I.

1 Introduction :
Après une première révolution industrielle déclenchée par l’exploitation du charbon et
l’invention de la machine à vapeur, une seconde amenée par l’essor de l’électricité, de la
mécanique et du développement du transport, une troisième due au développement de
l’électronique et des télécommunications ; s’amorce aujourd’hui une 4ème « révolution »
industrielle.
Celle-ci est motivée par l’avènement de tout un ensemble de nouvelles technologies
telles que les objets connectés, l’Intelligence Artificielle, le Cloud, la réalité virtuelle, ...
Contrairement aux précédentes itérations, cette nouvelle génération d’industrie ne
repose pas sur l’adoption d’un nouveau modèle de production mais propose plutôt de partir de
l’existant et de le faire évoluer en y intégrant toutes ces innovations. L’Industrie 4.0 désigne
donc la transformation digitale de l’industrie.

I.2 L’industrie 4.0 :

Le projet « Industrie 4.0 » vise à développer de nouvelles organisations de production
sur toute la chaîne de valeur. « L’Industrie 4.0 » est annoncée comme la 4ème révolution
industrielle. La 4ème révolution industrielle débuta, elle, avec l’Internet des objets connectés
et le cloud computing, pour fabriquer des produits grâce à des systèmes intelligents, tels que
les systèmes de simulation et les capteurs par exemple. Le concept d’Industrie 4.0 fut
introduit officiellement pour la première fois lors de la foire de Hanovre (salon de la
technologie industrielle en Allemagne) en 2011. On parle alors d’usine intelligente ou « smart
factories ». L’idée est de rendre la chaine de production plus intelligente et flexible en
prévoyant l’interconnexion généralisée des machines et des objets, et le travail de concert de
tout un ensemble d’innovations technologiques.
Les révolutions industrielles :
Après le charbon, l’électricité puis l’électronique, le monde assiste désormais à une
quatrième révolution industrielle née de la convergence des technologies numériques et des
techniques de production industrielle.
 Figure 1 : les révolutions industrielles successives [1]

1Ere révolution industrielle

Elle remonte à l’exploitation du charbon et la mise au point de la
machine à vapeur par James Watt en 1769. Cela va transformer radicalement
le mode de fabrication. En effet, l’artisanat va être remplacé par la
production mécanique, les usines vont se substituer aux manufactures et
ateliers artisanaux… Dans les usines, la révolution correspond à l’utilisation
de la machine à vapeur comme moteur pour actionner les machines
permettant des cadences accrues. Ce qui entraîne une fabrication plus importante, et donne vie
à des produits en petites séries.

2Eme révolution industrielle

La seconde est amenée par l’utilisation du pétrole et de l’électricité à la
fin du XIXème siècle. Cela va permettre de moderniser les moyens de
production. Les industries automobile et chimique vont en profiter
pleinement. Dorénavant, les machines de production ne sont plus “à la
vapeur” mais “électrique”. Cette époque correspond à la mise en place du
taylorisme et du travail à la chaîne rendant productif les ouvriers non qualifiés. Nous parlons
alors de production en masse de produits identiques.
 3Eme revolution industrielle
Puis, une 3ème révolution a eu lieu au milieu du XXème siècle avec
l’avènement de l’électronique, des télécommunications ou encore de
l’informatique. Ces différentes disciplines vont permettre la mise en place
d’automatisations importantes qui soulageront les ouvriers des tâches les plus
difficiles. C’est le début de la robotique, de la flexibilité des outils de
production et de la production en grandes séries. Par ailleurs, certains situent
cette 3ème révolution un peu plus tard, au début du XXIème siècle. Elle serait
basée sur la transition énergétique (énergies renouvelables, bâtiments producteurs d’énergie et
capacités de stockage de l’énergie) ainsi que sur les technologies numériques. En effet, cela
aurait donc marqué la fin de l’exploitation des énergies fossiles (charbon, pétrole, …) et
l’avènement de l’énergie propre (soleil, air, eau). Enfin, l’une des caractéristiques importantes
de cette troisième révolution est la notion de mobilité (des biens et des personnes).

4Eme revolution industrielle

Aujourd’hui, il n’est plus question qu’un moyen de production
produise à la chaîne (ou plutôt reproduise) un produit des milliers de fois.
Nous sommes entrés dans l’ère de la personnalisation des produits. Le
consommateur veut un produit complètement personnalisé, qui ne
ressemble pas à celui de son voisin. L’industrie 4.0 s’engage à répondre à
cette exigence de produits uniques et personnalisés tout en conservant des
coûts équivalents, et cela malgré les faibles volumes de production
engendrés. C’est pourquoi l’un des défis de cette 4ème révolution industrielle est de réussir à
connecter le besoin du client à l’organe de production. Cette connexion ne peut se faire sans
l’apport des nouvelles technologies, qui devront être exploitées dans cette “nouvelle usine”…
 I.3 Les principes :
La 4e révolution industrielle organise des processus de production induits par les
innovations liées à l'internet des objets et aux technologies du numérique, tels que la
cobotique, la réalité augmentée, l'impression 3D, l'intelligence artificielle, afin d'exploiter les
données issues du Big data et de la maquette numérique. Toutes ces techniques font partie des
ingrédients qui entrent dans la composition de l’Industrie 4.0. La technologie de la Radio-
identification, en anglais RFID, s’impose comme la pierre angulaire dans la « Smart Product
». Ces nouvelles technologies font émerger un concept de système cyber-physique de
production, de l’anglais CPS. Cela correspond à un système autonome intégrant de
l’électronique et du logiciel associés à des capteurs et dotés de capacité de communication.
Un système cyber-physique interagit avec son environnement dans lequel il prend les données
et les traite. Ils sont utilisés pour contrôler et piloter les processus physiques et modifient ainsi
ces processus vers des fonctionnalités nouvelles. L’internet des objets et les systèmes cyber-
physique forment la base de la technologie pour l'Industrie 4.0. Dans ce nouveau modèle, la
coordination de ces technologies s’applique non seulement dans l’usine, mais aussi entre les
usines.

I.3.1 Interoperabilite et standardisation :

L’Industrie 4.0 prévoit la communication généralisée entre différents systèmes de
production quels que soit leurs systèmes de communication. Or, les parcs de machines des
industries sont très hétérogènes, des équipements de tous âges et de différents constructeurs et
technologies coexistent. L’interconnexion reste donc encore compliquée dans de nombreux
cas.
Un travail de standardisation des interfaces et protocoles utilisés est en cours avec pour
objectif de développer tout un écosystème intégré, les données étant échangées, remontées et
analysées pour refléter en temps réel l’état de l’entreprise à tous les niveaux : la situation des
stocks, de la production, l’état du parc matériel et des finances...
L’entreprise deviendrait alors capable de faire de l’analyse tendancielle ou prédictive,
anticiper les risques et suivre des phénomènes en temps réel.
Toutefois, au vu du raccourcissement des cycles technologiques et du time-to market,
les industries ne peuvent pas se permettre d’attendre cette normalisation et tâtonnent en
intégrant certaines briques technologiques au fur et à mesure.
 I.3.2 Orientation client et service :
Les besoins variés, pressants et changeants du client vont bientôt piloter la production.
Au-delà de la connaissance du client, celui-ci va être pleinement intégré au processus de
production tour à tour interrogé, écouté et impliqué dans la définition de l’offre ou la
conception du produit.
Par ailleurs, les produits, de plus en plus intelligents et communicants, deviennent des
intermédiaires pour vendre des services (réglage personnalisé, télémaintenance, mise à jour
fonctionnelle, conseils, ...). Le client ne juge plus seulement le produit pour son usage et sa
qualité mais plutôt une solution globale répondant à un besoin précis.
L’Industrie 4.0 rapproche les concepts de produit et de service. Elle souligne la
nécessité d’une démarche client-centric, en soignant le parcours client qui devient plus que
jamais structurant.

I.3.3 Modularite :
Une fois numérisée et synchronisée, la production devient flexible et modulable. La
chaine de production s’adapte en fonction de la demande et tous autres aléas : prix, stock de
matières premières, imprévus avec l’approvisionnement, ... Au-delà d’un écosystème
communiquant, il doit être intelligent.

I.3.4 Intégration horizontale et verticale :

Pour aboutir au concept d’Industrie 4.0, l’ensemble des processus au sein de l’entreprise
doit être relié en mettant en œuvre une continuité numérique entre les services.
Deux types d’intégrations existent et doivent être combinées.
➢ L’intégration horizontale désigne la digitalisation de l'ensemble de la chaîne de
valeur et d'approvisionnement de l’industrie. Cela concerne les flux internes et externes allant
du fournisseur, au client en passant par le distributeur et les partenaires. Il est évident que
l'intégration horizontale aide à la collaboration, aux économies de coûts, à la création de
valeur, à la performance avec une efficience des opérations ainsi qu’une mise sur le marché
plus rapide.
 Figure 2 : le principe d’intégration horizontale[1]

➢ L’intégration verticale elle, intègre une composante hiérarchique, il est toujours

question de digitalisation mais à différents niveaux de fabrication et de production.
C’est cette intégration qui permet de reconfigurer le processus de production en fonction
de la demande client.
Parmi les solutions et technologies typiques de cette intégration, citons la réutilisation
de solutions éprouvées comme les automates programmables (PLC) qui contrôlent les
processus de fabrication et se situent au niveau contrôle, les SCADA qui permettent diverses
tâches de supervision de processus et de production, les systèmes MES ou d’exécution de la
fabrication et un ERP intelligent pour le niveau entreprise, qui est le plus haut niveau et
désigne la planification globale de la production.
 Figure 3 : le principe d’intégration verticale[1]

Les PLC (Programmable Logic Controller) sont des ordinateurs industriels créés
pour le contrôle de processus de fabrication, tels que des chaînes de montage ou des
dispositifs robotiques.
Les SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) sont des systèmes de
contrôle et d’acquisition de données au niveau du pilotage des machines automatisées.
Les MES pour Manufacturing Execution System sont les systèmes de gestion de
production permettant de délivrer aux automates les données nécessaires à l’exécution de
l’ordre de fabrication. Il peut être positionné sur le cloud.
Les ERP (Entreprise Resource Planning) sont des progiciels qui permettent de gérer
l'ensemble des processus d'une entreprise en intégrant l'ensemble de ses fonctions ; ressources
humaines, fonctions comptables, ventes... Possible en cloud également.

I.4 Avantages et inconvénients :

Certes, l’industrie 4.0 se traduit par des avantages productifs, mais il n’en demeure pas
moins que les aspects innovants masquent d’importants contrastes.
Les technologies émergentes et expérimentales de l’industrie 4.0 entraîneront de
profonds changements dans la société, elles devront donc être ajustées et réglementées par de
nouvelles lois du travail.
Pour mieux comprendre cette prochaine réalité de l’industrie, nous vous détaillons ses
principaux avantages et inconvénients :
 I.4.1 Avantages :
• Amélioration de la qualité et de la quantité de produits grâce à l’automatisation.
• Réduction des dépenses, des délais, des erreurs et des risques de production.
• Amélioration de la sécurité du personnel.
• Accès instantané à l’information numérique.
• Développement d’une nouvelle dimension de la compétitivité des entreprises, pour
répondre aux nouveaux besoins exigeants des consommateurs.
• Services personnalisés aux clients.
• Gestion et utilisation efficaces des ressources pour réduire l’impact négatif de
l’industrie sur l’environnement.

I.4.2 Inconvénients :
• Investissement initial important.
• La constante évolution de la technologie oblige l’entreprise à se mettre à jour en
permanence, ce qui tend à être insoutenable pour la plupart des organisations.
• Cela provoquera une brèche économique importante entre les entreprises adaptées et
celles qui ne sont pas adaptées au modèle de l’industrie 4.0.
• Nécessité de disposer d’un personnel spécialisé pour l’analyse et le suivi des processus
automatisés.
• Augmentation du chômage à court et moyen terme, car les machines automatisées
remplaceront certains postes de travail dans les usines, etc.
• Dépendance absolue de la technologie.

I.5 Les composants :

I.5.1 Les nouvelles technologies de production :
I.5.1.1 Robots et cobots :
L’utilisation des robots se répand à mesure que ceux-ci se perfectionnent. Equipés de
capteurs et d’interfaces, les robots sont aujourd’hui capables de travailler en collaboration
avec les humains, d’où le terme « cobot ». Ainsi, ils vont assister les opérateurs dans la
réalisation de tâches pénibles ou dans des environnements difficiles. Les hommes pourront
s’occuper des tâches complexes nécessitant un savoir-faire particulier.
Par exemple, les exosquelettes constituent une armature mécanisée portée par
l’opérateur pour le soulager dans la réalisation de tâches particulièrement physiques. Les
drones sont utilisés pour transporter différents objets (colis, outils, pièces, ...) ou pour accéder
à des zones difficiles afin de faire de la surveillance ou bien de la maintenance.

I.5.1.2 Impression 3d :
L’impression 3D ou fabrication additive, consiste à créer un objet à partir d’un dessin
ou d’un modèle numérique en ajoutant la matière couche par couche. A l’inverse des procédés
utilisés actuellement en industrie qui consistent à enlever la matière d’un bloc jusqu’à obtenir
la forme désirée, l’impression 3D part d’un matériau liquide ou en poudre puis fabrique un
objet en trois dimensions.
Les avantages sont nombreux :
• Un gain de matière première puisque la quantité exacte de matière est utilisée ;
• Une rationalisation du nombre de pièces car il est possible de produire en une fois un
objet qui regroupait plusieurs pièces moulées ;
• De meilleures propriétés physiques (pas de soudure, gain en poids, ...)

I.5.1.3 Iot & smart products :

Littéralement produits intelligents, ce concept renvoie à la production de biens
connectés et donc capable de collecter des informations tout au long de leur cycle de vie : de
la conception, à la fabrication, en passant par leur distribution, leur vente, leur consommation
et leur recyclage. Cela représente un moteur important pour les cycles de produits et une étape
clé dans la poursuite de la diminution des coûts.

I.5.2 Les nouvelles technologies de communication :

I.5.2.1 Cloud computing :
Le cloud est un modèle où l’on consomme des ressources informatiques (de la
puissance de calcul, des serveurs, des applications ou de l’espace de stockage) auprès d’un
fournisseur par l’intermédiaire d’un réseau, généralement Internet.
Le Cloud est avant tout un modèle économique, il utilise des technologies existantes
pour fournir un service à la demande, mesurable à l’usage, mutualisé pour plusieurs clients et
élastique ; capable d’allouer dynamiquement des ressources en fonction des besoins.
Levier majeur de l’Industrie 4.0, les solutions Cloud ont été conçues pour travailler en
réseau, supprimer les problématiques de géographie locale et relier les silos métiers.
Le Cloud permet d’adresser les problématiques telles que la scalabilité, la disponibilité
ou l’intégration avec des systèmes « Enterprise ».
 Figure 4 : Le modèle de co-responsabilité du Cloud [1]

I.5.2.2 Edge computing :

Avec l’explosion des objets connectés (IoT), une multitude d’appareils ont commencé à
générer des volumes importants de données, qu’ils envoient par la suite aux datacenters pour
traitement. Cela sature les bandes passantes disponibles et ralentit les traitements.
Une solution possible est l’Edge Computing.
C’est une architecture IT distribuée où le traitement des données est décentralisé. Une
partie des données est traitée en périphérie du réseau par un PC, ou un serveur local au lieu
d’être transmise à un datacenter.
Décentraliser l’intelligence en la déplaçant en périphérie du réseau offre une plus faible
latence, une sécurité renforcée, et un gain économique.
 Figure 5 : principe du Edge computing [1]

I.5.2.3 Big data :

Ce terme désigne la capacité à collecter, stocker et traiter en temps réel des flux très
importants de données de natures diverses.
L’enjeu pour les entreprises est d’être capable d’en tirer des informations et créer de la
valeur en prévoyant des tendances à l’aide d’analyses et statistiques poussées.
Le Big Data lève des contraintes que les systèmes d’informations classiques de type
Business Intelligence ou bases de données ne sont pas en mesure de traiter, les 5V :
• Le volume de données à collecter et à analyser
• La variété des données en matière de natures et de sources
• La vélocité, vitesse à laquelle les données sont générées, capturées et partagées
• La valeur désignant la capacité à mesurer le retour sur investissements de la donnée
• Véracité, ou fiabilité des données
Combiné aux autres technologies, le Big Data catalyse la flexibilité, la modularité et les
capacités de déploiement et d'intégration souhaitées dans l’Industrie 4.0.

Figure 6 : principe du Big Data

 I.5.2.4 Intelligence artificielle :
L’intelligence artificielle désigne un champ de recherche très vaste fondé autour d’un
objectif ambitieux : comprendre comment fonctionne la cognition humaine et la reproduire.
Pour l’industrie, les applications sont innombrables. Cela va étendre l’exploitation des
données, aider à la prise de décision, anticiper la demande, améliorer les processus, et surtout
mieux comprendre le comportement des équipements et anticiper les défaillances.

Figure 7 : Organisation des composants de l'Intelligence Artificielle [1]

Par exemple, la promesse de maintenance prédictive est rendue possible grâce à deux
composants forts de l‘lA, le machine learning et le deep learning. Dans le premier cas,
l’expertise reste humaine, le but étant de découvrir des patterns de données (modèles
schématiques) et d’effectuer des prédictions en se basant sur des statistiques, du forage de
données et de l’analyse.
Dans le deep learning, l’expertise n’est même plus apportée par l’homme mais
directement par la machine via un système d’apprentissage et de classification. Pour exemple,
les assistants vocaux
Siri et Alexa utilisent déjà ces principes.
 I.5.3 Les nouvelles technologies de simulation :
I.5.3.1 Réalité augmentée & virtuelle :
La réalité augmentée est la superposition d’informations numériques sur une image
réelle regardée à travers un écran, des lunettes ou un viseur. En industrie, cette technologie
peut être utilisée pour guider l’opérateur dans la réalisation de certaines tâches ou certains
gestes en affichant des informations.
L’opérateur de maintenance peut, par exemple, suivre étape par étape les indications qui
lui sont conseillées pour résoudre un incident via un terminal comme une tablette ou des
lunettes connectées.
La réalité virtuelle, elle, est un environnement simulé créé par ordinateur dans lequel
l’utilisateur est immergé et avec lequel il peut interagir. Les plateaux physiques de conception
peuvent être ainsi remplacés par des plateaux virtuels où tous les métiers sont réunis pour
travailler sur un projet ou être formés, même à distance, via internet.

I.5.3.2 Simulations :
Il est possible aujourd’hui, en analysant les données récoltées à différents niveaux, de
créer une simulation numérique de processus, de produit ou de service. Ce jumeau numérique,
permet de détecter des problèmes, tester et simuler des scénarios sans impacter le modèle
physique. Cette technologie peut se révéler très pratique pour les industries qui ont besoin de
repenser régulièrement l’ensemble de leur chaine de production. En générant un avatar
numérique, l’entreprise est capable d’anticiper les problèmes qui pourraient apparaitre sur la
nouvelle chaine de production (latences, problèmes de qualité, dangers, ...).
L’impacts de la 4eme révolution sur les industries :

I.5.3.3 Intelligence intégrée :

Au fil des années, les entreprises qui souhaitaient amorcer leur numérisation se sont
équipées de systèmes d’information afin d’automatiser certaines tâches au sein de processus
industriels établis sur différents niveaux, de l’opérationnel à l’organisationnel.
Pour répondre aux objectifs donnés par l’Industrie 4.0, l’étape suivante est
d’interconnecter tous les niveaux, aussi bien de manière verticale que transversale afin de
reconfigurer facilement le processus de production en fonction de la demande des clients (cf.
Intégration verticale et horizontale) optimisant la conception produit et la conception de la
chaine de valeur elle-même.
 Cela va entrainer des cycles d’innovation plus rapides, des chaines d’approvisionnement
plus efficaces et une plus grande flexibilité dans les systèmes de production.
Leur combinaison permettra un contrôle optimal de l’automatisation et de la prise de
décision nécessaires pour fabriquer des produits personnalisés, de qualité, en accord avec la
demande sur ces biens à l’instant T. On parle alors d’intelligence intégrée.
Avant d’atteindre cet idéal, les entreprises continuent à faire face à différentes
difficultés qui sont le coût des solutions IT et le manque de standardisation.

I.6 L’évolution de la maintenance :

Avec l’essor des capteurs sur les systèmes de production et le développement de
systèmes d’information, la récolte et l’analyse d’informations de production est plus efficace.
Combiné à la puissance du big data et de l’IA, il devient possible de prévoir une panne
et d’intervenir sur le matériel juste avant qu’il ne casse. La commande de pièces de rechange
et la mise en place de mesures correctives peuvent ainsi être anticipées et éviter un arrêt de la
production.
A la différence de la maintenance préventive qui, à l’aide de moyennes d’utilisation,
détermine une date critique avant laquelle il semble être nécessaire d’intervenir sur le
matériel, la maintenance prédictive calcule la date exacte selon l’utilisation réelle de
l’équipement.
Avec l’Industrie 4.0, des processus entiers de fabrication peuvent fonctionner de
manière autonome et continue 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7. Les opérateurs de
maintenance supervisent les lignes via des terminaux (tablettes, PC...).

Figure 8 : l’évolution de la maintenance [1]

 I.6.1 Une organisation du travail par la DATA :
Une fois la ligne de production entièrement connectée et les systèmes d’information
communiquant à tous les niveaux de l’entreprise, il devient possible d’analyser en continu
l’ensemble de l’environnement de l’entreprise. Les décisionnaires ont alors une vue globale,
complète et en temps réel de l’activité de production. La prise de décision, basée sur des
données fiables peut alors être plus rapide.
EXEMPLE :

→ Le gestionnaire de production :
Est en mesure de définir un processus d’assemblage optimal en fournissant des données
de performance à ses interlocuteurs, il peut connaitre la répartition possible de la production
sur d’autres sites dans le monde et l’adapter si la demande augmente.

→ Le responsable commercial :
Pourra optimiser les ventes à l’échelle internationale. Grâce à la masse de données
produite et agrégée, il peut s’appuyer sur une vision globale et transversale de chaque client
pour positionner le produit au sein d’une offre commerciale adaptée à chacun des clients, dans
chaque marché.
En cas de ventes inférieures aux prévisions, il est capable de définir rapidement une
nouvelle stratégie ciblant le produit différemment auprès de certains clients et la gestion des
pièces détachées est replanifiée pour correspondre à la nouvelle stratégie.

→ Le responsable de maintenance :
Connaît en temps réel les données de performance fournies sur l’ensemble du processus
de production. Il peut modifier de façon efficace les plans de maintenance et les
caractéristiques des pièces détachées pour une production continue.
 I.7 Conclusion :
L’ensemble des concepts portés par l’Industrie 4.0 doivent aujourd’hui être connus et
intégrés par les industries. Les nouvelles technologies ne peuvent plus seulement être
annexées aux processus existants mais doivent y être pleinement intégrées. Les impacts sont
immenses et vont modifier l’organisation, la notion de performance, les modes de production
ainsi que les relations clients ou partenaires.

Dix ans après la conceptualisation de l’usine 4.0, le mouvement commence à prendre de

l’ampleur. Toutes les industries, de toutes les tailles et de tous les secteurs perçoivent les
nouveaux challenges amenés par cette évolution. Mais une fois les enjeux compris, la mise en
place est longue et fastidieuse. La crainte de piratage, le manque de compétence en interne et
la résistance aux changements des organisations complexifient et freinent cette transformation
numérique.