INTRODUCTION :

Définition de la tribologie :

La tribologie est la science qui étudie les phénomènes susceptibles de se produire entre deux
systèmes matériels en contact, immobiles ou animés de mouvements relatifs. Il recouvre, entre
autres, tous les domaines du frottement, de l’usure et de la lubrification.

La rugosité :

On peut définir la rugosité par:

- L'écart moyen arithmétique Ra
des aspérités par rapport à une
ligne moyenne des rugosités.
- La profondeur totale des aspérités
Rt est la distance totale crête à
creux des lignes de relief.
Ces valeurs Ra et Rt s'expriment
en μm
La rugosité des surfaces est un paramètre important du frottement qui est cependant difficile à
maitriser. Elle a une influence sur la corrosion, la cavitation, le rodage et la lubrification.
On notera:
1) Le corps le plus dur devra avoir la plus faible rugosité et la structure métallique la plus fine.
2) Les rugosités de chaque pièce s'organisent selon des stries les directions des stries de chaque pièce
devront si possible être perpendiculaires.

Etats de la surface :

– Défauts de 1er ordre: écarts de forme.

– Défauts de 2ème ordre: ondulation (ligne enveloppe supérieure).

– Défauts micro géométriques : caractérisent la rugosité de la surface (3ème ordre : stries

Et sillons ; 4ème ordre : arrachements, fentes…).

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 Les paramètres de la rugosité :

Rugosité Rz : Hauteur maximal du profil

Distance entre la ligne des saillies et la ligne des creux

Rugosité Ra : Écart moyen arithmétique du profil.

Correspond à la moyenne des valeurs absolues des écarts

Entre le profil et une ligne moyenne de ce profil.

Défaut de surface :

La norme NF EN ISO 4287-4288 et NF EN ISO 12085 qui intéressent aux états de surfaces, divisent les
rugosités ou microgéométrie de la surface en quatre classes principales en fonction de leur nature et leur
dimension:

1. Ecart de première ordre ou erreurs de forme: il s'agit des écarts de formes et de position de la surface
par rapport aux références imposée par le dessin de définition du composant, tel que les défauts de
rectitude, de circularité, de parallélisme…ces écarts peuvent avoir pour origine le matériau ou le procédé
d'élaboration, la machine ou l'installation.

2. Ecarts du deuxième ordre ou "ondulation": ce type à caractère périodique peut être dû au

procédé de fabrication ou à des vibrations de basse fréquence de l'outil, de la pièce ou de la machine
ayant été utilisée pour réaliser la surface.

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3. Ecart de troisième ordre: ce sont des stries ou sillons dont la répartition peut être périodique ou
pseudo périodique. Ces défauts peuvent résulter de vibration haute fréquence de l'outil ou de la
pièce, de la qualité de l'affutage, de l'hétérogénéité du matériau…

4. Ecart de quatrième ordre: ils concernent des arrachements, marque d'outils, fissures,
piqûres…répartis d'une manière apériodique ou distribués aléatoirement sur la surface. Ils peuvent
avoir pour origine des vibrations d'outils, des chocs ou des impacts…

L' appareil de mesure:

TR 200 :

Le TR 200 est un rugosimètre de précision avec la pointe du palpeur changeable, destiné à

une utilisation en fabrication comme en laboratoire.

L’affichage graphique peut, en dehors des valeurs numériques, aussi afficher le profil de
rugosité et la courbe de taux de longueur portante (courbe d’Abbott). L’analyse des valeurs de

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mesure permet le calcul de 13 caractéristiques spécifiques de rugosité (Ra, Rz, Ry, Rq, Rt,
Rp, Rmax, Rm, R3z, S, Sm, Sk, Tp).

L’utilisation se fait par l’intermédiaire de menus en allemand, anglais, français, italien,

néerlandais et espagnol.

La pointe du palpeur en diamant poli a un arrondi avec un radius de 5 µm ; une pointe du

palpeur spéciale de 2 µm est disponible.

A l’aide d’un logiciel spéciale on peut analysée les résultats obtenues

Exemple :

mesurage des états de surface:

1. technique de mesurage: les techniques utilisée actuellement en métrologie des surfaces
s'appuient sur deux principes généraux: le mesurage avec contact et le mesurage sans contact.

Dans le mesurage avec contact un stylet, terminé par une pointe pyramidale en diamant, tronquée
par une calotte sphérique de 2 à 10 𝜇𝑚 de diamètre, se déplace à la surface du composant. Le stylet

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est appliqué sur la pièce avec un effort normal maintenu constant (typiquement de l'ordre du
millinewton). La vitesse de déplacement du stylet est en général de 0.3 à 0.5 mm/s de manière à
limiter les effets dynamiques (décollement du stylet, variations de l'effort normal de contact).

Dans le mesurage sans contact, des profilomètres de conception plus récent que les précédents
font appel aux techniques optiques. Du fait de l'absence de contact, cette méthode permet d'une
part d'obtenir des vitesses de déplacement très supérieures à celles de la profilométrie avec contact,
mais aussi la garantie de ne générer aucune dégradation de la surface mesurée.

Principe de mesure sans contact

Principe de mesure avec profilomètre avec contact

2. zone d'exploration:

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 Les zones d'exploration sont systématiquement de dimensions relativement limitée (ne dépassant
qu'exceptionnellement la certaine de millimètres).
On utilise deux types d'explorations:
• Lorsque l'exploration est faite sur une ligne ou une génératrice on parle de profilométrie.

• Lorsque l'exploration est réalisée sur une zone ou une surface, de nombreux utilisateurs
adoptent les termes de surfométrie ou de caractérisation tridimensionnelle de rugosité.

Les appareils de mesure d'états de surface sont fixes et acceptent des pièces ne dépassant pas une
masse et (ou) un volume limite qui dépendent de type d'appareil.
Pour les pièces volumineuses, deux possibilités sont offertes:
• Utiliser des appareils portables que l'on place sur la pièce à contrôler.

• Réaliser une réplique de fractions de la surface avec une résine adaptée et procéder à la
caractérisation de ces répliques. Certain appareils disposent d'un procédé d'inversion
prenant en compte le fait que l'on travaille sur une réplique.

3. référence de la mesure:
La rugosimétrie consiste à mesurer des variations d'altitudes à la surface des pièces. Cette notion
de variation nécessite de préciser la référence choisie. Les appareillages actuels proposent deux
types de références:
• Références externes: le palpeur est lié à une glissière extérieure qui assure le guidage
horizontal. On mesure les variations de hauteur entre la glissière et la pièce. La qualité de la
glissière intervient directement sur la qualité du mesurage.

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 • Références liée à la pièce à contrôler: la mesure est réalisée par rapport à un patin en appui
sur la pièce à caractériser. Ce patin se déplace en décrivant sur la pièce une ligne dite "ligne
enveloppe". Le capteur mesure les variations d'altitude du palpeur par rapport au patin.

4. Mesurage du profile de la pièce:

Elle nécessite, pour obtenir une mesure significative, un certain nombre de précautions
élémentaires. Compte tenu de la variabilité importante dans la réalisation des surfaces, il est
essentiel d'indiquer avec précision le ou les lieux géographiques où les mesurages doivent être
réalisés.

La mesure se fait nécessairement dans une direction; il est indispensable de définir avec précision
cette direction. Dans le cas où la surface présente des stries d'usinage, la direction de mesure doit
être réalisée orthogonalement par rapport au sens des stries d'usinages.

La longueur de base est la longueur dans la direction des x, utilisée pour identifier le profil à
évaluer.

La longueur d'évaluation 𝑙𝑛 désigne la distance de déplacement du palpeur suivant Ox prise en

compte pour le calcul des paramètres d'état de surface.

L'enregistrement direct du profil d'une pièce révèle deux types de défauts, ces deux types de
défauts sont de natures et origines très différentes:

• Les défauts de grandes périodicités: correspondent aux défauts de forme ou d'ondulation. Ils
proviennent soit de la non-planéité de la pièce, voulue ou accidentelle, soit des ondulations
provenant de vibrations basses fréquences présentes lors de l'usinage.
• Les défauts de faible périodes: constituent la rugosité proprement dite de la pièce et sont
causés directement par l'usinage de la pièce.

Après l'enregistrement du profil d'une pièce, on fait un traitement de signal, l'objectif du

traitement de signal est de distinguer ces deux types de défauts pour les quantifier séparément.

La distinction entre les deux familles de défauts est obtenue par filtrage. Le filtrage peut être soit
de nature analogique, réaliser par un filtre sur le signal issu du capteur, soit numérique sur le profil
numérisée.

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 Le profil d'ondulation est obtenu par un filtrage passe-bas du signal représentant le profil total.
L'objectif de ce filtrage est d'isoler sur le profil de la pièce la contribution des défauts de surface de
grande périodicité en éliminant tout ou partie des ondulations de courtes périodes.

Le profil de rugosité est obtenu par un filtrage passe-haut du même signal, qui élimine les
variations de basses fréquences caractéristiques des défauts de forme ou d'ondulation de la pièce.

A l'issue de ce filtrage, et après avoir redressé le signal, on quantifie les défauts au moyen de
paramètre calculés à partir des différents profils:
- Profile total
- Profil de rugosité (profil total filtré des variations de grandes périodes)
- Profil d'ondulation (profil total filtré des variations de petites périodes)

Naturellement, le profil total correspond à la somme des profils de rugosité et d'ondulation.

Inscription normalisée d’un état de surface

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Partie expérimentale :
Nous avons apporté trois pièces différentes sur chaque pièce .... Nous avons
trois mesures différentes obtenues .toutes les valeurs trouvées dans la suite

Première pièce
Essai1 :

Essai 2 :

Essai1 Essai2 moyen

Ra 1.541 1.546 1.5435
Rq 1.682 1.687 1.6845
Rz 4.584 4.587 4.5855
Rt 4.679 4.619 4.649
Rp 1.952 1.980 1.966
Rv 2.632 2.607 2.6195

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Deuxième piece :
Essai1 :

Essai2

essai3

Essai1 Essai2 Essai3 moyen

Ra 0.510 0.684 0.678 0.624
Rq 0.789 0.765 0.761 0.774
Rz 4.932 2.288 2.095 3.105
Rt 6.739 2.660 2.160 3.853
Rp 1.448 0.748 0.736 0.977
Rv 3.483 1.539 1.360 2.127
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Troisième pièce :
Essai1

Essai2 :

Essai3 :

Essai1 Essai2 Essai3 moyen

Ra 2.530 2.713 2.523 2.5886
Rq 3.010 3.145 3.000 3.0516
Rz 11.97 12.32 12.02 12.1033
Rt 13.50 14.35 13.52 13.97
Rp 5.820 6.079 5.691 5.863

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 Rv 6.159 6.244 6.328 6.243

L'erreur relative par rapport à la valeur théorique:

Pour la première pièce :

|𝑹𝒂𝒆𝒙𝒑é𝒓𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒍 − 𝑹𝒂𝒕𝒉é𝒐𝒓𝒊𝒒𝒖𝒆 |
𝑹𝒂𝒓𝒆𝒍𝒂𝒕𝒊𝒗𝒆 =
𝑹𝒂𝒕𝒉é𝒐𝒓𝒊𝒒𝒖𝒆

|𝟏.𝟓𝟒−1,56 |
𝑹𝒂𝒓𝒆𝒍𝒂𝒕𝒊𝒗𝒆 = =0.012
𝟏.𝟓𝟔

Pour la deuxième pièce :

|𝑹𝒂𝒆𝒙𝒑é𝒓𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒍 − 𝑹𝒂𝒕𝒉é𝒐𝒓𝒊𝒒𝒖𝒆|
𝑹𝒂𝒓𝒆𝒍𝒂𝒕𝒊𝒗𝒆 =
𝑹𝒂𝒕𝒉é𝒐𝒓𝒊𝒒𝒖𝒆

|𝟎.𝟔𝟐𝟒−0.67 |
𝑹𝒂𝒓𝒆𝒍𝒂𝒕𝒊𝒗𝒆 = =0.068
𝟎.𝟔𝟕

Pour la troisième pièce :

|𝑹𝒂𝒆𝒙𝒑é𝒓𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒍 − 𝑹𝒂𝒕𝒉é𝒐𝒓𝒊𝒒𝒖𝒆 |
𝑹𝒂𝒓𝒆𝒍𝒂𝒕𝒊𝒗𝒆 =
𝑹𝒂𝒕𝒉é𝒐𝒓𝒊𝒒𝒖𝒆
𝟐.𝟓𝟖𝟖−𝟐.𝟓𝟖𝟏
𝑹𝒂𝒓𝒆𝒍𝒂𝒕𝒊𝒗𝒆 = =0.012
𝟐.𝟓𝟖𝟏

Conclusion :
Grâce à ce TP, nous avons apprendre à utiliser
le profilmètre ..... Comme nous avons appris
qu'il ya une différence dans les
caractéristiques géométriques des différents mâtereaux.

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