Le Principe de la photo-polymérisation

Qu’est-ce que la stéréolitographie ? Le processus de stéréolithographie, plus connu sous le nom de SLA
(stereolithography apparatus), est une technique d’impression 3D aussi appelée « écriture en relief »
qui se base sur le principe de la photo-polymérisation de résine.

Cette méthode de prototypage rapide utilise les propriétés de certaines résines qui ont la capacité de se
durcir sous l’effet de la lumière ou de la chaleur. On les appelle alors résines photosensibles. Ces résines
seront durcies strate par strate selon le fichier entré sur l’ordinateur, afin d’obtenir l’objet à fabriquer.

La photopolymérisation, comment ça marche ?

La machine de stéréolithographie est munie d’une cuve contenant de la résine d’époxy liquide. Une
plateforme mobile y est plongée, et viendra supporter l’objet en cours de fabrication. La plateforme sera
positionnée à une certaine profondeur en dessous du niveau de la résine, déterminant ainsi l’épaisseur de
chaque strate. La machine est également équipée d’un faisceau laser ultra-violet, qui a pour propriété
de durcir les résines photo sensibles, et ce par couches successives, fines de 0,10 à 0,15 millimètres.

Le laser, fixe, est accompagné d’un dispositif de contrôle du faisceau, et les deux sont situés au-dessus
de la plateforme. Le contrôle de la direction du laser est possible au moyen de miroirs très précis et très
plats, les déflecteurs. Ce dispositif permet de diriger le laser sur n’importe quel point de la plateforme.

Les grandes étapes de la photo-polymérisation

Les différentes strates composant l’objet sont traitées unes à une : tout d’abord, le faisceau ultra-violet
balaie la surface de la résine située dans le bac aux endroits définis par le fichier informatique. Sous l’effet
des UV, la résine se transforme alors en un polymère solide. Ensuite, la plate-forme s’abaisse d’un cran
et la résine encore liquide recouvre alors la partie auparavant solidifiée sur la totalité de la surface. A
nouveau, le laser polymérise la seconde couche, et ainsi de suite.

Une fois terminé, l’objet est sorti de la cuve et la résine non-durcie est dissoute avec un solvant. Selon les
résines utilisées, une cuisson de l’objet en fin de processus est nécessaire pour achever de le durcir.

1. le faisceau laser balaie la surface du bac de résine aux endroits à solidifier

2. la plate-forme s’abaisse d’un pas suivant l’axe Z et la résine liquide recouvre la partie déjà
solidifiée sur toute la surface
3. le laser polymérise la couche suivante

n stéréolithographie les pièces sont effectuées à partir de résines. Ces matériaux sont des équivalents
matières. Il en existe plusieurs types offrant des propriétés différentes.

Exemples de résines utilisées en stéréolithographie

 Résine équivalent PP : ce simili est utilisé pour des prototypes nécessitant une certaine résistance
à la flexion.
 Résine simulant de l’ABS : elle est employée pour des projets sans contrainte particulière.
 Simili PC: ce matériel permet d’obtenir des prototypes transparents.
 Résine type PA: ce type de matière est recommandé pour des pièces devant disposer d’une
certaine rigidité.
 Résine Souple: des pièces produites avec ce simili de matière peuvent avoir divers degrés de
dureté (shore).

De plus, il est possible de fabriquer des pièces de différentes couleurs ou même opaques. Cependant, il
convient de nuancer les capacités de ces résines. En effet, elles permettent d’obtenir des pièces de qualité
inférieure aux technologies traditionnelles de prototypage.
Voici un rapide comparatif entre les matières utilisées en stéréolithographie et d’autres technologies de
prototypage :

 Usinage CNC : avec ce procédé, les pièces sont usinées dans un bloc plastique. Elles sont donc
produites avec la bonne matière. Ainsi, le rendu des prototypes est très proche de la pièce de série,
ce qui n’est pas le cas de la stéréolithographie.
 Coulée sous vide : la duplication sous vide utilise également des équivalents matières. Cependant,
elle permet d’obtenir des pièces d’une qualité supérieure. En effet, les prototypes fabriqués en
duplication sous vide sont fonctionnels et permettent des tests mécaniques et visuels. Les résines et
le procédé de fabrication sont différents.
 Injection thermoplastique : les prototypes obtenus dans cette technologie de prototypage sont
identiques à des pièces de séries. Ce procédé utilise la bonne matière pour produire les pièces.
Ainsi, les propriétés de déformation à chaud, de module de flexion ou encore de résistance à la
traction sont complètement différentes de la stéréolithographie.

En conclusion, la stéréolithographie SLA permet d’obtenir des pièces répondant à quelques contraintes
simples. Par contre, des projets nécessitant des prototypes aux propriétés mécaniques et visuelles
identiques aux pièces de série doivent être fabriqués avec d’autres techniques de prototypage.

La stéréolithographie, technique de fabrication additive pour des prototypes présentes des avantages
mais aussi certaines limites. Afin de vous aider à apprécier au mieux cette technologie de prototypage
rapide et juger si elle pourrait convenir pour vos projets de prototypage, nous vous détaillons ci-dessous
quelques uns de ces avantages et les limites de la stéréolithographie.

Les avantages de la stéréolithographie

  Haute précision, finesse du détail : de par la faible épaisseur de chaque couche appliquée en
stéréolithographie (entre 0,05 et 0,10 mm) et la finesse du faisceau laser, il est possible d’obtenir
des prototypes avec une finition très réaliste, et des formes géométriques complexes.
 Qualité de la pièce : malgré l’utilisation de matériaux de substitutions (résine) les pièces réalisées
par stéréolithographie ont de bonnes qualités fonctionnelles de surface.
 Finition lisse : En stéréolithographie, les pièces obtenues ont un rendu lisse, avec possibilité de
choisir entre un certain nombre de résines pour des rendus différents.
 De plus petit au plus grand : avec la stéréolithographie il est possible de créer des pièces petites
avec une grande définition, tout comme des pièces plus grandes pouvant aller jusqu’au deux
mètres, tout en gardant une grande précision.
 Prix et délais : En choisissant la méthode de la stéréolithographie, vous pouvez obtenir une pièce
sous environ deux jours, car il suffit d’utiliser les fichiers 3D pour lancer l’impression. D’autre
part, le coût est raisonnable, car il n’est pas nécessaire de créer un moule, la stéréolithographie
procédant par ajout de matière.

Les limites de la stéréolithographie

 Fragilité : la stéréolithographie utilise des équivalents matières qui sont des résines. Les pièces
ainsi obtenues sont donc plus fragiles que les pièces définitives. Si la qualité de la finition permet
d’obtenir des prototypes fonctionnels, la stéréolithographie ne permet cependant pas d’obtenir des
pièces utilisables pour des tests mécaniques.
 Machines coûteuses : si l’on avait prédit le boom de l’impression 3D il y a quelques années, les
experts ont négligé le coût des machines et la difficulté de la prise en main. Ainsi, il est plus
difficile pour les entreprises de créer elles-mêmes leurs prototypes en stéréolithographie, aussi
préfèrent-elles souvent faire appel à des entreprises spécialisées.
 Production unitaire: du fait du temps nécessaire pour produire une pièce, l’usage de la
stéréolithographie est limitée à trois exemplaires, aussi ne convient-elle pas à la production de
masse.

Les usages à privilégier en stéréolithographie

Pour toutes les raisons évoquées ci-dessus, la production de prototypes en stéréolithographie sera conseillée
pour des :

 tests visuels
 validation marketing
 tests d’ergonomie
La stéréolithographie, technique liée à l’impression 3D, consiste à appliquer des couches de résine les
unes sur les autres pour créer des objets tridimensionnels. Son coût et son délai en font une technologie de
prototypage intéressante pour des quantités inférieures à trois pièces. Cependant, elle n’est pas adaptée
pour des pièces dont l’aspect visuel et fonctionnel est important. En effet, la stéréolithographie ne permet
pas d’obtenir un prototype proche d’une pièce série car elle n’utilise pas la « bonne matière ». Déconseillé
pour des productions nécessitant de répondre à des tests visuels ou mécaniques, il convient de trouver
d’autres alternatives pour la stéréolithographie.

Autres techniques d’impression 3D

 FDM (fused deposition modeling) : la technologie FDM est aussi une technique d’impression
3D. Elle offre des propriétés fonctionnelles légèrement supérieures à la stéréolithographie.
Elle consiste en une machine 3 axes qui dépose un fil en fusion sur le prototype en production.
Contrairement à la stéréolithographie, la matière déposée durcit immédiatement. Il n’y a pas besoin
de lumière UV. Cependant, bien que les matières utilisées permettent de produire des prototypes
légèrement plus fonctionnels, elles ne permettent pas un rendu visuel supérieur à
la Stéréolitographie.
 SLS (selective laser sintering) : le procédé SLS permet de concevoir des objets en 3D en utilisant
des matériaux en poudre, déposés par couches successives. Les matières utilisées peuvent produire
des pièces en métal ou en plastique. Cette technologie est légèrement plus fonctionnelle que la
stéréolithographie. Elle offre un meilleur vieillissement et une précision supérieure. Cependant,
elle n’offre pas de meilleur rendu visuel et reste très limitée. En effet, la finition est poreuse ou
granuleuse.

Fabrication SLS
Les techniques de prototypage traditionnelles
 L’usinage CNC : les avantages de l’usinage CNC sur la stéréolithographie sont nombreux. Tout
d’abord, ce procédé utilise la bonne matière. Ainsi, les propriétés fonctionnelles et visuelles des
pièces sont supérieures et proches de celles de pièces séries. De plus, lorsque les quantités
atteignent 3 pièces la production en usinage CNC est plus rapide et plus intéressante
financièrement. Pour finir, l’usinage CNC n’est pas soumis aux problématiques de la
stéréolitographie (mauvais vieillissement des pièces, fragilité…).
 La coulée sous vide : au-delà d’une dizaine de pièces, la duplication sous vide est avantageuse en
ce qui concerne l’aspect financier et le temps de production. Les pièces obtenues à partir d’un
moule en silicone sont beaucoup plus proches de la réalité et d’une pièce série. De plus, cette
technique permet plus de finitions : pièces teintée dans la masse, transparentes, ajout de
surmoulages ou d’inserts…