DEA KamelMEHDI 1991

Institut National des Sciences Appliquées de Lyon
Ecole Centrale de Lyon

Université C. BERNARD de Lyon U.E.R de Mécanique
Diplôme d’Etudes Approfondies

(Mécanique)
AUTOMATISATION DES CALCULS NORMALISES DES

ENGRENAGES CYLINDRIQUES
Rapport présenté le 1er octobre 1991 par
Kamel MEHDI
(Ingénieur Mécanique – ENIS – Tunisie)
Devant le Jury composé de
M. Jean FAUCHON Professeur INSA Lyon Président

M. Daniel PLAY Professeur INSA Lyon Encadreur
Mme Michelle GUINGAND Maître de Conférences Membre
M. Christophe BARD Maître de Conférences Membre
Automatisation des calculs normalisés des engrenages cylindriques
REMERCIEMENTS
Ce mémoire de DEA en Génie Mécanique a été effectué au sein du laboratoire

Conception et Analyse des Systèmes Mécaniques de l’INSA de Lyon.
Je tiens, tout d’abord, à remercier Monsieur Daniel PLAY, Professeur et Directeur du

Laboratoire CASM de L’INSA de Lyon qui m’a accordé sa confiance et m’a accueilli dans
son groupe de recherche pour préparer mon projet de DEA.
Ma reconnaissance s’adresse également à Monsieur Jean FAUCHON, Professeur à

l’INSA de Lyon du grand honneur qu’il m’a fait en acceptant de présider le jury de la
soutenance.
Mes remerciements s’adressent à Madame Michelle GUINGAND et Monsieur

Christophe BARD, Maîtres de Conférences à l’INSA, qui ont bien voulu accepter
d’examiner le mémoire et d’être membres de jury de la soutenance.
Enfin, tiens à exprimer mon extrême reconnaissance à Madame Laurence BESSON,

technicienne informatique au laboratoire CASM.
Mémoire de DEA – Kamel MEHDI (1990-1991) Page i

TABLE DES MATIERES
INTRODUCTION GENERALE ......................................................................................................................... 1
CHAPITRE 1 : SYNTHESE DES CONNAISSANCES THEORIQUES ........................................................ 4
I. INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 5
II. DEFINITION D'UN ENGRENAGE. ........................................................................................................ 5
III. NOTATION. ........................................................................................................................................... 5
IV. DEFINITION DES VARIABLES. ........................................................................................................ 6
V. QUELQUES FORMULES DE BASE POUR LE CALCUL D'UN ENGRENAGE.............................. 7
VI. ÉTUDE DES PROBLEMES D'INTERFERENCES. .......................................................................... 8
VI.1. DEFINITION ........................................................................................................................................... 8

VI.2. INTERFERENCE THEORIQUE................................................................................................................... 8
VI.2.1. Cas d'un engrènement extérieur (Fig. A-1). ............................................................................... 8
VI.2.2. Cas d'un engrènement intérieur (Fig. A-2). ............................................................................... 9
VI.3. INTERFERENCE DE FONCTIONNEMENT................................................................................................. 10
VI.3.1. Cas d’un engrenage extérieur .................................................................................................. 10
VI.3.2. Cas d’un engrenage intérieur................................................................................................... 10
VII. ÉQUILIBRE DU GLISSEMENT SPECIFIQUE MAXIMUM SUR LE PIGNON ET LA ROUE

ET DU FACTEUR DE GRIPPAGE ( σ H .Vg ) AUX POINTS EXTREMES DE CONTACT..................... 11
VII.1. ÉQUILIBRE DU GLISSEMENT SPECIFIQUE MAXIMUM ........................................................................ 11
VII.2. ÉQUILIBRE DU FACTEUR DE GRIPPAGE ( σ H .Vg ). .......................................................................... 11
VIII. CALCUL DES ENGRENAGES A LA RESISTANCE DES MATERIAUX. ................................. 12
VIII.1. V.1. CRITERE DE RESISTANCE A LA RUPTURE. ................................................................................ 12

VIII.2. CRITERE DE RESISTANCE A LA PRESSION SUPERFICIELLE. MODELE DE HERTZ. ............................ 12
IX. CONCLUSION ..................................................................................................................................... 20
CHAPITRE 2 : ASPECT INFORMATIQUE ET ALGORITHMIQUE ....................................................... 21
Mémoire de DEA – Kamel MEHDI (1990-1991) Page ii

I. INTRODUCTION ..................................................................................................................................... 22
II. PREMIERE DEMARCHE....................................................................................................................... 22
II.1. CALCUL DU DIAMETRE PRIMITIF APPROXIMATIF : D1 ........................................................................... 23

II.2. CALCUL DU MODULE DE TAILLAGE APPROCHE.................................................................................... 24
II.3. CALCUL DU NOMBRE DE DENTS DU PIGNON ET DE LA ROUE Z1 ET Z2................................................... 25
III. DEUXIEME DEMARCHE. ................................................................................................................ 26
III.1. CALCUL DES COEFFICIENTS DE DEPORT............................................................................................... 27
III.1.1. Calcul des coefficients de déport en équilibrant les glissements spécifiques g s1 et g s2 ......... 30
III.1.2. Calcul des coefficients de déport dans le cas où le rapport de conduite est imposé................ 30
III.2. CALCUL DE LA LARGEUR UTILE DES DENTS......................................................................................... 30
III.3. VERIFICATION DE L'ENGRENAGE CALCULE. ........................................................................................ 31
IV. ÉTUDE DU PROFIL DES DENTS DES ENGRENAGES DROITS A DEVELOPPANTE DU

CERCLE.............................................................................................................................................................. 33
IV.1. ÉTUDE DU PROFIL DES DENTS DANS LE CAS DES ENGRENAGES EXTERIEURS. ....................................... 33
IV.1.1. Calcul de la développante du cercle. ....................................................................................... 33
IV.2. ÉTUDE DES TROCHOÏDES D'UN ENGRENAGE EXTERIEUR. ..................................................................... 35
IV.2.1. Définition.................................................................................................................................. 35
IV.2.2. Recherche de l'équation de la trochoïde secondaire "T". ........................................................ 37
IV.3. ÉTUDE DU PROFIL DES DENTS DANS LE CAS DES ENGRENAGES INTERIEURS ......................................... 41
IV.3.1. Étude de la développante du cercle.......................................................................................... 41
IV.3.2. Étude de la trochoïde principale "TB". .................................................................................... 43
IV.3.3. Étude de la trochoïde secondaire « T ».................................................................................... 44
IV.4. ORGANISATION DU PROGRAMME DE CALCUL DES ENGRENAGES CYLINDRIQUES. ................................ 45
V. CONCLUSION.......................................................................................................................................... 46
CHAPITRE III : DESCRIPTION ET VALIDATION DE « WINGEARS » ................................................ 48
I. INTRODUCTION ..................................................................................................................................... 49
II. TRAITEMENT DE L’EXEMPLE PROPOSE PAR « WINGEARS » ................................................ 50
III. FICHIER DE SAUVEGARDE DES RESULTATS DE LA CONCEPTION ................................. 62
IV. CONCLUSION ..................................................................................................................................... 67
CONCLUSION GENERALE ............................................................................................................................ 68
Mémoire de DEA – Kamel MEHDI (1990-1991) Page iii

Introduction Générale Automatisation des calculs normalisés des engrenages cylindriques
INTRODUCTION GENERALE
Mémoire de DEA – Kamel MEHDI (1990-1991) Page 1

Les engrenages sont les composantes mécaniques les plus utilisées lors de la
transmission du mouvement et de la puissance. Ils sont définis par plusieurs paramètres
interdépendants. Leurs études exigent une approche itérative afin d’optimiser certaines
variables en prenant en considération les aspects cinématique et dynamiques.
Aussi, vu la complexité des formules de la conception et la diversité des types des

matériaux, le calcul manuel des caractéristiques des engrenages nécessite un temps
considérable sans aboutir à des résultats exacts. Par conséquent, les spécialistes constatent
qu’un outil informatique s’avère nécessaire pour automatiser ce travail. Cet outil doit
respecter certaines données et exigences suivantes établies par les constructeurs des machines
dans le cahier des charges :
• la puissance ou le couple à transmettre,

• la fréquence de rotation du pignon d'entrée de mouvement,
• la valeur moyenne du rapport de transmission ou la valeur d’une autre variante de
données comme le nombre des dents du pignon et de la roue ou la valeur de la
fréquence de rotation de la roue de sortie du mouvement,
• les paramètres de taillage (le type des dentures, module, angle de pression, angle
d’hélice, etc.)
• les conditions de fonctionnement de l'engrenage,
• l'encombrement.
En effet, l’objectif de l’étude est une conception des engrenages assistée par ordinateur.
Ceci consiste à consolider l’analyse mécanique des engrenages par des outils informatiques.
Ainsi, on parvient à guider l’utilisateur dans le calcul et à justifier chaque étape du

processus. Cette méthode de conception ne doit pas être figée par ce qu’il faut laisser à
l’utilisateur la maîtrise du déroulement des opérations de calcul et la manipulation des
différentes approches de conception.
Pour ce but, nous proposons dans notre mémoire un programme informatique, baptisé
par « Wingears », qui favorise l’automatisation du calcul des caractéristiques des engrenages
cylindriques à dentures droites et hélicoïdales. Ce programme fonctionne sur un micro
ordinateur « P-C » sous un environnement Windows (QuickWin du fortran Power Station).

Dans la version actuelle de notre programme, nous proposons deux démarches de calcul
répondant à un besoin industriel bien spécifique selon la norme ISO. Ces deux démarches
peuvent être enrichies par d’autres variantes selon le besoin.
Notre rapport sera présenté dans trois chapitres :
Le premier chapitre traitera, à la lumière d’une étude bibliographique les

caractéristiques des engrenages cylindriques à dentures droites et hélicoïdales. Nous
rappellerons, d’une part, les définitions des différents paramètres des engrenages. D’autre
part, notre intérêt portera sur les facteurs ayant de l’influence sur le calcul d’un couple
d’engrenage. Cette analyse est inspirée essentiellement des travaux effectués par G.
HENRIOT et présentés dans son livre « Traité théorique et pratique des engrenages » [1].
Le second chapitre précisera l’aspect informatique et algorithmique de la représentation

et de la modélisation des connaissances théoriques des calculs normalisés des engrenages
cylindriques dans le programme Wingears. Ainsi nous mettrons en évidence les deux
démarches de calcul que nous proposons ainsi que leurs algorithmes respectifs.
Enfin, l’implémentation informatique de notre méthodologie sera appuyée et illustrée

dans le troisième chapitre à l’aide d’un exemple d’application. La procédure du traitement de
l’exemple sera présentée sous forme des figures d’écran qui donneront des éléments concrets
pour alimenter une discussion.

Chapitre 1 Synthèse des Connaissances Théoriques
CHAPITRE 1 :
SYNTHESE DES CONNAISSANCES
THEORIQUES

I. Introduction
Dans le domaine de la transmission de puissance entre deux arbres animés d’un
mouvement de rotation, l’engrènement reste le mécanisme le plus utilisé dans divers produits
industriels tel que les réducteurs, les boîtes de vitesse, etc.
Des études théoriques et expérimentales concernant la transmission de puissance par
engrenages sont bien présentées et documentées dans des revues et livres spécialisés.
Seulement, nous constatons que le calcul préliminaire l’optimisation des engrenages à l’aide
des outils informatiques sont encore mal présentés.
Dans ce chapitre, nous rappelons d’une part les définitions de base des engrenages
cylindriques à dentures droites et hélicoïdales. D’autre part, nous mettrons l’accent sur les
différents problèmes rencontrés par les ingénieurs concepteurs au cours de la phase de calcul
de ces engrenages. Nous étudions :
• Les différentes formules de calcul nécessaires pour le taillage et le fonctionnement des
engrenages cylindriques avec ou sans correction du profil des dents selon les normes
ISO.
• Les problèmes d’interférences de taillage et de fonctionnement.
• Le calcul des coefficients de déport.
• Le dimensionnement des engrenages à travers un calcul de la résistance des matériaux
II. Définition d'un engrenage.
Un engrenage est un mécanisme mécanique, transmettant un mouvement de rotation et

une puissance, avec un certain rapport moyen de réduction de vitesse, à un autre système
mécanique. Cette transmission doit généralement être effectuée avec un bon rendement et
dans un faible volume.
III. Notation.
• Indice o = rattaché à l'outil de taillage ( mno ) ou à la phase de taillage (βo )

• Indice 1 = rattaché au pignon d'entrée par laquelle la puissance et le mouvement de
rotation d'entrée arrivent ( ω1),
• Indice 2 = rattaché à la roue de sortie par laquelle la puissance et le mouvement de
rotation de sortie sortent ( ω 2 ),

• Indice n = rattaché au plan normal ou réel ( α n )

• Indice t = rattaché au plan apparent ou transverse ( α t )
• Exposant ( )' = rattaché aux paramètres de fonctionnement ( a' )
IV. Définition des variables.
La liste des principales variables, des symboles et des indices d'un engrenage sont
définis dans le Tableau 1.
a entraxe normal, ou de taillage rinv rayon du point limite de la développante.

a' entraxe de fonctionnement rA rayon actif de pied
b1 largeur de denture du pignon s épaisseur
b2 largeur de denture de la roue s épaisseur à la corde
d diamètre primitif de taillage sa épaisseur de tête
r rayon primitif de taillage sf épaisseur de pied
d' diamètre primitif de fonctionnement st, sn épaisseur apparente, réelle
r' rayon primitif de fonctionnement sn épaisseur réelle à la corde
da diamètre de tête sc corde constante
ra rayon de tête so épaisseur d'outil
df diamètre de pied v vitesse
rf rayon de pied vg vitesse de glissement
db diamètre de base vr vitesse de roulement
rb rayon de base vb vitesse de depl. sur la ligne d'action
e intervalle vt vitesse tangentielle
et intervalle apparent w écartement sur K dents
en intervalle réel x1 déport du pignon
gf longueur d'approche x2 déport de la roue
ga longueur de retraite z1 , z2 nombre de dents
ga longueur d'action zo nombre de dents d'outils
gb longueur de recouvrement zv nombre de dents virtuel
h hauteur de dent a angle de pression
ha saillie ao angle de pression d'outil
ha saillie à la corde a' angle de pression de fonctionnement
hf creux aM angle d'incidence en un point M qcq
hc saillie à la corde constante ax angle de pression axial
jn jeu réel at angle de pression apparent
jt jeu apparent ato angle de pression apparent d'outil
m module at' angle de pression apparent de fonct.
mo module d'outil an angle de pression réel
m' module de fonctionnement inv fonction involute
mn module réel b angle d'inclinaison (primitive)
mto module apparent d'outil bo angle d'inclinaison de taillage
mt' module apparent de fonctionnement b' angle d'inclinaison fonctionnement
mx module axial bb angle d'inclinaison de base

p pas (primitif) ea rapport de conduite

po pas d'outil eb rapport de recouvrement
pb pas de base eg rapport total de conduite
pt pas apparent (primitif) jf angle d'approche
pn pas réel (primitif) ja angle de retraite
pbt pas de base apparent ja angle de conduite
pbn pas de base réel jb angle de recouvrement
px pas axial jg angle total de conduite
pz pas hélicoïdal
Tableau 1 : Principaux symboles composés [1].
V. Quelques formules de base pour le calcul d'un engrenage

Dans le Tableau 2 suivant, nous avons regroupé les différentes formules qui nous ont
permis de calculer les paramètres géométriques d'un engrenage.
Signification Formules
Taillage Fonctionnement
Relation angle de pression apparent et angle de tgα no = tgα to .cosβo tgα 'n = tgα 't .cosβ'
pression normal
Relation angle d'inclinaison au diamètre primitif et tgβ b = tgβo .cosα to tgβ b = tgβ' .cosα 't
angle d'inclinaison de base
Relation module apparent et module normal mno mn '
mto = mt ' =
cosβo cosβ '
Module de taillage mto .cosα to = m,t .cosα ,t
Module de fonctionnement mno .cosα no = m'n .cosα 'n
cosβb .cosα to = cosβo .cosα no
Autres relations
cosβ b .cosα't = cosβ' .cosα 'n
sinβ b = sinβo .cosα no
sinβ b = sinβ' .cosα 'n
Pas normal p no = π .mno p'n = π .m'n
Pas apparent p to = π .mto p't = π .m't
Relation entre pas normal et pas apparent p no = p to .cosβo p'n = p't .cosβ'
Relation pas de base apparent pas primitif p bt = p to .cosα to p bt = p't .cosα 't
apparent
bn = p bt .cosβb p bn = p bt .cosβb
Relation pas de base normal et pas de base p
apparent
Diamètres primitifs d = m .Z i to i d 'i = m't .Zi ;i = 1,2
Longueur de retrait 1
g = ± ( d ² - d ² - d .tgα 't )
a 2 a2 b2 b2
Longueur d'approche 1
g = ( d ² - d ² - d .tgα ' )
f 2 a1 b1 b1 t
Longueur d'action gα = g f + ga
Rapport de conduite gα
εα =
p bt

Rapport de recouvrement b.tgβo b.tgβ'

εβ = =
π .mto π .m't
Rapport total de conduite ε τ = ε α + εβ
Rapport moyen de transmission Z2 w1 d1 d '2
u= = = =
Z1 w 2 d 2 d1'
Épaisseur réelle au diamètre primitif π
sno = mno .( ± 2xi .tgα no )
i 2
Épaisseur apparente au diamètre primitif p
sto i = mno .( ± 2xi .tgα to )
2cosβo
Épaisseur normale sur le diamètre primitif de s
fonctionnement s'n = r ' .( no + 2.(invα no - invα'n ))
r
Épaisseur apparente sur le diamètre primitif de s'
fonctionnement s't = n '
cosβ
Épaisseur des dents en un point M de denture sno
snM = rM . ( + 2.(invα no - invα M ))
r
Tableau 2.
VI. Étude des problèmes d'interférences.

VI.1. Définition
Le phénomène de l'interférence de matière se produit, si les deux profils en contact ne
sont pas constamment tangents en cours de l'engrènement. Dans le cas des dentures à
développante de cercle, le lieu des points de contact successifs est une droite tangente aux
cercles de bases. S'il en est autrement, il se produit le phénomène d'interférences. On
rencontre deux types d'interférences : l'interférence théorique et l'interférence de
fonctionnement.
VI.2. Interférence théorique.

On considère les deux cas d'engrènement, extérieur et intérieur, schématisés
respectivement par les figures A-1 et A-2.
VI.2.1. Cas d'un engrènement extérieur (Fig. A-1).

Pour éviter l'interférence théorique il suffit que la saillie maximale admissible de la roue
O2 ait comme valeur v2 (telle que le cercle de tête passe par le point d'interférence).
da2
Soit : O2T1 ≥ avec 2
O2T1 = rb2 + ( a ' .sin α 't )2
2

VI.2.2. Cas d'un engrènement intérieur (Fig. A-2).

da2
Dans le cas des engrenages intérieurs, il faut que : O2T1 ≤ .
2
A1
. I
. .A2
. T1
r'1 . T2
α't
ra1 rb1
O1
rb1 r'1
rb2
a' ra1
T1
A2.. α't
. O2
a' . . I
T2 A1 ra2
rb2
r'2
O2
r'2
ra2
Figure 1 : Engrenage extérieur. Figure 2 : Engrenage intérieur.
r'1
ra1
O1
rb1
T1
A2 ... α't
A1 . I L1 hf1
a' hf2 .
. .L2
T2
rb2
O2
r'2
ra2
Figure 3 : Interférence de fonctionnement (engrenage extérieur).

VI.3. Interférence de fonctionnement.
VI.3.1. Cas d’un engrenage extérieur

Pour éviter l'interférence de fonctionnement, il faut que l'intervalle entre les points A1
et A2, soit situé dans l'intervalle entre les points L1 et L2.
Avec : A1 et A2 = les points extrêmes d'actions,

L1 et L2 = les points d'intersections entre la ligne de conduite et les lignes tangentes
aux diamètres de pieds et sont parallèles à la ligne de référence.
La linge de conduite est alors :
T2
. . L2 A1
. . I
.
A2
. .
L1 T1
Soit : IT1 - (IA2 + L1T1 ) > 0 et IT2 - (IA1 + L2T2 ) > 0
Ou encore : IL1 - IA2 > 0 et IL2 - IA1 > 0

Si l'une de ces deux équations n'est pas vérifiée, on aura une interférence de
fonctionnement. Avec :
1
IAi = A iTi - ITi Aiti = . d 2ai - d 2bi
2
'
1 1 (1.25 - xi ).mn
ITi = .d .tg α 't TL
i i = .tg α't -
2 bi 2 sin α 't
(1.25 - xi ).m'n
ILi = i = 1;2
sin α 't
VI.3.2. Cas d’un engrenage intérieur

La condition de non - interférence de fonctionnement pour les engrenages extérieurs,
reste toujours valable pour les engrenages intérieurs, seulement la configuration de la ligne de
conduite change. La ligne de conduite est alors :
. .
L2 A1
. .
I A2
.
L1
. .
T1 T2

Soit :
IL1 - IA2 > 0 et IL2 - IA1 > 0
Avec :
(1. 25 - x1 ).m'n (1. 25 + x2 ).m'n

IL1 = IL2 =
sinα 't sinα 't
1
IA1 = A1T1 - IT1 IA = .( d 2a 2 - d 2b1 - d b1 .tg α 't )
1 2
1
IA2 = IT2 - A 2T2 IA2 = .(d .tg α 't - d 2a 2 - d 2b 2 )
2 b2
VII. Équilibre du glissement spécifique maximum sur le pignon et la roue

et du facteur de grippage ( σ H .Vg ) aux points extrèmes de contact.
VII.1. Équilibre du glissement spécifique maximum

Pour équilibrer le glissement spécifique maximum sur le pignon et sur la roue, il faut
vérifier la relation suivante [1] :
gs1 en A 2 = gs2 en A1
Soit : ω12 . T1A1 . T1A 2 = ω 22 . T2A 2 . T2A1
u.T1A1 TA
Ou encore : -1 = 2 2 -1
T2A1 u.T1A 2
VII.2. Équilibre du facteur de grippage ( σ H .Vg ).
Toujours d'après G. HENRIOT la condition d'équilibre de ( σ H .Vg ) en A1 et A2 s'écrit :
ω1 ω2
=
T2A1 . T2A 2 T1A 2 . T1A1
Ou encore : ω12 . T1A1 . T1A 2 = ω 22 . T2A1 . T2A 2

On vérifie ainsi, qu'en équilibrant les glissements spécifiques maximums en A1 et A2,

on égalise les facteurs d'Almen [1]. Pour équilibrer les glissements spécifiques maximales sur
le pignon et sur la roue, il faut agir sur les coefficients de déports, comme il sera indiqué dans
les pages suivantes.
VIII. Calcul des engrenages à la résistance des matériaux.

Deux critères de résistance (rupture et pression superficielle) dont à prendre en
considération dans le calcul des engrenages [1] [2].
VIII.1. V.1. Critère de résistance à la rupture.

La force de résistance à la rupture est donnée par la formule simplifiée suivante [1].[2] :
( σ Flim .Yst .Y.b.mno )

Ft =
(Yfa .Ysa .Yε .Yβ .KHα . KHβ .Kv .KB )
VIII.2. Critère de résistance à la pression superficielle. Modèle de HERTZ.

La force de résistance à la pression superficielle est donnée par la formule simplifiée
suivante [1][2] :
σ2H lim u Z2p .Z2v

Ft = .b.d . .
Z2E .Z2H .Z2ε .Zβ2
1
u ± 1 KHα .KHβ .K v .KB
Les différents termes qui apparaissent dans ces deux formules sont définis comme suit :
Ft = la force tangentielle au diamètre primitif de fonctionnement :

2 . C1 P
Ft = (N) C1 = ( N.m)
d1 ω1
Avec : C1 le couple à transmettre par le pignon.
σ F lim = limite d'endurance à la rupture,
σ H lim = limite d'endurance à la pression superficielle,
Les valeurs de ces deux limites d'endurance sont données dans le tableau ci-joint pour
différents matériaux en (N/mm²).

N° Matériau Composition 1) Dureté à coeur σ F lim . Yst σ Flim σ H lim 2

⎛ σ F lim ⎞
Désignation 2) Dureté en surface ⎜ ⎟ *
⎝ ZE ⎠
1 2 N/mm2 N/mm2
1 Fontes grises FT 20 HB 170 HB 110 84 40 300 4.4
2 FT 25 HB 210 HB 210 105 50 330 5.4
3 Fontes malléables MB 35 HB 140 HB 140 284 135 330 3.6
4 MB 65 HB 235 HB 235 347 165 470 7.0
5 Fontes à graphites sphéroïdal FGS 42 HB 170 HB 170 409 190 425 6.0
6 FGS 60 HB 250 HB 250 462 220 590 11.5
7 FGS 100 HB 300 HB 300 483 230 670 14.8
8 Aciers moulés non alliés A-48 M HB 150 HB 150 231 110 280 2.2
9 A-56 M HB 175 HB 1175 252 120 300 2.5
10 Aciers de construction forgés non alliés C 40 HB 120 HB 120 263 125 320 2.0
11 C 50 HB 150 HB 150 273 130 350 3.3
12 C 60 HB 180 HB 180 294 140 370 3.7
13 Aciers alliés traités dans la masse (trempe et XC 48, XC 55 HV 10: 185 HV 10: 185 525 250 580 9.0
14 revenu) 35 CD 4 HV 10: 250 HV 10: 250 578 275 670 12.1
15 42 CD 4 HV 10: 280 HV 10: 280 600 285 720 13.9
16 35 NCD 6 HV 10: 310 HV 10: 310 620 295 820 18.1
17 30 CDN 8 HV 10: 350 HV 10: 350 714 340 870 20.3
18 35 NCD 12 HV 10: 360 HV 10: 350 725 245 900 21.8
19 Aciers traités dans la masse XC 45, XC 55 HV 10: 220 HV 10: 530 756 360 1300 45.4
20 Durcis superficiellement à la 35 CD 4 HV 10: 250 HV 10: 560 777 370 1310 46.1
21 flammes ou par induction 42 CD 4 HV 10: 280 HV 10: 620 798 380 1340 48.3
22 35 NCD 6 HV 10: 310 HV 10: 610 810 385 1350 49.0
23 Aciers traités dans la masse 42 CD 4 HV 10: 250 HV 1: 580 620 295 1000 26.9
24 ou aciers de cémentation. 16 MC 5 HV 10: 270 HV 1: 530 620 295 1000 26.9
Nitruration gazeuse de longue durée
25 Aciers de Nitruration 31 CDV 9 HV 10: 320 HV 1: 700 893 425 1290 44.7
26 Nitruration gazeuse de longue durée 14 CDV 6,9 893 425 1290 44.7
27 Aciers traités dans la masse ou aciers de XC 45 nitruré HV 10: 200 HV 1: 700 578 275 840 19.0
28 cémentation 16 MC 5 nitruré 672 320 885 21.0
29 Nitruration au bain ou gazeuse de courte 42 CD 4 traité dans la masse HV 1: 550 672 320 885 21.0
durée 16 MC 5 traité dans la masse à 600
30 672 320 885 21.0
31 Aciers alliés de cémentation 16 MC 5, 20 MC 5 - HRC: 58 840 à 880 400 à 420 1410 à 1450 53.4 à 56.5
32 Cémentés et trempés de Mécanique Générale 16 NC 6 à 62 460 à 500 1550 à 1600 64.6 à 68.8
33 18 NCD 6 966 à 1050
Tableau 3 : Tableau des matériaux extrait de [1] et complété par [2]

* pour pignon et roue de même matériau

Yst = Facteur de concentration de contrainte de l'engrenage d'essai. Ce facteur est égal à 2,10
[1].
Yst = 2 .10
Yε = Facteur de conduite. Ce facteur est calculé par la formule suivante :
Yε = 0. 25 + 0. 75 εα
Avec : εα = rapport de conduite,

Yβ = Facteur d'inclinaison. Ce facteur est calculé par la formule suivante :
Yβ = 1 - εβ . β' 120
Avec : εβ = rapport de recouvrement,
β' = angle d'hélice de fonctionnement en degré.
KHα = Facteur de distribution de charge transversale. Dans le cas de la mécanique générale,

les valeurs de ce facteur sont données par le tableau suivant :
Qualité ISO 5 6 7 8
Valeur du Dentures droites 1 1 1 1.1
facteur
KHα = Dentures 1 1 1.1 1.2
hélicoïdales
Tableau 4.
KHβ = Facteur de distribution de charge longitudinale. Il est généralement pris dans
l'intervalle [1;1,4] [1]. Pour les qualités ISO 5, 6, 7 et 8, il est donné par les formules
suivantes [1], [2] :
Pour ISO 5 : KHβ = 1.135 + 0.18. Φ2 + 0. 23.10-3 . b
Pour ISO 6 : KHβ = 1.15 + 0.18. Φ2 + 0. 3.10-3 . b
Pour ISO 7 : KHβ = 1.17 + 0.18. Φ2 + 0. 47.10-3 . b

Pour ISO 8 : KHβ = 1. 23 + 0.18. Φ2 + 0. 61.10-3 . b
Toutefois, le produit des deux facteurs KHα et KHβ peut être noté par un seul facteur
Kαβ et qui sera calculé par les formules suivantes [2] :
Pour ISO 5 : Kαβ = 1.10 + 0.18. Φ2 + 0.115.10-3 . b
Pour ISO 6 : Kαβ = 1.11 + 0.18. Φ2 + 0.150.10-3 . b
Pour ISO 7 : Kαβ = 1.12 + 0.18. Φ2 + 0. 230.10-3 . b
Pour ISO 8 : Kαβ = 1.15 + 0.18. Φ2 + 0. 310.10-3 . b
Dans le programme informatique, nous utilisons ces formules pour le calcul de la

largeur des dents "b".
Y = Ce facteur est le produit de 3 facteurs :
Y = Yδrel.T .YRrel.T .Yx
Avec : Yδrel.T = facteur de sensibilité à l'entaille

YRrel.T = facteur relatif du pied de dent
Yx = facteur de dimension
Le facteur Y est donné en fonction du module d'outil et le matériau de l'engrenage par

les courbes suivantes [1] :

Y Tous matériaux. Conditions statiques

1
0,95
Type d'aciers
a: Trp totale
0,9 b: Durcis superf.
c: moulés
0,85
0,8
0,75
a
0,7
0,65 b
c
0,6
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
mn
Figure 4 : Calcul du facteur Y.
Dans le programme, les valeurs du paramètre Y sont calculées avec une bonne précision
à l'aide des formules données dans le tableau suivant :
Module de taillage Y Type du matériau

mno ≤ 5 Y=1 Quel que soit le type du matériau
choisis
Y = 1. 050 − 0. 010. mno Pour les aciers à trempe totale
mno > 5 Y = 1. 070 - 0. 014 . mno Pour les aciers durcis superficiellement
Y = 1. 095 - 0. 019 . mno Pour matériaux moulés
Y =1 Pour tous les autres matériaux
Tableau 5.
Yfa = Facteur de forme,
Ysa = Facteur de concentration de contrainte.
Ces facteurs sont donnés par G. HENRIOT dans plusieurs diagrammes déterminés par
l'expérience pour des cas bien fixés. Ils sont en fonction de plusieurs variables
( α no , mno , ha , hao , x , Z ). Mais, on remarque d'après la courbe ci-dessous, que l'inverse de
leur produit ne varie pas beaucoup, il est pratiquement limité dans l'intervalle [0,2 ; 0,25] soit
une variation de 5 centièmes.
1
D'où dans le programme de calcul, une valeur moyenne est prise, soit : = 0. 225
Yfa . Ysa

Figure 5.
Kv = Facteur dynamique : Ce facteur est donné par les courbes suivantes en fonction du
V. Z1 / 100 et de la qualité de l'engrenage.
V = la vitesse tangentielle au diamètre primitif de fonctionnement.
Kv 2,6
2,4
2,2 Qualité ISO
2,0 9 8
7
10
1,8
6
1,6
5
1,4
4
3 Zone de résonnance
1,2
principale
1
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
v.z 1 /100 (m/s)
Denture droite

Kv 1,8
1,7
1,6 Qualité ISO

7
1,5 9 8
10 6
1,4
5
1,3
4
1,2
3
Zone de résonnance
1,1
principale
1
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
v.z 1 /100 (m/s)
Denture hélicoïdale
avec εβ >=1
Figure 6 : Facteur dynamique.
Dans le programme de calcul, ces courbes sont traduites par les équations linéaires du type
y = ax + b . Dans nôtre cas, Kv = a ( V. Z1 / 100 ) + 1.
La pente " a " varie en fonction de la qualité ISO, elle est donnée dans le tableau suivant :
Qualité ISO 5 6 7 8
Valeur de la Dentures droites 0.040 0.060 0.090 0.125
pente a Dentures 1.025 0.033 0.043 0.070
hélicoïdales
Tableau 6.
Remarque :
Une condition doit être vérifiée par le logiciel est la suivante :
V. Z1 / 100 > 10 Pour un engrenage à dentures droites.

V. Z1 / 100 > 14 Pour un engrenage hélicoïdal
Si cette condition n'est pas vérifiée, on aura la zone de résonance principale. Il faut donc
choisir une autre valeur de Z1, inférieure à celle qui a été prise la première fois.

On peut donc diminuer la vitesse V1 = r1' . w1
r1' = m't . Z1 / 2
K B = Facteur de service. Ce facteur est donné par l'utilisateur du logiciel. Sa variation est
dans l'intervalle [0,75 ; 2,5] en fonction du milieu de fonctionnement de l'engrenage.
ZE = Facteur d'élasticité. Il est calculé par la formule suivante :
1
ZE =
1− ν121 − ν22
π( + )
E1 E2
E1 et E2 = modules d'élasticité du pignon et de la roue en (N/mm² ),

ν1 et ν2 = coefficients de poisson du pignon et la roue.
Pour le même matériau E1 = E2 = E et ν1 = ν2 = ν
1
ZE =
1 − ν2
2π( )
E
Pour les aciers et les matériaux usuels ZE = 0.175. E et ν = 0. 3

ZH = Facteur géométrique. Ce facteur est calculé par la formule suivante :
2 .cosβ b
Z2H =
cosα 't .sinα 't
Zε = Facteur de conduite.
4 − εα
Pour les dentures droites : Z2ε =
3
Pour les dentures hélicoïdales : Z2ε = 1 εα
Zβ = Facteur d'inclinaison :
Zβ2 = cos β'

Zp = Facteur d'état de surface. Ce facteur est donné suivant la qualité de l'état de surface du
pignon et de la roue :
Z2p = Pignon Roue
1 Rectifié Rectifié
0,88 Rectifié Taillé
0,72 Taillé Taillé
0,81 Rodé Rodé
Tableau 7.
Zv = Facteur de vitesse. Ce facteur est calculé par la formule suivante :
2 .(1 − Czv )
Zv = Czv +
1.1 + 32 v
Pour un matériau avec une contrainte σ H lim comprise dans l'intervalle [850; 1200]
N/mm² on a :
Czv = 0. 85 + 0. 08.( σ H lim − 850 ) 350
Si σ H lim < 850 N mm2 : Czv prend la valeur qui correspond à σ H lim = 850 N mm2 , soit
Czv = 0. 85.
Si σ H lim > 1200 daN mm2 : Czv prend la valeur qui correspond à σ H lim = 1200 N mm2 , soit
Czv = 0. 98
IX. Conclusion
Dans ce premier chapitre, nous avons essayé de rassembler et de donner le maximum
des connaissances sur les formules de calcul des différents paramètres, soit par des
expressions analytiques, soit en essayant de retrouver des équations qui permettent de traduire
les courbes expérimentales utilisées. Il faut rappeler que la méthode de calcul est basée sur les
formules simplifiées proposées par G. HENRIOT pour le calcul des engrenages de la
mécanique générale.

Chapitre 2 Aspect Informatique et Algorithmique
CHAPITRE 2 :
ASPECT INFORMATIQUE ET
ALGORITHMIQUE

I. Introduction
Dans le domaine de la transmission du mouvement et de la puissance, les ingénieurs des

bureaux d’étude ainsi que les universitaires constatent que la conception des engrenages
repose sur deux approches différentes mais complémentaires : une approche de conception
descendante et une approche de conception itérative.
Ainsi, dans une approche descendante, les ingénieurs commencent par la détermination
des caractéristiques communes à un couple d’engrenage selon des démarches et des variantes
d’entrées différentes. Ils terminent la conception par la détermination des caractéristiques
particulières du pignon et de la roue. L’approche itérative est utilisée pour l’optimisation de
certains paramètres.
Ainsi, en raison de la complexité des formules, de l’interdépendance des paramètres et

de la diversité des matériaux de construction du pignon et de la roue, le calcul manuel des
caractéristiques des engrenages n’est pas facile et exige un temps considérable.
Dans ce cadre, plusieurs programmes informatiques ont été développés pour

l’automatisation du calcul et l’optimisation des engrenages cylindriques à axes parallèles :
Moked 1968, Kamerstskaya, 1975, Cokerham, 1976, Rouverol, 1978, Seirg, 1983,
Mdhudusudan, 1987, Prayonart, 1988, et William, 1988.
L’objet de ce deuxième chapitre consiste à consolider l’analyse mécanique des

engrenages présentée dans le premier chapitre par un outil informatique. Nous parvenons à
guider l’utilisateur dans sa démarche de calcul et à justifier chaque étape du processus tout en
lui laissant la maîtrise du déroulement des opérations de calcul et la manipulation des
différentes approches de conception. Ainsi, pour la mise en oeuvre informatique du
programme nous proposons deux démarches de calcul consolidées par une étude du profil des
dents. Cette étude nous permettra la visualisation graphique du profil sur l’écran de
l’ordinateur.
II. Première démarche

C'est une démarche d’un avant-projet, c'est-à-dire, en partant des données initiales du
sujet (données cinématique, type d'engrenage, matériau, qualité ISO, facteur de service), nous

voulons connaître le module approximatif de taillage, l'entre axe approximatif et les nombres
de dents du pignon et de la roue, par suite les autres caractéristiques de l'engrenage.
L'utilisateur du programme doit aussi rentrer comme données du problème, les

différents facteurs souhaitables à obtenir par la deuxième démarche, à savoir :
- Facteur d'encombrement :Φ
- Facteur de vitesse : Zv
- Facteur dynamique : Kv
- Rapport de conduite : εα
- Rapport de recouvrement : εβ
Pour guider l'utilisateur du programme, les valeurs de ces facteurs sont donnés dans des
intervalles, relevées à partir des courbes expérimentales données par G. HENRIOT.
II.1. Calcul du diamètre primitif approximatif : d1

En partant de la formule de résistance à la pression superficielle :
σ2H lim u Z2p .Z2v

Ft = .b.d . .
Z2E .Z2H .Z2ε .Zβ2
1
u ± 1 KHα .K Hβ .Kv .K B
Soient : Φ = b d1 : Rapport d'encombrement,

u
Cr = : Facteur de transmission,
u ±1
2 . C1
Ft = : Force tangentielle en (N).
d1
On aboutit à la relation suivante :
σ2H lim Z2p .Z2v

2.C1 = 2 2 2 2 . Φ .Cr .
ZE .ZH .Zε .Zβ KHα .KHβ .Kv .KB
σ2H lim Z2p .Z2v

On pose : Ωo = et KGH =
Z2E .Z2H .Z2ε .Zβ2 KHα .KHβ .K v .KB
on aura : 2 . C1 = Ωo . Φ . d13 . Cr . KGH

2 . C1
d'où : d1 = 3
Ωo . Φ . Cr . KGH

C1 = couple de transmission d'entrée, C1 = P ( N.m) .

ω1
La valeur de σ2H lim Z2E est calculée en fonction des données du matériau choisi par
l'utilisateur.
1
Le facteur est donné par les courbes suivantes :
Z2H . Z2ε . Zβ2
Pour un engrenage à denture droite β = 0 Zβ2 = 1
Figure 7.
Par une interpolation linéaire, ces courbes sont traduites par les deux équations suivantes :
0.004. α no + 0.002. β o + 0165 si β o ≠ 0

= ⎧⎨
1 .
Z . Z ε . Zβ ⎩
2
H
2 2 0.004. α no + .
0130 si β o = 0
α no et βo en degré
Le facteur KGH sera calculé en fonction des données estimatives :
( Zp , Zv , Kv , KB , KHα , KHβ ) .
II.2. Calcul du module de taillage approché.

En utilisant cette fois la formule de la résistance à la rupture :
( σ Flim .Yst .Y.b.mno )

Ft =
(Yfa .Ysa .Yε .Yβ .KHα . KHβ .Kv .KB )

σ Flim .Yst .Y 1
On pose : σo = et KGF =
Yfa .Ysa .Yε .Yβ KHα . KHβ .K v .KB
On aura : Ft = σo . b . mno . KGF

Ft
d'où : mno =
σo . b . KGF
Connaissant d1 calculé par la formule ci-dessus, nous pouvons donc calculer :
2 . C1
Ft = et b = φ . d1 .
d1
Les valeurs de σo et KGF seront calculées en fonction des données estimatives déjà
données. On trouve donc une valeur de mno calculée, qui sera généralement majorée à 120%.
Le module doit être choisi parmi les modules normalisés, stockés dans un fichier de données,
qui pourra être mis à jour, à tout moment par l'utilisateur du programme.
mno ≈ 120%. mno calculé
II.3. Calcul du nombre de dents du pignon et de la roue Z1 et Z2.

Connaissant mno et d1 , nous pouvons donc calculer le nombre de dents du pignon et de
d1 mno
la roue à utiliser : Z1 = avec mto =
mto cosβo
d'où : Z2 = u . Z1
En choisissant des valeurs de Z1 et Z2 proches de celles calculées, nous pouvons
calculer l'entre axe approximatif qu'il faut prendre :
d1(corrigé) = Z1 .mto
d 2(corrigé) = Z2 .mto
d'où :
a o = (d 2 ± d1 ) / 2
Le signe (-) est relatif à l'engrenage intérieur.

Avec le calcul du nombre de dents et l'entraxe de taillage, nous arrivons à la fin de la
première démarche.
Remarque

La première démarche n'est qu'un avant-projet, c'est une préparation de la deuxième

démarche, et les valeurs retenues à la fin du logiciel sont celles de la deuxième démarche. Il
est donc indispensable de passer par la deuxième démarche, tout en conservant une idée sur la
première démarche dans un fichier de stockage. Un autre fichier permet de donner aussi
l'historique des valeurs rentrées par l'utilisateur et celles calculés par le programme.
III. Deuxième démarche.

C'est une démarche qui peut être traitée sans passer par la première démarche. Dans ce
cas, l'utilisateur du logiciel doit connaître d'avance les données de son mécanisme, c'est-à-
dire, en plus des données cinématique, le type d'engrenage et le matériau à utiliser, il connaît :
- l'entraxe de fonctionnement, a'

- le nombre de dents, Z1 et Z2
- l'angle de pression de taillage, α no
- l'angle d'hélice de taillage, βo
Par cette démarche, l'utilisateur peut déterminer donc, tous les paramètres de taillage et
de fonctionnement de l'engrenage, ainsi que les coefficients de déports du pignon et de la roue
( x1 et x2 ).
Dans le cas où l'utilisateur passe par la première démarche, les valeurs déjà calculées
par cette démarche, seront retenues et directement affichées dans les écrans saisie de la
deuxième démarche ( Z1 , Z2 , a o , mno , d1 , d 2 , α no et βo ) . Les autres coefficients
(Kv , KHα , KHβ , Zv ,...) seront automatiquement corrigés lors du calcul de la largeur des
dents. Ils deviendront les coefficients réels et non estimatifs.
Si l'utilisateur ne veut pas garder les valeurs calculées par la première démarche, alors
cette démarche sera considérée comme fausse, et les calculs déjà effectués seront tous
annulés. C'est pour cela que les valeurs finales retenues à la fin du logiciel seront celles de la
deuxième démarche. Le traitement des calculs de la deuxième démarche est donné par
l'algorithme de la Figure 9.
Les calculs annexes portent sur les calculs des autres caractéristiques du pignon et de la
roue. Les formules permettant de calculer ces caractéristiques sont rassemblées dans le
tableau 8 suivant :

Signification Pignon Roue

Épaisseur apparente sur le diamètre st1 = mto ( π / 2 + 2x1tgα no ) st2 = mto ( π / 2 + 2x2 tgα no )
primitif de référence
Épaisseur dans le plan normal au sn1 = st1 .cosβo sn2 = st2 .cosβo
diamètre primitif de référence
primitif de fonctionnement t1 1{ t1 1 to t2 2 t2 {
Épaisseur apparente au Diamètre s ' = d ' s d + (invα - invα s ' = d ' s d + (invα - invα
2 to
Épaisseurs normales au diamètre s'n1 = s't1 .cosβ' s'n2 = s't2 .cosβ'

primitif de fonctionnement
Saillie au diamètre primitif de 1 1
fonctionnement h'a1 = (d - d ' ) h'a2 = ± (d a2 - d '2 )
2 a1 1 2
Saillie au diamètre primitif de 1 1
taillage ha1 = (d a1 - d1 ) ha2 = ± (d a2 - d 2 )
2 2
Creux au diamètre primitif de 1 1
fonctionnement h'f1 = (d1' - d f1 ) h'f 2 = ± (d '2 - d f 2 )
2 2
Creux au diamètre primitif de 1 1
taillage h f1 = (d1 - d f1 ) h f 2 = ± (d 2 - d f 2 )
2 2
Hauteur de denture h1 = h'a1 + h'f1 h2 = h'a2 + h'f 2
Tableau 8.
III.1. Calcul des coefficients de déport.

Connaissant la somme des coefficients de déports ∑ x = x1 ± x2 et les nombres de dents
( Z1 , Z2 ) ou le rapport de transmission u = Z2 Z1 , nous pouvons calculer les coefficients de
déports x1 et x2 par la formule suivante :
Z 2 - Z1 ∑ x. Z 1 u -1 ∑ x
x 1 = δ. + ou : x 1 = δ. +
Z1 + Z 2 Z1 + Z 2 u +1 u +1
Pour les engrenages réducteurs, la valeur de δ est compris dans l'intervalle 0.5 et 0.75.
Pour les engrenages multiplicateurs, δ = 0. Dans le programme de calcul, le choix de la
valeur exacte de δ se fait selon le choix du critère à vérifier, soit en équilibrant le glissement
spécifique, soit en imposant le rapport de conduite εα . Le troisième cas du calcul des
coefficients du déport se fait imposant la valeur de l'un de ces facteurs et connaissant la
somme des coefficients de déport, nous déduisons la valeur de l'autre coefficient.

Algorithme de la première démarche
DEMARCHE N°1
Entrée :
- rapport de transmission
- rapport d'encombrement
- angle de pression de taillage
- angle d'hélice
- rapport de conduite
- rapport de recouvrement
- facteur de vitesse
- facteur dynamique
- facteur de distribution de charge
Calcul :
- couple de transmission
- le facteur 1/(ZH²+Z β ²+Z ε²)
- diamètre primitif de fonctionnement
du pignon et de la roue
- rapport de transmission
- vitesse tangentielle au diamètre primitif
de fontionnement
- vitesse de rotation de la roue
- module normal d'outil de taillage
choisir un module
d'outil le plus
proche de la table
des modules
Calcul :
- module apparent de taillage
- nombre de dents du pignon et de la roue
- correction des diamètres primitifs de
taillage du pignon et de la roue
- entraxe de taillage
- correction du rapport de transmission
FIN DE LA
DEMARCHE N°1
Figure 8 : Algorithme de la première démarche.

Algorithme de la deuxième démarche
DEMARCHE N°2
Entrées :
- entraxe de fonctionnement
- nombre de dents du pignon
- nombre de dents de la roue
- angle de pression de taillage
- angle d'hélice
Calcul :
- module apparent de fonctionnement
Message : - diamètre primitif de fonctionnement
- Zone de résonnance du pignon et de la roue
principale: - rapport de transmission
- changez le nombre - vitesse tangentielle au diamètre primitif
de dent du pignon de fontionnement
- vitesse de rotation de la roue
- module normal d'outil de taillage
V*Z1/100 > 10
ou
V*Z1/100 > 14
choisir un module
d'outil le plus
proche de la table
des modules
Calcul :
- module apparent de taillage
- angle d'hélice de base
Message : - angle de pression apparent de fonctionnement
- la différence d'entraxe - angle d'hélice de fonctionnement
n'est pas rattrapée - angle de pression normal de fonctionnement
- choisissez un autre - somme des coefficients de déport
module - entraxe de taillage
- diamètre primitif de taillage du pignon
et de la roue
-1 < som_dep < 2
FIN DE LA
DEMARCHE N°2
Figure 9 : Algorithme de la deuxième démarche.

III.1.1. Calcul des coefficients de déport en équilibrant les glissements

spécifiques g s1 et g s2 .
Il s'agit là de faire une itération par rapport à la valeur de δ en prenant une valeur
initiale 0,5 et une valeur finale 0,75 avec un pas de 0,01. A chaque fois, on calcule et on
compare gs1 et gs2 jusqu'à ce que la différence ne dépasse pas 0,01 ( g s1 = g s2 ± 0.01). A ce
moment, nous considérons que le glissement spécifique est équilibré. Quand cette condition
est satisfaite on aura donc les valeurs de x1 et x2 .
Il faut noter que cette méthode n'amène pas souvent à un équilibrage du glissement
spécifique sur le pignon et sur la roue. Cependant, on remarque que pour un engrenage
extérieur, les glissements spécifiques gs1 et gs2 sont respectivement inversement
proportionnels aux coefficients de déports x1 et x2. Donc lorsque gs1 et nettement supérieur à
gs2, il suffit d'augmenter la valeur de x1 pour que gs1 diminue. Par suite, gs2 augmente, puisque
x2 a automatiquement diminué de valeur afin de garder une somme des coefficients de déport
toujours constante.
Pour un engrenage intérieur, nous avons toujours gs1 inversement proportionnel à x1.
Par contre gs2 est proportionnel à x2. Donc lorsque gs1 et nettement supérieur à gs2, il suffit
d'augmenter la valeur de x1 pour que gs1 diminue. Par suite, gs2 augmente, puisque x2 a
automatiquement augmenté de valeur afin de garder une différence des coefficients de déport
toujours constante.
III.1.2. Calcul des coefficients de déport dans le cas où le rapport de

conduite est imposé.
En suivant la même idée que précédemment, on calcule le rapport de conduite qui
correspond à δ et on le compare avec le rapport de conduite imposé jusqu'au moment où on
obtient une différence de 0,02 ( ε α = ε αimposé ± 0. 01) . Quand cette condition est satisfaite, on
aura les valeurs de x1 et x2 . Si cette condition ne peut jamais être satisfaite le logiciel prend la
plus grande valeur de ε α calculée et les coefficients de déports correspondants.
III.2. Calcul de la largeur utile des dents.

Une fois que le traitement de la deuxième démarche est fini et que le calcul annexe est
exécuté, toutes les caractéristiques de taillage et de fonctionnement sont bien définis. Nous

pourrons alors passer au calcul de la largeur des dents. Le calcul sera effectué à la fois en
vérifiant le critère de résistance à la rupture et le critère de la résistance à la pression
superficielle.
σ2H lim σ Flim .Yst .Y

En posant : Ωo = et σo =
Z2E .Z2H .Z2ε .Zβ2 Yfa .Ysa .Yε .Yβ
Et à partir des formules de résistance à la pression superficielle et à la rupture, on obtient :
b Ft .Kv .KB
=
Kαβ Ωo . d1 . Cr . Z2p . Z2v
(Critère de résistance à la pression superficielle)
b F .K .K
et : = t v B
Kαβ σo .mno
(Critère de résistance à la rupture)
Les différents coefficients (ZE , ZH , Zε , Zβ , Y, Yε , Yβ , Kv , Zp , Zv ) seront calculés

b
cette fois par leurs formules exactes déjà présentées. En prenant la valeur maximale de
Kαβ
calculée et connaissant la valeur approximative souhaitée à obtenir de Kαβ , nous pouvons
connaître ainsi la valeur de la largeur utile "b". Puis de nouveau une correction de la valeur de
Kαβ est faite en appliquant les formules qui calculent Kαβ en fonction de "b". Si la différence
absolue entre Kαβ calculée et Kαβ souhaitée dépasse 0,02, il y aura de nouveau une correction
de b en prenant Kαβsouhaité = Kαβcalculé comme il est présenté par l'algorithme ci-dessous,
jusqu'à la condition soit satisfaite.
III.3. Vérification de l'engrenage calculé.

A la suite du traitement de la deuxième démarche, du calcul annexe, du calcul des
coefficients de déport et du calcul à la résistance des matériaux, nous pouvons vérifier si notre
couple d'engrenage satisfait aux conditions de non interférence (théorique et de
fonctionnement) et aussi la vérification des épaisseurs de têtes. Les épaisseurs de têtes doivent
être supérieures de 0,15 à 0.2 le module de taillage m no [1].

Les conditions de non interférence sont déjà données dans les paragraphes 3-1 et 3-2 de
du premier chapitre. Cette vérification sera visualisée dans l'écran sous forme de messages.
K αβ ( estimatif )
b Ft .Kv .KB
( ) =
Kαβ p.superficielle Ωo . d1. Cr . Z p2 . Zv2
b F .K v.KB
( ) = t
K αβ rupture σ o . m no
b b b
= max ( ( ) ,( ) )
K αβ K αβ p .sup erf K αβ rupture
b
b = K αβ ( estimatif ) .
K αβ
Correction de la valeur de Kαβ
( Kαβ ) corrigé = f1 + f 2 . Φ 2 + f 3 . b
K αβ ( estimatif ) = K αβ ( corrigé ) Yes K αβ ( corrigé ) − K αβ ( estimatif ) ≥ 0 . 02
No
Affichage et stockage
de b et Kαβ
FIN
Figure 10 : Calcul de la largeur utile des dentures.

IV. Étude du profil des dents des engrenages droits à développante du

cercle.
Le profil des dents des engrenages droits normalisés à développante de cercle est
constitué de deux parties, une première partie appelée développante du cercle et une
deuxième partie appelée trochoïde. Dans la suite, nous étudierons la développante du cercle et
la trochoïde pour les engrenages extérieurs et les engrenages intérieurs.
IV.1. Étude du profil des dents dans le cas des engrenages extérieurs.
IV.1.1. Calcul de la développante du cercle.
M
. Do
. .
L
ρ
φb
ra
θ
rb
ϕ
O X
Figure 11 : Calcul de la développante du cercle d'un engrenage extérieur.
Soient :
• Oy l'axe de symétrie de la dent,

• OM = ρ = rayon de courbure de la développante,
• ϕ = angle polaire par rapport à l'axe OY
• OY = axe défini par l'angle Φ b , angle du début de la développante du cercle sur le
diamètre de base de la roue,
• Do = point du début de la développante du cercle caractérisé par
( rb , Φ b ); Φ b $ .
= yOD o

En coordonnées polaires :
∧
LD o = rb . θ (rd) ⎫
⎪ ρ 2 − rb2
∧ ⎬ ⇒ θ( rd ) =
rb
LD o = LM = ρ − rb ⎪⎭
2 2
∧ rb r
cos( LOM ) = = cos( θ − ϕ ) ⇒ θ - ϕ = arccos( b )
ρ ρ
D’où l'équation polaire de la développante :
∧ ρ2 − rb2 r
ϕ = θ − LOM = − arccos( b ) (1)
rb ρ
En coordonnées cartésiennes :
⎧x M = ρ. sin( Φ b − ϕ)
⎨
⎩y M = ρ. cos( Φ b − ϕ)
(2)
Remarques
a) Calcul du rayon de pointe de la développante.
Le rayon de pointe de la développante correspond à x = 0, soit ϕ = Φ b . d'où :
ρ2 − rb2 r
Φb = − arccos( b ) (3)
rb ρ
rb 1 − u2
on pose u = ⇒ Φb = − arccos( u )
ρ u
(4)
soit : u = cos( x ) ⇒ x = arccos( u ) (5)
d'où l'équation (4) devient :
1 − cos2 ( x )
Φb = − x = tg( x ) − x (6)
cos( x )
or tg( x ) - x = inv( x )
d'où x = inv −1 ( Φ b ) (7)

En remplaçant x par sa valeur (5) dans l'équation (7), on obtient :

arccos( u ) = inv −1 ( Φ b )
u = cos(inv −1Φ b )
rb
or: u=
ρ
rb
= cos(inv −1 Φ b )
ρ
d'où (8)
rb
ρ pointe =
cos(inv −1Φ b )
b) Calcul des coordonnées du point de début de la développante Do.

Le point de début de la développante correspond à ϕ = 0 et ρ = rb , d'où :
⎧⎪x D o = ρ. sin( Φ b )
⎨ (9)
⎪⎩y D o = ρ. cos( Φ b )
c) Calcul de l'angle de début de la développante Do.
∧
AD o s
Φb = = b avec s b = épaisseur au diamètre de base (10)
rb 2. rb
⎡s ⎤
s b = rb . ⎢ to + 2. invα to ⎥ (11)
⎣ r ⎦
s to = épaisseur apparent au diamètre primitif
⎡ π ⎤
s to = m no . ⎢ + 2. x. tgα to ⎥ ; x= coefficient de déport (12)
⎣ 2.cos β o ⎦
IV.2. Étude des trochoïdes d'un engrenage extérieur.
IV.2.1. Définition
On appelle trochoïde principale, la trochoïde obtenue par le centre du bec d'outil lors de
la génération de l'usinage. Et on appelle trochoïde secondaire, la trochoïde obtenue par la
tangente au sommet du bec d'outil lors de la génération de l'usinage.
IV.2.1.1.1.Étude de la trochoïde principale "TB".
Le point M correspond à la position du point N après le roulement sans glissement de la

ligne primitive de la crémaillère génératrice sur le cercle primitif de la roue dentée.

Y OY = axe de symétrie de la trochoïde

t
ligne primitive de taillage

M
. I
N
rM
θ T'
r
(r-b)
δM
O X
Figure 12 : Calcul de la trochoïde principale d'un engrenage extérieur
En posant : IN = b et OM = rM
on a :
∧ ∧ ∧
δ M = MOT' − yOT' ; yOT' = θ (13)
∧ rM2 − ( r − b )2
tg ( MOT ) = tg ( δ M + θ ) =
'
(14)
( r − b)
∧
IT Tt MT' rM2 − ( r − b )2
θ( rd ) = = = = (15)
r r r r
Nous pouvons ainsi tracer la trochoïde point par point en faisant varier rM à partir de sa
valeur minimale c'est-à-dire (r - b).
⎡ r 2 − ( r − b) 2 ⎤
δ M + θ = arctg ⎢ M ⎥
⎢⎣ ( r − b) ⎥⎦
⎡ r 2 − ( r − b) 2 ⎤
δ M = arctg ⎢ M ⎥ − θ ; (rd) (16)
⎢⎣ ( r − b) ⎥⎦
IV.2.1.1.2. Étude de la trochoïde secondaire «T ».

Y OY = axe de symétrie de la trochoïde

t

B I
hf .
.ρao
T
rB
n
N
T'
θ
r
rr
rf δB
O x
Figure 13 : Calcul de la trochoïde secondaire d'un engrenage extérieur.

On pose :
• B = le centre de l'arrondi du bec d'outil,
• ρao = rayon du bec d'outil,
• rf = rayon au pied de dent de la roue dentée
• rr = le rayon défini par rr = rf + ρao
• ∆ = r − rr
• TB = la trochoïde principale engendrée par le centre B
D'après (16), l'équation polaire de la trochoïde TB est donnée par :
⎡ r 2 − ( r − ∆) 2 ⎤
δ B = arctg ⎢ B ⎥ − θ ; (rd) (17)
⎢⎣ (r − ∆) ⎥⎦
rB2 − ( r − ∆ ) 2
avec : θ( rd ) = (18)
r
La trochoïde secondaire T engendrée par la tangente au sommet du bec d'outil, est
obtenue en traçant l'enveloppe d'une série d'arcs de cercle de rayon ρao centrés sur la
trochoïde TB.
IV.2.2. Recherche de l'équation de la trochoïde secondaire "T".

axe de symétrie de la trochoïde

Y
π/Ζ axe de symétrie du creux
δs ligne primitive de taillage
∆ n
α
M
. B
ρao
rB
r
θB
rf
δB
O X
Figure 14 : Calcul de la normale à trochoïde secondaire d'un engrenage extérieur.
Nous cherchons l'équation de la trochoïde dans le repère (o,x,y) en prenant oy comme

axe de symétrie de la denture. L'équation polaire de la trochoïde T est donnée par la relation
entre l'angle θ B et le rayon rB .
Les coordonnées du centre du bec d'outil dans le plan (o,x,y) sont données par :
⎧x B = rB .sin θ B
⎨ (19)
⎩y B = rB .cos θ B
avec :
⎧ x ≡ x B ; ρ ≡ rB ⎧x = ρ.sin θ
⎨ ⇒⎨ (20)
⎩y ≡ y B ; θ ≡ θ B ⎩y = ρ.cos θ
Pour le calcul des coordonnées d'un point M de la trochoïde secondaire T dans le plan
(o,x,y ) on procède comme suit :
• Recherche de l'équation de la tangente au point B de la trochoïde TB dans le plan (o,x,y),

• Recherche de l'équation de la normale au point B de la trochoïde TB dans le plan (o,x,y),
• Calcul du point d'intersection entre le cercle du bec d'outil et la normale. Ce point
correspond au point M de la trochoïde T.
a) Recherche de la tangente à la trochoïde principale TB au point (xB,yB).

Les coordonnées cartésiennes du centre de l'arrondi de l'outils sont donnée par

l'équation (19).
⎧ x ≡ x B ; ρ ≡ rB ⎧x = ρ.sin θ
On note par : ⎨ ⇒⎨ (21)
⎩y ≡ y B ; θ ≡ θ B ⎩y = ρ.cos θ
⎧dx = ρ.cos θ. dθ + dρ.sin θ
⎨ (22)
⎩dy = −ρ.sin θ. dθ + dρ.cos θ
L'équation de la tangente à la trochoïde TB en un point (x,y) est donnée par :
X−x Y−y
= (23)
dx dy
avec: (X,Y) les coordonnées d'un point quelconque de la tangente.
En remplaçant dx et dy par leurs valeurs (22), l'équation (23) devient :
X−x Y−y
= (24)
ρ.cos θ. dθ + dρ.sin θ − ρ.sin θ . dθ + dρ.cos θ
ou encore :
X−x Y−y
= (25)
dθ dθ
ρ. + tgθ − ρ. tgθ . + 1
dρ dρ
avec :
π ⎡ ρ2 − (r − ∆) 2 ⎤ ρ2 − (r − ∆) 2
θ= − δ s − arctg ⎢ ⎥− ; (rd)
Z ⎢⎣ ( r − ∆) ⎥⎦ r
dθ
Calcul du rapport
dρ
dθ d ⎡ ⎡ ρ2 − (r − ∆) 2 ⎤ ρ2 − ( r − ∆) 2 ⎤
= ⎢ − arctg ⎢ ⎥− ⎥
dρ dρ ⎢ ⎢⎣ ( r − ∆) ⎥⎦ r ⎥
⎣ ⎦
d 1
Rappel : arctgx =
dx 1 + x2

d'où
dθ 1 2. ρ 1 1 2. ρ
=− . . + .
dρ ( r − ∆ ) 2 . ρ2 − ( r − ∆ )2 ρ − (r − ∆)
2 2 r 2 . ρ2 − ( r − ∆ )2
1+
(r − ∆)
Après simplification, nous obtenons :
dθ ρ2 − r .( r − ∆ )
= (26)
dρ ρ. r ρ2 − ( r − ∆ )2
Le cas particulier auquel ρ = ( r − ∆ ) correspond au point maximal F du creux de la roue

dentée. Ce point sera calculé tout seul en fonction du rayon du pied de dent et de l'angle de
début de la trochoïde. Ce point sera le point de départ de traçage de la trochoïde.
b) Recherche de la normale à la trochoïde principale TB au point (xB,yB).

L'équation de la normale à la trochoïde TB en un point (x,y), est donnée par :
( X − x ). dx + ( Y − y ). dy = 0 (27)
En remplaçant dx et dy par leurs valeurs dans l'équation (27) et après simplification,
nous obtenons :
dθ dθ
( X − x ).( ρ. + tgθ ) + ( Y − y ).( − ρ. tgθ. + 1) = 0 (28)
dρ dρ
C'est l'équation de la normale en un point (x,y) de la trochoïde TB. Le vecteur normal a
pour coordonnées :
⎛ dθ ⎞
⎜ ρ. tgθ. − 1⎟
r dρ ⎟
n=⎜ (29)
⎜ dθ ⎟
⎜ tgθ + ρ. ⎟
⎝ dρ ⎠
Les coordonnées d'un point M de la trochoïde T sont calculées en fonction de la

position du centre du bec d'outil et de la position du bec de l'outil. D'après la Figure 14, ces
coordonnées sont données par les équations suivantes :
⎧ ρ ao
⎪⎪ x M = x B − cos β .sin α
⎨
o
(30)
ρ ao
⎪y M = y B + .cos α
⎪⎩ cos β o

r
L'angle α est l'angle défini par le produit scalaire du vecteur j de l'axe oy et du vecteur
r
n , la normale à la trochoïde TB.
⎛ dθ ⎞
r r ⎛ 0⎞ ⎜ ρ. tgθ. − 1⎟
j. n = ⎜ ⎟ . ⎜
dρ ⎟ = tgθ + ρ. dθ (31)
⎝ 1⎠ ⎜ tgθ + ρ. dθ ⎟ dρ
⎜ ⎟
⎝ dρ ⎠
r r r r
or : j. n = j . n .cos α (32)
dθ
tgθ + ρ.
dρ
d'où : cos α = r r (33)
j. n
2 2
r ⎛ dθ ⎞ ⎛ dθ ⎞ r
avec : n = ⎜ ρ. tgθ. − 1⎟ + ⎜ tgθ + ρ. ⎟ et j = 1 (34)
⎝ dρ ⎠ ⎝ dρ ⎠
Les équations (30), (33) et (34) permettent donc de tracer la trochoïde du profil des
dents dans le cas des engrenages extérieurs. La résolution du point d'intersection de la
trochoïde avec la développante du cercle est faite numériquement.
IV.3. Étude du profil des dents dans le cas des engrenages intérieurs
IV.3.1. Étude de la développante du cercle

Le repère choisi est un repère cartésien (o,x,y) comme le montre la figure ci-dessous tel
que :
O= origine du centre de la roue dentée (couronne),

y = axe de symétrie du creux de la dent, dirigé vert l'extérieur de la couronne,
x = axe qui complète le repère pour qu'il soit direct.
OM = ρ = rayon de courbure de la développante,
ϕ M = angle polaire de la développante,
rb = rayon de base.
D'après la Figure 15, nous avons :

D o L o = rb .θ ⎫⎪ ρ 2 − rb2
⎬⇒ θ=
D o L o = L o M = ρ 2 − rb2 ⎭⎪ rb
(35)
et :

rb rb
cos( θ − ϕ M ) = ⇒ ϕ M = θ − arccos( ) (36)
ρ ρ
Y
π/Ζ
.M
ρ .
ϕ Do
. L M
ϕ
φb
θ
ϕ
rb
O X
Figure 15 : Calcul de la développante de cercle d'un engrenage intérieur.
π
L'angle polaire ϕ est défini par : ϕ= − Φb − ϕM
Z
π ρ2 − rb2 r
Soit : ϕ= − Φb − + arccos( b ) (37)
Z rb ρ
Φb est l'angle de début de la développante défini par l'équation suivante :
sb
Φb = (38)
2. rb
avec sb l'épaisseur du dent au diamètre de base de la roue défini par :
⎡s ⎤
s b = rb . ⎢ to − 2. invα to ⎥ (39)
⎣ r ⎦
sto = l'épaisseur apparent du dent au diamètre primitif de taillage.
⎡ π ⎤
s to = m no . ⎢ − 2. x. tgα to ⎥ (40)
⎣ 2.cos β o ⎦
Les coordonnées du point M sont données par :
⎧x M = ρ.sin ϕ
⎨ (41)
⎩y M = ρ.cos ϕ

IV.3.2. Étude de la trochoïde principale "TB".

La trochoïde principale est le lieu du centre du bec d'outil lors de la génération. D'après
la figure suivante les coordonnées cartésiennes de ce centre sont données dans le repère
(O,x,y) par :
⎧ x B = A o .sin θ 1 + R H .sin θ 0
⎨ (42)
⎩y B = A o .cos θ 1 + R H .cos θ 0
Relation entre θ0 et θ1
D'après les conditions de la cinématique de taillage :
⎧θ 1 = ω 1 . t
⎨ (43)
⎩θ 1 − θ 0 = ω 0 . t
ω1 r0
Or : = =ψ
ω 0 r1
avec : r0 = rayon primitif de l'outil de taillage,
r1 = rayon primitif de taillage de la roue.
θ1 ψ −1
d'où : = ψ ⇒ θ0 = . θ1 (44)
θ1 − θ0 ψ
ψ −1
Si on pose = −µ alors l'équation de la trochoïde principale donnée par (42) sera :
ψ
⎧ x B = A o .sin θ 1 − R H .sin(µθ 1 )
⎨ (45)
⎩y B = A o .cos θ 1 + R H .cos(µθ 1 )

j Y
n α
.B
quand θ1=0
RH
θο ωο
Ro
R1
Oo
θ1
Ao
ω1
O X
Figure 16 : Calcul de la trochoïde principale et secondaire d'un engrenage intérieur.
IV.3.3. Étude de la trochoïde secondaire « T »

Comme dans le cas des engrenages extérieurs, la trochoïde secondaire est la trochoïde
obtenue par le sommet du bec d'outil lors de la génération d'usinage. La recherche du vecteur
normal à la trochoïde principale, nous permet de calculer la trochoïde secondaire. L'équation
de la normale à la trochoïde principale, passant par le point B (centre du bec d'outil), est
donnée par l'équation suivante :
( X − x B ). dx B + ( Y − y B ). dy B = 0 (46)
⎧⎪dx B = [A 0 .cos θ 1 − µ. R H .cos(µθ 1 )]. dθ 1

⎨ (47)
⎪⎩dx B = −[A 0 .sin θ 1 + µ. R H .sin(µθ 1 )]. dθ 1
d'où :
( X − x B ). A 0 .cos θ1 − µ . R H .cos( µθ1 ) − ( Y − y B ). A 0 .sin θ1 + µ . R H .sin( µθ1 ) = 0
Un vecteur directeur de cette droite est donné par les coordonnées suivantes :
r ⎛ A 0 .sin θ 1 + µ. R H .sin(µθ 1 ) ⎞
n=⎜ ⎟
⎝ A 0 .cos θ 1 − µ. R H .cos(µθ 1 )⎠
r r r r
j. n = j . n .cos α = A 0 .cos θ1 − µ. R H .cos( µθ1 )
d'où :

A 0 .cos θ1 − µ. R H .cos( µθ1 )

cos α = r (48)
n
L'équation de la trochoïde secondaire en coordonnées cartésiennes est donnée par la

relation suivante :
⎧ ρ ao
⎪x M = x B + cos β .sin α
⎪ o
⎨ (49)
ρ
⎪y = y + ao .cos α
⎪⎩ M B
cos β o
avec ρao = le rayon du bec d'outil.
IV.4. Organisation du programme de calcul des engrenages cylindriques.
Le programme du calcul des engrenages cylindriques « Wingears » fonctionne sur un

ordinateur PC. Il est organisé selon deux grands blocs (Fig. 17) :
• le premier bloc constitue l'ensemble des sous-programmes développés à l'aide du langage

Fortran 77 et 90. Au centre de ce bloc, nous trouvons un bloc commun dans lequel nous
avons déclaré tous les variables communes à tous les sous programmes (réelles, entières,
logiques et caractères). Ce bloc commun est inclus dans chaque sous-programme à l'aide
de l'instruction fortran "$INCLUDE". Les sous-programmes communiquent entre eux à
l'aide de la fonction "CALL" du langage fortran,
• le deuxième bloc constitue l'interface HOMME-MACHINE, développée à l'aide du

langage d'interface graphique QuickWin du langage fortran Power Station de Microsoft.
Cette interface est un ensemble d'écrans graphiques représentant la saisie des données ou
l'affichage des résultats.
Chaque écran de saisie des données communique avec un sous-programme fortran, par
l'intermédiaire d'une fonction externe, faisant la liaison entre le langage les variables du
champ graphique et le langage Fortran.

S. P. S. P. S. P.
(exécution procédure) (exécution procédure) (exécution procédure)
S. P. BLOC COMMUN
(déclaration de toutes S. P.
(exécution procédure) les variables (exécution procédure)
S. P. S. P. S. P.
(exécution procédure) (exécution procédure) (exécution procédure)
S. P. INTERFACE
(test et
des (QuickWin du fortran Power Station)
Fonction SAISIE AFFICHAG FICHIE

(QuickWin) (données (résultats (résultats du calcul)
: fonction "CALL"
: Instruction "$INCLUDE"
UTILISATEUR
: transfert des
Figure 17 : Organisation du programme des calculs des engrenages

cylindriques à dentures droites et hélicoïdales dans Wingears
V. Conclusion
Le deuxième chapitre de ce mémoire vient consolider à l’aide d’un outil informatique
l’analyse mécanique des engrenages présentée dans le premier chapitre. Nous avons proposé
deux démarches de calcul des engrenages cylindriques à dentures droites et hélicoïdales. La
première démarche consiste à faire un calcul préliminaire d’un avant projet. Cependant dans
la deuxième démarche, l'utilisateur du programme pourra déterminer l’ensemble des
paramètres de taillage et de fonctionnement de l'engrenage, ainsi que les coefficients de
déports du pignon et de la roue ( x1 et x2 ).

L’étude du profil des dents nous permettra la visualisation graphique du profil des dents
et de constater l’effet des phénomènes d’interférence de taillage et de fonctionnement. Le
fichier de sauvegarde des données de profil pourra être utilisé pour faire l’usinage à
commande numérique des dents.
Le troisième chapitre traitera un exemple afin d’illustrer et faire la description du

programme « Wingears »

Chapitre 3 Description et Validation de « Wingears »
CHAPITRE III :
DESCRIPTION ET VALIDATION DE
« WINGEARS »

I. Introduction
L’objet de ce troisième chapitre est de montrer, à travers un exemple industriel, le
principe d’utilisation de l’environnement Windows du programme de calcul « Wingears ».
Il s’agit de réaliser le calcul des caractéristiques géométriques et fonctionnelles d'un

multiplicateur de vitesse à simple étage. L'engrenage est extérieur à dentures hélicoïdales. Les
conditions du cahier des charges sont les suivantes :
• Puissance à transmettre : P= 15 Kw,

• Vitesse de rotation d'entrée : ωo = 1500 tr/mn,
• Entraxe de fonctionnement : a' = 80.000 mm

• Nombre de dents du pignon : Z1 = 22,
• Nombre de dents de la roue : Z2 = 28,

• Angle de pression de taillage : αo = 20°,
• Angle d'hélice de taillage : βo = 17,
• Matériau utilisé (pignon et roue) : 16 NC 6,

• Facteur de service : KB = 1.8
Les fenêtres d’écran des pages qui suivent illustrent l’interface graphique de Wingears
et montrent successivement les différentes étapes à suivre par le concepteur au cours de sa
démarche de saisie des données et d’affichage des résultats.
A la fin des différentes opérations, les résultats du calcul seront enregistrés dans un
fichier de sauvegarde.
Le programme permet également l’enregistrement de l’historique des données saisies et

des résultats obtenus. Ainsi, le concepteur pourra avoir dans un fichier de sauvegarde la trace
de l’évolution des résultats en fonction des données qu’il a saisi. Ce fichier pourra être
exploiter par la suite pour étudier par exemple l’effet de la variation d’un paramètre sur
l’évolution de la géométrie et la résistante des dents, etc.
Les résultats de calcul ont étés comparés à ceux obtenus par le logiciel CADOR de
CETIM. Cette comparaison a montré une parfaite concordance entre les deux résultats.

II. Traitement de l’exemple proposé par « Wingears »

La figure 1 montre une vue globale de l’interface graphique de Wingears ainsi que son
menu principal. Ainsi pour créer, ouvrir ou enregistrer un projet il faut choisir dans le menu
principal l’option « Fichier ».
Figure 1 : Menu Principal de Wingears

La figure 2 montre l’écran de saisie des données de préférence fixés par le cahier de
charges. Pour faire apparaître cet écran, il faut choisir l’option « Conception » du menu
principal.
Figure 2 : Ecran de Saisie des Paramètres de Conception

La figure 3 montre l’écran de saisie des paramètres des outils utilisés pour le taillage du
pignon et de la roue. Pour faire apparaître cet écran, il faut cliquer sur le bouton
« Continuer » de l’écran de saisie des paramètres de conception schématisé par la figure 2.
Figure 3 : Saisie des paramètres des outils de taillage
Figure 4 : Ecran de Saisie des Modules Normalisés de Taillage (Magasin d’outils)

La figure 4 montre la liste des modules normalisés utilisés pour le taillage des dents.
Cette liste est accessible par le concepteur et pourra être modifiée en fonction du besoin. Pour
faire apparaître cet écran, il faut cliquer sur le bouton « Continuer » de l’écran de saisie des
paramètres de taillage schématisé par la figure 3.
La figure 5 montre l’option de choix de l’une des deux démarches de conception.
En choisissant l’option « Conception d’un avant projet » puis le bouton « Continuer »,

un écran de saisie des paramètres géométriques et des conditions de fonctionnement sera
affiché (Figure 6).
Figure 5 : Choix d’une Démarche de Conception
Figure 6 : Saisie des Données de la Première démarche (1/2)

La figure 7 montre les résultats de calcul obtenus à la suite de la dernière opération de

saisie.
Figure 7 : Affichage des Résultats de la Première démarche (1/2)
En cliquant sur le bouton « Continuer », un écran de saisie ou de choix du module

normalisé sera affiché. La valeur du module saisie doit être supérieure à la valeur du module
calculé (figure 8).
Figure 8 : Saisie des Données de la Première démarche (2/2)
La figure 9 montre les résultats de calcul obtenus à la suite de cette dernière opération
de saisie. Cette figure marque la fin de l’opération de calcul par la première démarche de
conception.
Nous rappelons que ces résultats restent temporaires et doivent être validés par la
deuxième démarche de calcul.

Figure 9 : Affichage des Résultats de la Première démarche (2/2)
La figure 10 montre l’écran de saisie des données de la deuxième démarche de

conception. Pour faire apparaître cet écran, il faut cliquer sur le bouton « Continuer » de
l’écran schématisé par la figure 9.
Figure 10 : Saisie des Données de la Deuxième démarche (1/2)
de saisie.

Figure 11 : Affichage des Résultats de la Deuxième démarche (1/2)
En cliquant sur le bouton « Continuer », un écran de saisie ou de choix du module

normalisé sera de nouveau affiché. La valeur du module saisie doit être supérieure à la valeur
du module calculé (figure 12).
Figure 12 : Saisie des Données de la Deuxième démarche (2/2)
de saisie. Cette figure marque la fin de l’opération de calcul par la ²deuxième démarche de
conception.
Nous rappelons que ces résultats sont maintenant définitifs.

Figure 13 : Affichage des Résultats de la Deuxième démarche (2/2)
A la suite de cette deuxième démarche, le programme Wingears propose au concepteur

le choix de l’option de calcul des coefficients de déport du pignon et de la roue (figure 14).
En choisissant l’option « Equilibre des glissements spécifiques » puis le bouton

« Continuer », un écran des résultats de calcul sera affiché (figure 15).
Figure 14 : Choix de l’option pour le calcul des coefficients des déports

Figure 15 : Calcul des Déports par Equilibrage des Glissements Spécifiques
A la suite de cette opération d’affichage et dans le but de continuer le calcul des autres
paramètres dimensionnels du pignon et de la roue, le concepteur devra faire la saisie du
coefficient de distribution des charges K αβ .
Les figures 17 et 18 montrent les résultats obtenus à la suite de cette dernière opération
de saisie.
Figure 16 : Saisie du Coefficient de la Répartition des Charges
Figure 17 : Largeur Utile des Dents

Figure 18 : Affichage des Résultats de Calcul des Paramètres Géométriques des Dents
Les figures 19 montre des messages obetnus à la suite des opérations de vérification des
phénomènes d’interférence.
Figure 19 : Affichage des Messages de Vérification à l’Interférence

Pour faire la visualisation graphique du profil des dents du pignon et de la roue, il faut
choisir l’option « Graphique » du menu principal (figure 20). Dans ce cas, un menu déroulant
apparaîtra à partir duquel le concepteur pourra choisir les options (Couleur et taille) de la
fenêtre de visualisation (figure 21).
Les figures 22, 23, 24 et 25 donnent une visualisation graphique des deux profils
calculés du pignon et de la roue.
Figure 20 : Ecran du Menu de la Visualisation Graphique des Profils des Dents
Figure 21 : Ecran de Choix des Paramètres de la Visualisation Graphique

Figure 22 : Visualisation du Profil d’une Dent du Pignon
Figure 23 : Visualisation du Profil de Toutes les Dents du Pignon

Figure 24 : Visualisation du Profil d’une Dent de la Roue
Figure 25 : Visualisation du Profil de Toutes les Dents de la Roue

III. Fichier de Sauvegarde des Résultats de la Conception

Les pages suivantes donnent le fichier de sauvegarde de l’ensemble des caractéristiques
de taillage et de fonctionnement du pignon ainsi que de la roue calculées par le programme
« Wingears ».
PROJET DE CALCUL DES ENGRENAGES CYLINDRIQUES

EXTERIEURS A DENTURES HELICOIDALES
CALCUL REALISE LE : lundi 14 octobre 1991 15:02:49

PAR : KAMEL MEHDI
PROJET : scemm_3
REFERENCE : 22 / 28
******************************************************
* CARACTERISTIQUES GEOMETRIQUES DU PIGNON *
******************************************************
Nombre de dents...................................................................Z1 : 22
Coefficient de déport............................................................X1 : 0.3187
Module normal de taillage (mm)..........................................mno : 3.0000
Module apparent de taillage (mm) .......................................mto : 3.1371
Angle de pression normal de taillage (deg)..........................alphno : 20.0000
Angle de pression apparent de taillage (deg) .......................alphto : 20.8369
Angle d'hélice de taillage (deg)...........................................betao : 17.0000
Angle d'hélice de base (deg) ................................................betab : 15.9465
Largeur de denture (mm)......................................................b1 : 32.5000
Qualité ISO...........................................................................ISO : 6
Saillie de l'outil.....................................................................hao1 : 3.7500
Rayon d'arrondie du sommet d'outil.....................................rao1 : 1.1400
Coefficient de troncature......................................................K1: .0000
Rayon primitif de référence (mm)........................................r1: 34.5078
Rayon de base (mm).............................................................rb1 : 32.2509
Rayon de tête (mm) ..............................................................ra1 : 38.4641
Rayon de pied (mm).............................................................rf1 : 31.7141
Rayon de raccordement de pied (mm) .................................rinv1 : 32.9193

Rayon actif de pied (mm).....................................................RA1 : 33.1987

Diamètre primitif de référence (mm) ...................................d1 : 69.0157
Diamètre de base (mm) ........................................................db1 : 64.5018
Diamètre de tête (mm)..........................................................da1 : 76.9281
Diamètre de pied (mm) ........................................................df1 : 63.4281
Nombre de dents virtuel .......................................................Zv1 : 25.1556
Angle de début de la développante (rd) ...............................phib1 : 0.0989
Rayon de pointe (mm)..........................................................rpo1 : .0000
Épaisseur normale au diam. prim. de tail.(mm) ...................s1 : 5.4085
Épaisseur apparente au diam. prim. de tail.(mm).................st1 : 5.6556
Épaisseur de tête (mm).........................................................sa1 : 1.9440
Épaisseur de base (mm)........................................................sb1 : 6.3776
Saillie de taillage (mm) ........................................................ha1 : 3.9562
Creux de taillage (mm).........................................................hf1 : 2.7938
Hauteur des dentures (mm) ..................................................h1 : 6.7500
Pas normal de taillage (mm).................................................pno : 9.4248
Pas apparent de taillage (mm) ..............................................pto : 9.8554
Pas normal de fonctionnement (mm) ............... ...................pn' : 9.5972
Pas apparent de fonctionnement (mm) ................................pt' : 10.0531
Pas de base normal (mm) ......................... ...........................pbn : 9.2109
Pas de base apparent (mm) ..................................................pb' : 9.2109
***************************************************
* CARACTERISTIQUES GEOMETRIQUES DE LA ROUE*
***************************************************
Nombre de dents................................................................... Z2 : 28
Coefficient de déport............................................................X2 : 0.2398
Angle d'hélice de base (deg) ................................................betab : 15.9465

Largeur de denture (mm)......................................................b2 : 32.5000

Qualité ISO...........................................................................ISO : 6
Saillie de l'outil.....................................................................hao2 : 3.7500
Rayon d'arrondie du sommet d'outil.....................................rao2 : 1.1400
Coefficient de troncature......................................................K2 : .0000
Rayon primitif de référence (mm) .......................................r2 : 43.9191
Rayon de base (mm).............................................................rb2 : 41.0466
Rayon de tête (mm) ..............................................................ra2 : 47.6383
Rayon de pied (mm).............................................................rf2 : 40.8883
Rayon de raccordement de pied (mm) .................................rinv2 : 42.1046
Rayon actif de pied (mm).....................................................RA2 : 42.5192
Diamètre primitif de référence (mm) ...................................d2 : 87.8381
Diamètre de base (mm) ........................................................db2 : 82.0932
Diamètre de tête (mm)..........................................................da2 : 95.2767
Diamètre de pied (mm) ........................................................df2 : 81.7767
Nombre de dents virtuel .......................................................Zv2 : 32.0162
Angle de début de la développante (rd) ...............................phib2 : .0793
Rayon de pointe (mm)..........................................................rpo2 : .0000
Épaisseur normale au diam. prim. de tail.(mm) ...................s2 : 5.2360
Épaisseur apparente au diam. prim. de tail.(mm).................st2 : 5.4752
Épaisseur de tête (mm).........................................................sa2 : 2.1478
Épaisseur de base (mm)........................................................sb2 : 6.5069
Saillie de taillage (mm) ........................................................ha2 : 3.7193
Creux de taillage (mm).........................................................hf2 : 3.0307
Hauteur des dentures (mm) ..................................................h2 : 6.7500
Pas normal de taillage (mm).................................................pno : 9.4248
Pas apparent de taillage (mm) ..............................................pto : 9.8554
Pas normal de fonctionnement (mm) ...................................pn' : 9.5972
Pas apparent de fonctionnement (mm).................................pt' : 10.0531
Pas de base normal (mm) .....................................................pbn : 9.2109
Pas de base apparent (mm)...................................................pb' : 9.2109
***************************************

* PARAMETRES DE FONCTIONNEMENT *
***************************************
PIGNON / ROUE
Entraxe de référence ou de taillage (mm) ............................a : 78.4269
Entraxe de fonctionnement (mm).........................................a' : 80.0000
Rapport de transmission .......................................................u : 1.2727
Module normal de fonctionnement (mm) ............................m'n : 3.0549
Module apparent de fonctionnement (mm)..........................m't : 3.2000
Angle de pression normal de fonct.(deg) .............................alph'n : 22.6598
Angle de pression apparent de fonct.(deg)...........................alph't : 23.6205
Angle d'hélice de fonctionnement (deg) ..............................beta' : 17.3208
Rayon primitif de fonctionnement (mm) .............................r' : 35.2000 44.8000
Diamètre primitif de fonctionnement (mm) .........................d' : 70.4000 89.6000
Épaisseur normale au diam. prim. de fonct.(mm) ................s' : 5.0176 4.7055
Épaisseur apparente au diam. prim. de fonct.(mm)..............s't : 5.1966 4.8565
Saillie de fonctionnement (mm)...........................................ha' : 3.2641 2.8383
Creux de fonctionnement (mm) ...........................................hf' : 3.4859 3.9117
Rapport de conduite .............................................................eps_alpha : 1.4206
Rapport de recouvrement .....................................................eps_beta : 1.0000
Rapport de conduite totale ...................................................eps_gama : 2.4206
Glissement spécifique maximum .........................................gs : 1.4121 1.4049
Longueur d approche............................................................gf : 6.8571
Longueur de retraite .............................................................ga : 6.2279
Longueur de la ligne de conduite .........................................gf+ga : 13.0850
Puissance transmissible (kw) ..............................................Puiss : 15.0000
Couple transmis (N.m) .........................................................couple :95.4928 121.5363
Vitesse de rotation (tr/mn) ...................................................omega :1500.0000 1178.5714
Vitesse tangentielle au diam. prim. de fonct.(m/s) ..............V : 5.5292
Force tangentielle au diam. prim. de fonct.(N) ....................F : 2712.8640
Numéro du choix du matériau de la liste standard ...............No : 36
Module d Young (N/mm2)...................................................E : .0000
Coefficient de poisson..........................................................Nu : .0000
Limite endurance a la rupture (N/mm2)...............................sigmaf_lim : 420.0000

Limite endurance pression superf (N/mm2).........................sigmah_lim : 1450.0000
*************************************
* FACTEURS DE FONCTIONNEMENT *
*************************************
PIGNON / ROUE
Facteur géométrique.............................................................ZH : 2.2887
Facteur d élasticité................................................................ZE : 192.9051
Facteur de conduite ..............................................................Zeps : .8390
Facteur d inclinaison ............................................................Zbet : .9771
Facteur d état de surface.......................................................Zp : 1.0000
Facteur de vitesse tangentielle .............................................Zv : .9956
Facteur dont dépend ZV.......................................................Czv : .9800
Facteur dynamique ...............................................................Kv : 1.0401
Facteur de service.................................................................KB : 1.8000
Facteur de distribution de charge .........................................Kalph_bet : 1.1973
Facteur d encombrement ......................................................PSI : .4579
Facteur de conduite ..............................................................Yeps : .7779
Facteur d inclinaison ............................................................Ybet : .8557
Facteur Y .............................................................................Y : 1.0000
Facteur de concentration de contrainte * forme ..................YfaYsa: 4.4444
Facteur de transmission........................................................Cr : .5600
********************************************
* PARAMETRES DES OUTILS DE TAILLAGES *
********************************************
PIGNON / ROUE
Nombre de dents...................................................................Z0 : 20 20
Rayon d'arrondie du sommet d'outil.....................................rao : 1.1400 1.1400
Coefficient de déport............................................................X0 : 0.3187 0.2398
Coefficient de saillie ............................................................CSAIO :1.2500
..............................................................................................1.2500

Coefficient de creux .............................................................CCREO :1.0000 1.0000

Coefficient de sur épaisseur .................................................CSREP :.0000 .0000
Coefficient de protubérance .................................................CPROT :.0000 .0000
Sur épaisseur ........................................................................XS : .0000 .0000
Protubérance.........................................................................XP : .0000 .0000
Saillie....................................................................................HAO: 3.7500 3.7500
Rayon primitif ......................................................................RAY0 : 31.3708 31.3708
Rayon de base.......................................................................RAYB0 : 29.3190 29.3190
Rayon de tête........................................................................RAYA0 : 35.1208 35.1208
Entraxe de taillage réel (mm) ...............................................AO : 65.8786 75.2898
Entraxe de fonctionnement en cours du taillage ..................APO : .0000 .0000
IV. Conclusion
Dans ce troisième chapitre, nous avons présenté une description du programme
« Wingears » à travers le traitement d’un exemple industriel. Les résultats obtenus par
Wingears ont été validés par le logiciel CADOR de CETIM-France.
Notre programme « Wingears » est basé sur une architecture modulaire donc évolutive.
En effet, il est très facile d’intégrer, dans la deuxième démarche de calcul, plusieurs variantes
d’entrée des données sans avoir besoins de modifier l’existant. De plus, l’interface graphique
Windows de « Wingears » est très convivial et facile à manipuler par utiliser.

Conclusion Générale
CONCLUSION GENERALE

L’automatisation des calculs normalisés des engrenages cylindriques à dentures

droites et hélicoïdales a fait l’objet de notre mémoire de DEA. Ainsi, nous avons adopté une
architecture informatique basée sur des modules différents et indépendants. Le partage des
données entre les différents modules est effectué à travers un bloc commun.
Le programme que nous avons conçu, baptisé par « Wingears », est développé sous
un environnement Windows. Nous avons choisi le langage Fortran 77 et 90 pour l’écriture des
codes de calcul.
L’interface graphique HOMME-MACHINE est développée à l'aide du langage
d'interface graphique « QuickWin » du langage fortran Power Station de Microsoft. Cette
interface est un ensemble d'écrans graphiques représentant la saisie des données ou l'affichage
des résultats.
Le programme « Wingears » utilise deux démarches de calcul selon les normes I.S.O
et basées sur les formules simplifiées proposées par G. HENRIOT dans son ouvrage le
« Traité théorique et pratique des engrenages ». La première démarche constitue la phase de
calcul d’un avant projet dans laquelle les valeurs des données et des résultats sont considérées
temporaires et nécessitent d’être validées par la deuxième démarche. Cette dernière représente
la phase définitive du processus de conception dans laquelle toutes les caractéristiques
dimensionnelles de taillage et de fonctionnement d’un couple d’engrenage seront
déterminées.
Nous avons également donné de l’importance à l’aspect visuel du profil des dents a
travers l’intégration d’un module de visualisation automatique en exploitant les bibliothèques
graphiques M.S. Windows. En effet cette visualisation permet à l’utilisateur un retour rapide
dans le calcul. Il peut ainsi intervenir pour modifier ou pour corriger certains paramètres afin
d’éviter les phénomènes d’interférences de taillage et de fonctionnement.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

[1] G. Henriot, "Traité théorique et pratique des engrenages", Paris : Dunod, 1979, 6ème
édition, Tome I : Théorie et technologie, XII - 662 p.
[2] R. le Borzec, "Cours de calcul des engrenages cylindriques", Lille : ENSAM (Fr), 31
p.
[3] G. Henriot, "Manuel pratique des engrenages", Paris : Dunod, 1965 - X- 230 p.
[4] G. Madhusudan and C. R. Vijayasimha, "Approach to spur gear design", Computer

Aided Design, 1987, Vol. 19, N° 10, pp. 555-559.
[5] S. prayoonrat and D. Walton, "Practical approach to optimum gear train design",
Computer Aided Design, 1988, Vol. 20, N° 2, pp. 83-92.
[6] G. Henriot, "Essai de comparaison entre méthodes de calcul de résistance I.S.O. et

AGMA", Bulletin de L'I.E.T, Juin 1989, N° 94, pp. 1-66.
[7] W. S. Rouverol and R. Errchello, "Standard-pich gearing", Mechanical Engineering,

April 1978, pp. 40-44.
[8] H. L. Chang and Y. C. Tsai, "A mathematical model of parametric tooth profiles for
spur gears", ASME, Journal of Mechanical Design, March 1990, Vol. 114, pp. 8-16.
[9] H. L. Chang and Y. C. Tsai, "An investigation on the design space for parametric
tooth profiles", Proc. of the Eighth World Congress on the Theory of Machines and
Mechanisms, Prague, Czechoslovakia, August 26-31, 1990, Vol. 2, pp. 539-542.
[10] W. C. Orthwein, "Helical and worm gear design", Computers in Mechanical

Engineering, Jan./Feb. 1988, pp. 38-43.
[11] Z. Ou and A. A. Seireg, "Interactive form synthesis of gear coupling teeth",

Computers in Mechanical Engineering, April 1983, pp. 40-46.

DEA KamelMEHDI 1991

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Institut National des Sciences Appliquées de Lyon

Ecole Centrale de Lyon

Diplôme d’Etudes Approfondies

AUTOMATISATION DES CALCULS NORMALISES DES

Rapport présenté le 1er octobre 1991 par

Devant le Jury composé de

M. Jean FAUCHON Professeur INSA Lyon Président

Ce mémoire de DEA en Génie Mécanique a été effectué au sein du laboratoire

Je tiens, tout d’abord, à remercier Monsieur Daniel PLAY, Professeur et Directeur du

Ma reconnaissance s’adresse également à Monsieur Jean FAUCHON, Professeur à

Mes remerciements s’adressent à Madame Michelle GUINGAND et Monsieur

Enfin, tiens à exprimer mon extrême reconnaissance à Madame Laurence BESSON,

Mémoire de DEA – Kamel MEHDI (1990-1991) Page i

TABLE DES MATIERES

INTRODUCTION GENERALE ......................................................................................................................... 1

CHAPITRE 1 : SYNTHESE DES CONNAISSANCES THEORIQUES ........................................................ 4

II. DEFINITION D'UN ENGRENAGE. ........................................................................................................ 5

III. NOTATION. ........................................................................................................................................... 5

IV. DEFINITION DES VARIABLES. ........................................................................................................ 6

V. QUELQUES FORMULES DE BASE POUR LE CALCUL D'UN ENGRENAGE.............................. 7

VI. ÉTUDE DES PROBLEMES D'INTERFERENCES. .......................................................................... 8

VI.1. DEFINITION ........................................................................................................................................... 8

VII. ÉQUILIBRE DU GLISSEMENT SPECIFIQUE MAXIMUM SUR LE PIGNON ET LA ROUE

VII.1. ÉQUILIBRE DU GLISSEMENT SPECIFIQUE MAXIMUM ........................................................................ 11

VII.2. ÉQUILIBRE DU FACTEUR DE GRIPPAGE ( σ H .Vg ). .......................................................................... 11

VIII. CALCUL DES ENGRENAGES A LA RESISTANCE DES MATERIAUX. ................................. 12

VIII.1. V.1. CRITERE DE RESISTANCE A LA RUPTURE. ................................................................................ 12

IX. CONCLUSION ..................................................................................................................................... 20

CHAPITRE 2 : ASPECT INFORMATIQUE ET ALGORITHMIQUE ....................................................... 21

Mémoire de DEA – Kamel MEHDI (1990-1991) Page ii

II. PREMIERE DEMARCHE....................................................................................................................... 22

II.1. CALCUL DU DIAMETRE PRIMITIF APPROXIMATIF : D1 ........................................................................... 23

III. DEUXIEME DEMARCHE. ................................................................................................................ 26

III.1. CALCUL DES COEFFICIENTS DE DEPORT............................................................................................... 27

IV. ÉTUDE DU PROFIL DES DENTS DES ENGRENAGES DROITS A DEVELOPPANTE DU

CHAPITRE III : DESCRIPTION ET VALIDATION DE « WINGEARS » ................................................ 48

II. TRAITEMENT DE L’EXEMPLE PROPOSE PAR « WINGEARS » ................................................ 50

III. FICHIER DE SAUVEGARDE DES RESULTATS DE LA CONCEPTION ................................. 62

IV. CONCLUSION ..................................................................................................................................... 67

CONCLUSION GENERALE ............................................................................................................................ 68

Mémoire de DEA – Kamel MEHDI (1990-1991) Page iii

Mémoire de DEA – Kamel MEHDI (1990-1991) Page 1

Aussi, vu la complexité des formules de la conception et la diversité des types des

• la puissance ou le couple à transmettre,

Ainsi, on parvient à guider l’utilisateur dans le calcul et à justifier chaque étape du

Mémoire de DEA – Kamel MEHDI (1990-1991) Page 2

Notre rapport sera présenté dans trois chapitres :

Le premier chapitre traitera, à la lumière d’une étude bibliographique les

Le second chapitre précisera l’aspect informatique et algorithmique de la représentation

Enfin, l’implémentation informatique de notre méthodologie sera appuyée et illustrée

Mémoire de DEA – Kamel MEHDI (1990-1991) Page 3

Mémoire de DEA – Kamel MEHDI (1990-1991) Page 4

II. Définition d'un engrenage.

Un engrenage est un mécanisme mécanique, transmettant un mouvement de rotation et

• Indice o = rattaché à l'outil de taillage ( mno ) ou à la phase de taillage (βo )

Mémoire de DEA – Kamel MEHDI (1990-1991) Page 5

• Indice n = rattaché au plan normal ou réel ( α n )

a entraxe normal, ou de taillage rinv rayon du point limite de la développante.

Mémoire de DEA – Kamel MEHDI (1990-1991) Page 6

p pas (primitif) ea rapport de conduite

V. Quelques formules de base pour le calcul d'un engrenage

Mémoire de DEA – Kamel MEHDI (1990-1991) Page 7

Rapport de recouvrement b.tgβo b.tgβ'