Université Sidi Mohammed Ben Abdellah Fès

Faculté de Sciences et techniques de Fès-Saiss

Département de génie mécanique

Mémoire de projet de fin d’étude pour l’obtention du :

Master Sciences et Techniques

Spécialité : Ingénierie Mécanique

Thème :

Etude des causes des fissurations du crible vibrant

du four à chaux, et conception et réalisation d’une
nouvelle installation

Lieu : COSUMAR Sidi Bennour

Présenté par : Fayssal EL HADDAD

Encadré par :

- Prénom NOM de l’encadrant sur place : B. MAHABI & S. Dourik

- Prénom NOM de l’encadrant de la faculté : A. EL Barkany

Soutenu le 19/06/2013 devant le jury :

- A .EL Barkany
- J. Abouchita
- A. EL Hakimi
 Table des matières
Remerciement
Dédicace
Introduction générale…………………………………………………………………………………………………….. 4

CHAPITRE I : Présentation de l’entreprise et du processus d’obtention du sucre à partir

de la betterave

I. Présentation de l’entreprise ……………...................................................................... 6

II. Production du sucre à partir de la betterave sucrière .....………………………. 9

1. La betterave sucrière ……………………...…………………………………… 9
2. Procédé de la production du sucre à partir de la betterave …………………...... 9

CHAPITRE 2 : Présentation du sujet

1. Problématique ……………………………………………………………………………………………………….. 14

2. Cahier des charges …………………………………………………………………………………………..……. 15

3. Principe de fonctionnement du four à 17
chaux ……………………………………………………………..………...…………………………………………………

CHAPITRE 3 : Etude historique du crible vibrant du four à chaux

I. Description technique de 22
criblage…………........................................................................... ...............................................

1. Crible (tamis) vibrant ………………………………………………………………………………………………… 22

2. Les vibrateurs électromagnétiques ………………………...…………………………………………………… 23
3. Les moteurs à balourds ……………………………………………………………………………………………….. 25

II. Introduction à la vibrotechnique : Calcul des forces ……………………………………………. 27

III. Etude historique du crible du four à

chaux….................................................................................................................................. 31
IV. Détection des sources de fissuration …………………………………………………………………………. 33
Synthèse …………………………………………………………………………………………………………………………. 37
 CHAPITRE 4 : Analyse et caractérisation du crible des pierres calcaires du four à chaux

I. Recherche des sources éventuelles du

problème ………………………....................................................................................................... 39

1. Etude des différentes composantes du

crible ………………………………………………………………………………………………………………………………. 39
1.1 Les silentblocs …………………………….………………………...…………………………………………………. 40
1.2 La grille de tamisage …………………………………………………………………………………………………. 44

1.3 Etude éléments finis sur le corps du crible …………………………………………………………….. 45

CHAPITRE 5 : Etude, conception et réalisation d’un nouveau crible

I. Introduction ………………………................................................................................................. 55

II. Analyse
fonctionnelle ……………………………………………………………………………………………………………………. 55
III. Conception et dimensionnement de différentes 58
composantes ………………………...…………………………………………………………………………………………
1. Les ressorts ………………………………………………………………………………………………………………….. 58

2. Grille de tamisage ……………………………………………………………………………………………………… 60

3. Les moteurs à balourds …………….................................................................................... 61

4. Dessin d’ensemble du nouveau crible …………………………………………………………………………. 63

5. Solutions pratiques après installation .………………………………………………………………………….. 65

IV. Etude technico-économique ……………………………………………………………………………………….. 68
V. Recommandations ……………………………………………………………………………………………............. 68

Conclusion Générale

Webographie et bibliographie

Annexes
 Dédicaces
A mes chers parents, respect, amour, reconnaissance, sont
les moindres sentiments que je puisse vous témoigner.
Aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, ma
considération et ma grande admiration.

Que dieu vous garde.

A mes frères, ma sœur, avec eux je partage les moments de
joies et de peines.

A mes encadrants, Mr EL BARKANY, Mr MAHABI ,

Mr DOURIK et le chef technique de la centrale Mr
LAZRAK pour le soutien qui m’ont apporté durant
toute la période de stage

A mes amis
A mes professeurs qui méritent tout respect et hommage
d’avoir contribué à ma solide formation.

Projet de fin d’études Page 1

 Remerciements

Je tiens à travers ce travail, à exprimer mes sincères remerciements aux

nombreuses personnes qui ont contribué à l’aboutissement de ce présent travail, je
tiens à exprimer mes profondes gratitudes ainsi que toute ma reconnaissance à la
direction générale de la société COSUMAR pour m’avoir accordé ce stage que
j’estime formateur et fructueux.

Ma gratitude est aussi allouée à mes encadrants Mr EL BARKANY, Mr

MAHABI , Mr DOURIK et le chef technique de la centrale Mr LAZRAK qui
n’ont épargné aucun moyen pour m’aider et soutenir, et aussi pour leurs conseils
précieux et leurs directives pertinentes.

Mes sincères remerciements vont aussi à tout le personnel de cette société,

surtout les gens de la centrale chaufferie et du four à chaux.

Enfin, je remercie tous ceux dont j’ai n’est pas cité le nom, et qui ont contribué,
de près ou de loin, à l’élaboration de ce travail.

Projet de fin d’études Page 2

 Introduction générale

Le stage est, par excellence, une occasion pour mettre en pratique les compétences intellectuelles
forgées le long des années d’études. Ceci s’observe clairement dans l’opportunité offerte au stagiaire de
montrer et démontrer son aptitude à analyser des situations concrètes, à proposer des solutions et surtout à
les défendre ardemment suivant un esprit normatif et rigoureux faisant preuve de professionnalisme et de
pragmatisme : deux qualités essentielles qui permettent d’ailleurs la distinction sur le marché d’emploi.

Cependant, cette maturité professionnelle recherchée exige du stagiaire un effort colossal, une
mobilisation efficace de son intelligence. Ainsi, un choix pertinent de l’organisme d’accueil pour mieux mettre
en œuvre les acquis théoriques et acquérir de nouvelles connaissances techniques : donc, le stage est un
investissement dont le capital est l’ensemble des connaissances et des aptitudes qu’acquiert le stagiaire, plus
qu’il n’est un simple travail finalisé.

Mon choix s’est alors porté sur le Groupe COSUMAR, spécialisé dans l’extraction, le raffinage et le
conditionnement du sucre, et l’unique opérateur sucrier au Maroc, et en particulier au sein de la sucrerie de
Doukkala à Sidi Bennour.

Mon stage s’est déroulé en trois phases, dans lesquelles j’ai travaillé sur trois problèmes, dont la
résolution et la réalisation, des deux premiers, est nécessaire pour assurer la réussite de la saison sucrière
de cette année.

Pendant la période de l’inter-campagne, toutes les équipements de la sucrerie sont démontés et

entretenus, afin de résoudre toutes les problèmes qu’ils ont rencontrés pendant la période de la campagne,
j’avais l’occasion d’y assister pour pouvoir se préparer, avec l’ensemble du personnel de la société, pour la
saison sucrière, de faire l’étude ,la conception et le suivi de la réalisation de deux projets, y compris le sujet
que je vais détaillé dans ce rapport ,et planifier un autre après la fin de la saison sucrière.

Dans ce rapport, on va faire une étude pour détecter les différentes causes des fissurations sur les parois du
crible vibrant de la station du four à chaux, qui permet le tamisage des pierres calcaires, et faire une
conception qui va remplacer l’ancienne installation.

Projet de fin d’études Page 4

 Chapitre 1
Présentation de l’entreprise et
du processus d’obtention du
sucre à partir de la betterave
Dans ce chapitre je présente le groupe COSUMAR, filiale du groupe ONA, et je donne une
présentation de la sucrerie de Doukkala où j’ai effectué mon stage, et je détaille le processus de la
production de sucre à partir de la betterave sucrière.

Projet de fin d’études Page 5

 I. Présentation de l’entreprise
Mon stage de fin d’études objet de ce rapport a été effectué à la Sucrerie des Doukkala, une des
unités de production de la société COSUMAR, filiale du Groupe ONA.

1. Groupe ONA
Le Groupe ONA, abréviation d’Omnium Nord-Africain, est le premier groupe industriel et
financier privé marocain. Le groupe est constitué sous forme de holding qui investit dans plusieurs
entreprises dans différents domaines d'activité dont les mines, l'agroalimentaire, la grande
distribution et les services financiers.

2. Société COSUMAR
La société COSUMAR est l’unique opérateur sucrier marocain et développe son expertise sur
trois métiers : L’extraction du sucre à partir des plantes sucrières canne et betterave à sucre, le
raffinage du sucre brut importé et le conditionnement sous différentes variétés.

Présent sur tout le territoire marocain, le Groupe COSUMAR compte 14 unités de production
regroupées en 6 sociétés de raffinage, sucrières & d’études : COSUMAR S.A., SUTA,
SUCRAFOR, SUNABEL, SURAC et AGA INGENIERIE, il propose une gamme diversifiée de
produits: Le pain de sucre, le sucre en lingots, le sucre en morceaux, le sucre granulé.
Chiffres clés :
 C. A. commercial : 5 Milliards DH
 Amont agricole : - Périmètre (Hectares) : 90 000
- Nombre d’agriculteurs: 80 000
 Effectif : 3 200 collaborateurs dont 260 cadres
 Production : 1 000 000 Tonnes sucre/an
3. Sucrerie de Doukkala
 Date de constitution : Le 14 Juillet 1968 sous la dénomination « Société Anonyme de la
Sucrerie des Doukkala » avec pour objet la construction et l’exploitation de la sucrerie de
Sidi Bennour,la Raffinerie de Casablanca COSUMAR a joué le rôle de promoteur.
 Année de démarrage : Le 11 Mai 1970.
 Jusqu’à 2001, tout le sucre brut produit est destiné à la Raffinerie COSUMAR Casablanca.
 1986, entrée de la sucrerie de Doukkala dans le groupe ONA.
 1993, fusion absorption de la Sucrerie de Doukkala avec la Sucrerie de Zemamra par
COSUMAR.
 2005-2006, Extension de la sucrerie à 15000 Tonnes Betteraves/Jour et concentration du
traitement betterave à Sidi Bennour.
 L’usine :
Superficie de l’enceinte usine : 16 Ha 96 a 76 ca,s’ajoute à cette superficie, les champs
des essais et les bassins de décantation avoisinant l’usine, d’une superficie de 59 Ha.

Projet de fin d’études Page 6

  Ressources humaines de la sucrerie :
La sucrerie emploie 256 personnes dont 24 cadres.
Pendant la campagne betteravière, la sucrerie recrute environ 284 personnes saisonnières. Le
recrutement du personnel occasionnel est sous-traité à la société d’intérim SOCAINE.

Le personnel travaille en 3 postes de 8 heures: (6H00-14H00, 14H00-22H00, 22H00-

06H00) pendant la campagne betteravière et travaille de 08H00 à 12H00 et de 13H00 à
16H30 en dehors de cette période.

L’organisation de la sucrerie se fait selon l’organigramme suivant :

Figure 1.1 : Organigramme de la sucrerie de Doukkala.

Projet de fin d’études Page 7

  Inter-campagne
Cette période s’étale de la fin de la campagne (Août) jusqu’au mois d’avril. Pendant cette
période tous les équipements de la sucrerie sont démontés et entretenus suivant une planification pré
établie. Il y a 4 ateliers de maintenance :
 Atelier mécanique : pour l’entretien mécanique des équipements.
 Atelier électrique : pour l’entretien de toutes les installations électriques de la sucrerie
 Atelier régulation : pour l’entretien de toute l’instrumentation de la sucrerie.
 Atelier chaudronnerie : pour l’entretien de la tuyauterie et les équipements de l’usine.
Chaque atelier possède une planification de toutes ses interventions et met toute l’organisation
adéquate pour parvenir à la réalisation de son planning d’entretien.
Par ailleurs, l’activité conditionnement du sucre produit pendant la campagne sucrière continue
pendant toute cette période jusqu’à l’épuisement du stock.
A Sidi Bennour le sucre est conditionné sous forme de pain et granulés 2 kg.

Le tableau 1 ci-dessous résume toute l’activité annuelle de la sucrerie

:
Tableau 1.1 : Résumé de l’activité annuelle de la sucrerie de Doukkala

Oct. Nov. Déc. Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Sept.

Outil de production
- Entretien
-Rénovation et Mise à niveau
Elaboration du budget et prévision
consommation des produits stratégiques

Edition du budget approuvé

Essais machines et reprise des travaux

suivant rapports des essais

Essais à l'eau de l'usine pour une durée

de 3 à 4 jours et reprise des travaux
Préparation des organigrammes campagne

Déroulement de la campagne betterave

et reprise sirop

Tenue des réunions techniques et

élaboration du programme de
maintenance

Elaboration planning des travaux par atelier

Programme de formation en intercampagne

Conditionnement sucre blanc

Entretien atelier de conditionnement

Congés et travaux de permanence

Projet de fin d’études Page 8

 II. Production du sucre à partir de la betterave sucrière

1. La betterave sucrière
La culture de la betterave sucrière (Annexe 1) occupe annuellement une superficie d’environ
65000 hectares et permet de produire près de trois millions de tonnes de racines. Avec la canne à
sucre, elle permet la production de près de 500000 tonnes de sucre, au niveau de 13 sucreries-
raffineries, soit près de 54% des besoins nationaux en consommation de sucre
La plante présente une racine volumineuse surmontée d'un bouquet foliaire. Ces feuilles s'insèrent
sur le collet représentant.

2. Procédé de la production du sucre à partir de la betterave

La sucrerie est principalement une industrie de séparation et de purification. L’objectif des
sucreries est de partir d’une matière première la plus pure possible et de produire, avec un
rendement optimum, un sucre de qualité. Pour ce, un grand nombre d’opérations unitaires de
séparation sont mises en œuvre :
 réception – stockage.
 alimentation de l’usine – lavage.
 découpage - extraction du jus.
 épuration des jus.
 concentration du jus.
 cristallisation du sucre.
 séchage et conditionnement du sucre.
2.1. Réception - Stockage
Ce sont des étapes précédant le traitement proprement dit de la betterave, mais font partie
intégrante du procédé et la même attention doit y être apportée (Annexe 2).
a) Réception
La réception est l'opération qui consiste à déterminer la quantité des betteraves fournies par le
planteur et leurs richesses. Chaque véhicule, identifié par son origine et sa date de réception, est
pesé à charge et à vide, ce qui donne le poids brut du chargement.
Un échantillonnage est effectué par la sonde Rupo (de 20 à 30Kg de chaque chargement). Cet
échantillon permet de déterminer :
 Le poids net : après élimination des impuretés.
 Taux d’impuretés.
 Teneur en saccharose.
 Teneur en éléments mélassigènes (Sodium, Potassium, Azote α-aminé).
 Teneur en glucose.
 Pureté.

Projet de fin d’études Page 9

  Sucre mélasse.
 Sucre extractible.
 Rendement d’extraction.
Ces paramètres déterminent la qualité technologique de la betterave et les critères de paiement
des agriculteurs. La sucrerie n'achète aux planteurs que le sucre polarisable (teneur en saccharose)
contenu dans les betteraves nettes, selon un tarif officiel.
b) Stockage
Les camions sont déchargés à sec (mécaniquement) par des basculeurs, ou ponts-bascules, dans
des trémies alimentant des extracteurs à bandes. Les betteraves sont acheminées par des bandes
transporteuses vers deux types de structures :
 Les silos de stockage :
La sucrerie des Doukkala dispose de :
 2 basculeurs qui alimentent le Silo polaire de capacité 3000 tonnes.
 2 basculeurs qui alimentent:
 Silo rectangulaire français de capacité 2000 tonnes.
 Silo rectangulaire MAGUIN de capacité 3000 tonnes.
 Le point fixe :
Permet le déchargement des betteraves et l’alimentation de l’usine sans passer par le stockage
dans les silos. Il sécurise l’alimentation usine en cas de panne au stockage et augmente la cadence
des réceptions betteraves.
2.2. Alimentation de l’usine - Lavage
Du point fixe ou du silo de stockage, l’alimentation de l’usine en betteraves s’effectue par la voie
hydraulique à la sucrerie des Doukkala.Les betteraves subissent un lavage, dont l’objectif est de
débarrasser les betteraves des matières étrangères: terre, pierres, herbes, radicelles, et autres corps
étrangers. Ces matières étrangères provoqueraient des difficultés de fonctionnement des machines,
des fermentations et des usures.
La fonction de lavage de finition est effectuée par des jets d’eau sous pression à 15 bars provenant
des rampes. Ces eaux sont recyclées aussi et empreintes un circuit fermé propre aux eaux de
rinçage. Dans le dernier compartiment, les betteraves sont égouttées et évacuées vers la bande pour
alimenter les coupes racines.

2.3. Extraction
L’objectif de l’extraction est l’obtention d’un extrait à partir des substances solubles des cossettes
(Annexe 3) qui présentent une concentration de sucre dans la mesure du possible élevée et la
quantité la plus réduite de non-sucres et qui permet un traitement postérieur économique.
L'extraction en sucrerie se fait par diffusion. Cette dernière est basée sur le principe de l'osmose
(diffusion entre deux solutions de concentration différente, à travers une membrane perméable ou
semi-perméable).

Projet de fin d’études Page 10

 2.4. Traitement des pulpes
La pulpe (Annexe 4) à la sortie du diffuseur contient environ 7 % de matière sèche. Elle ne peut
être stockée dans cet état et de plus il est nécessaire de recycler l’eau de presse. Cette dernière
retourne au diffuseur après une pasteurisation à basse température (entre 70 et 75°C).
Les pulpes sont déshydratées par pressage mécanique. Le pressage est facilité en milieu acide,
d’où l’addition d’acide sulfurique.
Les pulpes pressées sont séchés dans un séchoir tambour dans lequel circulent à co-courant les
pulpes pressées et le gaz de séchage.
Les pulpes séchées sont additionnées de mélasse pour former les pellets, destinés à
l’alimentation des bétails.

2.5. Epuration des jus

Le but de l’épuration est d’enlever les matières en suspension, de neutraliser le jus et d’enlever le
plus possible de non-sucres dissous et aussi les colloïdes.
Le mode d’épuration utilisé est l’épuration calcocarbonique. Dans cette dernière, on profite des
propriétés de la chaux pour extraire par décantation et filtration les impuretés dissoutes ou en
suspension dans le jus. Dans son principe général, la chaux est utilisée comme élément principal de
l’épuration du jus. Cette chaux est ensuite saturée au moyen de dioxyde de carbone (CO 2).
Il est donc nécessaire de disposer simultanément de chaux (CaO) et de CO2. Or, ces deux produits
sont justement les constituants de la pierre calcaire. Ils sont normalement dissociés dans un four à
chaux. Le jus obtenus est le jus avant évaporation (JAE).

2.6. Evaporation
L’atelier d’évaporation permet de concentrer le jus épuré ou jus avant évaporation (JAE) de 13 -
14 % de M.S. jusqu’à obtenir un sirop à une concentration proche de la saturation, soit 68.5 g de
M.S/ 100g. Le JAE est de couleur jaune paille et contient environ 1 % d’impuretés dissoutes.
L’évaporation représente le cœur de la sucrerie, puisque la vapeur produite permet de générer de
l’énergie utile à la fois à l’évaporateur (auto- alimentation) mais aussi au fonctionnement de l’usine.
Seul le 1er effet utilise de la vapeur vive produite dans une chaudière à fuel et ramenée à 3 bars
après passage dans un turbo alternateur qui génère l’électricité nécessaire à l’usine.
Afin d’améliorer le rendement calorifique global de l’usine, la vapeur est prélevée dans chaque
effet et redistribuée. L’eau condensée après évaporation est recyclée en chaudière vapeur. De même
les multiples prélèvements de vapeur de l’évaporation et de la cristallisation permettent les
réchauffages des jus et autres produits à tous les stades de la fabrication.

2.7. Cristallisation
Cette étape est la phase ultime de purification du sucre. Elle permet de séparer les impuretés
contenues dans le sirop. Cette opération est réalisée à l’inverse de l’épuration calco-carbonique,
puisqu’on élimine le saccharose sous forme de cristaux alors que les impuretés restent concentrées
dans le liquide pour donner en final une solution résiduelle épuisée : la mélasse.

Projet de fin d’études Page 11

On résume le procédé d’extraction du sucre de la betterave sucrière :

Centre de réception des

betteraves

Eau d’appoint Cour à betterave

du procès
Boues vers
Lavage des betteraves bassins

Eau chaude du
procès et eau des Pierre calcaire et
presses à pulpe Découpage et diffusion
combustible -coke-

Pulpe Jus
brut Lait de chaux Four à chaux et
et CO2 chaulerie
Pressage
Combustible
pulpe
Epuration calco-
Séchage et carbonique et Ecumes
conditionnement décalcification
pulpe
Combustible
Jus épuré
Prélèvements
réchauf. Cuites
Centrale Electricité
Pellets Evaporation chaufferie usine
Vapeur

Sirop
Condensats

Eaux condensées Cristallisation en

2 ou 3 jets sucre Séchage et
Prélèv. Cond.baro. roux ou sucre conditionnement sucre
blanc blanc ou séchage et
Mélasse stockage sucre roux

Figure 1.2 : Résumé du procès d’extraction du sucre à partir de la betterave sucrière

Projet de fin d’études Page 12

 Chapitre 2
Présentation du sujet
Dans ce chapitre on définit la problématique et le cahier des charges du projet, et on donne le
planning de suivi d’avancement qu’on a adopté, ainsi on cite également le principe de
fonctionnement de la station du four à chaux, où le crible sujet de ce projet, est installé.

Projet de fin d’études Page 13

1. Problématique
Durant la période de la campagne, le crible vibrant qui permet le tamisage des pierres calcaires,
connu des fissures au niveau de ces parois, ce qui provoque l’arrêt de l’opération et intercepte le
procès de la production du lait chaux et du gaz carbonique et donc toutes les autres opérations qui
demandent ces deux éléments.

Le four à chaux est un appareil dont le maniement est très délicat. Il demande une attention
constante. Les résultats de toute action de correction n'apparaissent qu'après 30 à 40 heures. Quand
le four est perturbé par son milieu extérieur, il met toujours longtemps à se remettre et à
synchroniser son fonctionnement.

Figure 2.1 : Fissurations sur les parois du crible vibrant.

Projet de fin d’études Page 14

2. Cahier des charges

Mon projet de fin d’études a pour objectifs de :

Détecter et analyser les causes des fissurations ;

Trouver une solution technique pour remédier à ce problème : modifications, nouvelle

conception, etc. ;

Respecter l’encombrement de l’installation et garder la même charpente de soutien ;

Aboutir à une solution avant la période de la campagne sucrière 2013.

3. Planification du projet

La réussite d'un projet est aussi fonction d’une gestion efficace du temps et des ressources. Le
plan de mise en œuvre contribue à la maîtrise et à la mesure de son progrès.

Un planning de suivi d’avancement est réalisé en collaboration avec mon encadrent pédagogique
le Pr. Abdellah El Barkany et mes parrains industriel M.Bouchaib Mahabi et M.Dourik Salim, afin
d’assurer un meilleur déroulement de mon stage.

Les différentes étapes de ce stage sont représentées dans le diagramme GANTT suivant :

Tableau 2.1 : Diagramme GANTT du stage de fin d’études.

Avec, les différentes tâches et leurs antécédentes :

Projet de fin d’études Page 15

 Tableau 2.2 : Liste des tâches et ces antécédentes.

La tâche Référence tâches antécédentes

Reconnaitre l'activité de l'entreprise et comprendre le processus de l'extraction du sucre 1

Sujet secondaire I : Comprendre le processus de la centrale thermique et résoudre le problème de perturbation
de la pression d'admission du Turbo-alternateur G3 2 1
Sujet principale :
Comprendre le processus du four à chaux, élaboration du cahier de charge, et recherche des documentations 3 2
Etude et conception 4 3
Contacter le fabricant et discuter les différentes résultats et détails 5
Lancement de la fabrication et se préparer pour l'installation du nouveau dispositif 6 4,5
Réception du crible, installation et tests 7 6
Démarrage et criblage de la quantité essentielle pour le démarrage de la saison sucrière 8 7
Démarrage de la saison sucrière et suivi du fonctionnement 9 8
rédaction du rapport et soutenance du projet de fin d’études 10 2,9
Sujet secondaire II : Rejoindre la société et faire l'étude du problème de perturbation de la pression de
pulvérisation dans le bruleur à Fioul lors du ramonage de l'économiseur de la chaudière CCT au sein de la
centrale thermique 11 10

Projet de fin d’études Page 16

4. Principe de fonctionnement du four à chaux

4.1. Remplissage de la trémie

La pierre calcaire et le coke devant être utilisés dans le four sont chargés au moyen d’un chouleur
depuis les aires de stockage dans une trémie de chargement d’où ils sont montés par un ascenseur
skip dans une installation de trémies hautes. Le skip est rempli automatiquement à sa position la
plus basse, où il reçoit le matériel à partir de la trémie de chargement, et se vide à sa position la plus
haute dans le compartiment à calcaire ou bien le compartiment à coke de la trémie, également en
automatique.
4.2. Dosage pierre et coke et tamisage
Pour peser les différents produits, une balance à récipient pour pierre calcaire et une balance pour
coke sont installées, un crible vibrant est installé en amont de chaque balance pour transporter le
produit de la sortie de la trémie vers le récipient de pesage (Annexe 5).
La pierre calcaire, bien que d'apparence solide, présente une certaine fragilité aux chocs ou à
l'écrasement, produisant des fines ou des éclats. Ceux-ci devront être éliminés au tamisage du crible
vibrant installé à la sortie de la trémie, sinon ils seront la cause de colmatage et de surcuits dans le
four.
Les récipients de pesage sont eux aussi vidés pas des transporteurs vibrants, le débit de
manutention de tous les transporteurs vibrants est réglable afin d’obtenir un rapport de mélange
constant des matières pierre calcaire et de coke ce qui exige une durée de vidage identique pour les
deux produits.
Depuis la balance à pierre calcaire et la balance à coke, les produits arrivent sur un transporteur à
courroie commun, ce transporteur à courroie achemine le mélange pierre calcaire-coke dans le skip
du four à chaux.
Le four utilisé en sucrerie est constitué par un cylindre vertical, tapissé à l'intérieur de maçonnerie
réfractaire résistante à la température dans le four et à l'abrasion par le mouvement de la charge.
Le four se termine à la partie basse par un tronc de cône dont la petite base sert d'ouverture pour
l'extraction de la chaux.
L'alimentation du four s'effectue par skips ou bennes qui alimentent un sas. Le sas est un
compartiment qui évite les entrées d'air dans les fours en dépression et les pertes de gaz dans les
fours en surpression.
Ce sas est équipé, en partie inférieure, d'un système qui permet une répartition homogène de la
charge dans le four (cône ou goulotte rotative).
En descendant dans le four, le mélange calcaire- coke va rencontrer 3 zones :

 Zone de réchauffage où le mélange récupère la chaleur cédée par le gaz produit dans la zone
où s'effectue la combustion du coke. La température dans cette zone est de 200 à 300 °C.

Projet de fin d’études Page 17

  Zone de dissociation (ou zone de feu, la partie centrale du four) où le coke brûle et fournit
les calories nécessaires à la dissociation de la pierre. A ce niveau la température est de
l'ordre de 1000 à 1200 °C.

4-Skip du
four à chaux

3-Skip de la
station du
criblage

2-La trémie
de
chargement

1-Le
chouleur

Figure 2.2 : Description du four à chaux vertical de la sucrerie de Doukkala

Projet de fin d’études Page 18

 4.3. Les principales étapes du processus de l’obtention du lait chaux + gaz carbonique :

Le logigramme suivant résume les différentes étapes du processus de l’obtention du lait chaux et
du gaz carbonique CO2 :

Stockage coke Stockage pierre à chaux

Trémie coke Trémie pierre à chaux

Tamisage

Pesage pondéral pierre

Criblures
Ventilateur à chaux /coke
exhaure
Pesage
Four à chaux aspiré ou
Soufflage soufflé
Parc criblures

Extraction gaz (CO2) Extraction chaux vive

Poussière

Petit jus
Eau récupérée

Mick (tambour)
Petit lait

Laveur à gaz
Lavage
betterave

1 2 3 4

Projet de fin d’études Page 19

 1 2 3 4
0

Eau Tamisage et/ou

récupérée Classificateur

Incuits - surcuits
Pompes à gaz
Hydro-cyclone et sable

Pesage
Eau industrielle

Parc rejets

Bacs de maturation

Non
Contrôle
baumé

Réglage baumé
Déverseur Mick
Oui

Répartition lait de
chaux

Processus épuration

Figure 2.3 : Logigramme du processus production du lait de chaux et du CO 2

Projet de fin d’études Page 20

 Chapitre 3
Etude historique du crible
vibrant du four à chaux
Dans ce chapitre je présente les composantes d’un crible vibrant et les différents choix
techniques sur le marché, et on utilise quelques outils de résolution des problèmes pour
trouver les causes des fissurations.

Projet de fin d’études Page 21

 I. Description technique de criblage

1.Crible (tamis) vibrant

Le crible vibrant est essentiellement utilisé pour séparer des matériaux en différentes tailles pour
un traitement ultérieur.il est adapté pour séparer les solides des liquides ou des matériaux secs ayant
des dimensions granulométriques différentes.

On trouve sur le marché une diversité de conceptions de cribles, on cite deux types :

 Cribles horizontaux : se différent de l’inclinaison de la grille de tamisage, du nombre de

ressorts qui assurent le mouvement vibratoire du crible, le nombre et la puissance des
moteurs qui produisent les vibrations...

 Cribles rotatifs : constitués d’un tambour rotatif filtrant, le principe de fonctionnement de ce

type de tamis est le suivant :

• Après avoir traversé le caisson de répartition, le liquide arrive sur un déversoir sur
le quart supérieur du tambour.
• L’eau traverse la grille alors que les solides se déposent sur la grille puis dans un
réservoir externe, par l’intermédiaire d’un grattoir.
• Le liquide filtré traverse le tambour à contre-courant et assure le nettoyage du filtre.
• Le déflecteur interne permet d’éviter la projection du liquide sur les parties solides

Figure 3.1 : Tamis rotatif Figure 3.2 : Crible horizontal

La pierre, bien que d'apparence solide, présente une certaine fragilité aux chocs ou à
l'écrasement, produisant des fines ou des éclats, ceux-ci devront être éliminés, sinon ils seront la
cause de colmatage et de surcuits dans le four à chaux.

Projet de fin d’études Page 22

 2.Les vibrateurs électromagnétiques

Les vibrateurs électromagnétiques conviennent parfaitement aux entraînements d’auges et tubes

vibrants, de cribles, essoreurs, élévateurs hélicoïdaux et tables vibrantes. Ils assurent un écoulement
idéal des matériaux en tant que vibrateurs de trémies, de silos, goulottes filtres et installations
d’ordures ménagères. Que ce soit pour extraire, essorer, classer, dépoussiérer, cribler, transporter de
grandes quantités ou accomplir des tâches spécifiques telles que compactage, dosage,
refroidissement, chauffage et séchage

En résumant, les principaux domaines d’utilisation des vibrateurs électromagnétiques sont :

 Extraction sous trémie

 Alimentation de convoyeurs à bande
 Convoyage à petit ou grand débit
 Dosage
 Essorage
 Tamisage
 Compactage
 Démêlage
 Refroidisseurs hélicoïdaux
 Sécheurs hélicoïdaux

Principe de fonctionnement :

Les vibrateurs électromagnétiques sont des systèmes à 2 masses et 1 ressort qui travaillent sous
la fréquence de la résonance de l'ensemble vibrant (vibrateur et crible). La vibration engendrée par
le courant d'excitation est transmise directement au crible.

Le fonctionnement ne nécessite aucune transmission, aucun arbre, refroidisseur, moteur ou

excentrique. Les fausses manœuvres sont exclues et des mesures de protection supplémentaires sont
inutiles.

Les vibrateurs électromagnétiques créent un mouvement oscillant linéaire, transmis à l'appareil

au crible. Ainsi, le sens de vibration se fait toujours sous un angle bien défini par rapport à
l'horizontale et est appelé "angle d'attaque".

L'amplitude de la vibration définit la hauteur maximale de la micro projection et, par-là même,
la vitesse d'avancement théorique possible du produit (pierre calcaire dans notre cas d’étude).
Cependant, le débit effectivement transporté est encore influencé par la densité apparente du produit
et par la section du transporteur.

Projet de fin d’études Page 23

 Les vibrateurs électromagnétiques sont réglables progressivement sans à-coup en agissant sur la
tension de commande. Ils atteignent immédiatement leur pleine puissance et ne subissent pas les
défauts de démarrage et d'arrêt des entraînements motorisés.

Ceci est particulièrement important dans le cas de dosage, d'alimentation dans certains processus
techniques. La mise hors tension se fait en une fraction de seconde ce qui arrête immédiatement
l’écoulement du produit.

Figure 3.3 : Principe d’un vibrateur électromagnétique.

Choix de l’entraînement :

L’amplitude de fonctionnement est déterminée en fonction de la force mise en œuvre, de la

fréquence de fonctionnement et du poids de l’appareil solidement fixé au vibrateur. L’amplitude de
la vibration définit la hauteur maximale de la micro projection et par conséquent la vitesse théorique
du transport.

La quantité effectivement transportée est influencée essentiellement par la section du

transporteur, par la densité du produit et son aptitude au transport.

Projet de fin d’études Page 24

Un vibrateur électromagnétique est composé de :

1. Capot, anneau de levage

2. Masselottes additionnelles de
réglage
3. Lames Ressorts et intercalaires
4. Electro-aimant bobine
5. Presse-étoupe, Pré-câblage
6. Embase
7. Capteur d'amplitude (PAL)
8. Thermistances, Boîte à bornes

Figure 3.4 : coup d’un vibrateur électromagnétique

3. Les moteurs à balourds

Le moteur à balourds est un moteur asynchrone triphasé dans lequel des poids appelés
masselottes (les deux demi-cercles en rouge) sont montés aux extrémités de l’arbre de façon
excentrique. La rotation de l’arbre engendre une force centrifuge. On peut modifier la grandeur de
cette force par réglage des masselottes lorsque les moteurs sont à l’arrêt. Les forces centrifuges,
engendrées par le moteur, transmettent les vibrations à l’appareil utile (le crible dans notre cas).

Quelques exemples d’utilisation :

 Décolmatage de trémies
 Alimentation de convoyeurs à bande
 Essorage
 Criblage
 Compactage
 Démêlage
 Refroidisseurs hélicoïdaux
 Sécheurs hélicoïdaux

Projet de fin d’études Page 25

Un moteur à balourds est composé de :

Masselotte fixe Bobinage Pied de fixation

Rotor
Masselotte
Couvercle
réglable

Roulements à
rouleaux coniques
/ cylindriques Thermistance
: Protection
du moteur
Figure 3.5 : coup d’un moteur à balourds

Choix de l’entraînement :

La grandeur de la force centrifuge, la fréquence de vibration et le poids de l’équipement

solidement fixé aux moteurs déterminent l’amplitude de fonctionnement La quantité effective
transportée (débit) est essentiellement influencée par le poids du crible, la densité du produit et son
aptitude au transport par vibration.

Avec des couples échelonnés de 0,1 jusqu’à 2.763 kg/cm et des forces centrifuges allant jusqu’à
119 kN, les moteurs à balourds peuvent entraîner des appareils d’un poids utile supérieur à 11 000
kg. Dans la pratique, l’amplitude Sn est limitée d’une part par l’accélération maximale tolérée par le
crible.
Il est possible de générer des oscillations linéaires, circulaires ou elliptiques. Les balourds, et par
là le débit, peuvent être réglés en modifiant la position de des masselottes à L'arrêt. Si
l'entraînement simple est appliqué au niveau du centre de gravité, le mouvement obtenu est
circulaire. Dans Le cas Contraire, il est elliptique.

Figure 3.6 : Entrainement simple : oscillation circulaire ou elliptique

Projet de fin d’études Page 26

 L'entraînement double par deux moteurs, tournant en sens contraire, crée un mouvement
d'oscillation linéaire. Les deux moteurs asynchrones se synchronisent du fait des forces centrifuges
et du moment qui en résulte. Le mouvement vibratoire se dirige vers le centre de gravité de
l'appareil utile.

Figure 3.7 : Entrainement double: oscillations linéaires avec action des masses

II. Introduction à la vibrotechnique : Calcul des forces

1.Force résultante de deux moteurs à balourds d’axes parallèles
Les deux masselottes montées sur deux axes parallèles et tournent en sens inverse l’une de l’autre.
L’effort est maxi quand les deux masselottes ont leurs axes parallèles, puis diminue jusqu’à devenir
nul quand les axes sont dans le prolongement l’un de l’autre, redevient progressivement maxi dans
l’autre sens. Ainsi de suite, provoquant un mouvement oscillatoire linéaire comme il l’indique la
figure suivante :

Figure 3.8 : variation de la force résultante de deux moteurs à balourds d’axes parallèles

Projet de fin d’études Page 27

  La force centrifuge d’une masse est :
 la résultante verticale :

La force résultante totale sur l’axe est :

Donc : (en N)
Où :

 m est la masse de l’ensemble étudié (en kg)

 est la vitesse de rotation (en rad.s-1 ),

Avec : ,

f = fréquence de rotation (en rad/s)

T = la période de rotation (en s)

est la dérivée de l'angle par rapport au temps (en rad.s-1)

 R est la distance du centre de rotation au centre de gravité de l'objet (en m)

 α est l’angle de la masse par rapport à l’axe principal (l’angle d’attaque dans le cas d’un
crible)

Fr,max = 2.m.ω².R ; α = 90°

2.Force résultante d’un vibrateur électromagnétique

Le processus de vibration dans sa forme la plus simple, le processus vibrant d’un appareil
oscillant est un rapide mouvement rectiligne de va et vient. La ligne d'action de ce dernier est
inclinée par rapport au fond du crible sous un «angle d'attaque». Rapporté au temps, le mouvement
est sinusoïdal, de fréquence déterminée. La course totale lors d'une période est appelée largeur
d'oscillations S n.

Le mouvement sinusoïdal peut être représenté Par : S = S0 sin ω0t

Projet de fin d’études Page 28

Avec :

S = déplacement (en mm)

S0 = amplitude (la moitié de la largeur d'oscillation) (en mm)
ω0 = fréquence angulaire du système = (rad/s),

La vitesse d'oscillation v est la première dérivée de la course :

= S0 ω0 cos ωt , avec : V0 = S0 ω0 (en mm/s)

Et l’accélération :

= - S0 ω0² sin ωt, avec: a0 = S0 ω0² (en mm/s²)

Le graphe suivant résume le comportement des diagrammes de la course, vitesse et accélération :

Figure 3.9 : Diagramme de la course, vitesse et accélération

La force F qui agit sur le crible vibrant est également sinusoïdale, est sa valeur maximale est
donnée par le principe fondamental de la dynamique :

• Projection sur l’axe x :

F0 cos α= m a0 = m S0 ω0² =

Donc : F0x =

• Projection sur l’axe z :

F0z sin α + P = m a0 = m S0 ω0² =

Donc : F0z = - mg

Projet de fin d’études Page 29

Avec : m : masse de l’ensemble étudié (en Kg)
: Angle d’attaque du vibrateur électromagnétique
P : poids de l’ensemble étudié ( ⃗ ⃗ )

L’abaque suivant indique l’amplitude de vibration pour tous les vibrateurs en fonction des
poids utiles du crible. On peut ainsi déterminer rapidement le type d’entraînement le mieux adapté.
En pratique, l’amplitude de fonctionnement est limitée d’une part, par l’accélération (énergie)
tolérée par le crible et d’autre part, par le manque d’avancement du produit en cas d’accélération
trop petite. Les vibrateurs peuvent entraîner des appareils pesant jusqu’à 1 800 kg à une amplitude
de 0,2 à 4 mm maxi et à des fréquences de fonctionnement de 100, 50, 33, et 25 Hz (réseau 50 Hz)
ou des fréquences de 120, 60, 30 Hz (réseau 60 Hz) :

Figure 3.10 : Abaque des courbes caractéristiques d’un vibrateur électromagnétique.

NB :

 L’abaque des courbes caractéristique indique la plage de poids utiles admissibles, l’amplitude
de vibration correspondante et les masselottes additionnelles requises « Gz » en fonction du
poids utile « Gn »
 Selon le poids utile « Gn », il convient de retirer ou d’ajouter les masselottes additionnelles
correspondantes pour régler la fréquence propre.

Projet de fin d’études Page 30

III. Etude historique du crible du four à chaux
1. Environnement du fonctionnement du crible

Le crible, sujet de ce projet, est de type horizontal, il se trouve à la sortie de la goulotte

d’alimentation en pierre calcaire (trémie principale), il permet le criblage des pierres calcaire.

Les différents éléments de l’installation du criblage des pierres calcaires sont :

1
2
1 - Trémie
principale
3
2 - Support
4 soudé

3 - Support
boulonnée

4 - UPN 140
5
5 - Crible
vibrant

6 - Goulotte
6 d’évacuation de
la poussière
7
7 - Trémie de
Figure 3.11 : Croquis des éléments de la partie criblage

2. Composantes du crible des pierres calcaires

2.1. Les silentblocs

C’est une pièce constituée d'un matériau souple (Caoutchouc, matière plastique ou d'autres
matériaux répondant aux critères d'élasticité et d'amortissement des impulsions qu'ils reçoivent) et
permettant d'absorber les vibrations entre le corps du crible et la charpente de support.

Projet de fin d’études Page 31

 2.2. Le corps du crible
Un couloir en forme d’auge, en Acier E24, auquel le vibrateur électromagnétique transmet les
vibrations dont la fréquence inculque un mouvement d’avance des pierres calcaires.
2.3. Le moteur vibrant
Comme il est indiqué sur son couvercle, le vibrateur électromagnétique est parcouru par le
courant du secteur de fréquence 50 Hz.
f = 50 Hz veut dire : 50 événements par seconde, donc le courant électrique change de sens 50
fois par seconde, et puisque le courant est alternatif et il a un changement de signe comme l’indique
ce graphe :

-
La fréquence de vibration fV des électro aimants est égale à la fréquence du courant fC, vu que le
courant change de signe dans un évènement (un évènement est une alternance + et -) et les électro
aimants font un va et vient selon ce changement de signes du courant (Positif  poussé, négatif 
reculé) :
fV = fC = 50 Hz
L’équation de la vibration forcée par le vibrateur est : ̈ kx = F0 sin ω0t
L’amplitude la force produite par ce mouvement vibratoire est donné par les équations :

F0x = ; F0z = - mg

Avec :

La pulsation propre : ω0 = 2 π fV = 2 π.50 = 314 rad/s, m crible = 364+110+70 = 544 Kg,

Angle d’attaque α =30°
Et à partir du catalogue du constructeur :
La course est : Sn = 1.3 mm, et la vitesse d’avance du produit sur le crible est : 15.5 cm/s

Donc: F0x = = F0x = 40,257 kN

F0z = - mg = - 544×9.8 F0z = 64,396 kN

Avec : g = 9,8 m/s²

Projet de fin d’études Page 32

 2.4. La grille de tamisage
Installer en bas du crible, il sert à séparer les pierres calcaires du sable et de la poussière qui
l’entourent, elle est composé de deux parties : partie arrivée pierre et partie évacuation, sa forme est
présenté dans l’image suivante :

IV. Détection des sources de fissuration

1. Introduction
Cette recherche et les remèdes qui en découleront constituent un fondement essentiel du sujet
traité, et la base sur laquelle seront fondées toutes les actions amélioratrices à entreprendre.
A cette étape du développement du sujet, la mission est de focaliser l’intérêt sur les
différentes causes soupçonnées, puis sélectionner par la suite celles potentiellement importantes.

2. Outils utilisés
On a adopté une démarche reposant sur quelques outils de résolution des problèmes elle
s’articule sur les deux outils suivants :
 Brainstorming.
 Ishikawa

Le brainstorming est une technique de génération d'idées qui stimule la réflexion créative
lors de la recherche de solutions pour un problème donné. Il s'agit d'une méthode qui favorise la
réflexion créative et qui a pour objectif de générer rapidement un grand nombre d'idées. Cette
technique s'applique aussi bien pour des sessions individuelles que collectives. Le brainstorming
classique associe, connecte et combine différentes idées isolées pour en générer de nouvelles. Une
session de brainstorming se tient généralement en groupe avec un animateur.

Diagramme Ishikawa est un mode de visualisation des causes potentielles pouvant

provoquer un effet que l’on cherche à comprendre. Cette méthode a été reprise au Japon lors de la
mise en place des cercles de qualité d'où le nom ISHIKAWA. On l'appelle parfois le diagramme des
5M pour des analyses de processus.

Projet de fin d’études Page 33

 La construction de ce diagramme passe par plusieurs phases : on identifie 5 familles de champs
d'investigations (parfois ce diagramme est aussi appelé champ des 5M)

 Machine : c'est un équipement ou un sous-ensemble d'un équipement

 Main d’œuvre : c’est le personnel.
 Matière : c’est tout ce qui est consommable
 Méthode : c’est tout ce qui est lié au processus de production et de la maintenance
 Milieu : c’est l’environnement.

 Identification de l’effet considéré,

 Recensement de toutes les causes possibles.
 Regroupement par famille des causes.
 Hiérarchisation des causes
 Dessin du diagramme.

3. Recherche des causes des fissurations

Brainstorming

Une fois effectué, il en ressort les éléments suivants :

 Des défauts d’éléments constituants le crible vibrant.

 L’angle de décente des pierres calcaires.
 Plastification des silentblocs.
 Angle d’attaque du vibrateur par rapport à l’axe horizontal.
 La position des silentblocs par rapport à la force d’attaque.
 Le calibre des pierres calcaires.
 Fatigue du matériau du corps du crible.
 Colmatage de la grille de tamisage
 Non-conformité des conditions de travail réel avec le cahier du constructeur.
 Vibration au niveau de la charpente de support.
 Plan de maintenance non respecté.
 Force du vibrateur supérieur à celle recommandée.
 Mauvaise synchronisation des étapes du criblage.
 Desserrage des boulons.
 Mauvais montage.
 Jeu.
 Surcharge en pierres calcaires.
 Mauvaise amplitude de vibration.

Projet de fin d’études Page 34

 Diagramme Ishikawa

Matière Matériel

Inadaptée Outillage
Ne favorisant pas traditionnel
la propagation Non adapté
des vibrations
Tôle rigide Dimensions de la Logiciels d’aide au
tôle du corps du crible contrôle non
Fissuration à cause du opérationnels
calibre des pierres Fatigue du matériau du
Colmatage de la grille
calcaires corps du crible
de tamisage
Fissuration du crible
vibrant des pierres
La position des silentblocs par Mauvaise synchronisation Température du calcaires
Non qualifié
rapport à la force d’attaque des étapes du criblage milieu
Vibration de la
charpente
Mauvaise amplitude de Conditions Négligence
vibration d’exploitations

Angle de décente Effectif Trop de poussière

Non-respect du plan
des pierres calcaires insuffisant
de maintenance

Méthode Main d’œuvre Milieu Figure 3.12 : Diagramme ISHIKAWA

Projet de fin d’études Page 35

 L’utilisation de la méthode des 5M permet de balayer les causes possibles, l’étape suivante
consiste à détailler les causes probables du problème, pour ce faire, j’ai contacté M.ELLIKER, un
cadre technique de la société AVITEQ France fournisseur et sous-traitant de la sucrerie de
Doukkala spécialisé dans la fabrication des appareils vibrants, et l’ensemble des personnelles du
four à chaux, afin de recenser les causes principales.

Les résultats sont présentés par la courbe Pareto ci-dessous :

Courbe PARETO (85-15)

120

100
Pourcentage…
Pourcentage

80

60

40

20

0
Causes

Figure 3.13 : Courbe PARETO des causes des fissurations

Tableau 3.1 : Les causes possibles des fissurations du crible et leurs pourcentages

causes Pourcentage Pourcentage cumulé

Force du vibrateur 20 20
Le calibre des pierres calcaires 17 37
Surcharge en pierres calcaires 15 52
Mauvaise amplitude de vibration 12 64
Dimensions de la tôle 10 74
Plastification des silentblocs 9 83
La position des silentblocs 6 89
Angle de décente des pierres calcaires 4 93
Fatigue du matériau du corps du crible 3 96
Colmatage de la grille de tamisage 2,5 98,5
Vibration de la charpente 1 99,5
Desserrage des boulons 0,5 100

Projet de fin d’études Page 36

 D’après la courbe on peut résumer l’ensemble des causes en deux volets :

 Le mauvais choix du vibrateur électromagnétique.

 La conception du crible.

Synthèse

L’étude effectuée dans ce chapitre a pour but principal de définir les causes réelles des

fissurations sur les parois du crible vibrant.

Pour cela, nous devons vérifié la validité de quelques hypothèses soupçonnés d’être à la base

de ce problème, tout en effectuant une étude détaillée sur les différentes composantes en comparant

avec les exigences du constructeur, c’est l’objectif du chapitre suivant dans lequel on essayera de

proposer des solutions appropriées pour chaque source de problème.

Projet de fin d’études Page 37

 Chapitre 4
Analyse et caractérisation du
crible des pierres calcaires du
four à chaux
Dans ce chapitre on essaie de détecter les sources éventuelles des fissurations sur les parois
du crible vibrant, par le calcul des efforts sur les différents composants, et une analyse
éléments finis sur les parois fissurées.

Projet de fin d’études Page 38

 I. Recherche des sources éventuelles du problème

D’après la phase de recherche des sources de fissuration, on remarque que tous les soupçons
convergents vers deux grandes causes éventuelles :

 Le choix des composantes du crible.

 Le choix de l’élément générateur des vibrations

Afin d’évaluer ces deux éventualités, elles seront traitées individuellement chacune.

1.Etude des différentes composantes du crible

Pour mieux visualiser le crible en question, on a réalisé le dessin d’ensemble suivant :

Figure 4.1 : Assemblage des composantes du crible vibrant

NB : Les 6 silentblocs sont fixés par boulonnage sur la charpente de support.

Projet de fin d’études Page 39

 1.1. Les silentblocs

Description et caractéristiques :

• Caoutchouc naturel, de forme cylindrique.

• Fonctionne en : Compression (Axiale) et cisaillement (radiale).
• Une élasticité radiale plus importante que son élasticité axiale.
• Fixation à tige axiale, avec : ФA = 100 mm, B = 55 mm, G = 47 mm

• Types de montages possibles :

Figure 4.2 : Types de chargements qui peuvent subir un silentbloc

• En compression : charge maxi :N max.comp = 900 daN ;

• En cisaillement : charge maxi : Tmax.cisai = 60 daN ;

Dans notre cas, les silentblocs subissent un effort de compression-cisaillement dû à :

 Compression : dû au poids du crible + le vibrateur et le poids des pierres calcaires.

 Cisaillement : dû au va et vient causer par la force du vibrateur et le mouvement générer par
le déplacement des pierres calcaires.

Projet de fin d’études Page 40

 Calcul des forces de compression et de cisaillement :

On a l’amplitude de la force produite par le mouvement vibratoire est définie par :

F0x = 40,257 kN ; F0z = 64,396 kN

Les silentblocs subissent aussi le poids du crible, du vibrateur et des pierres calcaires : ⃗ ⃗

P = m g = 544 × 9,8 = 5,331 kN

On a :

 l’effort de compression appliqué sur l’ensemble des silentblocs est : ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗

Ncomp = mg + F0Z = 544 × 9,8 + 64396 = 69,727 kN

 L’effort de cisaillement est : Tcisai = F0X = 40,257 kN

La distribution des charges :

Compression :

Cas général :

L’appareil possède une symétrie par rapport à l’axe

horizontale,qui passe par G,centre de charge,on a :

Q (l1+l2+ … +l n) = R (λ1+ λ2+…+ λp)

Et : 2nQ + 2pR = Ptot ( la charge totale )

Q= Ptot
( ) ( )

R= Ptot
( ) ( )

Projet de fin d’études Page 41

Notre cas d’étude :

n = 2 et p =1

Ptot = Ncomp

Q= Ncomp
( )

R= Ncomp
( )

• Les quatre silentblocs à droite du point G subissent,pour chacun d’entre eux,un effort de
compression :

Q= Ncomp = 69,727 = 8,1658 kN

( ) ( )

• Les deux silentblocs à gauche du point G subissent,pour chacun d’entre eux,un effort de
compression :

R= Ncomp = 69,727 = 18,5318 kN

( ) ( )

Pour vérifier nos résultats, on utilise la relation : 2nQ + 2pR = Ncomp ?

2nQ + 2pR = 2 × 2 × 8,1658 + 2 × 1 × 18,5318 = 69,727 kN = Ncomp 

Cisaillement :

On procède de même façon utilisée précédemment, pour déterminer les efforts de cisaillement sur
les 6 silentblocs, on obtient :

• Les quatre silentblocs à droite du point G subissent,pour chacun d’entre eux,un effort de
cisaillement :

Projet de fin d’études Page 42

T1 = Tcisai = 40,257 = 4,7145 kN
( ) ( )

• Les deux silentblocs à gauche du point G subissent,pour chacun d’entre eux,un effort de
cisaillement :

T2 = Tcisai = 40,257 = 10,6994 kN

( ) ( )

Comme l’autre fois, on vérifie nos résultats, par utiliser la relation : 2n T1 + 2p T2 = Tcisai ?

2nQ + 2pR = 2 × 2 × 4,7145 + 2 × 1 × 10,6994 = 40,257 kN = Tcisai 

Synthèse :
• Les 4 silentblocs en dessous de la trémie principale subissent,pour chacun d’entre eux :
Un effort de compression : Q = 8,1658 kN
Un effort de cisaillement : T1 = 4,7145 kN
• Les 2 silentblocs en dessous du vibrateur életcromagnétique subissent,pour chacun d’entre
eux :
Un effort de compression : R = 18,5318 kN
Un effort de cisaillement : T2 = 10,6994 kN
Rappelant que :
• En compression : charge maxi :N max.comp = 900 daN ;
• En cisaillement : charge maxi : Tmax.cisai = 60 daN ;

On constate qu’il y a une différence entre les charges de compression et de cisaillement

appliquées aux silentblocs et celles recommandées par le constructeur, et l’éventualité du mauvais
choix des silentblocs pour cette installation, peut être à l’origine des fissurations.
Les silentblocs, ainsi installées dans ces conditions, se plastifiés et perdent leur caractéristique
d’amortissement des vibrations, ce qui rend l’installation sous contraintes et cause la fissuration des
parois du crible et ,même des fois, la détérioration de la structure du vibrateur électromagnétique.

Recommandation :
Après une recherche dans les différents catalogues des constructeurs, on a constaté que
l’utilisation des silentblocs dans cette installation n’est pas appropriée, vu d’il n’y a pas une gamme
qui peut supporter ces charges,donc on a recommandé de chercher d’autres solutions pour amortir
les vibrations.

Projet de fin d’études Page 43

 1.2. La grille de tamisage
Deux couches,de barreaux circulaires parallèles,soudées en tout points de contacte est forment
une grille,les extrémités de la grille sont soudé sur des barreaux rectangulaires et assemblés sur le
corps du crible par boulounage.La grille est composé de deux partie : grille principale et une petite
grille d’évacuation.

Les efforts sur la grille :

La grille, ainsi fixée, et soumise à un flux de pierres calcaires, qui cause :

• L’arrachement des soudures entres les deux couches des barreaux qui engendre une mauvais
qualité de tamisage.
• La grille subisse une sorte de flambement ,dans la partie en dessous de la trémie principale,
dûe à la charge créée par le desente des pierres calcaires ,cette flexion cause une contraction
des mailles dans les parties fléchies et par la suite le colmatage de la grille.
• L’alimentation du crible par un flux des pierres calcaires de plusieurs calibres provoque des
ruptures locales et favorise le colmatage.

Rupture locale

Colmatage

Figure 4.3 : défauts dans la grille de tamisage.

Projet de fin d’études Page 44

 Recommandations :

Les défauts au niveau de la grille de tamisage provoque une mauvaise circulation des pierres
calcaires,ce qui peut généré plus de contraintes sur l’installation,et diminuer la qualité de
tamisage.
La conception de la gille ,sous forme de raccordement entre barreaux circulaires, ne facilite
pas le déplacement des pierres,ce qui néccessite à chaque fois d’arrêter le crible pour évacuer le
produit bloqué.
On propose de :
 Faire la conception qui favorise la circulation des pierres calcaires sur la grille.
 Penser à modifier la sortie de trémie principale pour réduire le flux des pierres.
 Essayer d’atténuer le problème du colmatage dû à l’entassement de la pussière et au
blocage des pierres de petits calibres.

1.3. Etude éléments finis sur le corps du crible

C’est la partie qui rassemble les différentes composantes du crible,posée sur 6 silentblocs ,et
décalée de l’axe horizontale par un angle de 20° ,de dimensions suivantes :

Figure 4.4 : Les différentes vues du corps du crible vibrant.

Avec : (a) : vue de droite , (b) : vue de face , (c) : vue de haut , (d) : vue 3D

Projet de fin d’études Page 45

 Caractéristiques :

De géométrie :
 Le crible est symétrique par rapport au plan (Oxz).
 La géometrie ne change pas beaucoup sous la charge appliquée
 Linéarité géométrique
De matériel :
 On reste à un niveau de contrainte tel que les deux coefficients élastiques (module d’élasticité E
et coefficient de Poisson ʋ ) qui caractérisent le comportement d’un matériau isotrope sont des
constantes.
 Linéarité matérielle
De condition aux limites :
 Le corps du crible est soumis au force du vibrateur ,de son poids et du poids des pierres calcaires
et du vibrateur.
 Il est déposé sur 6 silentblocs en caoutchouc naturel boulonnés sur la charpente de support.
 Linéarité des conditions aux limites.

 Les trois linéarités sont vérifiées : donc le problème traité est linéaire

Etude et calcul éléments finis sur le corps du crible :

On va suivre la procédure suivante :

Figure 4.5 : Procédure d’analyse numérique du problème.

Projet de fin d’études Page 46

Hypothèses du problème :
 Dès la première visite à la station de criblage au four à chaux, on a remarqué que l’ensemble
des fissures se situent sur les parois latérales et sur la plaque en dessous du vibrateur
électromagnétique.
On va focaliser l’étude sur parties fissurées, donc cette analyse éléments finis serait en deux
parties :
 Analyse éléments finis des efforts sur les parois latérales.
 Analyse éléments finis sur la plaque en dessous du vibrateur.
 Comme on l’a déjà cité, le crible est symétrique par rapport au plan (Oxz), donc notre
objectif serait :
 Dans la première partie : on va traiter la paroi latérale.
 Dans la deuxième partie : on va traiter la plaque sur laquelle le vibrateur est posé.
 On élimine les congés et les chanfreins parce qu’ils créent des zones où le mailleur doit
générer de plus petits éléments pour représenter la courbure, et aussi, du fait qu’ils ne se
situent pas dans des endroits critiques ,donc ils n’ont pas des effets sur les contraintes.
 On étudie les contraintes sur deux plaques, donc le problème revient à une étude 2D.
Définition des propriétés des matériaux :
 Le corps du crible est constitué l’acier E24 (S235) de propriétés mécaniques suivantes :

 Nom du matériau : Acier E24 (S235) ;

 Module d’élasticité (Module de Young) E = 205 GPa ;
 Coefficient de Poisson ʋ = 0,3 ;
 La masse volumique ρ = 7825 Kg/m3 ;
 La limite d'élasticité Re = 185 MPa.
 Les supports du paroi latérale sont en caoutchouc naturel de propriétés mécanique
suivantes :

 Nom du matériau : Caoutchouc naturel ;

 Module d’élasticité (Module de Young) E = 4 MPa ;
 Coefficient de Poisson ʋ = 0.5 ;
 La masse volumique ρ = 965 Kg/m2.
Définition des propriétés physiques :
Dans le cas 2D étudié, la seule propriété physique,ou de section, est l'épaisseur. On définit donc :
 Nom de l’objet 1 : Paroi latérale.
 Épaisseur : 3 mm.

 Nom de l’objet 2 : Plaque en desous le vibrateur.

 Épaisseur : 3 mm.

Projet de fin d’études Page 47

Modélisation :
 Le modèle réel :

 Les modèles géométriques :

 La paroi latérale :

__ Supports avant en caoutchouc __ Support arrière en caoutchouc

__ Poids de l’installation __ Le ¼ de la force du vibrateur
Figure 4.6 : Modèle géométrique de la paroi latérale et présentation des charges et conditions aux
limites.

NB : Les forces et les conditions aux limites représentées sur le modèle vont être détaillées dans la
partie suivante.

Projet de fin d’études Page 48

  La plaque en desous le vibrateur :

La plaque,objet de cette étude,est positionnée de la façon suivante :

___ Le 1/4 de la force du vibrateur ___ Soudage sur le châssis du crible

Figure 4.7 : Modèle géométrique de la plaque et présentation des charges et conditions aux limites.

Maillage des modèles :

L’étude porte sur deux plaques, l’état de surface est plan, donc on utilise les éléments :
Quadratique : et Triangulaire :

Projet de fin d’études Page 49

Forces et conditions aux limites :
 La paroi latérale :
 Forces appliquées :

__ Poids de l’installation :
En considérant la symétrie du crible, la paroi latérale subit le 1/2 du poids de l’installation :
On a P crible = mcrible . g = 544 x 9.8 = 5,3312 kN
La paroi latérale subit : PPL = P crible /2 = 2,6656 kN
__ La force du vibrateur :
Le vibrateur, étant monté de la façon expliquer dans la figure 30, génère une force qui se devise
en 4 efforts.
On considérant la symétrie, la paroi latérale subit le 1/2 de la force du crible en deux points.
On a la force produite par le vibrateur est :
F vibrateur = √ =√ = 75,9438 kN
Donc la force appliquée en chacun des deux points est : F VPL = F vibrateur / 4 = 18,9859 kN
 Les conditions aux limites :

__ Supports avant en caoutchouc naturel.

__ Support arrière en caoutchouc naturel.
 La plaque en dessous du vibrateur :
 Forces appliquées :
Le vibrateur électromagnétique est monté sur 4 supports,sa force s’applique en 4 points comme
il est schématisé dans la figure 30, la force en chacun des 4 points est :
F VPS = F vibrateur / 4 = 18,9859 kN
 Les conditions aux limites :

__ Soudage sur le châssis du crible :

La plaque est solidement soudée sur le châssis du crible.

Anticipation des résultats :

- Pour les parois latérales :
Contrainte maximum sur la partie en dessous du vibrateur à cause des coups de marteau successive
sur les parois latérales.
- Pour la plaque en dessous du vibrateur :
Contraintes concentrées en dessous du vibrateur, ce qui cause un fatigue et par la suite des
fissurations ?

Projet de fin d’études Page 50

Analyse éléments finis sur ABAQUS CAE V6101 :

 Définition du logiciel ABAQUS :

ABAQUS est un progiciel de calcul éléments finis développé par ABAQUS, Inc. Il se compose
de trois produits : ABAQUS/Standard, ABAQUS/Explicit et ABAQUS/CAE.

 ABAQUS/Standard est un solveur généraliste qui recourt à un schéma traditionnel

d'intégration implicite.
 Le solveur ABAQUS/Explicit emploie un schéma d'intégration explicite pour résoudre des
problèmes dynamiques ou quasi-statiques non-linéaires.
 ABAQUS/CAE constitue une interface intégrée de visualisation et de modélisation pour

lesdits solveurs.

 Analyse ABAQUS :

La paroi latérale :

Modèle 2D et dimensions :

Projet de fin d’études Page 51

Résultats :

Interprétation :

On remarque une concentration de contraintes sur la zone en dessous de vibrateur ,et sur la ligne
d’attaque , ce qui valide l’hypothèse du mauvais choix du vibrateur éléctromagnétique.

Projet de fin d’études Page 52

La palaque en dessous du vibrateur :

Modèle 2D et dimensions :

Résultats :

Interprétation :

La concentration de contrainte au niveau de la partie sous le vibrateur explique les fissurations qui
apparaissent sur la plaque en dessous du vibrateur et en particulier en dessous des boulons de
fixation du vibrateur.

Projet de fin d’études Page 53

 Chapitre 5
Etude, conception et
réalisation d’un nouveau crible
Dans ce on détaille la nouvelle conception d’un crible vibrant qu’on a réalisé dans la station du
criblage au four à chaux, et on fait une étude technico-économique et on donne quelques
recommandations.

Projet de fin d’études Page 54

 I. Introduction
L’étude précédente nous a permis de mettre la main sur les différentes causes de fissuration sur le
châssis du crible vibrant, et on était convaincu que l’ancienne conception n’était pas optimale, et
tous changement ou modification n’apportera pas une grande valeur ajoutée, vu que les causes des
fissurations revient au mauvais choix des composantes principales du crible ,et la société a déjà
perdu un montant important ,soit dans les arrêts dû à ce problème qui étaient plus de 30 arrêt s
durant la période de 5 ans, ou par les visites des experts qui essayaient de rétablir le bon
fonctionnement du crible.
Et aussi dans le cadre que la nouvelle orientation qu’elle suit l’entreprise, avec le changement
récent de sa direction générale, elle vise à encourager les innovations et les projets réalisés sous
l’encadrement et le suivie de ces cadres supérieurs.

II. Analyse fonctionnelle

1.Diagramme bête à corne

Figure 5.1 : diagramme bête à corne.

Validation du besoin :
Après avoir déterminé le besoin, il faut vérifier sa stabilité. Cette étape consiste à valider la
nécessité de création de ce produit, ainsi que les facteurs qui peuvent le faire disparaître ou alors le
faire évoluer.

 Pourquoi le besoin existe-il ?

Les pannes que l’ancien conception connu chaque compagne sucrière et la nécessité de remédier
à ce problème pour éviter les arrêts de la production.
 Qu’est ce qui pourrait évoluer le besoin ?
L’augmentation de la production peut obliger la société à installer plusieurs en parallèle.
 Qu’est ce qui pourrait faire disparaître le besoin ?
Le changement du processus de fabrication du sucre à partir de la betterave sucrière.

Projet de fin d’études Page 55

 2. Diagramme Pieuvre

Figure 5.2 : Diagramme Pieuvre du crible vibrant.

FP : Fonction principale.
FCi : les fonctions de contraintes.

Tableau 5.1 : tableau de l’analyse fonctionnelle

Fonction Description
FP Assurer le tamisage des pierres calcaires
FC1 Eviter le colmatage et les surcuits dans le four.
FC2 Faciliter le suivie du fonctionnement
FC3 Respecter l’encombrement et la conception du procès
FC4 Etre maintenable
FC5 Respecter les normes de la sécurité
FC6 Prendre en compte l’automatisme du four à chaux

3.La matrice morphologique

La matrice morphologique permet de visualiser tous les concepts liés à la fonction du criblage, et
toutes les combinaisons possibles entres ces concepts pour créer des concepts globaux et par la
suite : un concept final.

Projet de fin d’études Page 56

 Tableau 5.2 : La matrice morphologique.

Concepts Solutions techniques Possibles

vibrateur électromagnétique
de taille inférieure

1-Vibration du
crible

moteur asynchrone à
balourds

à un étage

2-Corps du crible

à deux ou plusieurs étages

Les silentblocs

3- Amortissement
des vibrations

Les ressorts

Projet de fin d’études Page 57

 3.1. Vibration du crible
Le choix dépend de deux facteurs majeurs : produire la force capable de générer le mouvement
vibratoire convenable à l’opération du tamisage toute en respectant les propriétés physiques des
autres composantes.
Le vibrateur électromagnétique a déjà prouvé son incapacité à assurer cette mission, une recher che
sur les catalogues des différents constructeurs a montré qu’il n’existe aucune conception de
vibrateur adéquate à notre installation.
Le seul choix qu’il reste est les moteurs à balourds, une étude sera munie après pour montrer que
c’est le choix parfait pour notre cas.
3.2. Corps du crible
Dès mon premier contact avec le personnel du four à chaux, qui m’ont introduit les différentes
étapes du procès, et les problèmes qu’ils rencontrent à chaque compagne sucrière ,y compris le
problème du colmatage de la grille du crible ,j’ai pensé à faire une conception à deux étages avec
deux grilles de tailles de mailles différentes, comme ça la grille en haut, ne permettre le passage
qu’aux pierres de petits calibres, qui seront criblés à leur tour dans la grille en bas.
Cette solution, malgré qu’elle présente un côté positif, il s’avère impossible à réaliser parce qu’on
doit respecter l’encombrement défini, et aussi on doit respecter les normes de sécurité, surtout du
poids de l’installation, vu que le crible se situe au deuxième étage de la station du criblage.
Donc le choix qui reste est : un crible à un seul étage.
3.3. Amortissement des vibrations
Pour amortir les vibrations du crible, on a déjà démontré que l’utilisation des silentblocs était un
mauvais choix puisqu’il n’existe pas un modèle qui peut résister aux charges (force du vibrateur et
du poids) et assure un bon amortissement.
Donc il nous reste qu’un seul choix : Les ressorts, une étude sera munie pour choisir les ressorts
convenables à cette installation.

III. Conception et dimensionnement de différentes composantes

1. Les ressorts

Projet de fin d’études Page 58

On a :

Avec :
d : Diamètre du fil [en mm]
D : Diamètre moyen du ressort [en mm ]
F : Charge sur le ressort [en N]
G : module d'élasticité en cisaillement [en MPa]
k : constante du ressort [en N/mm]
L0 : longueur libre du ressort [en mm]
n : nombre de spires actives.
p : pas entre les spires [en mm]
s : déformation (compression) du ressort [en mm]
On a: F = 185318 N
D = 118 mm
L0 = 249 mm
L = 180 mm
Et pour déterminer les différentes caractéristiques qui définissent notre ressort, la société
AVITEQ France, représentée par monsieur ELLIKER, nous a confié la fiche de calcul des ressorts
de la société POMMEUSE Ressorts en France (fournisseur de la société AVITEQ) (Annexe 6).
A partir de la fiche de calcul, et en respectant les dimensions définis par la société COSUMAR, le
dessin de définition de notre ressort est le suivant :

Projet de fin d’études Page 59

2. Grille de tamisage
Afin de résoudre le problème du colmatage de la grille et des ruptures au niveau des mailles, j’ai
pensé à deux conceptions possibles :

Tableau 5.3 : Formes de grilles possibles.

Solution Dimensions Vision 3D

1-Grille
rectangulaire

2-Grille
triangulaire

En fin de compte, on a choisi la première solution (forme rectangulaire) pour les raisons
suivantes :

 La géométrie de la surface de la première solution va supporter le choc causé par le

déplacement des pierres calcaires sur la grille.
 Le sommet aigue de la deuxième solution peut causer des fractures dans les pierres calcaires
vu leurs fragilité.
 La facilité d’usinage d’une forme rectangulaire par rapport à une forme triangulaire.

Projet de fin d’études Page 60

 Et pour faciliter la fixation et minimiser le colmatage dû à la poussière, on a pensé à faire une
grille à deux niveaux, composée de l’élément de base représenté au tableau, et le dessin de
définition de la grille est le suivant :

NB :

 La variation de la dimension de la grille est dû au faite que : à l’arrivé des pierres calcaires sur
la grille, ils contiendront une quantité plus grande de poussière, et en avançant sur la grille,
cette quantité diminue, c’est pourquoi on a besoin d’une distance plus grande entre les
éléments de grille en dessous de la goulotte d’alimentation.

 Les éléments de la grille seront soudés sur plaque puis fixés par boulonnage comme il
l’indique le dessin précédent.

3. Les moteurs à balourds

Les différentes configurations possibles :

Projet de fin d’études Page 61

 Tableau 5.4 : Conceptions possibles d’un crible vibrant.

Solutions possibles Visualisation du concept

1-Deux moteurs à balourds en dessus du

crible

2-Un seul moteur relié par une courroie à

un arbre qui contient deux disques à
balourds

3-Deux moteurs reliés par des courroies à

deux arbres qui contient chacune deux
disques à balourds

4-Les moteurs sont reliés via un arbre à

des disques à balourds

Projet de fin d’études Page 62

 3.1. Le choix de la configuration convenable
Notre choix s’est porté sur la première configuration pour les raisons suivantes :
 Les autres configurations demandent plus d’encombrement pour installer la partie où les
moteurs seront fixés.
 La conception des autres configurations est compliquée et demande plus de temps pour la
fabrication, alors que le temps est un facteur principal vu que la saison sucrière va démarrer
bientôt.
 Le faite de relier les moteurs via des courroies ou des arbres au corps du crible, va
augmenter la possibilité des défaillances qui seront induites des pannes de ces derniers.
 La fixation et l’entretien de la première configuration est simple par rapport aux autres.
 La première conception ressemble à la configuration ancienne, ce qui nous permettra
d’installer facilement le nouveau crible et de commencer les essaies le plus tôt possible.
 On a choisi de faire deux moteurs à balourds pour diffuser la force appliquée sur l’ensemble
du corps du crible afin de minimiser les contraintes.

3.2. Le choix de moteur

Comme on a déjà calculé, la force nécessaire pour l’opération du criblage des pierres est : F =
75,9438 kN
Donc la force produite par chaque moteur doit être : F1 = F2 = F /2 = 75,9438 /2 = 37,9719 kN
Pour faire ce choix, on a utilisé le catalogue des moteurs à balourds AVITEQ, est notre choix s’est
porté sur le type UV G 38 X ( Annexe 7).
3.3. Les renforts
On a pensé à renforcer la structure du crible dans les zones critiques où l’ancienne conception a
connu des fissurations, par 3 types de renforts :

 Un renfort sur les parois latérales dans la direction de la force d’attaque des moteurs.
 Trois petites plaques verticales sur les parois latérales pour supporter le corps du crible.
 Deux renforts parallèles sur la plaque en dessous des moteurs à balourds.

NB : Les différents renforts sont détaillés dans le dessin d’ensemble.

4. Dessin d’ensemble du nouveau crible

Pour lancer la fabrication de la nouvelle conception, la société AVITEQ France nous a demandé
les dimensions détaillées du crible :

Projet de fin d’études Page 63

 Figure 5.3 : Vu arrière

Figure 5.4 : Vu de gauche

Projet de fin d’études Page 64

5. Solutions pratiques après installation
Après avoir installé le crible, et lors de la période des essaies, on a apporté des modifications
pratiques pour améliorer le fonctionnement de la nouvelle installation.
5.1. Plaque à la sortie de la goulotte d’alimentation
Pour diminuer le flux des pierres calcaires qui sort de la goulotte d’alimentation, et permettre qu’à
une seule couche de produit à passer, on a pensé à installer une plaque, de dimensions 600x300x20
mm3, vu que le passage des pierres en plusieurs couches donne une mauvaise qualité du criblage et
favorise le colmatage de la grille.
L’installation de la plaque à était réalisé par les étapes suivante :
 Mesure des dimensions de l’encombrement où la plaque va être installée et fabrication de la
plaque sur terrain :

Projet de fin d’études Page 65

  Installation de la plaque :

 Faire des essaies : Résultats satisfaisants

Projet de fin d’études Page 66

 5.2. Porte de dé-colmatage :
Les pierres calcaires arrivent sur le crible avec des calibres variables à cause du choc dans la
trémie principale et aussi l’absence du contrôle, la grille de tamisage connu du colmatage dû aux
pierres de petits diamètres, ce qui crée le besoin de les évacuer.
On a pensé à faire une petite porte qui va permettre à l’opérateur de chasser ces pierres même si le
crible est chargé du produit.
Les étapes de la réalisation de cette porte sont :
 Faire une porte dans la goulotte d’évacuation de la poussière de dimensions : 740x640x150 mm3

 Installation finale :

Projet de fin d’études Page 67

IV. Etude technico-économique

Pour évaluer le prix de cette nouvelle installation, on a demandé la facture (Annexe 8) ,les prix
était :

 Fabrication du corps du crible : 23 600 Euros ;

 Un variateur de fréquence électronique : 2100 Euros ;
 2 moteurs à balourds UV G 38 X : 2550 x 2 = 5100 Euros ;
 6 Ressorts de soutènement (2 de rechange) : 222x6 = 1332 Euros :
 Emballage en bois : 580 Euros ;
 Fret CFR terminal port de Casablanca : 1860 Euros.
 La somme : 34572 Euros = 345 720 DH

Une étude faite par la direction d’exploitation à montrer qu’un arrêt de la production coûte à la
société :

1 000 000 DH / Heure

D’où l’importance et la criticité de cette installation.

V. Recommandations
 Acheter un appareil de mesure de vibrations pour faire le suivi et le contrôle de

l’installation ;

 Penser à faire une conception d’un système de dé-colmatage de la grille de tamisage :

manuel ou automatique ;

 Contrôler le calibre des pierres calcaires : Entre 60 et 90 mm ;

 Contrôler l’humidité des pierres calcaires ;

 Faire des suivis de l’état des différentes composantes du crible et apporter des changements

quand il est nécessaire.

Projet de fin d’études Page 68

 Conclusion générale

Dans un souci de la disponibilité et de la maintenabilité de ses installations, la sucrerie de Doukkala se

préoccupe de la maitrise de son processus production. C’est dans cette perspective que s’inscrit ce projet de
fin d’études qui vise l’amélioration de la disponibilité des équipements, et la suppression des difficultés qui
entravent leur bon fonctionnement, dont les pannes constituent le problème prédominant.

Pour atteindre cet objectif, nous avons entamé notre travail par une étude sur les causes de fissurations
de l’ancienne installation, cette partie sera exploitée pour d’autres cribles ayant la même conception.

Dans ce cadre, j’ai utilisé plusieurs méthodes de résolution de problèmes en collaborant avec l’ensemble
des personnelles de l’usine ainsi que M.ELLIKER technicien ingénieur de AVITEQ France, et par la suite j’ai
effectué un ensemble de calcul de contraintes est charges sur les différentes composantes, et en fin une
analyse éléments finis sur les parois fissurées.

Cette étude nous a convaincu également de la nécessité d’une nouvelle conception, qui était l’objet d’un
chapitre où j’ai fait une conception détaillé de différentes composantes afin de lancer la fabrication chez la
société AVITEQ France.

Ce projet dans le cadre de l’orientation vers l’amélioration des équipements afin de minimiser les arrêts de
production, ce nouveau crible, objet de ce rapport, à couter à l’entreprise : 34572 Euros

Le stage de fin d’étude représente une étape importante dans le cursus universitaire, c’est une occasion
de mettre en pratique les connaissances acquises le long des années d’études, et d’acquérir des compétences
techniques demandées dans le domaine industriel.

Ainsi notre stage était une opportunité de développer nos connaissances techniques grâce aux formations
offertes par COSUMAR Sidi Bennour.

Projet de fin d’étude Page 69

Bibliographie

Physique - Eugene Hecht, Joël Martin – 1ère édition 1999

Mécanique pour ingénieur vol.2 : Dynamique - F.P. Beer, Ferdinand P. Beer, E.R. Johnston

La notice des vibrateurs électromagnétiques AVITEQ.

Vibrotechnique connaissances de base – C f p p ’

Cours calcul de structures – Pr. Abdeljalil Abouchita département génie mécanique à la FSTF.

Webographie

http://www. fr.wikipedia.org/

http://www.aviteq.de/

http://www.mitcalc.com/

http://www.forums.futura-sciences.com/

http://www.paulstra-vibrachoc.com/

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Annexes
Annexe 1

Annexe 2

Annexe 3

Annexe 4
Annexe 5

Annexe 6
Annexe 7
Annexe 8

Annexe 9