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L'ENTREPRENEUR devra assurer en permanence, même en cours d'exécution, l'évacuation

rapide et efficace des eaux pluviales hors de la plate-forme, de façon à éviter son imbibition ou
humidification des matériaux. A cet effet, les fossés, les drains, les évacuations doivent être en
état permanent de fonctionnement.
De plus, l'ENTREPRENEUR devra ouvrir des saignées, fossés ou ouvrages provisoires de toutes
natures propres à assurer en toutes circonstances l'écoulement permanent des eaux.

3.9.4 - RECEPTION EN COURS DE TRAVAUX DES TERRASSEMENTS DE LA

PLATEFORME DE LA SECTION DE CHAUSSEE NEUVE
L'ENTREPRENEUR doit solliciter l'agrément écrit de l’INGENIEUR pour l’arase des terrassements
avant d’entreprendre l’exécution du corps de chaussée. Ce n’est qu’après autorisation écrite de
l’INGENIEUR que l’ENTREPRENEUR pourra mettre en place la couche de fondation puis la
couche de base.
Cette réception portera notamment sur le réglage de la plate-forme et tiendra compte des
contrôles effectués par l’INGENIEUR. Le contrôle de réception devra comporter des mesures au
déflectographe (Poutre Benkelman). Toutes les déformations admises devront être inférieures ou
égales à 110/1010 mm. Si la déformation de la couche (les 30 cm supérieur des terrassements)
ne respectait pas ce critère, l'ENTREPRENEUR serait tenu de reprendre à ses frais le tronçon
incriminé, soit par apport d'une couche supplémentaire, soit par substitution des couches sous-
jacentes.

En cas de malfaçon ou de non-conformité, les travaux de terrassements seront repris à la charge

de l'ENTREPRENEUR. La réception en cours de travaux ne dégage en rien l'ENTREPRENEUR
de ses obligations et responsabilités relatives aux réceptions provisoire et définitive telles que
définies au paragraphe 3.10.2 de l'article 3.10 du C.C.T.P.

ARTICLE 3.10 - COUCHE DE FONDATION EN MATERIAUX RECYCLES AMELIORES AU

CIMENT POUR LA SECTION DE RENFORCEMENT ET EN MATERIAUX AMELIORES AU
CIMENT POUR LA SECTION NEUVE.

Après l’agrément écrit par l’INGENIEUR de la plateforme des terrassements, l'ENTREPRENEUR

mettra en œuvre la couche de fondation sur toute la largeur de la plateforme une épaisseur
minimale après compactage de 0,3025 mètre.

Les matériaux utilisés seront des matériaux recyclés complétés au besoin par des matériaux
d’emprunt, pour la section de chaussée à renforcer et des matériaux de sites d’emprunts agrées
pour la section neuve. Les caractéristiques de ces matériaux sont définies à l'article 2.3 du présent
C.C.T.P. En particulier:

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 l'indice de plasticité IP devra être inférieur à 20,

 le pourcentage d'éléments passant au tamis de 80 microns devra être inférieur ou égal à

20,

 le C.B.R. après 96 heures d'imbibition et à 95 % de la densité sèche maximum donnée

par l'essai Proctor modifié devra être supérieur ou égal à 30,

 la teneur en eau in situ de compactage ne devra pas excéder de 2 points de la teneur en

eau optimale donnée par l'essai Proctor modifié,

 le compactage sera mené de façon à obtenir une densité sèche in situ au moins égale à
95 % de la densité maximale donnée par l'essai Proctor modifié.

NB : Par mesure de prudence, des prélèvements seront fait tous les 100 ou 200 m sur le matériau
recyclé en vue d’avoir les caractéristiques PROCTOR (densité sèche et teneur en eau optimale)
avant toute injection du ciment.

Les matériaux de la couche de fondation seront améliorés au ciment à raison de 2% ou 3%

du poids sec du matériau (avec un minimum de 44 kg ou 66 kg de ciment par mètre cube) ;

L’incorporation du ciment se fera par malaxage homogène dans la masse in situ ou en

centrale, les écarts de dosage ne devront en aucun cas et en tous points, différer de 0,5% du
dosage prescrit.

Avant compactage, le sol sera pulvérisé et on contrôlera que la pulvérisation atteint au

moins 50% (c’est-à-dire que le poids du sol passant au tamis de 20 mm après pulvérisation devra
être au moins égal à 50% du poids total)

Au moment du compactage des matériaux stabilisés au ciment, la teneur en eau in situ

devra être voisine decomprise entre la teneur en eau optimum donnée par l’essai Proctor modifié
du matériau stabiliséet cette même valeur diminuée de 1%.

On mesurera donc la teneur en eau du mélange matériau + ciment au laboavant dans le but
d’introduire la quantité d’eau nécessaire pour atteindre la teneur en eau de l’optimum incorporation
du ciment et avant tout malaxage in situ, puis on corrigera celle-ci en arrosant ou en aérant de
façon homogène.

On contrôlera l’homogénéité du malaxage en vérifiant notamment que la couleur du sol

ciment soit uniforme et que l’épaisseur malaxée est bien constante et en conformité avec
l’épaisseur prescrite à obtenir.

Des contrôles de dosage seront effectués par l’INGENIEUR. Au cas où un contrôle ferait
apparaitre dans la masse une teneur en ciment de -20% du dosage prescrit, la section en cause
serait reprise entièrement aux frais et risques de l’entrepreneur.

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Après compactage, la densité sèche in situ ne devra pas être en tous points de la couche de
fondation inférieure à 95% de la densité sèche maximum donnée par l’essai Proctor modifié du
matériau stabilisé.

L’ENTREPRENEUR prendra toutes dispositions pour éviter tout « feuilletage » des

matériaux.

L’indice C.B.R. du matériau stabilisé à 3% de ciment après 72 heures de cure à l’air, 96

heures d’imbibition et à 95% de la densité sèche maximale donnée par l’essai Proctor modifié,
devra être au moins égal à 160. Une étude préalable au laboratoire s’impose pour s’assurer que
cette valeur sera obtenue.

Il est précisé que ces mesures s’entendent en laboratoire sur des éprouvettes
confectionnées in situ avec du matériau malaxé et prélevé sur la route à des endroits définis par
l’INGENIEUR.

L’INGENIEUR procédera à des contrôles de l'épaisseur minimale prescrite de la couche de

fondation.

La tolérance altimétrique est de plus ou moins un centimètre (+ ou - 1 cm) par rapport à la

côte du projet mais l’épaisseur minimale de la couche de 30 cm est exigée.

Si cette épaisseur minimale et la tolérance altimétrique prescrite n'étaient pas respectées,

l'ENTREPRENEUR serait tenu de reprendre à ses frais la section concernée. Il en est de même
en cas de non-respect des prescriptions en matière de dosage, de C.B.R., de compacité, de
feuilletage ou de fissuration autres que de retrait. Dans ces cas, il devra procéder à une
scarification de la couche de fondation, au rajout du ciment, au malaxage et à son recompactage
ou à la démolition et à l’évacuation de ces matériaux, au réapprovisionnement de la couche de
fondation et la stabilisation.

L’ENTREPRENEUR devra prendre toutes dispositions pour s’assurer de la bonne liaison

entre la couche de fondation et la couche d’arase. En cas de malaxage in situ, il veillera à pénétrer
la couche sous-jacente de 0,01 à 0,02 m.

Toutes dispositions conservatoires devront être prises par l’ENTREPRENEUR et à ses

frais, pour tenir compte des sujétions de cure des graveleux latéritiques naturels sélectionnés,
améliorés au ciment et du maintien de la circulation.

L’INGENIEUR procèdera également à des mesures au déflectographe (poutreau déflectographe

Benkelman). Toutes les déformations admises devront être inférieures ou égales à 590/100 mm.
Si la déformation de la couche ne respectait pas ce critère, l'ENTREPRENEUR serait tenu de

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reprendre à ses frais le tronçon incriminé, soit par apport d'une couche supplémentaire, soit par
substitution des couches sous-jacentes.

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ARTICLE 3.11 - COUCHE DE BASE EN GRAVE BITUME ET EN GRAVE DE CONCASSAGE

Après réception de la couche de fondation par l’INGENIEUR, L’ENTREPRENEUR mettre en

œuvre la couche de base sur toute la largeur de la chaussée et des accotements.

Le matériau utilisé pour la chaussée sera :

 Soit du grave bitume dont les caractéristiques sont définies notamment au paragraphe
2.4.1 de l’article 2.4 du présent CCTP. L’épaisseur minimale après compactage de la
couche de base est de 0.08 mètre pour la chaussée et 0.12 mètre de grave concassé pour
les accotements ;

 Soit de la grave de classe 0/31.5 mm entièrement concassées de granite dont les

caractéristiques sont définies notamment au paragraphe 2.4.1 de l’article 2.4 du présent
CCTP. L’épaisseur minimale après compactage de la couche de base est de 0.20 mètre
pour la chaussée et pour l’accotement.

Après compactage, la densité sèche en place ne devra pas être inférieure à 2.30 pour un matériau
de poids spécifique de 2.65 environ.

L’INGENIEUR procèdera à des contrôles d’épaisseur de la couche de base. Ces contrôles

pourront être réalisés aux emplacements des mesures de densité en place ou à d’autres
emplacements désignés par celui-ci.

L’épaisseur minimale de la couche de base devra en tous points de cette dernière être respectée

La tolérance altimétrique est de plus ou moins un centimètre (+ ou - 1 cm) par rapport à la cote du
projet.

Si cette épaisseur minimale et la tolérance altimétrique prescrite n'étaient pas respectées,

l'ENTREPRENEUR serait tenu de reprendre à ses frais la section concernée soit par apport de
matériaux, soit par élimination en déblai des matériaux. Dans les deux cas, il devra procéder à une
scarification de la couche de base et à son recompactage.

L'ENTREPRENEUR déterminera à partir des planches d’essai, la teneur en eau qui lui permettra,
compte tenu des moyens de compactage qu’il doit mettre en œuvre et des caractéristiques des
matériaux de la couche de base, d’obtenir une densité sèche in situ supérieure ou égale à 2.30.

Quelle que soit la teneur en eau obtenue, l’entrepreneur prendra toute disposition pour éviter une
imbibition notable de la couche de fondation. Dans le même ordre d’idées, L'ENTREPRENEUR

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devra prendre toutes les dispositions pour éviter une ségrégation des matériaux au cours de
l’approvisionnement, la mise en place et le compactage de ces derniers

A cet effet, L'ENTREPRENEUR devra veiller à ce que :

 Le stockage se fera par des couches successives d’épaisseur inférieure à 0,20 mètre et la
hauteur de stockage n’excédera pas 6,00 mètres.

 Les matériaux sont transportés avec une certaine teneur en eau initiale

L’INGENIEUR procèdera également à des mesures au déflectographe (Poutre Benkelman)au

déflectographe. Toutes les déformations admises devront être inférieures ou égales à 40/100 mm.
Si la déformation de la couche ne respectait pas ce critère, l'ENTREPRENEUR serait tenu de
reprendre à ses frais le tronçon incriminé, soit par apport d'une couche supplémentaire, soit par
substitution des couches sous-jacentes.

ARTICLE 3.12 - IMPREGNATION DES COUCHES DE BASE

3.12.1 - COUCHES DE BASE

Lorsqu'un tronçon sera prêt à être imprégné, l'ENTREPRENEUR sollicitera l'autorisation de
l’INGENIEUR pour imprégner la couche de base, compactée, réglée, balayée et exempte de tout
défaut de "feuilletage".

3.12.2 - AUTRES PRECISIONS

Le liant de la couche d'imprégnation et non les huiles qui le composent devront pénétrer d'au
moins 5mm dans la couche de base et les accotements en matériaux recyclés.
Dans les zones où le liant sera en excès, il sera exécuté sur ordre de l’INGENIEUR un sablage
aux frais de l'ENTREPRENEUR suivi, si nécessaire, d'un balayage énergique par la suite du sable
excédentaire.
Le contrôle de l'épandage du liant sera effectué selon la méthode du dosage par plaques.
Il importe que le liant soit pulvérisé de manière uniforme par une répandeuse à rampe sous
pression équipée d'une roue tachymétrique.

ARTICLE 3.13 - COUCHE D'ACCROCHAGE

Une couche d'accrochage sera réalisée plus de 48 heures après l'imprégnation par pulvérisation
d'une émulsion cationique sur stabilisée à 65 % de bitume résiduel, à raison d’entre 0,300 kg et
0,450 kg par mètre carré, selon ordre de l’INGENIEUR.
La couche d'accrochage devra être exécutée au tout dernier moment, juste avant la mise en
œuvre du revêtement, la rupture de la couche d'accrochage devant avoir lieu à ce moment.

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La couche de base imprégnée sera préalablement et énergiquement balayée de manière à

éliminer tout matériau roulant et toute poussière résiduelle. Le liant sera pulvérisé de manière
uniforme par une répandeuse à rampe, sous pression suffisante, équipée d'une roue
tachymétrique.

ARTICLE 3.14 - SANS OBJET

ARTICLE 3.15 - FABRICATION ET MISE EN ŒUVRE DU REVETEMENT EN BETON

BITUMINEUX

3.15.1. – MATERIAUX

Le revêtement en béton bitumineux 0/14 sera réalisé comme précisé à l’article 2.6 du présent
C.C.T.P. à partir d’une grave 0/14 mm de granite entièrement concassée obtenue par
reconstitution de trois fractions granulaires 0/4 mm – 4/10 mm – 10/14 mm.

D’autre part, le revêtement en béton bitumineux 0/10 sera réalisé comme précisé à l’article 2.6
du présent C.C.T.P. à partir d’une grave 0/10 mm de granite entièrement concassée obtenue par
reconstitution de deux fractions granulaires 0/4 mm –4/6mm- 6/10 mm.

Le liant utilisé sera du bitume de pénétration 50 / 70 ou 35/50 à la demande de L’INGENIEUR.

Le dosage compris entre 5% et 6% sera défini en laboratoire en fonction :

 du module de richesse prescrit qui devra être compris entre 3,50 et 3,80 ;

 des performances du béton bitumineux à obtenir;

 du rapport filler sur bitume qui devra être supérieur à une virgule quatre (1,4).

3.15.2 – STOCKAGE DES GRANULATS

Les granulats doivent être stockés de façon à assurer leur conservation en bon état pour les
travaux. Les aires de stockage seront propres, nivelées, compactées convenablement dressées et
drainées de manière à assurer l’écoulement efficace des eaux. Elles seront entretenues avec
précaution pendant toute la durée des travaux.

La mise en stock des granulats sera réalisée de telle sorte à éviter toute ségrégation. Les
granulats seront stockés par classe granulaire.

La réalisation des aires de stockage est à la charge de L’ENTREPRENEUR. Il devra sous sa

responsabilité veiller à la mise en stock des matériaux et assurer en outre le contrôle et le
gardiennage permanent de ce stock.

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3.15.3 - ESSAIS DE FORMULATION ET DE CONVENANCE DES BETONS

BITUMINEUX

L’ENTREPRENEUR devra procéder à l’étude de la composition du béton bitumineux à partir des

granulats définis au paragraphe 3.15.1. de l’article 3.15 et au paragraphe 2.6.1 de l’article 2.6 du
présent C.C.T.P Cette étude sera confiée à un laboratoire agréé par L’INGENIEUR. Les
dépenses correspondantes seront à la charge exclusive de L’ENTREPRENEUR.

Le béton bitumineux devra répondre aux spécifications et performances suivantes :

- Module de richesse (M) : 3,5 ≤ M ≤ 3,8

- Compacité DURIEZ (CD) : 92 % ≤ C D ≤ 96%

- Résistance à la compression
DURIEZ (RCD) d’éprouvettes
Conservées 7 jours à l’air à 18°C RCD ≥ 70 bars

- Rapport de la résistance à la
Compression (RCDi) après
immersion à la résistance (RCD)
avant immersion : (RCDi/ RCD) ≥ 0,70

- MARSHALL 50 coups par face :

- Compacité MARSHALL minimum (CM) 94% ≤ CM ≤ 97%

- Stabilité MARSHALL (SM)

A 60 °C, à la vitesse de
Déformation de 0,86 mm/s SM ≥ 1000 kg
- Fluage MARSHALL (FM) FM ≤ 4 mm

- Densité in situ (ds) après

Compactage du revêtement
En béton bitumineux ds ≥ 98%
De la densité maximale donnée par
L’essai Marshall

Si l’indice de compactage obtenu est inférieur à 98% et supérieur ou égal à 96% le tronçon
correspondant fera l’objet d’une réfection sur le prix correspondant de :

- 5% pour les indices de compactage compris entre 98% exclu et 97% inclus,

- 10% pour les indices de compactage compris entre 97% exclu et 96% inclus

Si l’indice de compactage obtenu est inférieur à 96%, la couche correspondante sera

enlevée et remplacée aux frais de l’ENTREPRENEUR.

Les réparations ou reprises des couches sous-jacentes qui auraient subi des dégâts du fait
de l’enlèvement de la couche de béton bitumineux seront également aux frais de
l’ENTREPRENEUR.

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Les résultats de composition de béton bitumineux devront être présentés à L’INGENIEUR

au moins soixante (60) jours avant le démarrage de la fabrication correspondante. L’INGENIEUR
fixera alors la composition définitive à adopter.

Les essais DURIEZ et MARSHALL seront effectués suivant le processus du L.C.P.C. français.

L’ENTREPRENEUR déterminera à partir de planches d’essai, les moyens à mettre en œuvre, les
pressions de gonflage et le nombre de passes qui lui permettront d’obtenir les densités exigées.

ARTICLE 3.16 – FABRICATION ET MISE EN ŒUVRE DES ENROBES

3.16.1 PREPARATION ET EMPLOI DES GRANULATS

Dans les paragraphes 3.16.2, 3.16.3, 3.16.6, 3.16.7, 3.16.8, 3.16.11, 3.16.12, 3.16.13, le terme
« enrobés » désigne le béton bitumineux.

3.16.2 APPROVISIONNEMENT DES GRANULATS

Au moment du démarrage de la fabrication des enrobés, 50 % des quantités de granulats
nécessaires devront être approvisionnés.

3.16.3 ALIMENTATION DE LA CENTRALE EN GRANULATS

La centrale sera pourvue d’un équipement de pesage continu (sauf avis contraire de
L’INGENIEUR) ; pour cela, les dispositifs de sécurité suivants seront mis en place :

L’enrobé pouvant être fabriqué à partir de plusieurs granulats, l’installation devra permettre
un mélange selon les proportions fixées de ces différents granulats.

A cet effet, la centrale comportera plusieurs trémies doseuses divisées en compartiments

séparant les classes et les catégories de granulats ; le cloisonnement sera réalisé de façon
qu’aucun changement des trémies, aucun mélange de granulats ne soit possible ; en particulier la
largeur en tête des trémies devra être supérieure d’au moins 50 centimètres à celle du godet de
l’engin de chargement.

3.16.4 CHAUFFAGE ET DESHYDRATATION DES GRANULATS

La centrale doit disposer des moyens mécaniques appropriés pour que l’introduction des
granulats dans le sécheur soit faite de façon uniforme, de manière à obtenir une température de
sortie constante.

Le sécheur doit être capable de chauffer les granulats de façon à obtenir une teneur en
eau limite de 0,50 %.

La température des granulats à la sortie du sécheur devra être comprise dans les limites
suivantes :

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+ 150 à +165 °C.

Toutes précautions devront être prises pour que les températures maximales ne soient pas
dépassées, de façon à éviter tout risque de brûlage de bitume.

A cet effet, la centrale doit être munie d’un appareil de mesure placé de telle sorte qu’il
indique la température du granulat avant l’entrée dans le malaxeur.

3.16.5 DEPOUSSIERAGE
Le dépoussiérage sera assuré par un appareil associé au poste d’enrobage et fonctionnant
en permanence lors de la préparation de granulat.

3.16.6 MALAXAGE
La centrale doit être équipée d’un malaxeur capable de fabriquer des enrobés
homogènes.

Si la boite de malaxeur n’est pas fermée, elle doit être pourvue d’un capot pour empêcher
la perte de poussière par dispersion.

Le malaxeur doit porter une plaque, apposée par le fabricant, indiquant sa contenance
volumétrique en fonction de la hauteur du remplissage et, en cas de malaxage continu, le débit
d’agrégats par minute pour le régime de l’installation.

La durée de malaxage des granulats et du filler avec le bitume doit être suffisante pour
obtenir un enrobage parfait et la centrale doit être dotée de moyens efficaces permettant de régler
les temps de malaxage et de les maintenir constants.

Dans le cas d’un malaxage discontinu, il doit d’abord être procédé, avant le malaxage
humide avec le liant, à un malaxage à sec, afin d’obtenir un mélange homogène des granulats et
éventuellement du filler.

La centrale doit être dotée de moyens efficaces servant à régler le temps de malaxage et à
le maintenir constant.

Sauf avis contraire de L’INGENIEUR, la durée du malaxage sera obtenue au moyen de la

formule suivante.

Capacité du malaxeur en kg
Durée du malaxage en sec = ------------------------------------------------------
Rendement du malaxeur en kg / sec
La température des enrobés à la sortie du malaxage sera fixée dans les limites suivantes :
Bitume 50/70 : entre + 140 °C et + 155 °C
Bitume 35/50 : entre + 150 °C et + 160 °C

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3.16.7 CHARGEMENT ET TRANSPORT DE L’ENROBE

Des dispositifs doivent être aménagés à la sortie du malaxeur et toutes les précautions
utiles doivent être prises pour limiter au minimum la ségrégation au chargement des camions.

A défaut d’un autre dispositif agréé par L’INGENIEUR pour les centrales continues, une
trémie de chargement ayant une capacité d'au moins dix minutes de fabrication de l’enrobé doit
être disposée à la sortie du malaxeur continu : la trappe de la trémie ne devra être ouverte
qu’après remplissage de celle-ci.

Le transport des enrobés de la centrale au chantier de mise en œuvre est effectué dans
les véhicules à bennes métalliques qui doivent être nettoyées de tous corps étrangers avant
chaque chargement.

L’ENTREPRENEUR doit disposer de camions en nombre suffisant pour évacuer

normalement la production du poste d’enrobage et alimenter régulièrement les chantiers de
répandage.

Chaque véhicule de transport doit être équipé d’une bâche appropriée capable de protéger
les enrobés et d’éviter un refroidissement de plus de 10 °C avant leur mise en œuvre, même en
cas d’intempéries ou de distance de transport plus importantes.

3.16.8 MISE EN OEUVRE DE L’ENROBE

L’ENTREPRENEUR devra procéder avant toute exécution du revêtement à un balayage
mécanique énergique et à un nettoyage préalables de la surface de la couche de base imprégnée,
pour éviter tout défaut d’accrochage du revêtement sur la couche de base.

L’enrobé devra être répandu aux températures minimales figurant dans le tableau ci-
après :
Nature de bitume Température de répandage en degré Celsius
Temps très chaud Temps frais
50/70 130°/140° 140°/150°
35/50 130°/140° 140°/160°

L’enrobé ne doit être répandu que lorsque l’état de la chaussée et les conditions
atmosphériques sont compatibles avec une bonne exécution des travaux et une bonne tenue
ultérieure du tapis.

Toutefois, si l’enrobé, parti de la centrale alors que les conditions atmosphériques étaient
normales, arrive au chantier de répandage et que les conditions atmosphériques se sont
modifiées entre temps, il doit être répandu immédiatement, sauf opposition de L’INGENIEUR,
pourvu que la température reste supérieure à la limite fixée au paragraphe précédent.

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