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I - L’AUTOMAINTENANCE
Les étapes 5S :
Le débarras : phase durant laquelle on retire tout ce qui est inutile au poste de travail.
Ceci devrait être fait une bonne fois pour toutes, mais il est indispensable de se reposer la
question de manière périodique pour éliminer du matériel devenu obsolète ou intrus
(introduit sur la ligne et inutile).
La remise à niveau : c’est la journée 5S, celle où tout le monde se mobilise pour nettoyer
les lignes de production et obtenir un état de propreté idéal ou « standard ». Ce standard
sera la référence qui devra être maintenue grâce aux gammes de nettoyage. Cette journée
5S est également l’occasion d’inspecter les équipements et de générer sur des post-its
toutes les remarques et suggestions d’améliorations. A cette occasion, les kits de
nettoyage sont mis en place.
L’affectation : chaque chose à sa place. Tout ce qui a été jugé utile de garder au poste de
travail doit être matérialisé par un emplacement : marquage au sol des palettes,
identification de l’emplacement de l’outillage, tableaux, utilitaires etc. ..
Tenir propre : écrire des premières gammes de nettoyage. Détecter et éliminer les
sources de salissures par l’inspection. Faciliter les accès difficiles pour le nettoyage.
Le pilotage visuel : marquer définitivement les emplacements à la peinture. Identifier les
maxi-mini sur les cadrans / niveaux. Afficher clairement les consignes : premières
leçons ponctuelles.
Le maintien : Mise en place d’audits pour déceler et corriger les dérives par rapport aux
standards établis. Développement d’outils de maintien : les gammes d’automaintenance.
- Nettoyage et inspection
- Lubrification
- Resserrage
La formation spécifique :
C’est le mode de formation le plus direct. Le transfert du savoir sur une tâche
simple qui peut être transmis d’opérateur à opérateur, ou bien de manière autonome
par l’intermédiaire d’une leçon ponctuelle.
La formation qualifiante :
L’inspection autonome :
La méthode KAIZEN
L’évaluation de l’automaintenance
En production, toute notre activité est liée aux coûts de conversion. Parmi les
principaux leviers d’action, nous avons :
Les coûts de non-qualité : que nous pouvons réduire par une bonne gestion des
emballages non conformes, en minimisant les blocages internes de produit
(autocontrôle) ou encore, en travaillant sur le nombre de sachets éjectés par les
machines qui sont comptés dans l’OEE comme non-qualitéé.
Les micros-arrêts sont la principale source de perte de productivité. Les points, et
même les dixièmes de points d’efficience gagnés ont un impact significatif sur le coût
aux milles sachets ou encore sur le manhour (nombre d’heure de travail qu’il faut pour
fabriquer un million de sachets). La réduction des micros-arrêts est donc une de nos
priorités sur la technologie Constanta où, au-delà des efficiences, une amélioration
impacte également sur les conditions de travail, les pertes et la qualité des sachets
produits.
Les pertes matières premières / emballages : sont toujours un sujet majeur au cœur
d’un atelier de production. Il suffit de savoir quelles sont les priorités du moment sur
lesquelles il faut se pencher, et pour cela, la méthode kaizen est idéalement conçue
pour partir d’une situation initiale et connaître nos points faibles. Travailler ensuite sur
les principales sources de perte pour obtenir rapidement de bons résultats.
Les pièces détachées : représentent un capital important sur lequel il est possible de
travailler à trois niveaux.
Consommation de pièces d’usure (suivi de fiches machines,
automaintenance, standardisation des réglages, formation ...)
Stockage de pièces détachées (audits réguliers de l’utilité des pièces
stockées, réajustement des stocks mini ...)
Sous-traitance de la fabrication des pièces (pour les technologies
Constanta, Molins et IMA C2000)
II-1-2 – Optimiser notre temps
II-2 – La qualité
Les exigences qualité ne sont pas seulement du ressort de nos clients, mais nous
sommes nous-même clients de tous ceux qui nous fournissent des emballages, du
produit, des pièces détachées et toute autre prestation. En production, nous devons
avoir le souci de remonter toute information concernant des anomalies détectées
pour qu’elles soient imputées au fournisseur et surtout que des actions correctives
soient prises de sa part pour éviter des répétitions. Des non-conformités
d’emballages, par exemple, peuvent causer des arrêts de lignes importants qui sont
préjudiciables à notre activité.
Les défauts qualité internes
Les cadences de contrôles sont étroitement liées à la confiance que l’on peut
accorder à nos équipements. Si nous parvenions à améliorer de manière très
significative le nombre de dysfonctionnement de nos machines, il serait
probablement pas nécessaire d’effectuer autant de contrôles.
Aujourd’hui, il est nécessaire de respecter scrupuleusement le nombre de
contrôles préconisés par le service « Contrôle qualité » pour minimiser les quantités
de produits bloqués lors de détection d’anomalies.
Le service « contrôle qualité » travaille sur un logiciel nommé « arc-en-ciel » qui
permet, sur un nombre de contrôles défini (outil statistique), de tracer des tendances
correspondant aux (futures) réclamations consommateurs. Ceci permet d’anticiper
le retour client qui ne peut se faire que trois à quatre mois après la date de
fabrication.
Dans le calcul détaillé de l’OEE, les sachets éjectés sont considérés comme de la
non-qualité, car ils correspondent à des défauts qualité détectés par la machine et
écartés du produit fini. Il s’agit dont du premier contrôle qualité du process.
Travailler sur les points d’éjection machine, c’est donc anticiper sur les défauts
qualité que l’on retrouvera dans nos statistiques internes, puis dans les lettres de
réclamation.
Une lettre de réclamation, mis à part quelques profiteurs, c’est un client qui a
beaucoup de considération pour notre marque et qui prend le temps de nous faire
part d’un défaut qu’il a trouvé dans notre produit. Ce n’est pas forcément un client
mécontent, mais en tous cas, un client qui attend que l’on prenne en considération
sa remarque et attend en retour qu’on le lui mentionne.
Nous avons le devoir d’analyser l’ensemble des réclamations consommateurs, de
les classer par ordre d’importance (pareto oblige !), de prendre des actions
correctives pour améliorer notre process et de faire savoir au client que grâce à ses
remarques nous nous sommes améliorés pour mieux le servir.
De nombreux clients expriment dans leur courrier le souhait de nous aider à
mieux corriger nos problèmes qualité.
II-3 – Le service client
Le nombre de changements de produits que nous devons réaliser chaque jour est
une des clés de notre activité. Nous sommes la seule usine au monde à proposer au
client autant de variétés différentes d’infusions ou de thés aromatisés, et c’est pour
cette force, la notre, que le groupe Unilever a choisi notre usine pour desservir de
nombreux pays.
Le changement de produit : nous travaillons sur la synchronisation des
intervenants pour atteindre les 20 minutes fixées comme objectif. Le passage de
produits successifs très différents nous amène aussi à réfléchir sur les difficultés de
réglage et les pertes que cela entraîne (efficiences, qualité ..).
Chaque mois, un contrat est établi entre le planning et la production pour définir
un programme prenant en compte la demande client et notre capacité de production.
Lorsque les productions sont planifiées et phasées sur le mois, les commandes
d’emballages et de PAC sont lancées et correspondent exactement à ce qu’il est
prévu de produire. Si nous faisons tourner des machines qui ne sont pas prévues au
plan, cela risque fort d’entraîner par la suite une rupture de produit ou d’emballage
et un arrêt des machines sur lesquelles on aura anticipé la production.
Il est indispensable de consulter le planning en cas de non-respect du contrat, avec
un maximum d’anticipation pour éviter des perturbations internes désagréables.
Les essais