Leon 5

Ordonnancement : OPT
L'objectif principal de la leon est de connatre et de comprendre la mthode de gestion et d'ordonnancement d'un atelier par les contraintes. A l'issue de la leon l'tudiant doit tre capable : de dfinir une machine goulot, d'identifier et d'appliquer les principales rgles de la mthode de gestion par les contraintes, de comprendre les fonctionnalits d'un logiciel de type OPT.

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SOMMAIRE

1. 2. 3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6

INTRODUCTION .................................................................................. 3 LES RESSOURCES GOULOTS ................................................................ 3 RGLES OPT........................................................................................ 5 QUILIBRER LES FLUX ET NON LES CAPACITS...................................................... 5 LE NIVEAU D'UTILISATION D'UN NON-GOULOT N'EST PAS DTERMIN PAR SON PROPRE POTENTIEL, MAIS PAR D'AUTRES CONTRAINTES DU SYSTME ..................................... 6 UTILISATION ET PLEIN EMPLOI D'UNE RESSOURCE NE SONT PAS SYNONYMES ................... 7 UNE HEURE PERDUE SUR UN GOULOT EST UNE HEURE PERDUE SUR TOUT LE SYSTME ......... 8 UNE HEURE GAGNE SUR UN NON GOULOT N'EST QU'UN LEURRE ................................. 8 LES GOULOTS DTERMINENT LA FOIS LE DBIT ET LES NIVEAUX DES STOCKS ................ 9

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Ordonnancement : OPT 1. Introduction

Aux tats-Unis, la fin des annes 70 est apparue une mthode de gestion industrielle appele OPT (Optimized Production Technology). Cette mthode a donn naissance une thorie plus globale nomme "management par les contraintes" qui va au-del de la gestion industrielle et qui englobe celle de l'entreprise. L'approche faite ici ne concerne que l'ordonnancement et ne prend pas en compte les autres aspects de la thorie globale. 2. Les ressources goulots Si l'on reprsente un processus de production par un ensemble de cuves o chaque cuve reprsente un poste de production. Les produits "coulent" travers ces cuves et le diamtre de chaque cuve est proportionnel au flux de pices pouvant tre ralises sur le poste.
Dbut de production : matires premires

Goulot contrainte

Fin de production : produits finis

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En amont du goulot les cuves sont pleines car le goulot n'arrive pas absorber le flux de pices produites par les postes prcdents. Cela quivaut dire que devant le poste goulot un grand nombre d'en-cours vont apparatre. Par contre les cuves situes derrire le poste goulot sont elles en sous charge car elles ne peuvent traiter que ce qui provient du goulot. On constate que le goulot limite le flux de sortie. La chane de production est dite dsquilibre car les capacits des ressources (personnel, machines) ne sont pas identiques. Dans le cadre de la gestion classique la tendance est d'essayer d'quilibrer les capacits, en ce qui concerne la gestion par les contraintes on considre que le dsquilibre est invitable et qu'il faut le grer au mieux en optimisant les flux. Pour cela il faut tout d'abord dfinir les postes goulots mais qu'est-ce qu'un goulot ? Un goulot est une ressource dont la capacit est en moyenne gale ou infrieure aux besoins. Toutes les autre ressources dont la capacit est en moyenne suprieure aux besoins sont considres comme des non goulots. "En moyenne" est une prcision importante car il faut que la priode soit assez longue pour ne pas prendre en compte les dsquilibres temporaires dus par exemple des tailles de lots importantes et bien cerner le dsquilibre structurel qui permet de trouver les goulots "chroniques". La capacit de la ressource n'est pas la capacit thorique donne par exemple par le constructeur mais la capacit effective qui tient compte des alas (pannes, rebuts, urgences etc..) qui peuvent arriver la ressource. La mthode la plus simple pour trouver la ressource goulot est certainement de comparer les niveaux des en-cours devant chaque ressource. Ce niveau ne doit pas tre mesur en nombre de pices mais plutt en nombre d'heures de production ncessaires pour les absorber. En effet un grand nombre de pices peut tre absorb par une machine si le temps de fabrication est trs court. Il faut toutefois prendre quelques prcautions : Prendre des mesures diffrents moments de la journe, de la semaine. Raliser les mesures pendant un temps plus long que les cycles de fabrication. carter des mesures les productions exceptionnelles.

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Il faut aussi viter quelques piges : Si les lots de production sont trs importants ils peuvent gnrer des dsquilibres temporaires mais non structurels. Les en-cours en attente devant une ressource peuvent trs bien tre entreposs dans un autre endroit o il y a plus de place.

Rgles OPT 3.1 quilibrer les flux et non les capacits

Dans la dmarche classique d'une entreprise de production on cherche quilibrer les capacits car si elles ne le sont pas certains postes seront contraints d'attendre les postes ayant une capacit infrieure. La recherche de l'quilibre est trs difficile raliser et si l'on y parvient au moins partiellement, certains alas viennent perturber la production en rendant la cadence alatoire, ces alas gnrent pour les postes suivants des retards. Exemple : 4 pices passent sur deux machines M1 et M2, M1 est un poste manuel et M2 une machine automatise. La capacit moyenne des deux postes est de 100 ch pour raliser une pice, elle varie de faon alatoire (habilet, fatigue de l'oprateur, pannes, nettoyages.).

M1

M2

80

100

120

80

100

120

CAPACITE 100

CAPACITE 100

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Considrons la production de ces quatre pices sur les deux postes de travail : Npice 1 2 3 4 Machine M1 Prvu 0-100 100-200 200-300 300-400 Machine M2 Prvu 100-200 200-300 300-400 400-500 MACHINE M2 Ralis Diffrence 120-220 20 240-340 40 340-440 40 440-540 40

Npice 1 2 3 4

Prvu 0-100 100-200 200-300 300-400

MACHINE M1 Ralis Diffrence 0-120 20 120-240 40 240-320 20 320-400 0

Prvu 100-200 200-300 300-400 400-500

Si l'on considre la machine M1 la diffrence entre le prvu et le ralis pour les quatre pices est de 0, pourtant il existe bien un retard global la sortie de M2 de la pice 4 bien que la machine M2 ait respect scrupuleusement les prvisions. Les retards dus ces alas se rpercutent sur toute la chane de production aval, d'autres alas surviennent et viennent augmenter les retards. Il est donc illusoire de parler de chane quilibre en capacit. Il faut donc chercher quilibrer les flux. 3.2 Le niveau d'utilisation d'un non-goulot n'est pas dtermin par son propre potentiel, mais par d'autres contraintes du systme Soient deux machines : une goulot (G) et une non goulot (N).
Machine goulot Machine non goulot

G capacit 100 pices/h

N capacit 200 pices/h

Production 100 pices/h

Production limite 100 pices/h

La machine N a son potentiel de production limit 100 pices/h car le flux de pices est limit par la machine G goulot.

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Cette situation est identique mme si N est situe en amont ou si elle se trouve spare de G par d'autres machines. Si vous dcidez d'investir dans une machine de production en choisissant une machine rapide mais plus onreuse avec comme justification que le retour sur investissement sera plus court, cette machine devant tre place dans une chane de production limite par une contrainte goulot, les arguments de choix d'investissement ne sont donc plus valables. Ceci n'est qu'un exemple montrant combien il est important pour une non goulot de prendre en compte son environnement et notamment les contraintes du systme. 3.3 Utilisation et plein emploi d'une ressource ne sont pas synonymes Supposons trois machines : 2 non goulots (N) et une goulot (G). Si la ressource en amont de G est utilise sa pleine capacit elle produira un stock de 100 pices par heures qui ne sera jamais abord par G.

N capacit 200 pices/h

G capacit 100 pices/h

N capacit 200 pices/h

Production 200 pices/h

Production 100 pices/h

Production limite 100 pices /h

Stock de 100pices/h

On s'aperoit bien ici que l'on ne peut pas utiliser les mmes rgles de fonctionnement pour une ressource goulot que pour une non goulot. Dans la logique de la productivit traditionnelle (qui est encore trs rpandue) si une ressource est disponible, elle doit tre en train de produire. Si elle ne produit pas c'est du gaspillage. Ce type de raisonnement amne des en-cours importants qui terme risquent d'tre obsoltes et d'entraner du gaspillage.

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3.4 Une heure perdue sur un goulot est une heure perdue sur tout le systme Supposons que la ressource N en amont de la ressource G soit, pour une raison quelconque (panne, approvisionnement en composants dfaillants, nettoyage etc.), improductive pendant une heure. S'il n'y a pas de stock de protection entre N et G, la ressource G va stopper sa production. Afin de rattraper ce retard de 100 pices produites, N va fabriquer 200 pices dans l'heure suivante mais cela ne permettra pas de compenser la production de pices perdues car c'est G qui limite le flux et ne pourra pas produire plus de 100 pices/heure. Ce qui montre bien que la production perdue sur un goulot est perdue pour tout le systme car une ressource goulot (contrairement une non goulot) ne dispose pas de rserve de capacit pour compenser les ventuels arrts ou retards.

N capacit 200 pices/h

G capacit 100 pices/h

N capacit 200 pices/h

Production 0 pices/h

Production 0 pices/h

Production 0 pices h

3.5 Une heure gagne sur un non goulot n'est qu'un leurre Lorsque l'on dsire rduire les temps improductifs (rglages, pannes) dans une logique traditionnelle on agit sur les ressources ayant les temps les plus importants. Par exemple si on dsire mettre en place une dmarche de maintenance prventive afin de diminuer les arrts dus aux pannes on l'appliquera en premier lieu sur la machine ayant les pannes les plus longues. Mais l'on risque de gagner du temps sur une non goulot ce qui n'augmentera pas son utilisation (voir rgle n 2) et donc n'augmentera pas le flux de pices. Dans une dmarche de type OPT, les gains de temps de production se font systmatiquement sur les goulots. De la mme manire, si l'on dsire implanter une dmarche smed la priorit de mise en place sera faite aux goulots et non pas sur la machine qui a le temps de changement de srie le plus important.

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3.6 Les goulots dterminent la fois le dbit et les niveaux des stocks Considrons une chane de production constitue de machines non goulots (parties I et II) et d'une machine goulot. La partie II qui se trouve derrire la machine goulot G est en sur capacit car elle se trouve derrire la machine goulot dont la capacit est plus faible et qui limite le dbit. On peut donc considrer que cette partie est relativement stable car les alas sont compenss par la rserve de capacit et que les temps de production prvisionnels sont relativement fiables et stables. Aussi le stock gnr en fin de chane va dpendre directement de la machine goulot. En effet la date de ralisation du stock est relativement fiable car elle est donne par celle de la machine goulot plus le temps de production de la partie II. Si la machine goulot produit trop en avance elle va gnrer un stock. Le stock moyen sera d'autant plus grand que la machine goulot produira en avance, celle ci dtermine bien le niveau des stocks.

stock

Partie I

Partie II stable en sur capacit

Taille des lots de fabrication Dans la logique OPT un dbit maximum des goulots est recherch (voir rgle 4, une heure perdue sur un goulot est une heure perdue pour tout le systme). Les temps d'utilisation des goulots et des non goulots peuvent se prsenter ainsi :

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utilisation du temps des ressources

100%

Goulot Production Non goulot Production Changement sries sans production Changement sries

Taille des lots sur les goulots : Les temps sont dcomposs en temps de changement de srie et temps de production pour les goulots. Comme les goulots limitent le dbit des pices il faut augmenter leur temps de production et donc minimiser les pertes de dbit dues aux temps de changement de srie (voir mthode Smed) en les diminuant. Par contre, contrairement l'approche classique o la taille des lots est celle dite conomique dans la mthode OPT, cette taille de lots n'est pas fixe mais elle prconise une taille variable dtermine dynamiquement en fonction de la demande. Ce n'est plus une donne, elle est calcule chaque lancement. Certains processus nanmoins ne sont pas flexibles et leurs temps de srie ne peuvent tre rendus ngligeables aussi les tailles des lots peuvent rester importantes. Il faut alors raliser un compromis entre les pertes de dbit d'un ct et de l'autre le respect des dlais et l'augmentation des encours. Taille des lots sur les non goulots : Les non goulots possdent des rserves de capacit qui permettent de pallier les alas ainsi que les dsquilibres dus par exemple des tailles de lots trop importantes. Il serait tentant d'utiliser cette rserve en temps de changement de srie ce qui permettrait de diminuer la taille des lots de production, mais la gestion par les contraintes prconise de laisser cette rserve de capacit afin de pallier d'ventuelles surcharges ponctuelles et de consacrer ce temps perdu pour le personnel l'amlioration continue.

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utilisation du temps des ressources

100%

Alas Non goulot Production Changement sries sans production

Lot de transfert et lot de fabrication Lot de transfert : quantit de pices transfre d'une ressource l'autre. Lot de fabrication : quantit de pices produite sur une ressource entre deux changements de srie. La gestion d'un atelier par les contraintes comme d'autres prconise de minimiser la taille des lots de transfert ainsi que les cots et les dlais de transfert. La solution idale tant un lot de transfert d'une pice condition que l'implantation, les systmes de transfert soient bien adapts (exemple l'automobile). Exemple : une ligne de fabrication avec 4 postes (3 non goulots (N1, N2, N3 ) et un goulot G). Dans le deuxime cas on conserve un lot de fabrication de 200 mais les lots de transfert ne sont plus que de 50 pices, ce qui permet de gagner un temps considrable (presque 3h) sans gros investissement en ralisant simplement des actions en parallle.

N1 200 pices/h

N2 150 pices/h

G 100 pices/h

N3 150 pices/h

Dans le premier diagramme de Gantt les lots de transfert sont gaux aux lots de production : 200.

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Diagramme de Gantt avec lot de transfert de 200 i

Fin 5h40 N1 N2 G N3

1h

2h

3h

4h

5h

Dans le deuxime cas on conserve un lot de fabrication de 200 mais les lots de transfert ne sont plus que de 50 pices, ce qui permet de gagner un temps considrable (presque 3h) sans gros investissement en ralisant simplement des actions en parallle.

Diagramme de Gantt avec lot de transfert de 50 pices

Fin 2h55
N1 N2 G N3

1h

2h

3h

4h

5h

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Dtermination des temps de fabrication : Pour dterminer le temps de fabrication d'un lot de pices sur un poste de production on procde de la faon suivante : T= ts +tu *n + D ts : temps srie est le temps ncessaire (rglages de la machine, changement d'outillages, etc.) pour changer de srie ou de lot de fabrication. tu : est le temps pour fabriquer une pice et n le nombre de pices du lot. D : tant le dlai moyen de transfert sur le poste suivant (y compris les temps d'attente). Dans une logique traditionnelle MRP le temps est estim puis insr dans le logiciel de gestion de production. C'est ce temps qui permettra de calculer les dates des ordres de fabrication. Mais le temps rel de fabrication peut tre compltement diffrent du temps estim. Il peut survenir des alas aussi bien lors du changement de srie (difficults de rglages, rgleur absent, pannes) que lorsque la machine produit (drive de la machine, oprateur nouveau, arrts intempestifs dus des problmes de maintenance non rsolus etc..) ou pour raliser le transfert. Ainsi les calculs raliss pour lancer les fabrications sont raliss partir de temps de fabrication inexacts. La gestion par les contraintes prconise d'tablir les programmes en prenant en compte l'ensemble des contraintes en temps rel, ainsi le temps de fabrication ne serait plus une donne fige mais serait dtermin par le programme.

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