04 Modification de Structures Existantes 2013

IV.
Modification de structures existantes
1. Démolitions et étaiements
1.1. Techniques de démolition
1.1.1. Généralités
La démolition d’un ouvrage en tout ou en partie nécessite dans tous les cas des précautions à prendre dans
la méthode de travail, le choix du procédé, sa mise en œuvre et l’évacuation des débris.
D’une manière générale, la démolition doit se faire si possible dans l’ordre inverse de celui de la
construction. Elle se réalise progressivement par zone ou par élément afin d’en conserver la maîtrise et
éviter un écroulement général brutal qui pourrait affecter l’espace public ou des constructions voisines.
A tous les stades de la démolition, il faut veiller à ce que la structure restante conserve la résistance
nécessaire pour reprendre les charges statiques restantes de l’ouvrage et les charges dynamiques dues à la
démolition.
De même, la stabilité des constructions voisines doit être assurée en permanence en prévoyant si nécessaire
un dispositif d’étaiement (Figure IV.1).
Une attention particulière doit être accordée aux éléments en béton précontraint présents dans l’ouvrage :
leur démolition présente en effet des risques importants de rupture brutale suite à la libération de l’énergie
apportée lors de la précontrainte. En particulier, la découpe à travers un élément précontraint est
dangereuse : si elle ne peut être évitée, on privilégiera le remplacement de l’élément ou on s’efforcera – à
l’aide de vérins par exemple – de conserver le taux de précontrainte de la partie conservée.
Il convient en outre de s’assurer au préalable de l’absence de substances nocives dans les matériaux à
démolir et, le cas échéant, de prendre les dispositions nécessaires afin de les évacuer préalablement avec les
précautions requises (cas de l’amiante par exemple).
Enfin, au cours de l’évacuation des matériaux, il convient de sélectionner ceux pouvant faire l’objet d’un
recyclage conformément aux législations récentes en la matière.
Figure IV.1
CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 240

Figure IV.2

1.1.2. Procédés mécaniques
Parmi les procédés mécaniques, on distingue ceux où l’on exerce une poussée, une traction ou un choc sur
l’ouvrage à démolir de ceux où l’on provoque un éclatement.
Dans la première catégorie on peut citer :

- l’outillage manuel tel le marteau, le burin, le ciseau, la scie, le levier, etc. utilisés pour un
« déshabillage » préalable d’un ouvrage en vue de récupérer certains matériaux. Cette technique est
évidemment lente et coûteuse en raison de la main d’œuvre qu’elle nécessite ;
- le marteau-piqueur ou le marteau-foreur qui agissent respectivement par percussion et par rotation
simultanée dans le but de briser ou forer le matériau. Les chocs puissants et répétés à haute fréquence
provoquent une rupture par traction du béton et de la maçonnerie. Ces marteaux peuvent être à
fonctionnement pneumatique, hydraulique ou électrique. Ils sont très utilisés pour des démolitions
d’ampleur limitée. S’ils sont efficaces, précis, économiques et facilement utilisables, ils présentent les
inconvénients d’être bruyants et lents, de produire des vibrations, des poussières et fumées, et de
propager des fissures non contrôlables ;
- le bourreau permet de démolir un massif par chocs répétés à l’aide soit d’un boulet en fonte ou acier
pouvant peser jusqu’à 4 tonnes, accroché par des câbles à la flèche d’un engin mécanique équipé à cet
effet, en chute verticale ou en déplacement horizontal, soit d’un pilon de plusieurs tonnes tombant d’une
hauteur de quelques mètres d’une sonnette agissant en pression. Ce procédé est puissant, rapide et
économique mais produit des vibrations, de la poussière et, en ce qui concerne le boulet, présente un
danger pour le personnel par l’imprécision des impacts et la difficulté de déterminer le moment de la
ruine : une zone de sécurité égale à au moins une fois et demie la hauteur de la construction doit être
aménagée autour des points d’impact ;
- les pelles hydrauliques avec flèche adaptée munie de bras téléscopiques équipée de crocs de démolition,
de dent d’éléphant, de godet rétro ou de cisaille, permettent d’assurer des démolitions puissantes et
rapides atteignant des hauteurs importantes, mais produisant du bruit et de la poussière et nécessitant une
bonne assise plane pour la machine généralement équipée de chenilles pour des raisons de stabilité ;
- les tracteurs équipés de lames d’acier, de mâchoires ou de dents montées sur une barre porte-outils
placée sur la partie arrière (ripper) ;
- le nibbler qui consiste à soumettre l’élément à démolir à un mouvement de flexion important provoquant
son déchirement par dépassement de sa capacité de résistance en traction. Il s’agit d’un grand crochet en
forme de J (Figure IV.3) dont les extrémités inférieures se terminent en mâchoires. Ce crochet est
suspendu à un câble de grue ou à une pelle hydraulique.
Figure IV.3
Cette technique produit peu de poussière et de vibrations, est peu bruyante, économique et rapide mais
n’est possible qu’à condition que la pièce puisse être saisie à une amorce de rupture ;
- le ceinturage de l’ouvrage à démolir par un câble en acier accroché à un tracteur ou à un treuil
solidement fixé afin d’exercer une traction jusqu’à écroulement. La technique est rapide et peu coûteuse
mais présente des risques nécessitant des précautions : risque de fouettement par le câble en cas de
rupture de celui-ci, déstabilisation de parties d’ouvrages à conserver qui doivent être étayées.
On fractionne préalablement les ouvrages à démolir en éléments par des saignées qui constituent des
amorces de rupture. Il est indispensable que la démolition se fasse avec ordre et méthode , étage par
étage, les murs étant abattus avant le plancher qui est étayé pour pouvoir supporter le poids des déblais.
La démolition par éclatement consiste à percer des trous dans lesquels sont ensuite placés un ou plusieurs
pistons agissant sous l’action d’une source d’énergie. On obtient une suite de ruptures par traction.
L’efficacité du procédé dépend de l’emplacement des trous, de leur profondeur et de leur orientation. Le
procédé peut être mis en œuvre à l’aide de chevilles mécaniques, d’éclateur à coins ou à pistons ou de
vérins plats. Cette technique produit peu de bruit, de vibrations et de poussières, est simple et économique
mais nécessite des forages préalables.

1.1.3. Procédés thermiques
Parmi les procédés thermiques utilisés pour la démolition du béton, on distingue :

- la lance à oxygène consistant à envoyer un jet d’oxygène à travers un tube contenant du fer dont
l’extrémité portée au rouge est appliquée contre le béton. La réaction de combustion produit des oxydes
de fer qui se combinent aux composants du béton pour abaisser son point de fusion à 1500°C au lieu de
3000°C. Cette réaction fortement exothermique permet la fluidification des laitiers créés qui sont éjectés
par la pression du jet d’oxygène. Les armatures du béton brûlent au contact de l’oxygène, fournissant de
nouvelles calories et de l’oxyde de fer qui à leur tour favorisent le forage en augmentant la fluidité du
laitier. Plus élevée est la densité du béton, plus faible est sa porosité et plus efficace est le procédé.
Celui-ci permet la découpe de pièces épaisses, est simple et silencieux, ne produit pas de vibrations et
n’altère pas le béton situé à proximité de la saignée. Il est toutefois peu précis, produit des projections de
matière en fusion, de gros volumes de fumées rendant difficile son usage intérieur, peut provoquer des
incendies et est assez coûteux ;
- le chalumeau à poudre où de fines particules d’un mélange de poudre de fer et d’aluminium sont
projetées et viennent brûler à la périphérie du jet d’oxygène de coupe en réchauffant fortement ce
dernier. Le procédé a un double avantage : l’apport d’un supplément d’oxydes de fer surchauffés et le
nettoyage de la saignée par les particules en mouvement. Il est peu bruyant, assez rapide, sans vibrations
et n’altère pas le béton avoisinant. Par contre, il dégage des poussières et des fumées, est assez coûteux
et présente des risques de colmatage du pulvérisateur si la poudre n’est pas absolument sèche et des
risques d’obturation du chalumeau par recouvrement de laitier ;
- la lance à poudre où on injecte un mélange de poudre de fer et d’aluminium dans un courant d’oxygène .
La poudre est transportée par un courant d’air comprimé. Il s’agit d’un procédé intermédiaire entre celui
de la lance à oxygène et celui du chalumeau à poudre ;
- le chalumeau à plasma où un champ magnétique intense est appliqué à un gaz plasmagène qui devient
conducteur en produisant un gaz ionisé avec élévation de la température pouvant atteindre 8000 à
15000°C. Les électrodes sont constituées d’un tube creux en acier et d’une lance à oxygène qui se
consument régulièrement permettant le forage comme dans le cas de la lance à oxygène. Ce procédé est
toutefois coûteux et bruyant et présente des risques de projection de laitier en fusion et des risques
d’électrocution ;
- le laser dont l’énergie rayonnée est absorbée sur une surface très petite vu la concentration du
rayonnement émis, ce qui provoque un choc thermique et la fragmentation du béton. Le procédé est
précis, rapide, sans bruit ni vibrations ni fumées, gaz toxiques ou poussières. Il est toutefois coûteux et
présente des risques de brûlures.
1.1.4. Procédés par expansion et explosion
- Les explosifs (détonnants) sont des substances capables de libérer en un temps très court leur énergie
potentielle par une violente décomposition chimique provoquée par l’action de la chaleur ou d’un choc.
La base du phénomène d’explosion est une réaction chimique entre un carburant et un comburant.
Comme produit de la réaction, on obtient un mélange de gaz accompagné d’une considérable réaction
exothermique (température de l’ordre de 3000° C).
La décomposition chimique se propage dans la masse entière sous l’apparence d’une onde de choc dont
la propagation s’accompagne d’un claquement violent et d’une forte élévation de la pression (10 à 50
kN/mm² créant des effets mécaniques destructeurs qui fissurent le béton). Sous l’effet de l’expansion
brutale du gaz, le béton fissuré est éjecté.
Les explosifs utilisés sont à base de nitrates et sont « bourrés » par du sable ou de l’argile afin
d’empêcher les gaz de s’échapper. Le dispositif de mise à feu est électrique.
Le procédé est économique, rapide et efficace mais bruyant, produisant des projections de matériaux et
des vibrations dans le sol, et dégageant des vapeurs dangereuses ;
- Le procédé d’expansion de gaz consiste à envoyer un gaz inorganique (CO2) à haute pression dans un
trou foré dans le matériau , scellé par un bouchon de caoutchouc traversé par un tube métallique
véhiculant le gaz. La pression de celui-ci provoque la fragmentation du matériau.
Le procédé produit peu de bruit, peu de vibrations, peu de projections de débris. Il est ininflammable
mais peu précis, difficile à manipuler et peut être dangereux pour le personnel ;
- Le procédé par détente de gaz consiste à provoquer la détente brusque de dioxyde de carbone fortement
comprimé au fond d’un trou foré.

La pression appliquée sur les parois du trou en un temps très court provoque la dislocation du matériau
par poussée.
Le procédé est souple, économique, sans risques et produit peu de vibrations. Il est toutefois bruyant,
difficilement contrôlable et peut provoquer des projections de gravats ;
- Le procédé par expansion de chaux vive consiste à couler dans un trou foré dans le matériau de la chaux
vive hydratée dont la pression d’expansion fissure le béton ou la maçonnerie à démolir.
Ce procédé est peu dangereux, sans bruit ni vibrations ni projection de débris, mais lent, coûteux et peu
efficace pour le béton armé.
1.1.5. Procédés abrasifs
Les procédés abrasifs sont réalisés à l’aide d’outils diamantés ou au carborundum ou par jet d’eau sous
haute pression.
- Les outils diamantés comportent dans leur partie active des grains de diamant industriel retenus dans une
matrice généralement métallique. Les particules se comportent comme un grand nombre d’outils de
coupe arrachant un peu de béton. La composition de l’outil est adaptée à la dureté du matériau à démolir.
Certains outils agissent par forage, d’autres par sciage. L’outil diamanté est refroidi et lubrifié par un
arrosage d’eau à débit régulier qui évacue les débris. Le procédé est propre, précis, rapide, sans
vibrations ni poussières, n’affectant pas les matériaux voisins et d’un niveau de bruit variable. Il est
coûteux, nécessite un personnel expérimenté et est lourd d’emploi.
- Les outils au carborundum sont constitués de grains de carbure de silicium fixés dans un liant bakélite,
l’ensemble étant rigidifié par des tranches de nylon. Moins coûteux que les outils diamantés, ils sont
plus lents, s’usent plus vite et ne conviennent pas au béton armé.
- Le principe du jet d’eau sous très haute pression avec addition de sable quartzeux consiste, par la
pression, à désenrober les agrégats en détruisant l’imbrication cristalline par dépassement de la
résistance à la traction du matériau et, par le débit du jet, à éliminer les éléments atteints. L’énergie
nécessaire est fournie par air comprimé. Le procédé est précis, sans poussières ni vibrations ni risque
d’incendie, et affecte peu les matériaux environnants. Il est toutefois coûteux, lent et difficilement
utilisable pour une découpe dans des pièces en béton armé de grande résistance. Les armatures de béton
armé ne sont pas coupées par le jet d’eau : elles doivent être ensuite sectionnées par un autre procédé.
Une alternative consiste en un jet de sable où le béton est foré en y insufflant violemment du sable avec
de l’air comprimé.
1.1.6. Procédés électriques
Parmi les procédés électriques utilisés pour la démolition des ouvrages en béton armé, on peut distinguer :
- Le chauffage des armatures par effet Joule : elles sont reliées par soudure à un circuit basse tension. Lors
du passage du courant, elles se comportent comme des résistances électriques et sont portées rapidement
au rouge par effet Joule. Le béton environnant restant pratiquement à sa température initiale, il se fissure
jusqu’à rupture d’adhérence entre les deux matériaux. Ce procédé est peu économique, présente des
risques de court-circuit et se limite à des armatures de faible diamètre.
- L’électrofracture consiste à soumettre le béton à un courant haute fréquence le rendant conducteur. Il
s’échauffe à la suite des pertes diélectriques dans sa masse puis il se fragilise par dilatation. Lorsque
cette instabilité est complétée par une attaque avec des moyens mécaniques, il est possible de démolir le
béton. Ce procédé est rapide et silencieux et a un rendement élevé. Il présente des risques importants
d’électrocution surtout pour le béton armé où le courant se propage à travers les armatures. Il demande
en outre un matériel encombrant nécessitant des forages pour fixer les électrodes et peut interférer avec
d’autres télécommunications.
- Le chauffage induit d’un matériau ferromagnétique utilise la pression d’expansion produite par le
chauffage d’un matériau ferromagnétique avec un courant haute fréquence induit par une source
extérieure à travers une bobine d’induction. Le matériau ferromagnétique est tassé dans un trou foré
dans le béton. Le procédé n’engendre ni bruit ni vibrations mais peut interférer avec d’autres
télécommunications.
- La découpe à l’arc consiste à découper le béton grâce à la température élevée produite par une décharge
d’arc réalisée entre des électrodes de graphite.
- Les micro-ondes, lorsqu’elles irradient le béton, échauffent celui-ci jusqu’à 1300°C suivant le principe
du champ électromagnétique. Les eaux de capillarité et de cristallisation du béton se volatilisent et
provoquent des microfissures.

- Les premières couches se vident rapidement ce qui permet aux micro-ondes d’agir plus en profondeur
dans le béton. Les ondes sont appliquées sur le béton à l’aide de guides d’ondes en cuivre. Au point
d’application de l’appareil, il y a échauffement du béton ce qui provoque sa fragilisation et son
expansion en cet endroit. Les régions voisines restant froides, il y a apparition de fissures. En opérant
rapidement point par point, on peut contrôler les lignes de propagation des fissures. Le procédé est très
rapide, sans bruit ni fumées ni vibrations ni projection de débris ni d’interférences avec d’autres
télécommunications. Il est toutefois coûteux et dangereux, nécessite de couper ensuite les armatures par
un autre procédé et nécessite un personnel hautement qualifié.
1.1.7. Procédés électrochimiques
Le procédé électrochimique est développé pour le béton armé : la surface du béton est arrosée d’une
solution saline corrosive (NaCl ou KCl). On applique ensuite aux armatures un courant électrique continu.
L’acier se comporte alors comme un métal dans un électrolyte : il fait office d’anode et se recouvre de
produits de l’électrolyse. En trois heures environ, l’oxydation provoque le gonflement de l’acier qui atteint
sept fois son volume initial et occasionne ainsi le démantèlement du béton par les importantes contraintes
de traction auxquelles il est soumis.
Le procédé est silencieux, sans vibrations et faiblement énergétique. Il est par contre lent, nécessite la
découpe des armatures par un autre procédé et présente des dangers d’électrocution en raison de la
propagation du courant par le ferraillage dans toute la structure.
1.1.8. Choix d'un procédé
Parmi les procédés les plus couramment utilisés, le choix s’effectue suivant différents paramètres
rencontrés et selon les éventuelles exigences particulières.
Le
Tableau IV.1 ci-après résume les procédés recommandés pour les ouvrages en béton, suite à une étude
comparative menée par le CSTC.
Exigences Découpage de béton Découpage de béton Forage de béton

particulières armé non armé non armé
Sans  Marteaux piqueurs  Eclateurs hydrauliques  Marteau perforateur
 (Outils diamantés)  Expansion de chaux
 (Marteau perforateur)
Bruit et  Marteaux piqueurs  Eclateurs hydrauliques  Lance à oxygène *
vibrations  (Outils diamantés)  Expansion de chaux  Outils diamantés
 (Lance à oxygène)
Vitesse  Marteaux piqueurs  Marteaux piqueurs  Lance à oxygène *
 (Lance à oxygène)  Expansion de chaux  Marteau perforateur
Précision  Marteaux piqueurs  Eclateurs hydrauliques  Outils diamantés
 (Outils diamantés)  Expansion de chaux  (Marteau perforateur)
( ) : utilisation occasionnelle
* : pour travaux à l’extérieur ou en milieu ventilé
Tableau IV.1 – Procédés de démolition recommandés

1.2. Percements de structures
1.2.1. Percement d'une baie dans des murs-voiles
Lors de la rénovation d’un ouvrage, les murs-voiles (murs porteurs) existants peuvent faire l’objet de
percements relativement importants pour la réalisation de portes, baies, fenêtres ou gaines techniques.
Diverses techniques peuvent être envisagées.
1.2.1.1. Technique de la poutre-linteau dédoublée
Lorsque les murs-voiles sont suffisamment épais, la poutre-linteau destinée à recouvrir la baie peut être
réalisée en deux parties dont la largeur est de l’ordre du tiers de l’épaisseur du mur. L’exécution
s’effectue comme suit (Figure IV.4) :
1er cas
Les réactions d'appui sont importantes et nécessitent la création de colonnes d'appui, les valeurs
admissibles en compression sur la maçonnerie étant dépassées.
- Des filières d'étançonnage de sécurité sont placées parallèlement au mur-voile considéré, à faible
distance de celui-ci (  1 m) pour décharger au maximum le mur-voile à percer.
- Les colonnes d’appui de la poutre-linteau sont réalisés en entaillant verticalement le mur-voile de
chaque côté, sur toute l’épaisseur ou par moitié. Selon les cas, une maçonnerie saine est montée ou des
colonnes en béton, métalliques ou en bois sont exécutées. Au bas de l’appui, on réalise une semelle ou
un achelet de répartition sur le mur-voile sous-jacent afin d’éviter des effets de poinçonnement.
- Le mur-voile est ensuite entaillé horizontalement sur la hauteur de la poutre-linteau en se limitant à
une moitié de l’épaisseur afin de ne pas créer des contraintes excessives dans la maçonnerie qui
subsiste.
- Lorsque la première poutre-linteau est réalisée et calée sur la maçonnerie sous-jacente non encore
démolie, on procède de la même manière sur l’autre face du mur-voile pour la seconde poutre-linteau.
- Les deux demi poutres-linteaux sont régulièrement liaisonnées à l'aide de tiges filetées ou entretoises
adaptées.
- Le volume situé entre appuis sous poutre-linteau est ensuite démoli.
volume à démolir poutre-linteau
+Tiges filtées traversantes
colonnes d'appui
éventuelles
achelet plancher en béton achelet

éventuel éventuel
Figure IV.4

La poutre-linteau peut être en béton, en acier ou en bois.
Elle correspond au schéma statique classique suivant :

p
où chaque demi poutre-linteau reprendra la demi charge p/2.
2ème cas
Les réactions d'appui sont absorbables en compression par la maçonnerie existante moyennant ou non
interposition d'un achelet de dispersion des charges d'appui.
- Sans achelet de dispersion
1  2  adm
Figure IV 5
- Avec achelet de dispersion
 3  1
car s’exerçant sur toute la largeur de la maçonnerie
Figure IV 6

Il est dans ce cas possible de faire l'économie des colonnes d'appui décrites au cas 1, le restant de la
procédure étant identique.
Pour les portées importantes, cette technique présente le risque d’engendrer des fissures dans la structure
supérieure en raison de la flèche inévitable à mi-travée lors de la mise en charge.
Le béton armé et le bois présentent de plus, du fait du fluage, des déformations différées dans le temps,
qui sont gênantes, car survenant après la fin du chantier et remise en état des parachèvements, au contraire
de l'acier présentant une réponse instantanée.
1.2.1.2. Reprise en porte-à-faux sur étais
Lorsque la dalle de plancher est engagée assez profondément dans le mur-voile ou lorsque celle-ci est
traversante et continue de part et d'autre du mur-voile, on peut reprendre provisoirement les charges sur
une ou des gîtes temporaires posées sur étais (Figure IV.).
Figure IV.7
Le mur-voile peut alors être démoli et la poutre-linteau placée, posée sur ses appuis et resserrée contre le
niveau supérieur du mur-voile.
Cette technique est possible à deux conditions :
- l’étaiement doit être prolongé jusqu’aux sous-sols où les charges des étais doivent être réparties
sur une surface minimum,
- la dalle-plancher doit être capable de reprendre les charges du mur en porte-à-faux suivant le
schéma statique suivant (Figure IV.) :
Figure IV.8

Les considérations relatives aux colonnes d'appui et aux déformations, émises au chapitre précédent
restent bien entendu d'application.
1.2.1.3. Besaçage
Le mur-voile est percé régulièrement et traversé de besaces (en bois ou en acier) reposant sur étais de part
et d’autre (Figure IV. a). Entre ces besaces, le mur-voile doit se porter seul en formant des voûtes
successives dont les poussées doivent pouvoir être équilibrées soit par le poids de matériaux situés de part
et d’autre, soit par des tirants.
Si l’un des côtés du mur-voile est inaccessible (façade par exemple), les besaces sont reprises en porte-à-
faux sur un double étai (Figure IV.9 b).
Il est indiqué d’étrésilloner les baies de l’étage supérieur et de descendre les étais jusqu’aux sous-sols où
leur charge doit se répartir sur une surface suffisante. Si les étages inférieurs ne sont pas accessibles, il est
possible d’effectuer un besaçage inférieur (Figure IV.9.c).
Le volume à enlever peut alors être démoli, la poutre-linteau placée, posée sur ses appuis et resserrée
contre le niveau supérieur du mur-voile.
a)
b) c)
Figure IV.9

Les besaces sont soumises au schéma statique suivant (Figure IV.) :
(M)
(M)
Figure IV.10
Une fois la poutre linteau créée, les besaces seront enlevées et les ouvertures refermées.
Les considérations relatives aux colonnes d'appui et aux déformations émises au chapitre IV.1.2.1.1
restent d'application.
1.2.1.4. Technique de la poutre intégrée
Il arrive régulièrement que les techniques précédentes ne soient pas applicables pour diverses raisons, par
exemple :
- locaux sous-jacents inaccessibles (bâtiment en copropriété ou volume utilisé à des fins commerciales)
- planchers ou sol de qualité insuffisante pour permettre la pose de gîtes filières sans déformations
excessives (techniques avec étais impossibles)
- murs-voiles non homogènes (maçonnerie mixte – technique de la poutre-linteau dédoublée impossible)
- cumul des déformations (flèche des besaces + écrasement des gîtes filières et étais + tassement au sol)
excessif.
Dans ce cas, il peut être possible de développer la technique alternative consistant à exécuter une poutre
linteau en béton armé ou en double profilé UPN intégrant l’étançonnage dans le mur-voile.
On procède de la manière suivante ( Figures IV. et Figure IV.) :
Elévation Coupe
PHASE I

PHASE II
PHASE III

PHASE IV
PHASE V

PHASE VI
Figures IV.11
Figure IV.12
1. Création de niches intermittentes de longueur L dans la zone de mur-voile concernée par la baie à
créer. Les niches auront la hauteur de la poutre voile calculée.
Le mur-voile doit se porter seul en formant des voûtes successives dont les poussées doivent pouvoir
être équilibrées soit par le poids des matériaux situés de part et d’autre, soit par des tirants horizontaux.
2. Mise en place de petits profilés d’étançonnage acier HEA ou IPE placés longitudinalement au mur-
voile considéré.
3. Il convient de vérifier la stabilité de l’âme des profilés en stade provisoire sous l’action de la totalité
des actions. Ces profilés seront soigneusement resserrés (haut et bas) au mur-voile concerné.
4. Création, si nécessaire, des colonnes d’appui comme décrit au chapitre 1.2.1.1.
5. Démolition sur la totalité de la longueur nécessaire du mur-voile et sur la hauteur de la poutre linteau
calculée.
6. Exécution de la poutre linteau en béton armé ou acier avec maintien des profilés d’étançonnage.
7. A noter que la présence de ceux-ci oblige à configurer de manière adéquate le ferraillage (1/2 étrier à
emboîtement) ou à choisir des profilés de section UPN.
8. Après resserrage supérieur, séchage et durcissement si nécessaire, démolition du mur-voile sous-jacent
à la poutre.

1.2.1.5. Technique du double besaçage
Lorsque, pour diverses raisons, il est inacceptable que la création de la poutre linteau ne génère une flèche et donc
une potentialité de désordre, une technique plus sophistiquée de «double besaçage» ou de pré-déformation peut
être envisagée, on procède de la manière suivante :
PHASE I
PHASE II

PHASE III
PHASE IV

PHASE V
PHASE VI

PHASE VII
Figure IV 13
1. Réalisation de colonnes d’appui, si nécessaire. Celles-ci seront soit plus larges que le mur-voile, soit
terminées par des consoles permettant l’appui des poutres linteaux.
2. Mise en place de besaces inférieures de faible section ;
3. Pose de part et d’autre du mur-voile des doubles profilés linteaux.
4. Mise en place des besaces supérieures à une hauteur supérieure de x cm des poutres linteaux (x étant la
flèche théorique calculée en service à mi-travée).
5. Prédéformation à la valeur calculée des poutres linteaux à l’aide de verins par serrage aux besaces
supérieures et interpositions de cales d’épaisseurs variables et adéquates. Les besaces supérieures sont
maintenues bloquées par le mur sous jacent non encore démoli.
6. Création, de manière alternées, entre les besaces supérieures des dalles besaces permanentes, bloquant
rigidement les bras supérieures et empechant toute déformation significative de celle-ci lors de la
démolition du mur sous jacent.
7. Enlèvement des besaces inférieures et démolition du mur-cloison sous-jacent.
Il est à noter que cette technique évite également la présence d’étais et de gîtes filières comme au chapitre
IV.1.2.1.4 ci-dessus.
1.2.2. Percement de trémies dans des dalles planchers
Lors de la rénovation d’un ouvrage, les dalles et planchers existant peuvent faire l’objet de percements
relativement importants pour le passage de gaines techniques, cabines d’ascenseur, cages d’escalier ou
colonnes d’aération. Dans de nombreux cas, le maintien de l’élément existant peut s’avérer préférable à son
remplacement.
Il est requis de déterminer à priori la nature du plancher et le sens de portée. En cas de plancher en bois, il
peut facilement être décelé d’après le sens des lattes de plancher (sens perpendiculaire aux gîtes).
On peut distinguer les quatre situations décrites ci-après.

1.2.2.1. Conditions d'autoportance
La constitution de l’élément permet un report naturel des charges de la bande coupée sur la (les) bande(s)
adjacente(s) : dans ce cas, la découpe sera réalisée sans précaution particulière. Ce peut être le cas d’une
dalle en béton armé coulée en place, suffisamment armée dans les deux sens au niveau inférieur, pour une
trémie de dimensions réduites (Figure IV 14).
Figure IV.14
Les barres inférieures transversales I doivent être capables de conférer une capacité de résistance
flexionnelle latérale sur une portée minimum de 2b selon le schéma statique suivant (Figure IV.15) :
Figure IV.15
Les barres inférieures longitudinales II des deux bandes porteuses de largeur b bordant la trémie doivent
être capables de conférer une capacité de résistance flexionnelle pour une charge majorée de 50% selon le
schéma statique suivant (Figure IV 16) :

Figure IV.16
Lorsque cette condition n’est pas satisfaite, on peut déterminer la portée maximum d que permettent les
barres I. Dans ce cas, la flexion dans le sens longitudinal reprise par les barres II doit être vérifiée sous la
(2d  b) p
charge . au lieu de 1,5 p
(d  b) 2
Il convient en outre de vérifier dans tous les cas la résistance du béton comprimé correspondant aux
diverses situations.
1.2.2.2. Renforcement périphérique
L’addition de renforcements dans l’épaisseur de l’élément permet le report des charges de la bande
coupée sur la (les) bande(s) adjacente(s) : dans ce cas, la périphérie de la future trémie est étayée
provisoirement jusqu’en sous-sols en veillant au dégagement de la dalle de toute surcharge inutile.
La découpe est ensuite réalisée, suivie de la fixation des renforcements et enfin, de l’enlèvement des étais.
Dans le cas de plancher en bois, le renforcement consiste en gîtes transversales bordant la trémie et, si
nécessaire, en dédoublement des gîtes adjacentes longitudinales (Figure IV 17).
Figure IV.17

Dans le cas d’une dalle en béton, le renforcement consiste à placer deux travelures métalliques sous forme
de plats, cornières, éléments en U ou I dans l’épaisseur du béton (Figure IV 18).
Renforcement de dalle en béton

Figure IV.18
Dans les deux cas, les renforcements seront dimensionnés de façon à présenter ou conférer à l’élément
une capacité de résistance flexionnelle suffisante pour « porter » les efforts de part et d’autre de la trémie
suivant les schémas statiques suivants (Figure IV 19) :
Figure IV.19
La dalle doit elle-même être capable de reprendre les moments et efforts tranchants obtenus aux
extrémités de part et d’autre de la trémie dans le sens longitudinal. Si ce n’est pas le cas, le renforcement
longitudinal sera placé sous la dalle sur toute la longueur (voir 1.2.2.4)

1.2.2.3. Appuis intermédiaires
La reprise par murs sous-jacents peut être rendue possible par d’éventuelles dispositions architecturales
(ascenseur, gaine technique, etc.). Dans ce cas, les murs sont montés préalablement soit depuis les sous-
sols sur semelle, soit à partir d’une poutre de reprise. Ils sont resserrés contre la dalle-plancher afin d’y
constituer des appuis fixes. La trémie est alors découpée sans précaution particulière si ce n’est celle de
s’assurer de la résistance et du séchage des maçonneries (Figure IV 20).
Dans ce cas, la dalle-plancher est sollicitée dans une moindre mesure par rapport à la situation d’origine
ne nécessitant dès lors aucune modification.
Cette technique présente toutefois le désavantage de la création d’une nouvelle fondation et donc d’un
nouveau tassement différentiel par rapport aux fondations existantes (à limiter selon l’EC7 à L/500) et
également de générer des moments négatifs en des points où seuls des moments positifs étaient présents
avant intervention.
Figure IV.20

1.2.2.4. Poutres de renforcement
La dalle-plancher peut être supportée par un réseau de poutres posées au-dessous d’elle et serrées contre
celle-ci (Figure IV 21). Selon les dispositions adoptées et les possibilités d’appui, ces poutres doivent
satisfaire aux schémas statiques ci-après.
Figure IV.21
Les deux types de dispositions de la Figure IV. sont possibles en cas de faux-plafonds les cachant. En cas
de poutres apparentes, le choix est effectué selon les critères architecturaux.
Dans certains cas, il peut être possible de travailler en poutres renversées, en les plaçant sur le plancher-
dalle qui lui est accroché par suspension. Ce peut être le cas lorsque des faux-planchers sont prévus à
l’étage supérieur ou lorsque l’usage de celui-ci n’est pas incompatible avec la présence de telles poutres
(locaux techniques ou toiture par exemple).
La première solution présente toutefois l’inconvénient de modifier et redistribuer la descente de charges,
ce qui peut engendrer une redistribution des contraintes au sol et donc de nouvelles déformations et
tassements. De plus, à nouveau, des moments négatifs seront générés en des points où seuls des moments
positifs apparaissaient et où peu ou pas d'armatures supérieures étaient prévues. Pour ces deux raisons, la
deuxième solution sera toujours préférée car beaucoup plus respectueuse de la descente de charges
initiale. Il est également à noter que dans le cas de planchers en hourdis cette solution par poutre de
renforcement est généralement la seule techniquement possible.

1.2.3. Suppression de points d'appui
Cette opération est fréquente lors de l’aménagement de surfaces commerciales ou de salles de cours,
de spectacles ou de sports pour lesquelles on cherche généralement à obtenir de grandes surfaces
libres.
Dans un premier temps, un système d’étaiement doit être mis en place afin d’annuler l’effort de
compression dans l’appui à supprimer (Figure IV.22). Pour ce faire, l’éventuel mur-voile situé au
niveau supérieur doit être repris latéralement selon le principe du besaçage. En cas de colonne, elle
est reprise par deux traverses moisées.
L’étaiement est prolongé jusqu’aux sous-sols où est prévu un dispositif de répartition sur une surface
minimum.
L’appui à enlever peut alors être démoli et remplacé par une poutre très rigide afin de minimiser la
flèche ultérieure qui pourrait engendrer des fissures dans la structure située au-dessus d’elle.
Lorsque cette poutre est fixée sur ces appuis, l’étaiement est enlevé.
Figure IV.22
La poutre est dimensionnée suivant le schéma statique suivant :
(M) (M)
cas du mur-voile cas de la colonne
Figure IV.23
Lorsque les dimensions de la poutre sont trop conséquentes, elles peuvent être réduites en encastrant
la poutre dans des colonnes d’appui pour constituer des portiques suivant le schéma statique suivant
(Figure IV.24) :

(M)
(M)
Figure IV.24
Si les réactions d’appui au bas des colonnes ou du portique ne peuvent être reprises par l’élément
sous-jacent, on peut répartir les charges linéairement par l’addition d’une poutre afin de constituer un
cadre suivant le schéma statique suivant (Figure IV.25) :
(M)
(M)
(M)
Figure IV.25
Il est à noter que dans le cas du portique et du cadre, les colonnes sont sollicitées en flexion
composée et doivent dont être dimensionnées comme telles.
Remarque :
Lors du remplacement par un élément neuf d’une colonne ou d’un mur-voile dégradé, on procède de
manière similaire pour l’étaiement et l’enlèvement de l’élément défectueux. De manière à éviter
toute fissuration de la structure supérieure lors du relâchement des étais, on effectue généralement
une mise en charge du nouvel élément à l’aide de vérins plats en contrôlant les déformations. Dès
qu’un mouvement vers le haut s’amorce, le pompage est arrêté et les vérins calés. L’élément de
remplacement supporte à ce moment sa charge permanente définitive.

1.3. Etaiements de façade
1.3.1. Généralités
Lors de travaux de réhabilitation d’immeubles dont les façades sont conservées, au moins partiellement,
une attention particulière doit être accordée à leur stabilité au cours des différentes phases d'exécution.
Celles-ci créent en effet des situations généralement plus contraignantes pour les façades que le projet
achevé.
On rencontre ce type de circonstances dans les cas tels que :
- le remplacement des planchers (exemple : planchers en bois trop flexibles ou détériorés à remplacer par
de nouveaux planchers généralement en béton),
- l’ouverture de baies importantes dans une façade (entrée de garage, vitrine de magasin, agrandissement
de zone vitrée, etc.),
- la démolition et reconstruction de la structure interne d’un immeuble,
- etc.
Dans tous les cas, la façade retrouvera une nouvelle situation d’équilibre après travaux (nouveaux
planchers, poutres pontant les efforts au-dessus des baies, nouvelle structure interne).
Toutefois, entre la situation ancienne existant avant travaux et la situation projetée après travaux, la façade
se trouvera bien souvent en situation d’instabilité potentielle qu’il convient de neutraliser par un système
provisoire de renforcement. Celui-ci s’obtient par le montage d’une structure généralement métallique à
laquelle la façade est solidarisée durant le temps nécessaire. Ce dispositif est appelé « étaiement de façade »
et doit faire l’objet d’un dimensionnement approprié comprenant trois aspects :
- le dimensionnement des divers éléments constitutifs de la structure, y compris leurs assemblages,
- le dimensionnement d’un système de fondations adéquat,
- le dimensionnement des organes de liaison de la façade avec l’étaiement.
Vu le caractère provisoire de cet ouvrage, il sera conçu en optimalisant les phases de montage et démontage
en permettant le réemploi et l’adaptation des composants à d’autres applications.
Ce type de dispositif est assorti de précautions tels l’enlèvement des parois vitrées et autres fermetures
légères (panneaux, plastiques, etc.) afin de réduire la prise au vent, ainsi que la triangulation des baies par
pose d’étrésillons obliques (généralement en bois) afin de les rigidifier et éviter des déformations
affaiblissant la façade.
L’effet du vent est bien sûr déterminant dans le choix et le dimensionnement de l’étaiement nécessaire
après avoir exploité les capacités d’autostabilité de la façade.
Dans ce qui suit, nous considérons le cas de « façades portantes », ce qui est le cas de la majorité des
immeubles anciens et de beaucoup d’immeubles récents.
1.3.2. Principes de stabilité d'une façade
D’un point de vue structurel, la façade « portante » joue un double rôle (Figure IV.) :
- verticalement, elle fait office d’appui aux planchers dont elle transmet les charges (poids propres et
charges d’exploitation) vers ses fondations. Pour ce faire, la façade est sollicitée en compression et est
dès lors à priori sujette à des phénomènes de flambement. Il est donc nécessaire d’en limiter
l’élancement : la présence des planchers constitue des « appuis horizontaux » limitant les longueurs de
flambement entre deux étages consécutifs. L’enlèvement d’un plancher accroît donc l’élancement de la
façade et est donc de nature à créer une instabilité ;
- horizontalement, la façade reprend les poussées dues au vent et les transmet aux planchers et murs de
refend faisant office d’appuis assurant le contreventement de l’immeuble.

- Suivant l’épaisseur de la façade, cette transmission d’efforts peut se faire soit par effet de poutre en
flexion, soit par effet de voûte en compression. L’enlèvement d’un plancher accroît donc les portées et
est de nature à créer un état de sollicitation que la façade ne peut supporter.
Coupe structurale Schéma statique
Façade portante
Figure IV.26
Par ailleurs, la charge verticale V agissant dans la façade influence favorablement la stabilité de
celle-ci en y maintenant des efforts de compression tels que décrits dans les exemples suivants :
- Elle constitue un effort stabilisateur vis-à-vis de poussées horizontales H (vent, eau, terres), permettant à
la résultante des forces de demeurer jusqu’à un certain point dans le noyau central de la section et ainsi
éviter la fissuration et la déstabilisation du mur (Figure IV.27).
Figure IV.27

Les conditions d’équilibre s’écrivent comme suit :
Condition d’équilibre de rotation : (par rapport au point A)

h
δ.H  e.V où e  (décentrement)
6
H h δ
d’où δ.   V  6 .H
V 6 h
Condition d’équilibre de translation :

H  f.V où f est le coefficient de frottement interne de la maçonnerie
(de l’ordre de 0,7)
H
 V
f
Ces conditions doivent être satisfaites en service moyennant une marge de sécurité en utilisant une
combinaison de charges maximum pour H, minimum pour V (actions permanentes exclusivement).
En fonction de la force V, il existe donc une hauteur d'"autostabilité" de maçonnerie pouvant supporter
la poussée H.
- Elle permet d’assurer la stabilité d’un porte-à-faux (balcon par exemple) en créant une flexion composée
où l’effort de compression est suffisamment élevé pour neutraliser les tractions consécutives au moment
d’encastrement dû au décentrement d de la charge F du porte-à-faux : M = F.d (Figure IV.28).
V
M
F
h
d
R
e
Reprise de balcon
Figure IV.28
h
Il s’agit en réalité de contrôler que la réaction R reste dans le noyau central, soit e  où e est
6
M
l’excentrement donné par e  où R = F + V.
R

Soit e  F.d  d

h
FV V 6
1
F
d’où d 
h V   d 
1   V  F. 6  1
6 F  h 
Cette condition doit être satisfaite en service moyennant une marge de sécurité en utilisant une
combinaison de charges maximum pour F, minimum pour V (actions permanentes exclusivement).
- Elle permet d’assurer la stabilité des pieds de voûtes sur les trumeaux délimitant une baie
(Figure IV.29).
V V
Q

H
R L
Reprise de voûtes
Figure IV.29
pL
La poussée Q de la voûte aux pieds se décompose en une force verticale Q V  où p est la charge
2
pL²
linéaire verticale sur la voûte et L sa portée, et en une force horizontale Q H  où  est la hauteur
8δ
de la voûte à la clé.
Cette force horizontale a tendance à déstabiliser la voûte si elle n’est pas équilibrée par la force
horizontale stabilisatrice due à une contrebutée latérale s’il existe un massif de maçonnerie suffisant ou à

la résistance par frottement de la maçonnerie. Dans ce cas, elle vaut : H  f.V  Q V   f. V 
pL 

 2 
où f est le coefficient de frottement interne de la maçonnerie et V la charge verticale s’exerçant sur le
trumeau..
La condition d’équilibre s’écrit :

H  QH, soit f. V 
pL  pL²

 2  8δ

pL2 pL
d’où V  
8δ.f 2
pL  L 
 V   1
2  4 .f 
Cette condition devra être satisfaite en service moyennant une marge de sécurité en utilisant une
combinaison de charges maximum pour p, minimum pour V (actions permanentes exclusivement).
Dans tous ces exemples, l’enlèvement de plancher(ou leurs étançonnages) réduit la force V et peut
donc mettre en péril la tenue d’une façade dont la stabilité était assurée auparavant. Il convient dès
lors de renforcer la façade en soutenant les éléments menacés par contrebutage horizontal et/ou
étançonnage vertical.
1.3.3. Systèmes d'étaiements
Les systèmes d’étaiements peuvent se subdiviser en trois catégories et fonctionner suivant deux principes.
- catégorie « panneaux sandwiches » (Figure IV.30) où la façade est emprisonnée de part et d’autre par un
renforcement généralement métallique (plats, cornières, profilés U ou H, etc.), l’ensemble étant
solidarisé en un nombre suffisant de points. On reconstitue au bas du mur un encastrement à l’aide de
profilés horizontaux sur micro-pieux travaillant en traction-compression.
Coupe BB
Schéma statique Coupe AA
Figure IV.30

- catégorie « besaçage » (Figure IV.31) où la façade est traversée par une série de profilés généralement
métalliques reportant la charge de part et d’autre sur des structures métalliques autoportantes constituées
de poutrelles et poteaux. Dans ce cas, seuls les efforts verticaux peuvent être transmis, ce qui implique
une reprise horizontale à différents niveaux à l’aide de planchers maintenus sur des butons. Les poteaux
seront descendus jusqu’au niveau le plus bas : s’ils sont interrompus par la présence de dalles
intermédiaires, ils seront repris au-dessus de celles-ci par de nouveaux étançons. Au niveau inférieur,
une plaque de répartition (plat métallique – gîtes en bois) transforme l’effort en pression compatible
avec le sol sous-jacent.
poutrelles transversales
poutrelles longitudinales
poteau
plaque de répartition
Besaçage
Figure IV.31
- catégorie « épinglage externe » (Figure IV.32) où la façade est solidarisée à une structure métallique
extérieure autostable. Cette solution a l’avantage de préserver le chantier de tout renforcement et ainsi
faciliter la mise en œuvre des travaux projetés. Cette solution est par contre fort coûteuse et nécessite un
encombrement sur l’espace public pas toujours compatible avec les impératifs d’utilisation de cet
espace. Au sol, les charges sont transmises soit par un radier de répartition dont on vérifiera l’absence de
risque de décollement en prévoyant si nécessaire un lestage, ou par un système de micro-pieux
travaillant à la traction-compression.

Figure IV.32
Le premier principe de fonctionnement est un principe de « continuité » : la façade est reprise sur toute la
longueur de manière plus ou moins continue, soit en général tous les 2 mètres environ. Ceci implique un
rythme rapproché de panneaux sandwiches, profilés et poteaux de besaçage ou portiques d’épinglage selon
la solution adoptée.
Le second principe de fonctionnement est un principe de « flexion horizontale » : les renforcements précités
sont espacés de plusieurs mètres (3, 6, 12, 24 m par exemple) et sont dès lors de dimensions nettement plus
conséquentes. Toutefois, entre deux renforcements successifs, la façade est incapable de transmettre les
efforts horizontalement impliquant la présence d'éléments travaillant en flexion horizontale. Il s'agit de
profilés métalliques type HE, IPE ou UPN dans le cas des solutions de type « sandwiches » et « besaçage »
où les entredistances ne sont jamais très élevées. Dans le cas des « épinglages », il s’agit bien souvent de
caissons constitués de treillis tridimensionnels en pièces tubulaires (Figure IV.33). La transmission des
efforts s’effectue dès lors en flexion simple horizontale des caissons et en flexion composée verticale des
portiques souvent couplés deux à deux pour former des tours » d’appuis.
poutrelles de pinçage
caisson
tubulaire
horizontal tige filetée et écrou
tour
tour d'appui caisson tubulaire d'appui
horizontal
Epinglage par caisson horizontal
Figure IV.33

Figure IV.34

Il est à noter que tous les éléments sont tour à tour en traction et en compression puisque la poussée du vent
peut s’exercer dans les deux sens. La façade est ancrée à la structure métallique par l’intermédiaire de
poutrelles de pinçage pressées par des tiges filetées avec écrous. Dans certains cas, le rôle des portiques
peut être joué par les murs mitoyens dans lesquels les caissons sont ancrés (Figure IV.35).
Epinglage ancré dans mitoyen

Figure IV.35
Remarquons que dans le cas d’un bâtiment de coin,

chacune des deux façades sert d’ancrage à l’étaiement de
l’autre façade. Si les façades ne sont pas perpendiculaires
entre elles, on réalisera un étançonnement horizontal
intérieur en vue de les trianguler à des niveaux ne gênant
pas la réalisation des nouveaux planchers.
Epinglage de bâtiment en coin

Figure IV.36
1.3.4. Contrôle de l'autostabilité d'une façade
Nous considérons (Figure IV 37) le poids propre et la poussée au vent sur une façade de hauteur h, de
largeur L, d’épaisseur e, de poids volumique , dont on considère un coefficient de remplissage 
(proportion de surface pleine pesant et présentant une prise au vent).
h p h
N
M
A A A
H
L
Auto-stabilité d’une façade

Figure IV.37

En supposant la pression du vent p constante sur la hauteur h, les éléments de réduction au niveau A
valent :
N  χ.γ.h.e.L
H  χ.p.h.L
h²
M  χ.p. .L
2
En service, les contraintes dans la section A valent :
6M N 3 .p.h2
En traction : σt     χ.γ.h
L.e² L.e e²
6M N 3 .p.h2
En compression : σc     χ.γ.h
L.e² L.e e²
H χ.p.h
En cisaillement : τ 
e.L e
On peut calculer la valeur maximum de h maintenant ces contraintes à un niveau acceptable. Il s’agit de la
hauteur autostable au-delà de laquelle un dispositif d’étaiement est indispensable. Dans ce cas, cette hauteur
représente la valeur maximum de mur pouvant dépasser au-dessus de l’étaiement (Figure IV.38) et
l’entredistance maximum entre deux niveaux successifs d’épinglage.
< h max
< h max
< h max
Hauteur autostable
Figure IV.38
A titre d’exemple, le contrôle ELS d’un mur plein de 30 cm d’épaisseur situé en zone rurale donne :
  18000 N / m³
Pvent  656  1,3  822,9 N / m²
  (vent exceptionn el : période de retour 10 ans )
M A, stab  M A, renv
822,9  hmax
2
1800  0,3  hmax  1 0,15 
2
1800  0,3  0,15  2
hmax   1,97 m  2m
822,9

1.3.5. Calcul d'étaiements métalliques
Nous considérons une façade liaisonnée à une structure constituée d’un caisson fixé sur portique (Figure
IV. 39 ) Soit q la pression horizontale répartie du vent,  le coefficient de remplissage, h la hauteur de la
surface reprise par le caisson et L la distance entre portiques. Le schéma statique du caisson est celui de la
poutre sur deux appuis sous charge uniformément répartie dans le plan horizontal.
Action linéaire : p  χ.q.h

p.L²
Moment de flexion horizontal : Mh 
8
p.L
Réaction d’appui horizontal : H
2
5 p.L4
Flèche horizontale du caisson : δC  .
384 EI
où I représente le moment d’inertie équivalent du caisson autour de son axe horizontal central (Figure IV.).
B
p
d"
d
d'
L A A
Schéma statique de caisson Section de caisson
Figure IV.39
En appelant A, B, IA, IB, les sections et moments propres d’inertie des tubes A et B, on a :
ΩB
d'  d.
2Ω A  Ω B
I 2I A  I B  2Ω A d'²  Ω B (d  d' )²
ΩB ²  ΩB 
 2I A  I B  2Ω A d²  Ω B d²1  ²
2Ω A  Ω B ²  2Ω A  Ω B 
 2Ω A Ω B 4Ω A ² 
 2I A  I B  d²Ω B   
 (2Ω A  Ω B )² 2Ω A  Ω B ² 
Ω Ω (2Ω A  Ω B )
 2I A  I B  2d² A B
2Ω A  Ω B ²

ΩAΩB
 I  2I A  I B  2d²
2Ω A  Ω B 
2
Dans le cas particulier où les tubes A et B sont semblables : I  3I A  d²Ω A
3
Les efforts dans les tubes valent :
M h p.L²
NA  
2d 16d
M h p.L²
NB  
d 8d
En réalité, les éléments sont soumis à double flexion en raison de leur propre poids créant un moment de
flexion verticale et une flèche verticale.
Les portiques sont soumis aux actions des caissons selon le schéma statique de la ( Figure IV.40.)
p
HA 1 HB 1 V1 HA 1 + HB 1
h1
HA 2 HB 2 HA 2 + HB 2
V2
h2
HA 3 HB 3 HA 3 + HB 3
V3
h3
0
d V0
RB N0
RA
M0
Stabilité des portiques
Figure IV.40
V0   H A  H B i
M 0   h i H A  H B i
N 0   Vi  pp
où V sont les actions verticales du caisson dues à leur poids propre,

H sont les actions horizontales du caisson dues au vent pouvant agir dans les deux sens,
pp est le poids propre du portique,

Les réactions d’appui valent :
M0 N0
RA  
d 2
M0 N0
RB  
d 2
La capacité portante de chaque élément de l’étaiement doit être vérifiée, compte tenu notamment des
risques de flambement des éléments comprimés et des risques éventuels de déversement des profilés
verticaux des portiques.
La flèche totale horizontale est constituée de la somme des flèches maximum du caisson C et du portique
p :  = C + p. On la limite au 1/500ème de la hauteur totale H du mur :
δ 1
 .
H 500
Lorsque on a affaire à un coin de bâtiment dont les façades font un angle , l’étançonnement horizontal se
place de façon à former un triangle isocèle (Figure IV.41).
étançon horizontal



V N
H 
Etaiement de coin
Figure IV.41
La force H du vent agit perpendiculairement aux murs et se décompose en un effort normal N et un effort
tranchant V dans l’étançonnement horizontal :
N = H . cos (/2)
V = H . sin (/2)
L’étançonnement horizontal doit être dimensionné pour pouvoir reprendre ces efforts.

2. Méthodes de renforcement
2.1. Consolidation des fondations
On désigne sous le vocable de « reprise en sous-œuvre » tous les travaux exécutés sous une structure
portante. Ils comprennent les travaux d’amélioration du terrain en sous-œuvre, les renforcements ou la
modification des fondations et les travaux réalisés sous mitoyens. Ces travaux étant toujours délicats et
souvent dangereux, il convient de prendre un maximum de précautions pour préserver les ouvrages et
garantir la sécurité des personnes en cours d’exécution et ensuite en service de l’ouvrage.
2.1.1. Consolidation des sols en sous-œuvre
2.1.1.1. Silicatisation
La silicatisation consiste à précipiter les silicates alcalins instables par un sel non alcalin afin d’obtenir un
précipité de silice gélatineux qui fait prise et durcit ensuite.
Le procédé comprend l’injection successive, à haute pression, d’une solution de silicate de sodium qui
enrobe les particules de terre d’une membrane mince et d’une solution saline qui réagit avec le silicate
pour donner naissance à la silice colloïdale.
Il apparaît en même temps une tension superficielle qui lie les particules de sol entre elles et forme ainsi
une sorte de grès présentant une résistance au cisaillement. Le silicate se combine en outre avec la chaux
pour donner un sel stable très dur.
Les injections sont effectuées au moyen de tubes métalliques de 25 mm environ de diamètre introduits
soit manuellement soit à l’air comprimé sur plusieurs mètres de longueur. Ils sont percés de petits trous
réguliers. Le rayon d’action est de l’ordre de 50 à 70 cm. La pression d’injection est choisie de manière à
assurer une bonne diffusion dans le terrain sans risquer de provoquer de soulèvements. La prise du gel de
silice peut être retardée par l’addition d’un réactif à base d’aluminate de sodium soluble dans l’eau ce qui
permet de mélanger les solutions pour l’injection et d’espacer les tubes simplifiant la mise en œuvre.
On obtient ainsi sous les fondations un bloc solidifié pouvant supporter des pressions de 1 à 4 N/mm²,
atteignant 20 N/mm² dans les sables boulants. Les dimensions des blocs sont déterminées de manière à
rendre acceptable la contrainte dans le terrain. Le procédé peut être utilisé pour des fondations
superficielles et profondes jusqu'à une dizaine de mètres de profondeur (Figure IV.42).
Il peut réduire la contrainte dans le terrain par élargissement de la « sous-fondation » ainsi réalisée et peut
assurer la consolidation d’une couche trop compressible ou insuffisamment résistante.
Les gels de silice peuvent être remplacés par des résines organiques polymérisables telles les acrylamides
et les résines formolées dont la faible viscosité permet une excellente adhérence aux grains.
Quels qu’ils soient, les produits injectés doivent être choisis de manière à éviter toute pollution de la
nappe phréatique.
Figure IV.42

2.1.1.2. Cimentation
La cimentation consiste à faire pénétrer dans le terrain un coulis de ciment qui, avec les éléments de ce
terrain, constitue un véritable béton. Ce procédé est donc surtout intéressant pour les terrains graveleux ou
sableux à gros éléments. Comme la silicatisation, il permet de réduire la contrainte dans le terrain par
élargissement de la « sous-fondation » ou de consolider une couche de qualité médiocre afin d’éviter des
glissements ou des tassements trop élevés.
On peut procéder par injection à l’aide de tubes spéciaux de 40 à 120 mm de diamètre sous une pression
élevée pouvant atteindre 15N/mm². La nature du coulis doit être adaptée à la granulométrie du terrain de
façon à en combler les vides le plus efficacement possible sans laisser de manques et sans se répandre à
une distance excessive. La pression d’injection est contrôlée et adaptée en cours d’exécution afin d’éviter
des phénomènes de résurgence du coulis ou de soulèvement du terrain sous l’effet d’un claquage dans un
plan horizontal.
On peut également procéder par « jet-grouting » (également appelé « jet-mix ») qui consiste à réaliser un
mélange in-situ par voie hydraulique : un jet d’eau est envoyé dans un forage sous pression de manière à
détruire la structure du terrain, un jet d’air enveloppe le jet d’eau afin de concentrer son rayon d’action,
d’augmenter ainsi l’effet de destruction du sol et, par l’émulsion qu’il provoque dans le retour de l’eau
vers l’extérieur, de faciliter l’extraction d’une partie des éléments du terrain. Enfin, un jet de ciment
permet l’incorporation du coulis dans la masse de terrain remanié par l’action combinée des jets d’eau et
d’air. Ce procédé est particulièrement indiqué dans un tissu urbain dense où les conditions d’accessibilité
en surface, d’encombrement ou d’hétérogénéité du sol, ou d’injectabilité de terrain ne permettent pas
l’utilisation raisonnable des méthodes d’injection plus traditionnelles.
2.1.2. Renforcement de fondations
2.1.2.1. Elargissement de semelles
Lorsque les semelles existantes s’avèrent insuffisantes par suite d’une augmentation des charges lors de la
rénovation d’un ouvrage, elles peuvent être élargies à la surface nécessaire afin de conserver une pression
acceptable sur le sol. On établit dès lors autour de la semelle primitive une galette en béton armé calculée
à la flexion et au poinçonnement.
La nouvelle partie de la semelle est liaisonnée à l’ancienne soit à l’aide de tiges métalliques (perfos)
forées en périphérie et scellées à l’aide d’un béton fluide à faible granulométrie (Figure IV.), soit, pour les
semelles filantes, à l’aide de chevêtres armés traversant le mur de place en place pour réunir les poutres
placées de part et d’autre de la semelle primitive (Figure IV.44)
Pour les semelles isolées ou les semelles filantes élargies ceinturées sur toute leur périphérie, le retrait du
béton coulé provoque un serrage contre la partie existante ce qui favorise leur liaison. Il convient toutefois
d’armer de cerces le béton coulé afin d’éviter les fissures consécutives au retrait empêché par le serrage.
Lorsque la semelle n’est pas accessible sur toutes ses faces (colonne en bordure de mitoyen par exemple),
il sera nécessaire de réaliser une poutre d’équilibre afin d’éviter la rotation de la semelle.
Les calculs de dimensionnement doivent être menés en distinguant les charges initiales avant
renforcement se répartissant sur l’ancienne semelle, et les charges complémentaires (permanentes et
variables) qui se répartiront sur la semelle renforcée.
Figure IV.43

Figure IV.44
2.1.2.2. Reprise par radier
Dans le cas où un élargissement de semelles s’avère insuffisant au vu de la qualité du sol, on procède par
reconstitution d’un radier qui reprendra les charges des colonnes et murs porteurs par les systèmes de
perfos ou de chevêtres décrits précédemment pour les semelles (Figure IV.45).
Figure IV.45
Les efforts existant dans le mur avant réalisation du radier sont intégralement transmis dans l’ancienne
semelle de fondation.
Les efforts ultérieurs se répartiront dans le radier et l’ancienne semelle de manière à uniformiser le
tassement : la plus grosse partie des efforts est dès lors transmise dans le radier par les liaisons
essentiellement sollicitées en cisaillement. Si par la suite l’ancienne fondation devait subir un tassement,
elle se trouverait retenue par le radier qui lui est solidaire par les liaisons réalisées.
L’ancienne fondation ne joue à ce moment pratiquement plus aucun rôle. Il est donc nécessaire de
dimensionner les liaisons de manière à pouvoir reprendre la quasi totalité des charges, y compris celles
qui existeraient avant la réalisation du radier.
Cette technique, d'un principe très simple, est extrêmement difficile à calculer par la méthode de "Bleich"
sur sol élastique car le coefficient K de Westergaard est malaisé à déterminer. De plus, les charges à
reprendre "glisseront" de la fondation existante vers le radier en fonction de la raideur de celui-ci.

Le "transfert" est donc évolutif en fonction du tassement et difficile à évaluer correctement. En outre,
quelle est la hauteur de bulbe de contrainte à considérer dans ce cas, celui-ci étant fonction de la largeur
de la semelle "effective".
Ces deux techniques sont d'un coût raisonnable car faciles à exécuter et généralement sans aucune reprise
provisoire de descente de charges.
L'ingénieur ne négligera jamais le contrôle du tassement inévitablement généré par la mobilisation de
terrain non consolidé jusqu'alors. La compressibilité des couches sous-jacentes et la conformité à l'EC7
(tassement différentiel < L/500) excluront dans certains cas le recours à ces techniques et obligeront à
mobiliser de meilleures couches plus enfouies à l'aide de pieux.
2.1.2.3. Reprise par pieux, micro pieux ou faux puits
Lorsqu’un ouvrage est fondé en surface sur un terrain de médiocre qualité et que ni l’élargissement de semelles,
ni la reprise par radier ne permettent d’assurer la stabilité sous les charges futures, il convient d’établir des pieux,
des micro-pieux ou des faux-puits de part et d’autre de la fondation initiale et de les réunir au moins par paires
par des chevêtres passant à travers les murs à soutenir et sur lesquels on peut effectuer une mise en charge
(Figure IV.46).
Figure IV.46
Les chevêtres et pieux sont dimensionnés de manière à pouvoir reprendre la totalité des charges.
Lorsque les conditions d’accessibilité empêchent la réalisation de pieux ou de faux-puits, on peut
procéder par pieux « mégas » réalisés sous un ouvrage existant (Figure IV.47). Ces pieux sont constitués
de pièces creuses préfabriquées en béton d’environ un mètre de hauteur, profilées de manière à s’emboîter
les unes dans les autres. Elles sont perforées à leur base. Le premier élément est poussé dans le sol à
l’aide de vérins prenant appui sur l’ouvrage à reprendre (a). Lorsque l’élément est enfoncé suffisamment,
le vérin est relâché pour permettre le placement d’un deuxième élément et l’opération recommence (b).
Lorsque la totalité du pieu est réalisée, un coulis de béton est déversé à l’intérieur de manière à solidariser
l’ensemble des éléments (c).

Figure IV.47
On procède de la même manière pour les ouvrages sur pieux dont la capacité portante apparaît
insuffisante nécessitant la réalisation de pieux complémentaires.
2.1.3. Reprise en sous-œuvre de fondations
2.1.3.1. Répartition sur fondations existantes
Lors de la rénovation d’immeuble nécessitant la réalisation d’une nouvelle ossature de poutres et

colonnes sans que les charges soient globalement modifiées, il est possible dans certains cas de conserver
les fondations existantes à condition de répartir les charges sous colonnes sur le réseau de fondation
existant. On procède en général par la réalisation de poutres-achelets en tête des murs enterrés sur
lesquelles reposent les nouvelles colonnes (Figure IV.48).
Ces poutres-achelets travaillent en « flexion négative » selon le principe du radier. Leur rigidité doit être
suffisamment importante de manière à obtenir une pression aussi uniforme que possible. Dans ce cas, les
fondations existantes sont sollicitées de manière quasi similaire à la situation précédant la rénovation de
telle sorte qu’aucun tassement significatif ne devrait se produire.
Figure IV.48

2.1.3.2. Rempiétements
Lorsque le projet nécessite l’ouverture de fouille à un niveau inférieur à celui de semelles existantes, il convient
de stabiliser le terrain situé sous ces dernières de manière à éviter tout risque de glissement latéral (Figure
IV.49). On peut procéder soit par consolidation de cette zone suivant les techniques de silicatisation ou de
cimentage, soit par rempiétements. Cette technique lente et délicate mais ne nécessitant aucun moyen
sophistiqué consiste à remplacer progressivement le terrain sous la semelle existante (Figure IV.50).
Figure IV.49
Le procédé consiste à travailler, soit en fouille directe lorsque la cohésion du terrain le permet, soit selon
la technique des fouilles blindées. On commence par réaliser quelques fouilles espacées d’environ un
mètre de largeur et un à deux mètres de profondeur suivant la cohésion du terrain (a). On enlève à cet
endroit les terres sous fondation, on pose des dallettes contre terres et on étançonne l’ensemble par des
madriers en bois ou métalliques. L’opération se poursuit jusqu’au niveau à atteindre après quoi la fouille
est bétonnée (b). De nouvelles fouilles sont ensuite réalisées de manière alternée jusqu'à ce que la totalité
de la semelle soit reprise. La jonction entre la fouille bétonnée et la semelle existante est correctement
resserrée à l’aide d’un mortier fluide sans retrait. Lorsque la profondeur de rempiétement à atteindre est
peu élevée et le terrain de qualité moyenne ou bonne, le rempiétement peut être réalisé à l’aide de blocs
de béton maçonnés traditionnellement selon le même phasage d’exécution. Il faut alors veiller au
remplissage parfait à l’arrière de ceux-ci.
Phase I Phase II Phase III
Figure IV.50

  
  

Figure IV.51
Le découpage du mur porteur à rempiéter en phases et l'ordonnance de celles-ci ne peut être laissé à
l'initiative de l'entrepreneur car le contrôle de la reprise des charges en phase transitoire sur quelques
tronçons déjà rempiétés est indispensable avant le début des travaux. Il convient également de
vérifier l'aptitude de la maçonnerie à "porter" la zone ouverte par effet de voûte naturelle. Une attention
particulière sera portée au premier et dernier tronçon pour lesquels la mise en place de tirants
horizontaux pourra s'avérer nécessaire pour reprendre en butée les efforts d’appui des voûtes de
décharge (cfr besaçage).

2.2. Renforcement de colonnes et murs-voiles
Le renforcement d’une colonne ou d’un mur-voile s’avère nécessaire en cas d’insuffisance de performance
mécanique à la suite d’un sous-dimensionnement d’origine, d’une augmentation des charges due à de
nouvelles affectations ou à une modification structurelle, ou encore de l’affaiblissement du matériau
partiellement dégradé.
Les renforcements nécessaires doivent répondre suivant les cas à un ou plusieurs des critères suivants :
- accroissement des sollicitations résistantes (effort normal, moment fléchissant),
- réduction du risque d’instabilité (flambement),
- stabilisation des ancrages à la base et au sommet,
- réduction des contraintes de service.
Les deux premiers critères concernent la capacité portante de la pièce et se traitent aux états-limites ultimes
de ruine (ELU).
Le dernier critère concerne le comportement en service de la poutre et se traite aux états-limites de service
(ELS).
Le troisième critère peut concerner suivant le cas et la gravité soit la capacité portante de la pièce, soit son
comportement en service.
2.2.1. Techniques de renforcement interne
Nous considérons les techniques visant à conserver le volume de l’élément intact en procédant par
insertions locales. Dans tous les cas on veillera au préalable à décharger au maximum l’élément à renforcer
et, si on l’estime nécessaire, on procédera à un étançonnage périphérique prolongé jusqu’au bas de
l’ouvrage.
La consolidation de pierres fissurées peut ainsi s’effectuer par couturage à l’aide de fibres de verre
enchevêtrées dans une résine injectée dans les vides (Figure IV.52). Les fibres se présentent sous forme de
fins cheveux travaillant à environ 15 % de leur capacité. Elles étalent les contraintes sollicitant la pierre
raccrochée sur toute leur longueur.
Figure IV.52
On peut procéder de manière similaire pour des poteaux en bois pourris localement : après enlèvement de la
zone dégradée, on enfonce des goujons métalliques dans le bois et on injecte un mortier de résine époxyde
pour retrouver la forme originale de l’élément (Figure IV.53).

Figure IV.53
Dans le cas d’ouvrage en béton, après décapage de la zone dégradée et mise à nu des armatures moyennant
les précautions développées au chapitre III, on procédera à un ragréage.
Par ailleurs, l’augmentation de capacité portante et de rigidité peut être obtenue par découpe locale et
remplacement par un élément de plus grande résistance correctement ancré dans la pièce. On obtient alors
un profil mixte dont les performances mécaniques sont accrues (Figure IV.54).
Figure IV.54
Enfin, dans le cas d’une maçonnerie fissurée, les parties situées de part et d’autre de la fissure peuvent être
soit couturées par des tiges métalliques réalisées dans des saignées préalables ensuite recimentées avec la
fissure, soit reliées par des agrafes béton armé exécutées dans les murs à mi-épaisseur.
Les tiges présentent une longueur suffisante pour permettre un étalement des contraintes dans la
maçonnerie en cas d’efforts de traction naissant dans ces tiges (Figure IV.55).




Figure IV.55

2.2.2. Techniques de renforcement externe
Nous considérons les techniques visant à envelopper l’élément existant par une peau périphérique résistante
lui conférant une performance mécanique accrue. Il en résulte également un encombrement plus grand par
augmentation des dimensions en plan.
Figure IV.56

On peut distinguer parmi ces techniques (Figure IV.56) :
- le renforcement de poteau en bois par addition de pièces en bois collées, clouées ou vissées en périphérie
(a),
- le renforcement de maçonneries portantes ou de colonnes ou voiles en béton par ancrage de goujons,
pose d’un treillis métallique et bétonnage périphérique (b),
- le renforcement de profilés métalliques par plats soudés (c),
- le renforcement de profilés métalliques par enrobage en béton armé (d),
- le renforcement de béton par plats métalliques ou bandes de fibres de carbone collés (e).
Il est recommandé mais non impératif de décharger au préalable l’élément à renforcer.
2.2.3. Dimensionnement des renforcements externes
2.2.3.1. A l'état-limite ultime de ruine (ELU)
Soit NSd l’effort normal agissant de calcul,
NRd1 l’effort normal résistant de calcul de l’élément non renforcé tenant éventuellement compte
de l’affaiblissement de la section résistante :
N Rd1  α.f cd1 ..A1 où f cd1 est la contrainte de calcul de l’élément non renforcé,
A1 est sa section,
 est le coefficient de flambement ( 1),
 est le coefficient d’affaiblissement( 1).
NRd2 l’effort normal résistant de calcul du renforcement :

N Rd2  f cd 2 .A 2 où f cd 2 est la contrainte de calcul du renforcement,
A2 est sa section à dimensionner.
L’état-limite ultime de ruine est satisfait à la condition suivante :

N Rd1  N Rd2  N Sd
 f cd 2 .A 2  N Rd2  N Sd N Rd1  NSd  α.f cd1 ..A1
N Sd  α.f cd1 ..A1
 A2 
f cd 2
Dans l’hypothèse où l’élément existant est dans un état de défectuosité tel qu’il paraît prudent de le
N Sd
négliger dans le calcul (ce qui revient à considérer  = 0), on obtient : A 2  .
f cd 2
Le calcul qui précède suppose l’adhérence entre les deux matériaux ce qui autorise généralement à ne pas
devoir se préoccuper de l’élancement du matériau de renfort.
2.2.3.2. A l'état-limite de service (ELS)
On fait l’hypothèse courante de matériaux à comportement élastique linéaire. On peut être amené à
contrôler la contrainte de service dans l’élément initial et son raccourcissement élastique. Ce calcul doit
être mené en considérant la part de sollicitation  déjà présente dans l’élément avant que le renforcement
soit opérationnel.
Soit NSd l’effort normal agissant de calcul, dont la valeur n’est pas la même que celle obtenue à l’ELU,
les coefficients partiels F sur les actions étant différents.
Avant renforcement, l’élément non renforcé de section A1 est sollicité par un effort .NSd y produisant
une contrainte de service :

(1)
χ.NSd
σ1 
A1
Après renforcement, la sollicitation complémentaire (1-). NSd se répartit sur les deux matériaux au
prorata de leur rigidité respective :
 (2) E1
σ 1  (1  χ).NSd . E A  E A
 1 1 2 2
 (2)
σ  (1  χ).N . E2
 2 Sd
E1A1  E 2 A 2
où E1, E2 sont les modules d’élasticité du matériau d’origine et du renforcement, A2 est la section du
renforcement à dimensionner.
Il en résulte une contrainte de service sur le matériau 1 :
(1) (2)
χ.Nsd (1  χ).Nsd .E1 E1 A1  χ.E2 A 2 N sd
σ1  σ1  σ1   = .
A1 E1A1  E 2 A 2 E1 A1  E 2 A 2 A1
E1A1  χ.E2 A 2
Soit σ1  .σ1,0
E1 A1  E 2 A 2
N sd
où σ1,0  (contrainte de service en l’absence de renforcement)
A1
1  1,0 = NSd
A1
 1,0
EA
1 1  1,0
E1 A1+ E2A2

0 1
Contrainte de service en fonction
de la part de charge initiale
Figure IV.57
En fonction du coefficient  et pour une dimension donnée (A2), cette formule portée en diagramme sur la
Figure IV.57 permet de contrôler la contrainte de service sur le matériau initial et de vérifier qu’elle ne
dépasse pas une valeur limite affectant son comportement. En cas de dépassement,  sera annulé en
déchargeant totalement la colonne à renforcer avant intervention.
On obtient par ailleurs le raccourcissement élastique de l’élément en fonction de sa hauteur h :

E1 A1  χ.E2 A 2 σ1,0
δ él  . .h
E1 A1  E 2 A 2 E1
Il est toutefois rare que le raccourcissement élastique d’une colonne ou d’un mur-voile porteur
normalement dimensionné soit excessif.
2.3. Renforcement de poutres
Le renforcement d’une poutre s’avère nécessaire en cas d’insuffisance de performance mécanique à la suite
d’un sous-dimensionnement d’origine, d’une augmentation des charges due à une nouvelle affectation ou une
modification structurelle, ou encore de l’affaiblissement du matériau partiellement dégradé.
Les renforcements nécessaires doivent répondre suivant les cas à un ou plusieurs des critères suivants :
- accroissement des sollicitations résistantes (moment fléchissant, effort tranchant, moment
torsionnel, effort normal),
- réduction du risque d’instabilité (voilement, déversement),
- réduction de la déformée,
- stabilisation des appuis,
- réduction des contraintes de service.
Les deux premiers critères concernent la capacité portante de la poutre et se traitent aux états-limites ultimes
de ruine (ELU).
Les trois critères suivant concernent le comportement en service de la poutre et se traitent aux états-limites de
service (ELS).
2.3.1. Techniques de renforcement de poutres en bois
2.3.1.1. Remplacement par collage de nouveaux éléments
Des zones dégradées ou fortement endommagées, souvent situées aux extrémités, peuvent être
remplacées en ajoutant de nouveaux composants (bois, époxy) en général assemblés par collage à l’aide
de goujons métalliques ou par fibres de verre (Figure IV.58).
Seule l’adhérence des goujons parallèlement au fil du bois est prise en considération dans le calcul du
renforcement en raison des variations d’humidité et retraits différentiels susceptibles d’induire des
contraintes dans les joints de collage perpendiculaires au fil.
L’apparence et l’authenticité des matériaux initiaux sont perdues par ce type de technique.
Figure IV58

2.3.1.2. Remplacement par assemblage traditionnel de nouveaux éléments
Des zones détériorées ou très endommagées peuvent être remplacées par de nouveaux éléments assemblés
par des techniques traditionnelles d’assemblage ou de réparation (Figure IV.59). L’assemblage peut être
réalisé à l’aide de plaques en multiplex ou métalliques boulonnées (a), par embrèvement cloué (b), par
cornières métalliques boulonnées (c), par clous (d) ou organes métalliques (e).
L’apparence et l’authenticité d’origine sont généralement perdues par ce type de techniques.
Figure IV.59
2.3.1.3. Amélioration externe de la section
Le collage, clouage ou boulonnage d’éléments de renfort extérieurs peut améliorer la section d’un
élément (Figure IV.60). Réalisés à l’aide de planches de bois (a), de plaques métalliques (b), de résines
(c) ou de béton (d), ces renforcements induisent la perte de l’apparence et de l’esthétique d’origine.

Figure IV.60
L’assemblage d’un élément de renforcement peut associer plusieurs techniques : collage et clouage ou
collage et boulonnage par exemple. Dans ce cas, la résistance des deux modes de liaison ne se cumule
pas : l’assemblage le plus rigide tel le collage supporte la plus grande partie des efforts en service.
L’assemblage le plus ductile n’a une contribution significative qu’après rupture de l’élément le plus rigide
et doit donc être capable à ce moment de supporter la totalité des efforts.
La présence de clous et de boulons est utile pour garantir une certaine pression de collage, maintenir les
éléments en position durant la polymérisation de la colle et reprendre les efforts rasants.
En cas de renforcement par de la résine (Figure IV.60 (c)), des entailles peuvent être créées
préalablement à la surface supérieure du bois afin de favoriser la résistance à l’effort rasant.
L’assemblage entre le bois existant et la résine est souvent réalisé à l’aide de fibres de verre.
En cas de renforcement par du béton (Figure IV.60 (d)), il est recommandé au moment du bétonnage de
protéger le bois de l’humidité à l’aide de film plastique ou par emploi d’adjuvants en béton permettant de
réduire le rapport eau/ciment ce qui réduit également l’effet de retrait.
Les assemblages sont réalisés à l’aide de pointes métalliques, tire-fonds, fers à béton, barres
précontraintes, tubes d’acier, plaques métalliques qui doivent être protégés contre la corrosion. Le béton
doit être armé afin d’éviter une perte de rigidité en cas de fissuration importante sur la face tendue.
2.3.1.4. Amélioration interne de la section
L’introduction d’éléments rigides et résistants dans la pièce en bois en améliore le comportement

mécanique en conservant à peu près l’apparence et l’esthétique d’origine (Figure IV.61) On peut procéder
par collage vertical de plaques métalliques dans des rainures réalisées in situ sur toute la longueur de la
pièce (a). Ces plaques sont cachées et protégées du feu et de la corrosion. Elles supportent la quasi-totalité
de la charge. Le remplissage est effectué à l’aide de résine époxyde injectée entre l’acier et le bois.
Une alternative consiste à coller des tiges métalliques ou en fibres de verre dans des rainures usinées
dans la zone tendue de la poutre qui est ainsi renforcée (b). La zone comprimée étant inchangée, le
comportement à la rupture devient ainsi plus ductile et la pièce plus fiable.

(a) (b)
Figure IV.61
2.3.1.5. Modification du comportement structurel
La technique consiste à modifier le schéma statique de la poutre par création de console réduisant la
portée de la poutre (Figure IV.62 (a)), par addition d’appui intermédiaire à l’aide de colonnes, suspentes
ou poutres transversales, ou par addition de tirants à l’aide de câbles ou de tiges métalliques (Figure IV.62
(b)).
Figure IV.62
2.3.2. Techniques de renforcement de poutrelles métalliques
2.3.2.1. Remplacement par soudage de nouveaux éléments
Des zones dégradées ou sérieusement endommagées, souvent situées aux extrémités, peuvent être
remplacées en ajoutant une nouvelle pièce soudée à la partie conservée de l’élément d’origine.
La soudure est effectuée sur l’âme pour reprendre l’effort tranchant et sur les semelles supérieures et
inférieures pour reprendre le moment fléchissant dans la section d’assemblage des deux pièces (Figure
IV.63).

Figure IV.63
Si le travail est soigné, l’apparence et l’esthétique d’origine peuvent être préservées.
2.3.2.2. Remplacement par assemblage traditionnel de nouveaux éléments
Des zones détériorées ou très endommagées peuvent être remplacées par de nouveaux éléments assemblés
par des techniques traditionnelles d’assemblages ou de réparation. L’assemblage est généralement réalisé
à l’aide de plats métalliques boulonnés ou soudés (Figure IV.64). L’apparence et l’esthétique d’origine
sont perdues par cette technique.
Figure IV.64
2.3.2.3. Amélioration externe de la section
Selon les besoins d’accroissement de rigidité, de résistance sectionnelle et de stabilité au déversement et

au voilement, on peut procéder par soudure de raidisseurs (Figure IV.65 (a)), par boulonnage ou soudure
de plats de renforcement (Figure IV.65 (b)), par enrobage partiel ou total de béton adhérent (Figure IV.65
(c)) ou par renforcement à l’aide d’une table de compression en béton (Figure IV.65 (d)). L’adhérence de
cette dernière est obtenue à l’aide de butées, de connecteurs métalliques, de goujons, de barres à béton
pliées, selon les principes de la construction mixte acier-béton. Cette technique modifie l’apparence et
l’esthétique de la pièce.

(a) (a) (b)
Dalle existante
(c) (d) (d)
Figure IV.65
2.3.2.4. Modification du comportement structurel
La technique consiste à modifier le schéma statique de la poutre par addition d’appuis intermédiaires ou
de tirants semblablement au cas des poutres en bois (IV.2.3.1.5.).
2.3.2.5. Renforcement des appuis
Le renforcement est généralement réalisé par des cornières fixées aux extrémités des poutrelles, soit
sur l’âme (a), soit sur les semelles (b) (Figure IV.66) et ancrées dans les massifs d’appui.
Figure IV.66

2.3.3. Techniques de renforcement de poutres en béton armé
2.3.3.1. Remplacement par rebétonnage partiel
Des zones dégradées ou sérieusement endommagées, souvent situées aux extrémités, peuvent être
démolies et remplacées en scellant des barres d’acier dans des forages préalablement réalisés dans la
partie conservée et en rebétonnant ensuite la zone démolie. L’apparence et l’esthétique d’origine peuvent
être préservées si le travail est soigné (Figure IV.67).
Figure IV.67
Lorsque les armatures du tronçon à rebétonner sont récupérables, elles sont conservées lors de la
démolition, éventuellement traitées si nécessaire, et noyées dans le nouveau béton.
Au cas où les étriers seraient insuffisants, il est évidemment possible d’en rajouter avant le bétonnage de
façon à obtenir une section résistante suffisante.
2.3.3.2. Amélioration externe par bétonnage
La technique est d’application en cas d’armatures insuffisantes (barres longitudinales et/ou étriers), de
béton de qualité insuffisante ou de manque de rigidité.
Elle consiste en la pose extérieure d’armatures complémentaires rebétonnées après avoir réalisé une
solidarisation entre béton initial et béton neuf à l’aide de perfos, goujons, douilles, etc. pour la reprise des
efforts rasants.
Quelques exemples sont donnés à la Figure IV.68 ci-après : renforcement général (a), renforcement des
barres en traction (b).

Figure IV.68
2.3.3.3. Amélioration externe par plats métalliques et bandes de fibre de carbone collées
Le procédé par « plats métalliques collés » (Figure IV.69) a pour but d’augmenter la résistance
flexionnelle par plats horizontaux inférieurs et supérieurs (a), la résistance au cisaillement par plats
verticaux sur les faces latérales (b), ou la rigidité par plats horizontaux et/ou verticaux (c). La colle joue
un effet déterminant puisqu’elle doit pouvoir résister à l’effort rasant afin que les renforcements puissent
être efficaces. Dans certains cas, à titre de sécurité, la colle est elle-même renforcée de fixations
mécaniques tels des boulons. Il convient toutefois d’être attentif au fait que les boulons ne peuvent jouer
leur rôle de résistance au cisaillement qu’à partir du moment où un glissement s’amorce après que la colle
ait épuisé sa propre capacité de résistance. Il ne peut dès lors être question d’additionner les résistances au
cisaillement de la colle et des boulons lors du dimensionnement.
Figure IV.69
Le procédé par « bandes de fibres de carbone collées » (Figure IV.70) a pour but essentiel de conférer à la
poutre une capacité de résistance à la flexion plus élevée en consolidant la zone étirée.
La bande de fibres de carbone présentant une faible rigidité, elle est peu efficace dans la zone comprimée
ou en cas de rigidité insuffisante de la poutre.

Par contre, la technique a l’avantage de réduire l’encombrement à un strict minimum en raison de la
faible épaisseur des bandes obtenue grâce à la haute résistance à la traction du carbone.
Figure IV.70
Par ailleurs, au contraire de la technique des plats métalliques collés, les bandes de fibres de carbone
présentent un poids négligeable et n’augmentent dès lors pas la charge de la poutre. Dans les deux cas il
convient de vérifier le bon état du béton d'enrobage sur lequel les bandes sont collées (attention à la
carbonatation).
2.3.3.4. Amélioration externe par précontrainte
Les performances mécaniques d’une poutre peuvent être accrues en produisant une précontrainte par post-
tension à l’aide de câbles extérieurs tendus dont les extrémités sont solidarisées aux sections d’about de la
poutre (Figure IV.71). Il convient dans ce cas de vérifier si la capacité de résistance à la compression du
béton est suffisante sous l’effet de la précontrainte.
Figure IV.71
Les câbles de post-tension étant extérieurs à la poutre, il convient de les protéger de la corrosion
notamment. Cette technique est appropriée aux ouvrages de génie civil (ponts).
2.3.3.5. Modification de comportement structurel
La technique consiste à modifier le schéma statique de la poutre par addition d’appuis intermédiaires ou
de tirants semblablement au cas des poutres en bois (IV.2.3.1.5.) ou en acier (IV.2.3.2.4.).

2.3.4. Dimensionnement des renforcements externes
2.3.4.1. A l'état-limite ultime de ruine (ELU)
Soit une section fléchie dont MRd représente le moment résistant de calcul. Sous l’effet des actions
futures, le moment agissant de calcul M Sd peut être évalué. Le tronçon de poutre pour lequel MSd > MRd
doit faire l’objet d’un renforcement.
Considérons un renforcement de section A1 du côté des fibres comprimées, A2 du côté des fibres tendues
(Figure IV.72).
 
A1 1
Z1
c Zc
h-v h1 d1
h dc
M
dt
v
h2 t Zt d2
Z2
A2 2
Section fléchie renforcée

Figure IV.72
Soit f1d et f2d les contraintes de calcul des matériaux de renforcement :

l’effort ultime de compression dans le matériau 1 vaut : Z1 = A1.f1d,
l’effort ultime de traction dans le matériau 2 vaut : Z2 = A2.f2d,
Les contraintes de calcul f1d et f2d sont déterminées à partir de résistances caractéristiques f1k et f2k
cohérentes avec les déformations 1 et 2 elles-mêmes compatibles aux déformations c et t de la pièce à
renforcer :
h2 h
ε2  εt .  εc. 2
v hv
h h
ε1  ε c . 1  ε t . 1
hv v
Les conditions d’équilibre s’écrivent :
Translation :
Z1  αZ c  Z 2  αZ t  A1 .f1d  A 2 .f 2d  αZ t  Z c 
où  est un éventuel coefficient d’affaiblissement
Rotation :
d1 Z1  d c αZ c  d 2 Z 2  d t αZ t  M Rd  A1f1dd1  A 2 f 2dd 2  αZ c d c  αZ t d t  M Rd
La résolution de ces équations d’équilibre conduit à la position de l’axe neutre et à la valeur du moment
résistant de calcul MRd.
Les sections A1 et A2 sont choisies de manière à obtenir MRd  MSd.
Considérons à titre d’exemple une section rectangulaire en bois renforcée par des plats métalliques
identiques. La condition d’équilibre de translation conduit à Zt = Zc : l’axe neutre est à mi-hauteur de la
pièce si le bois présente une même résistance ultime en traction et en compression.
La condition d’équilibre de rotation conduit à l’expression suivante :
M Rd  2A1f sd d1  2 Z c d c où fSd est la contrainte de calcul sur l’acier.

Pour le bois, on admet généralement un diagramme limite de contrainte linéaire (Figure IV.73) :
b
Acier A1 Zt = Zc = fcd bh
4
e
Zc d t = dc = h
d1 3
h/3
h 
d2 h/3
1 Zt
e
Acier A 2 = A1
Bois renforcé d'acier

Figure IV.73
bh 2
 M Rd  2A1f sd d1  αf cd  M Sd
6
bh 2
M Sd  f cd
 A 1d 1  6
2f sd
Si les renforcements sont eux-mêmes rectangulaires d’épaisseur e et de largeur b :

he
A1  b.e et d1 
2
bh 2
M Sd  αf cd
he 6
 b.e. 
2 2f sd
bh 2
M Sd  αf cd
 e.(h  e)  6
bf sd
bh 2
M Sd  αf cd
Soit δ 6
bf sd
2
h h
La condition devient : e  he  δ  0 soit e    δ  .
2
2 2
Dans le cas extrême où l’état du matériau d’origine laisse des doutes sur sa capacité de résistance ( = 0),
on obtient :
M sd
δ
bf sd
2
h M h
 e  sd 
4 bf sd 2

Des calculs similaires doivent être menés dans tous les autres cas tenant compte des diagrammes limites
de contraintes propres à chaque matériau (béton, acier, bois) et des contraintes ultimes des matériaux de
renfort (bois, acier, fibres de carbone).
La longueur du renforcement est définie par le tronçon où la condition M Sd  MRd n’est pas vérifiée sans
renforcements. Cette longueur doit être prolongée d’une longueur d’ancrage à chaque extrémité pour
permettre le transfert des efforts Z1 et Z2 dans la pièce dans les sections moins chargées (Figure IV.74).
Cette longueur d’ancrage est d’autant plus élevée que le renfort est important (A1, A2, f1d, f2d élevés) et
que le matériau constitutif de la pièce à renforcer est de faible qualité.
MSd
M Rd
Ancrage Zone à renforcer Ancrage
M
Longueur du renforcement
Figure IV.74
En outre, l’adhérence entre les matériaux de renfort et la pièce à renforcer doit permettre la réalisation
d’un diagramme de déformation  linéaire sur toute la hauteur de la section renforcée (Figure IV.) en
l’absence de quoi le moment résistant de calcul ne sera pas atteint. L’élément de liaison (colle, soudure,
goujons, boulons, vis, etc.) doit dès lors présenter une résistance au cisaillement suffisante pour reprendre
l’effort rasant au niveau de la jonction entre les renforts et la pièce à renforcer.
Lorsque la pièce présente un effort tranchant résistant de calcul VRd insuffisant sur un tronçon, les
renforcements suppléeront à la déficience de manière à obtenir :
αVRd  VRd renfort  VSd
où VSd est l’effort tranchant agissant de calcul,

(VRd)renfort est l’effort tranchant résistant de calcul du renforcement,
 est le coefficient d’affaiblissement de la pièce à renforcer.
2.3.4.2. A l'état-limite de service (ELS)
Le renforcement d’une poutre destiné à vérifier l’état-limite de service jusque là non satisfait a
généralement pour but l’augmentation de la rigidité flexionnelle.
Considérons dès lors une travée de poutre caractérisée par une portée L et un module de rigidité
flexionnelle EI généralement constant le long d’une travée (Figure IV.75).
La flèche f en une section s s’obtient à partir des intégrales de Mohr :

p(x)
C D
(EI)
A B
s
sc
sd
x
L
A B
s (L-s) M1(x)
L
Déformée de poutre en flexion
Figure IV.75
B
M(x).M1 (x)
f  dx
A
EI
où M(x) est le diagramme des moments fléchissants sous les charges de service p(x),
M1(x) est le diagramme des moments fléchissants sous une charge unitaire placée dans la
section s. En vertu du théorème de Pasternak, ce diagramme peut être déterminé en supposant
la travée isostatique.
x(L  s)
pour 0  x  s : M1(x) =
L
s(L  x)
pour s  x  l : M1(x) =
L
(L  s) x.M(x) s (L  x).M(x)
s L
d’où f 
L 0 EI
.dx  
Ls EI
dx
Supposons qu’un renforcement soit placé sur le tronçon C-D de la poutre, dont la section s fait partie : le
module de rigidité de ce tronçon est donc accru : (EI)CD = k.EI où
k est le facteur d’augmentation de la rigidité flexionnelle (k  1)
Il en résulte une flèche réduite fr = .f où
 est le facteur de réduction de la flèche (  1)
On a donc :
(L  s)  1 x.M(x)   s 1 D (L  x)M(x) (L  x)M(x) 

s s
 C x.M(x) 
s L
fr   dx   dx     dx   dx 
L   0 EI k sC EI  L
 k s EI sD
EI 


 s C s  s D L 
(L  s)k  x.M (x)dx   x.M (x)dx   s  (L  x)M (x)dx  k  (L  x)M (x)dx 
f  0 sC   s sD 
ρ r 
f  s L

k (L  s) x.M (x).dx  s  (L  x)M (x)dx 
 0 s 
sd  sc
Soit  la proportion de longueur renforcée : λ
L
 s d  s c  λL
 s C s  s  C
s  λL L 
 
k x.M (x)dx   x.M (x)dx     (L  x)M (x)dx  k  (L  x)M (x)dx 
 0 sC  L  s  s s C  λL 
ρ
s s
L

k  x.M (x).dx   (L  x)M (x)dx 
0 Ls s 
Le choix d’un renforcement consiste à définir une valeur de k et de . La relation qui précède permet de
calculer la réduction de flèche qui en résulte afin de vérifier le respect d’un critère de flèche à observer.
Considérons le cas particulier très courant de la poutre isostatique sur deux appuis simples sous charge
L
uniformément répartie p. Le contrôle de la flèche s’effectue à mi-portée où elle est maximum : s  .
2
Il semble logique de placer le renforcement symétriquement par rapport à la section centrale (Figure IV.) :
Figure IV.76
L pLx px2 p
s C  (1  λ). et M(x)    (Lx  x 2 )
2 2 2 2

Il en résulte le facteur  suivant :
L L L
(1λ) (1 λ)
2 2 2 L
 (Lx 2  x 3 )dx   (Lx 2  x 3 )dx   (L  x)(Lx  x 2 )dx  k  (L  x)(Lx  x

2
k )dx
0 L L L
(1λ) (1 λ)
ρ 2 2 2
 L2 
 
L
k  (Lx  x )dx   (L  x)(Lx  x )dx 
2 3 2
0 L 
 2 
L L
(1λ)
2 2
 (Lx 2  x 3 )dx   (Lx  x 3 )dx

2
k
0 L
(1λ)
 L
2
compte tenu de la symétrie.
2
k  (Lx 2  x 3 )dx
0
Lx 3 x 4
 (Lx  x )dx    constante
2 3
Or
3 4
L L3 1 L4   L L3 1 L4 
(k  1). .(1  λ)3 .  .(1  λ)4 .    .  . 
d’où ρ 3 8 4 16   3 8 4 16 
 L L3 1 L4 
k. .  . 
 3 8 4 16 
soit ρ
1  λ 3.5  3λ . k - 1  5
5k
Lorsque le renforcement est très important au point de pouvoir considérer le facteur k tendant vers l’, ce
facteur  peut être approché par :
(1  λ)3 .5  3λ 
ρ
5
D’autre part, lorsque le renforcement existe sur toute la longueur quelque soit la valeur de k :
1
λ 1 ρ 
k
La Figure IV.77 représente le diagramme donnant  en fonction de  pour différentes valeurs de k.

A titre d’exemple, une poutre que l’on renforcerait en vue de réduire d’un facteur 2 sa déformée ( = 0,5)
à l’aide de pièces augmentant, à l’endroit où elles sont placées, la rigidité d’un facteur 3 (k = 3) exige ce
renforcement sur  44% de la portée ( = 0,44).

Remarque : L’utilisation de ces formules et diagrammes suppose que la poutre est ramenée dans un état
neutre (non déformé) avant renforcement. Si ce n’est pas le cas, le raisonnement qui précède est valable
uniquement pour les charges complémentaires qui agiront sur la poutre, la déformée totale se composant
de la déformée existant avant renforcement et de l’accroissement de déformée après renforcement.
Réduction de flèche due à une augmentation de rigidité
(facteur de
1,2
réduction de la
flèche)
1
k=1
k=2
0,8 k=3
k=5
k=10
0,6
k infini
0,4
0,2
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
(facteur de proportion de travée renforcée)
Figure IV.77
2.4. Renforcement des dalles de plancher
Le renforcement de dalles de planchers peut s’avérer nécessaire pour les mêmes raisons et selon les mêmes
critères que les poutres. Les méthodes de calcul et les techniques d’exécution décrites pour le renforcement
des poutres sont dès lors pour la plupart applicables aux dalles et planchers.
En particulier, il est toujours possible de modifier le comportement structurel d’un plancher ou d’une dalle en
coupant leur portée par addition d’appuis intermédiaires constitués de gîtes en bois ou poutrelles métalliques,
serrées au plancher et fixées à leurs extrémités (Figure IV.78).
Il importe de distinguer les charges présentes avant renforcement se transmettant sur toute la portée du
plancher de celles appliquées ultérieurement sur le plancher devenu hyperstatique. Les poutres d’appui
doivent être suffisamment rigides afin de limiter l’élasticité des appuis intermédiaires et les rendre dès lors
plus efficaces.
Il est à noter que le calcul précis de cette situation est extrêmement difficile car l'évaluation réaliste du
ressort d'appui est particulièrement malaisée. De plus, il faut avoir à l'esprit que des fissurations en face
supérieure de dalle à l'aplomb des profilés renforts apparaîtront vraisemblablement, la présence d'armatures
supérieures de dalles à ces endroits étant improbable.

Figure IV.78
2.4.1. Renforcement d’un plancher existant par démultiplication des gîtes
La capacité portante et la rigidité d’un plancher peuvent toujours être accrus par addition de gîtes posées
entre celles existantes (Figure IV.79). Elles peuvent être placées soit par dessous, à condition que les gîtes
soient accessibles, soit par dessus en démontant le plancher.
On peut en particulier recourir localement à ce principe de renforcement en cas d’augmentation de charge
due par exemple à la présence d’une cloison, d’un poteau, d’une machine, etc. La gîte en bois peut être
remplacée par un profilé métallique éventuellement à l’abri d’un faux-plafond (Figure IV.80).

Figure IV.79


Figure IV.80
2.4.2. Renforcement d’un plancher existant par rehaussement du plancher
Nous considérons un plancher en bois reposant sur des gîtes (Figure IV.81). L’exemple traité suppose les
gîtes insuffisantes.
Si le niveau fini peut être rehaussé quelque peu, on peut procéder par pose d’un nouveau plancher en bois
sous forme de lattes épaisses autorésistantes portant sur les gîtes par l’intermédiaire de lambourdes posées
en longueur sur celles-ci et tirefonnées pour reprendre les efforrts rasants et augmenter ainsi
significativement la performance mécanique.
Figure IV.81

2.4.3. Création d'une dalle béton armé en remplacement d’un gîtage existant
En cas de plancher en bois nettement insuffisant, il peut s’avérer plus efficace de pourvoir à son
remplacement. Lorsque le niveau peut être rehaussé, on peut se servir du plancher en bois comme coffrage
perdu pour la réalisation d’une dalle de béton coulée en place (Figure IV.82).
Ce procédé nécessite toutefois un certain nombre de conditions :
- le plancher en bois ne peut avoir fléchi excessivement avant le bétonnage puisqu’il conférera la
géométrie du plan inférieur de la dalle en béton ;
- le plancher en bois doit être étançonné jusqu’aux sous-sols afin de supporter le poids du béton lorsqu’il
est frais et non résistant ;
- la dalle de béton doit s’appuyer dans les murs d’appui par le biais de saignées discontinues afin de ne
pas solliciter le plancher en bois de façon excessive à l'effort tranchant d'appui. L’appui se fera par
saignées discontinues pour ne pas déstabiliser temporairement le mur porteur.
Figure IV.82
Il n'y a alors aucune utilisation en service du support gîtage utilisé exclusivement comme coffrage perdu.
La pose de la dalle est "libre" et "flottante" et celle-ci peut travailler dans les deux directions.

2.4.4. Renforcement d’un gîtage existant par création d'un nervuré bois/béton
En cas de plancher en bois légèrement insuffisant, on peut procéder à la création d’une dalle mixte
bois/béton, soit par conservation du plancher bois existant en coffrage perdu avec interposition d’une
feuille de polyéthylène, soit par démontage du plancher en bois en veillant à la stabilité des murs-voiles et
façades en phase transitoire, et par montage de coffrage généralement sous forme de tôle nervurée qui peut
en outre participer à la section résistante de la dalle (Figure IV.83). Cette tôle collaborante ne pourra
toutefois pas être prise en compte dans la vérification en scénario incendie car directement exposée.
On utilise dans ce cas le gîtage existant pour créer un nervuré unidirectionnel bois/béton avec reprise des
efforts rasants à l'interface béton/bois par une succession de tire-fonds émergents fixés dans le gîtage.
Cette deuxième solution présente l'avantage de la légèreté, l'épaisseur du béton requise étant nettement plus
faible.
Figure IV.83

2.4.5. Renforcement d’un plancher existant par pose de poutrains-voussettes (poutrains-entrevous)
Le procédé d’exécution d’un plancher semi-préfabriqué par poutrains-voussettes comporte les phases
suivantes (Figure IV.84) :
- réalisation d'encoches de  5 cm de largeur dans les murs d’appuis, entredistantes de  50/60 cm (selon
la largeur des entrevous),
- pose dans les encoches des murs de poutres préfabriquées en béton armé ou précontraint, de section
rectangulaire plate avec armatures dépassantes (a) vers le haut ou en forme de T renversé (b) -ces
poutres sont désignées par le terme « poutrain »-,
- pose d’entrevous creux (également appelés « voussettes ») en béton, terre cuite, argex ou polystyrène
entre les rangées de poutres en béton, s’appuyant sur celles-ci (pièces légères de  25 cm de longueur),
- pose d’un treillis métallique soudé sur toute la surface du plancher et, si nécessaire d’armatures de
renfort,
- bétonnage in situ de la dalle de compression assurant le monolithisme du plancher.
table de compression Parachèvement

béton coulé
treillis soudé
(a)
poutrains
Voussettes
(entrevous)
table de compression
Parachèvement
béton coulé
treillis soudé
(b)
poutrains
Voussettes
(entrevous)
Figure IV.84

Les poutrains sont préalablement étançonnés avec une éventuelle contre-flèche.
Le procédé est parfaitement adapté à la rénovation d’un ouvrage pour plusieurs raisons :
- tous les éléments sont légers et peu encombrants : ils peuvent dès lors être mis en place facilement, sans
engin de manutention, à l’intérieur d’un ouvrage ;
- les murs d’appui sont découpés localement, de façon discontinue pour la pose des poutrains : leur
stabilité n’est donc jamais entravée ;
- le plancher est parfaitement monolithique grâce au béton coulé en place et ne nécessite aucun
assemblage particulier ;
- le plancher est relativement léger par la présence des entrevous creux ;
- les trémies techniques dans le plancher sont obtenues en écartant les entrevous de la distance
nécessaire et les forages peuvent toujours se faire facilement entre poutrains ;
- les avantages de légèreté et de facilité de mise en œuvre en font un procédé en général économique ;
- l’usage d’entrevous en argex ou polystyrène permet également d’obtenir des performances d’isolation
thermique notamment pour cave ou vide technique.
2.5. Technologie et calcul de dispositifs de renforcements
2.5.1. Renforcement des maçonneries par injection
2.5.1.1. Composition et propriétés
Les résines époxydes sont formées de molécules organiques de type polymères linéaires, caractérisées par
un groupe époxyde à chaque extrémité.
CH2 CH R CH CH2
O O
Mélangées à un durcisseur, elles forment un réseau polymérisé donnant lieu à des liaisons transversales
(cross-linking) et à des composés linéaires.
Le durcisseur peut être alcalin ou acide. Il peut s’agir d’hydroxydes inorganiques, d’amines et d’amides,
souvent des polyamines :
NH2 R NH2
Le produit final obtenu est un solide, infusible et insoluble, possédant une structure tridimensionnelle.
On utilise souvent des systèmes époxydes additionnés de fillers pour injecter des fissures très ouvertes de
manière économique. Le filler agit sur la viscosité du liquide injecté et diminue le retrait ainsi que le
coefficient de dilatation thermique. Il s’agit le plus souvent d’agrégats fins et inertes de nature minérale.
Les caractéristiques mécaniques de la résine époxyde dépendent de la nature de ces composants. A titre
d’exemple, on peut obtenir un produit durci répondant aux caractéristiques suivantes :
- résistance en traction pure : 62,4 N/mm²
- allongement à la rupture : 2,5 %
- résistance en traction par flexion : 83,4 N/mm²
- résistance à la compression à 25° : 113 N/mm²
- module d’élasticité : 4578 N/mm²

2.5.1.2. Technique d'injection
La maçonnerie à réparer est préalablement nettoyée des souillures, dépôts et mousses éventuelles. Les
joints en mauvais état sont décapés et rejointoyés. On procède ensuite à des forages de  10 mm de
diamètre dans les joints suivant un quadrillage régulier. Les trous de forage sont éventuellement nettoyés
à l’air comprimé avant d’y introduire les tubes d’injection.
Les surfaces de la maçonnerie sont étanchéisées afin d’empêcher que la résine ne s’écoule à l’extérieur
lors de l’injection. La couche d’étanchéité appliquée sur la maçonnerie peut être une solution de silicate
d’éthyle, un produit pâteux obtenu par gélification de fibres à l’aide d’un liquide activant ou un ciment à
prise rapide. Cette couche sera éliminée ultérieurement après injection par nettoyage à haute pression ou
décapage.
La résine époxyde est ensuite injectée à travers les tubes à une pression et à une vitesse adaptées à la
température ambiante, à l’état de dégradation de la maçonnerie et à l’adhérence de la couche étanche. Le
processus de durcissement est exothermique nécessitant un malaxage juste avant ou pendant l’injection.
Lorsque le mélange résineux a été introduit dans la maçonnerie, l’exothermicité de la réaction n’a plus
d’importance en raison de l’inertie thermique de la paroi environnante. La résine conserve ainsi sa
viscosité initiale et peut s’infiltrer dans les moindres défauts et fissures.
La maçonnerie est injectée par zones successives de bas en haut. Lorsque la résine sort d’un tube
d’injection libre, celui-ci est obturé (Figure IV.85).
fissure
tube de zone à
contrôle injecter
tube zone déjà

d'injection injectée
Injection de résines époxydes
Figure IV.85
2.5.1.3. Comportement des maçonneries injectées
L’injection de résines époxydes dans les maçonneries accroît fortement leur résistance en compression et
leur module d’élasticité. Elle permet d’obturer les fissures, les cavités et les pores de diamètre important.
La bonne pénétration de la résine, l’adhérence et la résistance du produit durci entraînent une
homogénéisation des caractéristiques de la maçonnerie. Certains défauts inhérents à l’exécution tels des
joints verticaux mal garnis d’origine peuvent également être éliminés lors d’une injection.
La résistance à la compression et le module d’élasticité de la maçonnerie sont pratiquement doublés pour
une injection de résine de l’ordre de 5% en volume. Par ailleurs, l’injection de résine engendre une
diminution de l’absorption d’eau et augmente dès lors la résistance au gel. Le coefficient de dilatation
thermique de la maçonnerie injectée est accru pour atteindre une valeur de l’ordre de 15 à 20.10 -6/°C. La
vitesse du son est également augmentée proportionnellement à l’accroissement du module d’élasticité.
Une variante aux résines époxydes développée pour la réparation de pierres consiste à réaliser un mortier
minéral composé de pierre naturelle partiellement cristallisée et d’un liant minéral dont la structure
cristallographique est proche de celle du liant de la pierre elle-même. Ce liant est un polymère
anorganique produit par la réaction entre le matériau de base sous forme de poudre et le liquide durcisseur
qui y est mélangé. La technique permet la restauration d’édifices ou de monuments historiques en
sauvegardant leur nuance originelle.

2.5.2. Calcul des ancrages scellés
Lors du renforcement de structures, le recours à un système d’ancrage constitué de barres ou tubes d’acier
scellées dans un bulbe de résine ou de béton injecté est fréquent.
Citons à titre d’exemples les applications suivantes :
- l’élargissement de fondations existantes,
- l’accrochage de façades à des planchers en béton,
- la reprise de voiles-murs existant sur un radier,
- la consolidation de murs de maçonnerie par du béton,
- le carcannage de tours en maçonnerie,
- etc.
2.5.2.1. Ancrages de type "perfos"
Le but de ce type d'ancrage est de solidariser un ancien et un nouveau matériau juxtaposés

(maçonnerie/béton, béton/béton, bois/béton, etc.). Leur efficacité dépend des qualités et dimensions des
matériaux en présence.
Considérons un forage de diamètre C dans lequel on place une barre d’acier de diamètre s et de limite
d’élasticité fe (Figure IV.86). Afin de sceller la barre, on injecte dans le forage une résine-béton dont fc et
ft représentent les résistances à 28 jours respectivement en compression et en traction. L’ancrage de la
barre dans la paroi existante esr hs.
Ancrage d’une barre d’acier

Figure IV.86
Lorsque la barre d’acier est correctement dimensionnée, l’effort de traction N s qui la sollicite est
proportionnel à sa section et à sa qualité : N s  f e .Φs
2
Cet effort se transmet dans la résine-béton sur la longueur hs qui est d’autant plus grande que l’effort Ns
est grand, que la qualité de la résine-béton est faible et que le bulbe de scellement est étroit :
Ns f Φ2
hs   e s
f t .Φ c f t Φ c
En appelant k le rapport entre le diamètre du forage et le diamètre nominal de l’acier, on obtient :
feΦs
hs 
ftk

hs f
  e
Φ s kf t
Pour un support en béton, selon les règles BAEL83, l’ouvrage est apte à reprendre et transmettre les
efforts supportés par les barres à béton à la condition suivante :
hs f Φc
 0,185 e où k
Φs kf t Φs
La qualité de l’acier et le diamètre de la barre étant généralement fixés en fonction de l’effort à reprendre,
pour une résine-béton donnée, cette règle permet d’adapter la profondeur du forage à son diamètre.
Le coefficient k est limité à 5 pour les barres de diamètre inférieur à 12 mm, à 3 pour les diamètres égaux
ou supérieurs à 12 mm.
Il est toutefois possible de réduire la longueur d’un ancrage par augmentation du diamètre de forage  c
ou réduction de la contrainte de service sur l’acier.
La charge ultime du scellement à l'arrachement est d’autant plus grande que la qualité du béton, la
profondeur et le diamètre de forage sont élevés.
Elle s’obtient par la relation suivante :
FULT  0,369 * .f t .h s .Φ c (* 0,164 pour l’acier lisse)
Il est important d’introduire librement les barres à béton dans le forage afin d’assurer un enrobage
résineux complet de l’acier. Celui-ci est fondamental et dépend malheureusement du savoir-faire et du
soin apporté par l'ouvrier à son travail, raison pour laquelle les coefficients de sécurité sont en génral
importants (de l'ordre de 4).
Pour le contrôle au cisaillement, la contrainte limite de cisaillement l de la résine-béton peut être estimée
en fonction de la qualité fc de la résine-béton suivant le Tableau IV. ci-après :
l (N/mm²) 7,5 8,5 9,5

fc (N/mm²) 20 35 45
Tableau IV.2 – Contrainte limite de cisaillement
Il importe au cisaillement non seulement de vérifier les tensions de contact entre l'acier et la résine-béton,
mais également entre celle-ci et le matériau-support.
D'autres applications et d'autres valeurs sont obtenues pour un support constitué de maçonnerie ou de
bois.
En règle générale, la plus extrême prudence s'impose dans le cas de maçonneries anciennes pour
lesquelles la résistance à la traction est aléatoire et hétérogène.

2.5.2.2. Ancrages à gaine souple
Afin de contourner les difficultés liées à l'hétérogénéité de matériaux supports type maçonnerie ancienne
et également de pouvoir réaliser des ancrages "longs" pour solidariser en interne différentes zones d'un
ouvrage à consolider, il a été imaginé d'injecter la résine-béton dans une gaine souple type "chaussette".
La technique, simple, consiste à injecter le produit via une armature creuse en about de forage et
d'observer le reflux dans la gaine entourant le tube creux (Figure IV.).
Celui-ci peut se terminer à ses extrémités par un disque permettant une bonne dispersion des efforts.
Figure IV.87
Il est, par exemple, tout à fait possible avec cette technique de restaurer en "chaînant" des tours de
maçonnerie ancienne (Figure IV.). De tels ancrages ont été réalisés en grande longueurs (plusieurs
décamètres) avec succès.
Coupe Horizontale
Figure IV.88

3. Dispositifs de protection au feu
3.1. Considérations relatives au feu
3.1.1. Résistance au feu
La résistance au feu (Rf) d’un élément de construction est définie par le temps exprimé en heures durant
lequel cet élément répond simultanément aux trois critères suivants :
- il conserve les propriétés mécaniques requises pour résister aux sollicitations auxquelles il est soumis ;
- il est étanche aux flammes et aux gaz qui le traversent, ne pouvant enflammer un chiffon en contact avec
la surface opposée à celle soumise à l’action du feu ;
- il présente une isolation thermique suffisante pour que la surface opposée à celle soumise à l’action du
feu ne s’échauffe pas de plus de 140°C.
Le moment où un seul de ces critères n’est plus satisfait détermine le temps qui définit la résistance au feu. Des
essais normalisés peuvent être réalisés en laboratoire sur des éléments formant une enceinte à l’intérieur de
laquelle est reproduit un incendie-type. Les éléments structuraux assurant la stabilité de l’ensemble ou d’une
partie d’une construction, telles les colonnes, parois portantes, poutres, dalles et charpentes de toiture doivent
présenter des résistances au feu de ½ h, 1 h ou 2 h suivant l’affectation des locaux à protéger et la taille de
l'ouvrage (bâtiment bas, moyen ou élevé).
Le Tableau IV3 ci-dessous donne un résumé des résistances au feu à obtenir en fonction de la taille des édifices et de
leur affectation.
TYPES DE BATIMENTS ELEMENTS STRUCTURAUX ESCALIERS et paliers des

(y compris planchers finis) cages d'escalier intérieures
BATIMENTS NOUVEAUX et rénovations sous-sol y compris au-dessus du sol toiture
(modifiant les éléments structuraux) ou plancher du niveau sauf toiture
extensions de bâtiments existants d'évacuation
- BATIMENTS BAS (h<10m)
 1 niveau (niveau d'évacuation) RF 1h RF 1/2h stab 1/2h stab 1/2h
 plus de 1 niveau RF 1h RF 1h stab 1/2h stab 1/2h
RF 1h
- BATIMENTS MOYENS (10m<h<25m) RF 2h RF 1h (*) stab 1h
(chaufferie RF 2h)
- BATIMENTS ELEVES (h>25m) RF 2h RF 2h RF 2h (*) stab 1h
MAISONS DE REPOS
 1 ou 2 niveaux (0 ou 1 niveau au-dessus RF 1h RF 1h (plus de 20 stab 1h (plus de 20
du niveau d'évacuation) pensionnaires) pensionnaires)
 plus de 2 niveaux (plus de 1 niveau au- RF 2h (planchers finis RF 1h) RF 1h stab 1h
dessus du niveau d'évacuation, h<25m)
RF 2h (planchers finis dans les bâtiments
HOPITAUX RF 1h stab 1h
moyens et bas RF 1h)
- BATIMENTS MOYENS (interdit pour RF 2h RF 1h RF 1h RF 1h
handicapés)
- BATIMENTS BAS
 1 niveau RF 1/2h RF 1/2h RF 1/2h RF 1/2h
 plus de 1 niveau RF 2h RF 1h RF 1/2h RF 1h
h = hauteur entre le niveau fini du plancher de l'étage le plus élevé et le niveau le plus bas des voies entourant le bâtiment et utilisables par les véhicules des
services d'incendie. Lorsque la toiture ne comprend que des locaux à usage technique, elle n'intervient pas dans le calcul de la hauteur h.
(*) également d'application pour les toitures basses dominées par les façades vitrées du bâtiment, sur une distance horizontale de 6m à partir de ces façades
Tableau IV.2 – Exigences réglementaires de résistance au feu des éléments structuraux et des escaliers de bâtiments
L’ouvrage est généralement divisé en compartiments dont les dimensions maximum sont fixées par les
normes (selon NBN S21-204 : superficie maximum de 3500 m² en cas d’un seul compartiment et 2500 m²
par compartiment si l’ouvrage en compte plus d’un, longueur maximum de 90 m). Des critères de
résistance au feu plus contraignants sont fixés entre compartiments qu'au sein de ceux-ci.
Les buts poursuivis par ces dispositions sont les suivants :
- limiter dans l’espace l’incendie à une zone minimum autour du lieu où il s’est déclaré durant un temps
minimum permettant l’évacuation des lieux et l’arrivée des secours,
- éviter que l’incendie ne s’étende à l’entièreté d’une construction durant un temps minimum permettant
aux secours de le maîtriser et le circonscrire.

Il est à noter que les critères de résistance au feu ne s’appliquent pas à un matériau mais bien à un élément
tenant compte des matériaux constitutifs, de la présence de conduites de fluides ou d’électricité ou de joints
de dilatations, de portes, fenêtres, etc.
A titre d’exemple, une paroi séparant deux compartiments doit généralement répondre aux critères de
résistance au feu de 2 h : il convient dès lors que non seulement les matériaux constitutifs de la paroi
répondent à ce critère, mais qu’il en soit de même pour les éventuelles portes qui donneraient accès d’un
côté à l’autre de cette paroi, d’où l’emploi de portes « coupe-feu ».
Les normes fixent en effet des critères minimum d’évacuation de locaux, prévoyant notamment que tout
compartiment possède au moins deux accès situés dans des zones opposées et donnant sur l’extérieur. Ces
accès ne peuvent en aucun cas réduire la résistance au feu de la paroi dont ils font partie.
3.1.2. Propagation d'un incendie
Un incendie comporte deux phases distinctes : la phase de développement au cours de laquelle tous les
matériaux combustibles sont tour à tour atteints par le feu (flash over) et la phase d’incendie généralisé où
tous ces matériaux brûlent.
Dès l’apparition d’un incendie, la température augmente très rapidement si le combustible et l’oxygène sont
présents en quantités suffisantes. La température des éléments constructifs exposés augmente en fonction
de la conductivité thermique des matériaux en provoquant la dilatation thermique et la diminution de leur
résistance. La distribution non uniforme de la température cause une dilatation de la fibre exposée au feu
plus importante que celle des fibres froides non exposées. La section transversale a donc tendance à se
déformer, d’autant plus que l’augmentation de température accentue les phénomènes de fluage et provoque
une diminution du module d’élasticité. Les matériaux les moins conducteurs sont évidemment les plus
sensibles à ce phénomène.
En outre, sous l’effet de l’augmentation de température, les éléments ont tendance à se dilater
longitudinalement : si l’incendie se développe au centre d’un immeuble par exemple, ces dilatations sont
empêchées par la structure environnante ce qui entraîne l’apparition de contraintes de compression
longitudinales provoquant des déformées importantes de la structure, voire des dépassements de capacité
portante (Figure IV.89). La capacité d’absorption de grandes déformations des colonnes ou voiles
périphériques d’une construction hautement hyperstatique est déterminante dans l’ampleur des dégâts
consécutifs à un incendie.
Figure IV.89
Enfin, au contact des flammes, suivant leur nature, les matériaux sont eux-mêmes susceptibles d’entrer en
combustion ou de subir des fissurations, éclatements, déchirures, etc. conduisant à leur destruction.

Pour assurer la résistance au feu d’un élément, on peut agir soit sur les matériaux eux-mêmes par leurs
dimensions et leur constitution, soit par une protection extérieure conférant la résistance conséquente. Selon
la nature des éléments de structure, leur comportement au feu diffère essentiellement nécessitant des
mesures appropriées.
3.2. Comportement des matériaux au feu
3.2.1. Cas du béton
Le béton ordinaire offre des résistances au feu appréciables, de l’ordre de 1 h à 2 h pour des épaisseurs de
10 à 15 cm, de 4 h pour des épaisseurs de 19 cm.
A partir de 300 à 400°C, les ciments ordinaires à base de silicates de calcium perdent progressivement leur
eau de structure et , par conséquent, leur résistance qui tombe à 80% de sa valeur initiale. Entre 700 et
900°C, cette résistance n’est plus que de 25% de la valeur initiale : à partir de ces températures, les
granulats calcaires se décomposent avec formation de chaux vive provoquant l’expansion et l’éclatement
du béton.
Compte tenu de la faible conductivité thermique du béton, l’augmentation de température dans la masse est
lente et sa distribution hétérogène. A titre d’exemple, la face inférieure d’un plancher peut avoir une
température de 500°C tandis qu’à sa face supérieure elle ne dépasse pas 50°C. Les armatures situées au
niveau inférieur s’échauffent, commencent à fluer tandis que leur résistance diminue rapidement à partir de
500°C. La résistance au feu des éléments armés est fortement tributaire de l’enrobage des armatures par le
béton qui ralentit l’augmentation de la température. Pour un enrobage de 25 mm par exemple, la
température critique (500°C) est atteinte après environ 1 ½ h alors qu’elle l’est après 2 h dans le cas d’un
enrobage de 35 mm. Il est à noter que la température critique de l’acier de précontrainte est inférieure à
celles des aciers « passifs » (350 à 400°C) nécessitant dès lors un enrobage supérieur de 10 à 15 mm pour
obtenir une même résistance au feu.
Les Rd,fi= capacité portante de calcul ( résistance) en situation d’incendie Rd,fi(t) à un temps donné t.
Ed,fi= valeur de calcul de l’effet des actions en situation d’incendie.
Tableau IV.3 à Tableau IV.9 ci-après donnent les épaisseurs et enrobages minimum requis pour divers
éléments en béton armé ENV 1992 -1-2 :1995).
3.2.1.1 Colonnes
Résistance au Dimensions minimales (mm)

feu normalisé Largeur des colonnes b min / distance axe-parement a
Poteaux exposés sur plus d’un côté Poteau exposé sur
un seul côté
µfi = 0,2 µfi = 0,5 µfi = 0,7 µfi = 0,7
1 2 3 4 5
R 30 150/10 * 150/10* 150/10* 100/10*
R 60 150/10* 180/10* 200/10* 120/10*
R 90 180/10* 210/10* 240/35 140/10*
R 120 200/40 250/40 280/40 160/45
R 180 240/50 320/50 360/50 200/60
R240 300/50 400/50 450/50 300/60
 L’enrobage exigé par l’ENV 1992-1-1 est normalement déterminant
µfi = Ed,fi/Rd,fi(0) rapport de l’effet de calcul des actions en situation d’incendie à la résistance de calcul
d’un element de structures au temps t=0
Rd,fi= capacité portante de calcul ( résistance) en situation d’incendie Rd,fi(t) à un temps donné t.
Ed,fi= valeur de calcul de l’effet des actions en situation d’incendie.
Tableau IV.3 – Dimensions minimales et distances de l’axe des armatures au parement pour les colonnes en
béton armé ; section rectangulaires et circulaires

3.2.1.2 Voiles

feu normalisé Epaisseur du voile / distance axe parement pour
µfi = 0,35 µfi = 0,7
Voiles exposés sur un Voiles exposés sur Voiles exposés sur un Voiles exposés sur
côté deux côtés côté deux côtés
1 2 3 4 5
REI 30 100/10* 120/10* 120/10* 120/10*
REI 60 110/10* 120/10* 130/10* 140/10*
REI 90 120/20* 140/10* 140/25 170/25
REI 120 150/25 160/25 160/35 220/35
REI 180 180/45 200/45 210/55 300/55
REI 240 230/60 250/60 270/70 360/70
 L’enrobage exigé par l’ENV 1992-1-1, est normalement déterminant
R30 ou R60 = élément satisfausant au critère de résistance mécanique pendant 30 ou 60 minutes d’exposition au feu normalisé.
E30 ou E60 = élément satisfaisant au critère d’isolation thermique pendant 30 ou 60 minutes d’exposition au feu normalisé.
I30 ou I60= élément satisfaisant au critère d’isolation thermique pendant 30 ou 60 minutes d’exposition au feu normalisé.
Tableau IV.4 – Dimensions et distances minimales des axes d’acier au parement pour les voiles porteurs en
béton armé
3.2.1.3 Poutres isostatiques

feu normalisé Combinaison possible de a et bmin, a étant la distance moyenne Epaisseur
des axes d’acier au parement et bmin étant la largeur de la poutre d’âme bw
1 2 3 4 5 6
R 30 bmin=80 bmin=120 bmin=160 bmin=200 * bmin=80
a= 25 a= 15* a= 10* a= 10*
R 60 bmin=120 bmin=160 bmin=200 bmin=300 bmin=100
a= 40 a= 35 a= 30 a= 25
a= 55 a= 45 a= 40 a= 35
a= 65 a= 55 a= 50 a= 45
a= 80 a= 70 a= 65 a= 60
a= 90 a= 80 a= 75 a= 70
 asd = a + 10 mm (voir ci-dessous)
Il convient de prendre en compte, pour les poutres précontraintes, l’augmentation de la distance d’axe des
aciers au parement conformément à 4.2.2 (4)
asd est la distance de l’axe des aciers à la paroi latérale de la poutre dans le cas des armatures d’angles (barres
fils ou câbles) des poutres présentant un seul lit d’armatures. Pour les valeurs bmin plus grandes que celles
données dans la colonne 4, aucune augementation de la valeur de a n’est à considérer
*L’enrobage exigé par l’ENV 1992-1-1, est normalement déterminant.
Tableau IV.6 – Dimentions minimales et distances des axes d’acier au parement pour les poutres
isostatiques

3.2.1.4 Poutres hyperstatiques
feu normalisé Combinaison possible de a et bmin, a étant la distance Epaisseur d’âme bw
moyennedes axes d’acier au parement et bmin étant la largeur
de la poutre
1 2 3 4 5
R 30 bmin=80 bmin=160 bmin=200 bmin=80
a= 12* a= 12* a= 12*
a= 25 a= 12* a= 12*
a= 35 a= 25 a= 25
a= 45 a= 35 a= 35
a= 60 a= 60 a= 50
a= 70 a= 70 a= 60
asd = a + 10 mm
Il convient de prendre en compte, pour les poutres précontraintes, l’augementation de la distance d’axe des
aciers au parement conformément à 4.2.2 (4).
asd est la distance de l’axe des aciers à la paroi latérale de la poutre dans le cas des armatures d’angle (
barres, fils ou câbles) des poutres présentant un seul lit d’armature. Pour les valeurs bmin plus grandes que
celles données dans la colonne 3, aucune augementation de la valeur de a n’est à considérer.
*L’enrobage exigé par l’ENV 1992-1-1 est normalement déterminant.

Tableau IV.7 – Dimentions et distances des axes d’acier au parement minimal pour les poutres hyperstatiques
3.2.1.5 Dalles isostatiques

feu normalisé Distance a de l’axe des armatures à la sous face
Epaisseur de la Un seul sens Deux sens porteurs
dalle hs (mm) porteur
Iy /Ix ≤ 1,5 1 ,5 <Iy /Ix ≤ 2
1 2 3 4 5
REI 30 60 10* 10* 10*
REI 60 80 20 10* 15*
REI 90 100 30 15* 20
REI 120 120 40 20 25
REI 180 150 55 30 40
REI 240 175 65 40 50
Ix et Iy sont les portées d’une dalle à deux sens porteurs (selon deux durections à angle droit), ly étant la
portée la plus longue.
Il convient de prendre en compte pour les planchers précontraints, l’augementation de la distance des axes
d’armature à la sous face, conformément à 4.2.2(4).
La distance a des axes des armatures à la sous face indiquée dans les colonnes 4 et 5 pour les dalles à deux
sens porteurs concerne les dalles appuyées sur 4 côtés ; si tel n’est pas le cas, il convient de traiter les dalles
comme des dalles à un seul sens porteur.
*L’enrobage tel exigé par l’ENV 1992 -1-1 est normalement déterminant.
R30 ou R60 = élément satisfausant au critère de résistance mécanique pendant 30 ou 60 minutes
d’exposition au feu normalisé.
E30 ou E60 = élément satisfaisant au critère d’isolation thermique pendant 30 ou 60 minutes d’exposition
au feu normalisé.
I30 ou I60= élément satisfaisant au critère d’isolation thermique pendant 30 ou 60 minutes d’exposition au
feu normalisé.
Tableau IV.8 – Dimentions et distances minimales des axes des armatures à la sous face pour des des
dalles isostatiques à 1 ou 2 sens porteurs.

L’épaisseur minimale de dalle hs, donnée dans le Tableau IV 8 permet d’assurer la fonction séparative de
manière satisfaisante (Critères E et I). Les finitions peuvent contribuer à assurer la fonction séparative
compte tenu de leur épaissseur (voir figure IV 90). Si la fonction porteuse (Critère R) est exigée l’épaisseur
de dalle à considérer dans les justifications est limitée à l’épaisseur prise en compte dans le calcul selon
ENV 1992 -1-1.
h1+h2=hs tel qu’indiqué dans les tableaux 4.8et4.9
Figure IV.90
3.2.1.6 Dalles hyperstatiques

Résistance au feu Dimensions minimales (mm)
normalisé Epaisseur de dalle hs Distance a de l’axe des armatures à la
sous-face
1 2 3
REI 30 150 10*
REI 60 200 15*
REI 90 200 25
REI 120 200 35
REI 180 200 45
REI 240 200 50
R30 ou R60 = élément satisfausant au critère de résistance mécanique pendant 30 ou 60 minutes
d’exposition au feu normalisé.
E30 ou E60 = élément satisfaisant au critère d’isolation thermique pendant 30 ou 60 minutes d’exposition
au feu normalisé.
I30 ou I60= élément satisfaisant au critère d’isolation thermique pendant 30 ou 60 minutes d’exposition au
feu normalisé.
Tableau IV.9 – Dimentions minimales et distances minimales des axes des armatures au parement pour les
dalles hyperstatiques
3.2.1.7 Conclusion
Il est donc toujours possible d’assurer la résistance au feu d’un élément en béton aux valeurs requises en
enrobant suffisamment les armatures et en leur donnant des dimensions suffisantes. Le béton présente
incontestablement un avantage sur le bois et l’acier en ce qui concerne la sécurité au feu et la facilité des
mesures de protection requises.
3.2.2. Cas de l'acier
Dans les constructions métalliques, la grande conductivité thermique de l’acier provoque une augmentation
très rapide de la température sur toute la section de l’élément. Ainsi, au bout d’un quart d’heure de feu
violent, on peut déjà atteindre l’état critique caractérisé par la diminution de moitié de la résistance du
matériau. Des rotules plastiques se forment un peu partout dans la structure transformant celle-ci en
mécanisme et produisant son effondrement.
Un élément métallique présente donc une très faible résistance au feu et nécessite obligatoirement une
protection extérieure pour satisfaire les critères exigés.

3.2.3. Cas du bois
Le bois est constitué principalement de cellulose et de lignine elles-mêmes formées de carbone,

d’hydrogène et d’oxygène qui le rendent combustible.
La combustibilité dépend du rapport surface/volume : plus il est élevé, plus la combustion démarre
facilement et les flammes s’étendent rapidement. Elle est favorisée par la présence d’angles aigus, de
surfaces rugueuses, de fentes et de crevasses qui augmentent ce rapport.
Le temps pris par le bois pour s’enflammer et pour que la combustion progresse dépend de la masse
volumique sèche : plus elle est élevée, plus long est le temps d’inflammation du bois (Figure IV.91).
Vitesse de
combustion
 (kg/m3 )
Relation entre la masse volumique  et la vitesse de combustion
Figure IV.91
Le taux d’humidité du bois de structure étant le plus souvent compris entre 8 et 15%, le bois ne commence
à brûler qu’après évaporation de cette eau, soit 80 à 150 kg d’eau par tonne de bois. Le bois massif
demande ainsi une température de surface de 300 à 400°C pour s’enflammer.
Lorsque le flux de chaleur est suffisant et l’inflammation initiale importante, les surfaces exposées au feu
s’enflamment et il se forme par décomposition chimique une couche de charbon de bois avec dégagement
de gaz.
Cette couche est isolante et protège quelque peu le cœur de l’élément en raison de sa faible conductivité
thermique, pratiquement 1/6 de celle du bois massif. La température de la section résiduelle reste donc
normale durant un certain temps : la structure ne supporte dès lors pas d’effets de dilatation et conserve ses
propriétés mécaniques. La perte de capacité portante et de rigidité de l’élément résultent de la réduction de
section et non d’une modification de propriétés.
Entre le charbon de bois et le cœur de bois intact se trouve la couche pyrolysée, altérée chimiquement par le
feu mais pas encore complètement décomposée (Figure IV.92).
charbon de bois
couche pyrolisée
bois intact
combustion du bois
Figure IV.92

Les gaz libérés se composent de dioxyde de carbone incombustible (CO 2) et de monoxyde de carbone
combustible (CO). La proportion de ce dernier augmente avec la température. Dès que les gaz
s’enflamment, la température à la surface croît rapidement et la carbonisation du bois se poursuit. La
décomposition se produit dans la couche pyrolisée sur une épaisseur de 5 mm. A partir d’une température
de 500°C, la production de gaz diminue beaucoup et celle du charbon de bois augmente.
La profondeur de bois carbonisé est pratiquement proportionnelle au temps d’exposition au feu. La vitesse
de combustion est de l’ordre de 0,5 millimètre par minute pour les bois de masse volumique supérieure à
450 kg/m3 (feuillus massifs ou lamellés collés) et 0,7 millimètre par minute pour les bois de masse
volumique comprise entre 290 et 450 kg/m3 (feuillus légers et résineux massifs ou lamellés collés).
Le moyen le plus simple d’assurer dès lors la protection au feu d’un élément, est de le surdimensionner de
sorte telle qu’au bout du temps correspondant à la résistance au feu exigée, la section efficace résultant de
la perte de la section carbonisée soit encore suffisante. Cette méthode est connue sous le nom de la méthode
de la section efficace.
Si hcalc et bcalc sont les hauteurs et largeurs d’une section en bois requises par calcul (Figure IV.93),  la
vitesse de combustion du bois utilisé et Rf la résistance au feu exigée, en supposant que le bois
n’est protégé du feu sur aucune de ces surfaces, il doit être dimensionné comme suit :
hréel = hcalc + 2 .  . Rf
bréel = bcalc + 2 .  . Rf
b calc
h réel h calc
b réel
dimensionnement au feu
Figure IV.93
En cas d’incendie, au bout du temps Rf, le bois perd sur toute sa périphérie une épaisseur de matière
correspondant à  . Rf. A ce moment, sa section efficace vaut bcalc x hcalc soit la section mécanique
nécessaire pour assurer sa fonction structurelle.

3.3. Systèmes de protection
3.3.1. Panneaux
Les éléments sont protégés par des panneaux constitués de plaques en fibrosilicates, en plâtre, en laine
minérale ou en laine de roche ou en particules de bois agglomérées. Selon leur nature et le critère de
résistance au feu à atteindre, ces panneaux présentent des épaisseurs de 10 à 20 mm.
Ils doivent être placés de manière à permettre la dilatation des éléments qu’ils protègent et à éviter la
formation de ponts thermiques. Dans certains cas, ils peuvent en outre faire office d’isolant thermique. Ils
sont généralement fixés au moyen de vis autoforantes ou par procédé de collage. Les joints sont obturés à
l’aide de mortiers intumescents ou de bandes d’étanchéité souples à base de fibres céramiques résistant à de
hautes températures et très compressibles.
Leurs applications sont multiples : enrobage de profilés métalliques (Figure IV 94 (a)), protection
supérieure et/ou inférieure de planchers en bois (Figure IV 94 (b)) – dans le cas de protection supérieure, le
panneau doit également présenter une résistance mécanique minimale -, protection de faux-plafonds et
d’installations techniques, protection de charpentes de toiture.
Figure IV.94
3.3.2. Projection
Les éléments sont protégés par projection d’une matière inorganique et d’un liant, généralement constitué
de ciment (Figure IV.95) sur une épaisseur de quelques centimètres selon les constituants et la résistance au
feu exigée.
Figure IV.95
La qualité de la protection est liée au soin apporté lors de la mise en œuvre afin d’assurer l’étanchéité au
feu continue de l’élément. Ce système est utilisé essentiellement pour la protection d’éléments métalliques.

3.3.3. Enduits intumescents
Les éléments sont protégés par des peintures et mastics à base de silicone ou de graphite intumescents dont
le principe est de former sous l’influence de la chaleur une mousse épaisse et visqueuse dont l’épaisseur et
la conductibilité thermique doivent permettre d’assurer la résistance au feu requise. L’enduit est appliqué à
la spatule ou au pistolet en couche mince sur la surface de l’élément à protéger qui doit être propre, sèche et
solide afin d’assurer une bonne adhérence.
Ce système est utilisé essentiellement pour la protection d’éléments métalliques.
Les mastics sont également employés pour l’obturation de tuyaux en acier, joints de dilatation, jonctions
entre murs et dalles ou entre panneaux de protection.
Ces protections, bien que techniquement fiables, sont à déconseiller lorsque vulnérables à d'éventuelles
déprédations manuelles et humaines qui les rendent alors totalement inopérantes (ex: enduit intumescent
appliqué sur colonnes métalliques apparentes).

IV. MODIFICATION DE STRUCTURES EXISTANTES ..................................................................... 240
1. DEMOLITIONS ET ETAIEMENTS .............................................................................................................. 240
1.1. Techniques de démolition .............................................................................................................. 240
1.2. Percements de structures ................................................................................................................ 246
1.3. Etaiements de façade ...................................................................................................................... 265
2. METHODES DE RENFORCEMENT ............................................................................................................ 278
2.1. Consolidation des fondations ......................................................................................................... 278
2.2. Renforcement de colonnes et murs-voiles ..................................................................................... 285
2.3. Renforcement de poutres................................................................................................................ 290
2.4. Renforcement des dalles de plancher ............................................................................................ 305
2.5. Technologie et calcul de dispositifs de renforcements .................................................................. 311
3. DISPOSITIFS DE PROTECTION AU FEU .................................................................................................... 316
3.1. Considérations relatives au feu ...................................................................................................... 316
3.2. Comportement des matériaux au feu ............................................................................................. 318
3.3. Systèmes de protection.................................................................................................................... 324

04 Modification de Structures Existantes 2013

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

04 Modification de Structures Existantes 2013

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

IV.

Modification de structures existantes

1.1. Techniques de démolition

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 240

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 241

Dans la première catégorie on peut citer :

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 242

Parmi les procédés thermiques utilisés pour la démolition du béton, on distingue :

1.1.4. Procédés par expansion et explosion

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 243

1.1.5. Procédés abrasifs

1.1.6. Procédés électriques

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 244

1.1.7. Procédés électrochimiques

1.1.8. Choix d'un procédé

Exigences Découpage de béton Découpage de béton Forage de béton

Tableau IV.1 – Procédés de démolition recommandés

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 245

1.2.1. Percement d'une baie dans des murs-voiles

1.2.1.1. Technique de la poutre-linteau dédoublée

+Tiges filtées traversantes

achelet plancher en béton achelet

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 246

Elle correspond au schéma statique classique suivant :

où chaque demi poutre-linteau reprendra la demi charge p/2.

- Sans achelet de dispersion

- Avec achelet de dispersion

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 247

1.2.1.2. Reprise en porte-à-faux sur étais

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 248

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 249

1.2.1.4. Technique de la poutre intégrée

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 250

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 251

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 252

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 253

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 254

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 255

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 256

1.2.2. Percement de trémies dans des dalles planchers

On peut distinguer les quatre situations décrites ci-après.

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 257

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 258

1.2.2.2. Renforcement périphérique

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 259

Renforcement de dalle en béton

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 260

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 261

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 262

La poutre est dimensionnée suivant le schéma statique suivant :

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 263

cas du mur-voile cas de la colonne

cas du mur-voile cas de la colonne

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 264

1.3.2. Principes de stabilité d'une façade

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 265

Coupe structurale Schéma statique

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 266

Condition d’équilibre de rotation : (par rapport au point A)

Condition d’équilibre de translation :

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 267

La condition d’équilibre s’écrit :

CNST – H – 502 / version 2013 Ir MATRICHE R. Ch. IV - 268

1.3.3. Systèmes d'étaiements