Extrait 42474210

M AT É R I AU X
Ti100 - Plastiques et composites
Plasturgie : procédés spéciiques

aux composites
Réf. Internet : 42474 | 3e édition
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III
Cet ouvrage fait par tie de
Plastiques et composites
(Réf. Internet ti100)
composé de :
Propriétés générales des plastiques Réf. Internet : 42152
Plastochimie et analyse physico-chimique Réf. Internet : 42139
Adjuvants des plastiques Réf. Internet : 42138
Matières thermoplastiques : monographies Réf. Internet : 42147
Matières thermodurcissables : monographies Réf. Internet : 42146
Caoutchoucs Réf. Internet : 42615
Essais normalisés, développement et sécurité des plastiques Réf. Internet : 42145
Applications des plastiques Réf. Internet : 42141
Plastiques et environnement Réf. Internet : 42657
Plasturgie : procédés d'extrusion Réf. Internet : 42150
Procédés d'injection des thermoplastiques Réf. Internet : 42151
Plasturgie : fabrications de corps creux, de films et de fils Réf. Internet : 42149
Plasturgie : procédés spécifiques aux composites Réf. Internet : 42474
Finitions des plastiques - Fabrication additive des polymères Réf. Internet : 42475
Matériaux composites : présentation et renforts Réf. Internet : 42142
Caractérisation et propriétés d'usage des composites Réf. Internet : 42144
Applications des composites Réf. Internet : 42140
Bases de données : polymères Réf. Internet : 42603
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IV
Cet ouvrage fait par tie de
Plastiques et composites
(Réf. Internet ti100)
dont les exper ts scientifiques sont :
Jean-François AGASSANT
Professeur Mines-Paristech, Responsable Département « Mécanique et Matériaux »,
Délégué Mines-Paristech à Sophia-Antipolis
Christophe BINÉTRUY
Professeur à l'Institut de Recherche en Génie Civil et Mécanique (GeM), École Centrale de
Nantes
Pierre CHARRIER
Global Advanced Engineering , CAE Durability Prediction Director, Modyn,
TrelleborgVibracoustic Group
Claude JANIN
Conseiller scientifique du LRCCP
Patricia KRAWCZAK
Professeur à l'Ecole des Mines de Douai, Responsable du Département Technologie des
Polymères et Composites et Ingénierie Mécanique
Marie-France LACRAMPE
Responsable du Groupe Polymères, Professeur au Département Technologie des
Polymères et Composites et Ingénierie Mécanique de l'Ecole des Mines de Douai
Jean-Benoît LE CAM
Professeur des Universités, Institut de Physique de Rennes, CNRS/Université de Rennes 1
Francis PINSOLLE
Ingénieur ENSEM (École nationale supérieure d'électricité et de mécanique de Nancy),
IAE (Institut d'administration des entreprises d'Aix-en-Provence)
Gilbert VILLOUTREIX
Professeur au CNAM (Conservatoire national des arts et métiers)
Redouane ZITOUNE
Maître de conférences-HdR à l'IUT-A de l'Université Paul Sabatier
V
Les auteurs ayant contribué à cet ouvrage sont :
François BERBAIN Francis COLLOMBET

Pour l’article : A3720 Pour les articles : RE237 – RE228
Jérôme BIKARD Michel DELMOTTE

Pour l’article : AM3714 Pour l’article : AM3737
Christophe BINÉTRUY Alain DESSARTHE

Pour les articles : AM3718 – AM3719 Pour l’article : AM5215
Philippe BOISSE Laurent DESTOUCHES

Pour l’article : AM3734 Pour l’article : AM3730
Christophe BOUVET Donald HEARN

Pour l’article : TRP4036 Pour les articles : AM5210 – AM3723
François CENAC Patricia KRAWCZAK

Pour l’article : RE237 Pour l’article : AM5895
Alain CHEVALIER Paul LUCAS

Pour l’article : A3720 Pour les articles : AM5235 – AM5236
Claude CHOUDIN Chantal NIVERT

Pour l’article : AM3721 Pour les articles : AM3715 – AM5250
Simon CHOUMER Michel VINCENT

Pour les articles : AM3715 – AM5250 Pour l’article : AM3729
Philippe COGNARD Guy ZANELLA

Pour les articles : AM5220 – AM5221 – Pour les articles : AM5235 – AM5236
AM5222
Redouane ZITOUNE
Pour les articles : RE237 – RE227 – RE228
VI
Plasturgie : procédés spécifiques aux composites
(Réf. Internet 42474)
SOMMAIRE
1– Procédés de mise en oeuvre et mise en forme Réf. Internet page
Moulage par centrifugation AM5210 11
Mise en oeuvre des composites TP. Compounds à ibres courtes et longues AM5235 13
Mise en oeuvre des composites TP. Compounds à ibres continues AM5236 15
Fabrication des mousses en polyuréthane AM3714 21
Moulage des thermodurcissables par le procédé RIM AM3715 27
Moulage des composites par procédés R-RIM et S-RIM AM5250 31
Physique du moulage des composites avancés Sous-titre : Aspects théoriques AM3718 35
Physique du moulage des composites avancés : applications AM3719 39
Mise en oeuvre des composites. Méthodes et matériels A3720 43
Mise en oeuvre des composites. Coûts d'investissement AM3721 51
Moulage des composites par projection simultanée AM3723 53
Orientation des ibres courtes dans les pièces en thermoplastique renforcé AM3729 57
Pultrusion AM3730 59
Mise en forme des renforts ibreux de composites AM3734 63
Traitement thermique uniforme par hystérésis diélectrique des composites AM3737 65
2– Procédés de inition et de recyclage Réf. Internet page
Usinage des composites AM5215 71
Méthodologie spéciique à l'usinage des composites par jet d'eau abrasif RE237 75
Collage des composites. Caractéristiques et choix des adhésifs AM5220 79
Collage des composites : constructions aérospatiale, automobile et ferroviaire AM5221 85
Collage des composites dans diverses industries AM5222 89
VII
Dimensionnement des trous et des assemblages dans les structures composites TRP4036 93
Recyclage des composites AM5895 101
Délaminage lors du perçage d'un composite carbone-époxy RE227 107
Analyse du délaminage lors du perçage des composites ibres longues RE228 111
Ｑ
1– Procédés de mise en oeuvre et mise en forme Réf. Internet page
Moulage par centrifugation AM5210 11
Mise en oeuvre des composites TP. Compounds à ibres courtes et longues AM5235 13
Mise en oeuvre des composites TP. Compounds à ibres continues AM5236 15
Fabrication des mousses en polyuréthane AM3714 21
Moulage des thermodurcissables par le procédé RIM AM3715 27
Moulage des composites par procédés R-RIM et S-RIM AM5250 31
Physique du moulage des composites avancés Sous-titre : Aspects théoriques AM3718 35
Physique du moulage des composites avancés : applications AM3719 39
Mise en oeuvre des composites. Méthodes et matériels A3720 43
Mise en oeuvre des composites. Coûts d'investissement AM3721 51
Moulage des composites par projection simultanée AM3723 53
Orientation des ibres courtes dans les pièces en thermoplastique renforcé AM3729 57
Pultrusion AM3730 59
Mise en forme des renforts ibreux de composites AM3734 63
Traitement thermique uniforme par hystérésis diélectrique des composites AM3737 65
2– Procédés de inition et de recyclage
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ａｍＵＲＱＰ
Moulage par centrifugation
par Donald HEARN Ｑ

Ingénieur en mécanique, The City University, Londres
Responsable Matériaux et structures à Toutenkamion SA
Professeur associé à l’Institut supérieur de l’automobile et des transports (ISAT)
1. Force centrifuge ................................................................................... AM 5 210 - 2

1.1 Généralités ............................................................................................... — 2
1.2 Application au moulage de matériaux composites .............................. — 2
1.3 Autres applications de la force centrifuge............................................. — 3
2. Application de la centrifugation aux matériaux composites .. — 3
2.1 Rappels sur la fabrication des matériaux composites.......................... — 3
2.2 Centrifugation appliquée à un cas général............................................ — 4
2.3 Moulage de pièces de petits diamètres ................................................. — 4
2.4 Moulage de pièces de gros diamètres................................................... — 5
3. Aspects technologiques..................................................................... — 6
4. Exemples de centrifugation dans le contexte industriel .......... — 6
4.1 Fabrication de cuves et silos de gros diamètres................................... — 6
4.2 Fabrication de tuyaux d’assainissement ............................................... — 7
5. Avantages et inconvénients de la méthode ................................. — 8
5.1 Avantages................................................................................................. — 8
5.2 Inconvénients........................................................................................... — 8
6. Conclusion ............................................................................................. — 8
Pour en savoir plus....................................................................................... Doc. AM 5 210
L e moulage des matériaux composites par centrifugation est une technique

de transformation limitée à la production de corps creux axisymétriques.
La nécessité d’entraîner les moules en rotation à vitesse élevée, afin de géné-
rer une force centrifuge suffisante pour effectuer une élaboration correcte du
matériau, impose une limitation physique à la combinaison des paramètres
diamètre de pièce/ vitesse de rotation. Il est donc courant de distinguer deux
types de moulages : ceux où le matériau est réalisé uniquement sous l’influence
de la force centrifuge, et ceux, nommés moulage par « rotation-projection » où
le compactage et l’ébullage sont assistés par un moyen mécanique.
Étant donné que le procédé de la centrifugation ne peut s’appliquer qu’à une
catégorie relativement restreinte de pièces ayant des profils simples, il n’a pas
fait l’objet d’un développement très important depuis son introduction dans les
années 1950 (la technologie évolue lorsqu’il s’agit de l’adapter à une nouvelle
famille de pièces).
L’avantage principal de ce procédé réside en sa capacité à mettre en œuvre
de grandes quantités de matières premières dans un temps court (1 000 kg / h
n’est pas exceptionnel sur des installations du type rotation-projection) ce qui
lui permet d’être compétitif sur certains types de pièces tubulaires par rapport
à la technique concurrente ; l’enroulement filamentaire. Ainsi, il semblerait que
pour la fabrication de tuyaux d’assainissement, le diamètre à partir duquel le
procédé de centrifugation devient économiquement plus intéressant que
l’enroulement filamentaire, soit de 2,5 m environ, mais encore une fois, des
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｪ｡ｮｶｩ･ｲ＠ＲＰＰＲ
avancées techniques pourraient déplacer cette limite.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et composites AM 5 210 − 1
ＱＱ
ａｍＵＲＱＰ
MOULAGE PAR CENTRIFUGATION _________________________________________________________________________________________________________
Dans la plupart des cas les renforts sont des fibres de verre coupées, ce qui
confère des performances mécaniques moyennes caractéristiques des maté-
riaux composites produits par cette méthode. Quand les pièces sont de petit
diamètre il est possible d’incorporer des renforts à fibres continues (tissu) et
donc d’améliorer les caractéristiques mécaniques du matériau.
Les renforts sont incorporés au matériau composite, soit par une mise en
place préalable dans le moule de mats (feutres de fibres de verre coupés et
Ｑ agglomérés par un liant organique) ou tissus notamment, soit par découpage
de mèches de fibres continues (ou rovings) directement en cours de centri-
fugation ; pour cette deuxième solution, le type de renforts est limité aux fibres
de verre seulement en raison de leur mode de rupture fragile et donc, de leur
facilité de coupe.
La surface du composite étant en contact avec le milieu est moulée à l’air
libre. Il s’agit donc généralement d’une résine paraffinée (dite top-coat ) pour
assurer une réticulation complète. De ce fait, elle consiste en une couche de
résine pure plus ou moins épaisse, ce qui limite parfois les possibilités d’appli-
cations dans le domaine de la chimie des procédés.
1. Force centrifuge Ce phénomène, bien connu, est mis en pratique au quotidien

dans une grande variété d’applications évoquées au
paragraphe 1.3. Quelle que soit l’application, la mise en œuvre est
la même.
1.1 Généralités
Lorsque un corps est mis en rotation autour d’un axe fixe, il est 1.2 Application au moulage
soumis à une accélération centrifuge. Afin de maintenir le corps de matériaux composites
dans sa trajectoire, une force centripète de même magnitude est
développée (principe fondamental de la mécanique) et ce corps Une machine adaptée permet de créer un champ gravitationnel
exerce donc une force centrifuge opposée sur le dispositif qui le artificiel parfaitement contrôlé agissant sur la matière en présence.
contraint (figure 1). Ce champ dépend de la vitesse de rotation et peut être réglé à
volonté au cours du procédé, mais dans tous les cas, il est bien
supérieur à celui de la gravitation terrestre (g ) qui est pris comme
référence, d’où l’habitude de désigner la force centrifuge par
l’accélération en multiple de g :
Force centrifuge
g = 9,81 m · s–2
v La matière en présence doit avoir au moins un composant en
phase liquide, soit pour permettre la mobilité des autres compo-
sants, soit pour infiltrer un réseau statique de matière constitué par
les renforts (dans certains procédés cette mobilité est assurée par
Force
Forcecentripède
centripète
une phase gazeuse).
ω Quand il s’agit d’objets manufacturés, il faut que le liquide se
solidifie assez vite après la mise en œuvre. En effet, bien que la
centrifugation permette de générer un champ de force artificiel,
parfois de l’ordre de plusieurs centaines de fois la valeur g, la gra-
R vitation terrestre exerce toujours son influence et doit donc être
prise en compte. L’axe de rotation des moules est donc toujours
dans le plan horizontal.
■ Pour mieux comprendre qualitativement les phénomènes en jeu,
il est intéressant de suivre le cycle de fabrication (figure 2) d’un
m (kg) masse article factice, un élément tubulaire en résine thermodurcissable
R (m) rayon par exemple, les renforts à base de fibres étant placés au préalable.
v (m/s) vitesse tangentielle — La première étape consiste à verser la quantité de résine
ω (rad · s–1) vitesse de rotation liquide requise directement dans le moule stationnaire (figure 2a )
ou bien lorsque le moule est déjà en rotation, (figure 2b ) (le moule
Accélération due à la rotation = v 2/R = ω2 · R (en m · s–2) est muni de barrages à ses extrémités pour contenir la résine
Force centrifuge = force centripète = m · v 2/R = m · ω2 · R (en N) liquide).
— La rotation du moule doit progressivement entraîner et étaler
Figure 1 – Rotation à vitesse constante d’une masse la totalité de la résine (figure 2c ), lui permettre d’atteindre une
autour d’un axe fixe vitesse synchrone, et d’adopter une épaisseur uniforme (figure 2d ).
AM 5 210 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et composites
ＱＲ
ａｍＵＲＳＵ
Mise en œuvre des composites TP

Compounds à fibres courtes et longues
par Paul LUCAS
Ｑ
Ingénieur ITECH
Responsable du Service R & D Twintex Saint-Gobain Vetrotex International
et Guy ZANELLA
Ingénieur-Plasturgiste
Ancien Responsable de l’atelier d’Applications Twintex®
Vetrotex Saint-Gobain
1. Présentation générale............................................................................. AM 5 235 — 2

2. Compounds TP à fibres courtes (SFT) ................................................ — 2
2.1 Fabrication des compounds ....................................................................... — 2
2.2 Mise en œuvre des granulés TP à fibres courtes (SFT) ............................ — 3
2.2.1 Principe ................................................................................................ — 3
2.2.2 Conditions opératoires....................................................................... — 3
2.2.3 Propriétés et applications .................................................................. — 4
3. Compounds et plaques TP fibres longues (LFT et TRE) .................. — 4
3.1 Produits existants ........................................................................................ — 4
3.1.1 Les TRE................................................................................................. — 4
3.1.2 Les LFT................................................................................................. — 5
3.2 Procédés de transformation des TRE et LFT .............................................. — 6
3.2.1 Les TRE................................................................................................. — 6
3.2.2 Les LFT................................................................................................. — 6
3.3 Applications et propriétés........................................................................... — 6
4. Résumé des performances des composites TP................................ — 8
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. AM 5 236
es composites thermoplastiques (TP) à fibres courtes représentent une

L famille de produits située à la frontière entre les plastiques et en particulier,
les thermoplastiques (non renforcés) et les composites, en ce sens qu’ils font
appel à des technologies de fabrication (compoundage par extrusion/granula-
tion) et de mise en œuvre (injection) de la plasturgie de grande diffusion, tout en
permettant d’obtenir des propriétés mécaniques et thermiques élevées du fait
de la présence d’un taux élevé de renfort.
Dans la famille des compounds et des plaques TP à fibres longues, il est
aujourd’hui possible de définir trois produits répartis en deux familles :
— les familles des plaques thermoplastiques renforcées estampables (TRE) ;
— la famille des compounds fibres longues (LFT) soit DLFT (direct LFT) et
GLFT (granulés LFT).
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Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. − © Editions T.I. AM 5 235 − 1
ＱＳ
ａｍＵＲＳＵ
MISE EN ŒUVRE DES COMPOSITES TP _____________________________________________________________________________________________________
(0)
Notations
CLFT Continuous Long Fiber Thermoplastic
DLFT Direct Long Fiber Thermoplastic
GLFT Granules Long Fiber Thermoplastic
Ｑ
GLFTC Granules Long Fiber Thermoplastic Concentrate
GMT Glass Mat Thermoplastic
LFT Long Fiber Thermoplastic
SFT Short Fiber Thermoplastic
1. Présentation générale 2. Compounds TP à fibres

courtes (SFT)
Le matériau composite a pris naissance par l’association de fibres
de renfort à caractéristiques mécaniques très élevées, avec une
matrice ductile facile à mettre en œuvre de densité faible et de per-
formance modestes. 2.1 Fabrication des compounds
C’est le principe qui fut utilisé par les anciens transformateurs de
composites pour fabriquer les premiers murs en « pisé » mélange
d’argile et de paille, suivi par le « staff » mélange de plâtre et de La viscosité élevée des résines TP explique la technologie de fabri-
filasse et aujourd’hui le béton armé, etc. cation des compounds, à savoir le compoundage par extrusion/gra-
Il y a 4 000 ans, les mésopotamiens fabriquent leurs barques avec nulation qui, grâce à l’action de la chaleur et des forces de
des toiles de jutes enduites de bitume qui sont d’ailleurs toujours en cisaillement élevées, développées par l’action de la ou des vis de
usage. compoundage, conduit à une dispersion homogène et à un bon
niveau d’imprégnation des fibres de renfort par les résines TP.
L’industrialisation de la chimie a permis le développement indus-
triel de ces matériaux composites en mettant à disposition : Plusieurs méthodes de compoundage existent essentiellement
— des renforts fibreux sous forme de fils, tissus ou bandelettes selon le mode d’introduction des fibres de verre. La méthode la plus
offrant d’excellentes résistances mécaniques, thermiques et répandue à ce jour consiste à introduire, en dosage séparé sur une
électriques : fibres végétales (lin, chanvre), minérales (verre, car- extrudeuse double vis (figure 1), la résine à l’entrée de l’extrudeuse
bone, bore), organiques (aramide, Nylon, polyester, acrylique), (en zone 1) puis le renfort sous forme de fils coupés de 3 à 4,5 mm
métalliques (acier, tungstène) ; dans une deuxième zone d’alimentation (zone 2) après fusion de la
— des matrices, qui sont des résines synthétiques pour assurer la résine (« introduction en matière fondue »). Après dégazage et
liaison des fibres de renfort, les résistances mécaniques, chimiques, homogénéisation dans la troisième zone de l’extrudeuse, la matière
électriques et surtout la mise en forme de la pièce. est extrudée à travers une filière à joncs circulaires puis granulée,
refroidie, séchée, triée et emballée (figure 2).
Au début du XXe siècle, dans les années 1930, sont apparus les
premiers composites avec les résines thermodurcissables, ils sont Ces machines permettent d’obtenir des débits de l’ordre de
rejoints, dans les années 1950, par les composites thermoplastiques 500 kg à plusieurs tonnes par heure de compound.
fibres courtes, à matrices polyamides, puis vers les années 1970-
1980 ce sont les matrices polypropylènes et polyesters thermoplas-
tiques qui se joignent à ce marché.
Sur la deuxième moitié du XXe siècle, les grands secteurs de mar-
chés industriels se sont satisfaits des composites thermodurcissa- Section selon
Fibres de verre FV
bles armés de fibres longues ou continues et des composites l'axe J.J.
thermoplastiques à fibres courtes (SFT) (§ 2). Fils coupés
Par rapport aux composites thermodurcissables, les composites Granulés de
thermoplastiques à fibres courtes permettent une grande facilité de thermoplastiques
mise en œuvre en grande série par injection, l’imprégnation du ren- TP
fort plus difficile du fait de la grande viscosité des résines TP était
réalisée grâce à l’énergie apportée lors du cisaillement généré lors
des étapes de compoundage puis d’injection. Dégazage
À partir des années 1960 puis 1970, les premiers composites ther- J.
moplastiques à fibres longues apparaissent soit sous forme de com-
pounds à fibres longues (LFT), soit sous forme de plaques (TRE). Ces
produits sont alors obtenus, grâce au développement des technolo-
gies spécifiques pour la production de semi-produits LFT bien
imprégnés, sous forme de plaques et de granulés (§ 3). Zone 1 Zone 2 Zone 3
J.
Alimentation Alimentation FV Dégazage
À partir de 1980 et surtout 1990, apparaissent les premiers compo- fusion TP Mélange Homogénéisation
sites TP à fibres continues (CLFT) basés sur des matrices TP de
grande diffusion, type PP et des procédés « industriels » permettant
la production en masse et à des coûts compatibles avec la grande Figure 1 – Schéma d’une extrudeuse double vis avec alimentation fil
série. Ces composites font l’objet du dossier [AM 5 236]. coupé en matière fondue

AM 5 235 − 2 est strictement interdite. − © Editions T.I.
ＱＴ
ａｍＵＲＳＶ
Mise en œuvre des composites TP

Compounds à fibres continues
par Paul LUCAS
Ｑ
Ingénieur ITECH
Responsable du Service R & D Twintex Saint-Gobain Vetrotex International
et Guy ZANELLA
Ingénieur-Plasturgiste
Ancien Responsable de l’atelier d’Applications Twintex®
Vetrotex Saint-Gobain
1. Produits ...................................................................................................... AM 5 236 — 2

2. Procédés de production de profilés .................................................... — 3
2.1 Pultrusion ..................................................................................................... — 3
2.2 Pulextrusion ................................................................................................. — 5
2.3 Extrusion et coextrusion de GLFT et GLFTC (C=concentré)..................... — 6
2.4 Comparaison des propriétés mécaniques des différentes technologies
TPA ................................................................................................................ — 6
2.5 Roll forming ................................................................................................. — 7
3. Procédés de production des corps creux.......................................... — 10
3.1 Enroulement filamentaire ........................................................................... — 10
3.2 Moulage à la vessie ..................................................................................... — 13
4. Moulage de pièces en petite et moyenne série ............................... — 14
4.1 Moulage sous vide ...................................................................................... — 14
4.2 Moulage au diaphragme............................................................................. — 16
4.3 Moulage par thermoestampage................................................................. — 17
4.4 Moulage de structure sandwich ................................................................. — 18
5. Moulages de pièces en grande série .................................................. — 20
5.1 Moulage par thermocompression.............................................................. — 20
5.2 Comoulage ................................................................................................... — 20
es procédés de mise en œuvre des composites thermoplastiques sont direc-

L tement dépendants de la présentation commerciale des composites CLFT
(composites à fibres continues) et des procédés de transformation existants
pour les composites TDA (thermodurcissables armés) et SFT (Short Fiber Ther-
moplastic) dans la petite et la moyenne série ainsi que dans la grande série.
L’objectif de la transformation d’un CLFT (Continuous Long Fiber Thermoplas-
tic) en objet manufacturé est de préserver la continuité du renfort fibreux, tout en
conservant l’intégralité de l’effet renforçant de la fibre jusque dans la pièce en
minimisant les efforts de cisaillement sur le matériel de transformation (utiliser
des systèmes de guidage et de frottement avec une rugosité inférieure à 1 µm et
un coefficient de glissement proche de celui de la céramique polie ou de l’alliage
laiton polissage 800).
Pour les notations des abréviations utiles, se reporter à l’introduction du
dossier [AM 5 235].
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠｡ｶｲｩｬ＠ＲＰＰＷ

ＱＵ
ａｍＵＲＳＶ
1. Produits
Solvant Poudre Matière fondue Poudre
Une présentation des différents composites à fibres continues,

avec les procédés qui permettent leur transformation, est donnée au
tableau 1.
Les produits à fibres continues CLFT peuvent se présenter sous
Ｑ formes de bandes, de rubans, de joncs, de profilés, de forme et de

nature diverse.
Ces produits, du fait de la difficulté à les produire en quantités indus-
trielles, ont longtemps été réservés à des applications de niche dans
les secteurs de l’aéronautique et de l’industrie de l’armement, et le
plus souvent avec des résines hautes performances donc très chères
telles que les PPS [poly(sulfure de phénylène)], les PEI (polyétheri- Cotissage Cablage Guipage Comélage
mide), les PAI (polyamide-imide), les PEEK [poly(éther éther cétone)].
Parmi les différents procédés de fabrication existant de ces pro- Figure 1 – Méthodes d’imprégnation « voie textile » par des résines
duits, seul à ce jour le procédé de comélage direct (Twintex®) a per- TP
mis d’obtenir un produit (Twintex®) industriel basé sur des résines
de grande diffusion (PP : polypropylène) et donc à même de péné-
trer largement dans des segments de l’industrie très concurrentiel
tels que l’automobile. Extrudeuse : filage du TP Filière verre
Principaux procédés de fabrication des CLFT :
— imprégnation par voie solvant : mise en solution de la résine,
dans un solvant adapté puis imprégnation du renfort « au trempé »
avant évaporation du solvant ;
— imprégnation poudre : pulvérisation de polymères en poudre
fine sur le renfort au moyen d’un lit fluidisé et/ou d’un système de TP FV
dépose électrostatique ;
— imprégnation par voie fondue (hot-melt) (voir figure 3 du
[AM 5 235]) : passage du renfort dans une chambre d’imprégnation
remplie de polymère fondu ;
— imprégnation « par voie textile » : il ne s’agit pas à proprement
parler d’une méthode d’imprégnation mais d’un procédé
« mécanique », pour amener des fibres TP (thermoplastique) au
contact intime (niveau filamentaire) des fibres de renfort (figure 1) ; Comélage
— comélage « direct » : dans ce cas, les filaments de TP et de ren-
fort sont cofibrés et comélangés directement sans reprise de fila-
ments préparés à l’avance (figure 2). Roving Twintex®
Dans tous les cas, la facilité de mise en œuvre sera d’autant
meilleure que la qualité de l’imprégnation ou du mélange de fibres Figure 2 – Procédé de comélage direct : le Twintex®
sera la plus élevée. En effet, la viscosité naturellement élevée des TP
conduit à la nécessité de niveaux d’énergie élevés pour réussir à
imprégner correctement les renforts. Ceci explique que les techni- Les différentes technologies d’imprégnation offrent la possibilité
ques de comélage « sec » permettent d’obtenir de bons résultats en de travailler l’ensemble des renforts (verre, carbone, aramide...)
s’affranchissant de cette variable qu’est la viscosité. ainsi que l’ensemble des résines TP disponibles.
(0)
Tableau 1 – Présentation des composites à fibres continues et de leurs procédés de transformation

Produits Procédés
Pultrusion
Rovings CLFT Pulextrusion
Enroulement filamentaire
Moulage sous vide
Moulage à chaud ou à froid
Renforts plats CLFT non consolidés Emboutissage à chaud
Roll forming
Moulage par thermoestampage
Plaques consolidées de CLFT Moulage par thermocompression
tissés ou complexés (GMT ou film) Comoulage compression (GMT)
Comoulage extrusion-compression (GLFT, GLFTC, DLFT)
Injection
Injection-compression
GLFT, GLFTC, DLFT Co-injection avec CLFT
Co-injection-compression avec CLFT

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____________________________________________________________________________________________________ MISE EN ŒUVRE DES COMPOSITES TP
Parmi les renforts, la fibre de verre est aujourd’hui la plus large- L’extrusion est la poussée d’un matériau à travers une filière alors
ment utilisée, les fibres de carbone et d’aramide restent encore rése- que la pultrusion est le tirage d’un support fibreux préimprégné de
rvées à des applications « haut de gamme » du fait de leur prix. résine à travers une filière à l’aide d’un banc de traction puissant
Parmi les résines, les PP s’imposent dans les applications de (500 à 1 000 daN).
grande diffusion (automobile). Les PPS, les PEI, les PEEK... sont La pultrusion des TDA est née dans les années 1960 et représente
aujourd’hui majoritaires dans l’aéronautique. Enfin, les technopoly- 4 % du marché total européen du TDA.
mères tels que les PET [poly(butylène téréphtalate)], les PA com- Les différents travaux commencés dans les années 1980 sur la
Ｑ
mencent à trouver des débouchés dans l’automobile grâce pultrusion thermoplastique (TP) par imprégnation des renforts
notamment à l’arrivée de procédés de fabrication plus industriels. fibreux avec émulsion, ou poudre TP, même à partir de bain fondu
Parmi les différentes familles de produits, on distinguera : TP, sont restés sans applications industrielles jusque dans les
— les produits « rovings » dit souples : ces produits disponibles années 1990.
sous forme de rovings ou bobines sont destinés à la production de Pour des raisons techniques et d’hygiène sécurité, le marché des
profilés, par pultrusion et/ou pulextrusion, ou de corps creux par profilés composites est demandeur d’un profilé thermoplastique
enroulement filamentaire. Ces produits peuvent également être armé de renfort fibreux continus pouvant se rapprocher des caracté-
tissés ; ristiques de contraintes et de module de flexion et de traction de
— les tissus « déformables » souples : ils sont obtenus après tis- ceux des TDA.
sage sur des métiers à tisser le textile et sont destinés à des applica-
tions par moulage, tels que le moulage sous vide ou le moulage au La présentation d’un composite TP sec sous forme de fibre pou-
diaphragme ; drée et gainé en continu FIT, cofibré, comélangé à partir de fila-
— les rubans et plaques « consolidés » rigides : ces produits peu- ments de thermoplastique et de fibres renforçantes comme le
vent être obtenus soit par pultrusion de rovings, soit par consolidation Twintex® permettra la fabrication de profilés CLFT.
et/ou calandrage de tissus. Les applications sont très diverses dans
des procédés tels que le roll forming, le thermoestampage, le mou-
lage sandwich, la thermocompression, les comoulages hybrides. 2.1.1 Principe
L’ensemble des technologies citées ci-dessus sont vues dans les
paragraphes suivants. Il consiste à obtenir un profilé de section précise en composite
thermoplastique armé de fibres de renforts continues et unidirec-
tionnelles, avec une consolidation homogène (figures 3 et 4).
Un résumé des performances des composites TP est donné À partir d’un support de bobines CLFT, le dévidage, de l’intérieur
dans le dossier [AM 5 235] (§ 4). ou de l’extérieur, sous tension contrôlée des mèches de roving leur
permet d’être guidées et assemblées avant leur passage dans un four
à IR, air chaud, ou à catalyse de gaz, autorégulé entre 250 et 600 ˚C
suivant les vitesses de pultrusion de 5 à 100 m/min.
2. Procédés de production Après fusion des filaments de polypropylène, le passage des ren-
forts fibreux sur les embarrages chauffés, statiques ou dynamiques,
de profilés fournit la pression nécessaire à l’imprégnation des fibres renforçan-
tes par le thermoplastique.
Le passage des mèches imprégnées et assemblées, dans une
suite de filières chaudes de section décroissante, donne la forme au
2.1 Pultrusion profilé. Les différentes sections absorbent la variation de densité
apparente du TP chaud.
C’est un procédé résultant du verbe anglais « to pull » qui signifie La conformation et le refroidissement de la forme sont effectués
tirer, et la fin du terme « extrusion » procédé de l’industrie du ther- par une filière froide ou par des conformateurs dynamiques immer-
moplastique. gés dans un bac à eau, ou sous pulvérisation d’eau.
La pultrusion et l’extrusion ont, toutes les deux, la finalité de réa- Le cycle de fabrication se termine par le séchage et le découpage
liser des profilés et font appel à des installations en ligne, dont les à la longueur désirée qui est réalisé à l’aide d’une scie à denture
principaux organes sont les filières et le banc de traction. fines au carbure (scie identique à celles pour les bois reconstitués).
Four IR Filières Bac Venturi Zone de découpe

Peigne
moyen chaudes de refroidissement ou soufflette à air des profilés
Système de mise Filière froide Calandre Banc

en tension Embarrages
Cantre ou extrudeuse ou calandre conformatrice de traction
des rovings chauffants
Figure 3 – Schéma de la ligne pultrusion

ＱＷ
ａｍＵＲＳＶ
Hotte Cantre
d'aspiration
Banc de traction
a cantre
Bac Fours infrarouge

de refroidissement
Zone de conformation
et gainage
Figure 4 – Ligne de pultrusion
2.1.2 Description de la ligne

b système de mise en tension
■ Les cantres : (support rovings)
Figure 5 – Cantre et système de mise en tension des mèches
Les rovings (figure 5) sont dévidés de l’intérieur ou de l’extérieur
soit par l’intermédiaire d’un prétensionneur, soit avec un déroule-
ment autocontrôlé en tension.
■ Les fours
Leur fonction est de fondre le TP, avec différentes énergies de
chauffage :
— les fours à air chaud : leur rendement est faible et leur vitesse
de pultrusion limitée de 5 à 10 m/min ;
— les fours à gaz avec panneaux à catalyse : ils se caractérisent
par une forte inertie thermique et une faible réactivité aux variations
de réglages ;
— les fours à panneaux IR (infrarouge) moyens (3 à 5 µm) : leur
inertie thermique est faible (< 20 s) et leur réactivité au réglage est
forte, le procédé à rubans est le plus employé ;
— les fours à panneaux IR courts (0,5 à 1 µm) : ils se caractérisent
par une faible inertie thermique et une rapide réactivité aux réglages
(2 à 5 s), leur coût est élevé ;
— les fours à panneau IR longs de 5 à 10 µm : il s’agit de fours
électriques à résistances noyées dans les céramiques (inertie ther-
mique très forte : 2 à 3 min ; réactivité aux réglages lente : 2 à Figure 6 – Fours à panneaux infrarouges (moyens)
5 min).
Le système le mieux adapté au CLFT est le four à panneaux IR
moyens 3 à 5 µm (figure 6), avec des panneaux sous forme de ■ Les filières CLFT chaudes
rubans d’une puissance de 30 kW/cm2. Le nombre de rovings est directement dépendant de la section du
profilé à réaliser et se calcule à l’aide de la formule suivante :
■ Les embarrages chauds
Les embarrages (figure 7) sont en métal conducteur, offrant un nombre de rovings = (S/t[(1/ρrTv) − (1/ρr) + (1/ρv)]−1
état de surface d’une rugosité de 1 à 4 µm après polissage soigné au
avec S section du profilé,
grade 800. De forme cylindrique, ils ont un diamètre allant de 20 à
50 mm et une puissance de chauffe de 2,5 à 5 W/cm2. ρv masse volumique du verre (2,6 g/cm3),

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____________________________________________________________________________________________________ MISE EN ŒUVRE DES COMPOSITES TP
Figure 7 – Ensemble filière / embarrages Figure 8 – Conformateur dynamique
Entrée d'air chaud

t titre du verre (en g/m) [t = tex × taux de verre/100],
Tv taux de verre (en % en masse),
ρr masse volumique du TP en fusion (en g/cm3).
Exemple : la masse volumique PP Boréalis est :
— à l’état solide = 0,91 g/cm3 ;
— à l’état fondu = 0,75 g/cm3.
Entremêleur
Le changement de densité apparente à chaud du TP nécessite l’uti-
lisation de 2 ou 3 filières successives avec diminution de la section
dans le sens du tirage.
Les filières sont autorégulées entre 220 et 250 ˚C suivant la vitesse
de pultrusion, la puissance de chauffe est fonction de la masse de
Mélangeur
filière, de l’acier et du polymère.
Exemple : la puissance de chauffe est : Figure 9 – Rabouteur
— de 0,15 à 0,20 kW/kg d’acier pour un acier prétraité et le
polypropylène ; denture revêtue de carbure. Ces ensembles sont identiques à ceux
— de 0,20 à 0,30 kW/kg d’acier pour le même acier prétraité et le utilisés en extrusion de TP. Il faut tenir compte de la qualité de l’outil
polyamide. de découpe, et de l’aspiration des copeaux.
La filière froide est thermorégulée entre 80 et 120 ˚C suivant la La relance d’une mèche cassée ou le remplacement d’un roving
section du profilé et du système de refroidissement. Les matériaux se fait par raboutage (figure 9) avec un « Hot Airsplicer ». De l’air
choisis seront des aciers prétraités (Vanadis 10 traité). chaud vient entremêler les filaments de verre et thermosouder les
filaments de PP.
■ Les conformateurs
Ils sont statiques et aux dimensions finales du profilé pour des
formes simples (utilisation d’acier prétraité, poli et si possible
chromé dur). Ils sont dynamiques (figure 8) avec roulage et 2.2 Pulextrusion
calandrage si les formes sont complexes et ont des dimensions tolé-
rancées.
Ce procédé (figure 10) est identique à la pultrusion, la seule diffé-
Les matériaux de construction sont des laitons ou des bronzes. Le rence est l’intégration d’une extrudeuse sur la ligne de pultrusion
refroidissement est parfois intégré, dans le cas contraire les ensem- avec une filière, dite filière de gainage.
bles sont immergés dans des bacs à eau.
C’est aussi l’adjonction d’une ligne de pultrusion CLFT sur une
■ Le banc de traction ligne d’extrusion de profilé de TP vierge.
Il utilise des bandes de tirage employées en extrusion de thermo- Dans le premier cas, le but est de revêtir entièrement ou locale-
plastique. Il comporte deux gammes de vitesse linéaire : une de 0 à ment le profilé composite, avec une matière de même nature ou de
30 m/min et une de 30 à 100 m/min, avec une force de traction de 10 nature différente, pour améliorer l’aspect de surface ou apporter des
à 20 daN par mètre de roving. propriétés de surface particulières : anticorrosion, résistance aux
UV, au frottement, etc.
Exemple : pour 100 rovings, il faut un effort de traction de 100 à
200 daN. Dans le deuxième cas, il s’agit de renforcer localement un profilé
thermoplastique qui ne peut l’être par d’autres technologies.
■ La découpe Dans les deux cas il y a deux possibilités :
Seule la mise en forme à longueur est à effectuer, le profilé sort — soit la pultrusion et l’extrusion se font en une seule étape dans
fini des conformateurs. Les scies à employer doivent être à petite la même filière ;

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(figure 11). La distance entre les deux filières est fonction de la

vitesse de production, pour que le profilé composite soit suffisam-
ment rigide pour ne pas se déplace sous la pression de la matière de
gainage, mais conserve une certaine température de surface pour
l’adhérence.
Le tableau 2 établit une comparaison des deux technologies de
pulextrusion.
Ｑ
2.3 Extrusion et coextrusion de GLFT
et GLFTC (C=concentré)
L’objectif est d’obtenir des caractéristiques mécaniques du profilé

supérieurs à celles des profilés non renforcés ou renforcés fibres
Figure 10 – Filière de pulextrusion courtes, tout en sachant que ces caractéristiques restent inférieures
à celles du profilé GLFT.
Les propriétés mécaniques du GLFT et du GLFTC extrudés sont
— soit elles se font en deux étapes dans une filière de pultrusion directement liées aux taux de renfort, à l’orientation, et à la longueur
pour le profilé composite puis une filière d’extrusion pour le résiduelle, pour cette raison des profils de vis limitant l’abrasion et
gainage. la casse des fibres sont nécessaires.
L’amélioration de l’aspect de surface ou l’apport de propriétés
2.2.1 Pulextrusion avec une filière unique spécifiques tel que la couleur, la stabilisation UV, l’aspect surface
sont apportés par revêtement coextrudé sur les faces externes ou
Le revêtement de profilés de sections pleines et de formes internes du profilé (figure 12).
géométriques simples (ronds, rectangles, carrés) peut se faire en
une seule étape.
La difficulté de cette technologie réside à la fois dans le compac- 2.4 Comparaison des propriétés
tage et l’homogénéité du composite plastique, puis de son position-
nement dans le flux de la matière de recouvrement et de mécaniques des différentes
l’équilibrage des flux de matière. technologies TPA
2.2.2 Pulextrusion avec double filière La figure 13 présente l’influence sur les propriétés mécaniques
des taux et des longueurs des fibres de verre (FV). Le renforcement
Le profilé composite est formé par sa propre filière, puis suffisam- localisé par renforts continus, ou le revêtement d’un profilé par une
ment consolidé, avant son introduction dans la filière de gainage matière, améliore les caractéristiques du profilé.
Figure 11 – Double filière de pulextrusion
(0)
Tableau 2 – Comparaison des deux technologies

Filière unique Double filière
• Mise au point délicate • Mise au point facilitée par l’indépendance des filières
• Conception complexe • Maintenance production simplifiée
• Majoration du coût des filières de production • Coût des filières diminué

ＲＰ
ａｍＳＷＱＴ
Fabrication des mousses

en polyuréthane
Ｑ
par Jérôme BIKARD
Ingénieur de l’École supérieure de mécanique de Marseille (ESM2)
Docteur en Mécanique de l’Université Aix-Marseille II. En charge de recherches au CEMEF
(Centre de mise en forme des matériaux) MINES ParisTech – CNRS UMR 7635
1. Applications et présentation du procédé .................................. AM 3 714 – 2

1.1 Produits du marché ............................................................................ — 2
1.2 Procédés ............................................................................................. — 2
1.3 Expansion « in-situ » .......................................................................... — 3
2. Différentes étapes du moussage réactif .................................... — 4
2.1 Induction ............................................................................................. — 4
2.2 Expansion ........................................................................................... — 4
2.3 Polymérisation.................................................................................... — 5
2.4 Mûrissement ....................................................................................... — 5
2.5 Couplages forts dans le procédé : rôle de la thermique................... — 5
3. Deux cas d’école ............................................................................. — 7
3.1 Expansion dans un rhéomètre plan/plan : caractérisation
des évolutions rhéologiques au cours du moussage ....................... — 7
3.2 Expansion dans un cylindre : mesure des couplages forts .............. — 8
4. Apport de la modélisation............................................................. — 10
4.1 Vers un modèle thermodynamiquement admissible ........................ — 10
4.2 Expansion ........................................................................................... — 11
4.3 Origines chimio-rhéologiques de l’expansion................................... — 12
4.4 Polymérisation.................................................................................... — 12
4.5 Couplages forts thermo-chemio-mécaniques : vers des lois
d’échelle.............................................................................................. — 14
4.6 La thermique : une signature des évolutions de la matière ............. — 15
5. Exemples de simulations numériques......................................... — 16
5.1 Vers une simulation prédictive de la microstructure cellulaire
de la mousse ...................................................................................... — 17
5.2 Aide à l’optimisation des pièces moulées......................................... — 19
6. Conclusion........................................................................................ — 20
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. AM 3 714
L es polyuréthanes, polymères thermodurcissables, occupent une place privi-

légiée dans l’industrie. Ils résultent de la réaction de polymérisation chi-
mique d’un isocyanate avec des groupements portant un hydrogène mobile
(principalement des groupements hydroxyle), par exemple des fonctions alcool.
Pour obtenir des matériaux alvéolaires, il faut coupler cette réaction exother-
mique à un dégagement gazeux (chimique ou physique) qui permet la création
d’alvéoles de gaz en surpression au sein du polymère (donc son expansion) tant
que le polyuréthane n’est pas complètement polymérisé. Les propriétés finales
de la mousse de polyuréthane dépendent des composants chimiques (diphényl-
méthane diisocyanates DMI ou toluylène diisocyanates TMI), de l’agent gon-
flant, des conditions du procédé (température, pression, hygrométrie) et de la
nature des parements du moule (effet de peau important). Grâce aux dévelop-
pements constants de nouvelles formulations (nouveaux monomères, nou-
veaux catalyseurs et ajouts d’autres substances), les polyuréthanes sont aujour-
d’hui fabriqués avec une grande variété de textures et de duretés.
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Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. – © Editions T.I. AM 3 714 – 1
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FABRICATION DES MOUSSES EN POLYURÉTHANE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Cependant, du fait de la complexité des couplages thermo-chemio-rhéologi-

ques prenant place lors de la mise en œuvre ainsi que de la géométrie parfois
complexe des moules utilisés, le contrôle et l’optimisation des procédés s’avère
difficile. Les modèles analytiques que l’on peut trouver dans la littérature sont
insuffisants pour rendre compte de la complexité des phénomènes. Du fait de la
concomitance des mécanismes (réactions chimiques, évolution rapide et hété-
rogène de la température, couplages rhéologiques forts, écoulements 3D), seul
un modèle incluant tous ces éléments a une chance de décrire ce type de pro-
Ｑ cédé. L’objectif de ce dossier est donc la mise en place, du point de vue de
l’ingénieur, d’un protocole systématique d’identification des paramètres ther-
momécaniques majeurs du polyuréthane alvéolaire ainsi que leur emploi dans
un modèle 3D, présenté ici, apte à rendre compte de l’évolution des propriétés
d’une mousse polyuréthane au cours du procédé et capable de prédire, au
moins en moyenne, la microstructure cellulaire de la mousse.
directement moulée à la géométrie désirée. Dans le premier cas, le

1. Applications marché s’organise autour de :
et présentation du procédé – la revente de blocs ou de boudins à des transformateurs ;
– la transformation directe après moussage (ameublement,
industrie automobile) ;
– la revente de rouleaux (literie) ;
On renvoie aux dossiers [AM 3 425] pour une présentation – la découpe de plaques (literie) ;
détaillée de la chimie des mousses de polyuréthanes, et des – la découpe numérique 3D (automobile).
procédés permettant de les obtenir. On renvoie également aux Dans le second cas, la mousse (ou le polyuréthane en cours de
dossiers [AM 3 341], [AM 3 550] et [AM 3 551] pour plus de moussage) peut être injectée directement à l’intérieur de l’objet
précisions sur les mousses polymères en général. qu’elle est sensée garnir : on parle de moussage « in situ ».
Exemple : certains sièges automobiles sont fabriqués ainsi, le

1.1 Produits du marché polyuréthane en cours de moussage est alors injecté directement
dans la coiffe du siège, ce qui permet une meilleure adhésion
Les domaines d’application des mousses polyuréthanes sont mousse/coiffe.
nombreux et cette liste n’est pas exhaustive :
– colles (résistante à l’eau) ; la mousse de polyuréthane est à ce Ce procédé est également adapté lorsque la géométrie de l’objet
titre un excellent matériau de collage et d’isolation thermique uti- à garnir ne permet pas une découpe simple de blocs de mousse,
lisé par exemple dans le bâtiment (collage de panneaux d’isolation comme dans le cas de l’isolation thermique dans les réfrigérateurs,
sur des cloisons) ; congélateurs, etc.
– amortisseurs ; polyuréthanes chargés de composants anti-abra-
sion (roues et roulettes pour patins ou planche à roulettes, caddy, Les chutes ou les rebuts de mousse (pouvant atteindre parfois
20 % de la production) sont en général broyés puis conditionnés
etc.), polyuréthanes microalvéolaires (silentblocs et pare-chocs) ;
en balles et revendus, entre autre, pour des applications de rem-
– literie, matelasserie ;
bourrage ou encore comme charge dans d’autres polymères.
– décoration ; fausses poutres, sculptures,… qui sont ensuite
peintes ;
– nautisme ; de par ses qualités d’élasticité, de résistance à l’hu- 1.2 Procédés
midité et ses capacités de flottaison, le polyuréthane est un maté-
riau utilisé pour certaines planches (surf, planche à voile), parfois Même si, du fait de la législation, les principaux gaz à effet de
même sous la forme de sandwich peau compacte/cœur en mousse serre (notamment les chlorofluorocarbures) ont aujourd’hui été
afin de donner de la flottabilité au matériel nautique ; bannis de la production des mousses, l’agent d’expansion du
– tissus ; utilisées sous forme de copolymères (par exemple polyuréthane reste le dioxyde de carbone. Techniquement, deux
polyuréthane/thermoplastique élastomère), les fibres sont drapées grandes voies sont utilisées pour le moussage des polymères,
ou compactées pour la fabrication de vêtement ce qui leur confère qu’il s’agisse de mousses rigides ou souples :
de bonnes propriétés de confort (élasticité) et de respiration ; – le moussage par utilisation d’un fluide supercritique (gaz pres-
– industrie automobile ; les mousses souples de polyuréthane surisé ou gaz volatil dissout dans le mélange de réactifs au sein
sont employées dans les sièges, les appuie-tête, les accoudoirs, d’un moule fermé). Cependant ce procédé reste mieux adapté au
les mousses rigides de polyuréthane dans les volants, les toits ou moussage des thermoplastiques, mais peut également être utilisé
les tableaux de bord ; pour le moussage du polyuréthane. On utilise alors en général un
– habitation/chantiers ; la mousse de polyuréthane associée à système d’extrusion, le moussage étant réalisé en sortie de filière
d’autres composants (panneaux de plâtre, de bois, de PVC…) per- par dépression brutale du mélange ;
met de fabriquer une gamme de produits finis performants (pan- – le moussage chimique par libération d’un gaz ; l’agent de
neau de toiture, panneau de doublage (isolation de mur), panneau moussage utilisé pour la fabrication de la mousse est soit un
de rénovation pour le marché agricole…). liquide (qui réagit avec les constituants du mélange réactionnel
pour libérer un gaz formateur de cellules), soit dans de plus rares
La fabrication de mousses polyuréthane conduit en général soit à cas un solide (agent porogène physique). Dans le cas du polyuré-
un bloc, un boudin ou des feuillets de polyuréthane (lesquels doi- thane, on utilise en général l’eau qui réagit avec l’isocyanate pour
vent ensuite être découpés à la forme souhaitée), soit à une pièce dégager du dioxyde de carbone responsable du moussage. Des

AM 3 714 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– FABRICATION DES MOUSSES EN POLYURÉTHANE
agents d’expansion complémentaires peuvent être nécessaires, alors des problèmes de mauvaise adhésion. Le collapse peut aussi
notamment pour fabriquer des mousses à faible densité. Le dichlo- être dû à une hétérogénéité anormale de température du moule.
rométhane a remplacé le fréon depuis 1995 (Accords de Montréal).
Les solutions envisagées dans l’industrie sont en général de
Deux voies sont possibles pour la mise en œuvre par moussage
nature empirique. Elles relèvent du grand savoir-faire acquis après
chimique, la coulée et l’injection.
plusieurs décennies de production :
1.2.1 Coulée souple – en premier lieu, le tracé de coulée peut être modifié afin d’amé-
liorer la répartition du polyuréthane dans le moule ;
Ce procédé continu vise à fabriquer de grands blocs de mousse. – un second moyen d’action consiste à diminuer légèrement les
Le mélange liquide est déposé en continu par une tête de coulée
sur une bande de papier kraft et/ou de film polyéthylène à bords
relevés, entraı̂né par une bande transporteuse mue sur des rou-
quantités de matières car cela suffit parfois à baisser le niveau de
pression interne ;
– si aucune solution n’est efficace, il faut revoir le schéma de
Ｑ
leaux. Le mélange, dont l’expansion commence très vite, est égale- dégagement gazeux du moule, c’est-à-dire le positionnement et
ment contenu latéralement et en partie supérieure par des bandes parfois même la nature des évents ;
de papier kraft et des rouleaux. La bande de mousse peut assez – en cas d’impossibilité technique, c’est la formulation même des
facilement atteindre rapidement plusieurs mètres de largeur et de produits primaires qui doit être modifiée, afin de jouer sur les réac-
hauteur tout en conservant une assez bonne homogénéité de den- tivités (de polymérisation ou de création de gaz) ou même sur la
sité et de tailles de cellules. Pendant toute la durée de la coulée, la structure cellulaire en modifiant les proportions des constituants.
bande de mousse avance continuellement, à une vitesse de plu-
sieurs mètres par minute, avant d’être découpée en blocs avec
une scie. Les blocs sont ensuite stockés pour le mûrissement (envi-
ron 24 h, temps nécessaire au polyuréthane pour achever sa poly-
mérisation). Après la période de mûrissement, les blocs de mousse
sont soit encore découpés en blocs plus petits soit refendus en
feuilles et conditionnées en rouleaux.
1.2.2 Moulage par injection (expansion in-situ)

À la différence de la coulée souple, ce procédé est un procédé
séquentiel : ouverture du moule, injection, fermeture du moule,
expansion, démoulage. Il vise à fabriquer de petites pièces et/ou
de géométries bien spécifiques ou complexes. Une quantité très
minutieusement déterminée est déposée par une tête d’injection
dans le fond du moule (le trajet de dépôt peut même être optimisé
pour améliorer la qualité de la mousse finale). Le mélange, dont
l’expansion commence très vite, est confiné puisque le moule est
fermé. Des évents doivent être placés sur le moule afin de permet-
tre à l’air initialement présent dans le moule de s’en échapper. L’ob-
jectif est d’une part de remplir toutes les parties du moule, et d’au-
tre part d’obtenir une homogénéité aussi parfaite que possible en
terme de densité et de taille de cellules. Les mousses sont démou-
1 mm
lées dès que le polyuréthane a une tenue mécanique suffisante,
puis les blocs sont ensuite stockés pour le mûrissement (environ
24 h également). a irrégularité de tailles de pores au sein d'une même mousse
(microscope optique)
1.3 Expansion « in-situ »

Comme indiqué ci-dessus, le moussage in-situ (injection) est par-
fois préférable, sinon indispensable. Cependant, le coût des rebuts
augmente sérieusement le coût du procédé, car il intègre également
le prix de la coiffe (enveloppe qui recouvre la mousse), ou du type
des pièces à injecter (cuir, tissu, matériau à valeur ajoutée). La
demande est telle que la production est généralement en flux tendu.
Les principaux défauts observés – hormis, dans une moindre
mesure, l’obtention d’une microstructure cellulaire relativement
peu homogène (figure 1a) – sont des défauts de surface appelés
« collapses » (figure 1b). Ils sont la conséquence d’une forte sur-
pression locale à l’intérieur du moule, quand la viscosité de la
mousse (fonction de son degré de polymérisation), ne lui permet 1 cm
pas de résister.
Il y a donc déchirure locale des parois intercellulaires du polyuré-
thane. Les causes récurrentes de ce phénomène sont les fuites de
gaz non maı̂trisées au plan de joint des moules ou un déséquilibre
de pression a l’intérieur du moule provoqué par une mauvaise b macrodéfaut de surface (collapse) généré par percolation de la mousse
répartition du tracé de coulée, un défaut de placement des évents lors d'un moussage in-situ
ou encore un cloisonnement partiel (resoudure de fronts de matière
dans le moule, emprisonnement de grosses poches de d’air). Ces
problèmes sont encore plus fréquents lorsque plusieurs mousses Figure 1 – Différentes échelles d’observation de la microstructure
sont injectées simultanément dans le même moule. Il apparaı̂t alvéolaire

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ａｍＳＷＱＴ
FABRICATION DES MOUSSES EN POLYURÉTHANE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
2. Différentes étapes le rhéomètre afin de remplir complètement la zone utile entre les
deux plateaux, on procède comme suit :
du moussage réactif 1. mélange des réactifs dans une seringue ;
2. injection du mélange dans le rhéomètre ;
3. fermeture du rhéomètre, mise en marche et acquisition des
Qu’il s’agisse de coulée souple ou de moulage par injection, les mesures.
réactifs sont mélangés dans la tête d’injection puis injectés. Les
réactions démarrent aussitôt – ou avec un temps de retard (induc- Un soin tout particulier doit être porté au contrôle en tempéra-
Ｑ tion) – et le mélange déposé par la tête commence à s’expanser et ture du rhéomètre, afin de rester dans des conditions les plus iso-
à polymériser d’un point de vue macroscopique. thermes possibles. On s’arrange pour que le volume initial du
mélange (avant expansion) corresponde exactement au volume
Du point de vue physique, un certain nombre de phénomènes disponible entre les plateaux du rhéomètre.
concomitants, dont les cinétiques sont associées à celles des réac-
tions chimiques, s’opposent ou se conjuguent pour créer la mousse : La figure 3 montre l’évolution type des modules G′ et G′′ que l’on
peut enregistrer avec une telle mesure. Y sont également portés les
– la nucléation de poches de gaz thermodynamiquement stables ; temps caractéristiques mesurés par DSC (figure 2), qui correspon-
– la croissance de ces poches de gaz, liée à leur pression interne dent également à des points particuliers des courbes G′ et G′′ et
(fonction de la température et de la réaction de dégagement permettent là encore de définir quatre périodes.
gazeux, donc fonction des mécanismes de diffusion de gaz dissous
dans le mélange et de la perméabilité de l’interface polymère/CO2),
à la tension interfaciale et à la viscoélasticité du mélange ; 2.1 Induction
– la coalescence et le mûrissement d’Ostwald des cellules de gaz
(liés à la tension interfaciale, à la viscoélasticité et aux hétérogénéi- Juste après le mélange des matières premières, on obtient un
tés de pression dans la mousse en cours de formation) ; liquide assez visqueux G′′, voire d’ores et déjà viscoélastique. Les
– la création d’un réseau macromoléculaire stabilisant la mousse ; modules visqueux et élastique G′ du mélange sont du même ordre
– la diffusion de gaz à l’échelle globale de la mousse (percolation de grandeur et évoluent très lentement tout comme la structure du
par ouverture des cellules de gaz pour des taux de gaz élevés) pou- mélange : durant les toutes premières secondes des réactions chimi-
vant générer l’effondrement de la mousse. ques, des germes de bulles de gaz commencent à apparaı̂tre au sein
du mélange en proportion assez faible, ce qui modifie peu le com-
Un certain nombre de mesures en laboratoire permettent de met- portement mécanique du mélange. Chaque bulle reste isolée des
tre en évidence les évolutions thermo-chemio-rhéologiques de la autres et peut commencer à croı̂tre assez librement. C’est seulement
mousse polyuréthane en cours de fabrication. Citons à titre lorsque la fraction volumique de bulles de gaz devient plus impor-
d’exemple l’observation au microscope, la DSC (figure 2), la rhéo- tante que le mélange commence à se fluidifier notablement.
métrie ou encore les rayons X.
DSC Differential Scanning Calorimetry.
2.2 Expansion
À partir de mesures DSC, l’évolution de la mousse polyuréthane
durant la mise en œuvre peut être décrite selon quatre principales À partir d’un certain seuil, le mélange est suffisamment riche en
étapes, l’induction, l’expansion, la polymérisation et le mûrisse- gaz (avec des taux volumique de gaz de l’ordre de 40 à 50 %) pour
ment. Ces quatre étapes chronologiques, dont les frontières sont commencer à confiner le liquide entre les bulles de gaz. Les bulles
plus ou moins nettes, correspondent à des évolutions microstructu- de gaz ne sont plus isolées les unes par rapport aux autres et des
interactions fortes commencent à apparaı̂tre entre elles. Une
rales et des propriétés rhéologiques différentes.
mousse humide (taux volumique de gaz inférieur à 70 %) com-
Il est en effet également possible d’observer ces quatre étapes de mence à se former, et, du fait de la tension interfaciale, les deux
la formation de la mousse par le biais de mesures rhéométriques. Il modules commencent à augmenter significativement. À ce niveau,
s’agit de mesurer in-situ l’évolution des modules élastique G′ et vis- deux phénomènes concomitants conduisent à l’obtention de la
queux G′′ de la mousse au cours de son développement. Après microstructure cellulaire que conserve la mousse après le procédé.
avoir défini la masse et la proportion des réactifs à disposer dans
& Séparation de phases : dans le cas de mousse humide, la ten-
sion interfaciale génère des forces importantes dans les films
(encore épais) constitutifs du squelette de la mousse (appelé
Flux de chaleur (W)
30
27,5
lg G”(G” en Pa)
lg G’(G’ en Pa)
25 Indices 6 6
22,5 i : induction 5,5 5,5
t t G ’ à 25 °C
gas : dégagement gazeux 5 igas gas 5
20 tigel tgel
gel : gel = polymérisation 4,5 4,5
17,5
4 G” à 25 °C 4
15 3,5 3,5
12,5 3 3
10 2,5 2,5
7,5 2 2
1,5 1,5
5
1 1
2,5 ti gas tgas ti gel tgel 0,5 0,5
0 0 0
15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 165 180 195 310 225 240 0 50 100 150 200 250 300 350 400
Temps (s) Temps (s)
Figure 2 – Mesure par DSC de la chaleur créée par les réactions Figure 3 – Évolution des modules G ′ et G ′′ de la mousse en cours
chimiques de dégagement gazeux et de polymérisation. Mise de formation. Mise en évidence des quatre étapes déjà identifiées
en évidence de quatre temps caractéristiques du procédé [1] en DSC et d’un point d’inflexion caractéristique à t = 100 s [1]

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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– FABRICATION DES MOUSSES EN POLYURÉTHANE
également paraison) ; elles peuvent être plus importantes encore 400 s à T = 25 C, même si le point de gel mis en évidence autour
que les efforts de viscosité propres au cisaillement ou à l’élonga- de t = 150 s a déjà été atteint. La réaction de polymérisation conti-
tion du liquide lui-même. À une échelle plus macroscopique (celle nue encore pendant une vingtaine d’heures après le point de gel
d’un volume représentatif, c’est-à-dire celle d’une population de (temps pendant lequel la mousse présente encore un aspect vis-
bulles dans le mélange), ces forces induisent une élasticité de la queux et collant).
mousse [2] [3]. Lorsque la microstructure cellulaire a été obtenue,
les poches de gaz continuent à croı̂tre jusqu’à obtention d’une
mousse sèche (taux de gaz supérieurs à 80 %). Le liquide se 2.5 Couplages forts dans le procédé : rôle
retrouve alors confiné à l’intérieur de films minces qui séparent
Ｑ
les poches de gaz. L’évolution de la microstructure cellulaire n’est
de la thermique
plus alors régie que par la différence de pression capillaire entre
Comme les figures 2 et 5 le montrent, les réactions sont exother-
les bulles (diffusion du gaz et mûrissement d’Ostwald) et de la rai-
miques. La viscosité h (ou la viscoélasticité) du mélange dépend de
deur des films, qui, s’ils rompent, conduisent à la coalescence bru-
la température, mais également, comme les figures 3 et 4 en ren-
tale de deux ou plusieurs bulles.
dent compte, du degré d’avancement des réactions chimiques,
& Amorçage de la réticulation du polyuréthane : à ce niveau, le dont les temps caractéristiques sont eux-mêmes thermodépen-
comportement mécanique des films est au premier plan corrélé au dants (figures 6a, 6b). Par ailleurs, la température elle-même
niveau de polymérisation du liquide. Suivant les cinétiques du dépend fortement de l’avancement des réactions, qui sont exother-
dégagement gazeux et de la polymérisation, l’évolution cellulaire miques (figure 5). On est donc en présence d’un couplage fort
de la mousse est différente : thermo-chemio-rhéologique, de telle sorte que
– si la réaction de polymérisation débute trop tard, la réaction de
dégagement gazeux conduit à l’obtention d’une mousse liquide qui η = f (T , α , β )
a du mal à être stabilisée. La diffusion des gaz dans la mousse et le
drainage gravitaire du liquide dans les films va conduire à son avec a degré d’avancement de la réaction de dégage-
effondrement, tout comme dans les mousses aqueuses (cf. [J 2 200] ment gazeux,
Mousses) avec un temps caractéristique toutefois plus long ; b degré d’avancement de la réaction de polymé-
– si la réaction de polymérisation débute trop tôt, le liquide se risation.
rigidifie trop rapidement, ce qui empêche la microstructure cellu-
laire de se développer.
Divers modèles permettant de relier la viscosité aux degrés
La transition séparation des phases/amorçage de la réticulation d’avancement des réactions sont proposés dans la littérature, ce
est particulièrement visible sur la figure 3 par la présence d’un qui l’objet du paragraphe 4.
changement de concavité des modules à t = 100 s environ, temps Les résultats du tableau 1 et de la figure 6b montrent qu’en
correspondant globalement au temps d’induction de la réaction de
modifiant la température du procédé, les réactions de polymérisa-
polymérisation ti gel tel que défini figure 2.
tion et de dégagement gazeux se décalent l’une par rapport à l’au-
tre avec des tendances différentes (figure 7). Pour une faible tem-
2.3 Polymérisation pérature (25 C), la réaction de polymérisation démarre environ
une minute après que la réaction de dégagement gazeux ait été
Au cours de la polymérisation, les chaı̂nes macromoléculaires se achevée, ce qui laisse supposer une forte probabilité de collapse
réticulent pour former un réseau tridimensionnel de polymère pour la mousse (la structure cellulaire n’étant alors pas figée). Au
autour des bulles de gaz. Au croisement des courbes tan d = f (t) contraire, pour de plus hautes températures (65 C), la réaction de
(figure 4), point caractéristique appelé gel ou point de gel, les polymérisation démarre avant même que la réaction de dégage-
modules visqueux et élastiques sont tous deux du même ordre de ment gazeux ne soit achevée, ce qui risque d’être un frein au déve-
grandeur [4] [5]. En revanche, la figure 4 met en exergue un pic loppement de la structure cellulaire de la mousse.
dont l’amplitude dépend de la fréquence mais pas de la position.
Par analogie mais de façon arbitraire, on associe à ce pic un
temps caractéristique tgas de la cinétique de dégagement gazeux.
Flux de chaleur (W)
50
2.4 Mûrissement 45
Comme le montre la figure 3, les modules élastique G′ et vis-
40
queux G′′ n’ont pas encore atteint leur valeur maximale après
35
tan d
30
8 25 °C
10 Hz 45 °C
7 25
35 °C
6 5 Hz 20
5 3 Hz
4 2 Hz 15
3 0,1 Hz 10
2
tgel 5
1
tgas
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 165 180 195 310 225 240
Temps (s) Temps (s)
′′ ′ à T = 25 C pour différentes
Figure 4 – Évolution de tan d = G ′′/G Figure 5 – Mise en évidence de la dépendance des cinétiques
fréquences de sollicitation des réactions chimiques à la température d’enceinte par DSC [1]

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ａｍＳＷＱＵ
Moulage des thermodurcissables

par le procédé RIM
Ｑ
par Simon CHOUMER
Docteur-ingénieur en génie chimique
Directeur du département Pièces de Carrosserie, société Hutchinson
et Chantal NIVERT
Ingénieur de l’École supérieure de chimie organique et minérale (ESCOM),
docteur en sciences
Directeur d’établissement, département Pièces de Carrosserie, société Hutchinson
1. Systèmes réactifs .................................................................................... AM 3 715 – 3

1.1 Polyuréthannes ............................................................................................ — 3
1.1.1 Diisocyanates ...................................................................................... — 3
1.1.2 Polyols ................................................................................................. — 3
1.1.3 Réticulants à chaînes courtes ............................................................ — 3
1.1.4 Catalyseurs.......................................................................................... — 3
1.1.5 Agents d’expansion............................................................................ — 3
1.1.6 Tensioactifs.......................................................................................... — 3
1.1.7 Eau ....................................................................................................... — 3
1.1.8 Pigments.............................................................................................. — 3
1.2 Polyurées...................................................................................................... — 3
1.3 Polyuréthannes-urées ................................................................................. — 4
1.4 Polyisocyanurates........................................................................................ — 4
1.5 Résines époxydes ........................................................................................ — 4
1.6 Polyesters-uréthannes................................................................................. — 4
1.7 Acrylamates ................................................................................................. — 5
1.8 Polydicyclopentadiène ................................................................................ — 5
1.9 Polyamides modifiés de type 6 .................................................................. — 5
2. Propriétés mécaniques ........................................................................... — 5
3. Matériel utilisé.......................................................................................... — 7
3.1 Machines ...................................................................................................... — 7
3.2 Moule............................................................................................................ — 8
3.2.1 Matériaux constituant le moule......................................................... — 8
3.2.2 Conception du moule ......................................................................... — 8
3.3 Presses porte-moules .................................................................................. — 8
4. Mise en œuvre........................................................................................... — 9
4.1 Cycle de moulage ........................................................................................ — 9
4.2 Conditions opératoires................................................................................ — 9
5. Intérêt.......................................................................................................... — 9
6. Principales applications. Marchés et perspectives ........................ — 9
6.1 Automobile et transports ............................................................................ — 9
6.2 Autres marchés ............................................................................................ — 10
es polymères résultant d’une polycondensation ont fait l’objet d’études

L nombreuses, mais l’une des découvertes les plus importantes est sans
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｪ｡ｮｶｩ･ｲ＠ＲＰＰＴ
aucun doute la synthèse des polyuréthannes par Otto Bayer en 1937.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites AM 3 715 − 1
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ａｍＳＷＱＵ
MOULAGE DES THERMODURCISSABLES PAR LE PROCÉDÉ RIM __________________________________________________________________________________
Les polyuréthannes, qui résultent de la réaction d’un diisocyanate sur un com-

posé bifonctionnel à hydrogène mobile, peuvent réagir plus ou moins rapide-
ment en fonction des produits de base et des quantités de catalyseurs utilisées.
Ces matériaux ont tout d’abord été mis en œuvre sur des machines qui per-
mettaient le dosage des deux composants introduits séparément dans une tête
de mélange munie d’un agitateur. Cela impliquait, au début des années 1950,
que les produits passent par le corps des pompes, puis une fois la coulée termi-
Ｑ née, que l’opérateur effectue un nettoyage ou un rinçage de la tête de mélange

à l’aide d’un solvant.
Aux environs de 1970 sont parues les premières publications décrivant des
têtes de mélange dites « haute pression » pour la mise en œuvre de poly-
uréthannes. Leur principal avantage était la suppression du nettoyage de la tête
de mélange après la coulée, d’où leur nom de têtes autonettoyantes.
Les études ont principalement été menées en République fédérale d’Allema-
gne. Le développement du procédé RIM (« reaction injection molding ») utilisant
ce type de tête de mélange a connu un essor industriel important à partir du
milieu des années 1970. Comme son nom l’indique, il s’agit d’un procédé d’injec-
tion dans un moule en même temps que se produit la réaction chimique.
Tout polymère résultant de la polycondensation d’éléments liquides ou facile-
ment liquéfiables peut être transformé par le procédé RIM.
À ces polymères peuvent être ajoutées des charges renforçantes ou non, de
taille compatible avec le procédé que l’on appelle alors R-RIM
(« reinforced RIM »), c’est-à-dire des charges pouvant passer par les injecteurs
des têtes de mélange.
Il est également possible de renforcer les pièces à l’aide de fibres longues uni-
directionnelles tissées ou à distribution aléatoire, en positionnant au préalable
ces renforts dans le moule avant l’injection du polymère. Le procédé prend alors
la dénomination de S-RIM (« structural RIM »).
Les polyuréthannes sont les polymères les plus utilisés industriellement dans
le procédé RIM. On assiste depuis le début des années 2000 au remplacement
progressif des polyuréthannes par des polyurées ou d’autres polymères qui
devraient permettre au procédé RIM de satisfaire pleinement les besoins
des industriels, et plus particulièrement des constructeurs automobiles euro-
péens, pour la réalisation de pièces de carrosserie peintes, cela dans le cadre
d'une production réellement industrielle et automatisable.
Le rapport qualité/prix de ces nouveaux matériaux pour RIM est prometteur
pour l’avenir. De larges possibilités sont offertes aux matériaux polymérisables
à partir de deux constituants liquides, susceptibles d’être chargés à l’aide de
fibres végétales ou minérales.
Outre les polyurées, il faut noter le développement d’autres matériaux tels que
le polydicyclopentadiène, les polyesters, ou d’autres à venir.
On peut également envisager l’élaboration de nouveaux polymères par inter-
pénétration simultanée de réseaux ou SIN (« simultaneous interpenetration
networks »). Le degré d’interpénétration sera alors fonction de la compatibilité
entre les polymères [1] [2].
Ces types de produits sont encore assez peu utilisés dans le cadre du procédé
RIM et nous allons nous intéresser plus particulièrement aux grandes familles de
polymères transformés industriellement. L’utilisation de renforts et charges est
étudiée plus spécifiquement dans l’article « Moulage des composites par procé-
dés R-RIM et S-RIM » [AM 5 250].
Ensuite nous décrirons le matériel nécessaire pour mettre en œuvre le procédé
RIM :
— machine pour doser et injecter les constituants réactifs ;
— moule qui donne sa forme à la pièce à réaliser ;
— presse porte-moule.
Puis nous préciserons le mode opératoire et les performances du procédé RIM
comparé à d’autres méthodes concurrentes.
Pour terminer, nous en donnerons les principales applications actuelles et
futures.
AM 3 715 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
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_________________________________________________________________________________ MOULAGE DES THERMODURCISSABLES PAR LE PROCÉDÉ RIM
1. Systèmes réactifs Les diols les plus utilisés dans ce but sont :
— le butanediol-1,4 ;
— l’éthylèneglycol ;
1.1 Polyuréthannes — le diéthylèneglycol.
Les polyuréthannes (PUR) [AM 3 425] constituent la famille la plus 1.1.4 Catalyseurs
utilisée dans le procédé RIM.
Un uréthanne est obtenu par addition d’un alcool sur un isocya-
nate suivant la réaction (processus ionique) :
Ils sont utilisés pour augmenter la vitesse de réaction et sont
généralement de deux types :
— un catalyseur aminé pour initialiser la polymérisation ;
Ｑ
ROH + R′NCO → R′NHCOOR — un catalyseur organométallique pour accélérer le processus
En pratique, les mélanges utilisés, traditionnellement appelés de durcissement.
constituants A et B, ont la composition type suivante :
A : diisocyanate
1.1.5 Agents d’expansion
B : polyol + réticulant : diol à chaînes courtes
+ catalyseur Leur rôle est d’aider le mélange à se répartir dans le moule, sans
pour cela abaisser considérablement la densité du matériau final.
+ agent d′expansion suivant le
Le plus répandu est le trichlorofluorométhane (température
+ tensioactifs type de
d’ébullition : 24 ˚C).
+ eau formulation
+ pigments 1.1.6 Tensioactifs
Ils sont utilisés à la fois comme régulateurs de cellules et comme

1.1.1 Diisocyanates aides à l’écoulement de la matière dans le moule. Ce sont essentiel-
lement des silicones.
Le principal diisocyanate utilisé avec le procédé RIM est le
4, 4′-diphénylméthane diisocyanate ou MDI. Il peut être utilisé
sous forme :
1.1.7 Eau
— polymérisée : fonctionnalité de 2,1 à 2,7 ; L’eau est à la fois un agent d’expansion et un promoteur de seg-
— prépolymère : produit de réaction d’un diisocyanate sur un ments rigides qui réagit sur l’isocyanate suivant le schéma :
composé à hydrogène mobile ;
— modifiée par des groupes carbodiimides. R N C O + H2O R N C O
Cette modification conduit à l’élaboration d’un polymère ramifié
(branché), ce qui améliore la tenue thermique du polyuréthanne H OH
obtenu. acide carbamique instable
D’autres diisocyanates ou dérivés de diisocyanates tels que le
2, 4-toluylène diisocyanate (2,4-TDI) pur ou en mélange avec le
2, 6 -toluylène diisocyanate (2,6-TDI), l’hexaméthylène diisocyanate RNH2 + CO2
(HDI) ou le 3, 3′-diméthyldiphényl-4, 4′ -diisocyanate (TODI), par
exemple, peuvent être utilisés pour fabriquer des polyuréthannes.
1.1.8 Pigments
1.1.2 Polyols
Ceux-ci sont généralement empâtés dans les polyols. Leur
Ils servent à l’élaboration des segments souples et longs présents influence sur la cinétique de la réaction est non négligeable.
dans le polyuréthanne final.
■ Polyols à chaîne polyéther
1.2 Polyurées
Ces polyols sont généralement obtenus à partir d’oxyde de propy-
lène ou d’oxyde d’éthylène.
Ils peuvent être linéaires difonctionnels ou polyfonctionnels, ou L’urée est obtenu par addition d’une amine sur un isocyanate sui-
ramifiés (branchés), suivant l’initiateur de chaîne utilisé [par exem- vant la réaction :
ple trifonctionnels avec la glycérine (propanetriol) et hexafonction- C 
RNH 2 + R′  N  O → R′  NH  CO  NH  R
nels avec le sorbitol].
En pratique, les mélanges utilisés, appelés également consti-
■ Polyols à chaîne polyester tuants A et B, ont pour composition type :
Ces polyols sont obtenus par réaction de diols en excès sur des A : diisocyanate
acides dicarboxyliques. B : polyamines + réticulant : amine à chaînes courtes
Comme dans le cas des polyéthers, il est possible d’obtenir des + pigments  suivant le type
produits réticulés résultant de l’utilisation de triols par exemple. 
+ tensioactifs  de formulation
La cinétique de réaction des amines primaires avec les isocyana-
1.1.3 Réticulants à chaînes courtes tes est beaucoup plus rapide que celle de la réaction des alcools
avec les isocyanates dans le cas des polyuréthannes. Cela permet
Les réticulants forment des segments rigides après réaction avec d’éviter l’utilisation de catalyseurs qui peuvent avoir des effets
les isocyanates. secondaires négatifs sur les produits finaux (coloration, oxydation).
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Moulage des composites

par procédés R-RIM et S-RIM
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par Simon CHOUMER
Docteur-ingénieur en génie chimique
Directeur du département Pièces de Carrosserie, société Hutchinson
et Chantal NIVERT
Ingénieur de l’École supérieure de chimie organique et minérale (ESCOM),
docteur en sciences
Directeur d’établissement, département Pièces de Carrosserie, société Hutchinson
1. Systèmes réactifs .................................................................................... AM 5 250 - 3

1.1 Polyuréthannes ............................................................................................ — 3
1.2 Polyurées...................................................................................................... — 3
1.3 Polyuréthannes-urées ................................................................................. — 4
1.4 Polyisocyanurates........................................................................................ — 4
1.5 Résines époxydes ........................................................................................ — 4
1.6 Polyesters-uréthannes................................................................................. — 5
1.7 Acrylamates ................................................................................................. — 5
1.8 Polyamides modifiés de type 6 .................................................................. — 5
2. Renforts et charges ................................................................................. — 5
2.1 Renforts et charges incorporés aux mélanges de base (R-RIM) .............. — 5
2.2 Renforts disposés dans le moule avant injection du polymère (S-RIM) . — 7
3. Propriétés comparées ............................................................................. — 7
4. Matériel utilisé.......................................................................................... — 8
4.1 Machines ...................................................................................................... — 8
4.2 Moule............................................................................................................ — 9
4.3 Presses porte-moules .................................................................................. — 9
5. Mise en œuvre des procédés ................................................................ — 10
5.1 Cycle de moulage R-RIM............................................................................. — 10
5.2 Cycle de moulage S-RIM............................................................................. — 10
6. Principales applications. Marchés et perspectives ........................ — 10
6.1 Automobile et transports ............................................................................ — 10
6.2 Autres marchés ............................................................................................ — 11
es polymères résultant d’une polycondensation ont fait l’objet d’études

L nombreuses, mais l’une des découvertes les plus importantes est sans
aucun doute la synthèse des polyuréthannes par Otto Bayer en 1937.
Les polyuréthannes, qui résultent de la réaction d’un diisocyanate sur un com-
posé bifonctionnel à hydrogène mobile, peuvent réagir plus ou moins rapide-
ment en fonction des produits de base et des quantités de catalyseurs utilisés.
Ces matériaux ont tout d’abord été mis en œuvre sur des machines qui per-
mettaient le dosage des deux composants introduits séparément dans une tête
de mélange munie d’un agitateur. Cela impliquait, au début des années 1950,
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que les produits passent par le corps des pompes, puis une fois la coulée termi-
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MOULAGE DES COMPOSITES PAR PROCÉDÉS R-RIM ET S-RIM __________________________________________________________________________________
née, que l’opérateur effectue un nettoyage ou un rinçage de la tête de mélange

à l’aide d’un solvant.
Aux environs de 1970 sont parues les premières publications décrivant des
têtes de mélange dites « haute pression » pour la mise en œuvre de polyuré-
thannes. Leur principal avantage était la suppression du nettoyage de la tête de
mélange après la coulée, d’où leur nom de têtes autonettoyantes.
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Les études ont principalement été menées en République fédérale d’Allema-
gne. Le développement du procédé RIM (« reaction injection molding ») utilisant
ce type de tête de mélange a connu un essor industriel important à partir du
milieu des années 1970. Comme son nom l’indique, il s’agit d’un procédé d’injec-
tion dans un moule en même temps que se produit la réaction chimique.
Tout polymère résultant de la polycondensation d’éléments liquides ou facile-
ment liquéfiables peut être transformé par le procédé RIM qui fait l’objet d’un
article spécialisé [A 3 746] dans la rubrique Plasturgie du présent traité.
À ces polymères peuvent être ajoutées des charges renforçantes ou non, de
taille compatible avec le procédé que l’on appelle alors R-RIM (« reinforced
RIM »), c’est-à-dire des charges pouvant passer par les injecteurs des têtes de
mélange.
Il est également possible de renforcer les pièces à l’aide de fibres longues uni-
directionnelles tissées ou à distribution aléatoire, en positionnant au préalable
ces renforts dans le moule avant l’injection du polymère (S-RIM : « structural
RIM »).
Les polyuréthannes sont les polymères les plus utilisés industriellement dans
les procédés R-RIM et S-RIM. On assiste à leur remplacement progressif par des
polyurées ou d’autres polymères qui devraient permettre au procédé RIM de
satisfaire pleinement les besoins des industriels, et plus particulièrement des
constructeurs automobiles européens, pour la réalisation de pièces de carrosse-
rie peintes, cela dans le cadre d’une production réellement industrielle et auto-
matisable.
Le rapport qualité/prix de ces nouveaux matériaux pour RIM est prometteur.
De larges possibilités sont offertes aux matériaux polymérisables à partir de
deux constituants liquides, susceptibles d’être chargés à l’aide de fibres végé-
tales ou minérales.
Outre les polyurées, il faut noter le développement d’autres matériaux tels que
les polydicyclopentadiènes, les polyesters ou d’autres à venir.
On peut également envisager l’élaboration de nouveaux polymères par inter-
pénétration simultanée de réseaux ou SIN (« simultaneous interpenetration
networks »). Le degré d’interpénétration sera alors fonction de la compatibilité
entre les polymères [1] [2].
Ces types de produits sont encore assez peu utilisés dans le cadre du procédé
RIM et nous allons nous intéresser plus particulièrement aux grandes familles de
polymères transformés industriellement, avec les renforts et les charges asso-
ciés les plus utilisés.
Ensuite nous décrirons le matériel nécessaire pour mettre en œuvre le procédé
RIM :
— machine pour doser et injecter les constituants réactifs ;
— moule qui donne sa forme à la pièce à réaliser ;
— presse porte-moule ;
puis nous préciserons le mode opératoire et les performances des procédés
R-RIM et S-RIM comparés à d’autres méthodes concurrentes.
Pour terminer, nous en donnerons les principales applications actuelles et
futures.
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__________________________________________________________________________________ MOULAGE DES COMPOSITES PAR PROCÉDÉS R-RIM ET S-RIM
1. Systèmes réactifs 1.1.3 Réticulants à chaînes courtes
Les réticulants forment des segments rigides après réaction avec

les isocyanates.
1.1 Polyuréthannes Les diols les plus utilisés dans ce but sont :
— le butanediol-1,4 ;
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Les polyuréthannes [AM 3 425] constituent la famille la plus utili- — l’éthylèneglycol ;
sée dans les procédés RIM. — le diéthylèneglycol.
Un uréthanne est obtenu par addition d’un alcool sur un isocya-
nate suivant la réaction (processus ionique) :
1.1.4 Catalyseurs
ROH + R'NCO R'NHCOOR
Ils sont utilisés pour accélérer la vitesse de réaction et sont géné-
En pratique, les mélanges utilisés, traditionnellement appelés ralement de deux types :
constituants A et B, ont la composition type suivante : — un catalyseur aminé pour initialiser la polymérisation ;
A : diisocyanate — un catalyseur organométallique pour accélérer le processus
de durcissement.
B : polyol + réticulant : diol à chaînes courtes
+ catalyseur
 1.1.5 Agents d’expansion
+ agent d′expansion  suivant le
 type de
+ tensioactifs  Leur rôle est d’aider le mélange à se répartir dans le moule, sans
 formulation.
+ eau  pour cela abaisser considérablement la densité du matériau final.
+ pigments 
Le plus répandu est le trichlorofluorométhane (température
d’ébullition : 24 ˚C).
1.1.1 Diisocyanates
1.1.6 Tensioactifs
Le principal diisocyanate utilisé avec le procédé RIM est le 4,4’-
diphénylméthane diisocyanate ou MDI. Il peut être utilisé sous
forme : Ils sont utilisés à la fois comme régulateurs de cellules et comme
aides à l’écoulement de la matière dans le moule. Ce sont essentiel-
— polymérisée : fonctionnalité de 2,1 à 2,7 ; lement des silicones.
— prépolymère : produit de réaction d’un diisocyanate sur un
composé à hydrogène mobile ;
— modifiée par des groupes carbodiimides. 1.1.7 Eau
Cette modification conduit à l’élaboration d’un polymère ramifié
(branché), ce qui améliore la tenue thermique du polyuréthanne L’eau est à la fois un agent d’expansion et un promoteur de seg-
obtenu. ments rigides qui réagit sur l’isocyanate suivant le schéma :
D’autres diisocyanates ou dérivés de diisocyanates tels que le 2,4-
toluylène diisocyanate (2,4-TDI) pur ou en mélange avec le 2,6- R N C O + H2O R N C O
toluylène diisocyanate (2,6-TDI), l’hexaméthylène diisocyanate
(HDI) ou le 3,3’-diméthyldiphényl-4,4’-diisocyanate (TODI), par H OH
exemple, peuvent être utilisés pour fabriquer des polyuréthannes. acide carbamique instable
RNH2 + CO2
1.1.2 Polyols
Ils servent à l’élaboration des segments souples et longs présents

dans le polyuréthanne final. 1.1.8 Pigments
■ Polyols à chaîne polyéther
Ceux-ci sont généralement empâtés dans les polyols.
Ces polyols sont généralement obtenus à partir d’oxyde de propy-
lène ou d’oxyde d’éthylène. Leur influence sur la cinétique de la réaction est non négligeable.
Ils peuvent être linéaires difonctionnels ou polyfonctionnels, ou
ramifiés (branchés), suivant l’initiateur de chaîne utilisé [par exem-
ple trifonctionnels avec la glycérine (propanetriol) et hexafonction- 1.2 Polyurées
nels avec le sorbitol].
■ Polyols à chaîne polyester
L’urée est obtenu par addition d’une amine sur un isocyanate sui-
Ces polyols sont obtenus par réaction de diols en excès sur des vant la réaction :
acides dicarboxyliques.
Comme dans le cas des polyéthers, il est possible d’obtenir des
produits réticulés résultant de l’utilisation de triols par exemple.
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Physique du moulage
des composites structuraux
Aspects théoriques
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par Christophe BINETRUY
Professeur
École Centrale de Nantes, Institut de Recherche en Génie Civil et Mécanique,
UMR CNRS 6183, Nantes, France
1. Classification des procédés de fabrication des composites

structuraux....................................................................................... AM 3 718 – 3
1.1 Classification technologique .............................................................. — 3
1.2 Classification basée sur des mécanismes physiques dominants ..... — 3
2. Microstructures des composites et descripteurs associés .... — 3
2.1 Descripteur du premier ordre ............................................................ — 4
2.2 Descripteur du second ordre ............................................................. — 4
2.3 Microstructures à porosité monodispersée et bidispersée .............. — 6
3. Équations de conservation............................................................ — 6
3.1 Échelle locale ...................................................................................... — 6
3.1.1 Conservation de la masse ....................................................... — 6
3.1.2 Conservation du moment linéaire .......................................... — 7
3.1.3 Conservation de l’énergie ....................................................... — 7
3.2 Échelle globale ................................................................................... — 8
3.2.1 Outils pour le passage d’échelle ............................................. — 8
3.2.2 Conservation de la masse ....................................................... — 8
3.2.3 Conservation du moment linéaire .......................................... — 9
3.2.4 Effets inertiels .......................................................................... — 10
3.2.5 Conservation de l’énergie ....................................................... — 10
3.2.6 Transport d’espèces chimiques ............................................... — 10
3.3 Échelle globale en milieu déformable ............................................... — 11
3.3.1 Référentiel eulérien ................................................................. — 11
3.3.2 Référentiel lagrangien ............................................................. — 11
3.4 Échelle globale en milieu insaturé .................................................... — 11
4. Équations constitutives ................................................................. — 12
4.1 Contraintes mécaniques .................................................................... — 12
4.1.1 Compression transversale aux fibres sèches ......................... — 12
4.1.2 Traction dans le sens des fibres sèches.................................. — 13
4.1.3 Préimprégnés unidrectionnels ................................................ — 14
4.2 Viscosité ............................................................................................. — 14
4.2.1 Résine thermodurcissable ....................................................... — 14
4.2.2 Résine chargée de particules sphériques solides ................... — 14
4.2.3 Polymères renforcés de fibres unidirectionnelles .................. — 14
4.3 Perméabilité........................................................................................ — 15
5. Conclusion........................................................................................ — 16
6. Sigles, notations et symboles ...................................................... — 16
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PHYSIQUE DU MOULAGE DES COMPOSITES STRUCTURAUX –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
es composites à matrice polymère n’existent pas à l’état naturel, il faut donc

L les fabriquer. Derrière cette affirmation simple se cache une réalité com-
plexe forte de conséquences pour ces matériaux. En effet, en raison de la
grande diversité des résines, renforts et additifs et de la grande liberté de
forme et de taille offerte, ces matériaux s’avèrent être extrêmement polyvalents
puisqu’ils peuvent être façonnés en ajustant leurs propriétés aux exigences spé-
cifiques d’une application. Cette flexibilité introduit tout de même une contre-
Ｑ partie. Plus que tout autre matériau, les composites requièrent une intégration
étroite des connaissances des matériaux constitutifs, à l’étude des procédés de
fabrication et aux performances des pièces obtenues. Bien que les propriétés
des composites soient principalement déterminées par celles de ses consti-
tuants, l’expérience prouve que leur mode d’élaboration influe de façon signifi-
cative sur leur niveau de performance et ceci d’au moins deux façons :
– par la génération d’imperfections de moulage plus communément désignées
sous le terme de défauts qui altèrent les performances de la pièce (porosités, désa-
lignement des fibres, sous-polymérisation des résines, contraintes internes…) ;
– par la modification des paramètres définis en phase de conception de la
pièce composite (orientation et distribution des fibres).
La technologie de fabrication constitue donc un maillon essentiel dans la
chaı̂ne de conception-fabrication de la pièce composite. Elle prend ainsi une
grande part dans la croissance des composites de par les coûts qu’elle génère,
sa capacité à transformer des pièces techniques de taille plus ou moins grande,
sa souplesse d’utilisation, les cadences qu’elle autorise et sa reproductibilité. Le
choix d’un procédé de fabrication est également guidé par son impact environ-
nemental et par l’adéquation au besoin technique.
Un facteur clé de développement des technologies, et donc des composites,
est la capacité de développement de procédés qui satisfont aux exigences du
marché visé. Au cours des trois dernières décennies de nombreuses technolo-
gies ont été développées pour répondre aux marchés de grande diffusion et de
haute performance. Bien que l’empirisme ait souvent accompagné les premiers
pas de ces technologies, les progrès les plus importants sont venus de l’effort
de compréhension et de modélisation des phénomènes physiques associés à
ces procédés. Des modèles plus ou moins sophistiqués ont été élaborés sur la
base de connaissances qui restent encore partielles mais néanmoins suffisantes
pour aider les ingénieurs et techniciens à mettre en place des technologies
robustes. Ils permettent de comprendre comment les paramètres du procédé
et les caractéristiques des constituants affectent les propriétés finales des piè-
ces composites. Historiquement ce sont les bureaux d’étude ou de calcul qui
ont en premier fait usage de logiciels métier pour comparer des stratégies de
fabrication, des choix de matériaux et ainsi apporter un support aux équipes de
production. L’enjeu actuel est que des outils, méthodes, modèles, règles soient
également utilisés directement dans les ateliers de fabrication pour :
– anticiper des difficultés pratiques réelles ;
– répondre de façon très interactive aux aléas de production ;
– optimiser des techniques de moulage des composites ;
– définir la meilleure stratégie de surveillance des procédés (mesure de pres-
sion, température, etc.) ;
– réduire les temps de mise au point des procédés.
Ainsi, ce type d’approche permet de remplacer progressivement l’empirisme
très fortement ancré dans l’univers des ateliers de fabrication par des règles
quantitatives prédictives.
L’objet de cet article est de présenter les principaux phénomènes impliqués dans
les procédés de moulage des composites structuraux à matrice polymère et de pro-
poser une description mathématique simplifiée qui découle directement des grands
principes physiques adaptés aux milieux fibreux hétérogènes et anisotropes. Les
composites structuraux désignent des polymères thermoplastiques ou thermodur-
cissables renforcés de fibres continues. Le moulage recouvre les technologies où les
écoulements de polymère jouent un rôle important dans la fabrication de la pièce.
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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– PHYSIQUE DU MOULAGE DES COMPOSITES STRUCTURAUX
1. Classification des procédés filières. Le lecteur pourra se reporter à l’article [AM 3 729] pour en
savoir plus sur ces mécanismes ;
de fabrication – la deuxième catégorie concerne des procédés qui mettent en
œuvre des matériaux contenant les fibres longues (au delà du cen-
des composites structuraux timètre) ou continues imprégnées complètement ou partiellement
d’un polymère visqueux. Les procédés utilisant ces matériaux for-
cent des déformations et apportent de la chaleur pour mettre en
forme et consolider la pièce composite. Les renforts fibreux oppo-
1.1 Classification technologique sent généralement une résistance anisotrope au mouvement du
La classification des procédés de fabrication des composites

structuraux repose habituellement sur des différences technologi-
polymère qui, présentant une viscosité élevée, limite les déforma-
tions globales du composite ainsi formé. Les mécanismes mis en
jeu sont principalement :
Ｑ
ques. On distingue généralement la famille des procédés par voie 1. L’écoulement du polymère sur de très courtes distances au sein
humide et la famille par voie sèche. Cette distinction porte sur la du réseau fibreux ;
nature des constituants mis en œuvre, à savoir des préimprégnés 2. L’entraı̂nement des fibres sous l’effet de gradients de pression
ou premix pour la voie sèche et des polymères et des renforts et du fait d’une viscosité assez élevée ;
fibreux pour la voie humide. Le principe physique qui distingue 3. La déformation en 3D dans le cas du formage.
ces deux familles concerne l’imprégnation des renforts fibreux, Selon la viscosité du polymère, les gradients de pression locaux
qui est absente dans le procédé par voie sèche. Cependant, si l’on et les forces de cohésion internes du renfort fibreux apportées par
considère la chaı̂ne complète de fabrication, on peut dire que la les contacts frottants entre les fibres, plusieurs scénarios sont pos-
mise en œuvre de composites organiques implique toujours un sibles : soit les deux mécanismes se développent de façon simulta-
écoulement de polymère au sein du milieu fibreux, que ce soit née selon des directions identiques ou différentes, soit l’un d’entre
pour créer un semi-produit comme un préimprégné qui sera trans- eux devient fortement prépondérant au cours du procédé.
formé ultérieurement pour réaliser la pièce finale ou pour fabriquer Le formage, la thermocompression de préimprégnés thermo-
directement cette pièce à partir d’un renfort fibreux sec. plastiques, le placement de bandes préimprégnées, la compression
Une autre façon de classer les technologies est de distinguer celles SMC (Sheet Molding Compound) rentrent dans cette catégorie ;
qui utilisent un « moule ouvert » ou un « moule fermé ». Les techno- – enfin la troisième catégorie implique des milieux à fibres conti-
logies « moule fermé » désignent les méthodes de mise en œuvre nues orientées ou non et des résines de faible viscosité. Les tech-
pour lesquelles le renfort fibreux est placé dans la cavité d’un moule nologies mettent en jeu l’écoulement de la résine au sein de ren-
qui demeure fermé jusqu’à l’obtention du composite rigidifié. Le forts fibreux préalablement secs ou non. L’injection RTM et ses
moulage RTM (Resin Transfer Molding) et ses nombreux dérivés tels dérivées, le moulage à l’autoclave de préimprégnés thermodurcis-
que le RTM léger, l’infusion sous vide (VARTM, VARI LRI, RFI), le sables, l’enroulement filamentaire et la pultrusion des composites
moulage par compression (SMC, wet pressing) et le moulage à l’au- thermodurcis sont des exemples de technologies répondant à
toclave appartiennent à cette classe de procédé. Par opposition, pour cette définition. Contrairement à la catégorie précédente, le milieu
les technologies dites « moule ouvert », le renfort fibreux ne reste pas fibreux n’est pas entraı̂né par l’écoulement de la résine liquide en
continuellement au sein d’une cavité fermée. Le moulage au contact, son sein. En revanche, un mouvement combiné de la résine et du
la projection simultanée, l’enroulement filamentaire, les technologies réseau fibreux dans l’épaisseur est possible comme dans le cas de
de placement de bandes préimprégnées, la pultrusion, la fabrication la compression. La thermique et la réactivité de la résine thermo-
additive en sont des représentants. durcissable jouent un rôle important dans la physique de phéno-
mènes. Au sein de cette classification, le renfort fibreux est alors
assimilé à un milieu poreux et les procédés s’apparentent à de l’in-
filtration. Cette famille peut être subdivisée en trois groupes selon
1.2 Classification basée que la technologie considérée met en jeu :
sur des mécanismes physiques 1. La consolidation d’un renfort imprégné de résine liquide (auto-
dominants clave, enroulement filamentaire, pultrusion) ;
2. L’écoulement de résine liquide dans un renfort stationnaire
Les mécanismes associés aux différents procédés de fabrication (RTM, VARTM) ;
des composites structuraux et leur modélisation sont fortement 3. L’écoulement de résine liquide et une déformation limitée du
influencés par le type de renfort fibreux (fibres coupées, continues, renfort (compression, injection-compression, Resin Film Infusion –
alignées, entrelacées) et par la nature et la viscosité du polymère RFI, Liquid Resin Infusion – LRI).
(thermoplastique ou thermodurcissable). Le couple renfort/poly- L’analyse des phénomènes mis en jeu nécessite également de
mère détermine sur quelle distance ce composite peut s’écouler prendre en compte les échelles associées au renfort fibreux, point
dans l’environnement temps/température/pression donné du pro- qui fait l’objet de la section suivante.
cédé. Les composites visqueux renforcés de fibres continues ne
peuvent pas s’écouler sur de longues distances et ne sont donc
pas injectables comme le serait un granulé contenant des fibres
courtes. En revanche ils peuvent être mis en forme à partir de feuil-
les pour obtenir des pièces 3D. Ainsi, en se basant sur ce principe
2. Microstructures
physique, il est possible de classer l’ensemble des technologies de
fabrication des composites organiques en trois catégories :
des composites
– la première catégorie regroupe les procédés mettant en jeu des et descripteurs associés
fibres coupées courtes et longues et des polymères thermoplasti-
ques associés dans des granulés. Ce matériau est utilisé en injec-
tion, extrusion et compression où la physique commune consiste La microstructure fait référence aux caractéristiques de la struc-
en un écoulement couplé du polymère thermoplastique à l’état ture interne du matériau comportant plusieurs phases non misci-
fondu et des fibres en suspension. L’ensemble est contraint de se bles et présentant diverses longueurs internes. Pour les composites
déformer sous l’action d’une force extérieure et d’une viscosité suf- renforcés de fibres, les échelles de longueur appropriées sont
fisamment élevée du polymère pour transporter les fibres coupées. celles qui révèlent la partition du matériau en régions continues
Les fibres peuvent alors se translater, fléchir, pivoter voire se briser (appelées phases) telles que les fibres individuelles ou des zones
au cours de leur transport au sein de moules ou au travers de quasi- continues comme les faisceaux unidirectionnels de fibres
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PHYSIQUE DU MOULAGE DES COMPOSITES STRUCTURAUX –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
qu’on appelle mèche ou roving. Il y a plusieurs éléments géométri- n’est pas visible. Ces caractéristiques propres aux composites
ques importants à considérer dans le but de modéliser les procédés structuraux vont se révéler dans la forme des équations réécrites à
composites : l’échelle globale.
– les composites synthétiques sont renforcés par des structures
fibreuses issues d’un processus de fabrication dont le but est de
construire des architectures périodiques contrôlées comme des tis-
2.1 Descripteur du premier ordre
sus, (multiaxiaux, etc. ou totalement aléatoires comme des Un matériau composite comportant au moins deux phases, le
mats [N 2 511]. Ces renforts sont stratifiés et mis en forme au tra- réseau de fibres et la matrice, il est important de distinguer leurs
vers de procédés de fabrication qui leur font perdre une partie de
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propriétés contrastées et leur répartition dans le matériau. Dans la
cette régularité géométrique. Cela peut se traduire par le présence suite, on adoptera la nomenclature usuelle des milieux poreux où
à longue distance d’hétérogénéités dont l’influence à l’échelle des la fibre sera désignée par l’indice s (solide) et la matrice (ou résine
procédés peut être suffisamment importante pour constituer une ou polymère) par l’indice f (fluide). Par exemple rf désigne la den-
cause d’apparition de défaut. Un exemple de non-localité de ce sité du fluide et s s représente une contrainte dans le solide.
type est une variation du taux de fibre sur une distance d’un ordre
de grandeur similaire à celui de la pièce, qui engendre une distor- Les fibres aux sein des renforts fibreux des composites structu-
sion de la géométrie d’un front de résine ; raux peuvent être organisées de multiples façons, allant de la sim-
– dans les procédés mettant en jeu des écoulements de résine ple structure unidirectionnelle aux arrangements multiaxiaux.
entre les fibres, c’est le volume complémentaire aux fibres qui La description de ces arrangements n’est pas aisée, cependant elle
constitue le facteur géométrique le plus important. Alors que le est fondamentale dans la construction de modèles décrivant les
volume total de chaque phase peut être facilement déterminé à par- procédés à l’échelle macroscopique. La microstructure peut être
tir de la connaissance des masses surfaciques des renforts et de la décrite par la fonction indicatrice de phase Xi (x). Elle est utilisée
densité des fibres, les caractéristiques géométriques de ces volu- pour repérer un point x situé à l’intérieur ou à l’extérieur de la
mes (appelés espace poral) sont quant à elles indéterminées. On phase i et s’exprime par :
verra au paragraphe 2.1 que cette notion est fondamentale pour
⎧1 si x se situe dans la phase i
comprendre et quantifier les écoulements au sein des réseaux X i (x ) = ⎨ (1)
fibreux ; ⎩0 si x se situe dans une autre phase
– les milieux fibreux comportant un très grand nombre de fibres,
ils ne peuvent pas être décrits en considérant chacune des fibres À partir de ce descripteur, il est possible de déterminer la fraction
(considérées ici comme des hétérogénéités). La méthode classique volumique de chaque phase constituant le milieu. Par exemple la
consiste alors à remplacer ce milieu hétérogène par un milieu fraction volumique de pores (ou d’une résine) φf situés entre les
continu équivalent où les propriétés seront homogènes. Le prix à fibres est le rapport du volume occupé par les pores Vf sur le
payer est la perte de la description directe des mécanismes se volume total V du composite est obtenue par :
développant aux échelles inférieures, mais leur influence sera tra-
duite par les paramètres homogénéisés. Le passage de la petite Vf 1
V V V∫ f
échelle à la grande échelle (dite macroscopique ou globale) s’effec- φf = = X dV (2)
tue par homogénéisation [AM 5 310]. Le comportement macrosco-
pique obtenu doit être intrinsèque au milieu hétérogène et doit être
indépendant des conditions limites macroscopiques. L’homogénéi- et celle des fibres φs est le complémentaire φs = 1 − φ f :
sation est réalisée sur un volume élémentaire représentatif (VER)
Vs 1
V V V∫ s
qui doit donc être suffisamment grand pour être représentatif du φs = = X dV (3)
milieu complet lorsque ce dernier n’est pas strictement périodique.
Lorsque le milieu est parfaitement périodique le VER correspond à
la cellule périodique ; où Vs représente le volume des fibres.
– l’échelle macroscopique correspond à la plus petite dimension À noter que la moyenne spatiale du gradient de l’indicatrice de la
de la pièce composite en cours de fabrication, c’est-à-dire l’épais- phase fibre est égale à la surface spécifique des fibres.
seur de la pièce. C’est l’échelle de la mesure physique, celle où les
prévisions peuvent être confrontées aux valeurs expérimentales. Par définition, la fraction volumique des phases i ne peut pas tra-
À cette échelle on s’intéresse aux relations entre les paramètres duire seule toute la complexité morphologique des milieux. Il s’agit
du procédé (tels que la pression, le débit, la température, des for- d’un descripteur du premier ordre qui ne renseigne pas sur les for-
ces et vitesse de fermeture d’outillage, etc.) et les critères de qualité mes, orientations, corrélations spatiales entre phases, etc. Pour
(niveau de porosités résiduelles, dimensions et géométrie de la s’en rendre compte, il suffit de comparer les comportements dans
pièce, etc.) dans le but de déterminer les conditions opératoires le plan et dans l’épaisseur d’un composite stratifié. Pour cette struc-
garantissant une qualité de pièce satisfaisante. ture de même taux de fibre, on sait que le comportement transver-
sal respectivement dans le plan des couches fait intervenir l’in-
La suite de l’article met en évidence le rôle respectif dans les dif- fluence en série, respectivement en parallèle, des couches. Les
férents procédés de trois éléments fondamentaux : l’espace poral, écarts de comportement sont considérables, ce qui montre que la
le polymère et les fibres continues. Cette distinction des rôles est à seule connaissance de la fraction volumique de fibre n’est pas suf-
la base de la classification proposée au paragraphe 1.2. Par exem- fisante pour exprimer cette différence.
ple lorsqu’il y a une vitesse relative entre la résine et les fibres, ces Bien qu’incomplet, ce descripteur s’avère néanmoins très utile
dernières apparaissent donc comme des obstacles au mouvement dans la démarche d’homogénéisation qui sera présentée au
du fluide. C’est cette influence qui sera exprimée dans les équa- paragraphe 3.2.
tions de comportement global. En revanche, si les fibres sont trans-
portées à la même vitesse que le polymère, alors c’est au travers de D’autres informations géométriques peuvent être extraites au
la viscosité du mélange fibres/polymère que la contribution des moyen de descripteurs d’ordre supérieur. Ce point fait l’objet du
fibres solides sera traduite. On voit donc qu’on ne fera pas appel paragraphe 2.2.
aux mêmes propriétés des trois éléments précités pour construire
une représentation globale des mécanismes.
2.2 Descripteur du second ordre
La particularité de l’approche vient de la traduction à l’échelle
globale macroscopique des équations de comportement local. Ces La fonction de corrélation à n points est définie comme la proba-
dernières n’ont rien de spécifique au domaine des composites car à bilité que n points existent dans une certaine combinaison de pha-
cette échelle le caractère hétérogène et anisotrope des composites ses. Par exemple, si l’on considère deux points x et x′ dans un
AM 3 718v2 – 4 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés
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ａｍＳＷＱＹ
Physique du moulage des composites

avancés : applications
Ｑ
par Christophe BINÉTRUY
Professeur au département Technologie des polymères
et composites et Ingénierie Mécanique de l’École des Mines de Douai
Responsable du groupe Composites
1. Consolidation d’un renfort imprégné de résine liquide ................ AM 3 719 - 2

1.1 Moulage à l’autoclave ................................................................................. — 2
1.2 Moulage par compression .......................................................................... — 3
1.3 Enroulement filamentaire ........................................................................... — 4
2. Écoulement de résine liquide dans un renfort
stationnaire : injection RTM ................................................................. — 5
2.1 Écoulement plan à débit imposé dans un renfort isotrope...................... — 5
2.1.1 Écoulement frontal ............................................................................. — 5
2.1.2 Écoulement radial............................................................................... — 6
2.2 Écoulement radial à débit imposé dans un renfort anisotrope ............... — 6
2.3 Écoulement plan à pression imposée dans un renfort isotrope.............. — 6
2.3.1 Écoulement frontal ............................................................................. — 6
2.3.2 Écoulement radial............................................................................... — 7
2.4 Comparaison des effets de seuil d’injection à pression imposée ........... — 7
2.5 Écoulement 3D à pression imposée dans un renfort isotrope ................ — 7
2.6 Exemples de pièces industrielles ............................................................... — 7
2.6.1 Pièce de forme complexe moulée par injection RTM...................... — 7
2.6.2 Plancher automobile prototype moulé par injection RTM .............. — 9
3. Écoulement de résine liquide dans un milieu
fibreux déformable .................................................................................. — 10
3.1 Moulage de sandwichs avec déformation de l’âme sous pression......... — 10
3.2 Injection sur membrane flexible................................................................. — 11
3.3 Injection-compression................................................................................. — 12
4. Thermocinétique ...................................................................................... — 13
5. Conclusion ................................................................................................. — 14
Références bibliographiques ......................................................................... — 14
a multiplicité des technologies de fabrication et des matériaux constitutifs

L des composites offre de nombreuses possibilités aux concepteurs, mais
parallèlement elle peut compliquer le travail de sélection et de mise au point
des procédés de fabrication.
Le choix d’une technologie est un enjeu technico-économique qui doit s’effec-
tuer en fonction du type et du nombre de pièces à réaliser, de la cadence de pro-
duction, des investissements à prévoir... Il existe en fait beaucoup de critères à
prendre en compte qui rendent la sélection du procédé adapté assez délicate.
Par ailleurs, les phénomènes physiques et chimiques mis en jeu dans le cadre
du moulage des composites avancés sont complexes et, de surcroît, couplés ce
qui ajoute un degré supplémentaire de complexité (cf. dossier [AM 3 718]).
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Ainsi, définir la technologie qui permettra de satisfaire au mieux l’ensemble

de ces exigences n’est pas toujours facile. Par ailleurs, une fois le choix

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PHYSIQUE DU MOULAGE DES COMPOSITES AVANCÉS : APPLICATIONS ___________________________________________________________________________
effectué, il convient d’optimiser les paramètres de fabrication. Des essais

répétés sur des prototypes permettent de préciser la valeur de ces paramètres
et de déterminer la meilleure stratégie. Cette solution, longue à mettre en place
et à conduire jusqu’à son terme, présente aussi l’inconvénient d’être coûteuse,
car une modification d’un des éléments du cahier des charges peut remettre en
question les choix initiaux.
Ｑ
Face à la complexité croissante des applications et à la réduction des temps
de développement, l’empirisme doit céder la place à des méthodes plus
rationnelles, plus rapides et plus sûres. Dans ce contexte technico-économique,
les outils de calcul décrivant la fabrication des composites en relation avec la
conception des pièces deviennent des instruments nécessaires dans la chaîne
de conception-fabrication et participent au développement et au déploiement
des technologies dans le monde industriel.
L’objet de ce dossier est de présenter des relations simples découlant des
grands principes physiques décrits dans le dossier [AM 3 718] et qui ont un
intérêt pratique pour l’estimation de grandeurs telles que des pressions de
résine et des temps d’injection. Afin d’illustrer le potentiel de cette modé-
lisation, plusieurs exemples d’utilisation de la physique du moulage des
composites avancés sont décrits dans le cas de pièces industrielles complexes.
La dénomination « composite avancé » fait référence aux matériaux élaborés
à partir de résine thermodurcissable (polyester, vinylester, époxyde,...) et de
fibres continues (verre, carbone, aramide,...) qui constituent le squelette de la
structure.
1. Consolidation d’un renfort

imprégné de résine liquide Pression
Film de Feutre de Feutre

pompage respirant
1.1 Moulage à l’autoclave délaminage
Membrane
Vide
Le moulage en autoclave est un procédé de fabrication en petite
série des composites structuraux. Le principe consiste à compacter
des préimprégnés sur un moule rigide par l’intermédiaire d’une
membrane déformable formant avec l’outillage une poche étanche
(figure 1). Le vide est appliqué dans le sac étanche et une pression Joint Préimprégnés Moule
est appliquée sur la membrane par l’intermédiaire d’un gaz (air,
azote). L’ensemble est chauffé pour réduire la viscosité des résines
et permettre leur polymérisation. Le lecteur pourra se reporter au
dossier [A 3 720] pour plus de détails concernant cette technologie.
La consolidation et la cuisson sont les deux étapes cruciales du
Figure 1 – Principe du moulage à l’autoclave
moulage autoclave. Des profils de pression et de température
inadaptés peuvent conduire à :
— une polymérisation hétérogène ;
— la dégradation de la résine ; supporte de plus en plus la pression de consolidation réduisant
— des gauchissements de pièce ; ainsi la part s’appliquant sur la résine.
— des taux de fibres trop faibles ;
La modélisation du procédé fournit une aide à l’ingénieur de
— des épaisseurs non respectées ;
fabrication pour comprendre comment la pression et la tempé-
— des porosités abondantes. rature influencent la qualité du composite obtenu au travers du
Au cours du moulage en autoclave, la pression est appliquée au mouvement combiné de la résine et du renfort fibreux (tableau 1).
cours du cycle sur une longue période pour assurer la consolidation Un exemple de modèle simplifié isotherme est détaillé. (0)
du composite. La pression imposée se répartit simultanément sur
le réseau fibreux et la résine (équation (39), [AM 3 718]). La Les pièces fabriquées en autoclave sont généralement fines, ce
contrainte supportée par la résine la force à s’écouler hors du qui permet de réduire la description des mécanismes d’écoulement
préimprégné dans la direction normale aux surfaces du moule. La de la résine à celle dans l’épaisseur de la pièce. Ce mouvement
vitesse d’écoulement dépend alors de la viscosité de la résine et de dans l’épaisseur résulte de la présence du feutre de pompage de
la perméabilité du milieu fibreux. Au cours du procédé, la fraction l’excès de résine. Par mesure de simplification, on considère que le
volumique de fibre augmente et la perméabilité du renfort diminue. mouvement dans le matériau de pompage n’introduit pas de
Le réseau de fibres se comporte comme un ressort non-linéaire qui résistance supplémentaire à l’écoulement de la résine.

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__________________________________________________________________________ PHYSIQUE DU MOULAGE DES COMPOSITES AVANCÉS : APPLICATIONS
Tableau 1 – Enjeux de la modélisation pour l’optimisation
Pression résine Pr
du moulage à l’autoclave t1
Ce que la modélisation
Problème
peut apporter t2
Pression de résine Minimiser la porosité
Écoulement de la résine
Déformation du réseau fibreux

Améliorer le mouillage
des fibres par la résine
Augmenter le taux de fibres
P0
t3
Épaisseur z
Ｑ
Température Réduire les gradients de Côté moule Côté membrane
température et une dégradation
de la résine t3 > t2 > t1
Cinétique de polymérisation Réduire les contraintes internes
et optimiser le temps de cycle Figure 2 – Évolution de la pression de la résine au cours
de la consolidation (épaisseur totale et perméabilité fixées)
La conservation de la masse de résine et de fibres, combinée à

l’équation de transport de la résine conduit à (équations (8) et (14)
[AM 3 718]) : 1
2
1 ∂ V ∂P
V f ∂ σ ∂t ∂x n
∂ K zz ∂P r
------- -----------f- ----------r- + -------- ---------
µ ∂z
- ----------- o = 0 (1)
Résine
avec Vf fraction volumique de fibre, Renforts

σ contrainte effective supportée par les fibres,
x direction des fibres dans le plan du composite, 3 4
z direction orientée dans l’épaisseur du composite,
Pr pression de la résine,
Kzz perméabilité transverse du renfort fibreux.
1 ∂V
Le terme ------- -----------f- correspond à la compressibilité volumique du Figure 3 – Principe du moulage par compression
Vf ∂ σ
milieu fibreux.
résulte un écoulement de résine dans le plan de la pièce. Le lecteur
La résolution de la relation (1) combinée aux équations pourra se reporter à l’article [A 3 720] pour plus de détails sur cette
constitutives de perméabilité (équation (47) [AM 3 718]) et de technologie. Cette dynamique est soit contrôlée par une pression
contraintes mécaniques (équation (43) [AM 3 718]) permet de déter- imposée, soit par une vitesse de déformation imposée. En
miner l’évolution de la pression de la résine au cours du temps et conséquence, le volume total de matière est modifié au cours du
donc la fraction volumique de fibre finale. processus. On peut généralement supposer que les fibres restent
En fixant la perméabilité et l’épaisseur e du composite, la immobiles dans le plan et que seule la déformation dans
relation (1) peut être résolue de façon analytique pour en déduire l’épaisseur est à prendre en compte.
l’évolution de la pression Pr (z, t ) lorsqu’une contrainte constante La pression totale P exercée sur le mélange fibre et résine s’écrit
P 0 est appliquée sur les préimprégnés : comme la somme des contraintes :
∞ P = Pr + σ (3)
cos p ---------------------------- q
4P 0 ( – 1 )j ( 2j + 1 )πz
P r ( z, t ) = ------------
π ∑ ---------------------
( 2j + 1 ) 2e avec Pr pression qui s’exerce sur la résine liquide,
j=0 (2)
( 2j + 1 ) 2 π 2 A zz t
p
σ contrainte sur le renfort fibreux.
exp – -------------------------------------------
4e 2
- q La pression qui résulte de la compression du renfort se détermine
expérimentalement en effectuant un test de compression
Où on a posé : (cf. paragraphe 3.3.2, dossier [AM 3 718]). En supposant que la
K zz résine est newtonienne, que le renfort est isotrope, que la géométrie
A zz = ---------------------------
- de la pièce est cylindrique, la compression est conduite à vitesse
1 ∂ Vf
µ ------- ------------ de déformation imposée, la pression de résine satisfait à l’équation
Vf ∂ σ
différentielle du premier ordre déduite de la loi de Darcy en
coordonnées cylindriques :
La figure 2 illustre schématiquement la distribution de la
pression de résine dans l’épaisseur à différents temps au cours de dP r µ r dh
la consolidation [équation (2)]. --------- = ------------- --------- (4)
dr 2Kh dt
En supposant que la perméabilité et la viscosité ne dépendent pas
1.2 Moulage par compression de la position radiale r, la pression de résine à une distance radiale
r calculée pour une position radiale de front de résine rf est :
En moulage par compression, on s’intéresse à l’ensemble résine
µ 2 dh
et réseau fibreux qui, initialement en équilibre mécanique, est P r ( r ) = ------------- n r 2 – r f o --------- (5)
contraint de se déformer sous l’effet d’une force extérieure. Il en 4Kh dt

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PHYSIQUE DU MOULAGE DES COMPOSITES AVANCÉS : APPLICATIONS ___________________________________________________________________________
Dans ce modèle, il est supposé que la perméabilité K reste

constante au cours de la compression, ce qui est une hypothèse
forte. En fait la pression, qui engendre le mouvement de la résine
par diminution de la hauteur de cavité h, résulte de la perte de
Pression (MPa)
charge radiale et de la diminution de la perméabilité au fur et à 3
mesure de la compression. Dans ce cas, une expression plus
proche de la réalité physique du procédé de compression est pour
2
0 4 r 4 rf :
Ｑ 4K ( h ) h
µ 2 dh
P r ( r ) = ------------------------- n r 2 – r f o ---------
dt
(6)
1
où K (h ) définit la fonction d’évolution de la perméabilité du milieu

fibreux avec le taux de compaction appliqué. Cette fonction peut 0
0
être approchée par la loi de Kozeny-Carman sous réserve d’identifier
expérimentalement le paramètre de Kozeny (équation (47) dossier 2
[AM 3 718]). Hauteur (mm) 4 0
0,10 0,05
La pression totale calculée à la position radiale du front rf est : 0,20 0,15 Rayon (m)
0,25
2
µr f dh
P ( r f ) = – ------------------------
- --------- (7) Figure 4 – Répartition de la pression de résine à un instant donné
8K ( h ) h dt au cours de la compression à 30 mm/min d’un ensemble de renforts
d’épaisseur initiale 6 mm et de diamètre 0,5 m imprégné
d’une résine de viscosité 0,2 Pa · s
Remarque (renfort de perméabilité plane isotrope K = 10–10 m2)
Il est à noter que le même résultat peut être obtenu en
appliquant la condition de continuité à l’ensemble fibre et résine.
En effet l’équation de continuité du mélange fibre et résine de renforts d’épaisseur initiale 6 mm et de diamètre 0,5 m imprégné
s’écrit : d’une résine de viscosité 0,2 Pa · s. La distribution de la pression de
1 dh résine est homogène dans l’épaisseur du composite et suit une loi
∇v r = – ----- --------- (8)
h dt parabolique comme l’indique la relation (6).
Où vr est donnée par la relation de Darcy : Si un matériau de pompage de l’excès de résine est inséré entre
le moule et le pli de renfort supérieur (ou inférieur), et en
K ( h ) dP supposant que ce matériau draine sans résistance la résine, le
v r = – --------------- ----------r- (9) problème doit être résolu en ajoutant la condition limite P = 0 sur
µ dr
une des parois. Dans ce cas de figure, il faut aussi considérer les
En combinant les relations (8) et (9), l’équation de continuité mouvements de résine dans l’épaisseur, et la pression de résine
devient : satisfait dans le cas général à :
nK
∇ – ----- ∇P r
µ o = – --------------
1 dh
h ( t ) dt
- --------- (10) ∂ P
2
2
∂ P
2
2
h ∂ P
2
2 2
2
h
°
K xx -----------r + K yy -----------r + K zz -----0- -----------r = µ -----
h
∂x ∂y h ∂z
La pression de résine satisfait à l’équation différentielle du
second ordre : avec Kxx et Kyy les perméabilités principales dans le plan,
Kzz la perméabilité transverse,
1 dP d2 P µ dh
----- ----------r- – --------------r- = --------------------- --------- (11) h0 l’épaisseur initiale de renforts,
r dr dr 2 K ( h ) h dt
h l’épaisseur instantanée,
En supposant que la perméabilité et la viscosité ne dépendent h
°
la vitesse de compression.
pas de la position radiale r, la pression de résine à une distance
radiale r calculée pour une position radiale de front de résine rf La solution ne peut plus être déterminée analytiquement et il
est de la forme : faut avoir recours à des techniques de résolution numérique. La
figure 5 présente l’influence de la présence du renfort de pompage
µ dh
P r ( r ) = ------------------------- --------- r 2 – aln ( r ) + b (12) sur la distribution de pression de la résine liquide. Ici la pression
4K ( h ) h dt devient homogène dans le plan de la pièce et varie dans
avec a et b deux constantes d’intégration. l’épaisseur. Noter que le drainage de la résine conduit à faire
chuter très fortement la pression.
L’ingénieur de fabrication peut mesurer l’effet de l’augmentation
L’introduction des conditions aux limites : de la viscosité de la résine, de la vitesse de compression, de l’intro-
dP duction d’un évent supplémentaire, d’un changement de renfort
µ dh
----------r- = ------------------------- --------- r fibreux sur la pression de la résine. Cette dernière influence la qualité
Pr ( rf ) = 0 et
dr 2K ( h ) h dt de l’imprégnation des renforts et donc la qualité du composite.
permet d’identifier les deux constantes :
a = 0 et
µ dh 2
b = – ------------------------- --------- r f 1.3 Enroulement filamentaire
4K ( h ) h dt
L’enroulement filamentaire permet l’obtention de pièces creuses
En remplaçant la valeur des constantes dans l’équation (12), on par bobinage sur un mandrin des renforts continus imprégnés de
retrouve le résultat de la relation (6). résine (figure 6a ). Le renfort le plus couramment employé est le
La figure 4 montre la répartition de la pression de résine à un ins- roving. Le lecteur pourra se reporter à l’article [A 3 720] pour plus
tant donné au cours de la compression à 30 mm/min d’un ensemble de détails sur cette technologie.

ＴＲ
ａＳＷＲＰ
Mise en œuvre des composites

Méthodes et matériels
par François BERBAIN
Ｑ
Licencié de chimie
et Alain CHEVALIER
Ingénieur de l’École nationale d’hydrographie
Ingénieur à Vetrotex Saint-Gobain
mis à jour par Claude CHOUDIN

Responsable assistance technique
Vetrotex Renforcement SA
1. Renforcement des résines thermodurcissables .............................. A 3 720 - 3

1.1 Procédés pour petites séries....................................................................... — 3
1.2 Procédés pour moyennes séries ................................................................ — 6
1.3 Procédés pour grandes séries .................................................................... — 10
1.4 Procédés utilisés pour la réalisation de corps creux ................................ — 17
1.5 Procédés de moulage en continu............................................................... — 22
2. Renforcement des résines thermoplastiques .................................. — 24
2.1 Injection ........................................................................................................ — 24
2.2 Fabrication et moulage des plaques en TRE ............................................. — 27
2.3 Autres procédés........................................................................................... — 28
3. Renforcement des mousses rigides ou semi-rigides ..................... — 30
3.1 Moulage entre moule et contre-moule ...................................................... — 30
3.2 Moulage par projection............................................................................... — 31
4. Conception d’une pièce en matériau composite ............................ — 31
4.1 Principes généraux ...................................................................................... — 31
4.2 Possibilités offertes par les procédés ........................................................ — 32
5. Industrialisation ....................................................................................... — 34
es méthodes de mise en œuvre spécifiques aux matières plastiques

L renforcées ont contribué à l’évolution des termes utilisés pour désigner ces
matériaux depuis leur origine, c’est-à-dire depuis une cinquantaine d’années.
Le terme stratifiés a été longtemps employé pour rappeler la constitution même
du matériau : des « strates », ou couches successives de fibres de verre ou
d’autres produits en feuilles (papiers, tissus de coton, etc.) et de résine thermo-
durcissable.
Puis l’appellation stratifiés basse pression a été préférée pour distinguer les
procédés d’obtention de ces matériaux de ceux utilisés pour les stratifiés haute
pression. En effet, ces stratifiés basse pression étaient obtenus par moulage sans
pression (moulage manuel ou par enroulement) ou par moulage à très faibles
pressions (quelques mégapascals) entre moule et contre-moule.
Le renfort de verre utilisé était alors essentiellement présenté sous forme de
feutre (mat), de tissu, ou sous forme de mèches (stratifil ou roving).
L’évolution des besoins a peu à peu nécessité l’utilisation d’autres méthodes
mettant en œuvre d’autres matrices, de nouvelles présentations de la fibre de
verre ainsi que d’autres fibres ou des hybrides.
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites A 3 720 − 1
ＴＳ
ａＳＷＲＰ
MISE EN ŒUVRE DES COMPOSITES ________________________________________________________________________________________________________
Les tonnages les plus importants sont encore obtenus avec le couple verre/UP
(polyester insaturé). On signalera cependant dans quelle mesure les techniques
présentées sont applicables ou appliquées aux autres matrices ou aux autres
renforts.
Aujourd’hui, les plastiques renforcés ou composites ont atteint l’âge adulte
et peuvent être obtenus par de nombreux procédés de mise en œuvre ici décrits.
Ces procédés nécessitent l’emploi de certaines matrices polymériques et de dif-
Ｑ férentes présentations de renforts qui seront précisées au fur et à mesure ; mais,
d’une manière générale, les plastiques renforcés sont toujours constitués de deux
matériaux principaux : le renfort et la matrice, auxquels sont associés différents
adjuvants.
Le renfort est constitué d’un matériau fibreux. Il s’agit le plus souvent de fibres
de verre, mais aussi de fibres de carbone, de fibres d’aramide, de silice, de bore,
etc. Il se présente sous la forme de mats (feutres constitués de fils coupés ou
de fibres longues), de tissus, de rovings (mèches), de fils coupés.
La matrice est soit une résine thermodurcissable (polyester insaturé, résine
époxyde, ou formophénolique, polyimide, polyuréthanne, etc.), soit une résine
thermoplastique (polyamide, polycarbonate, polyester saturé, polypropylène,
etc.).
Les adjuvants sont des produits nécessaires à la réticulation ou à la polymé-
risation des résines (accélérateurs, catalyseurs, etc.) ou bien à l’obtention de
caractéristiques spécifiques (comportement au feu, résistance au vieillissement,
coloration, etc).
On utilise aussi des charges (carbonate de calcium, talc, etc.) pour des raisons
économiques ou, dans certains cas, pour faciliter la mise en œuvre.
La vaste gamme de méthodes de mise en œuvre utilisables pour la fabrication
de pièces en plastiques renforcés permet de répondre aux différents critères
exigés pour la réalisation envisagée : forme, dimension, caractéristiques méca-
niques, aspect, série, cadence, etc.
Associés à chacune de ces méthodes, les matériaux utilisés (renfort, matrice
et adjuvants) seront choisis pour que la pièce à fabriquer réponde aux sollici-
tations exigées : caractéristiques mécaniques, comportement au feu, résistance
à la corrosion, tenue aux rayons ultraviolets, etc.
Les méthodes de mise en œuvre des matières plastiques renforcées thermo-
durcissables se classent généralement en fonction :
— des séries à réaliser :
• petites (moins de 1 000 pièces/an),
• moyennes (1 000 à 15 000 pièces/an),
• grandes (au-delà de 15 000 pièces/an) ;
— des dimensions :
• très petites (surface développée de quelques cm 2),
• petites (surface développée inférieure à 1 m 2),
• moyennes (surface développée de 1 à 5 m 2),
• grandes (surface développé supérieure à 5 m 2).
Néanmoins, deux catégories de procédés se réfèrent aux formes des pièces
à réaliser ; ce sont les procédés pour la réalisation de corps creux (tubes et
citernes) et les procédés en continu qui permettent la réalisation de pièces à
section constante (profilés).
Les méthodes de mise en œuvre des matières thermoplastiques renforcées
se classent, elles, en deux catégories : l’injection qui est le procédé le plus utilisé,
et l’emboutissage ou l’estampage de plaques qui sont des procédés plus récents ;
les mèches imprégnées sont également utilisables directement.
A 3 720 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
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_______________________________________________________________________________________________________ MISE EN ŒUVRE DES COMPOSITES
1. Renforcement des résines

thermodurcissables
1.1 Procédés pour petites séries
Ｑ
1.1.1 Moulage au contact
1.1.1.1 Principe
Cette méthode de mise en œuvre est la première à avoir été

employée dans le moulage des résines de polyesters insaturés
renforcées.
Elle est généralement pratiquée soit pour réaliser des pièces Figure 1 – Moulage au contact
unitaires, soit pour des séries pouvant aller jusqu’à un millier de
pièces par an.
Le moulage au contact peut être utilisé pour la réalisation de pièces De l’état de surface du moule dépendra l’aspect de surface de la
de toutes dimensions : par exemple des pièces techniques de pièce moulée. C’est pourquoi les moules en composites verre-résine
quelques dm2 aussi bien que des piscines de 150 m2 de surface comportent en couche de surface un gel coat spécial pour moule
développée. qui permet la réalisation de 700 à 1 000 pièces avec un moule lorsque
celui-ci est correctement entretenu.
Mais cette méthode est généralement limitée à la fabrication de
pièces de formes relativement simples et ne devant avoir qu’une Les moules subissent le plus souvent un traitement de démoulage
seule face ayant un bel aspect (l’autre face étant brute de moulage). (Ferro ou Sturge par exemple) permettant leur emploi pour plus de
dix pièces sans aucune intervention. Après quoi, un léger polissage
La méthode de moulage au contact consiste à disposer succes- et un nouveau traitement seront nécessaires pour assurer à la fois
sivement sur un moule : un démoulage facile et un bel aspect de surface de la pièce moulée.
— un agent de démoulage ;
— un gel coat (§ 1.1.1.2) ; ■ Gel coat
— une couche de résine thermodurcissable liquide, de viscosité Dans le moulage au contact, la fabrication d’une pièce commence
comprise entre 0,3 et 0,4 Pa · s et de réactivité moyenne ; par la dépose, sur le moule ainsi préparé, d’une couche de gel coat
— une couche de renfort (verre, aramide, carbone, etc.) sous qui constitue la peau extérieure de la pièce réalisée et qui est la
forme de mat à fils coupés ou de tissu roving ; couche servant à la fois d’aspect et de protection.
et à réaliser l’imprégnation du renfort par une opération manuelle Ce gel coat peut être passé sur le moule soit au pinceau, soit au
à l’aide d’un rouleau ou d’une brosse (figure 1). pistolet.
Cette opération est répétée autant de fois qu’il y a de couches de L’épaisseur généralement recommandée est de 300 à 500 µm :
renfort afin d’obtenir l’épaisseur et la structure désirées. plus mince, cette couche serait insuffisamment imperméable ; plus
épaisse, elle aurait tendance à se fendiller.
1.1.1.2 Matériel Ce gel coat est généralement à base de résine polyester iso-
phtalique.
Le matériel nécessaire au moulage au contact est à la fois simple
et restreint, et représente donc un investissement faible. Lorsque la résine de stratification est une résine époxyde, le gel
coat sera lui-même constitué d’une couche de résine époxyde. En
Il se compose essentiellement des éléments suivants :
cas d’utilisation d’une résine phénolique, on utilisera un gel coat
— une balance de pesée ; spécifique défini par le fournisseur de la résine.
— des instruments de dosage (pipettes et récipients gradués) ;
— des récipients pour contenir la résine ;
— des ciseaux pour la découpe des renforts ; 1.1.1.3 Mode opératoire
— le matériel de dépose du gel coat : pinceau, pistolet de peinture Lorsque la couche de gel coat est gélifiée, on dépose une couche
à air comprimé ou machine de projection spécifique pour gel coat ; de résine accélérée et catalysée, soit au pinceau, soit au rouleau,
— le matériel d’imprégnation : rouleau à peau de mouton, pinceau soit au pistolet, celui-ci étant réservé aux grandes surfaces.
ou brosse ; On dispose la première couche de renfort (mat ou tissu) sur cette
— le matériel de débullage : rouleaux cannelés ou à rondelles couche de résine en lui faisant épouser les formes du moule.
éventails ;
— un moule, réalisé à la forme de la pièce à fabriquer. Dans le cas de formes complexes ou d’arêtes, on pourra être
amené à procéder à des découpes dans le renfort pour permettre
■ Moule à celui-ci de mieux se placer, en évitant ainsi la formation de plis.
C’est le moule qui représente l’élément essentiel de l’investisse- L’imprégnation de cette première couche de renfort par la résine
ment, mais c’est aussi lui qui constitue l’élément déterminant pour disposée préalablement s’effectue à l’aide de rouleaux en peau de
la qualité de la pièce à fabriquer. mouton ou de brosses.
Le moule est généralement réalisé en plastique renforcé et obtenu, Une fois cette couche imprégnée, on procède au débullage,
en moulage au contact, à partir d’un modèle qui est le plus souvent c’est-à-dire à l’élimination des bulles d’air emprisonnées au sein de
réalisé en bois mais qui peut également être en plâtre ou en tôle cette couche, à l’aide d’un rouleau cannelé ou d’un rouleau à
formée. rondelles éventails.
Ce moule est, dans la plupart des cas, monobloc mais il peut être La qualité de cette imprégnation, par le soin qui y est apporté,
réalisé en plusieurs éléments, notamment s’il comporte des parties déterminera la qualité même de la pièce réalisée.
en contre-dépouille.
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Dans certains cas, avant la première couche de renfort, on utilisera ■ Finition. Détourage
un voile de surface. Le voile de surface est un feutre à base de fibres Le moulage au contact ne permet pas de réaliser directement une
de verre ou de fibres synthétiques dont la masse surfacique est pièce aux cotes exactes sur sa périphérie.
comprise entre 20 et 50 g/m2. On procède ainsi lorsque l’on veut
donner à la pièce fabriquée de bonnes qualités de résistance à la Il nécessite une reprise appelée ébarbage ou détourage qui
corrosion. consiste à enlever l’excès de matière (verre et résine) située sur le
pourtour de la pièce.
Généralement, la première couche de renfort est un mat de
300 g/m2, notamment pour les pièces pour lesquelles les critères Cette opération peut s’effectuer de deux façons :
Ｑ d’aspect et de qualité du matériau sont déterminants. En effet, les

mats de 300 g/m2 permettent une mise en place plus facile et un
débullage plus complet garantissant ainsi une meilleure qualité de
— soit directement sur le moule, avec un outil tranchant du type
cutter lorsque la résine est encore à l’état de gel ; cette méthode,
relativement peu utilisée, nécessite des moules à la dimension
la pièce finie. exacte de la pièce avec des bords francs constitués par une réglette
en acier incorporée au moule ;
On évitera l’utilisation de tissus en première couche car ceux-ci
— soit après démoulage de la pièce ; ce processus nécessite alors
ont tendance à marquer la surface de la pièce.
des outils diamantés pour la découpe du matériau.
Après la première couche, on en déposera une seconde, puis une
Pour l’obtention d’une meilleure finition, l’ébarbage peut être suivi
troisième, etc., en procédant toujours de la même façon, jusqu’à
d’un léger ponçage au papier abrasif.
l’obtention de l’épaisseur désirée.
Chaque couche postérieure à la couche initiale pourra être consti- ■ Qualité
tuée soit d’un mat à fils coupés, soit d’un tissu roving, soit d’un La pièce ainsi obtenue en moulage au contact, donc en fabrication
complexe mat + tissu selon les caractéristiques que l’on désire manuelle, sera d’une qualité directement liée au soin qui aura été
obtenir. apporté à sa réalisation.
À titre d’exemple, les taux de renfort et les épaisseurs des compo- Un débullage insuffisant, par exemple, entraînera la présence de
sites obtenus en moulage en contact, selon la présentation du renfort bulles qui provoqueront des défauts de surface si celles-ci sont très
en verre utilisé, sont donnés dans le tableau 1, pour une densité de proches de la couche de gel coat, des faiblesses au niveau des carac-
résine de 1,2. (0) téristiques mécaniques et des risques de vieillissement prématuré
si la pièce est destinée à une application dans laquelle il y a des
possibilités de corrosion.
Tableau 1 – Moulage au contact : taux de renfort
et épaisseur du composite 1.1.1.4 Avantages
Taux Épaisseur Les avantages essentiels du moulage au contact sont d’une part
Masse le faible niveau de l’investissement, d’autre part la facilité de
Présentation de du
surfacique réalisation d’un prototype ou d’une petite série.
du renfort (1) renfort composite
(g/m2) (%) (mm) Par ailleurs, les pièces peuvent avoir un très bel aspect de surface
(côté gel coat ) et être de dimensions quelconques.
Mat à fils coupés . 300 30 0,7
Mat Mat à fils coupés . 450 30 1,0 1.1.1.5 Inconvénients
ou tissu Mat à fils coupés . 600 30 1,4
utilisé seul Tissu roving ......... 270 44 0,04 Les principaux inconvénients sont de trois ordres :
Tissu roving ......... 500 40 0,8 — l’importance du facteur humain qui est prépondérant pour la
qualité de la pièce moulée ;
Mat de 450 g/m2 +
tissu de 500 g/m2 . 950 36 1,8 — les conditions de travail, peu agréables en raison d’une part
Alternance Mat de 600 g/m2 + de la manipulation des résines, et d’autre part du dégagement de
mat + tissu tissu de 500 g/m2 . 1 100 36 2,1 vapeurs de styrène qui sont irritantes et toxiques au-delà d’un certain
ou 3 mats de seuil de concentration dans l’air ; cela nécessite l’installation d’une
complexe ventilation adaptée au plan de travail et à l’atelier ;
450 g/m2 + 2 tissus
— l’obtention d’une seule face lisse sur la pièce moulée ; seule,
de 500 g/m2 .......... 2 350 33 4,9 en effet, la face en contact avec le moule a un bel aspect, l’autre
(1) Pour plus de détails, se reporter à l’article [A 2 110] Fibres de verre de étant brute de moulage ; cet inconvénient est parfois rédhibitoire
renforcement dans le présent traité. lorsque la pièce doit avoir ses deux faces d’un bel aspect.
Deux solutions peuvent alors être utilisées pour l’obtention de ces
■ Durcissement deux faces lisses :
— le moulage de deux pièces distinctes, sur deux moules dif-
L’opération de démoulage de la pièce ne peut s’effectuer qu’après
férents, ayant chacune la moitié de l’épaisseur finale désirée et
durcissement du matériau, c’est-à-dire lorsque l’on a une poly-
comportant chacune une face d’aspect : ces deux pièces sont
mérisation avancée de la résine.
assemblées par collage, soit avant gélification lorsqu’elles sont
Cette polymérisation s’effectue généralement à température encore sur leur moule, soit après polymérisation ;
ambiante, lorsque la série à réaliser ne nécessite pas la fabrication — le ponçage de la face brute suivi de l’application d’une couche
de plus d’une pièce par moule et par jour. de résine colorée identique à celle utilisée pour la fabrication d’un
Lorsque la température de l’atelier est inférieure à 12 oC, ou gel coat ; cette opération n’apporte jamais un aspect aussi beau
lorsque l’on veut accélérer le durcissement, on peut avoir recours que celui qui est obtenu par le contact direct avec le moule, mais
à deux solutions : cela peut être suffisant dans certaines applications.
— soit une polymérisation par chauffage par air chaud à une tem- L’avantage de la petite série peut devenir un inconvénient si l’on
pérature de 40 à 60 oC par passage dans une étuve, ou par rayon- considère les quantités produites. Cette méthode ne permet, en effet,
nement infrarouge ; d’obtenir que des rendements journaliers assez faibles, situés entre
— soit une polymérisation par rayonnement ultraviolet ou par 50 et 200 kg de composites par homme et par jour. Le chiffre inférieur
rayonnement visible, en utilisant alors des résines et des systèmes correspond à des pièces petites et relativement complexes, le chiffre
catalytiques spécifiques (cf. article Polyesters insaturés [A 3 445] supérieur peut être atteint lors de la réalisation de grandes pièces
dans ce traité). aux formes simples.
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1.1.1.6 Applications Il existe deux types de matériel selon le mode d’introduction du

catalyseur :
Le moulage au contact représente en France environ 14 % du
tonnage de l’ensemble des plastiques renforcés. a) les machines dites à mélange interne pour lesquelles le
mélange résine-catalyseur s’effectue dans une chambre avant
Parmi les pièces ainsi réalisées, les plus nombreuses sont les
passage dans la buse de pulvérisation ;
bateaux de plaisance, monocoques et multicoques. Mais c’est aussi
ce procédé qui est utilisé pour la fabrication des coques de chasseurs b ) les machines dites à mélange externe, où résine et cata-
de mines de cinquante mètres de long. lyseur sont pulvérisés séparément, le mélange étant obtenu dans
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l’air par convergence des deux faisceaux de particules.
On trouve des pièces moulées au contact dans tout ce qui concerne
l’équipement des industries où la corrosion est permanente : L’utilisation de machines de projection nécessite de disposer d’une
industrie chimique, industrie pétrolière, industrie papetière, traite- alimentation en air comprimé permettant d’assurer un certain débit
ment des eaux, etc. à pression stable.
Le moulage au contact est également utilisé pour la fabrication Pour les autres matériels, nous retrouvons l’outillage du mouleur
de piscines, de toboggans, de capots de machines-outils ou de maté- au contact, à savoir :
riel agricole, de carrosseries de voitures de sport ou de compétition, — matériel de projection du gel coat ;
de cabines de téléphériques, etc. — rouleaux débulleurs ;
— outils de découpe du stratifié.
De même, les moules seront de conception et de constitution
1.1.2 Projection simultanée identiques à celles des moules pour moulage au contact.
1.1.2.1 Principe 1.1.2.3 Mode opératoire

Le moulage par projection simultanée est une évolution du La chronologie des différentes phases de moulage, les conditions
procédé de moulage au contact et est particulièrement adaptée aux de polymérisation ou de durcissement de la pièce, les opérations
pièces de moyennes et grandes dimensions et de formes simples. de finition (détourage, ponçage) sont toutes similaires à celles du
Cette méthode s’adresse aux mêmes séries que le moulage au moulage au contact.
contact (§ 1.1.1.1).
Il faut cependant noter que pour la phase de dépose des renforts,
Le procédé consiste à projeter simultanément sur le moule les il est fortement recommandé, pour les pièces de bel aspect ou devant
fibres de verre coupées généralement à 30 mm de longueur et la tenir à la corrosion, de ne pas dépasser 450 g de verre/m2 (souvent
résine nécessaire à leur imprégnation. Après projection sur le moule, 300 g/m2) pour la première couche qui vient en contact du gel coat
un travail manuel de roulage et de débullage est nécessaire pour et d’apporter un soin tout particulier au débullage de celle-ci.
bien plaquer ou compacter le mélange verre-résine sur le moule et
éliminer au maximum les bulles générées par le système de pro- Ensuite, on pourra projeter des couches de 900 à 1 500 g de verre
jection (figure 2). par m2 avec opération de débullage entre chacune d’elles.
Le nombre de couches à réaliser ainsi dépendra de l’épaisseur
1.1.2.2 Matériel définie pour la pièce.
La machine de projection est généralement composée : Le pistolet étant manipulé par un opérateur, la régularité de
dépose du mélange verre-résine, et donc la constance d’épaisseur
— d’un coupeur de verre entraîné par air comprimé ; sur toute la surface de la pièce, sera très dépendante de l’habileté
— d’une pompe pneumatique pou l’alimentation en résine du de l’opérateur.
pistolet de projection, qui assure le dosage de la résine accélérée
d’une part et du catalyseur d’autre part ; Le renfort utilisé en projection est la mèche de roving ou stratifil.
— d’une alimentation en solvant pour le nettoyage du pistolet La machine est alimentée par un ou deux rovings selon les débits
après l’opération de projection. souhaités.
Il s’agit presque toujours de rovings de 2 400 tex constitués de
filaments de 11 ou 12 µm de diamètre [1 tex = 10–6 kg · m–1].
Dans ce qui suit, les taux de renfort sont toujours exprimés en

pour-cent en masse de fibres par rapport à l’ensemble
résine + fibres + adjuvants.
Les taux de verre généralement pratiqués varient de 25 à 32 %

selon les applications. Pour l’obtention de meilleures caractéris-
tiques mécaniques, on peut associer du tissu roving que l’on
déposera alternativement avec chaque couche de projection.
Du fait de la grande similitude entre les deux procédés au contact
et par projection, on retrouve les mêmes avantages et inconvénients
avec des modulations qui permettront de choisir l’un plutôt que
l’autre, en fonction du cahier des charges de la pièce à réaliser.
1.1.2.4 Avantages
Faibles investissements pour la réalisation de pièces de moyennes
Figure 2 – Moulage par projection simultanée et grandes dimensions en petite série.
Par rapport au moulage au contact :
— coûts de main-d’œuvre et de renfort inférieurs ;
— suppression des problèmes (et risques) liés au mélange manuel
des résines et des catalyseurs.
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1.1.2.5 Inconvénients — dans la deuxième, la membrane souple déformable est

associée à une coque rigide ayant les dimensions intérieures de la
Les principaux inconvénients sont :
pièce (figure 3) ; la membrane sert essentiellement de cloison d’étan-
— une face brute de moulage ; chéité et elle transfère la pression à la coque qui vient comprimer
— des conditions de travail désagréables avec nécessité de résine et renfort ;
ventiler les ateliers. — dans la troisième, le poinçon est un moule semi-rigide, le plus
Par rapport au moulage au contact, on a : souvent en polyester, qui subit une déformation lors de la mise en
— une moins bonne qualité de la pièce (bulles, variations d’épais- place de la résine et de la fermeture du moule ; sous l’action du vide,
Ｑ seur) ;
— encore plus de dépendance envers la qualité de la
main-d’œuvre ;
la pression exercée sur les parois du poinçon lui permet de reprendre
sa forme initiale tout en faisant fluer la résine.
De même qu’il existe plusieurs conceptions de moule, le trans-
— une limitation à des formes relativement simples, ne compor- formateur dispose de diverses méthodes d’application ou d’ali-
tant pas de gorges étroites, par exemple. mentation de la résine, décrites ci-après :
— la résine peut être distribuée régulièrement sur le moule
1.1.2.6 Rendements matrice ou sur le renfort pour le préimprégner. La membrane défor-
Le moulage par projection permet d’obtenir des rendements mable est mise en place et le vide est appliqué pour chasser les bulles
supérieurs à celui du moulage au contact surtout lorsque l’on a de et donner une face lisse. Cette technique est principalement utilisée
grandes pièces de forme simple. pour la réalisation de plaques planes et panneaux sandwiches de
grandes dimensions ;
Le débit moyen d’un appareil de projection simultanée se situe — la résine peut être versée dans la partie centrale du fond du
entre 6 et 10 kg de verre et de résine par minute, selon que ce moule sur le renfort préalablement positionné. Le contre-moule
matériel est alimenté avec une ou deux mèches de roving. souple ou semi-rigide est ensuite mis en place, puis le vide est établi.
Ces débits nécessitent, sur un poste de travail, la présence de 3 Il y a, dans ce cas, écoulement de la résine ;
à 5 personnes chargées du roulage-débullage pour un seul projeteur, — la résine peut être coulée ou injectée sous faible pression
selon l’importance des pièces et l’organisation du poste de travail. dans le moule préalablement fermé, le remplissage du moule et
Les rendements et la qualité du matériau peuvent être grandement l’imprégnation du renfort se faisant sous l’action du vide (figure 4).
améliorés par l’utilisation d’un robot pour la manipulation du pistolet
de projection, mais le coût de cet investissement est tel que cette
automatisation n’est envisageable que pour des cas très spécifiques
et peu nombreux.
1.1.2.7 Applications
Les pièces réalisées par projection sont les coques pour bateaux
de plaisance, les piscines, les pièces de capotage, les fonds de cuve
de grand diamètre, les baignoires avec peau acrylique, etc.
Ce procédé représente en France environ 10 % en tonnage du
marché des plastiques renforcés en fibres de verre.
1.2 Procédés pour moyennes séries

1.2.1 Moulage sous vide
1.2.1.1 Principe
Le principe du moulage sous vide consiste à utiliser le vide pour Figure 3 – Moulage sous vide ou par dépression
permettre l’imprégnation progressive du renfort par la résine entre
un moule (matrice) et un contre-moule (poinçon).
Le vide va provoquer sur les parois du moule les phénomènes
suivants :
— dans le cas d’un vide poussé, la pression sera voisine de la
pression atmosphérique ;
— dans le cas d’un vide partiel, la pression sera équivalente à la
différence des pressions existant entre l’extérieur et l’intérieur du
moule.
Il existe plusieurs variantes du procédé de moulage sous vide
qui se distinguent essentiellement par différentes conceptions des
moules, principalement au niveau du poinçon, et par diverses tech-
niques pour l’alimentation de la résine.
1.2.1.2 Matériel
Pour les méthodes les plus courantes, il existe trois conceptions
du moule possibles :
Figure 4 – Moulage par injection sous vide
— dans la première, le poinçon est une membrane souple défor-
mable qui, sous l’action du vide, épouse la forme de la matrice et
vient comprimer résine et renfort ;
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Quels que soient les cas de figure, les résines utilisées sont géné- 1.2.1.3 Mode opératoire
ralement très fluides (viscosité comprise entre 0,15 et 0,4 Pa · s). Les principales étapes du procédé sont :
Le choix des renforts sera fonction de la technique adoptée et — le nettoyage et le traitement du moule par un agent de
des caractéristiques recherchées. démoulage ;
Si le renfort est préalablement imprégné sur le moule, on utilisera — la mise en place d’un gel coat si la pièce le nécessite ;
un mat à fils coupés ; au contraire, si la résine flue dans le moule — la dépose des renforts et de la résine ;
sous l’action du vide, on utilisera un mat à fils continus. — la mise sous vide et le maintien de celui-ci jusqu’au durcisse-
Ｑ
Les tissus peuvent être également employés dans les limites per- ment de la pièce ;
mises par leur déformabilité en fonction de la complexité de la pièce. — le démoulage et le détourage aux dimensions exactes de la
pièce.
Selon qu’il s’agit d’un mat à fils coupés ou un mat à fils continus,
les taux de renfort seront différents. C’est ainsi que, dans le premier Les cadences de moulage sont très variables selon la technique
cas, on pourra obtenir des structures à 33 % de fibres de verre alors de vide employée, la complexité et les dimensions de la pièce.
que, dans le second, on aura plus généralement 20 à 22 % de verre. C’est ainsi que, pour des pièces sans gel coat relativement simples
Quelles que soient les variantes, la méthode sous vide est utilisée du type capotage de faible surface (environ 1 m2), la cadence peut
pour la réalisation de pièces à deux faces lisses avec des investis- aller jusqu’à 2 pièces/h, alors que pour des panneaux sandwiches
sements relativement peu importants. de grandes dimensions (jusqu’à 12 m de long) le cycle de moulage
Cette méthode se trouve à la limite de la petite et de la moyenne sera de 3 à 4 h.
série dans le domaine des composites et permet ainsi une première
approche des procédés entre moule et contre-moule à vocation 1.2.1.4 Avantages
industrielle. Ils sont de deux ordres :
Les moules : la matrice rigide est généralement en plastique — possibilité d’obtenir des pièces avec deux faces lisses en petite
renforcé et fabriquée comme un moule pour moulage au contact, ou moyenne série (500 à 1 500 pièces/an) avec des investissements
avec des épaisseurs de peau plus importantes. La paroi est ensuite relativement faibles ;
fortement rigidifiée pour éviter toute déformation qui pourrait être — diminution des coûts de main-d’œuvre pour les techniques
provoquée par la pression engendrée lors de la mise sous vide. utilisant l’écoulement de la résine, et suppression des problèmes
Le poinçon déformable peut être une membrane étanche en d’hygiène et de sécurité rencontrés avec les procédés de moulage
élastomère souple, du type caoutchouc, ou en PVC plastifié, résistant au contact et par projection.
à l’attaque du styrène.
1.2.1.5 Inconvénients
Pour la réalisation de plaques planes ou de panneaux sandwiches
plans, on peut utiliser soit la membrane en élastomère, soit un film L’inconvénient majeur des procédés de moulage sous vide réside
épais de polyamide ou de polyester saturé (PET). dans la difficulté de la maîtrise technique des pièces à réaliser, ce
Le poinçon semi-rigide est réalisé, comme la matrice, en plastique qui entraîne :
renforcé, par moulage au contact, avec une épaisseur de l’ordre de — des variations plus ou moins importantes des épaisseurs, et
4 à 5 mm. donc des variations de masse de la pièce ;
— des fluctuations dans les proportions renfort/résine ;
Pour la conception de l’ensemble, une des conditions primordiales
— des risques de pièces incomplètes ;
à la réussite d’une pièce par moulage sous vide est l’obtention d’une
— des risques de bulles induisant des défauts d’aspect et de
étanchéité parfaite entre l’intérieur et l’extérieur du moule.
caractéristiques mécaniques ;
Dans le cas où le poinçon est une membrane souple, celle-ci assure — des risques de rebuts importants avec leur incidence
également l’étanchéité sur toute la périphérie par un système de économique.
pincement sur la matrice par exemple.
C’est pour ces diverses raisons que les procédés sous vide tels
Dans le cas où le poinçon est semi-rigide, celui-ci est monté sur qu’ils viennent d’être présentés sont peu développés et sont prin-
un cadre rigide qui permet l’accouplement avec la matrice. cipalement utilisés pour la réalisation de pièces simples de grandes
L’étanchéité entre les deux moules est alors assurée par des joints dimensions où le facteur investissement est prépondérant dans le
en élastomère qui sont disposés sur toute la périphérie. Ces joints choix du procédé.
sont fixés indifféremment sur la matrice ou sur le cadre support du
poinçon. 1.2.1.6 Applications
Afin de limiter les risques de pièces incomplètes, on travaille tou- Les principales pièces réalisées sont :
jours avec un excès de résine, ce qui signifie que, en fin de remplis-
sage de l’empreinte, il faut prévoir un écoulement de cet excès de — des panneaux sandwiches pour camions isothermes, pour
résine, généralement par une rigole aménagée sur toute la périphérie shelters (cellules servant d’abris fixes ou mobiles), etc. ;
de la matrice. — des capots de machines ;
— des bornes de distribution d’eau ;
Outre le moule, le moulage sous vide nécessite un matériel spéci- — des armoires électriques.
fique comprenant une pompe à vide avec un ballon tampon de capa-
cité suffisante (environ 3 m 3 ) pour alimenter simultanément
plusieurs moules ainsi que des manomètres de contrôle. 1.2.2 Moulage par injection basse pression
Comme dans les autres procédés, nous retrouvons tout le matériel de résine liquide
nécessaire à la découpe des renforts, au dosage et au mélange des
résines et des adjuvants, au traitement des moules et à la finition 1.2.2.1 Principe
des pièces.
Ce procédé consiste à remplir l’empreinte d’un moule, rigide et
fermé, par injection d’une résine en un ou plusieurs points selon
l’importance de la pièce. Les renforts sont préalablement disposés
à l’intérieur du moule avant sa fermeture et son verrouillage
(figure 5).
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Mise en œuvre des composites

Coûts d’investissement
par Claude CHOUDIN
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Responsable assistance technique
Vetrotex Renforcement SA
1. Renforcement des résines thermodurcissables .............................. AM 3 721 – 2

1.1 Procédés pour petites séries....................................................................... — 2
1.2 Procédés pour moyennes séries ................................................................ — 2
1.3 Procédés pour grandes séries .................................................................... — 2
1.4 Procédés utilisés pour la réalisation de corps creux ................................ — 2
1.5 Procédés de moulage en continu ............................................................... — 3
2. Renforcement des résines thermoplastiques................................... — 3
3. Constructeurs. Fournisseurs................................................................. — 3
Référence bibliographique ............................................................................. — 3
et article rassemble sous forme concise les coûts d’investissement associés

C aux procédés décrits dans les fascicules consacrés à la mise en œuvre des
composites ([A 3 720] et suivants, dans ce traité).
Les coûts pris en considération sont ceux de l’année 2002 et s’entendent hors
taxes ; ils sont représentatifs des prix de marché français.
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Moulage des composites par projection

simultanée
par Donald HEARN

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Ingénieur d’études
1. Matériel de projection simultanée ..................................................... AM 3 723 - 2

1.1 Pistolet ......................................................................................................... — 2
1.1.1 Projection de la résine ....................................................................... — 3
1.1.2 Coupeur de fibres............................................................................... — 4
1.2 Bras manipulateur....................................................................................... — 5
1.3 Machine de service ..................................................................................... — 5
2. Méthode de travail .................................................................................. — 6
2.1 Projection..................................................................................................... — 6
2.2 Ebullage ....................................................................................................... — 7
3. Contexte actuel........................................................................................ — 7
4. Évolutions du procédé ........................................................................... — 8
4.1 Modifications réduisant la pénibilité du travail ........................................ — 8
4.2 Moyens assurant la constance des débits matières du pistolet pendant
une opération .............................................................................................. — 8
4.3 Utilisation optimale de la résine en quantité et en dispersion................ — 8
4.4 Moyens d’amélioration de la répartition de la matière dans le moule .. — 9
4.5 Moyens d’amélioration ou d’accélération de l’ébullage de la matière
dans le moule .............................................................................................. — 9
4.6 Extension de la technique à d’autres systèmes de matériaux composites — 9
4.6.1 Fibres................................................................................................... — 10
4.6.2 Résines................................................................................................ — 10
5. Conclusion................................................................................................. — 10
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. AM 3 723
a projection simultanée est une technique de fabrication de pièces en

L matériaux composites qui apporte, ou projette, simultanément les deux
composants de base de ces matériaux ; les renforts sous forme de fibres
coupées et la matrice sous forme d’un jet de résine liquide réactive. Ce flux de
matières mélangées est dirigé vers l’empreinte d’un moule pour créer une
couche compacte.
Dans son principe, ce procédé produit un matériau qui s’apparente à celui
obtenu par le moulage au contact et peut être considéré comme une étape
vers l’industrialisation avec des gains de productivité substantiels.
Dans la stricte application de la technique, les renforts sont uniquement des
fibres coupées et les pièces sont issues de moules ouverts, caractéristique qui
a obligé une évolution de la pratique afin de répondre aux exigences actuelles
en matière d’hygiène et de sécurité.
S’agissant essentiellement d’une opération manuelle, le procédé se prête à la
fabrication de tout type de pièce dont la forme est relativement ouverte soit en
creux, soit en bosse et dont toutes les surfaces peuvent être atteintes en ligne
droite à partir du pistolet.
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MOULAGE DES COMPOSITES PAR PROJECTION SIMULTANÉE _______________________________________________________________________________
Néanmoins, des formes fermées continues comme des tubes ou des cuves
sont réalisables moyennant un moule astucieusement démontable.
La projection simultanée fait ses premières pas dans les années 1950 en
réponse aux demandes particulières d’après-guerre ; premièrement, un intérêt
croissant auprès du public et de l’industrie pour ces nouveaux matériaux
composites à base de fibres de verre et de résines polyester qui avaient déjà
Ｑ
fait leurs preuves, et deuxièmement, la fébrilité de la demande en produits de
première nécessité, d’équipement et de loisirs.
La projection de matière, par exemple un mortier de sable et de ciment sur
une ossature métallique, avait été exploitée pendant la guerre 1939-45 avec la
construction de grandes pièces à parois minces telles que des caissons et des
barges qui avaient fait preuve de rapidité et de solidité. Par ailleurs, la peinture
au pistolet, mue par l’air comprimé, avait bénéficié d’avancées techniques
développées grâce à l’énorme effort d’industrialisation au cours de cette
période.
Quiconque ayant fabriqué des pièces en matériau composite par moulage
au contact s’aperçoit que la préparation de la résine avec son système cataly-
tique puis sa mise en œuvre est un frein à la rapidité d’exécution et donc à la
productivité. Le pistolet à peinture classique est donc vite mis à contribution,
moyennant quelques modifications, pour la préparation de la résine
(mélanger la résine avec son système catalytique) et l’appliquer sur les ren-
forts à fibres de verre de type mats et/ou tissus placés au préalable dans un
moule.
En ajoutant un dispositif léger et performant pour couper les fibres de verre
et les orienter vers le moule, le simple pistolet à peinture devient un véritable
outil à produire de la matière première complète de la future pièce et ouvre la
voie vers une fabrication semi-industrielle des composites.
1. Matériel de projection
simultanée Moteur
La projection simultanée est mise en œuvre au moyen d’un

ensemble mobile autonome composé d’un pistolet, muni de son
coupeur de fibres, et généralement attaché au bout d’un bras
manipulateur lui-même solidaire d’un bâti qui rassemble le maté-
riel nécessaire au bon déroulement de l’opération :
– les pompes doseuses pour la résine, le catalyseur et l’accé-
lérateur (facultatif) pour assurer une préparation précise et
constante ;
– les conteneurs appropriés pour ces fluides ;
– une gestion informatique de l’action de la machine (facultatif) ; Fibres coupées Résine
– un système de rinçage à l’acétone pour un équipement à
mélange interne ;
– un réchauffeur de résine (facultatif).
Cet ensemble constitue la « machine à projeter ».
Au cours des années, les pistolets et leur équipement de service Figure 1 – Pistolet moderne à mélange interne en action projetant
résine polyester et fibres de verre E (doc. Hermex/pistolet GS Manu-
ont évolué lentement pour atteindre aujourd’hui un niveau plutôt facturing, Inc.)
stable. Dans le contexte réglementaire actuel (et qui ne peut que se
durcir), il est peu probable que la projection manuelle n’évolue
plus de manière significative. 1.1 Pistolet
Le pistolet doit remplir deux fonctions :
Un pistolet à usage général à mélange interne est présenté
figure 1. La partie supérieure du pistolet reçoit le système de coupe – la distribution de la résine dans un mode préétabli par l’opéra-
qui dirige le faisceau de fibres vers le moule. La sortie de résine est teur, souvent selon une procédure formelle ;
située juste au-dessous du guide fibres. – la projection des renforts coupés vers le moule.

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________________________________________________________________________________ MOULAGE DES COMPOSITES PAR PROJECTION SIMULTANÉE
1.1.1 Projection de la résine Le panache de résine était autrefois modelé en éventail par
des jets d’air comprimé qui sont réglés indépendamment des
Une première fonction du pistolet est le contrôle du débit d’une autres flux. Malgré toutes les précautions, cette méthode avait
résine polyester catalysée homogène. Quand l’opérateur actionne tendance à créer un brouillard dont une partie n’allait pas direc-
la gâchette, les fluides doivent instantanément sortir pulvérisés de tement sur le moule et donc créait une pollution nocive de l’air
la buse tout comme la projection doit être instantanément inter- autour de l’opérateur, notamment avec les particules libres de
rompue lorsque la gâchette est relâchée. Cela peut paraître une catalyseur.
évidence mais l’importance est capitale car la projection simulta-
Ｑ
Aujourd’hui, les pistolets bénéficient de certaines avancées tech-
née manuelle est rarement une opération continue et la fonction niques et sont qualifiés comme étant « airless », c’est-à-dire que la
marche-arrêt est activée des dizaines de fois par pièce. Un retard à pression d’air comprimé est réduite ou n’utilisent que de la pres-
l’ouverture ou à la fermeture nuirait à la composition et à la distri- sion hydraulique et des buses particulières pour former le pana-
bution uniformes de la matière. che. Bien qu’il ne s’agisse pas de la projection simultanée
proprement dite, les gel-coats sont souvent mis en œuvre par le
pistolet à mélange externe pour obtenir un bon aspect de surface.
À ce propos, rappelons brièvement que le matériau compo- La légèreté du pistolet et l’absence du rinçage interne à l’acétone
site est défini par son épaisseur, son taux de fibres ou par sont des avantages supplémentaires.
défaut le taux de résine et la présence, ou non, de porosités.
De plus, la résine doit réticuler dans un temps imparti et
atteindre la dureté requise pour assurer l’intégrité mécanique Rappelons qu’un gel-coat est une couche de résine élaborée
du matériau final. pour protéger et/ou décorer la pièce faciale.
1.1.1.2 Mélange interne

D’une manière générale, la maîtrise du débit de la résine
dépend aussi des performances des pompes installées sur la Le principe du mélange interne a été développé pour assurer un
machine. Cependant, selon la conception du pistolet, la qualité du mélange intime à grand débit dont un bon exemple est la prépara-
mélange peut varier en fonction du débit demandé car la dynami- tion de polyols et d’isocyanates dans la mise en œuvre des poly-
que n’est pas la même. Dans le but de couvrir toutes les situa- uréthannes. Dans ce cas, les composants sont mélangés
tions, deux techniques de mélangeage sont proposées : externe pratiquement en proportions égales mais cela n’est pas une condi-
et interne. tion sine qua non et la technologie s’applique à diverses catégories
de fluides dont les résines thermodurcissables pour matériaux
composites.
1.1.1.1 Mélange externe.
Il s’agit de diriger des flux de deux (ou plusieurs) fluides, dans
Les premiers modèles de pistolets à projeter étaient de type une chambre de forme adaptée, de manière à créer des collisions
mélange externe car plus simple et exigeant assez peu de modifi- et donc des turbulences violentes pour obtenir un mélangeage
cations du pistolet à peinture classique. intime en très peu de temps de contact. Les techniques générale-
Dans sa version basique, une pompe pousse une résine pré- ment retenues sont l’interpénétration de jets de fluides ou l’emploi
accélérée vers la buse du pistolet qui va la pulvériser à sa sortie, d’un mélangeur statique. La figure 3 présente le principe de fonc-
assistée par un flux d’air comprimé. Une pompe doseuse séparée tionnement du mélangeur statique.
va injecter du catalyseur dans le brouillard de résine en quantité Parmi les avantages de cette méthode, on peut citer :
réglée par un système de démultiplication mécanique en liaison – l’absence de pièces mécaniques en mouvement dans la cham-
avec la pompe à résine. Le fonctionnement de ce principe est pré- bre de mixage
senté figure 2. Cette méthode peut apparaître approximative pour – le faible volume dynamique de résine catalysée pendant la
assurer un mélange homogène, mais dans les faits, après écrase- projection.
ment sur le moule, ébullage ultérieur et en raison de la faible vis-
Ce dernier point est important à la fois économiquement et éco-
cosité des composants, une bonne réticulation de la résine est
logiquement car en cas d’arrêt, la perte de résine par le rinçage de
atteinte.
la tête du pistolet est minimisée. À noter que le rinçage pourrait
être programmé pour intervenir seulement après plusieurs minu-
tes d’interruption du travail.
La formation du panache peut être réalisée uniquement par la
Tête du pistolet pression interne de la chambre de mixage et le passage au tra-
vers d’un jeu de buses étudié ou bien assisté par de l’air
comprimé. Certains fabricants de pistolet décrivent un « bouclier »
Résine
accélérée Tête du pistolet
Résine
préparée
Résine
accélérée
Catalyseur
Résine
préparée
Catalyseur
Mélangeur statique Rinçage
Figure 2 – Mélange externe au pistolet : les deux faisceaux de liqui- Figure 3 – Mélange interne hydrodynamique entre la résine poly-
des pulvérisés s’entrecroisent pour assurer le mélange ester et son catalyseur

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Orientation des fibres courtes dans les

pièces en thermoplastique renforcé
Ｑ
par Michel VINCENT
Ingénieur civil des Mines
Directeur de recherches au CNRS
Responsable de recherches au Centre de mise en forme des matériaux
de l’École des mines de Paris
1. Les mécanismes d’orientation ............................................................. AM 3 729 - 2

2. Observation de l’orientation des fibres ............................................. — 2
2.1 Techniques d’observation ........................................................................... — 2
2.2 Outils de quantification de l’orientation .................................................... — 2
2.3 Quantification............................................................................................... — 4
2.4 Quelques exemples de mesures quantitatives en injection
et en extrusion ............................................................................................. — 4
3. Modèles d’orientation............................................................................. — 5
3.1 Fibre unique, fluide newtonien : théorie de Jeffery.................................. — 5
3.2 Population de fibres .................................................................................... — 6
3.3 Applications à des écoulements simples .................................................. — 6
3.4 Quelques questions ouvertes ..................................................................... — 8
4. Modélisation de l’orientation et de l’écoulement
en injection et extrusion........................................................................ — 9
4.1 Modélisation découplée.............................................................................. — 9
4.2 Modélisation couplée .................................................................................. — 9
5. Conclusion ................................................................................................. — 10
es polymères renforcés de fibres discontinues ont des propriétés méca-

L niques sensiblement améliorées par rapport à la résine de base, puisque le
module d’élasticité est multiplié par un facteur 3 à 5 par rapport au même poly-
mère sans fibres. De plus, ils peuvent être mis en forme avec des moyens
conventionnels comme l’injection ou l’extrusion.
Cependant, à la différence des composites structuraux, on ne peut disposer
les fibres de façon optimale. En effet, pendant la mise en forme, les fibres sont
transportées par le fluide, et subissent des contraintes qui les orientent dans
certaines directions. Ceci induit le niveau et l’anisotropie de propriétés méca-
niques, mais aussi le voilage des pièces ou le niveau de contraintes résiduelles
par le biais d’un retrait anisotrope lui aussi.
On s’intéresse dans cet article aux mécanismes d’orientation, et non à leurs
conséquences sur les propriétés.
Les matériaux concernés sont principalement les thermoplastiques renforcés
de fibres courtes (longueur moyenne de 200 à 500 µm, diamètre de 10 à
15 µm), mais les mécanismes principaux s’appliquent aussi aux thermo-
plastiques renforcés de fibres longues (granulés à fibres longues, GFL), ou aux
thermodurcissables renforcés de type BMC (Bulk Molding Compound), dont les
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fibres ont une longueur de un à deux centimètres.
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ａｍＳＷＲＹ
ORIENTATION DES FIBRES COURTES DANS LES PIÈCES EN THERMOPLASTIQUE RENFORCÉ ___________________________________________________________
1. Les mécanismes 2. Observation

d’orientation de l’orientation des fibres
L’objectif de ce paragraphe est de montrer qualitativement la
façon dont les fibres s’orientent en écoulement. Pour visualiser le
mouvement, on travaille à température ambiante avec des fluides 2.1 Techniques d’observation
Ｑ transparents représentant le comportement des polymères à l’état
liquide, comme des huiles silicones viscoélastiques. Différents
dispositifs transparents peuvent être utilisés.
La technique la plus répandue est d’observer des coupes polies
en microscopie optique en réflexion, ou en microscopie élec-
■ En écoulement de cisaillement tronique à balayage. Les fibres apparaissent sous la forme de
bâtonnets lorsqu’elles appartiennent au plan de coupe, ou sous la
Un tel écoulement se rencontre par exemple dans les canaux forme d’ellipses lorsqu’elles forment un angle par rapport à ce plan
d’alimentation des moules, ou dans la cavité elle-même, lorsque (figure 2a et b ). À noter que, dans le cas des granulés à fibres
l’épaisseur et la largeur de l’écoulement sont constantes. longues, les fibres peuvent être courbées (figure 2c ). La notion
Avec un fluide newtonien, une fibre subit un mouvement de d’orientation est alors délicate à définir. La microscopie élec-
rotation périodique, dont la période est inversement proportion- tronique à balayage permet aussi d’observer des faciès de rupture
nelle au taux de cisaillement, et à peu près proportionnelle au qui donnent une idée grossière de la disposition des fibres
rapport de forme de la fibre (figure 1a) [1]. La vitesse de rotation (figure 2d ). La photo 2b est prise dans l’épaisseur d’une pièce de
passe par un maximum lorsqu’elle est perpendiculaire à la direc- 1,7 mm, et dans un plan perpendiculaire à la direction de
tion de l’écoulement. En effet, la différence de vitesse du fluide qui l’écoulement. Les fibres apparaissent principalement sous forme
environne les deux extrémités de la fibre est maximale. La vitesse de points ou d’ellipses peu allongées (elles sont donc plus ou
de rotation est minimale lorsque la fibre est presque alignée avec moins orientées perpendiculairement au plan de coupe) sauf à
l’écoulement, car alors le cisaillement ne joue que sur l’épaisseur cœur, où elles sont plus allongées, et donc plus parallèles au plan
de la fibre. de coupe. Nous allons voir dans la suite que cette structure
Lorsque de nombreuses fibres interagissent, ou lorsque le fluide cœur-peau est souvent rencontrée.
est viscoélastique, le mouvement général est perturbé, mais les La microradiographie de contact en rayons X en transmission
fibres sont globalement orientées dans la direction de l’écou- d’échantillons minces donne des images très parlantes, mais qui
lement. permettent difficilement d’obtenir une orientation 3D, car on
■ En écoulement élongationnel visualise la projection des fibres dans la coupe [2].
Une situation purement élongationnelle ne se rencontre pas en La microscopie confocale laser à balayage permet de faire des
injection ou dans une filière d’extrusion. En revanche, dans le cas coupes optiques à différentes profondeurs sous la surface de
d’une injection avec carotte perpendiculaire au plan d’une pièce, l’échantillon, en utilisant les propriétés de semi-transparence des
ou dans celui d’une filière comportant des variations de section polymères [3]. Sur chaque coupe, les fibres apparaissent sous
(voir paragraphe 2.4), il y a combinaison d’élongation et de forme d’ellipses légèrement décalées. Connaissant la distance
cisaillement, et élongation dominante dans certaines zones. C’est entre chaque plan, il suffit de mesurer ce décalage pour obtenir
le cas sur l’axe central d’écoulement entre deux plans divergents l’orientation dans l’espace.
ou convergents. La figure 1b montre qualitativement ce que l’on
observe [1]. Dans le cas d’un convergent, les fibres s’orientent
parallèlement à l’écoulement, et perpendiculairement dans le cas
d’un divergent. En effet, dans ce dernier cas, l’extrémité amont de 2.2 Outils de quantification
la fibre est environnée par du fluide qui se déplace plus vite qu’à
l’extrémité avale, et la fibre tourne. Les fibres semblent rejoindre de l’orientation
une position d’équilibre stable.
Il faut maintenant quantifier l’orientation observée sur les
images pour comparer l’état d’orientation en différents points
d’une pièce, ou entre différentes pièces.
Une fibre courte (non courbée) est repérée par un vecteur uni-
taire p de coordonnées (p 1 , p 2 , p 3 ) ou par deux angles θ et ϕ
(voir figure 3) tels que :
p 1 = sin θ cos ϕ ; p 2 = sin θ sin ϕ ; p 3 = cos θ
a dans un champ de cisaillement

La fonction de distribution d’orientation Ψ (p ) [ou Ψ (θ, ϕ )] est
telle que Ψ (p ) dp [ou Ψ (θ, ϕ ) sin θ dθ dϕ ] représente la probabilité
de trouver une fibre orientée selon p à dp près [ou avec les angles
(θ, ϕ ) à dθ dϕ près].
Ψ est l’information de base, la plus riche, sur l’orientation des
fibres. Elle correspond à l’histogramme que l’on mesure. Elle est
cependant peu aisée à utiliser. C’est pourquoi on lui préfère
Direction de souvent les tenseurs d’orientation.
l'écoulement
Le tenseur d’orientation a 2 , de composantes a ij est défini par :
b écoulement élongationnel
Figure 1 – Schématisation du mouvement d’une fibre

a ij = 冕 p i p j Ψ ( p ) dp
p
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Pultrusion
par Laurent DESTOUCHES
Dirigeant fondateur de la société SOLUTIONS COMPOSITES
Ingénieur mécanicien DPE titulaire d’une spécialisation « matériaux composites »
Ｑ
(Université de Bordeaux)
1. Technologie de pultrusion ............................................................. AM 3 730v2 – 2

1.1 Pultrusion des résines thermodurcissables....................................... — 2
1.1.1 Différentes étapes du processus ............................................. — 2
1.1.2 Chiffres clefs et particularités du procédé .............................. — 4
1.2 Technologies dérivées ........................................................................ — 5
1.2.1 Pullwinding .............................................................................. — 5
1.2.2 Autres technologies dérivées .................................................. — 5
1.3 Pultrusion des résines thermoplastiques .......................................... — 5
1.3.1 Technologies d’imprégnation .................................................. — 6
1.3.2 Chiffres clefs et particularités des procédés ........................... — 8
1.4 Technologies postpultrusion .............................................................. — 8
1.4.1 Finition « en ligne » ................................................................. — 8
1.4.2 Finition « hors ligne ».............................................................. — 8
2. Caractéristiques des composites pultrudés .............................. — 9
2.1 Matériaux pour la pultrusion ............................................................. — 9
2.1.1 Matrices thermodurcissables (polyester, acrylique,
époxydes, vinylesters, phénoliques…) ................................... — 9
2.1.2 Matrices thermoplastiques ...................................................... — 10
2.1.3 Adjuvants et charges ............................................................... — 10
2.1.4 Renforts .................................................................................... — 11
2.2 Propriétés des composites pultrudés ................................................ — 12
rocédé « continu » (un des rares parmi les différents modes de transforma-
P tion existants pour les composites), la pultrusion est une technologie per-
mettant la production de profilés composites.
Contraction du verbe « to pull » (tirer) et d’extrusion, ce procédé, apparu après
la seconde guerre mondiale concurrence (voire complète) les technologies de
filage de l’aluminium, d’extrusion des résines thermoplastiques, de profilage
des métaux et aussi celui du bois.
Si la pultrusion ne représente que 2 à 3 % du marché mondial des composi-
tes, soit 200 à 300 000 tonnes de matières transformées par an, elle est certai-
nement aujourd’hui une des technologies de production les plus prometteuses
en terme de développement.
La pultrusion offre en effet les spécificités suivantes :
– des combinaisons quasi infinies de couples renforts/matrices laissant libre
court à l’imagination des concepteurs et conférant aux produits finis des pro-
priétés extrêmement variées ;
– des taux de renforts pouvant atteindre 70 % en masse, à l’orientation bien
maitrisée, garantissant aux profilés des caractéristiques mécaniques de tout
premier plan ;
– la possibilité de créer aisément des géométries même complexes, cela à
coûts réduits étant donné le degré d’automatisation élevé du procédé ;
– le faible besoin de main-d’œuvre pour ces opérations de transformation.
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est strictement interdite. – © Editions T.I. AM 3 730v2 – 1
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PULTRUSION ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Dans ce dossier, on se focalise sur la présentation de la technologie de pul-

trusion, avec toutes ses variantes, ainsi que sur les principales caractéristiques
et performances attendues des composites pultrudés. Les bases de la concep-
tion des profilés pultrudés, ainsi que les applications et marchés associés, font
quant à eux l’objet du dossier [AM 5 540]. Le lecteur trouvera en
[Doc. AM 3 730v2] quelques données économiques.
Ｑ
La pultrusion n’est donc pas uniquement un procédé de transfor-
1. Technologie de pultrusion mation de la matière première ; c’est aussi une technologie de for-
mulation de cette matière première.
Viscosité des résines (de 500 à 5 000 mPa.s.), durée de vie et
Si, dans tous les cas, la pultrusion reste un procédé de transfor- conditions de sécurité lors des manipulations diffèrent selon les
mation des matériaux composites en continu capable de générer composants, rendant l’automatisation de ce processus complexe.
des profilés de section constante, on distingue au sein de cette C’est pourtant une des « étapes clefs » pour l’assurance qualité en
grande famille, plusieurs « filiations technologiques ». production, car ces mélanges sont instables (résines chargées qui
décantent au fil du temps, résines précatalysées à la durée de vie
La pultrusion des résines thermodurcissables et celle des thermo-
limitée, etc). Il s’agit en effet, depuis les zones de stockage des pro-
plastiques tout d’abord, mais également encore 2 ou 3 technologies duits, de les manutentionner, de les doser de façon très précise, de
dérivées que sont le pullwinding, le pullforming et le pullpress. les mélanger puis enfin les distribuer aux postes de travail dans
des délais précis.
1.1 Pultrusion des résines Cette phase préliminaire peut être qualifiée de « Clef » aussi en
terme de reproductibilité, car il faut se montrer capable de pro-
thermodurcissables duire, mois après mois, des produits strictement identiques aux
C’est la famille la plus répandue et de très loin aujourd’hui (plus précédents lots délivrés aux clients…
de 99 % du marché). La figure 1 schématise les grandes étapes de
transformation des constituants de base des composites qui, en On note à cette occasion que le contrôle réception des produits
quelques mètres seulement, vont passer de l’état de fibres (en rou- sera aussi une étape à ne pas négliger pour s’assurer que les
leaux) et résines (liquides) à celui d’un produit semi ouvré/fini sous différents lots offrent bien eux aussi cette constance de
forme de profilé (figure 2). propriétés…
1.1.1 Différentes étapes du processus La préparation des renforts est plus simple et consiste bien sou-
vent, après l’étape de contrôle en réception, à leur seul stockage
& 1ère étape : préparation des matières premières pour les rovings (bobines). Les mats ou tissus, stockés en larges
rouleaux sont quant à eux découpés en « sous-rouleaux » de plus
Une toute première opération, très importante mais « hors ligne »,
petites largeurs, spécifiques à chaque production.
est celle de la préparation des résines. Certaines formulations
contiennent en effet jusqu’à 10, voir 12 composants élémentaires,
On note que contrairement aux résines, les renforts n’ont pas
sous forme liquides ou solides (pulvérulent telles les charges minéra-
de problème de « date de péremption ».
les) et ce dans des quantités très différentes (de 1 à 1 000 en masse).
& 2e étape : imprégnation et préformage
En cela, ce travail diffère significativement de la transformation Les renforts, sous différents agencements (fibres longues, mats
des thermoplastiques : les pultrudeurs, « fabriquent », conçoi- ou tissus), sont tout d’abord imprégnés de résine dans un bain à
vent aussi pour certains, leurs formulations. Cette étape est l’air libre (voire aussi, procédé beaucoup moins répandu, impré-
essentielle, stratégique même en ce sens qu’elle offre à cer- gnés sous basse pression à l’entrée de la filière) (figure 3).
tains l’occasion de se distinguer à travers une maı̂trise de cer-
taines formulations qui les abritent de la concurrence sur quel- Ils sont ensuite guidés à travers plusieurs stations dites de pré-
ques niches de marché. formage, phase durant laquelle ils sont amenés progressivement
Renforts de
rovings & mat
Imprégnation
de la résine
Coupe
Filière de
cuisson
Tirage
Figure 1 – Principe général de la technologie de pultrusion Figure 2 – Exemple de produit fini pultrudé (profilé composite)

AM 3 730v2 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– PULTRUSION
Température (°C)
Pic exothermique
200
Température
du matériau
Température
Ｑ
150 du moule
Chauffage
du moule
100
Figure 3 – Imprégnation de la résine

50
Détecteur de chaleur
0
0 20 40 60 80 100
Position du moule (cm)
Figure 5 – Cycle de « cuisson » (doc. Trevor Starr, Pultrusion for

engineers 1999)
Le mode de transfert de chaleur à la matière est généralement la

Figure 4 – Exemple de « filières » conduction. Pour cela, ce sont soit des circuits de fluides usinés à
l’intérieur des outillages, soit des résistances électriques placées à
au plus près de l’entrée de filière, et de façon très précise. C’est une l’extérieur qui vont chauffer l’outillage avant de transférer cette
étape cruciale du procédé car elle dicte le placement final de ces énergie au cœur de la matière. Des sondes et un système de régu-
renforts. Il convient en effet de rappeler que l’on est en présence lation associé permettent un strict contrôle des paramètres de tem-
de matériaux hétérogènes dont la disposition et le placement au pérature interne.
cœur de la section du profil sont déterminants pour les performan- La figure 5 présente un profil de température « classique » : on
ces mécaniques attendues, pour la qualité finale et la reproductibi- constate la présence d’un pic dit « exothermique » qui marque
lité du produit. Les matériaux sont maintenant prêts à pénétrer l’étape de gélification de la résine, cela aux 2/3 de la longueur de
dans la filière. l’outil (en général d’1 m au total). En effet, la température en entrée
Pour des questions d’hygiène et sécurité du personnel, les instal- de filière est maintenue en deçà de la température d’initiation de la
lations modernes sont équipées, au-dessus de ces bacs à air libre, réaction pour éviter une prise en gel trop rapide. Elle augmente
d’un système de captage des composés organiques volatils (COV) progressivement jusqu’aux 2/3 de la longueur, pour diminuer
par aspiration (puis traitement) de l’air ambiant. ensuite en sortie et réduire ainsi la température du profilé, lui évi-
tant des phénomènes « parasites » de distorsion (on accélère par-
& 3e étape : polymérisation fois le refroidissement des profilés grâce à de l’air pulsé ou de l’eau
L’étape de polymérisation (encore appelée réticulation ou « cuis- en sortie de filière).
son ») est effectuée au sein d’outillages métalliques, appelés « filiè- L’apport d’énergie peut aussi être d’origine électromagnétique
res », chauffés et même régulés en température (figure 4). (sources micro-ondes de forte puissance). Ce procédé, assez coû-
Généralement construits en acier très dur (aciers fortement teux et délicat à maı̂triser, est réservé à des applications très spéci-
alliés – résistance de 1200 à 1400 MPa), nitrurés ou chromés fiques (polymérisation de très fortes épaisseurs, recherche de vites-
durs, ces outillages sont relativement complexes et doivent ses particulièrement élevées avec état de surface rugueux…).
conjointement : Des sources UV permettent aussi la production à haute vitesse
– assurer un strict respect de la géométrie finale du profilé (pre- de résines photoréticulables (applications typiques : renforts de
nant en compte par anticipation les retraits inhérents à chaque fibres optiques, joncs de faibles diamètres).
formulation) ;
– offrir une grande résistance à l’abrasion pour résister aux pas- On note que, pour certaines applications, un préchauffage des
sages répétés des fibres (de verre surtout) tout en garantissant une renforts (voire aussi des résines pour diminuer leur viscosité)
durée de vie suffisante (de 50 à 200 km avec maintenance) ; est effectué en amont de la filière. Une irradiation aux infrarou-
– résister aux fortes pressions dues à l’introduction d’un impor- ges ou un pré-étuvage en chambre climatisée permet l’intro-
tant taux de fibres et de résines qui pour certaines « gonflent » en duction dans la filière de renforts mis en température pour évi-
phase de polymérisation (on parle « d’essorage des fibres » à l’en- ter de trop grands écarts, source de microdéfauts potentiels à
trée dans la filière et cette image est très explicite) ; l’interface fibres/résine.
– être démontables pour pallier les éventuels problèmes surve-
nant en cours de production ;
– posséder une surface extrêmement lisse (nombre de Rayleigh Dès la sortie de filière les profilés obtiennent leurs propriétés
Ra inférieur à 0,2) pour limiter les frottements et permettre la réali- définitives, si la polymérisation a été correcte et complète. Le
sation d’états de surface de qualité. Ces outillages sont générale- degré de polymérisation est normalement testé dès la sortie de la
ment rectifiés puis ajustés avec précision à un système de guidage filière par une simple mesure de la dureté du profilé, parfaitement
de renforts, placé en amont. corrélable au degré de polymérisation.

est strictement interdite. – © Editions T.I. AM 3 730v2 – 3
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ａｍＳＷＳＴ
Mise en forme des renforts fibreux

de composites
Ｑ
par Philippe BOISSE
Professeur des universités
Laboratoire de mécanique des contacts et des solides, INSA de Lyon
1. Formage des renforts continus et problématiques associées .... AM 3 734 - 2

1.1 Spécificité de la mise en forme des composites....................................... — 2
1.2 Surfaces développables ou non et nature du renfort............................... — 3
1.3 Modes de déformation d’un renfort fibreux.............................................. — 3
1.4 Problématiques de la mise en forme d’un renfort fibreux....................... — 4
2. Comportement mécanique des renforts tissés ............................... — 4
2.1 Différents types de renforts ........................................................................ — 4
2.2 Comportement en traction biaxiale ........................................................... — 5
2.3 Étude du comportement en cisaillement dans le plan ............................. — 6
3. Simulation de la mise en forme des renforts fibreux.................... — 7
3.1 Méthode du filet........................................................................................... — 7
3.2 Simulation de la mise en forme des tissés par éléments finis ................ — 8
L a réalisation d’une pièce en matériaux composites diffère notablement de

celle utilisant des matériaux plus classiques tels que les métaux ou les poly-
mères massifs. Le matériau final et la géométrie de la pièce sont souvent
obtenus simultanément et les propriétés et qualités de la structure composite
finale dépendent à la fois des composants (fibres et matrice) et de la façon dont
ils ont été mis en œuvre. Les procédés de fabrication des composites sont géné-
ralement du type formage. Ils sont spécifiques car ils utilisent l’absence de
matrice (ou son état non durcie) pour permettre des déformations des renforts
continus rendues possibles par leur nature fibreuse.
En conséquence, ces mécanismes particuliers, qui s’appuient sur la méca-
nique des milieux fibreux, en général tissés, demandent des analyses et des
modèles spécifiques, et notamment le développement d’outils de simulation de
la mise en forme propres aux matériaux composites.
Dans cet article, après avoir décrit les spécificités du formage des composites,
on analyse les différents modes de déformation et le comportement mécanique
d’un renfort tissé. En particulier, des essais de tension biaxiale et de cisaillement
plan sont décrits. La dernière partie concerne la simulation de la mise en forme
des renforts fibreux (drapage ou préformage) et présente :
— la méthode du filet, basée sur des hypothèses très simplificatrices ;
— l’utilisation, dans le cadre de la méthode des éléments finis, d’approches
propres aux tissés qui permettent de prendre en compte le comportement méca-
nique du renfort et les conditions aux limites en efforts.
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠｡ｶｲｩｬ＠ＲＰＰＴ
© Techniques de l’Ingénieur AM 3 734 − 1
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ａｍＳＷＳＴ
MISE EN FORME DES RENFORTS FIBREUX DE COMPOSITES ____________________________________________________________________________________
1. Formage des renforts

continus et problématiques
associées
Ｑ
1.1 Spécificité de la mise en forme
des composites
■ Un matériau composite est obtenu par l’association de renforts
(fibres) et d’une matrice (résine). On doit distinguer ici les compo- a formage du b injection sur renfort c pièce composite
sites à fibres courtes ou coupées et les composites à fibres renfort fibreux puis polymérisation finale
continues. Les deux classes de matériaux sont assez différentes.
Les fibres courtes améliorent le comportement mécanique du Figure 1 – Les principales étapes du procédé RTM
matériau composé de la matrice seule, mais celle-ci reste l‘élément
de base. Les techniques de mise en œuvre des polymères peuvent
plus ou moins être étendues à ces matériaux chargés de fibres, en
particulier l’injection [1].
Dans le cas d’un renfort continu, celui-ci joue un rôle principal
dans le comportement mécanique du composite, la fonction de la
matrice étant, en particulier, d’empêcher les déplacements relatifs
des fibres continues. C’est ce type de composite qui est utilisé dans
les applications structurelles fortement sollicitées et ce sont ces
renforts continus qui seront considérés dans le présent article.
■ La mise en forme des matériaux composites se différencie de
celle des matériaux classiques et utilise la composition fibres-
matrice. Le formage est réalisé dans un état où la matrice ne joue
pas son rôle. En particulier :
● Dans le cas du procédé RTM (Resin Transfer Moulding ) [2] [3]
[4], la première opération consiste à mettre en forme le renfort
(généralement tissé) dans un moule ; une deuxième opération
consiste ensuite à injecter au travers de ce renfort la résine qui est
Figure 2 – Drapage de préimprégnés
polymérisée à chaud (schéma du procédé figure 1). Dans ce pro-
cédé, la mise en forme du renfort se fait en l’absence de matrice,
celle-ci n’étant injectée qu’après le formage. Des déformations du
renfort tissé seul sont possibles, en particulier en flexion et en
cisaillement dans le plan ; il est possible d’atteindre des formes for-
tement non développables.
● Dans le cas de la mise en forme des préimprégnés thermo-
durcissables, la matrice est présente, mais elle n’est pas solide, son
état est visqueux car la résine n’a pas encore été polymérisée. Ceci
permet là aussi une mise en forme par les mêmes mécanismes
que précédemment car la faible résistance de la matrice permet
également la flexion et le cisaillement plan du renfort (figure 2). Ce a chauffage du CFRTP b formage poinçon-matrice
procédé de mise en forme est utilisé fréquemment dans la dépose
manuelle ou automatique des préimprégnés thermodurcissables
qui est une méthode très utilisée en aéronautique où les séries
restent modestes [5] [6]. La qualité du produit et l’absence de vide
entre les couches de renfort peuvent être assurées par sac à vides
ou autoclaves [1].
● Dans le cas des préimprégnés thermoplastiques (CFRTP, Con-
tinuous Fibres Reinforced ThermoPlastic ), on obtient cette possibi- c phase de reconsolidation d pièce finale
lité de mouvement relatif des fibres et donc de déformation du
renfort en chauffant préalablement le préimprégné (rigide à Figure 3 – Les différentes étapes du formage d’un thermoplastique
l’ambiante) à une température supérieure à celle de fusion de la à fibres continues
résine. Le formage a ensuite lieu grâce aux déformations de flexion
et de cisaillement plan ainsi rendues possibles (figure 3). Après
une phase de consolidation (compression transverse) qui a pour
objectif d’éviter les vides entre les plis, le composite retrouve sa composites. Il est à noter que l’allongement des fibres est souvent
rigidité complète après refroidissement. Comme l’ensemble des faible dans cette opération de formage, alors que l’allongement
étapes décrites figure 3 est rapide (de l’ordre de une ou quelques d’une tôle métallique, par exemple, peut être important dans une
minutes), ce procédé est intéressant économiquement, en particu- opération d’emboutissage. Finalement, l’opération de formage
lier pour les moyennes et grandes séries [7] [8]. concerne le renfort fibreux. C’est le cas pour le procédé RTM, mais
● Dans les trois cas ci-dessus, on utilise le défaut d’efficacité de également pour le formage des préimprégnés thermodurcissables
la résine (absente ou fluide) pour permettre des glissements rela- et thermoplastiques si l’on néglige l’influence de la résine non
tifs des fibres du renfort. Cela est spécifique aux matériaux durcie.
AM 3 734 − 2 © Techniques de l’Ingénieur
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ａｍＳＷＳＷ
Traitement thermique uniforme

par hystérésis diélectrique
des composites Ｑ
par Michel DELMOTTE
Laboratoire Procédés et Ingénierie en Mécanique et Matériaux, UMR8006 CNRS,
Arts et Métiers ParisTech
Directeur de recherche du CNRS
1. Uniformité thermique spatiale ............................................................. AM 3 737 - 2

1.1 Traitement thermique uniforme ................................................................. — 2
1.2 Condition fondamentale de l’obtention de l’uniformité
thermique spatiale ....................................................................................... — 3
1.3 Caractéristiques temporelles : du double objectif à l’objectif réel........... — 4
1.4 Non-uniformités électromagnétiques et leurs échelles dimensionnelles — 5
1.5 Remarques – Discussion. Conception basée sur les caractéristiques
des produits et de leurs transformations ................................................... — 5
2. Création de sources thermiques uniformes ..................................... — 6
2.1 Rappels simplifiés de propagation électromagnétique
en milieu guidé............................................................................................. — 6
2.2 Structure des applicateurs d’énergie électromagnétique
et uniformité spatiale ................................................................................... — 6
2.3 Applicateurs symétriques à alimentations électromagnétiques alternées — 7
2.4 Approche théorique de l’applicateur diélectrique à rendement élevé .... — 7
2.5 Applicateurs à compensation ou inversion diélectrique d’atténuation... — 9
2.6 Remarques – Discussion ............................................................................. — 11
3. Phénomène d’hystérésis diélectrique ................................................ — 11
3.1 Interaction onde électromagnétique – matière condensée ...................... — 11
3.2 Caractéristiques diélectriques des matériaux............................................ — 13
3.3 Constante de temps de la relaxation diélectrique et température........... — 15
4. Exemples d’applications industrielles ................................................ — 15
4.1 Équipement pour l’élaboration de profilés en élastomère ....................... — 15
4.2 Équipement de validation de l’élaboration de profilés à âme métallique — 15
4.3 Équipement pour la mise en température de résine réactive
en contenant unitaire ................................................................................... — 16
4.4 Équipement pour la mise en température d’un composite
réactif sous presse ....................................................................................... — 17
4.5 Équipement de laboratoire créant l’uniformité par inversion
de l’atténuation ............................................................................................ — 17
5. Conclusion.................................................................................................. — 17
’élaboration et la mise en forme des matériaux composites nécessitent

L généralement une élévation de la température des réactifs élémentaires de
la matrice en fonction de leurs propres changements de phases et en fonction
des transformations chimiques correspondant aux diverses caractéristiques
recherchées (mécaniques, optiques, électriques...). L’élévation de température
choisie peut être obtenue soit par un transfert de chaleur à partir d’une source
chaude située à l’extérieur des objets constitués des matériaux, soit à partir
d’une source de chaleur créée au sein des objets eux-mêmes.
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｯ｣ｴｯ｢ｲ･＠ＲＰＱＲ
La nature des matériaux composites va conduire à une différenciation sur le

mode d’élévation de la température. Pour les matériaux métalliques, l’élévation

ＶＵ
ａｍＳＷＳＷ
TRAITEMENT THERMIQUE UNIFORME PAR HYSTÉRÉSIS DIÉLECTRIQUE DES COMPOSITES ________________________________________________________
de la température est principalement obtenue par diffusion de la chaleur. Les

matériaux non métalliques, par contre, ne peuvent être efficacement le siège
d’une élévation de la température par un simple transfert de chaleur, à moins
d’élever la température de la source chaude externe ou d’accepter une augmenta-
tion de la durée des opérations. Les matériaux non métalliques, tels que la
majorité des matériaux composites, à conductivité thermique faible, sont généra-
lement aussi des isolants électriques et la création de sources internes dues à un
Ｑ effet Joule est impossible. Le phénomène particulièrement bien adapté à cette
situation est l’hystérésis diélectrique qui est simplement la manifestation du
retard de la structuration ou polarisation électrique, par rapport au champ élec-
trique. Celui-ci ne peut pas être réalisé par un circuit électrique fermé, puisqu’il
s’agit de matériaux isolants électriques. Il faut garder à l’adjectif « diélectrique »
son sens étymologique, de simple négation, c’est-à-dire d’isolant électrique.
Le retard de la polarisation diélectrique est caractérisé par une constante de
temps généralement de l'ordre de la nanoseconde et, en conséquence, ne peut
être observé que lorsqu'est créé un champ électrique, variable dans le temps, à
une fréquence de l’ordre du gigahertz. Le présent dossier complète le dossier
[AM 3 046] qui concerne principalement les caractéristiques intrinsèques des
constituants réactifs. Celui-ci développe les effets spatiaux de la diffusion de la
chaleur et de la propagation des ondes porteuses du champ électrique au sein des
objets à réaliser.
L’uniformité spatiale de la température, obtenue dans ces conditions, a long-
temps été considérée comme acquise du simple fait que l’hystérésis diélectrique
est un phénomène interne à la matière. À cette uniformité, s’ajoutaient des avan-
tages supposés, tels que la rapidité des transformations, leur sélectivité, la
réduction des contraintes mécaniques due à l'absence de gradients thermiques.
De fait, l’obtention d’un traitement thermique spatialement maîtrisé, oblige à
prendre en considération les caractéristiques de la diffusion de la chaleur (§ 1)
en présence de gradients de température et de la propagation des ondes électri-
ques au sein des matériaux (§ 2). Ces caractéristiques sont fonctions des formes,
des dimensions et de l’environnement thermique des objets à élaborer ainsi que
des propriétés diélectriques des matériaux qui les constituent (§ 3).
Pour que le traitement thermique résultant soit uniforme, il faut tenir compte
de deux spécificités de la propagation des ondes électromagnétiques :
– la première spécificité résulte de la sommation des ondes réfléchies par
les interfaces entre les éléments de permittivité diélectrique de valeur diffé-
rente et conduit à la réalisation d’ondes stationnaires présentant des
maximums et des minimums dont la valeur du rapport, toujours supérieur à
un, est appelée taux d’ondes stationnaires TOS ;
– la seconde spécificité de la propagation des ondes électromagnétiques, en
tant que porteuses d’énergie, résulte de la dégradation de cette énergie en
chaleur, dégradation qui conduit toujours à une atténuation de l’amplitude du
champ électrique. Cette atténuation est au cœur de ce dossier puisque l’asso-
ciation de matériaux diélectriques à propriétés convenables dans les
applicateurs d’énergie, permet jusqu'à l’inversion de l’atténuation : il y a alors
accroissement de l’amplitude du champ électrique dans le sens de la propaga-
tion des ondes et uniformité des sources de chaleur.
1. Uniformité thermique électromagnétique dégradée en chaleur est élevée, plus l’élévation

de la température est rapide, bien évidemment. Cette première
spatiale apparence provient de l’utilisation depuis plus de soixante ans, des
« fours à micro-ondes » de puissance habituelle de l’ordre du kilo-
watt et utilisés pour élever la température d’une cinquantaine de
degrés, de quantités de produits alimentaires de l’ordre de 0,1 kg.
1.1 Traitement thermique uniforme Les durées de telles opérations sont de l’ordre de la minute, soit un
Lors de la mise en œuvre de l’hystérésis diélectrique, l’apparence incrément de température de l’ordre de 1 K · s–1, même avec un
d’un chauffage rapide et d’un rendement thermique élevé, prove- mauvais rendement de l’ordre de 0,35. La densité massique de puis-
nant d’une concentration de l’essentiel de l’énergie au sein des sance appliquée reste d’environ 10 kW · kg–1. Dans des conditions
matériaux, est trompée par le bilan d’énergie. Plus la puissance industrielles appliquées à une quantité de matière de 100 kg, le

ＶＶ
ａｍＳＷＳＷ
________________________________________________________ TRAITEMENT THERMIQUE UNIFORME PAR HYSTÉRÉSIS DIÉLECTRIQUE DES COMPOSITES
même incrément de température ne pourrait être obtenu qu’avec
Température (K)
une puissance de 1 MW, ce qui est techniquement irréaliste.
400,0
La seconde erreur, qui a beaucoup retardé certaines utilisations
raisonnées de l’hystérésis diélectrique, est l’aspect non seulement 390,0
énergétique mais thermique, au sens de la diffusion de la chaleur, 380,0
manquant à l’alinéa précédent. Beaucoup d’essais ont été limités à 370,0
la mesure de l’incrément de température à leur instant initial : dans
360,0
Ｑ
cette situation, les transferts thermiques sont nuls et on peut
considérer que la transformation de l’énergie électromagnétique est 350,0
adiabatique, avec un rendement thermique maximal. Cette seconde 340,0
erreur est masquée par un avantage factice que l’on dénomme 330,0
« chauffage à cœur ». Qu’en est-il du chauffage de la partie des
objets située à la périphérie de ces derniers ? Cette périphérie est en 320,0
contact immédiat avec l’extérieur des objets qui n’est pas le lieu de 310,0
sources de chaleur. La diffusion de la chaleur, de l’intérieur vers 300,0
l’extérieur des objets, rend la température du cœur des objets plus
290,0
élevée que la température de leur surface par laquelle se fait la
pénétration des ondes. Par contre, la puissance véhiculée par les 0,000 0,050 0,100 0,150 0,200 0,250 0,300
ondes est plus importante en périphérie qu’en profondeur des Abscisse d'épaisseur (m)
objets. En fonction des dimensions des objets et de l’absorption de Température à 100 s Température à 2 000 s
l’énergie par la matière, il y a atténuation de la puissance électroma- Température à 200 s Température à 3 000 s
gnétique véhiculée par les ondes et cette atténuation, associée à la Température à 1 000 s Température à 4 000 s
diffusion de la chaleur, conduit dans la majorité des situations à la
création d’un maximum de température entre la périphérie et le « Puits de chaleur » négatif d'épaisseur 0,1 m compris entre les
cœur des objets. Cette observation d’origine uniquement thermi- abscisses 0,1 m et 0,2 m et de conductivité thermique 0,2 W · m–1 · K–1,
que, est développée au paragraphe 1.2. Les effets thermiques d’ori- inséré entre 2 « murs de chaleur » externes de conductivité thermique
20 W · m–1 · K–1, en contact thermique parfait avec le puits central. La
gine électromagnétique, comme l’atténuation de l’énergie portée
température initiale de celui-ci est de 293 K ; celle des deux murs
par les ondes, sont l’objet du paragraphe 1.4.
externes est de 393 K. Les températures de ces derniers aux abscisses 0
et 0,3 m sont fixées à 393 K. Le résultat le plus caractéristique de cette
situation thermique est la durée d'obtention de 4 000 s pour une
1.2 Condition fondamentale élévation de 97 K environ de la température du plan médian du puits de
de l’obtention de l’uniformité chaleur central.
thermique spatiale
Figure 1 – Profils transversaux de température en diffusion
Le chauffage par diffusion de la chaleur et le chauffage par
sources thermiques internes sont souvent comparés ; il s’agit des
Température (K)
cas du puits de chaleur ou du mur de chaleur.

400,0
390,0
La figure 1 représente le profil transversal de température obtenu
après six durées différentes comprises entre 100 et 4 000 s, pour ce 380,0
que l’on peut appeler un puits de chaleur, constitué de trois parallélé- 370,0
pipèdes accolés. Ceux-ci ont deux dimensions infinies et la troisième 360,0
dimension vaut 0,1 m. Le matériau constitutif du parallélépipède cen- 350,0
tral présente une conductivité thermique faible de 0,2 W · m–1 · K–1.
340,0
Les matériaux constitutifs des deux autres parallélépipèdes présentent
une conductivité thermique 100 fois supérieure. La masse volumique 330,0
des trois matériaux est identique et égale à 1 000 kg.m–3 ; leur chaleur 320,0
spécifique est égale à 2 000 J · kg–1. Il n’est pas tenu compte de résis- 310,0
tances thermiques de contact entre les trois parties. Les conditions aux 300,0
limites sont une température constante de 393 K sur les frontières laté-
290,0
rales non adiabatiques. Les conditions initiales sont uniquement une
0,000 0,050 0,100 0,150 0,200 0,250 0,300
température uniforme de 293 K dans l’ensemble de la partie centrale
de faible conductivité et une température uniforme de 393 K dans les Abscisse d'épaisseur (m)
deux autres parties de forte conductivité. Température à 5 s Température à 100 s
Température à 25 s Température à 150 s
La figure 2 représente le profil transversal de température obtenu
après six durées différentes comprises entre 5 et 200 s, pour ce que
l’on peut appeler un mur de chaleur, constitué des trois mêmes paral- Représentation du profil transversal de température pour un « mur de
lélépipèdes accolés. La partie centrale est maintenant le siège d’une chaleur » d'épaisseur 0,1 m compris entre les abscisses 0,1 m et 0,2 m
source de chaleur uniforme de 1 MW · m–3 (ou 1 W · cm–3 pour évo- et de conductivité thermique 0,2 W · m–1 · K–1, inséré entre 2 « puits de
quer plus simplement l'ordre de grandeur). Les conditions aux limites chaleur » externes de conductivité thermique 20 W · m–1 · K–1, en
contact thermique parfait avec le mur central. La température initiale
sont uniquement une température constante de 293 K sur les frontiè-
du mur central et des deux puits est de 293 K ; le mur central est le
res latérales non adiabatiques. Les conditions initiales sont uniquement
siège de sources thermiques internes de 1 MW · m–3 . Les
une température uniforme de 293 K dans l’ensemble des trois parties. températures des deux puits externes aux abscisses 0 et 0,3 m sont
On comprend que, dans cette comparaison, le seul point commun fixées à 293 K. Le résultat le plus caractéristique de cette situation
des deux figures 1 et 2 est une élévation de la température d’environ thermique est la durée d'obtention de 200 s pour une élévation de
100 K de la partie centrale. On comprend aussi, pour obtenir cette 100 K de la température de 70 % environ selon l'abscisse, et
comparaison, que les échanges de chaleur entre la partie centrale et seulement, de la zone médiane du mur de chaleur central
les deux parallélépipèdes accolés, sont possibles avec le milieu exté-
rieur par les deux frontières latérales non adiabatiques. Figure 2 – Profils transversaux de température avec source uniforme

ＶＷ
ａｍＳＷＳＷ
TRAITEMENT THERMIQUE UNIFORME PAR HYSTÉRÉSIS DIÉLECTRIQUE DES COMPOSITES ________________________________________________________
Les simulations numériques de ce dossier sont réalisées à

1.3 Caractéristiques temporelles :
l’aide du logiciel COMSOL Multiphysics 3.1. du double objectif à l’objectif réel
Les paragraphes 1.1 et 1.2 nous mettent au centre des difficultés
Deux remarques fondamentales s’imposent : de la valorisation de l’hystérésis diélectrique et de son objectif
– premièrement, dans les calculs numériques proposés ici, le réel :
rapport entre les deux durées de mise en œuvre est de 20 ; ce sont – la première difficulté est la maîtrise de l’évolution de la tempé-
Ｑ
des comparaisons comme celle-ci qui ont conduit à mettre en rature en respectant l’uniformité spatiale du traitement thermique,
avant la notion de réduction des échelles de temps lors de l’emploi que l’hystérésis diélectrique seule ne permet pas ;
des technologies à sources thermiques internes ; – la seconde difficulté est l’obtention d’une caractéristique tem-
– la seconde remarque concerne le détail des profils de tempéra- porelle faible en comparaison avec la caractéristique temporelle de
ture obtenus et en particulier dans la situation de l’élévation de la diffusion.
température à l’aide de sources internes de densité de puissance
volumique uniforme. À cette uniformité des sources thermiques ne Ce paragraphe renvoie à l’approfondissement, dans le dossier
correspond pas une uniformité de la température, toujours du fait [AM 3 046], de la question des échelles de temps liées aux aspects
du simple effet de la diffusion de la température. Il est possible de énergétiques de la diffusion de la chaleur et de l’hystérésis diélec-
proposer des sources de chaleur secondaires dans une section trique. La réalisation optimale de toute transformation chimique
réduite des deux parties latérales. La nature de ces sources de cha- ou physico-chimique, qui conduit à l’élaboration du matériau
leur secondaires est sans conséquence sur la distribution de tem- constitutif d’un objet, dépend de la maîtrise de la cinétique de
pérature recherchée et elle peut relever de tout autre phénomène l’élévation de la température puisque les transformations du maté-
physique adapté (figure 3) [1]. riau concerné sont non seulement thermodépendantes mais
dépendantes aussi de l’évolution de la température en fonction du
temps. La présence d’une source chaude permettant un transfert
Ce paragraphe conduit à une première conclusion fonda- de chaleur et la présence simultanée d’une création de chaleur
mentale pour l’utilisation des sources thermiques internes sont nécessaires. Les cinétiques thermiques des deux types de
dans le but d’obtenir une distribution uniforme de la tempéra- phénomène sont fondées sur deux temps caractéristiques :
ture. La création de sources thermiques internes uniformes au – le temps caractéristique de la diffusion de la chaleur appelé
sein de l’objet à chauffer est, en soi, une opération insuffi- quelquefois constante de temps de diffusion de la chaleur
sante pour atteindre l’objectif fixé ; il est indispensable d’asso- exprimé, si le nombre de Fourier est égal à 1, par :
cier d’autres sources de chaleur.
τ =L2 /a (1)
avec L (m) dimension de l’objet,
Température (K)
a (m2 / s) diffusivité thermique du matériau.

430
420 – le temps caractéristique ⌬t d’un chauffage à sources internes
410 développé dans le dossier [AM 3 046].
400 C’est cette possibilité d’une maîtrise de l’incrément de tempéra-
390 ture qui permet de centrer l’objectif unique de la valorisation des
380 sources thermiques internes. La plupart des phénomènes chi-
370 miques et physico-chimiques de changement d’état de la matière,
360
ont des cinétiques propres. Le contexte de l’élaboration des maté-
350
340
riaux composites à renforts minéraux et à matrice organique réac-
330 tive est particulièrement probant. L’écoulement, entre les renforts,
320 de la matrice avant sa transformation chimique, est directement
310 dépendant de sa viscosité et de la contrainte de pression hydrostati-
300 que appliquée. La viscosité elle-même est dépendante de la tempé-
290 rature, donc les opérations de mise en œuvre sont dépendantes du
0,000 0,050 0,100 0,150 0,200 0,250 0,300 temps selon la cinétique choisie pour l’élévation de la température
Abscisse d'épaisseur (m) recherchée. Les autres phénomènes pour lesquels les conditions
physiques ont une implication cinétique primordiale concernent les
Température à 5 s Température à 100 s milieux poreux. Deux situations opposées se rencontrent ici :
Température à 50 s Température à 200 s – soit il y a extraction d’une phase liquide suffisamment chauffée
pour qu’elle devienne une phase gazeuse ;
Représentation du profil transversal de température pour un « mur de – soit il y a extraction par écoulement d’une phase liquide qui
chaleur » d'épaisseur 0,1 m compris entre les abscisses 0,1 m et 0,2 m
est favorisée par une élévation de la pression interne résultante de
et de conductivité thermique 0,2 W · m–1 · K–1, inséré entre 2 « puits de
l’élévation de la température.
chaleur externes » de conductivité thermique 20 W · m–1 · K–1, en
contact thermique parfait avec le mur central. La température initiale La cinétique de ces phénomènes est dépendante des dimen-
des trois éléments est de 293 K. Le mur central est le siège de sources sions des renforts et des dimensions des objets soumis aux
thermiques internes de 1 MW · m–3 ; sur une épaisseur de 0,02 m , en contraintes mécaniques de constitution.
contact avec le mur central, les deux puits externes sont le siège de
Ainsi, la maîtrise de l’élévation de la température en fonction du
sources thermiques variables au cours du temps de façon à obtenir en
temps est l’objectif définitif de l’application des sources thermiques
200 s , une élévation de 100 K de la température de la totalité du mur
de chaleur central. Les températures des deux puits externes sont
internes aux matériaux composites. Nous pouvons même nous
fixées à 293 K aux abscisses 0 et 0,3 m. Le résultat le plus interroger sur les conséquences d’une transformation trop rapide
caractéristique de cette situation thermique est la création d'un profil d’une matrice organique lors de la mise en forme d’un matériau
particulier de température permettant une isolation thermique composite, à savoir, la façon dont s’effectuent son écoulement et sa
équivalente du mur central distribution volumique locale [2]. Ces situations conduisent à pren-
dre en compte des phénomènes physiques supplémentaires qui ne
Figure 3 – Profils transversaux et température avec source uniforme l’étaient pas pour des échelles de cinétiques plus basses correspon-
et sources auxiliaires latérales dantes au seul chauffage par diffusion de la chaleur.

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1– Procédés de mise en oeuvre et mise en forme Ｒ

2– Procédés de inition et de recyclage Réf. Internet page
Usinage des composites AM5215 71
Méthodologie spéciique à l'usinage des composites par jet d'eau abrasif RE237 75
Collage des composites. Caractéristiques et choix des adhésifs AM5220 79
Collage des composites : constructions aérospatiale, automobile et ferroviaire AM5221 85
Collage des composites dans diverses industries AM5222 89
Dimensionnement des trous et des assemblages dans les structures composites TRP4036 93
Recyclage des composites AM5895 101
Délaminage lors du perçage d'un composite carbone-époxy RE227 107
Analyse du délaminage lors du perçage des composites ibres longues RE228 111
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Usinage des composites
par Alain DESSARTHE

Ingénieur responsable du service Conception-industrialisation des polymères
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et composites au Centre technique des industries mécaniques (CETIM)
1. Spécificités des composites à l’usinage............................................ AM 5 215 - 2

1.1 Comportements du matériau...................................................................... — 2
1.2 Spécificités des techniques d'usinage ....................................................... — 2
2. Usinage par enlèvement de copeaux.................................................. — 4
2.1 Cisaillage, poinçonnage .............................................................................. — 4
2.2 Sciage............................................................................................................ — 4
2.3 Tournage ....................................................................................................... — 5
2.4 Fraisage......................................................................................................... — 5
2.5 Perçage et alésage ....................................................................................... — 6
2.6 Autres procédés ........................................................................................... — 8
3. Découpe des matières premières ........................................................ — 8
3.1 Nappes de fibres .......................................................................................... — 8
3.2 Mousses plastiques ..................................................................................... — 8
3.3 Nids-d’abeilles.............................................................................................. — 9
4. Usinage des structures sandwich........................................................ — 9
5. Découpe au laser ...................................................................................... — 9
5.1 Principe ......................................................................................................... — 9
5.2 Paramètres.................................................................................................... — 10
6. Usinage par jet d’eau .............................................................................. — 10
6.1 Principe ......................................................................................................... — 10
6.2 Paramètres.................................................................................................... — 12
Pour en savoir plus ....................................................................................... Doc. AM 5 215
es matériaux composites se mettent en œuvre plutôt par moulage ; cepen-

L dant, des usinages sont assez souvent pratiqués pour différentes raisons
comme par exemple :
— perçage pour assemblage par boulonnage ou rivetage ;
— détourage de pièces moulées ;
— fabrication de petites séries ;
— obtention de cotes extrêmement précises ;
— découpe de préforme à mouler ;
— découpe à grandes cadences du type « emporte-pièce ».
Le lecteur se reportera aux articles spécialisés de la présente rubrique pour de
plus amples renseignements sur leurs caractéristiques et méthodes de moulage.
Dans cet article, on entend par « matériaux composites » ceux dont la matrice
est un polymère, et non pas les composites céramiques ou métalliques.
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites AM 5 215 - 1
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USINAGE DES COMPOSITES ______________________________________________________________________________________________________________
1. Spécificités 1.2 Spécifi cités des techniques

d'usinage
des composites à l’usinage
Usiner des composites signifie usiner des matériaux différents, en
même temps : résine ou plastique plutôt mou et fibres souvent plus
1.1 Comportements du matériau dures (le verre surtout). Il faut donc optimiser les paramètres pour
cela, voire choisir une des techniques qui se sont développées jus-
tement à cause des difficultés rencontrées avec les moyens
Les caractéristiques des matériaux composites qui, de près ou classiques : le laser ou le jet d'eau.
de loin, ont une influence sur les opérations d'usinage sont les
De plus, l'opération elle-même peut impliquer des endommage-
suivantes :
ments aux abords de la zone usinée tels que : arrachement de fibres,
Ｒ
— hétérogénéité : les matériaux composites sont constitués délaminage visible (arrachement de couche), délaminage interne
d'un polymère contenant un réseau de fibres en nappe, éventuelle- (dissociation entre deux couches du matériau), dégradation ther-
ment tissées. Il faut donc usiner simultanément deux matières de mique (échauffement trop important), obtention d'une surface
natures différentes (résine et fibres), voire trois si la matrice contient rugueuse car les charges ou les fibres ont été arrachées et non pas
en plus des charges minérales. Avec ce type de matériau, l'usinage coupées, etc.
dit « par enlèvement de copeaux » se traduit en fait par une création
de poudre et non pas par la formation d'un copeau. Ces poudres
sont souvent propulsées dans l'air autour de l'outil de coupe avant
de retomber. Il faut alors penser que ces poudres peuvent être abra- Il faut noter au préalable que les données pratiques énumé-
sives (fibres de verre) ou conductrices d'électricité et susceptibles de rées dans ce qui suit émanent pour la plupart de documents
générer un court-circuit (fibres de carbone) ; techniques publiés par des sociétés spécialisées, mais qu'il est
— anisotropie : dans le cas de composites à fibres orientées, on parfois apparu des indications contradictoires ; aussi est-il
peut aussi avoir une structure anisotrope (comportement différent conseillé de retenir les valeurs proposées comme valeurs de
selon la direction envisagée), ce qui s'ajoute aux difficultés d'usi- base pour effectuer quelques essais préliminaires de manière à
nage. La rigidité, par exemple, sera plus grande dans le sens longi- les confirmer ou les réajuster à l'application prévue.
tudinal des fibres que dans le sens perpendiculaire, ce qui peut, à
l'usinage, générer des déformations non souhaitées ;
— conductivité thermique : ce sont des matériaux isolants Les composites à matrice polymère ne sont généralement pas
sauf ceux chargés de particules métalliques ou renforcés de fibres conducteurs d'électricité, l'électroérosion est donc impossible, ce
de carbone. La chaleur créée par l'opération d'usinage restant qui limite les procédés utilisables à, essentiellement, l'usinage
concentrée sur la zone usinée peut entraîner une déformation ther- conventionnel, parfois qualifié d’usinage par enlèvement de
mique importante et un risque de dégradation thermique ; copeaux, l'usinage par laser, par jet d'eau et par ultrasons.
— usure des outils : la présence de fibres de verre engendre Les ultrasons ne sont que rarement utilisés, car ils sont plutôt
une usure très rapide des outils traditionnels (acier rapide). Les adaptés aux matières dures. On peut noter quelques applications
outils au carbure, voire diamantés, sont impératifs. pour la découpe de tissu de verre par exemple.
Tableau 1 – Comparaison des procédés d’usinage pour composites

Paramètres Usinage par outil classique Usinage par jet d’eau Usinage par laser
Possibilités Toutes Découpe et perçage traversant Découpe et perçage traversant
Thermique Échauffement possible Pas d’échauffement Dégradation thermique
Résidu Copeaux et poussières Poussières emportées par l’eau Pas de résidus (matière vaporisée)
Fixation Solide Légère Légère
Usure L’outil La buse (10 à 200 h)
Épaisseur Limitée par la géométrie de l’outil et la Limitée par la divergence et la perte de Limitée par la puissance du rayon et la
puissance de la machine puissance du jet dégradation thermique du matériau
Machines Toute une gamme, de l’outil portable Compresseur hydraulique et table de Générateur laser dans un local clos
manuel à la machine-outil à découpe avec portique
commande numérique
Réglages Puissance de la machine Nature du fluide (eau, abrasifs) Puissance du rayon laser
Outil (matériau, géométrie) Diamètre de la buse Vitesse de déplacement
Avance Pression Gaz d’appoint
Vitesse de coupe Distance d’attaque
Vitesse de déplacement
Alimentation Énergie électrique Pompe HP (énergie électrique, air Énergie électrique, fluide de refroidis-
comprimé) et eau sement du générateur, gaz d’assis-
tance éventuel
Hygiène et sécurité Bruit et utilisation de machine (outil Bruit de groupe hydraulique, sécurité Danger du rayon, gaz toxique, risque
classique) de pompes haute pression d’incendie, réglementation très stricte
Maintenance Machine-outil (électricité, entretien, Maintenance électrique et hydraulique Maintenance très spécialisée du géné-
graissage…) (pompe, joint…) rateur laser
AM 5 215 - 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
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_____________________________________________________________________________________________________________ USINAGE DES COMPOSITES
L'usinage conventionnel est toujours très utilisé, mais on peut — un mélange eau-huile soluble : dans la mesure où celle-ci ne
remarquer un fort développement des deux méthodes laser et sur- réagit pas avec le matériau ;
tout jet d'eau qui, pour la découpe et le perçage, présentent de gros — l’air : soit sous forme d'air comprimé soufflé, soit par aspira-
avantages avec les matériaux composites, hétérogènes et relative- tion. Dans ce 2e cas, s'il s'agit d'usinage créant de la poudre ou des
ment « tendres » par rapport aux métaux usuels (tableau 1). copeaux très petits, on a l'avantage de les récupérer dès leur forma-
Pour l'usinage par enlèvement de copeau, on peut faire les tion par l’usinage.
remarques générales suivantes. ■ Spécificités de comportement des composites
■ Outils ● La conductibilité thermique des composites, inférieure à celle
● En acier rapide : ils sont les moins chers à l’achat mais ils ont des métaux, oblige à limiter le plus possible la chaleur engendrée
une durée de vie moins longue, surtout avec les matériaux renforcés en diminuant la friction de l’outil.
de fibres de verre. Leur qualité de coupe est bonne à moyenne. ● La respiration de la poussière issue de l'usinage de composites
L’acier rapide est un acier allié comportant du carbone, du chrome et à base de fibres de verre est nuisible à la santé. II faut donc prévoir
du tungstène, parfois du molybdène, du vanadium et du cobalt.
● En carbure : ils ont une plus grande résistance à l’abrasion que
les aciers rapides et sont d’un bon rapport prix/usure. Les carbures
des installations d'aspiration efficaces sur les machines et veiller à
un nettoyage méticuleux après le travail.
● Des différences de comportement sont constatées selon la
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métalliques (de tungstène mais aussi de cobalt, de titane ou de tan- nature des fibres. Ainsi, par exemple, les paramètres sont différents
tale) sont obtenus par frittage. L’outil peut être entièrement en car- selon que le composite est à base de fibres d'aramide (Kevlar® de
bure ou, plus souvent (car moins cher), constitué d’une plaquette Du Pont de Nemours par exemple) ou de polyéthylène, puis de
rapportée et fixée sur un support métallique classique. fibres de carbone, et de fibres de verre. On peut noter, par exemple,
● Diamantés : ce sont les plus chers mais pour certains usinages, que l'effort nécessaire de perçage est plus élevé pour le composite
par exemple une grande série de pièces en composites fortement à base d’aramide, un peu moins pour le composite contenant des
renforcés en fibres de verre qui génèrent une usure rapide d’outil, le fibres de carbone et plus faible pour le composite renforcé de fibres
coût global de l’usinage peut être inférieur à celui d’un usinage avec de verre. Par contre, que le stratifié soit à base de résine polyester,
une autre nature d’outil. Ils sont souvent constitués de grains de dia- ou époxyde, ou phénolique, etc., influe très peu sur les caractéristi-
mants fixés sur un support. Les dimensions et la concentration des ques d'usinage. Des détails sont donnés ci-après en fonction de la
grains ainsi que la nature du support sont à prendre en compte dans nature des fibres. Le cas de la fibre de verre peut être considéré
le choix d'un outil. La granulométrie est souvent définie par un comme le cas général de l'usinage des stratifiés. Les paragraphes
nombre : concernant les autres fibres ne donnent que des recommandations
— 40 à 60 sont des valeurs courantes ; vraiment particulières.
— 100 à 200 et plus sont des granulométries fines à extrafines ● Il faut éviter toute déformation due au dispositif de fixation sur
pour des finitions. le bâti de machine.
Ces nombres correspondent à une norme américaine. En fait, il ● Pour les stratifiés en fibres de verre : le verre est très abrasif
existe plusieurs normes pour définir la granulométrie parmi lesquel- aussi bien sous forme de fibres, courtes ou longues, que sous forme
les celle de la Fédération européenne des producteurs d'abrasifs de microbilles. L'emploi d'outils en acier rapide est par conséquent
(FEPA) et la mesure américaine en mesh qui correspondent, de la déconseillé en raison de leur usure très rapide, les carbures sont
manière suivante, à la grosseur du grain abrasif : préférables et les outils diamantés sont quasiment indispensables
FEPA - D602 = 30 à 40 mesh = grain d’environ 0,5 mm ; pour les grandes séries et les stratifiés à taux de fibres élevé.
FEPA - D252 = 60 à 80 mesh = grain d’environ 0,2 mm ; Il est recommandé d'utiliser un fluide de refroidissement pour
100 à 200 mesh = grain d’environ 0,1 mm ; réduire l'usure de l'outil et évacuer les fines particules de verre
200 à 400 mesh = grain d’environ 0,05 mm. résultant de l'usinage et qui peuvent être dangereuses pour le per-
Les normes ISO 565, NF X11-504, ASTM E11, WS Tyler sonnel de l'atelier (inhalation, contact avec les yeux). Dans certains
Cleveland 14 et BS410 concernent également la granulométrie. cas, on peut se contenter d'aspirer la poudre causée par l’usinage.
● Pour les stratifiés en fibres de carbone : les opérations d'usi-
Selon le mode de fixation des grains sur le support, on distingue :
— les outils à grains fixés par dépôt électrolytique sur un support nage recommandées pour ces matériaux sont semblables à celles
métallique à revêtement généralement au nickel. Il en résulte un conseillées pour les composites verre-résine. Cependant, en raison
outil comportant une simple couche de grains très abrasifs car très du coût de ces produits, il est essentiel d'utiliser des outils bien affû-
en relief sur la surface, ce qui implique en contrepartie une durée de tés qui assureront une meilleure qualité et éviteront des délamina-
vie assez courte car les grains sont plus facilement arrachés lors des ges impliquant une baisse des performances du matériau. Les fibres
usinages ; cependant, l'outil peut être reconstitué par un nouveau de carbone usent moins vite les outils que les fibres de verre.
dépôt ; ● Pour les stratifiés en fibres d’aramide : la fibre d’aramide est
— les outils à grains compactés à l'aide d'un liant sur un support très difficile à couper car, contrairement aux fibres de verre et de car-
métallique. Ceux-ci sont plus résistants car ils comportent plusieurs bone, elle n'est pas fragile ou cassante. Elle « fuit » devant l'outil et
couches de grains de diamants, mais ils nécessitent un refroidisse- il faut, soit la maintenir latéralement, soit donner des mouvements
ment en cours d'usinage ; à l'outil pour agir par cisaillement pur, sinon de nombreuses fibres
— les outils en diamant massif fixés sur un support métallique. sont arrachées et laissent un aspect pelucheux. Pour s'en rendre
compte, il suffit d'essayer de couper une mèche ou un tissu de fibres
Les outils diamantés sont utilisés à des vitesses supérieures à cel-
avec une paire de ciseaux classique. L'usinage (découpe ou perçage
les employées avec les aciers rapides ou les carbures.
par exemple) d'un stratifié Kevlar® se traduit par un bord de coupe
● Revêtements spéciaux anti-usure : de nombreux dévelop- recouvert de « peluches » constituées par les extrémités de fibres
pements sont en cours pour mettre au point des outils plus résis- « arrachées » plutôt que découpées nettement (un perçage Æ10 mm
tants à l'usure. Il existe ainsi des revêtements déposés sur les outils avec un outil conventionnel peut conduire à l'obtention d'un trou
en acier qui prolongent la durée de vie de manière très sensible. Ce rendu invisible après enlèvement du foret à cause des peluches qui
sont des revêtements à base de nitrure de titane, par exemple, qui recouvrent le trou percé). Des outils spécifiques « Kevlar » ont donc
multiplieraient par 2 à 5 (selon les sources d'information et le type été développés.
d'utilisation) la durée de vie d'un outil de fraisage.
● Pour les stratifiés cellulosiques : les résines renforcées de
■ Fluide de refroidissement. Ce peut être : fibres cellulosiques (bois, papier, coton) sont fréquemment usinées
— l’eau : sous forme de jet liquide continu ou vaporisé en fines à partir de demi-produits (plaque, tube…). Ce sont, en effet, les stra-
gouttelettes ; tifiés industriels, les placages pour mobilier de bureau, établi, mobi-
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites AM 5 215 - 3
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RECHERCHE
Méthodologie spécifique à l’usinage

des composites par jet d’eau abrasif
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par Redouane ZITOUNE
Maître de conférences – HDR à l’IUT-A de l’université Paul Sabatier
Francis COLLOMBET
Professeur à l’IUT-A de l’université Paul Sabatier
et François CÉNAC
Responsable recherche et développement de Jedo Technologies
Résumé : Le protocole expérimental d’usinage par jet d’eau abrasif (JEA) proposé et
validé sur une pièce isotrope (aluminium) est adapté aux matériaux composites. On
met en exergue deux différences majeures liées à l’effet du JEA entre les composites et
l’aluminium que sont l’usinabilité et les variabilités. L’usinabilité des matériaux
composites étant plus importante que celle de l’aluminium pour le JEA, pour cela, on
propose des plages de paramètres d’usinage différentes pour les composites. On établit
plusieurs modèles concernant d’une part, le débit d’abrasif optimal et, d’autre part, la
vitesse d’avance en fonction des paramètres de coupe. Par la suite, on propose un
modèle unique applicable aux deux matériaux et on illustre la pertinence du procédé
d’usinage et des modèles identifiés en présentant des applications industrielles.
Abstract : The experimental protocol of Abrasive Water Jet machining of aluminium

is adapted to composite materials. Two major differences are emphasized related to the
AWJ effect between composites and aluminium which are machinability and variability.
As the composite material AWJ-machinability is larger than that of aluminium, we
propose to modify the experimental domain in order to respect the maximum feed rate
of the standard AWJ cutting machine. It leads to several models concerning on one
side, the optimal abrasive flow and on the other side, the feed rate in function of the
machining parameters. Thereafter, a general model is proposed and applicable for the
two materials and we illustrate the reliability of the machining process and the models
by presenting various industrials applications.
Keywords : Abrasive water jet, machining, wear, experimental methodology,

mechanism of material removal.
Points clés
Domaine : Aéronautique et spatial
Degré de diffusion de la technologie : Émergence | Croissance | Maturité
Technologies impliquées :
Domaines d’application : réparation des matériaux composites
Principaux acteurs français :
Pôles de compétitivité : Aerospace valley
Centres de compétence :
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Industriels :
Autres acteurs dans le monde :
Contact :
10 – 2013 © Editions T.I. RE 237 - 1
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RECHERCHE
1. Contexte cela ne facilite pas, d’un côté, le maintien en position de la pièce

durant la phase d’usinage et, d’un autre côté, le respect des
La technologie par Jet d’Eau Abrasif (JEA) utilise un jet cotes de la forme usinée. De plus, les pièces en matériaux
d’eau à des vitesses de plusieurs centaines de mètres par composites sont généralement des pièces de forme tridimen-
seconde pour fournir de l’énergie cinétique à des particules sionnelle ce qui renforce l’intérêt du JEA comme technique
abrasives [1] [2] [3]. Le jet d’eau à grande vitesse est obtenu d’enlèvement de matière. En effet, d’après les travaux de
par le passage de l’eau sous une pression de plusieurs milliers Hashish [12] dans le cas d’usinage par balayage, la variation de
de bar au travers d’une buse dont le diamètre Db est de la hauteur de coupe a peu d’influence sur la profondeur de coupe
Ｒ quelques dixièmes de millimètre. Les particules abrasives sont usinée. Cela provient du fait que le débit de matière enlevée
transportées par de l’air puis sont introduites dans le jet d’eau varie peu avec la hauteur de coupe. À titre d’exemple, lorsque la
avec un débit d’abrasif Da de l’ordre de quelques centaines de hauteur de coupe varie de 5 mm à 30 mm, le débit de la matière
grammes par minute. Les particules abrasives sont accélérées enlevée varie de 59 mm3/min à 58 mm3/min. Par conséquent,
dans un canon de focalisation et projetées sur la pièce. Dans avec l’usinage par JEA, la profondeur usinée n’est pas affectée
l’industrie et pour des raisons économiques, ce type de par la présence de déformations liée aux relaxations des
procédé est principalement utilisé pour la découpe des maté- contraintes résiduelles contenues dans le matériau [3].
riaux difficilement usinables (titane, mousse, composites...) Dans les travaux menés sur l’usinage par jet d’eau abrasif,
avec un procédé d’enlèvement de matière conventionnel [3]. les auteurs se sont intéressés principalement à l’influence des
On trouve dans la littérature de nombreux travaux expéri- paramètres machine sur les profondeurs usinées et la qualité
mentaux et analytiques qui portent uniquement sur la découpe d’usinage [12] [13] [14] [15] [16]. Les études déjà
par jet d’eau abrasif. Parmi eux, on note ceux qui s’intéressent réalisées [12] [13] [14] se sont focalisées sur des matériaux
à la modélisation analytique du phénomène d’érosion par une isotropes avec des grandes profondeurs d’usinage. Cependant,
particule d’abrasif [4] [5] [6], à la modélisation de la vitesse d’après les travaux de Fowler et al. [15], le mode d’érosion
des particules abrasives [7] et à l’influence des paramètres de dominant en usinage par JEA dépend de la profondeur usinée.
coupe et de la taille et la dureté de l’abrasif sur la profondeur Les auteurs ont observé que les particules agissent principa-
usinée [8] [9] [10] [11]. Bien que (depuis une dizaine lement par micro-incision pour les usinages profonds alors que
d’années) Hashish [3] ait montré que le jet d’eau abrasif pré- l’érosion par rupture fragile prédomine pour les faibles profon-
sente des avantages (tels que : faible température d’usinage et deurs. De plus, ces auteurs ont souligné la présence d’un
des efforts de coupe de quelques newtons, etc.), pour le frai- couplage entre la profondeur usinée et le mode d’érosion.
sage, le tournage et le microperçage (comparé au procédé Dans d’autres travaux [16], les auteurs ont étudié l’évolution
d’enlèvement de matière conventionnel), ce dernier n’est pas du débit massique de matière enlevée en fonction des para-
encore exploité dans le domaine industriel pour l’enlèvement de mètres d’usinage (vitesse et pression), de la dureté des parti-
matière comme le fraisage. cules et de leur facteur de forme. À partir de cette étude, ils
ont relevé qu’il y a une forte probabilité de la présence d’un
Peu d’auteurs se sont intéressés à l’usinage non débouchant
couplage entre la dureté des particules d’abrasives et la
par JEA, même si parmi eux on peut évoquer les travaux des
vitesse d’avance ou entre le facteur de forme des particules
auteurs de [12] [13] [14] [15] [16]. Les travaux de [1] [12]
d’abrasives et la vitesse d’avance. Enfin, les travaux de Lauri-
montrent que le JEA provoque un enlèvement de matière à pro-
nat et al. [17] mentionnent la présence de couplage entre la
fondeur constante h alors que, par l’usinage conventionnel, on
longueur du canon et le débit d’abrasif et leur influence sur le
usine à cote constante. La figure 1 compare de façon schémati-
débit de matière enlevée.
que deux situations d’usinage : l’une obtenue avec le JEA et
l’autre avec un outil coupant sur une pièce de forme avec un L’objectif principal de cet article est de proposer une métho-
tracé d’outil rectiligne. L’apparition de déformations résiduelles dologie d’optimisation des paramètres de coupe afin de réali-
de cuisson dans les panneaux en matériaux composites de fai- ser un usinage non débouchant par jet d’eau abrasif, et de
bles épaisseurs rend leur usinage par outil coupant (fraisage) proposer des modèles de prédiction de la profondeur usinée
très délicat. Les contraintes associées sont généralement équili- en fonction des paramètres de coupe. Les profondeurs de
brées grâce au choix d’une séquence d’empilement qui respecte coupe visées dans cette étude sont représentatives de l’épais-
la symétrie miroir. Mais en supprimant localement (ou seur d’un pli de plaque composite stratifiée (200 µm). De cette
complètement) cette symétrie, l’usinage provoque une déforma- façon, il peut être possible d’exploiter la capacité du JEA pour
tion de la pièce par redistribution des contraintes. De ce fait, le la réparation des zones endommagées dans une structure en
profil de la pièce composite peut évoluer au cours de l’usinage et matériau composite.
Hauteur de coupe : s
a usinage à profondeur constante b usinage de cotes par outil conventionnel
Figure 1 – Comparaison entre l’usinage JEA à profondeur constante (a) et l’usinage conventionnel à cote constante (b)
RE 237 - 2 © Editions T.I. 10 – 2013
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RECHERCHE
Usinages acceptables
HexPLY T700M21 GC Verre / Epoxy HexFIT (autoclave)
10 mm
Mauvais état de surface Délaminage

a b
Figure 2 – Photos d’usinages sur M21-T700GC (a) et sur HexFIT (b) avec des exemples de poches à trop grande rugosité,
de poches délaminées et d’usinages acceptables
2. Principe de la méthodologie Dans un premier temps, la pertinence de cette méthodologie

est établie et validée sur une plaque isotrope en aluminium.
d’optimisation des paramètres La mise en place de cette méthodologie sur l’aluminium est
d’usinage facilitée par le caractère homogène du matériau. Dans un
deuxième temps après leur validation sur aluminium, la
En se basant sur les travaux de la littérature [16] [17] [18] méthodologie et les modèles associés sont transposés au
et les études préliminaires que nous avons réalisées, il appa- composite grâce au principe d’usinabilité.
raît qu’il existe un couplage fort entre le débit d’abrasif, la
pression et le diamètre de buse. La présence de ce couplage 3. Protocole expérimental
limite la capacité à réaliser un plan d’expérience complet du
fait de rencontrer deux principales contraintes (figure 2) qui ■ Les essais d’usinage ont été réalisés sur une machine JEA
sont : (i) le risque de bouchage, (ii) l’apparition du délami- classique (c’est-à-dire de découpe) de production de marque
nage entre les couches constituant les matériaux Flow – Flying-bridge 4800 (figure 3). Les éléments qui la
composites [RE 227] [RE 228]. composent sont principalement :
Pour résoudre ces problèmes liés à l’incidence du couplage et – un châssis IFB Dynamic waterjet autorisant une vitesse
au délaminage des plaques composites, une autre méthodologie d’avance maximale de 11 200 mm/min et une accélération
a été proposée. Cette dernière est basée sur les idées suivantes : maximale de 0,02 g ;
– une tête de coupe PASER® ECL plus ;
– on remplace le paramètre « fraction d’abrasif » Da (utilisé
dans les travaux de la littérature) par la fraction de débit – une pompe axiale Hyplex® de 30 kW permettant une plage
d’abrasif optimum Da opt . Ce choix est nécessaire pour autori- de 400 bar à 3 850 bar avec un débit maximum de 3,7 L/min.
ser des plans d’usinage complets sur de larges domaines [3].
Pour cela, l’étape d’identification d’une fonction de débit
d’abrasif optimal est nécessaire ;
Chambre de mélange
– on ne considère plus la vitesse d’avance comme un paramè-
tre d’entrée et la profondeur de passe comme un paramètre de
sortie (comme cela se fait dans l’ensemble des travaux de la lit-
térature) mais la profondeur de passe comme paramètre Canon
d’entrée et la vitesse d’avance comme paramètre de sortie. Avec
cette façon de procéder, on peut faire varier plusieurs paramè-
tres d’usinage (pression d’eau, diamètre de buse, débit d’abra-
sif) afin de pouvoir usiner de faibles profondeurs de coupe qui Plaque composite
sont représentatives des épaisseurs de plis composites.
Avec cette manière d’opérer, on peut usiner toutes les
profondeurs de coupe définies par le plan d’expériences en
mobilisant le même mode d’érosion (rupture fragile).
Contrairement aux travaux de la littérature qui traitent de
l’usinage non débouchant, les profondeurs usinées sont issues Figure 3 – Exemple d’usinage non débouchant par balayage
d’un mécanisme d’enlèvement de matière mixte entre la sur matériau composite avec une machine de découpe
rupture fragile et l’érosion par micro-incision [15] [16] [17]. de marque Flow – Flying-bridge 4800
10 – 2013 © Editions T.I. RE 237 - 3
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Collage des composites

Caractéristiques et choix des adhésifs
par Philippe COGNARD

Ingénieur de l’École supérieure de physique et chimie de la ville de Paris
Ancien directeur commercial à la société Bostik Findley
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Expert près les tribunaux
1. Matériaux à coller .................................................................................... AM 5 220 - 3

2. Préparation des surfaces ....................................................................... — 3
2.1 Élimination des produits de démoulage.................................................... — 3
2.2 Abrasion ....................................................................................................... — 3
2.3 Système « Tear ply » (ou tissu de délaminage) ........................................ — 3
2.4 Traitements de surface ................................................................................ — 4
3. Conception, calcul et dimensionnement des joints collés .......... — 6
3.1 Différents cas d’assemblage des composites ........................................... — 6
3.2 Paramètres qui influent sur la résistance des assemblages .................... — 7
3.3 Réduction des tensions dans le joint collé ................................................ — 8
3.4 Conception et dimensionnement des joints. Logiciels de calcul............. — 8
3.5 Conception et dimensionnement des assemblages par stratification .... — 9
4. Caractéristiques des adhésifs structuraux ....................................... — 10
4.1 Caractéristiques de mise en œuvre............................................................ — 10
4.2 Caractéristiques mécaniques...................................................................... — 12
4.3 Caractéristiques physico-chimiques et de durabilité................................ — 14
4.4 Coût............................................................................................................... — 15
4.5 Caractéristiques de sécurité d’emploi........................................................ — 15
5. Différents types d’adhésifs utilisés .................................................... — 15
5.1 Époxydes et époxydes modifiés................................................................. — 15
5.2 Polyuréthanes .............................................................................................. — 16
5.3 Adhésifs acryliques à un et deux composants méthacrylates................. — 17
5.4 Adhésifs uréthane-acrylate ......................................................................... — 17
5.5 Adhésifs polyesters thermodurcissables .................................................. — 18
5.6 Adhésifs thermostables .............................................................................. — 18
5.7 Cyanoacrylates............................................................................................. — 19
5.8 Adhésifs anaérobies .................................................................................... — 19
5.9 Adhésifs semi-structuraux ou non structuraux......................................... — 19
6. Choix du traitement de surface et de l’adhésif............................... — 20
e collage et la stratification sont des techniques éprouvées depuis des dizai-

L nes d’années pour l’assemblage des composites, que ce soient des plasti-
ques renforcés classiques ou des composites « high tech » à base de fibres de
carbone ou des thermoplastiques renforcés.
La mise en œuvre de cette technique d’assemblage, dont les avantages et
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inconvénients sont cités dans l’encadré A, fait cependant appel à des
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COLLAGE DES COMPOSITES ______________________________________________________________________________________________________________
compétences particulières (conception adaptée des pièces à assembler, prépa-

ration des surfaces à assembler, tests des assemblages permettant de déte-
rminer leurs caractéristiques mécaniques, physiques ou chimiques...) et
nécessite de connaître les différents types d’adhésifs et leurs caractéristiques
afin de sélectionner l’adhésif le mieux adapté à un problème d’assemblage
concret.
Le lecteur trouvera de nombreuses applications du collage des composites dans les
articles :
— Collage des composites en constructions aéronautique, automobile et ferroviaire
[AM 5 221] ;
— Collage des composites dans diverses industries [AM 5 222].
Ｒ Pour en savoir plus, le lecteur consultera utilement les références [3] à [9].
Abréviations utilisées
ABS Poly(acrylonitrile butadiène styrène) PMMA Poly(méthacrylate de méthyle)

DPU Durée pratique d’utilisation POM Poly(oxyméthylène)
MEC Méthyléthylcétone PP Polypropylène
MF Mélamine-formol PPE Poly(phénylène éther)
Nida Nids d’abeilles PPS Poly(sulfure de phénylène)
PA Polyamide (Nylon) PRV Plastiques renforcés de verre
PBT Poly(butylène téréphtalate) PU Polyuréthanne
PC Polycarbonate RA Rupture adhésive
PE Polyéthylène RCA Rupture cohésive dans l’adhésif
PEEK Polyétheréthercétone RCM Rupture cohésive dans le matériau
PET Poly(éthylène téréphtalate) UF Urée-formol
(0)
Encadré A — Avantages et inconvénients du collage

Avantages Inconvénients
— pas d’affaiblissement des pièces (bonne répartition des contraintes, — pas de possibilité de démontage ;
pas de trou à percer) ;
— protection des tranches des pièces et des fibres, étanchéité ; — la technique du collage n’est pas encore bien connue dans les
diverses industries ;
— assemblages légers ; — les pièces doivent être conçues spécialement pour le collage ;
— possibilité d’assembler des matériaux différents (métal sur compo- — le joint d’adhésif peut être sérieusement dégradé par
sites), des pièces très minces ; l’environnement : eau, humidité, chaleur, huiles... ;
— excellente résistance à la fatigue ; — la tenue à la chaleur est limitée à 100 à 250 °C selon les types
d’adhésifs (§ 4.3.2) ;
— esthétique, surfaces lisses ; — le collage exige une très bonne préparation de surface ;
— pas de risques de corrosion ; — le contrôle non destructif des assemblages nécessite un équipe-
ment sophistiqué.
— le collage peut être à volonté souple ou rigide, selon les formula-
tions et les exigences.
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1. Matériaux à coller — soit un nettoyage aux solvants (alcool, méthyl-éthyl cétone,

solvants de nettoyage chlorés). Bien-sûr, le solvant utilisé ne doit
pas attaquer le polymère utilisé comme matrice.
Dans les industries qui utilisent des matériaux composites, on a Après nettoyage, il faut laisser sécher complètement les pièces
besoin de coller divers matériaux et diverses pièces, pas unique- avant de les coller.
ment en composites telles que :
— des peaux de panneaux-sandwichs qui peuvent être :
• en tôles d’aluminium ou d’alliages,
• en stratifiés thermodurcissables (polyester-verre ou gra-
phite-époxyde ou autre phénolique-verre pour avoir une résis- 2.2 Abrasion
tance élevée au feu),
• en composites thermoplastiques, plus rarement ;
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— des nids d’abeilles divers : aluminium, Nomex (à base de Afin de rendre la surface rugueuse et plus facile à mouiller par
fibres aramides ou Kevlar) ; l’adhésif, et d’éliminer la couche superficielle qui contient l’agent
de démoulage, on procédera souvent à une abrasion de la surface
— des pièces composites de formes courbes, raidisseurs, profilés
avec un papier abrasif dont le grain ne doit pas être trop gros car
pultrudés, réalisés à partir de préimprégnés thermodurcissables,
il ne faut pas aller en profondeur jusqu’aux fibres de renfort,
qui doivent alors être collés ou stratifiés par cocuisson (cuisson
celles-ci devant rester enrobées et intactes.
simultanée de la résine, du composite et de l’adhésif). Il s’agit alors
de collages composite sur composite ;
On peut aussi utiliser un tampon abrasif (utilisé pour le récurage
— des pièces composites réalisées avec des polymères thermo-
par exemple), éventuellement imprégné d’un détergent léger pour
plastiques divers (PE, PP, nylon, polycarbonates, PPS, PEEK...) par
éliminer les produits de démoulage.
exemple en mécanique, électroménager... ;
— des pièces métalliques (cadres, attaches, charnières, inserts,
Après abrasion, on doit bien sûr dépoussiérer et nettoyer soi-
renforts) à coller sur les pièces en composites. Ces pièces peuvent
gneusement la surface avec un solvant adapté.
être en alliages d’aluminium, ou en titane dans le domaine
aéronautique, ou en acier pour l’automobile, en laiton ou duralu-
min pour les inserts ;
— des panneaux-sandwichs à assembler et coller sur eux-
mêmes, sur des raidisseurs ou sur des cadres ; 2.3 Système « Tear ply »
— éventuellement on peut coller des composites sur bois dans (ou tissu de délaminage)
le bâtiment ou en ameublement, sur béton dans le bâtiment..., sur
des hublots en verre ou plastique transparent pour la fabrication
de hublots des peaux en composites sur mousses isolantes.
Le système tear ply (ou tissu de délaminage) peut être utilisé
pour obtenir une surface propre. La figure 1 montre ce système qui
consiste à appliquer lors de la fabrication du composite, une feuille
de Dacron ou autre textile à la surface externe, dans la couche
superficielle de résine. Lorsque l’on doit procéder au collage, il suf-
2. Préparation des surfaces fit de peler cette feuille pour trouver en dessous un matériau pro-
pre, dépourvu de toute pollution ou agent de démoulage.
On peut considérer que les composites se traitent et se collent
comme le polymère constituant leur matrice. Nous renverrons
donc le lecteur à l’article Assemblage par collage [A 3 758] dans ce
traité. Nous étudierons cependant ici en détail les modes de pré-
paration des surfaces propres aux matériaux composites. Nous ne Tissu à délaminer
traiterons évidemment pas le traitement de surface des fibres de
renfort (« ensimage ») pour promouvoir l’adhérence des résines
sur les fibres car ceci a été traité dans les articles concernant la
fabrication des matériaux composites et les fibres de renforcement
(voir articles spécialisés dans ce traité).
Surface propre
pour le collage
2.1 Élimination des produits

de démoulage
Pièce en stratifié
Dans la plupart des cas, lors de la fabrication des pièces en
composites, un agent de démoulage a été utilisé pour faciliter le
démoulage des pièces. Cet agent est un produit antiadhérent
Tissus à délaminer (Nylon)
(silicone, stéarate ou autre) qui doit donc être éliminé complè-
tement sur la zone à coller. On s’enquerra auprès du fournisseur de Stratifié renforcé
produit de démoulage de la nature de celui-ci. de fibres
Par ailleurs, certains produits de démoulage sont incorporés
dans la masse de la formule et sont donc plus difficiles à éliminer.
Pour éliminer les produits de démoulage superficiels, on peut
utiliser :
— soit des produits détergents puis réaliser un rinçage très Figure 1 – Utilisation d’un tissu à délaminer pelable au moment
soigné ; du pelage
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COLLAGE DES COMPOSITES ______________________________________________________________________________________________________________
Tableau 1 – Préparations de surface pour les matières plastiques et composites

Préparations (1)
Traitements de surface
Polymères
Aucune Nettoyage Abrasion Plasma
Acide
Sulfo- Sodium
Flamme Silination chromique naphtalénide sulfonique Résorcinol
Pression Faible de toluène
ambiante pression
Acrylonitrile - butadiène - styrène ● ● ● ●

(ABS)
Ｒ Matières plastiques et composites

à base de résine époxydique
Matières plastiques à base
● ● ●
de mélamine et d’urée ● ● ● ● ●
Matières plastiques et composites

● ● ●
à base de phénol
Polyacétal ● ● ● ● ● ● ●
Polybutylènetéréphtalate (PBT) ● ● ● ● ●
Polycarbonate (PC) ● ● ● ● ●
Polyester thermodurcissable ● ●
PET : polyester thermoplastique ● ● ●
Polyétheréthercétone ● ●
Polyéthylène (PE) ● ● ● ● ● ● ●
Polyimide ● ●
Polyamide (PA) ● ● ● ● ●
Oxyde de polyphénylène ● ● ● ● ●
Polypropylène ● ● ● ● ● ●
Polysulfone ● ● ● ● ●
Polytétrafluoroéthylène ● ● ●
Polyuréthanne (PU) ● ● ● ● ●
(1) Dans le cas d’une préparation pour utilisation d’adhésif époxydique, chauffer les parties en matière plastique pendant 1 heure à 90 oC et appliquer l’adhésif pendant qu’elles sont encore
chaudes. S’assurer que l’adhésif époxydique ne cuit pas prématurément du fait de son utilisation à température élevée.
● = préparation adaptée.
2.4 Traitements de surface 2.4.1 Traitements de surface physiques

2.4.1.1 Flammage
Après ces préparations (élimination des produits de Le flammage consiste à exposer à une flamme oxydante, pen-
démoulage, abrasion), il faut distinguer le cas des composites à dant quelques dixièmes de secondes, la surface des pièces à
matrice thermodurcissables, qui peuvent être facilement collés traiter, sans la brûler bien sûr.
avec des adhésifs époxydes, méthacryliques ou polyuréthanes
et surtout avec des adhésifs de même nature que la résine utili- Cette méthode est surtout utilisée pour le polyéthylène et le
sée comme matrice, du cas des composites à matrice thermo- polypropylène et peut multiplier les adhérences par deux ou trois
plastiques qui eux nécessiteront en général un traitement de mais comme les adhérences sur ces polyoléfines sont très faibles,
surface spécialement adapté pour pouvoir obtenir une bonne même après traitement à la flamme, on obtient encore des adhé-
adhérence. rences faibles, par exemple 0,5 à 1 MPa pour un collage de
polyéthylène renforcé, sur lui même, avec un adhésif époxyde.
Nous allons indiquer certains traitements de surface ci-après. Le La figure 2 montre une installation de flammage automatique
lecteur se reportera au tableau 7 qui donne pour les principaux pour la construction automobile.
types de thermoplastiques renforcés les méthodes détaillées de
préparation (nettoyage, abrasion, traitements chimiques et phy- 2.4.1.2 Traitement Corona
siques...) et les types d’adhésifs préférés. Le traitement Corona consiste à soumettre les pièces à traiter à
un arc électrique créé entre deux électrodes. La forte ionisation qui
Le tableau 1 résume toutes les méthodes de traitements de sur- en résulte bombarde alors d’électrons la surface des plastiques,
faces utilisables pour tous les types de plastiques, thermodurcis- qui deviennent plus faciles à mouiller.
sables et thermoplastiques.
Un tel traitement sous une différence de potentiel de 13 kV aug-
De très nombreux articles ont été écrits sur le sujet des trai- mente l’adhérence de 1 000 % sur le polyéthylène. Ce traitement
tements de surface des plastiques et des composites. Le lecteur qui est surtout facile à réaliser sur des films, pour lesquels il existe des
doit résoudre des problèmes spécifiques pourra se reporter à la machines à rouleaux, mais il est plus difficile pour des pièces
référence [1]. massives de contours irréguliers.
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_____________________________________________________________________________________________________________ COLLAGE DES COMPOSITES
Le tableau 2 donne les adhérences (forces de cisaillement) obte-

nues avec un traitement plasma, soit dans l’oxygène, soit dans
l’ammoniac, avec deux types d’adhésifs (époxyde et polyuré-
thanne) sur divers thermoplastiques renforcés de fibres de verre, et
montre que dans la plupart des cas, le traitement plasma a multi-
Brûleur à plié l’adhérence par un facteur de 2 à 10.
flamme La figure 3 montre un équipement de traitement plasma.
2.4.1.4 Exposition aux rayons ultraviolet (UV)

Pour obtenir des résultats probants avec le polyéthylène (PE), il
Pièce à traiter faut le soumettre à une source puissante de rayons ultraviolet soit
(par exemple
1 000 W, pendant quelques minutes, et le mieux est de traiter le PE
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pare-chocs automobile
Pupitre de commande en polypropylène) au préalable avec un sensibilisateur qui peut être un solvant
du brûleur Robot halogéné tel que le trichloéthylène.
(automatisme et fluides)
Dans les conditions les meilleures, la tension superficielle passe
de 31 · 10–5 N · cm–1 à 44 · 10–5 N · cm–1.
Figure 2 – Système de flammage embarqué sur robot (source IPROS)
2.4.2 Traitements de surface chimiques

2.4.1.3 Traitement plasma Certains polymères, inertes chimiquement, sont très difficiles à
Lors du traitement plasma, la pièce est placée dans une enceinte coller et doivent alors subir des traitements chimiques très actifs.
sous vide partiel d’un gaz adéquat, dans laquelle on crée un
plasma par le passage de décharges électromagnétiques. Les par- 2.4.2.1 Traitement sulfo-chromique
ticules excitées bombardent les surfaces des objets et diverses Après avoir nettoyé les pièces, on les immerge pendant
modifications chimiques ont alors lieu. 15 minutes dans une solution à température ambiante, ou mieux,
Selon les conditions de traitement, la nature du gaz, la puissance portée à 80 oC, dont la composition massique est :
et la durée, on a deux possibilités : — bichromate de potassium ou de sodium: 1 partie ;
— avec des gaz comme l’oxygène, l’argon, l’azote ou l’hélium, — acide sulfurique concentré densité 1,84 : 10 parties ;
l’énergie de surface augmente et donc l’adhérence ; — eau distillée ou désionisée : 30 parties.
— avec des gaz fluorés (CF4 , SF6), l’énergie de surface diminue On notera qu’il faut bien se protéger car cette solution est extrê-
et donc le caractère antiadhésif diminue. mement agressive et corrosive. (0)
Tableau 2 – Efficacité comparée de divers traitements plasma sur différents matériaux composites :
collage à recouvrement testé en cisaillement (source ASM international)
Adhésif époxyde Adhésif PU
Traitement plasma :
Matériau composite collé
gaz utilisés (1) Force de cisaillement Mode de rupture Force de cisaillement Mode de rupture
(MPa) (2) (MPa) (2)
Résine polyester (Valox 310) aucun 3,6 RA 1,3 RA
oxygène 11,3 RCM 1,5 RA
ammoniac 9,8 RCM 6,6 RA
Poly(phénylène éther) aucun 4,3 RA 1,5 RA
(Noryl 731)
oxygène 10,2 RA 13,0 RCM
ammoniac 12,4 RCM 6,6 RA
Polyétherimide (Ultem 1000) contrôle (aucun) 1,3 RA – –
oxygène 13,4 RCM – –
ammoniac 14,2 RCM – –
Polycarbonate (Lexan 121) contrôle 11,7 RA 3,7 RA
oxygène 15,5 RCM 7,8 RCA
ammoniac 4,7 RA 3,2 RCA
Polyacétal (Delrin 503) contrôle 1,1 RA 0,2 RA
oxygène 4,5 RA 9,3 RA
ammoniac 3,9 RA 2,7 RA
(1) Contrôle = témoin = sans traitement.
(2) RA : rupture adhésive ;
RCM : rupture cohésive dans le matériau ;
RCA : rupture cohésive dans l’adhésif.
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Collage des composites : constructions

aérospatiale, automobile et ferroviaire
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Ingénieur de l’École supérieure de physique et chimie de Paris
Expert près les tribunaux,
Ancien Directeur commercial à la société Bostik Findley
1. Construction aérospatiale ..................................................................... AM 5 221 - 2

1.1. Exigences et problèmes principaux ........................................................... — 2
1.2. Techniques d’assemblages ......................................................................... — 2
1.3. Types d’adhésifs utilisés ............................................................................. — 4
1.4. Pièces composites collées dans un avion moderne ................................. — 4
1.4.1 Panneaux-sandwichs .......................................................................... — 5
1.4.2 Autres pièces....................................................................................... — 7
1.5. Produits de renfort, de remplissage, de calage et d’étanchéité............... — 9
1.6. Astronautique et armement........................................................................ — 10
1.7. Réparation des composites ........................................................................ — 10
2. Construction automobile....................................................................... — 11
2.1 Exigences et problèmes principaux ........................................................... — 11
2.2 Techniques de collage utilisées .................................................................. — 11
2.3 Principales applications .............................................................................. — 11
2.4 Autres moyens de transport routier (autobus, tramways, caravanes).... — 13
3. Construction ferroviaire ........................................................................ — 14
Références bibliographiques ......................................................................... —
16
e secteur aéronautique fait office de pionnier dans l’utilisation de

L composites à hautes performances (à base de fibres de carbone, kevlar et
verre) assemblés assez souvent par collage, avec des hautes performances et
ceci depuis plusieurs dizaines d’années. Cette méthode d’assemblage a en effet
été mise à profit et développée en raison de son efficacité, de la solidité des
assemblages et de l’allégement des structures qu’elle procure. Ainsi, le secteur
aéronautique est à l’origine de nombreuses innovations que ce soit pour la for-
mulation de nouveaux adhésifs, le développement de procédés de mise en
œuvre, de méthodes de tests des assemblages collés ou de matériaux de
construction (nids d’abeilles).
L’utilisation de matériaux composites dans la construction aéronautique a
débuté vers 1970. Depuis, la proportion de pièces composites a rapidement
progressé, en nombre et en importance, d’abord sur les avions militaires, puis
sur les avions civils à partir du début des années 1980.
Le secteur aéronautique reste novateur dans ce domaine et doit être
considéré comme une source de transferts de technologies vers les autres sec-
teurs industriels, notamment l’automobile, la construction navale, l’armement,
la mécanique.
Dans le secteur automobile, également, le nombre de pièces en matériaux
composites s’est fortement accru depuis 1980.
L’une des toutes premières utilisations massives de pièces composites dans
l’automobile en Europe a été la Renault Espace en 1984, dans laquelle tous les
panneaux de carrosserie étaient en matériaux composites — polyester renforcé
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COLLAGE DES COM POSITES : CON STRUCTION S AÉROSPATIALE, AUTOM OB ILE ET FERROVIAIRE _______________________________________________________
de fibres de verre, — soit moulé par compression, soit injecté — qui étaient
collés ou boulonnés avec des inserts, sur une caisse squelette métallique.
Les pare-chocs anciens en métal ont été remplacés à partir de 1972 par des
boucliers en SMC (Sheet Moulding Compound), comme sur la Renault R 5, et
ces boucliers et pare-chocs en composite ont ensuite évolué vers des pièces
composites en deux parties avec renforts assemblées par collage.
L’utilisation de pièces en plastiques et en composites entraîne la nécessité
d’assembler soit par collage, soit par des inserts métalliques noyés dans la
résine et qui permettent ensuite d’assembler par vis et boulons.
L’utilisation de plastiques et composites augmente aussi dans le secteur des
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transports ferroviaires, principalement dans le métro, ce qui implique le
recours au collage des composites dans ces secteurs également.
Le lecteur pourra se reporter utilement à l’article [AM 5 220] Collage des composites. Carac-
téristiques et choix des adhésifs et [Doc. AM 5 220] dans lequel il trouvera des informations
techniques, des listes de fournisseurs d’adhésifs, de matériels, de services, des normes ainsi
que des sources d’informations (sites Internet, organismes de normalisation ou centres de
compétences).
1. Construction aérospatiale ■ Rigidité des pièces

La rigidité des pièces est une des exigences auxquelles répond
favorablement le collage, par exemple pour les surfaces de
contrôle de vol.
1.1 Exigences et problèmes principaux
■ Allégement de la structure
■ Fiabilité et durabilité des collages C’est une préoccupation constante en aéronautique : les maté-
Dans le secteur aéronautique, les adhésifs époxydes, qui sont riaux composites présentent des performances mécaniques égales
utilisés industriellement depuis 50 ans, assurent fiabilité et durabi- à celles de métaux pour une densité bien plus faible. Le collage, en
lité des collages, des performances chiffrées et bien connues permettant de réaliser des structures sandwichs collées, a permis
depuis quelques dizaines d’années. un allégement.
Le seul problème qui subsiste est, comme du reste avec d’autres L’avenir est donc aux composites et au collage, très utilisés dans
types d’adhésifs et avec les composites eux-mêmes, la tenue à les applications militaires (figure 1) et qui commencent à être lar-
l’eau et à l’humidité, qui peuvent migrer lentement dans le joint de gement utilisés dans les applications civiles telles que l’Airbus
colle ou dans le composite et venir provoquer des délaminations, A 380. Sur les avions militaires, les pièces en composites (collées
au bout de 10 ou 20 ans, ce qui nécessite un contrôle périodique. ou non) sont plus nombreuses que sur les avions civils, et les
composites sont utilisés pour des structures travaillantes ou pour
■ Résistance à la fatigue
des structures primaires.
La résistance à la fatigue est excellente, tant pour les composites
que pour les adhésifs. Rappelons que les adhésifs structuraux ■ Contrôles des pièces
(époxydes en particulier) offrent une résistance à la fatigue meilleure Les contrôles non destructifs des collages sont toujours délicats
que celle de certains assemblages mécaniques (cf. [AM 5 220] [6]). et font appel à des techniques très sophistiquées :
La résistance à la fatigue est particulièrement importante pour — les manques d’adhésif, dus soit à une mauvaise application,
les pales d’hélicoptères, les surfaces de commandes de vol (volets, soit à un déplacement relatif des pièces, peuvent être détectés par
aérofreins) surtout dans les applications militaires où les appareils interférométrie holographique, par rayonnement infrarouge ou par
sont soumis à des manœuvres brutales et à des accélérations résonance sonique ;
(nombre de g ) très importantes. — les défauts de polymérisation ou une mauvaise adhérence
L’intérêt d’assembler les composites par collage réside dans le peuvent être détectés par émission acoustique en comparant les
fait que les composites sont sensibles aux trous : le fait de percer collages à tester à une pièce parfaitement collée, mais il s’agit ici
des trous (pour assembler par rivets ou boulons) provoque une encore d’une technique difficile à mettre en œuvre.
chute de résistance importante (voir [AM 5 645] [9]). De plus, on procède à des contrôles destructifs sur des éprou-
■ Tenue à la chaleur vettes suiveuses (qui ont suivi le même processus de fabrication
que les pièces principales).
La surface des avions supersoniques militaires peut atteindre une
température de 250 oC par le frottement de l’air, et les capotages de
moteurs sont aussi soumis à des températures élevées. Or les adhé-
sifs époxydes ne résistent en continu qu’à 100 à 250 oC selon les 1.2 Techniques d’assemblage
formules (cf. [AM 5 220]). Pour obtenir des résistances aux tempéra-
tures élevées, on doit employer des adhésifs thermostables : poly- La figure 2 montre les différentes techniques de fabrication utili-
imides, bismaléimides, phénoliques et époxy-phénoliques. Ces sées sur les avions :
différentes familles d’adhésifs résistent à des températures de 250 à — pour les pièces monolithiques (figure 2a), toute la pièce en
400 oC selon les familles et les formulations (cf. [AM 5 220]). composite est réalisée en une seule opération et l’assemblage des
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______________________________________________________ COLLAGE DES COM POSITES : CON STRUCTION S AÉROSPATIALE, AUTOM OB ILE ET FERROVIAIRE
Bout de dérive en préimprégné

époxyde-quartz sur nida
Karmans ou carénages en
préimprégné carbone-époxyde
sur nida composite
Bords d'attaque (diverses possibilités) :

- titane collé sur composite Gouvernail de direction
- préimprégné carbone-époxyde en (diverses possibilités) :
collés sur nida Hexweb® - sandwich traversant peau
carbone-époxyde ou kevlar-
Ｒ
Radome en sandwich : époxyde, nida Nomex®
peau époxyde ou BMI/verre ou Hexweb®
sur nida composite - pièce monolithique non
(la plus ancienne utilisation collée (attaches métalliques
dès 1960) collées ou insérées dans
Aileron canard en peau le composite)
carbone-époxyde et âme
en nida : Dérive de gouvernail en
composite (non métallique) (plusieurs possibilités
assemblée par cocuisson dès 1975) :
- caisson monolithique
(carbone-époxyde …)
- sandwich
Assemblage aile sur fuselage Volets, ailerons et aérofreins

(par exemple dans le F18 embase en sandwich carbone-époxyde
en titane collée sur les peaux des ou kevlar et verre collés avec
ailes en composite carbone-époxyde adhésifs époxydes Redux® sur
dès 1980) nida aluminium ou composite
Panneaux de fuselage en Panneaux d'accès, trappes en Ailes (diverses possibilités) :

préimprégné carbone-époxyde sandwich réalisés par cocuisson, - caissons composites monolithiques
collé avec film époxyde Redux® peaux en composite, âme en nida (pas de collage)
sur nida composite Hexweb® - raidisseurs divers collés sur les peaux
en composite
- surface en sandwich (dès 1970)
Figure 1 – Pièces en composites collées dans un avion de combat moderne (source : Hexcel Composites 2002)
revêtements composites est réalisé par boulonnage sur une sous- ■ Cocuisson
structure métallique ou composite. C’est le cas par exemple d’ailes La pièce est réalisée en une seule opération : la stratification et
ou de dérives qui incorporent les réservoirs de carburant. Il n’y a le durcissement des revêtements composites sont réalisés en
donc pas de collage ; même temps que leur collage, par exemple sur nids d’abeilles ou
— pour les pièces complexes (figure 2b), le collage et la sur les fixations métalliques ou sur les renforts (métalliques ou
cocuisson (cf. [AM 5 220]) sont utilisés. composites).
Cette technique rapide est utilisée pour des pièces secondaires
■ Collage (portes, trappes, carénages). Le contrôle final de la pièce ne peut
être que global, donc certains défauts peuvent ne pas être détec-
Dans le cas des caissons collés, on assemble les différentes piè- tés. Nous verrons au paragraphe 1.4.2 l’exemple de la fabrication
ces élémentaires, elles-mêmes composites ou métalliques, par col- des aérofreins de l’avion de combat F 15 américain.
lage sur une sous-structure qui peut être soit composite soit en
métal de faible coefficient de dilatation comme le titane pour ■ Selon que les pièces sont monolithiques, collées ou cocuites, les
réduire les tensions dans les plans de collage lors de fortes varia- conditions de polymérisation seront de 180 à 120 oC sous des pres-
tions de température (sur avions militaires et supersoniques ainsi sions de 1 à 7 bar, dans le cas des adhésifs époxydes.
que dans l’aérospatiale). La cuisson des pièces et des adhésifs est toujours réalisée dans
des autoclaves de grandes dimensions (figure 3) qui permettent de
Exemple : gouvernail du Mirage 2000 les porter à des températures de 100 à 300 oC (ces températures éle-
Le revêtement est en hybride bore/carbone-époxyde afin d’obtenir vées étant nécessaires pour le durcissement des polyimides et bis-
une très grande rigidité du caisson de torsion. Le collage est réalisé maléimides), sous des pressions de 1 à 15 bar, avec des montées en
avec un adhésif époxyde en film, à haut module. température programmables, conformément aux instructions des
ＸＷ
ａｍＵＲＲＱ
COLLAGE DES COM POSITES : CON STRUCTION S AÉROSPATIALE, AUTOM OB ILE ET FERROVIAIRE _______________________________________________________
fabricants d’adhésifs, afin d’éviter les trop fortes différences de

dilatations thermiques, et de réaliser convenablement les diverses
étapes de la polymérisation ou « condensation ».
Revêtements monolithiques, Longerons 1.3 Types d’adhésifs utilisés

tôles minces
(éventuellement doublées par collage) Les matrices les plus fréquemment utilisées étant les résines
époxydes, les adhésifs les plus compatibles et les plus utilisés sont
aussi les époxydes. Ils sont utilisés depuis 50 ans en aéronautique.
Les tableaux D et E de la documentation [Doc. AM 5 220]
fournissent les caractéristiques des deux gammes d’adhésifs les
Ｒ Carène intégrale
(réalisée par moulage intégral)
Panneaux autoraidis
(réalisés par moulage intégral)
plus utilisées au monde pour le collage des composites en
aéronautique : ceux de la société Loctite Aerospace (marque
Hysol), et ceux de la société Hexcel (qui a repris les adhésifs en
films Redux de la société Ciba). Les Redux étaient, à l’origine, uni-
quement à base de phénolique + formol polyvinylique. Certains
adhésifs en pâte de la société Ciba sont maintenant commerciali-
sés sous le nouveau nom de Ciba à savoir Huntsman Chemicals.
Les adhésifs pour l’aéronautique sont normalisés depuis
quarante ans de façon très sérieuse. Le lecteur peut trouver en
Longerons sinus
(réalisés par moulage intégral) [Doc. AM 5 220] les normes, américaines principalement, mais
aussi européennes, concernant ces adhésifs, ainsi que des normes
a pièces monolithiques concernant le collage structural des métaux et des matériaux
composites.
Dans la pratique, on utilise des normes aéronautiques ASTM ou
militaires (série MIL spécifications) ainsi que des spécifications
constructeurs (Boeing, Airbus) concernant le collage des métaux.
Caissons sandwichs
cocuits (porte)
Caissons sandwichs
nid d'abeilles collés (aileron)
1.4 Pièces composites collées
dans un avion moderne
b caissons composites
Les figures 1 et 4 montrent les pièces composites qui peuvent être
Figure 2 – Techniques de fabrication utilisées sur les avions collées ou cocuites dans un avion militaire et dans un avion de trans-
(source : Avions Dassault) port civil. Nous allons étudier celles qui sont réalisées par collage.
Moteur du ventilateur de circulation d'air.

La vitesse du ventilateur et
la température sont contrôlées en continu Porte de l'autoclave
Système de Système de chargement et
refroidissement de manutention des pièces
Isolation
Options de chauffage :
- soit par tubes radiants à gaz
avec ventilation de l'air
- soit par chauffage électrique
Système de pressurisation
jusqu'à 30 bar par air haute pression
Circulation d'air interne :

l'air chaud circule afin d'obtenir une température Figure 3 – Autoclave pour le durcissement
identique et précisément contrôlée en tous les points à chaud des adhésifs et des composites
de l'autoclave
(source : Aeroform)
ＸＸ
ａｍＵＲＲＲ
Collage des composites

dans diverses industries

Ingénieur de l’École supérieure de physique et chimie de Paris
Ancien directeur commercial à la société Bostik Findley
Ｒ
Expert près les tribunaux
1. Construction navale ................................................................................ AM 5 222 - 2
2. Bâtiment et travaux publics.................................................................. — 6

3. Construction d’usines. Génie chimique et anticorrosion ............. — 7
4. Articles de sport ...................................................................................... — 7
5. Électricité, éoliennes .............................................................................. — 8

6. Mécanique, électroménager ................................................................. — 8
7. Réparation des composites................................................................... — 8
8. Conclusion ................................................................................................. — 8
epuis 40 ans la construction navale a été un domaine de prédilection pour

D les matériaux composites, en particulier le polyester renforcé de verre
(PRV), afin de remplacer le bois, putrescible, par des matériaux insensibles à la
corrosion marine et à l’eau de mer, tout en assurant une excellente flottabilité,
en permettant de réaliser des volumes creux importants et solides à bas prix.
Pour les bateaux de taille moyenne (bateaux de plaisance, de pêche, grands
catamarans de compétition et aussi les petits navires commerciaux ou les chas-
seurs de mines qui ne doivent pas avoir de coques métalliques) on construit
donc des coques volumineuses en stratifiés polyester-verre, sur lesquelles on
assemble les membrures, les renforts longitudinaux et couples, qui sont aussi
réalisés en matériaux composites (pultrudés...) qui peuvent être collés ou
assemblés par stratification.
Mais les composites sont aussi utilisés maintenant dans d’autres industries :
— plastique renforcé de verre (PRV) dans le bâtiment ;
— fibres de carbone dans les clubs de golf ou les voitures de formule 1 :
— PRV dans le génie chimique ;
— composites à base de plastiques à hautes performances en mécanique.
Elles peuvent utilement s’inspirer des techniques de collage utilisées dans des
industries qui ont été leaders dans l’utilisation des composites : aéronautique,
automobile, construction navale, et utiliser les mêmes adhésifs.
Dans toutes les industries, des transferts de technologies sont toujours
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｪ｡ｮｶｩ･ｲ＠ＲＰＰＵ
possibles, fructueux et innovants.
ＸＹ
ａｍＵＲＲＲ
COLLAGE DES COMPOSITES DANS DIVERSES INDUSTRIES _____________________________________________________________________________________
Cet article s’insère dans une série consacrée au collage des composites :
— Collage des composites. Caractéristiques et choix des adhésifs [AM 5 220] ;
— Collage des composites en constructions aéronautique, automobile et ferroviaire
[AM 5 221] ;
— Collage des composites dans diverses industries [AM 5 222] ;
— Collage des composites. Pour en savoir plus [Doc. AM 5 220], dans lequel le lecteur trou-
vera des informations techniques (notices techniques de certains adhésifs), des listes de
fournisseurs d’adhésifs, de matériels, de services, des normes françaises, européennes, inter-
nationales et américaines ainsi que des sources d’informations (sites Internet, organismes de
normalisation ou centres de compétences).
Ｒ 1. Construction navale
1.1 Techniques d’assemblage
Vide
et de collage
Les figures 1, 2, 3 et 4 montrent diverses techniques d’assemblage
par stratification (technique présentée dans l’article [BM 7 624]) et Jonction souple
collage que nous allons discuter en donnant quelques exemples.
Étant donné la grande taille des pièces, le durcissement des Stratifié de renfort
résines et adhésifs a toujours lieu à température ambiante. Ces pour augmenter
adhésifs sont donc à deux composants, sauf pour quelques pièces la base d'appui
de bateaux de course à très hautes performances pour lesquelles
on utilise parfois le durcissement à chaud par cocuisson pour met-
tre en œuvre des résines et des fibres de renfort à hautes perfor-
Jonction rigide
mances (époxydes, fibres de carbone).
1.2 Exigences Âmes de remplissage

à placer sur place
50 mm
avant la cornière
L’environnement, les contraintes auxquels sont soumis les navi-
res imposent quelques exigences aux assemblages par collage
qu’ils comportent :
— tenue à l’eau de mer, avec un contact fréquent ou permanent :
au fond du bateau, l’eau de mer stagne souvent de façon presque Jonction avec cornière d'appui
permanente. Le tableau 1 indique les résistances à l’eau de quel-
ques plastiques renforcés (spécifications américaines). L’eau plus
chaude de certains pays est plus agressive. Les adhésifs devront
avoir des résistances à l’eau compatibles avec celles des plastiques
renforcés de verre ;
— résistance à la fatigue et aux sollicitations alternées dues aux
chocs des vagues sur la coque : un choc toutes les cinq ou six
secondes donne 600 000 chocs au bout de 1 000 heures de mer. À Jonction boulonnée sur cornière stratifiée
cet égard, les adhésifs polyuréthanes (PU) ou uréthanes-acrylates,
souples, sont plus intéressants que les adhésifs ou mastics poly-
esters, ou les époxydes rigides ;
— durabilité : la durée de vie d’un bateau de pêche est de
30 ans, avec un certain nombre d’heures de mer qui le soumettent
à la fatigue. Un catamaran de compétition, en raison de la recher-
che de vitesse, fatigue aussi à la mer, et il peut, comme on l’a sou-
vent vu, casser au niveau des poutres et des emplantures de mâts,
par excès de finesse et de voilure ; Jonction avec embout à épaisseur dégressive
— abaissement du poids des superstructures, afin d’abaisser le
centre de gravité ;
— abaissement du coût de fabrication en série ; Zone non
— application manuelle de l’adhésif sur de grandes pièces, ce accessible
qui exige une durée pratique d’utilisation du mélange de une à
deux heures, sauf si l’on utilise une pompe de mélange des deux
composants.
Assemblage d'angle
1.3 Matériaux utilisés
Figure 1 – Assemblage par stratification en construction navale :
Pour les bateaux de plaisance ou de pêche, on construit les jonctions en angle droit (membrures, renforts, cloisons)
coques en stratifiés polyester-verre. (source : CETIM)
ＹＰ
ａｍＵＲＲＲ
____________________________________________________________________________________ COLLAGE DES COMPOSITES DANS DIVERSES INDUSTRIES
Carlingue Roving imprégné

ou cloison de résine polyester stratifié PRV
Renforcement local
Bordé h
extérieur
Point 2q q
p> p> h
dur 3 2
1 mat
membrure de Mat
raidissement
(si h > valeur recommandée)
Ｒ
a assemblage de membrure dans une coque h > 15 mm pour 1 000 g/m2
du stratifié le plus faible
p masse en g/m2 du stratifié d'assemblage

Bordé
extérieur Gouttière où q masse en g/m2 du stratifié le plus faible
raidisseur
longitudinal Défense métallique collée avec mastic polyuréthane étanche
Varangue
ou cloison
Bois
Pont
Point en sandwich
dur
Joint en bideau
biseau
Mousse
Attention : Varangue ou cloison Stratification

concentration de contraintes prolongée vers d'assemblage
le point le plus proche
Coque
b assemblages de cloisons
Jonction pont-coque avec pont en structure sandwich
Figure 2 – Assemblages de membrure dans une coque

et de cloisons : méthodes possibles pour réduire les concentrations Figure 3 – Assemblages pont-coque par stratification
de contraintes (source : CETIM) (source : CETIM)
(0)
Tableau 1 – Spécifications américaines de tenue de résistance à l’immersion dans l’eau des stratifiés
utilisés en construction navale (spécifications américaines militaires MIL-P-17549)
Valeurs exigées pour les divers types de stratifiés (1)
Conditions Unités
Propriétés
d’essai de mesure
Grade 1 Grade 2 Grade 3 Grade 4 Grade 5 Grade W
Standard MPa 345 255 214 159 124 221

Résistance à la flexion à plat
Humide (2) MPa 310 228 186 138 103 200
Standard GPa 17 14 10 7,6 5,9 11,4

Module de flexion (à plat)
Humide GPa 16 12 8,6 6,8 5,3 10
Résistance en traction Standard MPa 255 193 138 97 62 241
Standard MPa 228 172 145 117 110 124

Résistance en compression (sur chants)
Humide MPa 193 159 131 103 97 117
Teneur en résine (mini maxi) – % 35-43 42-52 45-59 55-65 65-75 45-56
(1) Définitions des grades :
Grade 1 : Stratifié tissu style 181 ;
Grade 4 : Stratifié mat de verre ;
Grade 5 : Stratifié mat de verre haute teneur en résine ;
Grade W : Stratifié roving tissé.
(2) Essai à l’état humide : après 2 heures dans l’eau bouillante.
ＹＱ
Ｒ
ＹＲ
ｔｒｐＴＰＳＶ
Dimensionnement des trous

et des assemblages
dans les structures composites
par Christophe BOUVET Ｒ

Professeur
ISAE-SUPAERO, Institut Clément Ader, Toulouse, France
1. Rappel sur le dimensionnement des plaques stratifiées .......... TRP 4 036 - 3

1.1 Comportement du pli............................................................................... — 3
1.2 Modèle de plaque .................................................................................... — 4
1.3 Critère de rupture..................................................................................... — 6
2. Dimensionnement des plaques trouées......................................... — 7
2.1 Rupture de la plaque lisse ....................................................................... — 7
2.2 Concentration de contrainte en bord de trou ........................................ — 8
2.3 Critère de rupture des plaques trouées.................................................. — 10
2.4 Effet de la taille de trou............................................................................ — 14
3. Dimensionnement des assemblages............................................... — 15
3.1 Drapages recommandés ......................................................................... — 15
3.2 Comparaison entre vis chargée et plaque trouée ................................. — 17
3.3 Critères de rupture des assemblages..................................................... — 20
3.4 Graphe de tenue d’un assemblage......................................................... — 24
3.5 Comment je procède pratiquement pour dimensionner
un assemblage ......................................................................................... — 25
4. Conclusion.............................................................................................. — 27
5. Glossaire ................................................................................................. — 27
6. Sigles, notations et symboles........................................................... — 28
Pour en savoir plus ....................................................................................... Doc. TRP 4 036
es structures composites sont largement utilisées dans les structures

L nécessitant des caractéristiques spécifiques élevées, tel que par exemple
dans le domaine aéronautique, spatial, ou des transports en général. L’avan-
tage de ce type de structure est de pouvoir être réalisé sur mesure ; on dit
souvent que dans le cas des matériaux composites, le matériau ne préexiste
pas à la structure, contrairement au cas d’un matériau métallique où le maté-
riau existe et le travail de l’ingénieur sera alors de concevoir une structure en
adaptant sa géométrie afin d’optimiser la structure (il s’agira souvent de mini-
miser la masse afin d’alléger la structure). En effet un matériau composite est
en général stratifié, c’est-à-dire qu’il est réalisé à partir de l’empilement de plu-
sieurs couches de matériau composite . Le travail du concepteur sera donc à la
fois de concevoir la structure, et en particulier d’optimiser sa géométrie mais
également de déterminer les couches de matériau composite à utiliser, en par-
ticulier leurs natures et leurs directions.
D’une façon générale le problème se pose ainsi : connaissant les efforts
imposés, concevoir la structure la plus légère et la moins chère possible (ce
critère est évidemment primordial, même s’il ne sera pas traité ici car il dépend
énormément du type d’industrie et des accords commerciaux de l’industrie
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Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés TRP 4 036 – 1
ＹＳ
DIMENSIONNEMENT DES TROUS ET DES ASSEMBLAGES DANS LES STRUCTURES COMPOSITES ___________________________________________________
concernée) permettant de supporter ces efforts. Le problème d’optimisation est

donc en général un problème nécessitant un grand nombre d’itérations et à
chaque itération il s’agira de vérifier que la structure supportera les efforts
imposés. Si ce n’est pas le cas, alors vous devrez revoir votre conception, en
gros augmenter les épaisseurs et donc les nombres de plis des stratifiés com-
posites ou prendre un matériau plus résistant, et si c’est le cas, alors soit vous
vous arrêtez, soit vous cherchez à retirer de la matière afin de diminuer la
masse de la structure.
Dans cet article nous allons nous intéresser à l’étape de dimensionnement,
c’est-à-dire qu’il s’agira de vérifier que la structure supportera les efforts
imposés. Pour ce faire il est nécessaire d’appliquer des critères de rupture en
Ｒ tout point de la structure, et en particulier pour chaque pli du stratifié, afin de

vérifier que la rupture n’interviendra pas. Il faut également garder à l’esprit que
les critères de rupture utilisés ne sont que des modèles simplifiés de la réalité !
On utilise d’ailleurs toujours des essais expérimentaux afin de vérifier que la
structure réelle supporte bien les charges imposées.
Afin de mettre en place les critères de rupture en tout point de la structure,
l’utilisation de modèles par éléments finis est le plus souvent nécessaire afin
de déterminer comment transitent les efforts dans la structure. Pour les struc-
tures composites stratifiées on utilise en général des modèles plaques afin
d’alléger le problème ; il serait en effet inenvisageable de modéliser un avion
complet avec des éléments finis 3D représentant chaque pli du stratifié ! Un
élément fini plaque permet alors de modéliser la structure à l’aide d’éléments
2D, de mener tous les calculs de tous les cas de charge avec ce modèle, puis a
posteriori de vérifier que les critères de rupture ne sont pas atteints dans
chaque pli du stratifié.
Le problème se complique encore lorsque la structure comprend un grand
nombre de vis et rivets, et donc un grand nombre de trous. On notera au pas-
sage, que pour optimiser une structure composite, un point important et
efficace pour alléger la structure sera de limiter au maximum le nombre de
pièces et donc le nombre d’assemblages, et donc de vis et de rivets. Les com-
posites se prêtent d’ailleurs bien à cette optimisation car ils permettent de faire
de grandes pièces avec des géométries complexes en une seule fois, ou
presque ! Il reste que dans la réalité les structures doivent bien être assem-
blées à la fin et présenteront donc un grand nombre d’assemblages et donc de
trous.
Il est donc souvent inenvisageable, à l’heure actuelle, de modéliser tous les
assemblages et trous de la structure de façon précise. On utilise alors des
méthodes de dimensionnement des assemblages simplifiées.
Dans la réalité on peut montrer que le dimensionnement des assemblages
d’une structure composite est tellement important et contraignant qu’il est
souvent le critère principal de dimensionnement. Autrement dit, pour bien
optimiser une structure composite, on doit souvent commencer par
concevoir et dimensionner les assemblages ! Vous avez donc intérêt, lors
d’une conception, à commencer par modéliser les zones d’assemblage car cela
impliquera de nombreuses contraintes sur le reste de la conception.
Afin de répondre à ces différentes problématiques cet article se divisera en
trois parties.
La première partie présentera brièvement le modèle plaque utilisé le plus
couramment pour modéliser le comportement mécanique des structures com-
posites stratifiées. La deuxième partie s’intéressera au dimensionnement des
plaques trouées. Les critères de « point stress » et d’« average stress » seront
en particulier explicités. Enfin la dernière partie concernera le dimensionne-
ment des assemblages dans les structures composites. La méthode simplifiée
de la contrainte équivalente, largement utilisée dans l’industrie, sera pré-
sentée, ainsi qu’une méthodologie de conception d’un assemblage.
TRP 4 036 – 2 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés
ＹＴ
___________________________________________________ DIMENSIONNEMENT DES TROUS ET DES ASSEMBLAGES DANS LES STRUCTURES COMPOSITES
1. Rappel z Direction des fibres

sur le dimensionnement t
des plaques stratifiées I
Quelques
1.1 Comportement du pli dixièmes de
millimètres
Une plaque stratifiée composite est composée de plusieurs plis
de composite unidirectionnels (figure 1) ou tissés [1] [2] [3] [4] [5] Fibres de carbone, verre, Résine polymère :
[6] [7] [BM 5 080] [AM 5 000]. Vous noterez que, sur la figure 1, le Kevlar, PE…(diamètre époxy, PEEK, PPS, PE…
Ｒ
cas d’un stratifié avec seulement des plis dans une direction est quelques µm à quelques
présenté mais ce cas est inenvisageable dans la réalité car il serait dizaines de µm)
trop fragile dans les directions autres que celle des fibres. La direc-
tion des différents plis dépendra du type de sollicitation auquel le Figure 2 – Stratifié UD carbone/époxy
stratifié est soumis, sans oublier qu’autour d’un trou les
contraintes étant largement multiaxiales, des fibres dans toutes les
directions seront nécessaires (§ 3.1).
Chaque pli est lui-même composé de fibres et de résine. Dans le
cadre de cet article je me limiterai au cas des composites orga-
z
niques, c’est-à-dire composés à partir de matériaux dérivés du
pétrole, et donc du carbone. Les principales résines sont l’époxy, le
PEEK (polyétheréthercétone), le PPS (sulfure de polyphénylène), le
PE (polyéthylène) et les principales fibres sont le carbone, le verre,
le Kevlar ou le PE (polyéthylène) [5] [AM 5 000] [BM 5 080]. Prati-
quement le taux de fibre varie entre 30 et 65 %, plus il est haut et
plus le matériau est résistant, mais plus il est fragile. Il faut en effet
garder à l’esprit que la fibre est en général plus résistante et fragile t
que la résine, et que cette résine est là pour rendre le matériau
moins fragile. Pour rappel, pour des fibres circulaires le taux de I
fibre maximum est de 74 % dans le cas idéal [5] [AM 5 000] ; dans
la pratique on atteint au maximum entre 60 et 65 %. Figure 3 – Définition du repère d’un pli UD
Par exemple, dans le cas d’un pli unidirectionnel, toutes les
fibres sont alignées dans la même direction et cela donne un maté-
riau qui ressemble à la figure 2. Pour la suite de cet article je me On peut donc écrire les contraintes et les déformations en 2D :
limiterai à ce cas, mais cette démarche peut facilement se généra-
liser au cas d’un tissu.
(2)
L’épaisseur d’un stratifié composite étant en général faible
(quelques millimètres), les contraintes hors plan peuvent être
négligées et les contraintes peuvent donc être supposées planes Néanmoins afin de simplifier les écritures on a l’habitude de
dans le plan du stratifié (figure 3), où correspond à la direc- noter les contraintes et les déformations sous forme de vecteur.
tion longitudinale, ou encore à la direction des fibres, t à la direc- Attention ce n’est qu’une notation et cela ne veut pas dire que les
tion transverse et z à la direction hors plan : propriétés mathématiques associées aux vecteurs s’appliquent
(par exemple la règle de la rotation) ; il faut garder à l’esprit que ce
sont des matrices avec les propriétés mathématiques associées à
des matrices. De plus on utilise la cisaillement plutôt que le
(1) cisaillement , avec le fameux coefficient 2 entre les deux :
(3)
Ainsi, en utilisant les notations sous forme de vecteur pour les

contraintes et les déformations et en supposant le comportement du
matériau élastique linéaire orthotrope, la matrice de souplesse d’un
0° 0° pli de matériau composite peut s’écrire [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] :
0° 45°
0° – 45°
0° 90°
0° 90°
(4)
0° – 45°
0° 45°
0° 0°
Stratifié unidirectionnel Stratifié quasi-isotrope où sont les modules de Young dans les directions et t,
le coefficient de Poisson et le module de cisaillement dans le
plan. Par exemple, pour un carbone/époxy unidirectionnel classi-
Figure 1 – Stratifié unidirectionnel et quasi-isotrope quement utilisé dans l’industrie aéronautique [1] [5] [AM 5 645] tel
ＹＵ
que le T700/M21 (T700 représente la référence d’une fibre de car- pour le problème 3D, où vous auriez simplement besoin des
bone fabriquée par Toray [8] et M21 la référence d’une résine contraintes et des déformations (en tout dans le cas d’un modèle
époxy fabriquée par Hexcel [9]), on obtient : élastique) dans chaque pli :
(5) (8)
Pour le modèle plaque vous aurez besoin de contraintes généra-

L’intérêt de noter les contraintes et les déformations sous forme de lisées et de déformations généralisées : les contraintes générali-
tenseur est de pouvoir noter la matrice de souplesse sous la forme sées pourront consister en des contraintes, des flux d’effort, des
Ｒ
d’une matrice alors que dans la réalité c’est un tenseur d’ordre 4 flux de moment, des efforts, des moments... et les déformations
(que je souligne 4 fois pour ne pas l’oublier, même si par la suite je généralisées pourront consister en des déformations, des cour-
l’omettrai pour simplifier les notations) : bures, des rotations... (cela dépendra de la richesse du modèle).
Dans le cas des plaques qui nous intéresse ici nous allons nous
(6) limiter au cas où la plaque est sollicitée en membrane, c’est-à-dire
lorsque la plaque est sollicitée par des efforts plans et qu’elle se
Par la suite nous auront besoin de la matrice de raideur, qui est déforme dans le plan. Pour rappel une plaque peut être déformée
évidemment l’inverse de la matrice de souplesse : en membrane et/ou en flexion (figure 5), et pour qu’une plaque
soit sollicitée seulement en membrane, il faut que les efforts de
sollicitations soient plans mais également que la plaque soit symé-
trique par rapport à son plan médian (sinon lorsque vous la sollici-
tez en membrane, une flexion sera générée) ; cette symétrie porte
(7) le nom de symétrie miroir, et, en pratique, une grande majorité
des drapages utilisés industriellement présentent cette symétrie
miroir [5] [10] [BM 5 080].
En réalité on peut montrer qu’il existe quelques cas particuliers
de drapages ne présentant pas la symétrie miroir et ne présentant
pas de couplage membrane/flexion (c’est-à-dire qu’une sollicitation
1.2 Modèle de plaque de membrane n’induit pas de déformation de flexion, et inverse-
ment), ce sont les drapages QIQH (quasi-isotropes quasi-
Maintenant que nous avons rappelé le comportement élastique homogènes) [11], mais ces drapages restent assez anecdotiques et
d’un pli nous allons pouvoir revenir sur le modèle plaque compo- sont peu utilisés.
site. Le principe d’un modèle plaque est de ramener toutes les
informations nécessaires au calcul sur le plan moyen (on peut éga- Dans la pratique si l’on évite d’utiliser des drapages ne présentant
lement utiliser un autre plan si besoin), puis une fois le calcul pas la symétrie miroir, et qui présenteraient donc un couplage
effectué sur le plan moyen, on va ensuite pouvoir déterminer les membrane/flexion, c’est principalement à cause de leur fabrication.
contraintes et les déformations dans tous les plis du stratifié En effet, le coefficient de dilation des composites n’est pas le même
(figure 4). L’intérêt de ce type de démarche est évidemment de
passer d’un problème 3D à un problème 2D qui sera beaucoup
plus simple, et en particulier le modèle par éléments finis présen-
tera beaucoup moins de degrés de liberté et le temps de calcul
sera dès lors bien plus raisonnable ! Pour faciliter les notations
nous noterons z = 0 le plan moyen, nous numéroterons les plis du
bas vers le haut et zk représente la coordonnée selon z de la face
supérieure du pli k (figure 4).
La contrepartie du modèle plaque par rapport à un modèle 3D,
c’est que les informations dont vous aurez besoin sur le plan
moyen sont en général plus complexes et plus nombreuses que
a en membrane
z Interface
k
k–1
2
1
pli 0 y
zk
ek pli k
h zk–1 Plan moyen
z2 z=0
z1 pli 2
z0
b en flexion
x pli1
Coordonnée z
Figure 5 – Schéma d’une plaque sollicitée en membrane et en
Figure 4 – Notation des plis dans un stratifié flexion
ＹＶ
z
120 °C Après refroidissement
Plan moyen
u (M (x , y , z ))
120 °C Après refroidissement u (M 0(x , y , 0))

x
Figure 7 – Champ de déplacement d’une plaque avec symétrie

miroir sollicitée en membrane Ｒ
z
Figure 6 – Effet de la symétrie miroir lors du refroidissement au

cours de la fabrication d’un stratifié
y
dans la direction fibre et dans la direction résine. La résine présente

un coefficient de dilation assez classique de quelques 10–5 K–1, c’est- εy
à-dire que pour un échauffement d’un degré, ou d’un kelvin ce qui
revient au même, la déformation du matériau sera positive, de
x εx
quelques dizaines de microdéformations.
a champ de déformations
Nota : pour rappel la déformation n’a pas d’unité, c’est une variation de distance
divisée par une distance, et comme elle est faible on la multiplie par 106, et on appelle
l’unité la microdéformation et on la note µε.
z
Alors que les fibres présentent des coefficients de dilatation σy3

beaucoup plus faibles, et même légèrement négatifs pour les
fibres de carbone (quelques – 10–6 K–1), c’est-à-dire que le matériau σ x3
aura tendance à se contracter lorsque l’on chauffe ; ce qui assez
rare mais cela arrive [12] ! y
σy2
Lors de la fabrication cette variation de coefficient de dilatation σ x2

σy1
va induire une courbure de la plaque (figure 6), ce qui rendra qua-
siment impossible la fabrication d’une plaque plane ; ce qui se
x σ 1x
révèle très embêtant ! Pour rappel pour fabriquer un composite
organique on va typiquement chauffer le matériau entre 150 et
300 °C (selon le type de résine), et lors du refroidissement le maté- b champ de contraintes
riau va donc subir une déformation thermique à partir du moment
où il peut être considéré comme consolidé (par exemple à partir Figure 8 – Champ de déformations et de contraintes selon
d’environ 120 °C pour une résine époxy) ; à plus haute température l’épaisseur d’un stratifié sollicité en membrane
la matrice présentera un comportement mécanique caoutchouteux
et aura tendance à s’écouler pour accommoder les déformations
thermiques. Les déformations étant égales aux dérivées spatiales des dépla-
cements, elles seront donc constantes selon l’épaisseur de la
Nous allons donc maintenant nous limiter au cas de la sollicita- plaque :
tion de membrane d’une plaque présentant la symétrie miroir.
Dans ce cas, le déplacement d’un point quelconque de la plaque,
, sera le même que celui de sa projection sur le plan
moyen (figure 7). (10)
(9) On obtiendra donc des déformations constantes selon l’épaisseur,

telles que celles dessinées schématiquement sur la figure 8a. Mais
comme dans le même temps les plis du stratifié ne seront pas tous
les mêmes, ou au moins ne seront pas tous dans la même direc-
où l’indice 0 est là pour rappeler que je considère la grandeur sur tion, alors les contraintes varieront d’un pli à l’autre figure 8b. Par
le plan moyen. Et vous aurez noté sur la figure suivante (figure 7) exemple si l’on considère un stratifié unidirectionnel, pour une
que je note x et y les directions dans le plan de la plaque, qui même déformation dans une direction donnée, les contraintes
seront a priori différentes des directions et t des plis, sauf si le pli seront plus importantes si les fibres du pli considéré sont dans la
est à 0°. direction considérée.
ＹＷ
1.3 Critère de rupture

Txy Nx
Il existe un grand nombre de critères de rupture dans la
littérature [7] [10] [13] [BM 5 080] mais je me limiterai à en présen-
ter deux, le critère de Tsai-Haill et celui de Yamada-Sun. Le critère
Ny de Tsai-Hill est défini ainsi :
Déplacements plans
Txy Ny
z
Txy (13)
y
x
Ｒ
Txy
Nx
où sont les contraintes de traction (resp. compression) à
rupture dans la direction longitudinale, les contraintes
Figure 9 – Flux d’effort d’une plaque avec symétrie miroir sollicitée
en membrane de traction (resp. compression) à rupture dans la direction trans-
verse, et la contrainte à rupture en cisaillement. Par exemple,
pour le T700/M21 précédemment évoqué [8] [9], on obtient :
Il ne reste plus qu’à sommer les contraintes selon l’épaisseur de
la plaque afin d’obtenir les flux d’effort :
(14)
(11)
Vous noterez que dans ce critère (comme dans bien d’autres tel
que, par exemple, le critère de Von Mises), on somme le carré des
où Nx est le flux d’effort de traction/compression (selon son signe) contraintes, adimensionnées par les contraintes à ruptures corres-
selon x, Ny le flux d’effort de traction/compression selon y et Txy le pondantes. Cela revient à sommer l’énergie associée à chaque
flux d’effort de cisaillement selon (x, y). mode de rupture ; le terme en correspondant à la rupture des
Vous noterez que l’unité des flux d’effort est donc le N/m, ou le fibres, le terme en σt à la rupture matricielle, le terme en à un
N/mm. Physiquement un flux d’effort Nx de 1 N/mm signifie que terme de couplage (qui se révèle peu pertinent dans la pratique et
l’effort sur la face de normale x (– x) d’une plaque de longueur peut avantageusement être oublié) et le terme en à la rupture
1 mm selon y est de 1 N selon x (– x) ou qu’un flux d’effort Txy de en cisaillement (associée à la fois à la matrice et aux fibres).
1 N/mm signifie que l’effort sur la face de normale x (– x) d’une Dans la pratique le critère de Tai-Hill a tendance à trop prendre
plaque de longueur 10 mm selon y est de 10 N selon y (– y) et que en compte la fissuration matricielle des composites unidirection-
l’effort sur la face de normale y (– y) d’une plaque de longueur nels et on utilise souvent le critère de Yamada-Sun dans lequel la
10 mm selon x est de 10 N selon x (– x) (figure 9). fissuration matricielle a été retirée :
Si maintenant on considère le comportement du pli k, supposé
orthotrope élastique linéaire, avec une matrice de raideur notée
Qk, alors on obtient que les flux d’efforts de la plaque peuvent être (15)
obtenus en sommant les matrices de raideurs des plis et en les
multipliant par les déformations (qui sont les mêmes pour tous les
plis) : En effet on montre qu’un matériau composite, même après avoir
été endommagé en fissuration matricielle, peut encore supporter
des efforts importants. Et comme dans le même temps la majorité
de la raideur du stratifié est due aux fibres, même après fissuration
(12) matricielle la rigidité globale du stratifié sera peu affectée. Autre-
ment dit, si vous dimensionnez votre composite afin d’éviter la fis-
suration matricielle vous aurez tendance à largement sous-estimer
ses capacités et donc à surdimensionner votre structure.
La contrepartie est qu’il faut faire attention à ce que cette fissura-
où ek est l’épaisseur du pli k et A est la matrice de rigidité du stra- tion matricielle ne devienne pas critique, et donc qu’une fois cette
tifié. fissuration matricielle présente dans le stratifié, elle ne provoque
Attention, pour que cette formule soit valable, et pour pouvoir pas de rupture trop importante. Il faut donc disposer un pli perpen-
sommer les matrices de rigidité Qk des différents plis, il faut diculaire au pli présentant de la fissuration matricielle afin de sup-
qu’elles soient exprimées dans le même repère, ici le repère global porter l’effort qui ne sera plus repris selon la direction transverse.
du stratifié (x, y). Il sera donc nécessaire d’effectuer une rotation Autrement dit le critère de Yamada-Sun doit être utilisé seulement
de la matrice de rigidité de chaque pli du repère local du pli si chaque direction de pli est associée avec au moins un pli dans la
vers le repère global (x, y). direction perpendiculaire.
Le modèle plaque membrane peut donc se résumer à cette for- Cette condition est très souvent vérifiée dans les cas réels. Par
mule entre les déformations et les flux d’effort, via la matrice de exemple, dans les cas classiques où l’on utilise seulement des plis
rigidité A. Vous pourrez donc effectuer les calculs de la structure à 0°, 90°, 45° et – 45°, on mettra au moins 8 à 10 % de plis dans
complète avec des éléments plaques, puis une fois les déforma- chaque direction afin de remplir cette condition (§ 3.1). De plus,
tions obtenues, remonter aux contraintes dans chaque pli afin même si le stratifié est principalement sollicité dans une direction
d’appliquer un critère de rupture pour chaque pli [1] [2] [3] [4] [5] donnée, comme il présentera également un certain nombre de
[6] [7] [BM 5 080]. trous et de vis/rivets, alors localement les contraintes seront
ＹＸ
multiaxiales et des plis dans toutes les directions seront donc

nécessaires. y
Ainsi pour dimensionner un stratifié composite dont on connaît x
le drapage, le matériau et le chargement (c’est-à-dire le flux
d’effort imposé), il faut suivre les étapes suivantes : 0°
W = 40 mm
– on commence par calculer la matrice de rigidité de chacun des N x∞ D = 10 mm
plis Qk dans le repère global (x, y) à l’aide de l’équation (7) (sans N x∞
oublier d’effectuer le changement de repère si besoin) ;
– on somme ces matrices de rigidité (12) afin d’obtenir la matrice
de rigidité A du stratifié ;
– on inverse cette matrice de rigidité du stratifié et on multiplie e = 2,5 mm
par le flux d’effort afin d’obtenir les déformations du plan moyen
Ｒ
. Attention ces déformations sont exprimées dans le repère
(x, y) ; Figure 10 – Géométrie d’une plaque trouée chargée par un flux
– on effectue la rotation de la déformation dans le repère de d’effort en traction à l’infini
chaque pli. Comme on est en membrane avec symétrie miroir tous
les plis voient la même déformation ;
– on multiplie cette déformation par la matrice de rigidité de Vous noterez ici que le drapage utilisé respecte bien la règle des 8
chaque pli (7) afin d’obtenir les contraintes de chaque pli dans le à 10 % de pli dans chaque direction (§ 3.1), et la présence des plis
repère ; à ± 45° en surface permet d’augmenter la tenue au flambage et de
– on applique le critère choisi, par exemple celui de Yamada- protéger les plis supportant les efforts principaux [1] [2] [3] [4] [5]
Sun (15), afin de déterminer s’il y a rupture du pli considéré. On [6] [7], ici les plis à 0°.
doit évidemment effectuer ce calcul du critère pour tous les plis.
Nous allons supposer que cette plaque trouée est soumise à un
Afin de caractériser la rupture on utilise souvent un indicateur de flux d’effort de traction appliqué à l’infini (en pratique suffisam-
rupture du type : ment loin du trou) :
(20)
(16)
Commençons par déterminer si la plaque lisse (c’est-à-dire sans
trou) casse lorsqu’elle est soumise à ce flux d’effort. Pour cela il
faut commencer par calculer la matrice de rigidité du stratifié à
(17) l’aide de l’équation (12), ce qui donne ici :
où dTH représente l’indicateur d’endommagement pour le critère (21)

de Tsai-Hill et dYS l’indicateur d’endommagement pour le critère
de Yamada-Sun. Si le critère considéré reste inférieur à un alors il
n’y a pas de dommage et, s’il est supérieur ou égal à 1, alors il y a
rupture du pli considéré. Quant à la racine carrée elle sert à garder Vous remarquerez ici que les termes de couplages, A13 et A23 sont
une linéarité entre le critère et les contraintes ; autrement dit si nuls car le stratifié est équilibré, c’est-à-dire qu’il y a autant de plis
vous doublez les contraintes alors vous doublez le critère de dom- à + 45° qu’à – 45° ; ce qui est le cas de la majorité des drapages uti-
mage (ce qui n’est pas le cas du critère seul). Enfin comme il s’agit lisés industriellement.
de comparer le critère ou le dommage à 1, la racine carrée ne
change rien. Nous utiliserons ces indicateurs d’endommagement Cette matrice de rigidité du stratifié peut être mise en regard de
dans la partie suivante. la matrice de rigidité Q d’un matériau orthotrope (7), sans oublier
de la diviser par l’épaisseur :
(22)
2. Dimensionnement
des plaques trouées On peut alors définir les rigidités équivalentes du stratifié. Pour
cela, imaginez que je vous donne cette plaque stratifiée sans vous
dire qu’elle est composée de plusieurs couches différentes ; dans
2.1 Rupture de la plaque lisse ce cas vous auriez alors mesuré les module de Young, coefficient
Nous allons étudier une plaque composite stratifiée trouée en de Poisson et rigidité de cisaillement en effectuant des essais de
traction dont les dimensions sont données sur la figure 10. On traction et/ou de cisaillement et vous auriez trouvé des modules
supposera que le matériau est l’unidirectionnel carbone/époxy équivalents que vous auriez pu mettre sous la forme d’une matrice
T700/M21 évoqué précédemment avec une épaisseur par pli de de rigidité équivalente Q. Cela aurait donné pour le stratifié consi-
0,25 mm dont les caractéristiques élastiques sont données déré ici :
équation (5) et les caractéristiques à rupture équation (14). Nous
allons considérer le drapage suivant :
(23)
(18)
soit au total 10 plis pour une épaisseur totale de 2,5 mm. Sur cette
notation le S en indice signifie évidemment la symétrie miroir,
autrement dit le drapage réel est : Et l’on retrouve logiquement que le stratifié présente une raideur
plus importante dans la direction x que dans la direction y car il y
(19) a plus de plis à 0° qu’à 90°.
ＹＹ
Ｒ
ＱＰＰ
ａｍＵＸＹＵ
Recyclage des composites
par Patricia KRAWCZAK

Professeur à l’École des Mines de Douai
Ｒ
Responsable du Département Technologie des Polymères et Composites
Ingénierie Mécanique de l’École des Mines de Douai
1. Enjeux industriels technico-économiques ....................................... AM 5 895 - 2

1.1 Problématique du recyclage ...................................................................... — 2
1.2 Impératif du recyclage ................................................................................ — 2
2. Gisement de déchets composites à valoriser ................................. — 2
3. Procédés thermiques.............................................................................. — 5
3.1 Incinération.................................................................................................. — 5
3.2 Co-incinération en cimenterie.................................................................... — 5
3.3 Pyrolyse/thermolyse ................................................................................... — 6
3.4 Remarques générales ................................................................................. — 9
4. Procédés mécaniques ............................................................................ — 10
4.1 Broyage mécanique .................................................................................... — 10
4.2 Recyclage en boucles fermée ou ouverte ................................................. — 10
5. Procédés chimiques (solvolyse, glycolyse, acidolyse …)............. — 13
6. Éco-conception pour le recyclage ...................................................... — 16
7. Contexte réglementaire et professionnel......................................... — 16
7.1 Directives européennes .............................................................................. — 16
7.2 Filières de démantèlement/recyclage/valorisation................................... — 16
8. Conclusion................................................................................................. — 17
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. AM 5 985
es matériaux composites à matrice polymère sont utilisés de longue date à

L grande échelle dans des applications industrielles variées (transport, bâti-
ment …). Leur recyclabilité, perçue comme étant difficile ou pour le moins
perfectible du fait de leur hétérogénéité et du recours encore fréquent à des
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｪｵｩｬｬ･ｴ＠ＲＰＱＱ＠Ｍ＠ｄ･ｲｮｩ￨ｲ･＠ｶ｡ｬｩ､｡ｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｪ｡ｮｶｩ･ｲ＠ＲＰＲＱ
matrices thermodurcissables (infusibles après fabrication), peut toutefois

constituer un frein à leur pénétration plus large de certains marchés. Certains
utilisateurs peuvent en effet être amenés à préférer aux composites des
matériaux alternatifs plus facilement recyclables. Les préoccupations environ-
nementales et la pression réglementaire ont poussé les industriels de la filière
des matériaux composites à développer des solutions de recyclage et de valo-
risation, matière, thermique/énergétique ou chimique. Dans un contexte
réglementaire, différentes initiatives professionnelles visent à mettre en place
des filières de démantèlement/recyclage/valorisation de ces matériaux par
secteur d’application ou de manière transversale.

ＱＰＱ
ａｍＵＸＹＵ
RECYCLAGE DES COMPOSITES ________________________________________________________________________________________________________
1. Enjeux industriels instruments économiques (de type taxations), de manière à encou-

rager le recyclage.
technico-économiques Cas critique, 90 % des déchets de production en composites à
matrice thermodurcissable sont encore mis en décharge, avec un
coût en forte augmentation et la menace d’une interdiction totale
de mise en décharge pour les déchets non « ultimes ». De plus, les
1.1 Problématique du recyclage directives européennes (VHU, DEEE, cf. [doc. AM 5895]) contrai-
gnent désormais au recyclage d’une fraction importante de pro-
Cette famille de matériaux hétérogènes et souvent anisotropes
duits en fin de vie. La non-recyclabilité légendaire des composites
couvre majoritairement les composites à matrices thermodurcissa-
à matrice thermodurcissable peut amener les utilisateurs à leur
bles (massivement polyester insaturé, et dans une moindre
préférer des matériaux alternatifs plus facilement recyclables. Afin
mesure époxy, phénolique, polyuréthane, polyimide …), de plus en
de pallier la menace qui pèse sur le développement et la pérennité
plus concurrencés toutefois pas les composites à matrices thermo-
Ｒ
de la filière composites, l’identification et la mise en place de solu-
plastiques (polypropylène, polyamide …). Les renforts, très majori-
tions alternatives à la mise en décharge des déchets de production
tairement à base de verre, et dans une moindre mesure à base de
et au-delà des produits en fin de vie est cruciale [2]. Différentes
carbone ou aramide, sont utilisés sous des formes diverses allant
de la fibre (coupée courte ou longue, ou continue) aux tissus et solutions de valorisation ont été imaginées (cf § 3, 4 et 5).
préformes textiles complexes, parfois associés à des charges
minérales. Il y a peu de formulations standard, et pour la majorité
des applications, le type et le taux des constituants (résine, renfort,
charges) sont définis spécifiquement « à façon » en fonction du cas 2. Gisement de déchets
d’application finale particulier. Ces matériaux sont en outre sou-
vent associés à d’autres (inserts métalliques pour faciliter les composites à valoriser
assemblages, âmes en mousses pour alléger) dans les modules
complexes. Le marché mondial en volume des composites pèse environ
Perçue de ce fait comme étant difficile ou pour le moins perfecti- 7,6 millions de tonnes/an dont environ 65 à 70 % de thermodurcis-
ble du fait de leur hétérogénéité et de la prédominance actuelle sables (chiffres 2005). La part de l’Europe est de l’ordre de 24 %,
des formulations thermodurcies, la recyclabilité des composites soit 1,8 millions de tonnes/an. Les secteurs applicatifs concernés
peut toutefois constituer un frein à leur pénétration plus large de [3] sont :
certains marchés. Contrairement aux idées reçues, l’apparition sur – l’automobile et les transports (26 % en volume) ;
le marché des « bio » ou « agro » composites associant matrices et – la construction et le génie civil (30 %) ;
renforts issus de ressources renouvelables, végétales en général,
– les équipements électriques et électroniques (14 %) ;
ne constitue pas une panacée dans la mesure où le problème de
leur recyclage subsiste. Les applications visées pour les composi- – les sports, loisirs et la construction nautique (16 %) ;
tes structuraux sont en effet durables, et dans ce cas, contrairement – l’aéronautique ne représentant que 3 % en volume (mais 18 %
au secteur de l’emballage, la biodégradabilité des formulations n’est en valeur).
pas un avantage mais plutôt un inconvénient que l’on cherche à La France représente environ 300 000 tonnes/an. Sur cette base,
pallier. on peut estimer que l’automobile en consomme 108 000 tonnes/
an, les équipements électriques et électroniques 45 000 tonnes/an,
les sports, loisirs et la construction nautique 36 000 tonnes/an [4].
1.2 Impératif du recyclage Un grand défi auquel est confrontée l’industrie des composites
est celui de l’environnement et de la valorisation des déchets. En
Les préoccupations environnementales, à la fois en termes de effet, le potentiel de croissance de ce secteur risque d’être entravé
limitation de l’utilisation de ressources fossiles et de nécessité de par les évolutions réglementaires notamment au niveau de la mise
gestion des déchets produits, ont conduit à accroître la pression en décharge contrôlée. Si la majorité des déchets de production en
pour recycler les matériaux. composite est/était stockée en centre d’enfouissement technique
La gestion des déchets est ainsi devenue une priorité au sein de (CET), les CET ne sont autorisés à recevoir depuis 2002 que des
l’union européenne. La hiérarchie des différentes solutions adopta- déchets ultimes, définis comme « résultant ou non du traitement
bles est bien établie, avec par ordre de préférence décroissant [1] : d’un déchet qui n’est plus susceptible d’être traité dans les condi-
– la réduction de la masse des déchets par prévention à la tions techniques et économiques du moment, notamment par
source lors de la production ; extraction de la part valorisable ou par la réduction de son carac-
– la réutilisation des produits ; tère polluant ou dangereux ». D’une manière générale, on observe
une saturation des CET et une augmentation du coût d’enfouisse-
– le recyclage des matériaux ;
ment [2].
– le recyclage d’une partie des constituants des matériaux ;
– l’incinération des déchets La réglementation s’applique aussi bien aux déchets de pro-
duction qu’aux produits en fin de vie. Les premiers sont plus faci-
• avec valorisation matière et énergétique, les à gérer (identification de leur typologie, tri et collecte à la
• avec valorisation énergétique seulement, source, absence de pollution par association à d’autres matériaux
ou composants …). Les seconds nécessitent la mise en place de
• sans valorisation énergétique, véritables filières de démantèlement, collecte, tri avant recyclage/
– la mise en décharge. valorisation par des solutions technologiques en cours de déve-
loppement à l’échelle industrielle dont la viabilité économique
À chaque fois qu’il s’avère rentable de recycler, les filières de
repose en premier lieu sur l’évaluation du flux de déchets compo-
recyclage de matériaux sont désormais bien établies, gouvernées
sites à traiter.
par des raisons économiques, comme dans le cas de l’industrie
des métaux. Les polymères et polymères renforcés (i.e. composi- De ce fait, des actions ont été entreprises en France visant à
tes à matrice organique) sont en général moins faciles à recycler, déterminer les flux de déchets de production en composites
et les incitations économiques sont moins favorables, en particu- thermodurcis puis à étudier les solutions opérationnelles ou en
lier tant que la mise en décharge est relativement peu coûteuse. En développement pour leur valorisation (cf. encadré « initiatives
conséquence, l’arsenal législatif est souvent utilisé, combiné à des nationales »).

ＱＰＲ
ａｍＵＸＹＵ
_________________________________________________________________________________________________________ RECYCLAGE DES COMPOSITES
Afin d’organiser efficacement la collecte des déchets de pro-

Encadré 1 – Initiatives nationales duction, mais aussi de choisir les solutions les mieux adaptées
aux traitements de ceux-ci, il convient en effet de connaître la
Le projet régional RECYCOMP a ainsi été engagé par répartition, les quantités ainsi que la nature de ces déchets. Une
l’ARAMM (Agence Rhône-Alpes pour la maîtrise des étude menée sur le plan national [6] offre une vision globale des
matériaux) en partenariat avec quatre industriels [Schneider flux et de la typologie des déchets à partir de trois grandes
Electric, Saint-Gobain Vetrotex, Cray Valley et MCR (Mixt « régions françaises » : Ouest (Atlantique), Nord-Est, Centre-Sud
Composites Recyclables) du groupe Inoplast]. Il vise à (Rhône-Alpes), ces trois zones géographiques représentant 40 %
étudier la valorisation des déchets en composites des entreprises françaises. Elle estime à 30 000 tonnes (soit envi-
thermodurcis : ron 10 % du marché français) le flux national de déchets indus-
triels de production de composites, dont 53 % en SMC/BMC et
– chutes et rebuts de production dans un premier temps,
24 % moulés par projection ou au contact. Elle révèle également
puis produits en fin de vie ;
que 90 % de ces déchets est de nature verre/polyester, les
Ｒ
– composites à fibres de verre dans une première phase,
déchets verre/époxy ne représentant quant à eux que 6 % du ton-
puis composites à fibres de carbone.
nage total et les autres compositions (carbone/résine, verre/viny-
Ont été menés dans ce cadre un état des lieux conduisant à lester …) étant marginales.
la définition des divers types de composites, la collecte et
SMC : Sheet Molding Compound (matière à mouler polyester + verre + charges sous
l’évaluation des résultats du projet VALCOR et enfin, l’étude forme de feuille)
des flux de déchets et des solutions de valorisation [2][5]. BMC : Bulk Molding Compound (matière à mouler polyester + verre + charges en vrac)
Par ailleurs, le GPIC (Groupement de la plasturgie indus- Cette étude montre en outre que chacune des trois « régions »
trielle et des composites) et la Fédération de la plasturgie ani- est caractérisée par un procédé de fabrication prédominant et donc
ment un groupe de travail national sur le thème « Composites des déchets de nature différente (figure 1) [6] :
et Environnement ». Ce groupe a engagé, avec le soutien de
l’Agence de l’environnement et de la maîtrise de l’énergie – Ouest (Atlantique) : 66 % des déchets de production sont issus
(ADEME), un projet intitulé « déchets composites, une des procédés de moulage au contact et par projection ;
meilleure connaissance pour une meilleure gestion ». L’objec- – Centre-Sud (Rhône-Alpes) : 72 % des déchets de production
tif est d’établir une stratégie de R&D à l’échelon national dans résultent des procédés Sheet Molding Compound (SMC) et Bulk
le domaine des composites pour se doter des moyens de valo- Molding Compound (BMC) ;
riser tant les déchets de production que les produits de fin de – Nord-Est : 75 % des déchets de production proviennent
vie. d’autres procédés de fabrication
Par ailleurs, une enquête régionale menée en Rhône-Alpes [2],
VALCOR : groupement d’intérêt économique initié dès 1994 et regroupant PSA,
Renault ainsi que 10 autres partenaires industriels acteurs de la filière composites limitée à un panel restreint de 140 entreprises ayant une activité
pour développer des techniques de valorisation des matériaux composites à basse dans le domaine des composites thermodurcis, révèle que le flux
de polyesters insaturés. est principalement issu de petits gisements de moins de 10 t/an
(55 % des entreprises), avec quelques gisements compris entre 10 et
50 t (25 %) et certains de plus de 100 t (18 %) (figure 2). Il apparaît
Moulage au contact-projection Répartition des déchets

par procédés
SMC-BMC 15 %
75 %
Autres
10 %
NORD-EST
ATLANTIQUE
Répartition des déchets

par procédés
5%
Répartition des déchets 23 %
par procédés
30 %
72 %
RHÔNE-ALPES
4%
66 %
Figure 1 – Flux de déchets industriels de production en matériaux composites en France [6]

ＱＰＳ
ａｍＵＸＹＵ
RECYCLAGE DES COMPOSITES ________________________________________________________________________________________________________
Différentes stratégies et technologies de recyclage et de valorisa-

tion des composites, thermodurcis en particulier, ont été propo-
2% sées et développées sur la base de démonstrateurs industriels ou
18 %
de laboratoires en France et à l’étranger. D’une manière générale,
on peut distinguer quatre grandes familles de procédés de traite-
55 % ment des déchets comportant une part organique (cas des plasti-
25 %
ques et composites à matrice polymère) (figure 3) :
– les procédés mécaniques, lorsque la matière du déchet est
réintégrée, sans destruction de sa structure chimique, dans la pro-
duction d’un nouvel objet (valorisation matière) ;
a nombre de gisement de déchets – les procédés thermiques, lorsque la matière du déchet est
transformée grâce à son potentiel calorifique en énergie thermique
Ｒ 2% 6%
(valorisation énergétique), et dans certains cas en résidus pouvant
être utilisés comme matériaux à des fins diverses (valorisation
matière) hors carburants.
– les procédés chimiques, lorsque les molécules de base des
44 % 48 % matrices plastiques sont dissociées et les fractions minérales sépa-
rées, dans le but de réaliser des produits chimiques intermédiaires
utilisables pour de nouvelles synthèses ou d’être réintégrées dans
la production de nouvelles pièces (valorisation matière).
– les procédés biologiques, lorsque la matière du déchet est
dégradée sous l’action d’organismes vivants.
b tonnage cumulé des gisements
Les trois premiers modes de traitement des déchets ont été
abordés dans une optique d’application aux composites thermo-
PD < 10 t/an PD > 100 t/an durcis ou thermoplastiques issus de ressources fossiles. Leurs
10 < PD < 50 t/an PD > 2 000 t/an principes sont exposés dans les paragraphes 3, 4 et 5. Une atten-
tion particulière est portée au cas des composites thermodurcis, le
recyclage des composites thermoplastiques à fibres coupées rele-
Figure 2 – Production de déchets en composites (PD) en région vant en partie des techniques utilisées pour le recyclage des ther-
Rhône-Alpes [2]
moplastiques traités dans le dossier [AM 3832].
qu’une majorité des entreprises (55 %) a une production de déchets

inférieure à 10 t/an, représentant 2 % du tonnage cumulé, alors que Remarque : les procédés biologiques pourraient trouver à
plus de 90 % des déchets proviennent de seulement 20 % des entre- terme un intérêt dans le cas de certains « bio » ou « agro »
prises (gisements >100 t/an et > 2000 t/an). composites, actuellement en fort développement, sous
L’analyse de ces flux de déchets est essentielle pour établir une réserve de mise en place d’une filière industrielle ad-hoc avec
stratégie de R&D qui s’adapte au mieux à la typologie des déchets des temps de traitements économiquement viables, et ce dans
(minimisation des coûts de traitement). l’hypothèse d’un flux suffisant de matériaux de cette nature.
Procédés de recyclage des composites
Procédés mécaniques Procédés thermiques Procédés chimiques Procédés biologiques

(dépolymérisation)
Broyage, Incinération Thermolyse Lit fluidisé Pyrolyse en Co-incinération Solvolyse Biodégradation,

micronisation Pyrolyse bain de sels en cimenterie (glycolyse, compostage
Gazéification fondus acidolyse,
Vitrification hydrolyse...)
Charges pulvérulentes, Mâchefers, résidus Fibres, gaz Fibres, gaz, Matières Composés A développer pour
renfort fibreux solides combustibles coke, goudron minérales chimiques, les bio-/agro-composites
(cokes), résidus huileux pour ciment, fibres, charges
combustibles, gaz énergie
Valorisation Valorisation Valorisation énergétique Valorisation

matière énergétique + valorisation matière matière
Figure 3 – Procédés de recyclage et de valorisation des matériaux composites organiques

ＱＰＴ
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_________________________________________________________________________________________________________ RECYCLAGE DES COMPOSITES
3. Procédés thermiques sés dans le génie civil ; la présence de verre dans les composites
pourrait permettre d’améliorer leur qualité [2].
Certains centres ont des quotas prévus pour les déchets indus-
Les matériaux composites, comme tous les matériaux compor- triels banals (DIB), mais d’une manière générale les UIOM traitent
tant une part organique (ici la matrice polymère), ont un pouvoir en priorité les ordures ménagères. De plus, dans de nombreux
calorifique permettant leur valorisation comme source d’énergie. départements, les UIOM sont saturées et l’opinion publique n’est
pas favorable à la construction de nouvelles unités. Il semble donc
À titre d’exemple, les résines thermodurcissables (de type polyes- que cette filière ne constitue pas une solution pérenne pour le trai-
ter insaturé, vinylester, phénolique, époxy) ont un pouvoir calorifique tement des DIB en général et des composites en particulier. Cepen-
moyen de 30 000 kJ/kg. dant, elle peut être considérée comme une solution de proximité
Les fibres et charges majoritairement utilisées (verre, ignifugeants pour des gisements de petit tonnage [2].
…) étant quant à elles incombustibles, le pouvoir calorifique d’un
Ｒ
composite verre/résine dépend en général du taux de matrice poly-
mère (variation linéaire entre 30 000 kJ/kg pour 100 % de polymère à
3.1.2 Incinération industrielle des déchets
0 pour 0 % de polymère) [1]. Plusieurs solutions de traitement thermi-
industriels banals (DIB)
que des déchets et de valorisation énergétique, dont certaines avec Outre les UIOM, il existe des centres d’incinération réservés uni-
valorisation matière partielle de résidus générés, peuvent donc être quement au traitement des DIB. Ces deniers sont toutefois encore
envisagées. peu nombreux (comparativement aux UIOM).
Le lecteur pourra consulter le dossier [G2051] ainsi que le rap- On peut citer par exemple le site de Trédi (groupe Séché Environ-
port [7] pour plus d’informations sur les différents procédés et nement) à Salaise (38, Isère) qui possède trois unités d’incinération de
technologies associées de traitement thermique des déchets (inci- ce type. Deux d’entre-elles, de capacité 50 000 t/an chacune, utilisent
nération, pyrolyse/thermolyse, gazéification … et dispositifs de un four tournant, sont dédiées aux déchets chlorés et non chlorés, et
valorisation énergétique correspondants). produisent de la vapeur revendue à une usine de produits chimiques
se trouvant à proximité. La troisième unité, de capacité 120 000 t/an
utilise un four à grille (température échelonnée entre 800 et 650 ° C),
Terminologie relative aux traitements thermiques des déchets est réservée au traitement des DIB et produit de l’électricité revendue
L’incinération est un traitement thermique basé sur la à EDF.
combustion avec excès d’air. Elle génère des résidus solides
appelés mâchefers, déchets non dangereux valorisables en Deux types de résidus sont récupérés après incinération :
remblai ou sous-couche routière dans des conditions strictes
définies par réglementation. – les mâchefers d’incinération de déchets industriels (MIDI) qui
représentent 30 % des déchets entrants ;
La thermolyse (ou pyrolyse) et la gazéification permettent de – les cendres volantes.
traiter des déchets contenant une fraction combustible. Le trai-
tement thermique est effectué à température modérée (400 à Les mâchefers sont actuellement mis en centre d’enfouissement
750 ° C) soit en l’absence d’oxygène (cas de la pyrolyse), soit en technique (CET) ; cependant, l’influence de l’apport de matières
présence d’une quantité réduite d’oxygène (gazéification). Les minérales par les composites sur leur qualité est un élément inté-
matières organiques sont décomposées en un sous-produit ressant à valider. Une valorisation en remblais de travaux publics
solide (coke de thermolyse ou pyrolyse) et en une phase est une piste à explorer [2].
gazeuse (gaz de thermolyse).
La vitrification consiste à chauffer les déchets à une tempéra-
ture telle que leur fraction non combustible fonde. Un refroidis- 3.2 Co-incinération en cimenterie
sement brutal conduit à un produit s’apparentant à un verre
(structure amorphe) nommé « vitrifiat ». Outre les procédés conventionnels d’incinération, les déchets
composites, thermodurcis en particulier, peuvent êtres utilisés
comme combustible de substitution en cimenterie. En effet, la
composition des composites, riches en matières minérales pou-
3.1 Incinération vant être incorporées au ciment (apport de CaCO3, d’alumine et de
silice, constituant de base des fibres de verre), rend ces déchets
intéressants [1][2]. Le traitement en cimenterie permet de réaliser à
3.1.1 Incinération en unité d’incinération la fois un recyclage matière des charges minérales (≈ 40 à 70 %)
des ordures ménagères (UIOM) et une valorisation énergétique de la partie organique. Il n’y a donc
pas de résidu secondaire dans ce cas. Le principe du procédé est
Les déchets composites pourraient être valorisés en mélange présenté sur la figure 4 [8].
avec les ordures ménagères (OM). Leur pouvoir calorifique moyen,
de l’ordre de 8000-15 000 kJ/kg, dépend de la présence ou non de Le recyclage des déchets de composites thermodurcis par co-inci-
verre et du pourcentage de matrice organique (polymère). Des nération en cimenterie est désormais qualifié comme réutilisation
essais ont démontré la faisabilité du concept pour des mélanges à (valorisation simultanée énergétique et matière) au sens de la direc-
hauteur de 10 % de déchets de composites avec les ordures tive européenne cadre sur la gestion des déchets (WFD 2008/98/EC),
ménagères [1]. Il est envisageable de traiter de 2 à 6 t/h par four. dans la mesure où ce procédé, contrairement à d’autres, n’est pas
Les grosses installations (fours > 6 t/h) sont moins sensibles aux utilisé pour générer de l’énergie par simple combustion de déchets
hétérogénéités des combustibles que les petites. La technologie la composites. La majeure partie (2/3 environ) des composites est en
plus utilisée est celle du four à grille. Les déchets sont brûlés pen- effet transformée en matière première constitutive du ciment. Seule
dant deux à trois heures environ à une température maximale de la partie organique minoritaire (1/3 environ) des composites ainsi
400 ° C pour les solides et de 1000° C pour les gaz. La grille permet traités est brûlée, générant de l’énergie, ce qui contribue accessoire-
le passage de l’air à travers la couche en ignition. L’incinération en ment à diminuer légèrement le coût de fonctionnement des cimen-
unité d’incinération des ordures ménagères (UIOM) génère des teries en énergie (gaz, pétrole requis pour la calcination).
mâchefers d’incinération des ordures ménagères (MIOM) et des L’effet des minéraux contenus dans les formulations de compo-
résidus d’épuration de fumée d’incinération des ordures ménagè- sites sur le procédé de production du ciment a été étudié [9]. Le
res (REFIOM). Les mâchefers peuvent dans certain cas être valori- seul problème soulevé est la présence de bore dans les fibres de

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RECHERCHE
Délaminage lors du perçage

d’un composite carbone-époxy
Delamination analysis during drilling Ｒ
of composite material carbon-epoxy
par Dr. Redouane ZITOUNE
Maître de conférences-HdR à l’IUT-A de l’Université Paul Sabatier
Résumé
Le perçage des matériaux composites fibres longues est souvent accompagné de
trois types de dommages qui sont répertoriés selon leurs zones d’apparitions :
– le délaminage en entrée du trou ;
– la dégradation de la résine et des fibres au niveau de la paroi du trou ;
– le délaminage en sortie du trou.
L’analyse du délaminage en sortie et plus particulièrement sur les différents modèles
analytiques et numériques disponibles dans la littérature permettent de prédire le
facteur responsable de ce dommage : l’effort de poussée. Les écarts observés entre
les résultats donnés par le modèle numérique, le modèle analytique et l’expérimenta-
tion sont analysés.
Abstract
Drilling of composites materials long fibers is often accompanied by three types of

damage which are listed according to their areas of occurrences: (i) delamination at the
hole entrance, (ii) resin and fibers degradation in the wall of the hole and (iii) delami-
nation at the hole exit. The aim of this chapter is focuses on the analysis of exit
delamination and more particularly on the various analytical and numerical models
available in the literature to predict the factor that is responsible of this type of damage
(thrust force). To better analyze the discrepancies between results given by the nume-
rical model, the analytical model and the quasi-static punching tests, a post-mortem
observations have been conducted using SEM.
Mots-clés/Keywords : optimisation/modelling, composites/composites, fraisage/
drilling, usinage/machining.
Points clés
Domaine : modélisation du perçage des matériaux composites
Degré de diffusion de la technologie : Émergence I Croissance I Maturité
Domaines d’application : aéronautique, transport, automobile, électronique,
génie civil
Principaux acteurs français :
Centres de compétence : Institut Clément Ader de Toulouse
Industriels : Latécoère
Contact : http://www.institut-clement-ader.org/pageperso.php?id=rzitoune
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RECHERCHE
1. Délaminage par perçage théorie des plaques. De plus, ils postulent la présence d’une
fissure circulaire ou elliptique entre la partie non usinée du
L’assemblage d’un élément composite sur une structure stratifié (située au-dessous du foret) et le reste de la plaque.
nécessite souvent la réalisation de trous pour recevoir Ces modèles analytiques sont développés à partir de deux
des boulons ou des rivets. Les procédés d’obtention des hypothèses fortes :
trous sont divers. Citons principalement le moulage et l’usi- – pour la première hypothèse, ils considèrent que l’effort de
nage (grâce à un outil de coupe ou à l’utilisation du jet poussée critique est piloté seulement par le taux de restitution
d’eau abrasif). d’énergie critique en mode I du matériau considéré ;
Ｒ Le perçage par moulage consiste à insérer une tige

métallique pour écarter les fibres durant l’opération de dra-
page (fabrication en salle blanche). Cela conduit à perturber
– pour la deuxième hypothèse, ils supposent la présence
d’une fissure circulaire ou elliptique au voisinage du diamètre
nominal du trou à percer.
localement l’orientation des fibres notamment en bordure du
trou.
Le perçage par usinage consiste à découper les fibres du La prédiction de l’effort de poussée critique lors de l’usi-
stratifié. Ce découpage fragilise la structure composite nage par perçage d’un matériau composite carbone époxy
[1][2][3]. De plus, cette opération est souvent accompagnée fibres longues CFRP (Carbon Fiber Renforced Plastic) fait
de dommages qui sont localisés en entrée du trou, sur la l’objet de cet article.
paroi du trou et en sortie du trou [1]. Le défaut de délami-
nage en sortie du trou est considéré comme le dommage
Ces différents aspects sont présentés en deux parties.
le plus onéreux dans une structure composite [2][3]. Un tel
défaut lorsqu’il est présent dans une structure conduit à une Dans la première partie, on propose de résumer les princi-
perte non négligeable de la résistance à la rupture et de la paux modèles analytiques de la littérature qui concernent la
raideur de la pièce composite lorsqu’elle est sollicitée en prédiction de l’effort de poussée critique responsable de déla-
compression, en cisaillement ou en charge-décharge. Cela minage en sortie du trou lors du perçage des plaques en car-
conduit donc à une réduction de la capacité portante de la bone époxy fibres longues CFRP.
structure composite [2]. Plusieurs travaux ont montré que la Dans la deuxième partie, on énonce les éléments constitutifs
présence de délaminage en sortie du trou est liée principale-
d’un modèle numérique pour prédire les efforts de poussée
ment à l’effort de poussée axial qui se développe durant le
critiques lors du perçage de plaque CFRP en fonction du
cycle de perçage [1][2][3][4][5][6][7][8].Son développe-
nombre de plis non usinés situés sous la partie active
ment est lié principalement à l’interaction entre la partie
du foret. Ce modèle s’inspire des modèles analytiques déve-
active de l’outil de coupe (arêtes de coupe, âme de foret) et
loppés par [1][11][16] pour les matériaux isotropes et
la partie non usinée de la pièce composite localisée sous
[12][13][14][15] pour les matériaux orthotropes. Dans ce
cette partie active [1]. Cependant, cet effort de poussée est
modèle numérique, l’effort critique est piloté par les taux de
fortement influencé par :
restitution d’énergie critique en mode I et en mode II
– le diamètre de l’outil de coupe [8] ; du matériau considéré. Cela représente une avancée par
– la vitesse d’avance de l’outil [3][4][5][6][7] ; rapport aux modèles analytiques issus des travaux de
– la nature du matériau à usiner (fibre et résine) [8] ; [1][11][12][13][14][15][16] qui ne considèrent que le
– le type d’affûtage de l’outil (angle de pointe, épaisseur mode I. Par ailleurs, le modèle numérique permet la prise
d’âme…) [3][4][6] ; en considération de facteurs non pris en compte par les modè-
– le taux volumique de fibres [5]… les analytiques, qui sont :
Même pour du perçage par usinage avec un choix optimal – l’influence de la conicité du foret dans la matière ;
des paramètres de coupe, l’usure de l’outil de coupe provoque
– la présence d’une fissure au niveau de l’âme du foret (et
une augmentation de l’effort de poussée, ce qui conduit à
l’apparition du délaminage en sortie du trou [8]. non pas au niveau du diamètre nominal) ;
– l’influence du taux de la répartition de chargement sur
Dans la littérature, lors du perçage des plaques composites, l’âme et sur les arêtes de coupe principales ;
on relève deux familles de modèles.
– la force de poussée critique pilotée par un critère prenant
La première famille est constituée de modèles empiriques en compte les taux de restitution d’énergie critique en mode I
permettant de prédire l’effort de poussée en fonction des et en mode II du matériau considéré.
paramètres de coupe. Ces modèles empiriques de prédiction
des efforts de poussée sont proches de ceux développés dans
le cadre du perçage des matériaux métalliques [9]. Globale-
ment, ils sont basés sur l’identification de la pression spécifi- L’amorçage et/ou la propagation d’une fissure dans un
que de coupe du matériau à usiner [10]. solide isotrope ou anisotrope peut se produire selon les
trois modes suivantsþ:
La deuxième famille concerne les modèles analytiques
– mode I, dans ce cas, une contrainte de type traction
permettant de prédire l’effort de poussée critique responsable
normale au plan de fissure est appliquéeþ;
du délaminage en sortie du trou. Cet effort critique représente
– mode II, ici, une contrainte de type cisaillement agis-
la force limite à ne pas atteindre durant le perçage. Au-delà
sant parallèlement au plan de la fissure et perpendiculaire
de cette force, il existe une forte probabilité de présence d’un
au front de fissureþ;
délaminage en sortie du trou. Ces modèles analytiques
– mode III, dans cette situation, une contrainte de
[1][11][12][13][14][15][16] s’inspirent du premier modèle
cisaillement agissant parallèlement au plan de la fissure et
développé par Ho-Cheng et al. [1]. Leur développement
parallèlement au front de fissure.
s’appuie sur la mécanique de la rupture linéaire élastique et la
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RECHERCHE
2. Modèles analytiques de l’effort G (N.mm-1) énergie surfacique,

de poussée critique Fz (N) effort de poussée critique.
En utilisant la théorie des poutres, Hocheng et al. [1] ont établi
2.1 Modèles avec l’hypothèse d’isotropie une expression pour prédire l’effort de poussée critique en fonc-
tion respectivement, du taux de restitution d’énergie critique en
2.1.1 Modèle de Hocheng et Dharan (1990) mode I (GIc en N.mm-1), des propriétés mécaniques élastiques
de la poutre (module d’Young E en MPa, coefficient de poisson ν)
Ｒ
Le premier modèle a été développé par Hocheng et Dahran [1] et de l’épaisseur des plis endommagés (h en mm) :
(figure 1).
(3)
Durant l’avancement du foret dans la matière, les plis non
coupés sous l’outil sont entraînés vers le bas par l’effort de
poussée et subissent une déformation élastique. Si la
contrainte résultante en front de fissure dépasse une valeur 2.1.2 Modèle de Upadhyay et Lyons (1999)
critique, alors la fissure se propage. À cet instant, l’effort Ce modèle est proche de celui développé par HoCheng et al.
appliqué correspond à l’effort de poussée critique. Cependant, les auteurs [11] ont introduit deux nouvelles
hypothèses comparées aux travaux de [1].
– La première hypothèse est relative au chargement s’appli-
Les hypothèses utilisées dans ce modèle sont les suivantes : quant sur la zone de la plaque non usinée située sous le foret.
– le comportement global du stratifié est considéré élastique Ils font l’hypothèse d’un chargement uniformément réparti et
isotrope et la zone de délaminage est supposée symétrique non pas d’un changement concentré en un point comme
par rapport à l’axe de l’outil ; HoCheng et al. [1]. La surface de répartition de la charge est
– la propagation du délaminage en sortie du trou s’effectue considérée circulaire de rayon a. Ce rayon représente la
en mode I ; dimension de l’âme du foret.
– la mécanique de la rupture linéaire élastique est appliquée, – Dans la deuxième hypothèse, les auteurs considèrent que
– la fissure est considérée circulaire et de rayon a ; sous le chargement appliqué par le foret, la flèche de plaque
– l’effort de poussée du foret est dirigé du haut vers le bas composite située sous le foret est plus importante que l’épais-
et sa résultante est appliquée au centre du trou ; seur de la plaque. De ce fait, l’hypothèse des grands déplace-
– la partie non usinée du stratifié (située au-dessous du foret) ments est considérée dans le modèle. Cette hypothèse est
subit une flexion vérifiant l’hypothèse des petits déplacements ; réaliste, surtout dans le cas où la zone de la plaque composite
– la flexion globale de la plaque est négligée. située sous le foret est composée d’un seul pli ou de deux plis.
Le bilan énergétique appliqué sur la structure dans le Avec la prise en compte de ces deux hypothèses, l’expres-
domaine linéaire élastique s’écrit : sion de l’effort de poussée critique est donnée par l’équation :
(1)
(4)
(2)
avec a (mm) rayon de la fissure,

U (N.mm) énergie de déformation du stratifié, avec w0 (mm) flèche maximale au centre de la plaque
composite,
w (mm) flexion locale de la plaque,
E, h, ν et GIc paramètres mentionnés dans le modèle
de HoCheng et al. [1].
Une comparaison entre les efforts de poussée critiques
d obtenus par ce modèle (4) et ceux donnés par le modèle
défini par l’équation (3) ne montre qu’une différence comprise
z entre 12 % à 25 %. Les efforts de poussée critiques obtenus
par le modèle développé par [1] sont inférieurs à ceux mesu-
rés par l’expérience et à ceux donnés par le modèle de Upad-
hyay et al. [11].
Fz
2.2 Modèles avec l’hypothèse d’orthotropie
h
Le premier modèle analytique permettant de prédiction
l’effort de poussée critique avec la prise en compte de l’ortho-
a tropie du matériau composite est proposé en 1993 par Jain,
Délaminage Matériau Yang et al. [12]. Par la suite, d’autres modèles ont été propo-
(front de la fissure) isotrope sés et parmi eux on trouve ceux de [13][14][15]. On joint ci-
Fz après un synopsis de ces modèles analytiques.
h
y 2.2.1 Modèle de Jain-Yang (1993)

Encastrement Ce modèle est développé dans le cadre d’un calcul statique
linéaire [12], en considérant le matériau de la zone de la pla-
Figure 1 – Modélisation du délaminage en sortie de trou [1] que située sous le foret comme étant orthotrope. De plus, les
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RECHERCHE
Analyse du délaminage
lors du perçage des composites
fibres longues
Ｒ
par Redouane ZITOUNE
Maître de conférences, HdR, à l’institut Clément Ader, IUT-A de l’université Paul Sabatier
et Francis COLLOMBET
Professeur des universités, à l’institut Clément Ader, IUT-A de l’université Paul Sabatier
Résumé : L’objectif de ce document est la compréhension et la résolution des

problèmes du délaminage lors du perçage des plaques composites. Pour cela, nous
avons utilisé une approche globale, basée sur la technique des plans d’expérience.
Dans cette approche, on a regardé l’influence des paramètres de coupe et du procédé
de fabrication des pièces composites sur l’étendue du délaminage en sortie du trou. À
partir de ces plans d’expériences, nous avons proposé des modèles empiriques permet-
tant de prédire les défauts en sortie du trou en fonction des paramètres de coupe. Ces
modèles empiriques sont exploités afin de trouver les paramètres d’usinage optimaux.
Également, nous montrons que l’intégration des nodules thermoplastiques dans la
résine a permis d’améliorer la qualité d’usinage (réduction du délaminage et des zones
d’arrachements).
Abstract : The aim of this paper consists of the understanding and the resolution of
issues coming from delamination during composite plate drilling. We suggest using a
global approach based on surface methodology technics. It leads to the study of the
influence of drilling parameters as well as the manufacturing conditions on the delami-
nation extension at the hole exit. Empirical models are developed to identify optimal
parameters and predict occurrence of defects at the hole exit. Especially we underline
the influence of thermoplastic nodules within the resin and their effect on the impro-
vement of milling quality (reduction of delamination area and pull off as well).
Mots-clés : perçage, composite, délaminage, procédés de fabrication, aéronautique,

transport
Keywords : drilling, composite, manufacturing process, aeronautic, transport
Points clés
Domaine : fabrication des matériaux composites, assemblage, détourage, perçage
Degré de diffusion de la technologie : Émergence | Croissance | Maturité
Technologies impliquées : toute technologie qui a un lien avec l’usinage
Domaines d’application : aéronautique, navale, ferroviaire, éolienne, automobile
Principaux acteurs français : Snecma, Airbus, Latécoère
Pôles de compétitivité : Aerospace Valley – Pôle de compétitivité mondial Aéro-
nautique, espace et systèmes embarqués
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Centres de compétence :
Industriels :
Autres acteurs dans le monde :
Contact : redouane.zitoune@iut-tlse3.fr
11 – 2013 © Editions T.I. RE 228 - 1
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RECHERCHE
1. Contexte Les travaux menés par [21] montrent que, lors du perçage d’un
matériau composite tissé avec une vitesse d’avance de
0,2 mm/tr et une vitesse de rotation de 9 600 tr/min (à l’aide
L’assemblage d’un élément composite sur une structure néces- d’un outil en carbure de tungstène et un diamètre nominal de
site souvent la réalisation de trous pour recevoir des boulons ou 1,5 mm), l’outil présente une durée de vie plus importante si on
des rivets. Aujourd’hui la réparation d’éléments composites n’est la compare au cas de perçage d’un matériau composite produit
certifiée que grâce à la présence de rivets entre la pièce composite à partir de nappes unidirectionnelles.
et le patch. Les procédés d’obtention des trous sont divers. On cite
principalement celui de l’usinage (grâce à un outil de coupe ou à Les travaux menés par [22] (sur le perçage d’un matériau
Ｒ l’utilisation du jet d’eau abrasif) et celui par moulage. Le premier

procédé consiste à découper les fibres constituant le stratifié. Le
découpage des fibres, d’une part, fragilise la structure
tissé en carbone/époxy avec une séquence d’empilement de
type [0/90]12s et un outil de type étagé) mettent en exergue
que le délaminage en sortie du trou augmente avec l’accrois-
composite [1] [2] [3] [7] [8] [9] [10] et, d’autre part, relaxe loca- sement de la vitesse d’avance et avec l’augmentation de la
lement les contraintes internes. Cette opération d’usinage est sou- vitesse de rotation. Les essais de [15] montrent que le déla-
vent accompagnée de dommages qui sont localisés en entrée du minage en sortie de trou croît avec l’augmentation du rapport
trou, sur la paroi du trou et en sortie du trou [4]. Le second pro- entre la vitesse de rotation et la vitesse d’avance et cela pour
cédé est basé sur l’insertion d’une tige métallique pour écarter les les quatre géométries d’outils testés.
fibres durant l’opération de polymérisation (pendant la cuisson de En utilisant la technique des plans d’expériences de type
la pièce). Cela conduit à perturber localement l’orientation des Taguchi, [8] ont proposé un modèle empirique pour prédire la
fibres notamment en bordure du trou [5]. taille du délaminage en sortie du trou en fonction des para-
La nature hétérogène des structures en matériaux mètres de coupe (vitesse d’avance et vitesse de coupe) lors
composites, associée aux mauvais choix des paramètres de du perçage avec un outil hélicoïdal à deux lèvres de plaques
coupe et de la géométrie des outils, favorisent l’apparition de composites en carbone/époxy tissées et polymérisées en auto-
défauts à différentes échelles qui nuisent à la durée de vie des clave. L’analyse de ce modèle empirique démontre que le
assemblages (rivets, boulons, tenue du mastic d’étanchéité, délaminage en sortie du trou est inversement proportionnel à
de la réparation, etc.) [1]. la vitesse d’avance et à la vitesse de coupe de l’outil. Des
travaux similaires ont été entrepris par [23] sur le perçage
Plusieurs travaux ont montré que ces défauts (délaminage d’un matériau composite tissé en carbone/époxy avec un outil
en entrée du trou, dégradation au niveau de la paroi du trou hélicoïdal deux lèvres en utilisant la technique des plans
et délaminage en sortie du trou) sont fortement influencés par d’expériences. Les résultats obtenus soulignent que le délami-
la vitesse d’avance et la vitesse de rotation de l’outil de coupe, nage en sortie du trou varie dans le même sens que la vitesse
par l’angle d’hélice et de pointe de l’outil de coupe, par la d’avance du foret et varie dans le sens opposé à la vitesse de
nature du matériau de l’outil et par les épaisseurs des plis coupe. À partir des travaux de [8] et [23], on peut prédire la
constituant le stratifié, etc. taille du délaminage en sortie du trou. On note la présence
Dans la littérature, on relève plusieurs techniques de quan- d’une différence (ou d’un désaccord) sur l’évolution de la taille
tification du défaut de délaminage en entrée ou en sortie du du défaut en sortie du trou en fonction des paramètres de
trou après usinage par perçage [6] [7] [8] [9]. On peut citer coupe. Cette différence peut être liée à la nature des maté-
les travaux menés par [6] où le degré de délaminage est riaux utilisés et/ou au procédé de fabrication des plaques
défini comme le rapport entre le diamètre maximum Dmax et composites utilisées pour le développement de ces modèles.
le diamètre nominal D. Le diamètre nominal est le paramètre À ce stade de l’état de l’art, plusieurs questions peuvent
qui caractérise le trou percé. Le paramètre Dmax est le plus être posées :
grand diamètre repéré entre le centre du perçage et un point
qui se situe sur l’étendue maximale du défaut de délaminage. – les paramètres de coupe (paramètres de coupe et géomé-
[7] propose de quantifier le défaut en sortie du trou par la trie de l’outil de coupe) sont-ils les seuls facteurs responsables
surface apparente endommagée. L’approche proposée par [9] du délaminage en sortie du trou ?
consiste à prendre en compte (en plus du rapport entre D et – le choix du procédé de fabrication des plaques composites
Dmax utilisé par [6] [7] [8]) le rapport entre la surface du trou et la composition interne du matériau à usiner peuvent-ils être
usinée et la surface endommagée. Une comparaison entre responsables de la qualité du perçage ?
cette technique [9] et celle utilisée par [6] montre qu’elle La réponse à ces questions peut être fournie par l’étude de
surestime l’étendue du défaut en sortie du trou. Cependant, l’usinabilité de trois matériaux composites fournis par la
on constate un écart faible entre les deux méthodes. société Hexcel Composites. Le premier matériau est un
L’analyse du délaminage en sortie du trou a fait l’objet de plu- verre/époxy tissé de type HexFIT® (Hexcel Film Infusion
sieurs études. Plusieurs travaux montrent que ce défaut est Technology), les deux autres matériaux sont en
influencé par le choix des conditions d’usinage [10], la carbone/époxy issus de nappes unidirectionnelles avec les
géométrie de la pointe de l’outil de coupe [11] [12] [13] références suivantes : M21-T700GC et EH25-T2H.
[14] [15], la nature du matériau usiné [16] [17] [18] [19] Le matériau HexFIT® est proposé par le fabricant Hexcel
mais aussi le procédé de fabrication de matériaux Composites dans le but de fabriquer des plaques composites
composites [20]. Les travaux de [8] montrent (à l’aide d’un de grandes dimensions afin de réduire leur coût de revient.
plan d’expériences de type Taguchi et une analyse de la Concernant le deuxième et le troisième matériau, le matériau
variance) qu’avec un foret hélicoïdal deux lèvres, l’avance par M21-T700GC se distingue du matériau EH25-T2H par la
tour de l’outil participe pour plus de 80 % (81 %) au dommage présence de nodules thermoplastiques entre les plis afin
induit en sortie du trou lors de l’usinage d’un stratifié composite d’améliorer la résistance au choc.
carbone/époxy. Par contre, la vitesse de coupe a une influence
négligeable sur le défaut en sortie du trou. Les travaux de [20] Les travaux présentés dans ce document sont organisés en
font apparaître que le défaut en sortie de trou peut être réduit deux sections. On propose ci-après un synopsis pour chaque
d’une façon remarquable grâce à la présence de nodules ther- section.
moplastiques entre les plis du prepreg (dont la fonction pre- Dans la première section de ce chapitre, on cherche à
mière est d’améliorer la tolérance au dommage sous chocs). étudier l’influence des paramètres de coupe de perçage
RE 228 - 2 © Editions T.I. 11 – 2013
ＱＱＲ
ｒｅＲＲＸ
RECHERCHE
et le procédé de fabrication des plaques composites en

verre/époxy de type HexFIT® sur le défaut de délaminage en
sortie du trou. Ce travail est original car, dans la littérature
ouverte, il n’y a aucun travail qui porte sur le lien entre le pro-
cédé et le défaut d’usinage. Dans ce cadre d’étude, des pla-
Foret en carbure
ques composites sont fabriquées en étuve et les autres en
autoclave. Les cycles de polymérisation de ces plaques sont
préconisés par le fabricant de ce matériau (Hexcel Plaque composite
Ｒ
Composites). Afin de réduire la variabilité liée au procédé de
fabrication, des plaques dites « mères » de grandes dimen-
sions sont fabriquées. On propose des modèles empiriques
permettant de prédire le délaminage en sortie du trou pour les Support massif
deux types de procédés de fabrication utilisés. Expérimentale-
ment, ce délaminage est quantifié en utilisant la notion de
facteur de délaminage Fd proposé par [6] [7] [8] [9]. Ces 6 mm
modèles empiriques sont de deux types. On distingue ceux qui
prennent en considération le couplage entre les paramètres
d’usinage et ceux qui ne prennent pas ce couplage en compte.
Par la suite, ces modèles empiriques sont exploités afin Figure 1 – Vue du système de bridage des plaques composites
d’obtenir les paramètres de perçage optimaux permettant de sur la table de la fraiseuse
minimiser le défaut de délaminage en sortie du trou.
Dans la deuxième section de cet article, le but est d’estimer
l’apport de la présence des nodules thermoplastiques sur la vitesse d’avance avec quatre niveaux (0,05 ; 0,1 ; 0,25 et
la qualité de l’usinage. Dans cette optique, une étude 0,3 mm/tr). Les pièces à usiner sont encastrées sur la table
comparative de la qualité d’usinage par perçage est réalisée de la machine d’usinage grâce à quatre brides (figure 1).
pour des matériaux EH25-T2H et T700GC-M21. Afin de Afin de réduire la flexion des pièces à usiner (et donc de ne
comparer l’usinabilité de ces matériaux dans des plages de pas introduire l’influence de ce paramètre structural dans
conditions d’usinage identiques, une comparaison entre les l’étude) durant la phase de perçage pour ne pas amplifier
pressions spécifiques de coupe de ces deux matériaux est réa- l’étendue du défaut en sortie du trou, un support massif en
lisée en fonction des paramètres d’usinage. acier est utilisé sous les pièces composites. Ce bloc de calage
contient des trous de passage du foret de 20 mm de diamètre
(figure 1). L’outil de perçage utilisé pour l’étude est hélicoïdal
2. Influence du procédé à deux lèvres de 6 mm de diamètre. Il est composé de pla-
de fabrication sur le délaminage quettes en carbure de tungstène de nuance K20 abrasées sur
un corps en acier rapide. La partie active de cet outil se carac-
en sortie du trou térise par un angle de pointe de 118o avec un affûtage en
deux pentes. Les résultats obtenus à l’issue de ce plan d’expé-
2.1 Protocole expérimental riences complet sont détaillés ci-après.
Le matériau composite étudié est un HexFIT® (Hexcel Film
Infusion Technology). C’est un composite tissé sergé 2 × 2 en 2.2 Paramètres d’usinage et de fabrication
verre/époxy de type semi pré-imprégné avec une épaisseur de affectant le délaminage en sortie du trou
pli de l’ordre de 1 mm et fabriqué par la société Hexcel
Composite. Sa mise en œuvre utilise le principe d’infusion d’un Les figure 2 et 3 représentent l’état du trou après perçage
film de résine. Du point de vue de son coût de revient, il est avec une vitesse d’avance et une vitesse de rotation respective-
un bon candidat pour la fabrication de panneaux composites ment de 0,25 mm/tr et de 1 050 tr/min. Les images sont obte-
de grandes dimensions [32]. nues en scannant les plaques composites usinées avec un
Pour ce type de matériau, le fournisseur préconise deux scanner standard de bureau avec une résolution de 5 000
cycles de polymérisation. Le premier cycle est utilisé avec le pixels. Grâce à un logiciel de traitement d’images, on peut tra-
procédé de fabrication de type autoclave. Le deuxième cycle cer deux cercles concentriques. Le premier se caractérise par
est utilisé lorsque la polymérisation des plaques est réalisée un diamètre D qui représente le diamètre nominal du foret et le
en étuve. Pour notre étude, nous avons fabriqué deux plaques deuxième correspond au diamètre Dmax qui représente l’éten-
mères, une polymérisée en autoclave et l’autre polymérisée due du délaminage. D’après les figures 2 et 3, on note que le
en étuve. Les deux plaques mères sont drapées avec une facteur de délaminage (Fd = Dmax/D) est influencé par les
séquence d’empilement de type [0o/90]s. Elles sont de dimen- paramètres de coupe et le procédé de fabrication des pla-
sions 950 mm × 650 mm, avec une épaisseur théorique de ques composites. Avec une vitesse d’avance et une vitesse de
l’ordre de 4 mm. Les échantillons usinés sont débités à partir rotation de 0,3 mm/tr et 1 050 tr/min, le facteur de délaminage
de ces deux plaques mères. en sortie du trou d’une plaque fabriquée en étuve est de 2,25
Les essais de perçage sont réalisés sur une machine de type comparé à 1,8 pour une plaque fabriquée en autoclave.
fraiseuse à axe vertical avec une vitesse d’avance automa- Avec ces mêmes conditions d’usinage, le facteur de délami-
tique (figure 1). nage en entrée du trou pour une plaque fabriquée en étuve
Les plages de variation de la vitesse d’avance et de la est de 1,32 comparé à un facteur de délaminage de 1,26 pour
vitesse de rotation choisies sont respectivement de 0,05 à une plaque fabriquée en autoclave. Donc pour les mêmes
0,3 mm/tr et de 320 à 2 750 tr/min. Pour notre étude, un conditions d’usinage, on observe que la taille du délaminage
plan d’expériences complet avec deux facteurs est réalisé. Le en entrée ou en sortie du trou des plaques fabriquées en
premier facteur est la vitesse de rotation avec quatre niveaux étuve est plus importante que celle observée sur des plaques
(750, 1 050, 1 450 et 2 020 tr/min). Le deuxième facteur est fabriquées en autoclave.
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Jérôme BIKARD Michel DELMOTTE

Christophe BINÉTRUY Alain DESSARTHE

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Alain CHEVALIER Paul LUCAS

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