Automaticien Pneumaticien Hydraulicien

HYDRAULIQUE PROPORTIONNELLE
Automaticien PNEUMATICIEN / HYDRAULICIEN ELPH 1.06

FOREM - FORMATION – DOMAINE INDUSTRIEL - ELECTROTECHNIQUE
Edition : 1 Code : 741. 388. 106

Janvier 2005 Manuel stagiaire.
AUTOMATICIEN-PNEUMATICIEN-HYDRAULICIEN –Notions d’hydraulique proportionnelle Page 2/ 184 pages
INTRODUCTION Connaissances préalables.
Les connaissances du module ELPH 1.01 – 1.04 – 1.05 sont

Ce manuel de formation a été établi dans le but de permettre aux
indispensables (Fluides, énergie pneumatique et hydraulique, lois
personnes ayant des connaissances en pneumatique, hydraulique et
fondamentales de l’hydrostatique et de l’hydrodynamique, normes,
électro-hydraulique industrielle, d’acquérir les notions nécessaires à
symboles des composants pneumatique, hydraulique traditionnelle et
l’étude, à la mise en œuvre et au réglage d’installations automatisées à
électrique, protection des personnes)
base de composants hydrauliques et électroniques de l’hydraulique
proportionnelle.
Objectifs du stage.
La philosophie adoptée pour la réalisation de ce manuel est basée sur une
A partir d’applications industrielles nécessitant le réglage de débits, de
pédagogie adaptée aux formations pour adultes.
pressions différentes selon la technique proportionnelle être capable de :
Cette formation a reçu comme « Référentiel de métier »ELPH 1.06 pour
ELectrotechnique Pneumatique Hydraulique. Module 1.06 · raccorder les composants hydrauliques ( limiteurs et réducteurs de
pression, distributeurs, régulateurs de débit)
· tester, raccorder et étalonner les interfaces électroniques.
Le FOREM met à la disposition des stagiaires ce manuel de formation.
Le FOREM reste propriétaire du manuel. · régler et connaître l’influence des paramètres pression /débit
Toue reproduction, même sous forme modifiée, est soumise à · d’analyser les fiches techniques des constructeurs.
l’autorisation préalable du FOREM et exige la mention de son origine. · respecter les règles de sécurité liées à l’ensemble électro-hydraulique.
Le FOREM accorde la licence d’utilisation de ce manuel au

partenaire I.B.F.F.P.
Personnes concernées.
Toutes personnes possédant les notions de pneumatique, hydraulique et

électro-hydraulique industrielle qui souhaitent acquérir, par la pratique, les
notions nécessaires à la mise en œuvre et au réglage des composants
hydrauliques et électroniques de l’hydraulique proportionnelle.
FOREM – Secteur Secondaire – Automation – Hydraulique proportionnelle Code Module ELPH 1.06.01
Structure de la formation. · La formation est constituée d’exercices qui se déroulent sous forme
« semi-guidée » de la façon suivante :
Pour satisfaire aux exigences internes FOREM (ISO 9000), le module de
formation, nécessairement limité dans son étendue, ne comporte q’une 1. Introduction par l’instructeur de l’application pratique.
réalisation professionnelle divisée en deux chapitres. 2. Réalisation pratique, par le stagiaire, du circuit suivant les schémas de
base et les explications qui l’accompagnent.
Le premier chapitre traite les notions de base de l’hydraulique 3. Mise en service de l’installation sous contrôle de l’instructeur et
proportionnelle (étude des composants et des interfaces électroniques) commentaires.
4. Etude approfondie des principes théoriques et évaluation de l’acquis.
Le deuxième chapitre traite des applications liées à la régulation PID.
Système de formation.
· Un poste de travail est mis à la disposition des stagiaires.
· Le poste de travail ou simulateur hydraulique « FESTO » est constitué

d’un châssis de base en tôle soudée comportant une partie inférieure et
un cadre supérieur.
· La partie inférieure comporte le réservoir, l’ensemble moto-pompe avec

son appareillage électrique de commande et six tiroirs de rangement
(tableautins et flexibles)
· Le cadre supérieur est conçu pour recevoir les différents tableautins

nécessaires aux installations d’essais.
· Les éléments de raccordements sont des flexibles haute pression

comportant à chaque extrémité un accouplement rapide.
Conseils généraux : Secteur responsable
· Théorie et pratique sont importantes, car elles se complètent. FOREM-Service technico-pédagogique de la formation
· Ne soyez pas précipité, ne vous préoccupez pas de l’avancement de vos professionnelle.
collègues, restez calme et trouvez votre propre rythme. Administration Centrale.
· Le matériel mis à votre disposition coûte très cher, prenez en grand Boulevard Tirou, 104 – 6000 CHARLEROI.
soin.
· Tenez le poste de travail en ordre, manipuler les appareils avec soins, COLLIGNON Jules FOREM. (Responsable de branche, secteur
électrotechnique à l’administration centrale)
les ranger après usage.
· Apprenez à découvrir et à résoudre les problèmes vous-même, si vous
Prise en charge de la rédaction, de la mise en page, des
n’y parvenez pas, n’hésitez pas à faire appel à l’instructeur.
dessins et schémas.
· Soignez votre manuel, complétez soigneusement les schémas et
questionnaires, en cas d’hésitation, remplissez- les au crayon.
THOMAS Claude – FOREM (Formateur)
· Vous emportez le manuel en fin de formation, les notes que vous y
aurez consignées peuvent être utiles par la suite, pour vous rafraîchir la Choix didactique.
mémoire.
· Compte tenu de l’étendue du sujet, nous avons renoncé à fournir des
COLLIGNON Jules FOREM. (Responsable de branche)
explications théoriques exhaustives.
THOMAS Claude- FOREM (Formateur)
· Nous vous recommandons de toujours prendre le temps de lire les
notices qui accompagnent le matériel avant d’installer et de raccorder
Collaborateurs.
celui-ci. Cette façon de faire peut vous éviter par la suite bien des
désagréments.
DIMARCELLO Francesco (Formateur)
LECLOUX Armand (Formateur)
Les formateurs du FOREM et de l’I.B.F.P. qui ont participés
directement ou indirectement au contenu de ce manuel.
Version. -Septembre 2003
Bibliographie.
Bon succès pour votre formation Les illustrations et schémas qui ont servis de base à la rédaction de ce
manuel ont été tirés des catalogues et notices techniques des fabricants,
principalement « FESTO DIDACTIC- MANESSMANN REXROTH-
VICKERS »
TABLE DES MATIERES Caractéristiques du tiroir de commande……………………………. 95
BASE Page Dérive du zéro………………………………………………………. 99
Distributeur proportionnel 4/3 à commande directe………………… 102
Organes de commande……………………………………………….. 6 Solénoïde à effet proportionnel……………………………………… 104
Techniques de commande……………………………………………. 7 Balance de pression…………………………………………………. 108
Boucle ouverte/fermée………………………………………………. 8 Commande d’un moteur hydraulique………………………………. 114
Coup de bélier………………………………………………………... 9 Mesure de débit……………………………………………… 116
Electro-aimants à effet proportionnel………………………………… 12 Mesure de vitesse…………………………………………… 118
Technique des valves proportionnelles………………………………. 14 Mesure de température……………………………………… 119
Interfaces électroniques………………………………………………. 15 Commande d’une table de rectifieuse………………………………. 120
Amplificateur proportionnel à un canal………………………………. 19 Commande d’une machine d’estampage…………………………… 134
Réglage du courant fondamental et du courant maximum…………… 20 Carte de connexions de capteurs…………………………………… 145
Amplificateur à deux canaux (variante : utilisation d’un seul canal)... 25 Capteur de déplacement linéaire……………………………………. 147
Filtration……………………………………………………………… 28 Carte de comparateur………………………………………………. 148
Filtres…………………………………………………………………. 31 Caractéristique d’un capteur de déplacement linéaire………………. 150
Détermination de la courbe caractéristique du régulateur de pression
proportionnel…………………………………………………………. 44 REGULATION……………………………………………………. 153
Limiteur de pression à effet proportionnel par régulation de force :
- à action directe……………………………………………. 48 Introduction à la régulation…………………………………………. 154
- à action pilotée……………………………………………. 49 Comparaison entre la régulation et l’asservissement………………. 156
Construction du limiteur de pression proportionnel…………………. 50 Etude de la carte PID………………………………………………... 160
Limiteur de pression à effet proportionnel par régulation de course… 53 Tests fonctionnels de la carte PID…………………………………... 163
Capteur de position L.V.D.T………………………………………… 54 Méthode pratique de réglage des paramètres………………………. 172
Etau de serrage à pression variable…………………………………... 56 Régulation de pression……………………………………………… 174
Réglage et visualisation de la fonction rampe………………………. 58 Régulation de position……………………………………………… 177
Générateur de rampe…………………………………………………. 66 Régulation de vitesse………………………………………………… 180
Raccordement d’un capteur de pression……………………………… 68
Carte de valeurs de consignes………………………………………... 70
Commande d’une presse à genouillère à 3 pressions différentes……. 73
Etude de l’amplificateur à deux canaux……………………………… 81 Théorie -Technologie
Réglages de base de l’amplificateur à deux canaux…………………. 83
Détermination de la courbe caractéristique ampli à deux canaux…… 84 Applications pratiques
Amplificateur à deux canaux (variante)……………………………… 85
Courbe caractéristique d’un distributeur 4/3 proportionnel…………. 88 …………………………………………...
AUTOMATICIEN-PNEUMATICIEN-HYDRAULICIEN Page6 /183pages
RP 1.06.01 : Réglage de débits et de pressions
ORGANES DE COMMANDE
Vannes de réglage
Pendant de nombreuses années, la majorité des systèmes hydrauliques
industriels sont ajustés manuellement et commandées hydrauliquement.
Dans le domaine des distributeurs, il n’y avait que les vannes de

Vannes de commande ou Vannes
commande c à d des vannes avec une fonction DISCONTINUE distributeurs traditionnels à
(ouvert / fermé ) appelée également fonction TOUT ou RIEN. à effet discontinu effet continu
Les tiroirs de ces vannes ne pouvaient pas se placer dans des positions Servo-vannes Vannes à
intermédiaires. commande
proportionnelle
Avec cette méthode, lorsque plusieurs niveaux de débit et de pression sont

Electro-distributeurs Electro-distributeurs
nécessaires, la transition d’un état à un autre ne s’opère pas en souplesse. à effet proportionnel utilsés avant tout
Ainsi, il faut ajouter des appareils supplémentaires ce qui augmente le coût utilisés en en
et la complexité du système. boucle fermée boucle ouverte
L’industrie aéronautique développera les vannes à effet continu appelées

SERVO – VANNES ou SERVO – VALVES.
Commande
Elles étaient utilisées en boucle fermée. tout ou rien Commande proportionnelle
L’hydraulique industrielle adoptera plus tard ce type de vannes ; elles ne

furent utilisées que dans des cas ou les vannes traditionnelles n’étaient
plus suffisantes (très coûteuses et très sensibles à la pollution du fluide ).
Une nouvelle technique située entre ces 2 groupes de vannes s’imposait.
Cette nouvelle génération fait également partie des vannes à effet continu
et est à commande proportionnelle
La commande PROPORTIONNELLE entraîne des actions qui sont
TECHNIQUES DE COMMANDE directement fonction du niveau des signaux.
Il faut distinguer la commande TOUT ou RIEN de la commande Ces signaux sont le plus souvent du type analogique plutôt que du type
PROPORTIONNELLE. numérique.
La commande TOUT ou RIEN fonctionne avec des signaux logiques ou L’action engendrée par une commande proportionnelle est progressive et
binaires c.-à-d. PRESENCE ou ABSENCE du signal pour déclencher les varie en fonction directe de la valeur du signal de commande.
actions.
La commande proportionnelle offre ainsi des applications plus diversifiées
De plus, en commande TOUT ou RIEN, il faut faire la distinction entre que celle de la commande TOUT ou RIEN.
une logique câblée et une logique programmée (automate ou micro-
ordinateur ) Notons qu’il existe deux modes de commande proportionnelle :
la commande en boucle ouverte

Technique de commande
la commande en boucle fermée
Commande Commande
TOUT ou RIEN PROPORTIONNELLE
Logique Logique Boucle Boucle

Câblée Programmée Ouverte Fermée
BOUCLE OUVERTE
A chaque valeur de consigne d’une variable d’entrée correspond une valeur de la variable de sortie qui lui est directement proportionnelle.
Dans ce système, il existe toujours un écart entre la valeur souhaitée et la valeur mesurée de la variable de sortie.
Remarque:
C’est à ce mode de commande qu’on fait en général référence lorsqu’on parle de l’hydraulique proportionnelle
BOUCLE FERMEE
Par contre, une commande en boucle fermée détecte cet écart. On mesure la variable de sortie et on compare sa valeur à une valeur de consigne de la variable
d’entrée, ce qui détermine la valeur de l’écart.
Celle-ci est ensuite traitée par un régulateur qui corrige la valeur de la variable de commande du système
COUP DE BELIER
De quel phénomène s’agit-il ? Comparaison entre l’hydraulique
CONVENTIONNELLE et PROPORTIONNELLE
Le coup de bélier ou choc hydraulique est un phénomène qui se
présente fréquemment dans les canalisations lorsque la vitesse du Conventionnelle Proportionnelle
fluide varie brusquement.
Commande par TOUT ou RIEN Commande en fonction des signaux
Causes: une des causes communes de ce coup de bélier est la
fermeture rapide des vannes. En effet, elle produit une décélération Télécommande électrique Télécommande électronique
rapide du fluide dans une canalisation.
Amélioration de:
Les principaux facteurs qui interviennent sont: - productivité
- la longueur des canalisations. - qualité
- la vitesse du fluide dans les canalisations avant le - souplesse = douceur et précision
changement de régime des mouvements
- la densité du fluide. Installations plus simples (réduction
- l’élasticité de la canalisation et du liquide du nombre des composants )
- la durée de fermeture des vannes.
Installations moins onéreuses
Effets nuisibles:
Le coup de bélier:
- produit beaucoup de bruit Coup de bélier: phénomène difficile Pratiquement inexistant
- dans certaines circonstances il peut-être plus puissant et à éliminer
plus destructeur qu’on peut le supposer.
- cette onde de choc peut produire des déchirures dans les
canalisations, voir même casser les boulons de brides de
raccordement.
Remède: il faut ralentir l’ouverture et la fermeture des vannes.
En d’autres termes, le démarrage, l’arrêt et le contrôle de direction
des récepteurs seront contrôlés par un réglage du débit et de la
pression.
Remarquez la simplicité du schéma hydraulique
Elle dépend de la perméabilité m, de la longueur l, du nombre de
Qu’est-ce qu’une vanne à commande proportionnelle? spires N et du courant I qui parcourt la bobine.
Ce sont des vannes actionnées par un solénoïde à commande
électronique à distance. Un dispositif électronique – carte
d’alimentation – permet la commande et le contrôle du N´I
b =m ×
déplacement du noyau de l’électro-aimant. l
Principe de fonctionnement du solénoïde dit à effet Un cylindre en acier doux placé dans ce champ magnétique sera
proportionnel ou encore appelé à action progressive. soumis à une attraction de force F
Rappel: principe de l’électromagnétisme.
Une bobine parcourue par un courant continu crée un champ 0.04 ´ b ´ S
magnétique en son centre. F= ´ 10
106
En un point d’un champ magnétique existe une induction F: force magnétique en N S: surface portante en m²
magnétique représentée généralement par la lettre b. b: induction en T (tesla )
Donc nous pouvons conclure que la force magnétique est
proportionnelle à l’intensité qui traverse la bobine.
ELECTRO –AIMANTS à effet proportionnel

On distingue deux types:
1 : par régulation de force
2 : par régulation de course
HYDRAULIQUE
STANDARD VALVES A EFFET SERVO-VALVES

(traditionnelle) PROPORTIONNEL
VALVES DE PRESSION VALVES DE DEBIT DISTRIBUTEUR SERVO SERVO-VALVES

A EFFET A EFFET A EFFET DISTRIBUTEUR DE PRESSION
PROPORTIONNEL PROPORTIONNEL PROPORTIONNEL
=
LIMITEUR DE
REGULATEUR DE CONTROLE DEBIT
PRESSION
DEBIT +
REDUCTEUR DE
A 2 VOIES PRESSION
PRESSION
AMPLIFICATEUR ELECTRONIQUE
POUR COMMANDE DU SOLENOIDE
UTILISATION POUR LES PROBLEMES DE TELECOMMANDE

EN BOUCLE OUVERTE
PRIX
FACTEUR x 1 FACTEUR x 2 FACTEUR x 5
TECHNIQUES DES VALVES PROPORTIONNELLES

La technique des valves proportionnelles qui constitue l’intermédiaire
entre la technique conventionnelle et la technique de régulation a pris une
place importante dans l’hydraulique. Son développement est lié à ses
avantages par rapport aux autres techniques.
Un signal électrique d’entrée (compris généralement entre 0 et ± 9 V) est

converti dans un amplificateur électronique en un courant correspondant
( par exemple 1mV = 1mA ).
Le solénoïde à effet proportionnel transforme proportionnellement cette

grandeur d’entrée ( courant ) en une grandeur de sortie ( force ou course )
Cette force ou cette course est convertie en débit ou en pression par les
valves proportionnelles.
Il est donc possible d’intervenir sur le sens de mouvement, sur la

progressivité de la vitesse ou de la force d’un récepteur.
Il est également possible de varier ces grandeurs en fonction du temps
( accélération ou décélération pour une variation de débit ).
Source Manessmann Rexroth
INTERFACES ELECTRONIQUES Un système électronique de régulation produit ce courant continu de
La télécommande des composants hydrauliques à effet proportionnel façon stable et variable sous une faible tension.
nécessite un ensemble électronique approprié. L’ensemble des cartes électroniques regroupées dans un boîtier
Les électro-aimants à effet proportionnel nécessitent pour la commande un est désigné en langage technique
courant continu variable de 0 à 800 mA jusque 1500 mA suivant le « AMPLIFICATEUR PROPORTIONNEL»
constructeur et l’exécution de la vanne. On distingue 2 types: - à un canal de sortie
- à deux canaux de sortie
Ce système électronique de régulation se compose de plusieurs blocs.
Commande électronique
Une différence est faite entre les conceptions :
- électronique intégrée au composant hydraulique.
- sous forme de carte ou de module séparé.
L’amplificateur et la spécification de la valeur de consignes peuvent être regroupées sous différentes formes. Les tableaux ci-après illustrent trois exemples.
a) Utilisation d’un simple API pouvant traiter uniquement des signaux binaires : la spécification d’une valeur de consigne et l’amplificateur constituent des
modules séparés.
Signaux Tension Courant

binaires V I
Valeur de Bobine
Commande Amplificateur
consigne proportionnelle
b) Utilisation d’un API ayant des sorties analogiques : la variable de correction est directement gérée en incluant la génération de rampe et la reconnaissance
de quadrant. Aucun circuit supplémentaire n’est nécessaire pour la spécification de la valeur de consigne.
Tension Courant
V I
Bobine
Commande Amplificateur
proportionnelle
c) Différentes combinaisons sont fréquemment utilisées. Si la commande est seulement capable de spécifier des valeurs de tension constante, des fonctions
complémentaires comme par exemple la génération de rampe, sont intégrées dans le module amplificateur.
Tension Courant
V I
Traitement
Bobine
Commande de la valeur Amplificateur
proportionnelle
de consigne
Les trois principales fonctions d’un amplificateur sont : Amplificateur à deux canaux sans contrôle de positionnement du noyau.
-un élément de correction qui permet de compenser la zone inerte
du distributeur (cas du chevauchement positif)
-un modulateur de largeur d’impulsions de la tension de sortie.
-un étage de sortie comprenant l’amplification de puissance et un
convertisseur tension/courant
Amplificateur à un canal sans contrôle de position du noyau.
Pour les distributeurs contrôlés en position, des fonctions complémentaires

sont nécessaires : une source de tension qui assure l’alimentation du
système de mesure inductif, un démodulateur qui convertit la tension
fournie par le système de mesure, un contrôleur de la boucle fermée.
Modulation de la largeur d’impulsion
Principe : la tension électrique est convertie en pulsations.
Le signal formé d’impulsions agit sur la bobine proportionnelle.
Une faible tension électrique en entrée crée de petites pulsations. Le
courant moyen de la bobine est faible.
Plus la tension électrique est grande, plus la pulsation est large. Le courant
moyen à travers la bobine augmente.
le courant moyen à travers la bobine et la tension d’entrée de
l’amplificateur sont proportionnels.
Effet d’oscillation :
La légère vibration du courant résultant du modulateur d’impulsions
provoque de petites oscillations à haute fréquence du noyau c-à-d. du tiroir
ou du clapet des valves. Aucune friction statique ne survient.
Le seuil de réponse, de la plage d’inversion et de l’hystérésis du
distributeur, est très réduit.
La réduction de la friction et de l’hystérésis résultant d’un signal à haute
fréquence s’appelle effet d’oscillations.
Dither :
Certains amplificateurs permettent à l’utilisateur de créer un signal
d’oscillations complémentaires sans tenir compte de la modulation de
pulsations. On obtient ce résultat en superposant au courant continu de la
bobine un courant alternatif de 200 ou 250 Hertz. ( pré-aimantation du
solénoïde).
En effet, celui-ci est traversé par un courant très faible dès que la valve est
raccordée à la carte d’amplification et que celle-ci est mise sous tension.
Cette superposition de courant fait vibrer le noyau.
A l’appel d’une valeur de consigne il permet au solénoïde de la valve de
quitter rapidement sa position d’origine.
ETUDE DE L’AMPLIFICATEUR PROPORTIONNEL A UN CANAL (voir schéma n°1 ou n°2 selon la configuration
de la section).
Schéma n°1 Description:
1 Pole – tension d’alimentation 0 V
2 Pole + tension d’alimentation 24 V
3 Pole + sortie d’amplificateur, polarité quelconque sur le
distributeur proportionnel
4 Pole – sortie d’amplificateur, non identique à 0V
5 Diode luminescente de contrôle < 24 V disponibles >
6 Diode luminescente de contrôle < + 15 V disponibles >
7 Diode luminescente de contrôle < - 15 V disponibles >
8 Potentiomètre de précision à 10 plots pour régler la valeur de
consigne par défaut interne
9 Commutateur de la valeur de consigne par défaut interne ou
externe
10 Interrupteur bascule rampe < en marche> < arrêt >
11 Relais 24 V pour commutation de rampe < en marche > < arrêt >
12 Potentiomètre pour réglage du temps de rampe à signal d’entrée
croissant
13 Potentiomètre pour réglage du temps de rampe à signal d’entrée
décroissant
14 Borne d’entrée pour valeur de consigne analogique externe
0…+10V
15 Masse interne, peut-être reliée à 0 V
16 Symbole de l ‘amplificateur
17 Représentation symbolique de la fonction de rampe
18 Diode luminescente de contrôle courant de sortie, l’intensité
correspond à l’intensité du courant
19 Diode luminescente de contrôle < rampe en marche >
20 Diode luminescente de contrôle < rampe en marche >
21 Potentiomètre < courant fondamental >
22 Potentiomètre < courant maximum >
23 Potentiomètre < fréquence de tremblement > (face arrière de la
* La rampe est seulement active si l’interrupteur bascule est sur <marche> platine)
et si le relais n’est pas activé. 24 Test et visualisation du signal de rampe (à l’aide d’un oscillo à
mémoire)
REGLAGE DU COURANT FONDAMENTAL ET DU
COURANT MAXIMUM Ordre des opérations:
1 Les potentiomètres 12 et 13 du temps de rampe doivent se trouver
à gauche.
Réaliser le montage ci-dessous
2 Le commutateur 9 sur position interne et 10 en position Arrêt de la
rampe.
3 Le potentiomètre 8 en butée droite repère 10.0 (valeur de consigne
max.).et régler I max. à 700 mA à l’aide du pot.22( multi - tours))
4 Tourner le pot 8 en butée gauche repère 0.0 (valeur de consigne
min.) et régler I fondamental à 150 mA à l’aide du pot.21.
5 Régler le courant fondamental à 0 mA grâce au potentiomètre 21.
6 Mesurer à nouveau les deux courants

I min =………mA
I max =………mA
(5)
Que constatez-vous? ……………………………………………..
1 Alimentation 220/24 V DC
7 Régler maintenant le courant fondamental à 100 mA
2 Amplificateur proportionnel à un canal
réf: FESTO DER-F-P-1KAN
8 Quelle est la valeur du courant max. ? ………..mA
3 Ampèremètre DC
4 Limiteur de pression proportionnel
9 Le courant maxi.a augmenté de: ……….-…….. =…….. mA
5 Oscilloscope à mémoire
Remarque:
10 Tracer les caractéristiques Imin et Imax à l’aide de l’oscilloscope à
la bobine du limiteur sert de charge à l’amplificateur
mémoire
11 Régler le courant fondamental à 150 mA
Symbole du limiteur de pression

proportionnel
FOREM – Secteur Secondaire – Automation – Hydraulique proportionnelle

Code Module ELPH 1.06.01
12 Positionner le potentiomètre à 10 plots (repère 8) suivant le tableau

ci-après.
13 Noter la valeur du courant magnétique pour chaque position.
14 Tracer les courbes caractéristiques I = f(x )

x = position du potentiomètre
Position du 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0
potentiomètre
Courant
magnétique ( mA)

Signaux de sortie : 1: I min(noir) 3: I max (rouge)

Conclusion:
Ordre des opérations:
1 Régler le courant fondamental à 200 mA à l’aide du pot. 21 Une variation du courant fondamental provoque un décalage parallèle
vers le haut ou vers le bas de la courbe caractéristique courant/tension.
2 Tracer la courbe caractéristique I = f (X)
Utiliser le graphique précédent.
3 Que constatez-vous?
En cas d’augmentation du courant fondamental, la courbe
caractéristique de l’amplificateur est
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
…………
4 Quelle est la valeur du courant max. ?………mA
5 Pour obtenir par exemple 700 mA, il faut abaisser le courant

maximum à l’aide du pot. 22.
6 Tracer la caractéristique corrigée ( en trait interrompu )
7 Régler le courant fondamental à 100 mA.
8 Tracer la caractéristique.
9 Que constatez-vous?
La réduction du courant fondamental ……………………la courbe
caractéristique de l’amplificateur.
10 Quelle est la valeur du courant max.? ?……………
11 Pour maintenir le courant max. à 700 mA, il

faut…………………sa valeur.
12 Tracer la caractéristique corrigée

Schéma équivalent du circuit de mesure
L’amplificateur proportionnel contient un certain nombre de modules
fonctionnels électroniques.
Ce schéma logique montre d’une manière simplifiée quels blocs

fonctionnels sont essentiels pour l’exercice.
Le bloc B caractérise le réglage du courant fondamental.
Le bloc A représente le réglage du courant maximal.
Une tension de consigne est réglée à l’entrée de l’amplificateur

moyennant le potentiomètre à 10 plots.
Le symbole du triangle représente l’amplificateur.

Notre amplificateur agit comme convertisseur tension/ intensité ( U / I)
Les valeurs de consigne sont mises à 1 ou à 0 moyennant un interrupteur

à bascule ou un relais.
L’hydraulique proportionnelle a pour tache principale de transformer une

grandeur d’entrée électrique constante en grandeur hydraulique
constante.
Butée gauche ( 0.0 ) = valeur de consigne minimum: 0 V
Butée droite ( 10.0 ) = valeur de consigne maximum: 10 V

Amplificateur à deux canaux (variante) -Schéma n°2
Conception :
La carte amplificateur est conçue de telle façon qu’il est possible de
l’utiliser comme un amplificateur à deux canaux ou comme deux
amplificateurs à un canal.
Description :
1 Tension d’alimentation 24 V DC
2 Tension d’alimentation O V DC
3 Afficheur
4 Sorties A et B
5 Libération des sorties A et B
6 Potentiomètre de réglage des différentes fonctions
7 Sélecteur de fonctions : deux amplificateurs à un canal ou un
amplificateur à deux canaux
- IA BASIC, IB BASIC : courant de base pour sortie A, B
- IA JUMP, IB JUMP : courant de saut pour sortie A, B
- IA MAX, IB MAX : courant maximum pour sortie A, B
- DITHERFREQ : fréquence de rebondissement
- CONTRAST : contraste d’affichage
- G/E : choix de la langue d’affichage (allemand anglais)
- INT W1, INT W2 : valeur de réglage interne W1, W2
- W1W2 : affichage de la valeur de réglage W1, W2
- IA, IB : affichage du courant magnétisant de la sortie A, B
8 Valeurs de réglage interne
9 Entrées de réglage pour valeurs externes

Détermination de la courbe caractéristique de l’ampli à un canal (schéma W1 : Valeur de consigne 1
n°2) et réglage des paramètres : IA : Courant amplificateur A
-Courant fondamental ou courant de base
-Courant de saut
-Courant maximum
IA BASIC = 0 mA
IA (mA) IA JUMP = 0 mA
IA MAX = 1000 mA
1000
W1 (V) 0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0
IA (mA)
800
IA BASIC = 200 mA
600 IA JUMP = 0 mA
IA MAX = 800 mA
W1 (V) 0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0
400
IA (mA)
200
IA BASIC = 200 mA
IA JUMP = 100 mA
W1 IA MAX = 800 mA
0 5 10 (volts)
Compléter les tableaux ci-contre et tracer les caractéristiques W1 (V) 0.0 0.1 4.0 6.0 8.0 10.0
correspondantes.
IA (mA)
Réglage du courant fondamental
Pour pouvoir compenser les influences mécaniques de la soupape de

pression et de l’électro-aimant proportionnel dont la courbe ne devient
linéaire qu’à partir d’un seuil de réponse, il faut qu’un certain courant
passe même en présence d’une valeur de consigne 0.
Il s’agit du courant fondamental.
Ce courant fondamental est réglable à l’aide du potentiomètre 21.

La valeur dépend du type de distributeur ( voir les caractéristiques des
appareils )
La courbe caractéristique de l’amplificateur est décalée de manière à ce

que la soupape se trouve sur le point de réponse hydraulique à la valeur
de consigne 0.
Pour les soupapes proportionnelles de FESTO Didactic, le début de la

plage de travail se situe à 150 mA environ.
Courant fondamental
Réglage du courant maximum
Ce réglage doit tenir compte du type de distributeur utilisé.
A la valeur de consigne max. ( ç-à-d potentiomètre 8 sur position 10.0 ),

on peut ajuster le courant de sortie à l’aide du potentiomètre 22.
Cette valeur est de l’ordre de 700 mA pour les électro-aimants de FESTO Courant maximum
Didactic.
(Source Festo Didactic)
FILTRATION
La majorité des pannes (60 à 70%) des pannes se produisant sur les installations hydrauliques proviennent du mauvais état du fluide hydraulique.
L’huile sous pression, circulant dans l’installation, véhicule toutes sortes d’impuretés se trouvant à l’intérieur du circuit. Ces impuretés peuvent être abrasives
ou non abrasives. Il faut absolument les éliminer car elles provoquent des pannes et une usure anormale des composants créant rapidement des fuites.
C’est le rôle de la filtration.
Une filtration efficace augmente la productivité. En effet, elle réduit les temps d’arrêt de production, évite le remplacement prématuré des composants et
allonge la durée de vie du fluide.
Causes de la pollution du fluide On distingue :
· La pollution statique qui est due à la fabrication et à l’entretien du · La pollution dynamique qui est due :
système par la présence de : - à l’usure, à la cavitation et à la corrosion des pièces internes des
- limailles, de copeaux, de poussières métalliques (usinage et composants.
rectification des pièces) ainsi que de scories (soudage des pièces et - aux polluants atmosphériques qui pénètrent dans le réservoir par
des tuyaux). le reniflard.
- débris de calamine et de rouille, de grains de sable et d’humidité - à l’introduction de corps étrangers dans les vérins pendant la
(stockage et cintrage des tuyaux). rentrée des tiges, malgré la présence de joints d’étanchéité, de
- fragments d’élastomères (montage des embouts sur les flexibles), joints racleurs en bonne condition ou même de soufflets recouvrant
morceaux de rubans et de résidus des produits d’étanchéité. les tiges.
- brins de fibres, de morceaux de tissus et de résidus de solvants - à la formation de boues, d’acides imputables à la présence d’eau
(nettoyage des pièces) ainsi que de poussières (séchage des pièces à et à l’oxydation du fluide(la t° normale d’utilisation se situe entre
l’air comprimé). 30°C et 60°C).
-boues formées par des peintures incompatibles avec le fluide
-divers polluants présents ou introduits dans le fluide hydraulique
au cours du remplissage du système.
Remède : il faut prendre beaucoup de précautions lors de la fabrication et

pendant l’entretien.

Recommandations pour le montage et la mise en service d’une installation hydraulique
Elimination de la pollution statique :
Avant d’installer le réservoir et les canalisations, on doit vérifier la propreté de leurs parois internes.
Avant la première mise en marche du système, il faut rincer toutes les parties du circuit hydraulique avec un fluide approprié. Cependant on aura pris soin de
démonter tous les composants (pompes, moteurs, vérins, servo-valves, valves à effet proportionnel) Noter qu’après le rinçage, on doit prendre toutes les
précautions qui s’imposent pour ne pas réintroduire des polluants lors du montage des composants.
Lors du remplissage à partir de barils, il faut toujours faire passer le fluide par une unité de filtration. En effet, des impuretés sont contenues dans l’huile
neuve. Elles proviennent du stockage des barils. Il doit être horizontal et si possible à l’abri des variations de température. L’eau et l’air pollué peuvent
pénétrer sous l’influence des variations de température, d’où formation de rouille à cause de la condensation de l’humidité sur les parois internes.
Prévention de la pollution dynamique :
Les systèmes qui fonctionnent à haute pression exigent un fluide plus propre que ceux qui fonctionnent à basse pression. En effet, les hautes pressions
engendrent des forces plus élevées et on doit recourir à des composants usinés avec plus de précision.
A partir d’un échantillon de fluide, prélevé dans une tuyauterie à la pression nominale et au débit nominal, il faut effectuer une analyse et de préférence sur le
site même de l’installation hydraulique.
Il est possible d’effectuer les contrôles suivants :

Présence d’eau :
Mettre 2 ou 3 cm3 d’huile dans un tube et le maintenir droit pendant quelques minutes jusqu’à disparition des bulles d’air.
Chauffer l’huile, à l’aide d’un briquet par exemple, et en même temps écouter au sommet du tube s’il y a de petites "explosions"dans l’huile. Ce bruit
provient de la création de vapeur d’eau quand les petites particules d’eau sont portées à ébullition.
Viscosité :
La viscosité peut-être établie avec suffisamment de précision à l’aide d’un équipement simple consistant en un récipient d’une capacité de ¾ litres
dont le fond est poussé vers l’extérieur et foré d’un trou de 4 - 5 mm
Verser de l’eau, chauffé à 40° C en tenant un doigt sur le trou.
Retirer le doigt et compter le nombre de secondes que mettra l’eau pour s’écouler.
Répéter l’opération avec l’huile, la viscosité peut alors être calculée en degrés Engler (E°) à l’aide de la formule suivante :
Temps d ' écoulement de l' huile

Vis cos ité Engler = = E°
Temps d ' écoulement de l' eau

L’odeur et l’apparence :
L’odeur et l’apparence d’un échantillon d’huile révèlent également son état, surtout en comparant avec un échantillon d’huile neuve (à même
température) dans un récipient identique.
En laissant reposer une nuit entière les deux échantillons, le fond du récipient de l’huile usée révèlera un dépôt et dans ce cas l’huile du système doit
être filtrée et le réservoir nettoyé.
Si ce test simple indique que l’huile peut être polluée, on changera l’huile dans les systèmes à faible quantité d’huile.
Pour les systèmes avec forte quantité d’huile on adressera un échantillon d’un litre à un laboratoire spécialisé.
Il est important d’utiliser des bouteilles propres pour l’envoi d’échantillons.
Règle numéro 1 : Concerne la propreté lors de l’implantation de l’installation

Les tuyauteries seront toutes nettoyées et passées à l’air comprimé. Si elles ne sont pas montées immédiatement, il y a lieu de les lubrifier avec de l’huile
hydraulique afin d’éviter la rouille et de les bouchonner pour éviter l’encrassement.
Pour tous les composants il ne faut retirer les bouchons de protection qu’au moment du montage.
Ateliers, bancs de travail, outils et vêtements doivent également être propres.
Fumer doit être évité non seulement à cause des risques d’incendie évidents, mais également à cause de l’abrasivité des cendres de tabac.
Règle numéro 2 : Concerne la propreté lors du fonctionnement quotidien du système.

L’objectif est d’empêcher l’huile de se détériorer, c.-à-d. que filtres, tiges de piston, axes et joints d’axes doivent être propres.
Il a été prouvé que par cm2 de la section de la tige du piston, une particule de plus de 10 µm pénètre dans le cylindre.
Le filtre de remplissage doit avoir une finesse égale à celle du filtre le plus fin de l’installation, normalement 5µm et en tout cas jamais moins que
10 µm nominal.
L’huile stockée dans de gros fûts n’est normalement pas suffisamment propre et contient souvent de l’eau. C’est pourquoi les fûts seront stockés couchés.
Règle numéro 3 : Concerne la propreté lors de l’inspection ou de la réparation du système.

Il est évident que tout doit être gardé aussi propre que possible. Avant de démonter un composant l’environnement immédiat et le composant lui- même
seront nettoyés. Toutes le écailles de peinture seront retirées avant le démontage de n’importe quelle pièce et toutes les parties ouvertes (tubes, flexibles, …)
seront protégées par un sac en plastique par exemple.
Un composant hydraulique ne doit jamais être démonté à l’extérieur, mais toujours dans un atelier fermé et équipé d’outils et d’un personnel compétent.
Environnement :
Les progrès réalisés dans le domaine des sciences écologiques ont conduit à une nouvelle législation concernant l’élimination des fluides hydrauliques
pollués.

FILTRES
Dans une installation hydraulique, les servo-valves et les valves proportionnelles (précision élevée de fonctionnement) sont en général les composants les
plus sensibles à la pollution. Elles déterminent la classe de pureté de l’huile du circuit et donc le degré de filtration nécessaire.
Avant d’étudier les critères déterminant le choix des filtres, il est utile de préciser ce qu’on entend par classe de pureté. Il existe actuellement cinq systèmes
de classification.
ISO 4406 Particules ACFTD MIL STD NAS SAE Le tableau ci-contre compare ces différents systèmes de classification
ou par ml Teneur en 1246 A 1638 749 D (source SAE 31165)
Cetop > 10µm particules (1967) (1964) (1963)
RP 70 H solides ACFDT = contaminant de test (Air Cleaner Fine Test Dust)
en mg/l
26/23 140000 1000
25/23 85000 1000 MIL STD
23/20 14000 100 700 Cette norme n’est utilisée que pour des cas bien particuliers. Elle ne
21/18 4500 12 présente pratiquement aucun intérêt pour l’industrie.
20/18 2400 500
20/17 2300 11
20/16 1400 10 ISO 4406 est caractérisé par deux nombres, qui correspondent
19/16 1200 10 respectivement au nombre de particules ayant une taille supérieure à 5 µm
18/15 580 9 6 et au nombre de particules ayant une taille supérieure à 15 µm
17/14 280 300 8 5
16/13 140 1 7 4
15/12 70 6 3
NAS 1638= National Aerospace Standarts (norme américaine)
14/12 40 200
14/11 35 5 2
13/10 14 0,1 4 1
12/9 9 3 0 SAE 749 D n’est guère utilisé en raison du nombre de paliers.
18/8 5 2 Il est recommander d’utiliser la norme NAS 1638
10/8 3 100
10/7 2,3 1
10/6 1,4 0,01
9/6 1,2 0
8/5 0,6 00
7/5 0,3 50
6/3 0,14 0,001
5/2 0,04 25
Degrés de pollution selon NAS 1638 Degré de filtration absolu recommandé pour différents composants
hydrauliques (source Mannesman-Rexroth)
Degré 5-15 µm 15-25 µm 25-50 µm 50-100 µm >100 µm
00 125 22 4 1 0 Composants Degré de pureté selon Degré de filtration

hydrauliques NAS 1638 ISO 4406 absolu recommandé
0 250 44 8 2 0 en µm
10 19/16 20
Pompe à
1 500 89 16 3 1 engrenage
Vérins 10 19/16 20
2 1000 178 32 6 1
Distributeurs 10 19/16 20
3 2000 356 63 11 2
Valves de sécurité 10 19/16 20
4 4000 712 126 22 4
Etrangleurs 10 19/16 20
5 8000 1425 253 45 8
Pompes à pistons 9 18/15 10
6 16000 2850 506 90 16
Pompes à palettes 9 18/15 10
7 32000 5700 1012 180 32
Valves de pression 9 18/15 10
8 64000 11400 2025 360 64
Valves 9 18/15 10
9 128000 22800 4050 720 128 proportionnelles
Servo-valves 6 16/13 5
10 256000 45600 8100 1440 256
Servo-vérins 6 16/13 5
11 512000 91200 16200 2880 512
12 1024000 182400 32400 5760 1024
Choix du filtre
Pour définir la taille, le degré de filtration et le type, il est nécessaire de respecter les critères suivants :
· Sensibilité à la pollution : il faut observer le degré de filtration ou la élément filtrant caractérisé par un degré de filtration de 25 µm ne
classe de pureté requise. Le degré de filtration est défini par sa valeur bx. laisse passer aucune particule de diamètre supérieur à 125 µm
Cette valeur permet de comparer les données de degrés de filtration des · Domaine d’implantation de l’installation hydraulique : il faut prendre en
différents fabricants de filtres. considération la pollution éventuelle de l’environnement (laboratoire ou
Le degré de filtration bx. correspond au rapport entre le nombre de installation sidérurgique).
particules d’un diamètre donné présentes en amont de la cartouche et le · Détermination du débit : il peut être momentanément supérieur à celui
nombre de particules de même diamètre présentes en aval de l’élément de la pompe (circuits différentiels ou au retour simultané de plusieurs
dans des conditions d’essai normalisées. récepteurs
Degré de pureté · Chute de pression admissible pour une nouvelle cartouche :
Degré de
obtenu selon Filtre sur la pression : 1 bar pour une cartouche propre et une
filtration
NAS 1638 viscosité aux conditions de service.
Système hydraulique absolu
pour Filtre sur le retour : 0,5 bars pour une cartouche propre et une
recommandé ISO 4406
particules viscosité aux conditions de service.
(bx.³ 100)
> 5µm · Compatibilité des matériaux constituant le filtre avec le fluide
Installation avec servo-valves hydraulique
5 7 16/13
· Pression admissible par le corps du filtre (pression de service)
Installation avec valves de
5 7à8 16/13 · Détermination du type de filtre
régulation - type de l’indicateur de colmatage (optique, électrique ou
Installation avec valves électronique)
10 9 18/15
proportionnelles - pas de valve by-pass pour les filtres implantés sur la pression.
Installation hydraulique en
10 à 20 9 à 10 19/16 · Température de service
général
Il existe deux dénominations de degrés de filtration :

- degré nominal de filtration : cela signifie en pratique qu’une partie
seulement des particules d’impuretés sont retenues par le filtre pour le
degré de filtration indiqué. La valeur bx.£ 20 correspond à un taux de
retenue d’environ 95 %.
- degré absolu de filtration : correspond à un taux de rétention supérieur
à 99 % c-à-d une valeur bx ³ 100.
- Dans la pratique, on peut affirmer que la finesse de filtration absolue
équivaut à environ 5 fois la finesse de filtration nominale. Ainsi un
Disposition du filtre dans le circuit hydraulique
La disposition des filtres dans le circuit hydraulique dépend des fonctions que doivent remplir les filtres en question.
Remarque importante : le degré de filtration déterminé en fonction du cas d’application doit être identique pour tous les filtres d’un même circuit
(système hydraulique, filtre de remplissage et reniflard).
Le débit principal est généralement filtré sur le retour (avec un degré de filtration de 20 µ absolus, Dp ~ 0,5 bar) sur les installations de capacité importante. Il
est souhaitable que ce filtre soit muni d’un clapet anti-retour dit de «by-pass » afin de ne pas provoquer de surpression dans le circuit et d’un indicateur de
colmatage.
La classe de pureté nécessaire pour le fluide utilisé dans les installations équipées de servo-valves ou de valves proportionnelles est obtenue en installant un
filtre de pression avec le degré de filtration nécessaire en amont de ces valves (montage sur la haute pression ou le refoulement).
Le filtre est monté le plus près possible de la pompe, sans valve de by-pass, mais après le limiteur de pression ( Dp ~ 1 bar).
Il est recommandé de prévoir parallèlement un groupe de filtration en dérivation avec un degré de filtration de 5µ absolus.
Remarque importante : dans ce cas, le filtre de pression doit avoir un calibre supérieur à cause de la pollution accrue.
Filtre sur la pression Filtre sur le retour Filtre sur dérivation
Filtration en dérivation :
Il s’agit d’un circuit parallèle au circuit principal et réservé à la seule fonction filtration. Cette solution est efficace et assure une dépollution permanente du
fluide même à l’arrêt des récepteurs.
Le groupe de filtration continue est dimensionné pour assurer un traitement de toute la masse d’huile du réservoir, au moins toutes les 5 minutes. Le choix
d’une pompe du type centrifuge évite l’adjonction d’un limiteur de pression.
Caractéristiques techniques des filtres hydrauliques :
Filtre de remplissage et d’aération (reniflard)

(Source Mannessmann-Rexroth)
Ce sont des filtres à air combinés à un tamis de remplissage et sont conçus pour le montage dans les réservoirs.
Ils se composent du couvercle de filtre (1), du filtre à air (2), du tamis de remplissage (3) et de la chaîne de sécurité (4).
L’entrée d’air se fait par les trous (5) sur la face inférieure du couvercle de filtre (1). En conséquence, seules les particules en suspension dans l’air peuvent
pénétrer dans le filtre (2) et y sont retenues en fonction du degré de filtration. L’élément filtrant (2) se distingue par son taux de rétention élevé pour une
chute de pression faible et par sa résistance à l’huile hydraulique et aux fluides difficilement inflammables.
Le tamis de remplissage de fluide (3) est en matière synthétique ou en métal.
Le filtre peut également être équipé d’un clapet anti-retour by-pass (6).
Filtre de pression
(Source Mannesmann Rexroth)

Ces filtres sont prévus pour être montés directement en ligne sur des canalisations.
Ils se composent d’une tête de filtre (1), d’un corps à visser (2), d’un élément filtrant (3) ainsi que d’un indicateur de colmatage (4) et d’une valve by-pass (5)
en option.
Le fluide arrive par l’orifice A et traverse l’élément filtrant (3). Les particules en suspension dans le fluide, qui sont retenues par le filtre, se déposent dans le
corps (2) et dans l’élément filtrant (3).
Le fluide filtré retourne alors dans le circuit par l’orifice B.
Les éléments sont conçus pour supporter des pointes de pression importantes qui peuvent se produire suite à des coups de bélier.
Les filtres peuvent être équipés avec ou sans valve by-pass. En obtenant une pression dynamique de 6 bars, par colmatage, la valve by-pass s’ouvre.
Ils peuvent aussi être équipés d’un indicateur de colmatage (4) optique ou électrique.
6 Joint O-ring
1 Corps 7 Joint O-ring
2 Couvercle 8 Cartouche filtrante
3 Joint O-ring 9 Joint O-ring
4 Indicateur visuel
5 Joint O-ring
Un clapet anti-retour a été installé afin d’éviter que le fluide traverse l’élément dans le mauvais sens suite à un raccordement incorrect
(sens à respecter P vers A)
Filtre sur le retour
(Source Mannessmann-Rexroth)
Ces filtres sont prévus pour le montage direct sur le couvercle du réservoir d’huile.
Ils se composent d’un corps (1), d’un élément filtrant (2), d’un panier de décantation (3) et d’un indicateur de colmatage (4), en option.
Le fluide arrive par l’orifice A et traverse l’élément filtrant où il est épuré.
Les particules en suspension dans le fluide se déposent dans le panier de décantation (3) et l’élément filtrant.
Le fluide filtré retourne au réservoir par l’orifice B.
Détermination d’un filtre
(Source Vickers)
fonctionnement (bar)
Désignation du filtre
Résistance nominale
approximative de
l’élément (mm)
à l’écrasement
Pression de
Utilisation
Longueur
Débit maxi. (l :min) avec un fluide de viscosité 32 cSt à 38°C
(Dp bar)
pour éléments filtrants V-Pak de 5 microns (code 05)
95 190 284 379 473 568
M 100
61
0 200
10 100
414 LP §
241 200
M
62
0 320
400
21 M330 100
§ 100
310 M340
207 LP 200
10 100
M350
§ 207 200
LR 10 100
41 M061
§ PG § 41 200
190 379 568 757 946 1136
200
LR M041 400
28 10
§L simplex
970
LP = ligne pression LR § PG = ligne retour et pompe gavage LR § L = ligne retour et lubrification
================== =Elément haute pression Dp = 1,0 bar = Elément basse pression Dp = 0,5 bar
Indicateurs de colmatage
Il est important de pouvoir contrôler le degré d’encrassement et le pouvoir de rétention résiduel d’un filtre. Celui-ci est exprimé en perte de charge.
Lorsque à la suite de l’encrassement de l’élément filtrant, la pression monte en amont du filtre, celle-ci agit sur un piston à ressort. Au fur et à mesure
que le filtre s’encrasse, le piston est poussé contre le ressort.
Indicateur optique:
En cas d’utilisation, il faut

veiller à ne pas cacher celui-ci
par des pièces d’habillage pour
pouvoir en tenir compte.
Indicateur optique pour filtre de retour Indicateur fonctionnant par différence de pression
(Source Mannesman-Rexroth)
Indicateur électrique :
Il peut être installé à des emplacements

difficiles d’accès car la nécessité de
maintenance est signalée par un contact
électrique
Indicateur fonctionnant par différence de pression

(Source Mannesmann-Rexroth)
Indicateur électronique :
Ces systèmes sont utilisés en liaison avec des cartouches de filtration résistant à des différences de pression particulièrement importantes, surtout dans des
conditions de service à caractère dynamique élevé, par exemple avec des températures de démarrage extrêmement basses ou avec des pointes de pressions
fréquentes.
(Source Mannesmann-Rexroth)
Maintenance :
Les filtres, qui maintiennent l’huile en bon état, doivent être en parfaite condition de fonctionnement.
Points à surveiller :
- les indicateurs de colmatage (détection dès que l’élément filtrant a atteint @ 90 % de sa vie utile).
- la maintenance des filtres : à la première mise en service, le remplacement de la cartouche filtrante se fera aux environs des 100 heures. Ensuite la
maintenance sur les filtres se fera suivant les conditions de fonctionnement du système (aux environs des 1000 heures, dépend des caractéristiques
techniques du constructeur).
- le nettoyage parfait du réservoir lors du remplacement de l’huile.
DETERMINATION DE LA COURBE CARACTERISTIQUE DU REGULATEUR DE PRESSION PROPORTIONNEL
(schéma n° 1)
1. Réaliser le circuit hydraulique ci-contre
Le régulateur de débit assure un flux hydraulique constant à travers
le régulateur de pression pour chaque prise de mesure.
2 Raccorder le régulateur de pression à l’amplificateur à un canal
3 Vérifier et ajuster si nécessaire le courant fondamental de
l’amplificateur.
4 Vérifier et ajuster si nécessaire le courant maximum de
l’amplificateur.
5 Régler à environ 1 dm³/min. le débit. Pendant cette opération le
courant magnétique est 0.
6 Compléter le tableau ci-dessous(on augmente progressivement le
courant fondamental)
Courant magnétique
0 100 150 200 300 400 500 600 650 700
(mA)
Pression ( bar )
7 Compléter le tableau ci-dessous ( on ramène progressivement le

courant à 0 )
Courant magnétique
700 650 600 500 400 300 200 150 100 0
(mA )
Pression ( bar )
Le régulateur de débit assure un flux hydraulique constant à travers le

régulateur de pression pour chaque prise de mesure.
8. Tracer la caractéristique P = f ( I )
11 Régler Q = 3dm³/min
12 Exécuter les opérations 6-7-8
Q = 3dm³min
Courant
0 100 150 200 300 400 500 600 650 700
magnétique (mA)
Pression ( bar )
Pression ( bar )
13 Comparer les 3 caractéristiques

14 Que constatez-vous ? ……………………………………………
…………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………….
CONCLUSIONS : la courbe caractéristique de l’amplificateur doit être

9 Régler Q = 2dm³/min décalée de manière à ce que le distributeur se trouve
sur le point de réponse hydraulique à la valeur de
10 Exécuter les opérations 6-7-8 consigne 0.
Q = 2dm³/min
Courant
0 100 150 200 300 400 500 600 650 700
magnétique (mA)
Pression ( bar )
Pression ( bar )
Détermination de la courbe caractéristique d’un limiteur de pression 12. Tracer la caractéristique pression/courant magnétisant P = f (I)
(Schéma n° 2) P (bars)
Ordre des opérations :
1. Réaliser les montages hydraulique et électrique 80
2. Placer le sélecteur de fonctions sur la position D/E, et à l’aide du
bouton tournant +/- sélectionner la langue « ENGLISH »
3. Placer le sélecteur de fonctions sur la position « FUNKTION » et à
l’aide du bouton tournant +/-sélectionner « ampli à un canal »
60
4. Placer le sélecteur de fonctions sur la position « IA BASIC » et à
l’aide du bouton tournant +/-sélectionner « IA BASIC = 0mA».
5. Placer le sélecteur de fonctions sur la position « IA MAX » et à
l’aide du bouton tournant +/-sélectionner « IA MAX =1000mA».
40
6. Placer le sélecteur de fonctions sur la position « IA JUMP » et à
l’aide du bouton tournant +/-sélectionner « IA JUMP =0 mA».
7. Sélectionner « DITHERFREQ »: f = 200Hz
8. Placer le sélecteur de fonctions sur la position « IA »
9. Démarrer le groupe hydraulique 20
10. Placer le sélecteur de fonctions de carte « valeur de consignes » sur
la positionW1
11. A l’aide du bouton tournant de celle-ci, ajuster les différentes I
valeurs de W1 et compléter le tableau ci-après
0 500 1000 (mA)
W1 0 1,3 1,5 2 3 4 5 6 7 8 9 10 13. Compléter le tableau ci-dessus et tracer la caractéristique
(Volt) pression/débit P = f(Q)
IA Q (l/mn) 0,5 1,0 1,5 2,0
(mA)
P P(bar) IA = 200 mA
(bars)
P P (bar) IA = 300 mA
(bars)
P (bar) IA = 400 mA
P = pression en amont du limiteur de pression proportionnel, mesurée à
la montée et à la descente de celle-ci. P (bar) IA = 500 mA
P (bars)
60
0 1,0 2,0 (l/mn

Dans quelle zone la caractéristique pression/courant est-elle linéaire ?
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………..
Quelle pression obtient-on avec un débit de 2 l/mn et un courant
magnétisant de IA = 300 mA ?
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………….
Que démontre la caractéristique pression/débit ?
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
LIMITEUR DE PRESSION A EFFET PROPORTIONNEL PAR REGULATION DE FORCE
1 : à action directe Principe de fonctionnement :
Au repos : ç-à-d quand aucun courant ne circule dans la bobine, le noyau

du solénoïde est poussé par un faible ressort de rappel.
1. corps de valve
2. buselure interne Le corps du piston conique ne repose que légèrement sur son siège et la
interchangeable, pression d’ouverture est voisine de zéro
détermine le calibre de
l’appareil Dès qu’un courant circule dans la bobine, la pression d’ouverture devient
3. piston conique
directement proportionnelle à l’intensité de ce courant. @ 60 N pour une
4. solénoïde course de 1,5 mm. Pour qu’il y ait stabilité et linéarité de sa course le
piston conique a la forme d’un pointeau très effilé d’où limitation à de
faible débit !
F ( solénoïde )
P=
S ( surface d ' ouverture )
C’est pourquoi on utilise le plus souvent ce type de valve comme étage

pilote.

(Source Festo-Didactic)
2 : à action pilotée (Source Festo Didactic)
1: Electro-aimant proportionnel
2: Etage pilote
3: Valve principale
L’utilisation d’un étage pilote permet de réaliser des valves de pression de
gros calibres ( débit élevé )
L’étage pilote est directement raccordé au réservoir par un drain externe.

En effet, s’il était raccordé au réservoir par un drain interne, la pression
qui règne dans la conduite principale de retour vers le réservoir
perturberait le fonctionnement de la valve.
A cause du ressort de rappel du clapet de la valve principale, la pression
d’ouverture minimale est d’environ 5 bars.
Construction du limiteur de pression proportionnel
Le mode de fonctionnement correspond à celui d’un limiteur de pression Si la pression de tarage est dépassée, le clapet à siège ( 2 ), ( 3 ), s’ouvre.
piloté conventionnel. le fluide qui s’écoule par Z produit un gradient de pression au niveau des
Le piston de l’électro-aimant proportionnel ( 1 ) agit sur le clapet conique buses ( 7 ) et ( 8 ) et ouvre ainsi l’étage principal. Un état d’équilibre est
de pilotage contre le ressort ( 4 ) Le clapet et le siège de joint ( 3 ) forment atteint si la pression en A retombe à la valeur de tarage.
l’étage de pilotage. L’électro-aimant proportionnel réglé par la course Le ressort ( 5 ) assure une certaine pression résiduelle à l’orifice A même
produit, sur le ressort ( 4 ), la force de fermeture de l’étage de pilotage. en l’absence d’un courant. Cette pression résiduelle s’ajoute toujours à la
Une pression variable de tarage est fixée dans l’étage de pilotage. Tant que pression de commande par défaut.
la pression à l’orifice A ne dépasse pas cette valeur, la pression des deux
cotés du piston principal (6 ) est identique et les deux étages sont fermés Remarque: l’orifice Z doit toujours être relié au réservoir.
( le ressort ( 5 ) et le piston ( 6 ) forment l’étage principal )
Caractéristiques techniques :
Pression de service maxi 16000 kPa ( 160 bars )

Pression de réglage à 700 mA 6000 kPa
Tension nominale 24 V
Courant nominal 700 mA
Résistance nominale 20 ° C / 60° C 24 / 30 ohms
Hystérésis ( avec tremblement ) 2….4 % Inom.
Ecart du au renversement ( avec tremblement )
2….5 % Inom.
Sensibilité de fonctionnement £1 % Inom.
Reproductibilité supérieure à 1.5 % Pnom.
Filtrage 20µ absolu
Viscosité 16… mm² /s ( cSt)
Variante ( Source Festo Didactic)
12 Tube de pression
1 Cône d’étanchéité
13 Palier du noyau
2 Siège conique
14 Bobine
3 Bouchon d’obturation
15 Palier de tige
4 Joint
16 Tige
5 Corps du limiteur
17 Conduit de compensation
6 Joints
18 Boîtier de cartouche
7 Bouchon
19 Guide conique
8 Boîtier de bobine
9 Borne de terre
10 Connexions électriques de la bobine
11 Noyau d’acier doux de l’armature
LIMITEUR DE PRESSION A EFFET PROPORTIONNEL PAR REGULATION DE COURSE( ou à déplacement
proportionnel )
Fonctionnement :
Cette soupape est également du type ² à pointeau .
Le fonctionnement de cette soupape est sensiblement différent de celle –
régulation par force – du fait que la course du noyau à l’intérieur de la
bobine est contrôlée.
De façon à contrer l’action parasite des forces de frottement et pour
accroître la précision de la course du noyau, on a recours à une commande
en boucle fermée.
Un capteur inductif – capteur magnétique ou transformateur variable
(L.V.D.T. = Linéar Variable Differential Transformer) – est incorporé au
solénoïde pour donner un signal de contrôle en retour à l’amplificateur. Le
contrôle en boucle fermée permet un positionnement plus précis du noyau
et une correction automatique.
Ce principe assure également une plus faible hystérésis.
Dans ce cas, le solénoïde n’agit pas directement sur le pointeau, mais sur
1 : corps de valve 2 : bague interne 3 : pointeau l’extrémité d’un ressort qui pousse sur ce pointeau.
4 : ressort 5 : ressort 6 : solénoïde Le tarage de la pression de la soupape est déterminé par la section du siège
du pointeau et par la force exercée par le ressort 5.
Cette force sera elle-même déterminée par la compression due au
solénoïde – déplacement du noyau qui est fonction du signal d’entrée –
Le ressort 4 plus faible assure un maintien du pointeau sur son siège.
Des ressorts différents peuvent être montés pour permettre d’avoir des
plages de pression différentes.
La valeur de pression minimum de la soupape varie entre 2 et 7 bars.
Nous pouvons donc dire que la pression d’ouverture de la valve – qui est
proportionnelle à la force exercée sur le pointeau par le ressort – est
également proportionnelle au déplacement du noyau, puisque la force
exercée par le ressort varie de façon linéaire en fonction de sa longueur.
Le débit maximal de ces valves est relativement faible (5l/min).
De plus cette valve est plus coûteuse que celle du type à régulation par la
force.
1 : capteur inductif 2 : solénoïde 3 : pointeau On les utilise surtout comme étage pilote pour une soupape de sûreté ou de
réducteur de pression pour réaliser des valves de gros calibres.
Capteur de position L.V.D.T Principe de fonctionnement :
Le LVDT est constitué de 3 bobines ( une primaire et deux secondaires)

réparties autour d’un noyau métallique relié à la tige poussoir du
solénoïde.
Le bobinage primaire est alimenté par une tension alternative à très haute
fréquence qui crée un champ magnétique variable dans le noyau.
Le champ magnétique induit à son tour des tensions dans les deux
bobinages secondaires par l’effet transformateur.
Si les deux bobinages secondaires sont reliés en opposition, et que le
noyau est centré, les tensions induites dans chaque enroulement vont
s’annuler et produire une tension de sortie nulle.
Comme le noyau se déplace par rapport au centre, la tension induite dans
un secondaire va augmenter et celle du deuxième va diminuer.
Ceci produit une tension de sortie résultante dont l’amplitude est
proportionnelle à la valeur du déplacement et le déphasage indique la
direction du déplacement.
La sortie peut alors alimenter un redresseur sensible à la phase
( démodulateur ) qui va donner un signal continu proportionnel au
déplacement et dont la polarité dépend de la direction.
L.V.D.T = Linear Variable Differential Transformer
Limiteur de pression piloté à action proportionnelle
La pression du système ( à l’orifice A ) agit sur le tiroir principal coté
(Source Mannesmann Rexroth) siège ( 5 ) et simultanément, sur son coté ressort ( 11 ) à travers le conduit
de pilotage (10 ) muni de gicleurs ( 7,8,9 )
La pression du système agit sur le clapet conique de pilotage à travers le
gicleur ( 12 ) contre la force exercée par le solénoïde à effet proportionnel
( 2 ) Le clapet conique de pilotage ( 6 ) s’ouvre si la force due à la pression
du système est supérieure à la force du solénoïde correspondant à la valeur
de consigne affichée.
L’huile de pilotage peut retourner au réservoir par l’intermédiaire de
l’orifice Y ( 13 ) Ceci doit toujours s’effectuer sans pression.
La fonction de base correspond à celle d’un limiteur de pression piloté
conventionnel. La différence se trouve dans le pilotage. Le ressort de
compression est remplacé par un solénoïde à effet proportionnel qui est un
solénoïde à régulation de force.
Les limiteurs de pression pilotés à action proportionnelle sont utilisés pour

des débits plus importants.
Ils sont constitués d’une valve de pilotage ( 1 ) avec solénoïde à effet
proportionnel ( 2 ), et en option, d’une sécurité de pression maximum
intégrée ( 3 ) ainsi que d’une valve principale ( 4 ) avec un tiroir principal
(5)
En combinaison avec les gicleurs, il se produit une différence de pression
au niveau du tiroir principal ( 5 ) Celui-ci se soulève de son siège et
provoque l’ouverture de A vers B ( pompe vers réservoir )
AUTOMATICIEN-PNEUMATICIEN-HYDRAULICIEN Page56 /183 pages
Etau de serrage à pression variable.

La pression de serrage est assurée par un limiteur de pression
proportionnel.
Borne de test rampe
Ordre des opérations: 7: Comparer les deux techniques.

1: réaliser le montage 8: Que constatez-vous?
2: Placer le commutateur de consignes ( 9 ) en position interne. La technique proportionnelle…………………. le réglage de
3: Placer le commutateur de la rampe ( 10 ) en position arrêt. pressions différentes; les composants et les conduites hydrauliques
4: Démarrer le groupe hydraulique. sont …………………au minimum; le temps de réponse en cas de
5: Compléter le tableau ci-dessous pour les différentes positions du variations de pression est…………….
potentiomètre à 10 plots ( 8 ).
Position du
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0
potentiomètre
Pression ( bar )
6: Dessiner le schéma hydraulique conventionnel pour 4 valeurs de

pression différentes.
Réglage et visualisation de la fonction RAMPE Ordre des opérations :

1: Tourner le potentiomètre ( 8 ) en position 10.0
Utiliser les schémas électrique et hydraulique de l’exercice précédent.
2: Tourner le potentiomètre ( 12 )jusqu’à la butée droite.
3: Tourner le potentiomètre (13 ) jusqu’à la butée gauche.
4: Placer le commutateur ( 10 ) en position marche.
5: Démarrer le groupe hydraulique.
6: Commuter plusieurs fois l’interrupteur ( 9 )

Pos.INT._ Pos.EXT. _Pos.INT. et observer les indications du
manomètre et de la LED ( 18 ).
Que constatez-vous ?
La pression………………….progressivement,
La LED……………………..progressivement.
7: Tourner le potentiomètre ( 13 ) jusqu’à la butée droite et le

potentiomètre ( 12 ) jusqu’à la butée gauche.
8: Recommencer les opérations 4 et 6.

Que constatez-vous ?
La pression………………….progressivement,
La LED……………………..progressivement.
9: Observer le comportement dynamique des flexibles et de la pompe

lors des différentes opérations.
10 : Quel est l’avantage du système ?

………………………………………………………………………
11 : A l’aide de l’oscillo à mémoire, tracer les caractéristiques de
consigne, de rampe et de la sortie pour différentes valeurs de réglage des
pot 12 et 13
rampe accélération min et décélération max 1 seul signal
Accélération min et décélération max Signal 1 = consigne Signal 2 = rampe Signal 3 = sortie
rampe accélération max et décélération min
Accélération max et décélération min Signal 1=consigne Signal 2 = rampe Signal 3 = sortie
rampes accélération et décélération moyennes
rampes accélération min et décélération min
Accélération min et décélération min Signal 1= consigne Signal 2 = rampe Signal 3 = sortie
Générateur de rampe
Remarques :
Afin de réduire les chocs causés par les rapides changements de pressions Les temps de rampe réglés se rapportent à la valeur de consigne maximale
en cours de cycle, la technique proportionnelle fait appel à un générateur
de rampe.
Il permet d’éviter qu’un changement brusque «en saut » d’une valeur de
consigne ne soit transmis directement sur le distributeur ou les valves de
pression, ceci pouvant conduire à des pointes de pression importantes ou à
une surcharge mécanique de l’installation.
Une valeur de consigne plus faible donne aussi un temps de rampe plus
court.
Pour un même réglage, le temps est plus long pour la valeur de consigne 2
que pour la valeur de consigne 1. Les diodes luminescentes ( 19 ) et ( 20 )
signalent que le circuit de rampe est actif.
Le générateur de rampe fournit un signal dont la tension varie

progressivement - à la façon d’une rampe croissante ou décroissante – en
réponse à une varaiation de la tension du signal d’entrée.
On peut régler le temps de rampe à l’intérieur de certaines limites
imposées par le fabricant.
De plus, le temps de rampe croissante peut-être réglé différemment du
temps de rampe décroissante.
Le temps de rampe se situe entre 0.1 s et 5 s.
APPAREIL DE MESURE UNIVERSEL USD-FESTO
Description des organes de commande
1. Touche multimètre
2. Touche mode capteur
3. Touche mode programmation
4. Touche d’abaissement de la valeur d’entrée, touche de la valeur
MIN
5. Touche d’augmentation de la valeur d’entrée, touche d’appel de la
valeur MAX
6. touche de validation de l’entrée, touche d’effacement de la
mémoire MIN-MAX
7. Touche MARCHE-ARRET
8. Afficheur LCD
9. Liste des capteurs
10. Entrée tension SP1 +
11. Entrée tension SP1 –
12. Entrée courant SP2 +
13. Entrée courant SP2 –
14. 24 V. Douille d’alimentation capteur
15. Alimentation extérieure 24 V
16. Entée SP3 pour thermomètre Pt 100 à résistance
17. Entrée SP4 pour thermocouple NiCr-Ni
18. Compartiment à piles
Raccordement d’un capteur de pression
Détermination de la courbe caractéristique

1: Effectuer les raccordements électrique et hydraulique ci-dessous.
2: Démarrer le groupe hydraulique

3: Positionner le potentiomètre à 10 plots ( repère 8 ) suivant le
tableau ci-dessous et relever les valeurs de pression
correspondantes.
Position du Programmation de l’ USD :

0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0
potentiomètre
1: Mettre l’appareil sous tension à l’aide de la touche ON (repère 7).
Valeur de la 2: Appuyer sur la touche S (repère 2 ), l’appareil passe en mode
pression (bar ). capteur.
Afficheur digital 3: La sélection de la courbe caractéristique se fait par action répétée
U sur les touches <, > (repère 4 et 5 ).
(volts ) Le numéro correspondant apparaît sur l’afficheur.
Dans notre cas, sélectionner SE1 car nous sommes en présence

4: Tracer la caractéristique P= (f ) U d’un capteur à sortie tension type F-S-P.
4: Appuyer sur la touche E (repère 6 ) pour valider la sélection.
Carte de valeurs de consignes Description :
1: Alimentation 24 V DC
2: Alimentation 0 V Dc
3: Afficheur LCD
4: Potentiomètre de réglage des valeurs de consignes
5: Sélecteur de fonctions ( choix de la langue : D ou E, Valeurs de

consigne réglables:W1-W8, Valeurs de rampe réglables : R1-R4,
Séquence cyclique des valeurs de consigne et de rampes,
chronomètre)
6: Signal de sortie +
(analogique réglable de –10 V à + 10 V par pas de 0,1 V)
7: Signal de sortie –
8: Entrée signal binaire E1
9: LED E1(entrée binaire externe)
10 : Entrée signal binaire E2
11 : LED E2 (entrée binaire externe)
12 : Entrée signal binaire E3
13 : LED E3 (entrée binaire externe)
MENU
Valeur de consigne Sortie/

D/E FONCTION TIME Rampes R1- R4
W1-W8 Contraste
Initialisation des Initialisation du Modification de la Initialisation de la durée

valeurs de contraste avec langue des rampes
consigne Allemand/Anglais avec
avec
- + - + - + - +
Sélection avec Dépend

Dépend de la fonction
dela fonction
- +
Sélection externe Sélection interne Fonction:

des valeurs des valeurs Arret de l'horloge Initialisation du
de consigne de consigne W1- temps de
par activation W2 incorporées Départ/arret Affichage de commutation
des entrées dans le processus effectué à l'aide de l'horloge arrêtée avec
E1,E2,E3 avec l'entrée I1
- + - +
Valeur de consigne : Rampes :
Il est possible d’initialiser jusqu’à 8 valeurs de consigne dans la plage de Les rampes sont données comme des paramètres de pente (secondes/volts)
tensions de –10 V à + 10V. Elles peuvent être activées intérieurement ou et sont réglables de 0…10,0 s/1V par pas de 50 ms/1V
extérieurement. c-à-d : faible valeur de rampe = grande pente = temps faible
L’activation interne est effectuée séquentiellement durant la période grande valeur de rampe = petite pente = temps plus long
d’inversion réglable ( 0,01…50 sec).Dans ce cas les entrées de commande
externes E1, E2, E3 sont inactives. Valeur de consigne
Le temps d’inversion est identique pour toutes les valeurs de consigne.
Une activation externe est effectuée dans n’importe quel ordre en R1
concordance avec la table de vérité ci-après. Dans ce cas, le temps
d’inversion interne est inactif. R2
R4 Temps
Table de vérité des entrées
E1 E2 E3 Valeur de réglage R3
0 0 0 W1
0 0 1 W2
0 1 0 W3 R1 :pente positive à partir de 0V
0 1 1 W4 R2 :pente négative jusqu’à 0 V
1 0 0 W5 R3 : pente négative à partir de 0 V
1 0 1 W6 R4 :pente positive jusqu’à 0 V
1 1 0 W7
1 1 1 W8
Tension d’activation des entrées : min. 15 V
Plage de tension de sortie : -10…+10 V
Commande d’une presse à genouillère à 3 pressions Description du processus de fabrication:

différentes
Des pièces de dimensions et de forme différente sont réalisées selon la
technique de formage.
Il faut d’abord fixer une faible pression d’ébauche pour assurer le
préformage du matériau.
Après une course de formage de 100 mm, on passe à une pression plus
forte.
Lorsque l’emboutissage est terminé, la pression atteint la valeur supérieure
prédéterminée.
Celle-ci sera maintenue pendant 10 sec. avant de déclencher la course de
retour.
Le paramètre déterminant pour ce processus de fabrication est la force. Il
est demandé de régler avec précision la pression du système en fonction de
la nature du matériau mis en œuvre. La pression d’huile de l’installation
est réglée à l’aide d’un limiteur de pression proportionnel piloté.
On ne tient pas compte dans cet exemple, que cette solution peut
provoquer des vibrations pendant l’opération de formage.
Dans les installations industrielles, la commande du vérin sera associée à
un distributeur proportionnel 4/3 et à un piston de compensation.
Comparer les schémas hydrauliques A et B ci-après.
Quelles sont vos constatations ?

………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
A. Technique conventionnelle
B. Technique proportionnelle.
1. Réaliser les schémas électrique et hydraulique ci-dessous
Circuit hydraulique d’appoint Carte valeur de consignes Carte amplificateur à un canal
2. Placer le commutateur ( 9 ) de l’ampli à 1 canal sur position

Externe
3. Placer le commutateur ( 10 ) de l’ampli à 1 canal sur position
Hors service.
4. Démarrer le groupe hydraulique.
5. Placer le sélecteur de fonctions ( 5 ) de la carte de valeurs de
consignes sur W2 ( une valeur exprimée en volts s’affiche sur
l’écran ).
6. En tournant le potentiomètre ( 4 ) de la carte de valeurs de
consignes à droite ( + ) on augmente la valeur d’affichage ( max. +
10 V), à gauche ( - ) elle diminue ( min. – 10 V).
7. Compléter le tableau ci-après pour les différentes valeurs de U
U (Volts) 0 +1 +2 +3 +4 +5 +6 +7 +8 +9 +10
P ( bars )
P = valeur lue à l’afficheur universel.
8. Tracer la caractéristique P = ( f ) U.
9. A l’aide de la caractéristique, déterminer les valeurs de U pour:

a) P = 20 bars U = ……..V
b) P = 30 bars U =……...V
c) P = 40 bars U =……...V Remarque importante:
d) P = 50 bars U = ……..V Afin d’obtenir une caractéristique linéaire, il est primordial que le réglage
du courant fondamental et maximum soit bien ajusté.
Dans le cas contraire, on obtient des caractéristiques non linéaires d’où
mauvaise résolution de la carte de consignes ou du pot. à 10 plots ( 8 )
(l’ampli à un canal.)
10. Introduire la valeur U correspondante à 40 bars et contrôler la 15. Démarrer le groupe hydraulique, le vérin étant en position repos
pression à l’aide de l’afficheur universel. Corriger la valeur de la tester et vérifier les pressions obtenues.
pression à l’aide du pot. 4 si nécessaire. Nous venons de tester le programme en fonctionnement interne.
11. Régler le pressostat à la pression désirée. Contrôler le point de Il existe également une fonction externe. Pour cela nous utiliserons
commutation à l’aide d’un circuit électrique simple ou d’un les variables binaires I1, I2, I3.
ohmètre. 16. Arrêter le groupe hydraulique.
12. Arrêter le groupe hydraulique. 17. Placer le sélecteur ( 5 ) de la carte valeur de consignes sur la
13. Réaliser le circuit hydraulique correspondant au schéma principal. position FUNKTION et à l’aide du potentiomètre ( 4 )en tournant
14. Programmer la carte valeur de consignes de la façon suivante: vers la gauche-) sélectionner la valeur de sortie en fonction des
1. Placer le sélecteur ( 5 ) sur la position D/E, entrées I1,I2,I3.
sélectionner la langue d’affichage ( allemand ou anglais ) à 18. Placer le sélecteur 5 sur la position OUT.
l’aide du potentiomètre ( 4 ). 19. Démarrer le groupe hydraulique.
2. Placer le sélecteur ( 5 ) sur la position FUNCTION.
3. Choisir le nombre de pas, dans notre cas il s’agit de 3
4. A l’aide du pot. +,- (4 ) afficher SOLLWERTE 1÷ 3.
5. Placer le sélecteur ( 5 ) sur fonction TIME et à l’aide du pot.
4 afficher par exemple 5 sec. (valeur de réglage du temps
réel de chaque séquence en fonctionnement interne, ce
temps est identique à chaque pas).
6. Placer le sélecteur ( 5 ) sur la fonction TEMPS DE RAMPE
( R1…R4) et paramétrer à l’aide du pot. 4 a) R1 = 1 s/V
b) R2 = 0.5 s/V
c) R3 = 0 s/V
Le temps est exprimé en sec/volt ; il peut-être différent pour
chaque séquence.
7. Placer le sélecteur ( 5 ) sur W1 et régler U à la valeur
correspondante à 20 bars.
11. Placer le sélecteur ( 5 ) sur OUT et observer l’affichage de
l’écran.
AUTOMATICIEN-PNEUMATICIEN-HYDRAULICIEN Page81/183pages
RP1.06.01 : Réglage de débits et de pressions
Etude de l’amplificateur proportionnel à 2 canaux.
FOREM – Secteur Secondaire – Automation – Hydraulique proportionnelle Code Module ELPH 106.01
30 Potentiomètre pour le réglage du temps de rampe de l’aimant B,
Description: flanc montant.
1 Pole – tension d’alimentation 0 V 31 Potentiomètre pour le réglage du temps de rampe de l’aimant B,
2 Pole + tension d’alimentation 24 V flanc descendant
3 Pole + sortie d’amplificateur A ; polarité quelconque sur l’aimant 32 Représentation symbolique de la fonction rampe
4 Pole – sortie d’amplificateur A 33 Potentiomètre courant fondamental B
5 Pole + sortie d’amplificateur B ; polarité quelconque sur l’aimant 34 Potentiomètre courant fondamental A
6 Pole – sortie d’amplificateur B 35 Potentiomètre courant maximum
7 Diode luminescente de contrôle - « 24 V disponibles » 36 Symbole de l’amplificateur pour l’aimant A
8 Diode luminescente de contrôle - « + 15 V disponibles » 37 Symbole de l’amplificateur pour l’aimant B
9 Diode luminescente de contrôle - « -15 V disponibles » 38 Diode luminescente de contrôle courant magnétique A ; l’intensité
10 Borne d’entrée pour valeur de consigne analogique externe correspond à celle du courant
0…± 10 V 39 Diode luminescente de contrôle courant magnétique B ; l’intensité
11 Masse interne peut être relié à 0 V correspond à celle du courant
12 Potentiomètre pour la constante 1 40 Potentiomètre de précision à 10 plots pour entrée de la valeur de
13 Potentiomètre pour la constante 2 consigne interne
14 Potentiomètre pour la constante 3 41 Sélecteur de la valeur de consigne
15 Potentiomètre pour la constante 4 42 Interrupteur pour le pontage de la rampe ; temps de rampe = 0
16 Relais 24 V pour sélection de la constante 1 ; polarité quelconque (panneau arrière de l’amplificateur)
17 Relais 24 V pour sélection de la constante 2 ; polarité quelconque 43 Potentiomètre pour le réglage de la fréquence de tremblement
18 Relais 24 V pour sélection de la constante 3 ; polarité quelconque (panneau arrière de l’amplificateur)
19 Relais 24 V pour sélection de la constante 4 ; polarité quelconque Caractéristiques techniques :
20 Interrupteur bascule pour la sélection manuelle de la constante 1 Tension d’alimentation : 24 V tension continue. ± 10 %
21 Interrupteur bascule pour la sélection manuelle de la constante 2 ondulation résiduelle £ 10 %
22 Interrupteur bascule pour la sélection manuelle de la constante 3 Tension d’alimentation interne : + / - 15 V
23 Interrupteur bascule pour la sélection manuelle de la constante 4 Courant de sortie: 0…700 mA; courant nominal jusqu’à 1,5A
24 Diode luminescente de contrôle constante 1 sélectionnée Temps de rampe: 0,1…5 secondes
25 Diode luminescente de contrôle constante 2 sélectionnée Réglage du courant fondamental : 0…500 mA réglable séparément
26 Diode luminescente de contrôle constante 3 sélectionnée Réglage du courant maximal : 350 mA…1,5 A
27 Diode luminescente de contrôle constante 4 sélectionnée Fréquence de tremblement: 100 Hz; réglable de 100 Hz à 200 Hz
28 Potentiomètre pour le réglage du temps de rampe de l’aimant A, Entrée de valeur de consigne externe 0…±10 V; résistance
flanc montant. d’entrée 100 kohms.
29 Potentiomètre pour le réglage du temps de rampe de l’aimant A, Sélection consignes: 4 relais 24 V/30 mA. Toutes les entrées et
flanc descendant. sorties sont résistantes aux courts-circuits et à tension invariable
jusqu’à 24V.
Réglage de base de l’amplificateur à 2 canaux

Le réglage du courant fondamental et du courant maximum est identique à
celui de l’amplificateur à un canal.
La charge électrique utilisée est celle de 2 électro-aimants d’un
distributeur 4/3 proportionnel, réf DER –F- WV- 4/3- MM

1. Réaliser le schéma électrique ci-contre
2. Placer le commutateur de consignes (41 ) sur pos. INT.
3. Placer les pot. 28,29 en butée gauche
4. Placer les pot. 30,31 en butée gauche
5. Tourner le pot. 40 (à 10 plots) jusqu’à la butée gauche 0.0
Réglage du courant maximal

6. A l’aide du pot. 35 (I max.), régler le courant nominal qui doit
passer par le canal A (électro-aimant A ), par exemple 800mA
7. Tourner le pot 40 jusqu’à la butée droite 10.0
8. Contrôler si le canal B a pris la même valeur
Remarque : le pot 35 ajuste l’amplification des deux étages de
sortie à la fois.
Réglage du courant fondamental

9. Placer le pot 40 sur la position 4.9
10. A l’aide du pot 34 (IBa), régler le courant fondamental à 150 mA
11. Placer le pot 40 sur la position5.1
12. A l’aide du pot 33 (IBb), régler le courant fondamental à 150 mA.
Il est possible qu’en position 5 du pot 40, la sortie de
l’amplificateur ne soit pas entièrement sans courant, c- à -d que les
positions 4.9 ou 5.1 soient légèrement décalées.
Détermination de la courbe caractéristique de l’amplificateur à 2 canaux

Ordre des opérations : 2. Tracer la caractéristique I = f (pos. Potentiomètre).
1. Compléter le tableau ci-dessous pour les différentes positions du

potentiomètre à 10 plots (40 ) correspondant à un réglage du
courant fondamental de 150 mA (valeur requise par le fabricant ).
Position du pot (40 )

0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 4.5 4.9 4.95 5.0
Electro-aimant A
( mA )
Position du pot (40 )
5.0 5.05 5.1 5.5 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0
Electro-aimant B
( mA )
3. Déterminer la valeur du courant discontinu
Amplificateur à deux canaux (variante)
Conception :
La carte amplificateur est conçue de telle façon qu’il est possible de
l’utiliser comme un amplificateur à deux canaux ou comme deux
amplificateurs à un canal.
Description :
1 Tension d’alimentation 24 V DC
2 Tension d’alimentation O V DC
3 Afficheur
4 Sorties A et B
5 Libération des sorties A et B
6 Potentiomètre de réglage des différentes fonctions
7 Sélecteur de fonctions : deux amplificateurs à un canal ou un
amplificateur à deux canaux
- IA BASIC, IB BASIC : courant de base pour sortie A, B
- IA JUMP, IB JUMP : courant de saut pour sortie A, B
- IA MAX, IB MAX : courant maximum pour sortie A, B
- DITHERFREQ : fréquence de rebondissement
- CONTRAST : contraste d’affichage
- G/E : choix de la langue d’affichage (allemand anglais)
- INT W1, INT W2 :valeur de réglage interne W1, W2
- W1W2 : affichage de la valeur de réglage W1, W2
- IA, IB : affichage du courant magnétisant de la sortie A, B
8 Valeurs de réglage interne
9 Entrées de réglage pour valeurs externes
Initialisation : Le générateur de sauts produit un signal de sortie constant pour une

Toutes les entrées sont initialisées à l’aide d’un sélecteur (7) et du bouton tension de consigne supérieure à 100 mV.
de réglage (6). Le courant de saut peut-être ajusté et permet de franchir rapidement le
L’enregistrement des données est effectué par une commutation recouvrement positif des tiroirs de valves proportionnelles.
supplémentaire du sélecteur et il est protégé contre les coupures de Nous consacrerons un paragraphe à l’étude de la dérive du zéro et à la
courant. construction des tiroirs.
Les valeurs de consigne peuvent être validées extérieurement ou 4 Le courant dépendant de la valeur de consigne.
intérieurement. Il existe une corrélation entre la valeur de consigne et le courant
magnétisant.
Si un signal de 24 V Dc est appliqué à l’entrée INT W1 ou INT W2, la Elle dépend des paramètres suivants - le courant maximum (I Max)
valeur de consigne interne est appliquée et la LED correspondante - le courant passif (I Basic)
s’allume. Les données suivantes s’appliquent pour les valeurs de consigne - le courant de saut (I Jump)
W1 et W2 : - la valeur de consigne.
Amplificateur à un canal : valeur de consigne W1, 0…+10 V sortie A
valeur de consigne W2, 0…+10 V sortie B
2 Amplificateurs de canal : valeur de réglage W1, 0…+10 V sortie A
valeur de réglage W1, 0…+10V sortie B
valeur de réglage W2 n’est pas prise en
considération
Courant magnétisant :
La carte d’amplificateur convertit les valeurs de consigne (signaux de
tension) en courant magnétisant nécessaire pour les distributeurs
proportionnels.
Il existe trois courants magnétisants différents :
4 Le courant de base : il dépend de l’initialisation de I Basic et non
pas de la valeur de consigne.
4 Le courant de saut est fonction de la polarité de la valeur de
consigne. Cela signifie qu’une modification de la valeur de
consigne positive de la sortie A conduit à une hausse brutale du
courant. Une modification par des valeurs de consigne négatives
mène à un courant de saut du canal B.
Le niveau de la valeur de consigne n’a aucun effet sur la valeur du
courant de saut.
La valeur de I Max correspond à une valeur de consigne de 10 V. Caractéristiques techniques :

Si aucun courant de base et courant de saut ne sont initialisés, Tension d’alimentation : 24 V DC ± 10 V.
l’amplification V (mA/V) est de : Valeurs de réglage ± 10 V DC.
Signal de commutation pour valeurs de réglage interne : 15…30 V DC.
valeur de IMax Sorties de bobine 24 V, max. 1 A.
V= Signal de commutation permis : 15…30 V DC.
10 V
Courant de base : 0…250 mA ; pas : 1 mA.
Exemple :si I Max = 800 mA Courant de saut : 0.. 250 mA ; pas : 1 mA
Courant maximum : 100 mA…1 A ; pas : 5mA
800 mA Fréquence de rebondissement : 100Hz…250 Hz ; pas : 1 Hz
V= = 80mA / V
10 V
Si un courant de saut ou un courant de base est initialisé, l’amplification

(V) est réduite. Cependant, le courant maximum se maintient à la valeur
donnée par I Max
(I Max - I Basic - I Jump)

V=
10 V
Exemple :si I Basic = 100 mA et I Jump = 200 mA et I Max = 800 mA
(800 mA - 100 mA - 200 mA) 500 mA

V= = = 50 mA / V
10 V 10 V
Détermination de la courbe caractéristique de débit d’un distributeur 4/3 proportionnel

(Q en fonction du courant I )
On utilise les deux pompes afin d’obtenir un débit

Q = 8 l/ min (Q= 2x4 l/ min ), ceci en vue d’obtenir
une pression différentielle élevée.
Puisque la pression est aussi fonction du débit, le
limiteur de pression doit être réajusté à 10 bars avant
chaque mesure. Afin de réduire l’effet de turbulence,
on augmente la section des conduites de retour (3
flexibles).
pv = ps – pr
pv = chute de pression à la valve
ps = pression du système = Cte
pr = pression de retour = Cte
Remarque :
Selon la configuration de la section le distributeur
4/3 proportionnel peut être raccordé à l’aide de
cartes d’amplification différentes ( voir schéma n° 1
Le distributeur 4/3 a une caractéristique de débit déterminée en fonction de sa construction. ou n° 2)
La courbe de débit d’un distributeur proportionnel est généralement établie à un gradient de
pression (perte de charge) constant de 10 bars sur l’ensemble du distributeur (les deux rampes)
Dans notre cas, ce niveau de pression est ajusté avec le limiteur de pression.
Schéma n° 1
Ordre des opérations : Effectuer les raccordements hydrauliques et Remarques:

Electrique (schéma 1 ou 2), initialiser si nécessaire la carte de a) Le débit est déterminé à l’aide du réservoir de mesure et d’un
l’amplificateur et celle des valeurs de consignes et opter l’ordre des chronomètre
opérations selon le schéma. b) Pour obtenir des résultats de mesure interprétables, il faudrait
Schéma n° 1 atteindre à chaque mesure un volume de l’ordre de 1dm³/min
1 Mettre les circuits de rampe hors service et placer les c) Si le débit volumique atteint un ordre de grandeur proche du
commutateurs de consignes en position interne. débit max. , Dp ne peut plus être maintenu constant sur le
2 Démarrer le groupe hydraulique et selon la configuration de la distributeur.
section compléter le tableau adéquat. ( n° 1 ou n° 2) d) Utiliser le pot à 10 plots (rep. 40 )
Tableau n° 1 3. Tracer la caractéristique Q1 = f ( I )

Pos. Pos.
du Electro-aimant A (Y1) Electro-aimant B (Y2) du 4. Recommencer les opérations 1-2-3 en maintenant Dpv = 20 bars.
pot. pot.
5® I V T Q I V T Q 5®
0.0 (mA ) (dm³) (sec) dm / (mA ) (dm³) ( sec ) dm /
3 3
10
min min
0 0
250 250
300 300
350 350
400 400
450 450
500 500
550 550
600 600
650 650
700 700
750 750
Schéma n° 2
Le raccordement électrique de Y3 est identique au schéma n°1.
Carte valeur de consigne Carte amplificateur Distributeur proportionnel
Schéma n° 2
Tableau n° 2 W1 = Valeur de consigne 1de la carte de valeur de

consignes.
IA IA = Courant magnétisant de l’amplificateur A
0.0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
(mA) IB = Courant magnétisant de l’amplificateur B
Q20 Q20 = Débit à travers le distributeur proportionnel pour
(l/min) une pression différentielle Dp = 20 bar
Q30 Q30 = Débit à travers le distributeur proportionnel pour
(l/min) une pression différentielle Dp = 30 bar
La courbe caractéristique du débit est tracée en

IB modifiant le courant magnétisant à l’aide de la valeur de
0.0 -100 -200 -300 -400 -500 -600 -700 -800 -900 -1000 consigne.
(mA)
Q20
(l/min) La pression différentielle (Cte) sera réajustée par le
Q30 limiteur de pression pour chaque variation du courant
(l/min) magnétisant.
Ordre des opérations : Conclusions :

1° Placer le sélecteur principal sur la position FUNCTION Une initialisation correspondante de l’amplificateur à
2° A l’aide du potentiomètre +/-, sélectionner la fonction 2 ampli. deux canaux limite le courant magnétisant à la zone
3° Démarrer les groupes hydrauliques 1 et 2 linéaire du distributeur. Etant donné qu’il n’y aucune
4° Placer le sélecteur principal sur la position IA, modifier les valeurs de W1 (carte de asymétrie, il n’y a pas besoin de courant de base.
valeurs de consignes) et compléter le tableau W1(0.0….10.0 V) Ce qui donne pour une initialisation optimum de
5° Placer le sélecteur principal sur la position IB, modifier les valeurs de W1 (carte de l’amplificateur :
valeurs de consignes) et compléter le tableau W1( 0.0….-10.0 V) - courant de base : 0.0 mA
6° Tracer la caractéristique Q1 = f (I) correspondante à Dpv = 20 bars. - courant de saut : 300 mA
7° Recommencer les opérations 3-4-5-6 en maintenant Dpv = 30 bars. - courant maximum : 600 mA
Commentaires :
·Le distributeur a un chevauchement positif.

·Un courant magnétisant minimum est nécessaire pour
le déplacement du distributeur dans une direction.
·Le débit augmente avec une pression différentielle
élevée.
·La zone linéaire de la courbe caractéristique du débit se
situe entre ……mA et……mA
·Une initialisation correspondante à ces valeurs limite le
courant magnétisant à la zone linéaire du distributeur.
Commentaires: Analysons les courbes caractéristiques Q1 et Q2 = f (I.)

1. Les valeurs mesurées peuvent s’écarter des valeurs nominales du Celles-ci mettent en évidence la variation du débit en fonction de la chute
distributeur. de pression dans le distributeur.
En effet, la viscosité de l’huile, la précision de la mesure de Nous constatons que le débit est déterminé par :
pression, les chutes de pression dans les conduites et les - la section d’ouverture dans laquelle coulisse le tiroir.
manifestations de saturation de l’alimentation en huile jouent un - la différence de pression aux bornes de l’appareil.
certain rôle. En effet les distributeurs proportionnels ne constituent que de simples
2. L’hystérésis du distributeur n’est pas prise en compte étrangleurs.
A B
Quelle est la valeur de l’intensité I (pré courant ou courant fondamental )
nécessaire pour déplacer le tiroir de la vanne de la valeur du
recouvrement? ……...
Q1 Dp1 Dp2 Q2
Quelle est la valeur de l’intensité I (courant maximum correspondant à la

saturation du distributeur?………mA.
En fonction des résultats obtenus, contrôler et ajuster les réglages du

courant fondamental et du courant maximum afin d’utiliser le P T
potentiomètre de consigne de 0 à 100 % de sa capacité.
Nous savons que : Q1 = Cte . S1. D p1 et Q2 = Cte . S2. D p2
Conclusion: le distributeur proportionnel 4/3 permet un réglage de
……………..et de …………… D’où si la différence de pression Dp est maintenue constante au niveau
d’un étranglement, nous obtiendrons comme résultat un débit constant.
Si la pression de charge augmente du coté récepteur, le débit diminue et il
augmente si la pression de charge diminue.
C’est la raison pour laquelle les étrangleurs ne peuvent être utilisés comme
appareils de commande que lorsque les variations de charge ne sont pas
importantes ou inexistantes.
Afin de remédier à ce problème nous équiperons le distributeur d’un
module de compensation de pression encore désigné sous le nom de
balance de pression.
Caractéristiques du tiroir de commande

Le tiroir d’un distributeur à effet proportionnel limite le débit du fluide qui le traverse pour alimenter un récepteur, ainsi que le débit du fluide refoulé par ce
même récepteur.
De ce fait, il se comporte comme deux étrangleurs réglables, ce qui est loin d’être négligeable. La solution à cet inconvénient est analysée dans l’étude de la
balance de pression.
Bien que le débit varie directement en ( f ) de l’aire d’ouverture du tiroir d’un distributeur, il n’est pas nécessairement proportionnel à l’intensité du courant
du solénoïde.
En effet, en plus de la surface d’ouverture il existe une autre variable : le «gradient d’ouverture du tiroir » c.-à-d. le rapport entre l’aire de l’ouverture et la
course du tiroir.
La variation du débit volumique – appelée également gain en débit Q/e -dépend donc du gradient d’ouverture du tiroir.
Ce gradient d’ouverture permet de faire nettement la distinction entre les distributeurs à effet proportionnel et les servo-valves électrohydrauliques.
Le gradient d’ouverture dépend du recouvrement du tiroir qui peut être de 3 types :

- recouvrement nul
- recouvrement négatif
- recouvrement positif
a) Tiroir à recouvrement nul (e = 0 )
Aucun débit volumique ne passe en position « e = 0 » du tiroir de distribution.

Le gradient d’ouverture ainsi que le gain en débit est constant, donc le débit varie de façon linéaire en ( f ) de la course.
Seules les servo-valves de grande qualité (coup élevé du à l’usinage ) tendent vers cette relation linéaire.
Applications: toutes les commandes asservies ou l’on recherche une grande précision et des performances élevées.
b) Tiroir à recouvrement négatif ( underlap).
De
De
Ouvert en position neutre.

Les pertes de fuites lissent les angles aigus de la caractéristique Q = f ( e ) et empêchent que Q soit égal à 0 quand e = ± D e .
Les pertes de fuites correspondantes à e = 0 sont aussi désignées par débit nul.
Le gradient d’ouverture en zone neutre est le double des zones éloignées (contribution simultanée des 2 ouvertures ).
Le gain en débit n’est plus constant, donc le débit varie de façon non linéaire en fonction de la course et crée des pertes d’énergie en zone neutre.
Peu utilisé. En pratique, on tolère un faible recouvrement négatif.
c) Tiroir à recouvrement positif ( overlap )
D e
Les sections de distribution restent fermées dans la plage e £ De.

Un débit volumique passe en permanence par une rampe si e > De.
Le gradient d’ouverture et le gain en débit sont nuls en zone neutre.
Très utilisé en hydraulique proportionnelle pour limiter les fuites volumétriques en zone neutre.
DERIVE DU ZERO
En raison du recouvrement positif du tiroir dans le distributeur
proportionnel, il existe une bande morte autour de la position centrale.
Cette bande morte gêne fortement les commandes et réglages très
sensibles.
Pour réduire ou supprimer cette zone morte, il faut que l’amplificateur de

commande possède une très forte amplification en position zéro.
Un très faible signal d’entrée n'entraîne aucun mouvement du tiroir mais

lorsque le signal d’entrée augmente, c à d lorsque le potentiomètre interne
passe de 5.0 à 4.99 ou de 5.0 à 5.01, il faut que le tiroir se déplace
rapidement pour sauter de la zone morte vers la zone de travail du coté
considéré d’où nécessité d’un réglage correct du courant fondamental.
(visualisation du débit min. à l’aide du réservoir de mesure).
Dans les cartes de commande industrielles on élimine cette caractéristique

indésirable grâce à un générateur de sauts qui provoque un saut de la
tension de sortie dès que la valeur de la tension du signal d’entrée est
supérieure au seuil de commutation (environ 1 % de la valeur maximale de
la tension du signal d’entrée ).
Comparaison entre caractéristiques de débit Q = f (I )
1 : variation linéaire : servo-valve
2 : variation non linéaire = distributeur à effet

proportionnel.
Le tiroir d’un distributeur à effet proportionnel se

différentie de celui d’une servo- valve par son
recouvrement
Caractéristiques de débit et conception du tiroir de commande

Le tiroir à effet proportionnel se distingue :

- de celui d’une servo-valve (par son recouvrement )
- de celui d’un distributeur conventionnel.
En effet, il est pourvu de fentes de progressivités (triangulaires ou autres ) en liaison avec les arêtes de commande ou encore appelées coins de recouvrement
du tiroir.
La forme de ces fentes (ou encoches )a été étudiée pour donner une bonne sensibilité aux faibles ouvertures du distributeur sans compromettre les capacités à
débit maximum.
Ces fentes de progressivités déterminent une caractéristique progressive ou linéaire de débit (voir caractéristiques ci-dessus )
Distributeur proportionnel 4/3 à commande directe et sans balance de pression

(Source Mannessmann Rexroth)
Principe de fonctionnement :
Si le signal électrique est nul, alors les deux bobines sont inactivées. Le tiroir est centré à l’aide des ressorts. Tous les passages du fluide sont fermés.
Si l’électro-aimant de droite est excité, le tiroir se déplace vers la gauche. Les orifices P et B ainsi que les orifices A et T sont reliés ensemble.
Le déplacement du tiroir est proportionnel au courant traversant la bobine.
Si l’électro-aimant de gauche est excité, le tiroir se déplace vers la droite. Les orifices P et A ainsi que les orifices B et T sont en liaison. Dans ce cas, le
courant électrique et le déplacement du tiroir sont également proportionnels l’un à l’autre.
En cas de coupure d’alimentation électrique, le tiroir, sous l’effet des ressorts, se déplace en position médiane de telle façon que tous les orifices soient
fermés (position de sécurité par défaut).
Description :
1 Corps du distributeur 8 Gorge de décharge de pression 15 Tube de pression

2 Tiroir du distributeur 9 Disque 16 Bobine
3 Siège du ressort 10 Boîtier de la bobine 17 Palier de poussoir
4 Ressort de centrage 11 Prise de terre 18 Poussoir
5 Vis d’assemblage 12 Connexions électriques de la bobine 19 Conduit de compensation
6 Alésage du tiroir du distributeur 13 Noyau d’acier doux 20 Joints
7 Encoche 14 Palier du noyau
Le débit, qui peut être contrôlé à l’aide du tiroir du distributeur, est fonction de :
4L’ouverture d’étranglement
Durant le déplacement du tiroir, une ouverture du passage se crée soit de P vers A et de B vers T, soit de P vers B et de A vers T.La taille du
passage dépend de la distance de déplacement du tiroir du distributeur. La forme des encoches du tiroir influence également les
caractéristiques de débit.
4La pression différentielle
Plus grande est la pression différentielle à travers le tiroir du distributeur, plus grand est également le débit.
4La viscosité du fluide (type d’huile et température).
SOLENOIDE A EFFET PROPORTIONNEL
Généralités : Caractéristiques :
Le solénoïde (ou électro-aimant ) à effet proportionnel est alimenté en
courant continu. Construction très semblable à celle d’un solénoïde tout ou rien alimenté en
Il transforme proportionnellement le courant électrique courant continu.
(grandeur d’entrée) en une force ou une course ( grandeur de sortie ). Du type étanche à compensation de pression
C’est l’élément de base pour tout type de valve. Equipé d’un ou plusieurs orifices à purge d’air
Faible friction du noyau et de la tige
(très grande précision et bain d’huile )
Puissance absorbée (de 11 à 50 W selon le constructeur)
Constitution :
Comparé au solénoïde conventionnel, le solénoïde proportionnel a un joint intermédiaire qui est fait d’un matériau amagnétique et qui influence le
comportement des lignes du champ magnétique.
La principale différence entre un solénoïde proportionnel et un solénoïde conventionnel (tout ou rien) se situe dans la conception de l’armature.
Elle est fabriquée en sandwich de matériau magnétique et amagnétique.
Ce mode d’assemblage concentre le champ magnétique dans l’espace entre le noyau et la pièce de guidage, d’où une force plus constante le long de la course
de travail.
La bobine recouvre l’armature et est noyée dans un matériau en polyester.
La pièce de guidage, montée dans la partie avant du noyau, permet l’arrêt de celui-ci.
Une rondelle en matériau non ferreux sépare le noyau de la pièce de guidage
course :5 mm course :1,5 mm

d’où degré de
filtration plus élevé
JOINT AMAGNETIQUE (Source Festo Didactic)
Ceci limite la force maximum générée par le solénoïde et évite que le noyau se colle à la pièce de guidage lorsqu’on désexcite la bobine
Le noyau est solidaire d’une longue tige poussoir.
Celle-ci est guidée d’une part par un roulement à billes et d’autre part par un palier à faible friction.
Ce type de montage réduit l’hystérésis. Le noyau possède des trous qui laissent passer le fluide facilement d’une extrémité à l’autre quand il se déplace.
Un faible ressort pousse l’ensemble noyau / tige poussoir en contact avec le tiroir ou le siège d’une soupape. Ce ressort assure ainsi un rattrapage de jeu
même si l’appareil est installé verticalement.
On distingue deux types de solénoïde à effet proportionnel :

-Par régulation de force
-Par régulation de course
Régulation de force
Dans les limiteurs de pression, le ressort est monté entre la bobine proportionnelle et le cône de contrôle.
Avec un courant électrique réduit, le ressort est seulement légèrement précontraint et le limiteur est prêt à s’ouvrir avec une basse pression.
Plus grand est le courant électrique qui traverse la bobine, plus grande devient la force qui s’applique sur le noyau.
Celui-ci se déplace vers la droite et la force du ressort est augmentée.
La pression, à laquelle la soupape s’ouvre, augmente proportionnellement avec la force de compression, c.-à-d. proportionnellement avec la position du
noyau et le courant électrique.
Course de travail : » 1,5 mm.
Ils conviennent particulièrement comme étage pilote de pression pour les régulateurs de pression ou des vannes à commande indirecte à cause de leur faible
course et des petits débits liés à cela.
Régulation de course :
(Source Festo Didactic) Dans les distributeurs de commande et les limiteurs de débit, le tiroir est
monté entre la bobine proportionnelle et un ressort qui crée une force de
rappel.
En supposant que ce ressort ait une relation linéaire entre la force et sa
compression, alors la caractéristique du ressort peut être ajoutée sur la
caractéristique Force = f (course).
La force, créer par le solénoïde, déplace le tiroir jusqu’au moment ou cette
force sera équilibrée avec la force du ressort.
De ce fait, en faisant varier le courant dans le solénoïde, le tiroir peut-être
positionné n’importe ou suivant sa course.
Course de travail : 2 à 5 mm.
AUTOMATICIEN-PNEUMATICIEN-HYDRAULICIEN Page108 / 183pages
RP 1.06.01. :Réglage de débits et de pressions
Etude dynamique de la balance de pression
1.Commande d’un moteur hydraulique avec charge et sans balance de pression
L’effort résistant est réglable par le moteur M1.
Constatations :
Lorsque l’on diminue le débit de M1, par l’intermédiaire du réducteur de débit, c.-à-d. que par opposition l’on augmente la charge de M2, la vitesse de
celui-ci décroît ainsi que le débit (voir éprouvette). Le Dp (P1-P2) ne reste pas constant.
Directives : 1° Placer le commutateur de la carte ampli à un canal en position interne.

2° A l’aide du potentiomètre, régler la pression d’utilisation à 20 bars.
3° Placer le commutateur de la carte ampli à deux canaux en position fixe.
4° A l’aide du potentiomètre, régler la valeur de consigne Kc4 afin de déterminer la vitesse et le sens de marche du moteur M2.
5° Le sens de marche des deux moteurs doit être identique.
2. Commande d’un moteur hydraulique avec charge et à vitesse constante
L’effort résistant est réglable par le moteur M1.Le distributeur proportionnel est associé à une balance de pression montée en primaire et à deux voies.
Constatations :
Malgré une diminution du débit du moteur M1, donc une augmentation de la charge du moteur M2 ,la vitesse reste constante ainsi que le débit (voir
éprouvette) Le Dp (P1-P2) reste constant. Il est de l’ordre de 11 bars et dépend des caractéristiques de la balance de pression.
Construction :
La balance de pression est incorporée dans une plaque intermédiaire montée sous le distributeur.
La balance de pression est la combinaison d’un sélecteur de circuit et d’un limiteur de pression.
Description :
1 :Corps 5 : Ressort 9 : Circlips
2 : Sièges de billes 6 : Vis de réglage 10 : Disque de butée
3 : Corps de cartouche 7 : Siège de ressort 11 : Tiroir de distribution
4 : Joints 8 : Poussoir 12 : Bille
Fonctionnement :
La fonction de la balance de pression est de limiter une pression différentielle entre l’orifice de pression P et l’orifice de travail A ou B. La valeur de la
pression différentielle est définitivement initialisée. Parmi les pressions se trouvant aux orifices A et B, c’est toujours la pression la plus élevée qui est
limitée. Pour cela on utilise un sélecteur de circuit constitué d’une bille (12) et de deux sièges (2). En fonction du sens du débit, la bille est toujours appliquée
du coté de la basse pression. De ce fait on met l’autre orifice en liaison avec la chambre du ressort du limiteur de pression. La pression exercée par ce ressort
correspond à une pression d’ouverture de 10 bar(1Mpa). Si la pression à l’orifice P excède celle du coté opposé au tiroir de distribution (11) de 10 bars, alors
le tiroir est poussé contre le ressort qui exerce une force plus faible et, de ce fait, réduit l’approvisionnement de l’orifice P.
Comparaison des courbes caractéristiques débit/ courant.
Distributeur proportionnel 4/3 avec balance de pression Distributeur proportionnel 4/3 sans balance de pression
( régulateur proportionnel de débit)
Le distributeur proportionnel assure une section de passage réglable.

La balance de pression assure une chute de pression spécifique entre
l’orifice de pression P et les orifices d’utilisation A ou B.
Si ces deux composants sont combinés cela produit une pression
différentielle à travers la section de passage.
Cela compense à la fois les fluctuations à l’orifice P et celles de l’orifice A
ou B.
En conséquence, une pression différentielle constante maintient un débit
constant à travers le régulateur de débit.
De plus, cette combinaison a l’avantage de permettre le réglage à distance
de la section de passage et, par conséquent, du débit.
Courbe caractéristique débit/ pression du régulateur proportionnel de Considérations générales sur les applications avec balance de pression
débit
Notons que l’on distingue :
a) deux groupes qui se différentient selon leur principe de
fonctionnement :
- à 2 voies : basée sur la réduction de pression
- à 3 voies : basée sur la limitation de pression
b) deux modes de branchement :
-en primaire ou en amont
- en secondaire ou en aval.
C’est l’application industrielle qui détermine le choix et le mode de
raccordement.
Commande d’un moteur hydraulique à cylindrée et vitesse constante
Mesure du débit, de la température et de la vitesse de rotation
Problème :
Des pièces sont usinées sur un tour. Il faut régler avec précision la vitesse
de coupe suite à l’utilisation d’outils de coupe plus performants.
La vitesse doit rester constante malgré les variations de charge.
Afin de solutionner ce problème, nous utiliserons un distributeur

proportionnel 4/3 associé à une balance de pression.
Le limiteur de pression proportionnel permet de simuler les variations de
charge.
Réaliser le raccordement des circuits électrique et hydraulique.
Mesure de débit
La vitesse de rotation du moteur hydraulique est dans une large mesure

proportionnelle au débit.
On peut donc extrapoler le débit à partir de la vitesse de rotation.
En conséquence, nous utilisons une génératrice tachymétrique pour bas
régime accouplée au moteur hydraulique.
Un inverseur permet de sélectionner le sens de rotation voulu afin
d’obtenir un affichage correct.
Si le dispositif de mesure est raccordé à un afficheur universel, la valeur
mesurée peut y être lue en l/min
L’afficheur universel calcule le débit en fonction de la courbe
caractéristique du moteur.
Remarque : la tension de sortie se mesure aux bornes «SP1» car il s’agit

d’un capteur à sortie tension.

1° Placer le commutateur de consignes (41) de l’ampli à deux canaux
sur la position interne.
2° Placer le potentiomètre (40) de l’ampli à deux canaux sur la
position 5.0
3° Mettre sous tension les interfaces électroniques et démarrer le
groupe hydraulique.
4° A l’aide de la carte de consignes, régler W2 à 6 volts.
Quelle est la valeur de la pression d’alimentation ? ……bars.
5° Calibrer le débit : le calibrage du capteur de débit permet d’obtenir Noter la valeur négative de Off dans cet exemple, mais elle peut-être
une meilleure précision absolue. positive.
5.1 A l’aide du pot. (40) de l’ampli à deux canaux et du Remarques :
réservoir de mesure (éprouvette), déterminer deux couples 1 Le tableau ci-contre contient des valeurs de mesure qui ne sont
de valeurs (débit, tension de sortie de la génératrice pas forcément identiques aux résultats obtenus (elles sont fonction
tachymétrique.) à des débits différents. du réglage des valeurs fondamentales de la carte).
5.2 Par exemple : 2°Si nécessaire, refaire les calculs.
6° Mettre l’afficheur universel sous tension à l’aide de la touche
Q: valeur de référence ON(7).
Position Tension de ( l/min) 7° Programmer la courbe du capteur :
pot. sortie (volts) Temps Volume Q 7.1 Appuyer sur la touche P (3), l’appareil passe en mode
(sec) (dm3) (l/min) programmation, apparition de «PRO,…SE 11 à l’écran».
1,84 V 1,3 7.2 Valider à l’aide de la touche E (6), apparition du sigle
«St».
4,61 V 3,37 7.3 A l’aide des touches <, > sélectionner la valeur de la
pente, dans notre cas St = 0,75
Nota : - une impulsion brève sur les touches < ,> =modification
par pas de 0,01
- une impulsion prolongée = modification par pas de 0,1.
5.3 Calcul de la pente :
- une pression sur la touche P = remise à zéro.
7.4 Valider par E, apparition de «Off»
valeur affichée 2 (l / min) - valeur affichée 1 (l / min)
p= 7.5 A l’aide des touches <, >,sélectionner la valeur de Off
tension de sortie (2) - tension de sortie (1) (dans notre exemple Off = -0,08).
3,37 - 1,3 2,07 l / min 7.6 Valider par E, apparition de «Stor».
p= = = 0,75 8° Lecture de la courbe programmée :
4,61 - 1,84 2,77 volt
8.1 Sélectionner S, apparition de «SE1».
8.2 A l’aide de la touche >, afficher SE11.
5.4 Calcul de l’offset : 8.3 Valider par E et effectuer la lecture.
8.4 Compléter le tableau de la page suivante.
Off = valeur affichée (1) - [tension de sortie (1) ´ pente]
1,84 V ´ 0,75 l / min
Off = 1,30 l / min - = - 0,08 l / min
V
Mesure de la vitesse de rotation
Ordre des opérations : 4° Lecture de la courbe programmée :

1° Calibrage de la vitesse de rotation. Cette opération permet 4.1 Sélectionner S, apparition de SE 1
d’obtenir une meilleure précision absolue. 4.2 A l’aide de la touche >, afficher SE 12
1.1 A l’aide du potentiomètre (40), régler la vitesse de rotation à 4.3 Valider par E et effectuer la lecture
environ 50 t/min 5° Compléter le tableau ci-dessous
Le moteur doit tourner à vitesse constante. Utiliser un Remarque : Pour effectuer les lectures, vous pouvez sélectionner
chronomètre pour contrôler le nombre de tours par minute. successivement les fonctions suivantes :
Mesurer la tension correspondante avec un multimètre ou - mesure de tension : à l’aide de la touche V (2)
avec l’afficheur universel. La précision sera d’autant plus - mesure de débit : fonction SE 11
grande si la mesure est effectuée sur plusieurs minutes. - mesure de la vitesse : fonction SE 12
1.2 Compléter le tableau ci-dessus :
Exemple : W2 = 6 V = Cte P =……….bars
Tension de sortie Valeur de référence vitesse Position du pot. à 10 5.0 5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5 10
plots
(volts) (tr/min)
Temps en sec
0,562 V 53.0 Volume éprouvette
0V 0 (dm3)
Q Valeur
Remarque : Les résultats obtenus ne sont pas forcément l/min lue à
l’éprouvette
identiques. Dans le cas contraire, il faut refaire les calculs.
Valeur lue à
1.3 Calcul de pente : l’afficheur
valeur vitesse (2) - valeur vitesse (1) 53 - 0 tr / min U tachy. (Volts)

p= = = 94,30
tension de sortie (2) - tension de sortie (1) 0,562 - 0 V
Vitesse Valeur lue à
1.4 Offset : Off =0 tr/min de l’afficheur
rotation valeur
2° Mettre l’afficheur sous tension (touche ON) (tr/min) théorique
3° Programmer la courbe du capteur : opérations identiques à la V = 12,9
cm3
mesure de débit sauf que vous sélectionnez : a) SE 12
b) St = 94,30
c) Off = 0
Mesure de la température

1° Mettre l’afficheur universel sous tension à l’aide de la touche ON
2° Appuyer sur la touche S (2), l’appareil passe en mode capteur
3° A l’aide des touches <, > (4,5) sélectionner SE 2 car nous sommes
en présence d’un capteur type : F-S-T, 0…100°C – sortie tension
0…10V
4° Valider par E (6)
5° Pendant la mesure, actionner la touche E pour effacer la mémoire
MIN-MAX.
6° A la fin de la mesure, actionner la touche < pour appeler la valeur
minimale et la touche > pour appeler la valeur maximale.
7° Compléter le tableau ci-dessous et tracer la caractéristique
U = f (t°) -Calibre du voltmètre : 10 V DC
Temps de fonctionnement 10 120 240 360 600
en sec
Valeur affichage
t°
Valeur de la tension
V
Conclusion :la tension

est directement
proportionnelle à la t°.
Cette propriété est
utilisée dans la
commande en boucle
fermée
AUTOMATICIEN-PNEUMATICIEN-HYDRAULICIEN Page120/ 183 pages
Commande d’une table de rectifieuse
Problème :
La table de cette rectifieuse est mue par un vérin hydraulique dont

le déplacement est contrôlé par un distributeur 4/3 à commande
proportionnelle.
L’inversion de la course devra être le plus doux possible. Elle est
déclenchée en actionnant des fins de course qui commutent les
valeurs de consignes.
Les course aller et retour sont à accélérer ou à ralentir sous forme
de rampe.
Remarques :
1°. La disposition des fins de course S1 etS2 est choisie de
manière à autoriser un certain dépassement de la course.
2°. Les rampes doivent être réglées en état de marche
Effectuer les raccordements hydraulique et électrique (schéma n°1 ou n°2, selon la configuration de la section).
Schéma n°1 :
Schéma n°1- Feuille n°3
2 canaux accélération et décélération
2.Ordre des opérations : Schéma n°1

2.1 Placer le pot. de réglage des rampes 28,29,30,31 au minimum. 2.18 Régler la pression d’utilisation à 45 bars
2.2 Placer le commutateur des valeurs de consignes en position 2.19 Qu’observe-t- on ? ……………………………………………………..
« fixe» ……………………………………………………………………………………..
2.3 Démarrer le groupe hydraulique et régler la pression du circuit à 2.20 Régler la pression d’alimentation à sa valeur initiale et varier
40 bars. successivement les valeurs de la constante 1, de la rampe
2.4 Placer le commutateur à bascule n° 20 en position « 1»(sélection d’accélération, de décélération.
de la constante 1 = sortie tige du vérin). 2.21 Noter les différents disfonctionnements.
2.5 A l’aide du pot. 12,régler la vitesse de sortie (canal A).
2.6 Placer le commutateur n° 20 en position « 0».
2.7 Placer le commutateur n° 21 en position « 1»(sélection de la
constante 2 = rentrée de la tige du vérin)
2.8 A l’aide du pot. 13, régler la vitesse de rentrée (canal B).
2.9 Placer le commutateur n° 21 en position « 0 ».
2.10 Sélectionner S5.
Quel type de marche obtient-on ? ………………………………….… Valeurs de réglage préconisées pour la carte n°1 :
Le vérin sort, mais sa course est…………………………………. Imin :180 mA
2.11 Sélectionner S6. Imax :700 mA
Quel type de marche obtient-on ? …………………………………….
La course de sortie est…………………………………………….
La course de rentrée est…………………………………………… Conclusions :
Il est possible d’y remédier en réglant la valeur des rampes. La vitesse de déplacement du vérin est freinée par l’intermédiaire d’une
2.12 A l’aide du pot. 28, régler la rampe d’accélération ( flanc montant) consigne de rampe. Si les initialisations sont inappropriées, le vérin ne sort
du canal A à environ 30% de sa valeur. ou ne se rétracte pas complètement.
2.13 A l’aide du pot. 31, régler la rampe de décélération( flanc Il est possible d’y remédier en réduisant les rampes
descendant) du canal B à environ 30% de sa valeur.
2.14 Parachever le réglage de 28,31 afin d’obtenir une course de rentrée
complète, sans choc et sans à-coup.
2.15 A l’aide du pot. 29, régler la rampe de décélération( flanc
descendant) du canal A à environ 30% de sa valeur.
2.16 A l’aide du pot. 30, régler la rampe d’accélération ( flanc montant)
du canal B à environ 30% de sa valeur.
2.17 Parachever le réglage de 29,30 afin d’obtenir une course de sortie
complète, sans choc et sans à-coup.
Schéma n°2 :
Y2
Y3
Schéma simplifié
Y2
Y3
Schéma n°2- feuille n°3 identique à schéma n°1/3
3.Ordre des opérations : Schéma n°2
3.1Initialiser la carte de l’amplificateur Table de vérité des entrées
Position du sélecteur Affichage E3 E2 E1 Valeur de réglage

0 0 0 W1
FUNCTION amplificateur à 2 canaux 0 0 1 W2
IA BASIC 50 mA 0 1 0 W3
IB BASIC 50mA 0 1 1 W4
IA JUMP 130 mA 1 0 0 W5
IB JUMP 130 mA 1 0 1 W6
IA MAX 700 mA 1 1 0 W7
IB MAX 700 mA 1 1 1 W8
DITHERFREQ 200 Hz
3.2 Initialiser la carte de valeurs de consignes L’activation externe des entrées peut-être effectuée dans n’importe quel
ordre et ce en concordance avec la table de vérités des entrées E1, E2, E3
Position du sélecteur Affichage
3.3 Démarrer le groupe hydraulique : pression de service= 40 bars
FUNCTION Sélectionner une valeur de
consignes avec E1, E2, E3 L’effet de la rampe peut-être observé en modifiant systématiquement le
W1 0V temps de rampe
W2 7.0 V
W3 - 7.0V Remarques :
W4 0V ¥ Un temps de rampe supérieur provoque :
W5 0V -un accroissement plus lent de la valeur de consigne W,
W6 0V -un accroissement plus lent du courant magnétisant I,
W7 0V -une ouverture plus lente du distributeur,
W8 0V -une réduction du débit Q,
R1 0.15 s/V -une réduction de la vitesse de déplacement.
R2 0.10 s/V
R3 0.15 s/V ¥En connectant une rampe, les caractéristiques de pression deviennent
plus régulières et les sauts de pression plus rares
R4 0.15 s/V
Réglage de la fonction rampe
De manière générale, le terme de fonction de rampe désigne le Caractéristique déplacement/temps
changement du débit volumique par unité de temps.
Il s’agit donc de la vitesse de changement du courant par l’amplificateur
proportionnel ou, en d’autres termes, du changement de la vitesse de
déplacement du piston au démarrage et au freinage.
Le déplacement d’un vérin à vitesse constante de So à Sn est assuré par
une grandeur électrique constante, le courant I, qui agit sur le distributeur
proportionnel.
Ce qui nous donne, dans le cas idéal, les caractéristiques suivantes :
Caractéristique vitesse/temps
Caractéristique accélération /temps
Un changement brusque des valeurs de consignes de Vo à Vn et de Vn à Caractéristique accélération/temps
Vo provoque une accélération (Vo à Vn) et une décélération (Vn à Vo).
Cette forte accélération ou décélération se traduit en pratique par des à-
coups.
Pour obtenir une accélération ou décélération appropriées, le réglage des
valeurs de consignes doit se faire en fonction du temps.
Ce qui nous donne les caractéristiques ci-après :
Caractéristique vitesse/temps
Caractéristique déplacement/temps
A rampe identique, c.-à-d. à la même vitesse de changement et quand on Pour atteindre la même position finale, à vitesse de réglage identique, la
passe de la vitesse V1 à V0 ou de V2 à V0 au même point de la course, on commutation des valeurs de consignes doit se faire dans une autre
obtient des positions de fin de course S1 ou S2 différentes compte tenu position.
du dépassement de la course
Donc si la commutation s’effectue à la même position et que le vérin doit
atteindre la même position finale mais à vitesse différente, il faut modifier
la valeur de réglage de la rampe.
Commande d’une machine d’estampage
Problème :
Le tampon encreur de cette machine est mue par un vérin
hydraulique. Il doit avancer avec une vitesse maximum, puis etre
ralenti.
Le tampon encreur doit être appliqué légèrement sur la feuille de
papier durant l’impression.
La course retour est effectuée à vitesse maximum.
Effectuer les raccordements hydraulique et électrique ( schéma n° 1 ou n°2, selon la configuration de la section)
Schéma n° 1 :
Schéma n°1 –Feuille n°3
Ordre des opérations :1. Démarrer le groupe hydraulique, pression de service = 40bars
2. Effectuer le réglage des différents paramètres pour obtenir le cycle requis.
Schéma n°2 :commande d’une table de rectifieuse (carte valeur de consignes et carte amplificateur)
= le schéma n°1-feuille 1 + le schéma n°2-feuille n°2 ci-après
3. Démarrer le groupe hydraulique, tester le montage et modifier les

Ordre des opérations : valeurs des paramètres si nécessaire.
1. Initialiser la carte de l’amplificateur
FUNCTION amplificateur à 2 canaux

IA BASIC 0.0 mA
IB BASIC 0.0 mA
IA JUMP 50 mA
IB JUMP 50 mA
IA MAX 700 mA
IB MAX 700 mA
DITHERFREQ 200 Hz
2 Initialiser la carte de valeurs de consignes
FUNCTION Sélectionner une valeur de

consignes avec E1, E2, E3
W1 0V
W2 10 V
W3 5V
W4 0V
W5 -10V
W6 0V
W7 0V
W8 0V
R1 0.05 s/V
R2 0.20 s/V
R3 0.50 s/V
R4 0.50 s/V
AUTOMATICIEN-PNEUMATICIEN-HYDRAULICIEN Page 140 / 183 pages
Commande d’une presse à marquer
B1 B2 S3 S4
Problème :Créer des motifs différents sur des ceintures en imitation cuir.
Le poinçon marqueur est actionné par un vérin double effet.

Un tapis roulant assure l’alimentation de la bandelette humide.
L’opération de marquage se réalise en deux séquences (pré-marquage et
finition).
En donnant le signal de départ, le vérin accélère et se déplace à vitesse
rapide et constante pendant les 2/3 de la course. Ensuite il est ralenti
jusqu’à ce que le poinçon s’applique avec certitude sur la bande.
Cet état persiste pendant un temps réglable et à pression maximum. Le
poinçon se rétracte partiellement et effectue un impact supplémentaire afin
d’éliminer l’humidité résiduelle et déclenche la course de retour. Lors de
celle-ci, le vérin accélère et se déplace à vitesse maximum. L’inertie de la
machine nécessite un ralentissement en douceur jusqu’à la position
initiale. Un signal en fin de cycle donne l’ordre d’avance du convoyeur
B0
S4
Déplacement S3
S4 S4
S3
B2
B1
B2
B0 B1 Time
B1
+24V
B0
Start
0V
B2 B1
S1
Valeurs de réglage ampli à 2 canaux:

IA Basic : 0
IA Jump : 50 mA
IA Max: : 600 mA
IB Basic : 0
IB Jump : 50 mA
IB Max : 600mA
Ditherfréquenz:200Hz
1°:Effectuer le raccordement des circuits hydraulique et électrique.
2°:Initialiser la carte de valeurs de consignes d’après le tableau ci-dessous.
Signal de Valeur de réglage Table de vérité des entrées Valeur de réglage
Séquence Fonction Commentaires
commande des consignes I1 I2 I3 des rampes
W1
Commutateur
Sortie/Rentrée 0…+10V®Y1
Réglage AUTO/SET 0 0 0
(S1)
0…-10V® Y2
Position initiale W8 (K7+ Vérin sous pression et en
Automatique S1 et B1 1 1 1
- 0,5 V K7.1) position rentrée
Accélération W2 R1 Ordre départ cycle
1 B0 (K1) 1 0 0
+ 10 V 0,10 s/1V (détecteur optique)
W3 R2
2 Décélération S3 (K2) 0 1 0
+ 2,5 V 0,05 s/1V
Pré-marquage
3 S4 W3 0 1 0 Démarrage temporisation
Accélération
Tempo W4 R3
4 course rentrée (K3.1) 1 1 0 Temporisation écoulée
écoulée -7 V 0,05 s/1V
partielle
R4
Inversion en 0,05 s/1V
W5 Arrêt sortie tige et
5 douceur, S3 (K4) 0 0 1
+ 10 V décélération
sortie tige R1
0,10s/1V
Rentrée avec W6 K5+
6 S4 1 0 1 R3
accélération -8V K5.1
W7 (K6+
7 Décélération B2 0 1 1 R4
-3,5 V K6.1)
8 Position initiale B1 W8 1 1 1
ETUDE DE LA CARTE DE CONNEXIONS DE CAPTEURS
Cette carte permet de mettre en œuvre des capteurs analogiques.

Quatre canaux de mesure indépendants sont disponibles, c-à-d.que l’on
peut raccorder et utiliser simultanément quatre capteurs, mais on ne peut
raccorder qu’un seul capteur par canal.
Chacune des quatre entrées du canal de mesure est dotée d’un connecteur à
8 pôles qui assure l’alimentation du capteur en tension de service et
achemine ses signaux de mesure à la carte.
Si la carte a été raccordée correctement au réseau, les diodes de contrôle
« 24V », « + 15V », et « – 15V » doivent s’allumer lors de la mise sous
tension. En cas de mauvaise connexion des appareils, elles restent éteintes.
Description :
1 Pôle d’alimentation 0V
2 Pôle d’alimentation 24V
3 Borne de raccordement capteur 1
7 Sortie canal 1
8 Masse interne peut être relié à 0V
9 Sortie canal 2
10 Masse interne
11 Sortie canal 3
12 Masse interne
13 Sortie canal 4
14 Masse interne Caractéristiques techniques :
15 Diode luminescente de contrôle « présence 24 V» Tension de sortie : 0…+10 V ou 0…+/- 10V ; maxi 20mA
16 Diode luminescente de contrôle « présence + 15 V» Raccord pour capteurs : connecteur femelle à 8 pôles selon DIN 41524
17 Diode luminescente de contrôle « présence - 15 V» Toutes les entrées et sorties sont résistantes aux courts-circuits et à tension
invariable jusqu’à 24 V
1 4 mA à 20 mA tirage Capteurs avec sortie tension

2 0 V à +/- 10 V N° broche sur le
Conducteur sur Niveau de
3 0 mA à +/-20 mA Type connecteur 8
le capteur tension de sortie
4 + 10 V pôles
5 IBP Sortie 2
6 – 10 V - 10V…+ 10V + 4(+10 V) -10 V…+ 10 V
7 + VDD = +15 V - 6(-10 V)
8 4 mA à 20 mA driver Sortie 2
0 V…10 V + 4(+10 V) 0 V…+10 V
IBP 5
Capteurs avec sortie courant
Le signal du capteur est acheminé à la carte de capteurs par l’intermédiaire
du connecteur. Il est ensuite traité dans un circuit spécial (un circuit par N° broche sur le
Conducteur sur Niveau de
entrée) puis transmis à l’entrée de l’amplificateur final. Celui-ci constitue Type connecteur 8
le capteur tension de sortie
l’étage final de la carte de capteurs et envoie aux bornes de sortie une pôles
tension de 0 V à 10 V ou de –10 V à + 10V. La tension de sortie admet 4-20 mA Sortie 1
0…+/-10 V
une charge maximale de 20 mA. tirage 2 cond. Pôle - 5
Pôle + 7 (+15 V)
4-20 mA
Sortie 1 0…+ 10 V
tirage 3 cond.
1 Pole - 5
4-20 mA Sortie 8
0…+10 V
2 driver 2 cond. - 5
0…10 V +
4-20 mA
3 Sortie 7 (+15 v) 0…+ 10V
driver 3 cond.
-
-10 V…+10 V
8 0-20 mA Sortie 3
0…+ 10V
2 cond. - 5
Connecteur
+ 57 (+15 V)
8 pôles de Circuit de Etage Bornes de sortie 0-20 mA
l’appareil traitement final Sortie 3 0…+ 10V
3 cond.
- 5 (0 V)
Représentation simplifiée d’un canal de mesure + 4 (+10 V)
0…± 20 mA
sortie 3 0…+/-10 V
3 cond.
Les capteurs peuvent être classés en deux groupes en fonction de leurs - 6 (-10 V)
caractéristiques : avec sortie tension ou sortie courant.
Capteur de déplacement linéaire
( Source FESTO.DIDACTIC)
Construction :
Le capteur linéaire est un potentiomètre monté en diviseur de tension. La tension de sortie est proportionnelle au déplacement
1.Fixation/accouplement
2.Tige de poussée
3.Flasque
4.Tube de guidage
5.Contact frotteur :il est monté sur un bloc en téflon et relié à la tige de
poussée
6.Connexions électriques Tige de poussée
7.Presse-étoupe. Piste résistante
8.Membrane de protection du contact frotteur.
9.Bague d’étanchéité.
Le long du côté interne du tube se trouvent une piste résistante et une piste Contact frotteur
conductrice. Les deux pistes sont reliées par un contact frotteur.
Piste conductrice
Signal de sortie
AUTOMATICIEN-PNEUMATICIEN-HYDRAULICIEN Page 148/ 183pages
ETUDE DE LA CARTE DE COMPARATEUR
La carte de comparateur permet de comparer une tension analogique dans la plage comprise entre – 10 V et + 10 V à quatre valeurs seuils différentes. Les
points de commutation respectifs sont déterminés au moyen d’un potentiomètre gradué de 1 à 4.
Description :
1 Pôle – : tension d’alimentation 0 V
2 Pôle + : tension d’alimentation 24 V
3 Diode luminescente de contrôle « présence 24 V »
4 Diode luminescente de contrôle « présence + 15 V »
5 Diode luminescente de contrôle « présence - 15 V »
6 Borne d’entrée 0…+/- 10 V
7 Masse interne, peut-être relié à 0 V
8 Potentiomètre pour seuil de commutation : canal 1
12 Contact de sortie(inverseur) : canal 1
16 Diode luminescente de contrôle : canal 1 en service
19 Diode luminescente de contrôle :canal 4 en service
Caractéristiques techniques :
Tension d’alimentation : 24 V( tension continue +/- 10 %)
Tension d’alimentation interne : +/-15 V
Tension d’entrée : 0…+/- 10 V
Résistance d’entrée : 10 kW
Sortie : contact à relais inverseur et libre de potentiel ( 1A-24 V DC / 0,5
A-24 V AC)
Toutes les entrées et sorties sont résistantes aux courts-circuits et à tension
invariable jusqu’à 24 V.
Les potentiomètres déterminent les points de commutation.
Si le potentiomètre est en butée gauche, le seuil de commutation se situe
à – 10 V.
Il est de + 10 V si le potentiomètre est en butée droite.
Le comparateur permet une comparaison entre la valeur seuil ajustée et le

signal d’entrée.
Si le signal est plus faible que le seuil, la sortie reste inactive.
Lorsque le seuil est dépassé, la sortie passe à l’état actif.
AUTOMATICIEN-PNEUMATICIEN-HYDRAULICIEN Page 150 / 183pages
Détermination de la caractéristique d’un capteur de déplacement linéaire

1. Raccorder le circuit électrique.
2. Compléter le tableau ci-après.
3. Tracer la caractéristique déplacement /tension
Position de la tige de poussée

0 25 50 75 100 125 150 175 200
( mm )
Tension de sortie
(Volt )
Tension de sortie
(Volt)
10
4
2
0 50 100 150 200 mm

Position de la tige de poussée
4. Contrôler et régler les points de commutation de la carte de comparateur suivant le tableau ci-dessous
Sortie 1
E1
1 E1…E4 :points de réglage 1 à 4
E1 = 0 V
10 V 5V 0V Us E2 =3,5 V
0 0 mm 100 mm 200 mm
E3 =6,8 V
E4 =10 V
Sortie 2 Us : tension de sortie de la carte de capteurs

E2
1 Longueur : longueur de la tige de poussée du capteur de
déplacement. 0 mm = tige de poussée en position rentrée
200mm = tige de poussée en position sortie
10 V 5V 0V Us
0 0 mm 100 mm 200 mm Remarque :
Sortie 3 Il faut positionner les potentiomètres de réglage de la carte de
E3 comparateur à droite de la position médiane, position
1 correspondant à la tension d’entrée positive de la carte du
comparateur.
Le voltmètre permet de vérifier à quelle tension sont activées
10 V 5V 0V Us chacune des sorties.
0 0 mm
Sortie 4
1 E4
10 V 5V 0V Us
0 0 mm 100 mm 200 mm
AUTOMATICIEN-PNEUMATICIEN-HYDRAULICIEN Page 153/ 183 pages
REGULATION PID
Introduction à la régulation
Nous nous efforcerons de démystifier les relations physiques de la technique de régulation dans le langage technique propre à cette matière sans entrer dans
des détails mathématiques.
Pour maintenir une voiture au centre de la route, un conducteur doit Il peut s’agir par exemple :
OBSERVER la voiture, COMPARER la position de celle-ci par rapport au - de grandeurs électriques : tension, intensité, etc…
bord de la route, c’est la consigne, et REAGIR en conséquence en tournant le - de grandeurs thermiques : température, quantité de chaleur, etc…
volant afin de maintenir la voiture au milieu de la route. - de grandeurs mécaniques ou hydrauliques : débit, pression,
La commande automatique de ce principe s’appelle la REGULATION. vitesse. Les paramètres sont gérés par les composants de
l’hydraulique ou de la pneumatique industrielle.
Consigne
Effets
Comparer Réagir
Récepteur
Cerveau = traitement= Muscles =
régulateur préactionneur
Boucle fermée ou
Signal de retour rétroaction
Observer
Yeux =
mesure =
capteur
Principe d’une régulation en boucle fermée
Le cycle OBSERVER ( ou MESURER), COMPARER et REAGIR est un
cycle à boucle fermée ou à rétroaction.
Dans un dispositif technique, le procédé de régulation a pour rôle d’amener
une grandeur physique à prendre une valeur fixée à l’avance et de l’y
maintenir.
Cette grandeur physique s’appelle « grandeur réglée ou mesure » ; elle peut-
être de nature très variable.
La valeur fixée à l’avance, à laquelle la régulation doit amener la grandeur réglée, s’appelle consigne de régulation.
Dans une régulation, on mesure d’une manière continue la grandeur réglée et on la compare à la consigne de régulation.
Dès que l’on détecte un écart entre elles, on produit dans le système une modification appropriée, qui doit ramener la grandeur réglée en accord avec la
consigne de régulation.
La grandeur subissant cette modification s’appelle grandeur réglante.
Ce peut-être une grandeur physique quelconque, par exemple la position d’ouverture d’une valve (pression, débit)
Il faut cependant choisir, comme grandeur réglante dans un système, une grandeur telle que sa variation agisse directement sur la valeur réglée.
Perturbations
Consigne W Système de Y
Système asservi
X
(grandeur de commande) régulation grandeur réglante Grandeur réglée
écart = W-X (grandeur de réglage)
- Valve -pression (grandeur
- débit régulée)
Valeur réelle Système de

mesure
Dans la régulation, on distingue deux notions :
1.Régulation manuelle ( commande manuelle) :la modification sur la grandeur réglante peut-être effectuée par un opérateur observant
continuellement la grandeur réglée en modifiant en conséquence la grandeur réglante. Tel est le cas dans la conduite d’une voiture.
2.Régulation automatique (commande automatique) : dans ce cas, la mesure de la grandeur réglée et la modification de la grandeur réglante
s’effectuent automatiquement au moyen d’appareils appelés régulateurs dans lesquels est implantée une loi de commande ( algorithme)
La plupart des régulateurs de marques différentes comportent un algorithme identique, désigné par " PID "
P : action proportionnelle I : action intégrale D : action dérivée
P, I, D sont des modules d’action c-à-d de correction de l’erreur détectée. L’adaption d’un régulateur aux différents systèmes s’effectue par le réglage des
coëficients (paramètres) de l’algorithme : Xp =réglage action proportionnelle ; Ti = réglage action intégrale ; Td = réglage action dérivée.
Un dosage de ces actions est très délicat. Une modification de faible amplitude peut avoir sur le système des conséquences très importantes : vitesse,pression.
Comparaison entre la régulation et l’asservissement
Régulation : Asservissement :
Elle a une entrée de référence, ou consigne, généralement constante ou L’asservissement a une entrée de référence qui suit une grandeur physique
variant par paliers, déterminée par un opérateur ou par exemple, un Elle est donc variable et indépendante directement des consignes de
programme d’automate. l’opérateur. La consigne varie constamment.
La régulation consiste à amener une grandeur physique X (vitesse,
position, etc…) à une valeur fixe, appelée consigne W.On utilise pour cela Schéma bloc d’un système asservi
un régulateur, composé d’un comparateur et d’un correcteur.
Le comparateur déduit l’écart e entre la consigne W et la mesure X
Le correcteur génère une grandeur réglante Y, dont le but sera d’annuler comparateur correcteur comparateur correcteur Perturbations
Sortie
l’écart e. Consigne
W
+ CORRIGER + CORRIGER OPERER asservie
la position la vitesse
C’est cette grandeur réglante Y (exprimée en %) qui commande l’organe - -
de modulation d’énergie (relais statique, valve, etc…)
Ce sont les caractéristiques du correcteur qui déterminent la qualité de la MESURER vitesse
la vitesse
régulation. asservissement
Il existe des correcteurs : a) T.O.R ou à 2 positions. C’est le type de
régulation généralement employé pour le MESURER position
chauffage. la position
b) P, PI, PID régulation
Exemple :Déplacement d’un transgerbeur ( 2 cas d’asservissement en

vitesse)
1er cas : asservissement pendant les phases d’accélération,
décélération
2ème cas :le transgerbeur se déplace vers une consigne de position
fixe, c’est une régulation.
En phase d’approche de cette position, la vitesse de déplacement décroît
car la consigne de vitesse est l’image du déplacement qui reste à parcourir.
Caractéristiques relatives à la régulation et à l’asservissement
Dans ce paragraphe, nous développerons ce qu’il nous paraît essentiel de
connaître pour comprendre et améliorer le fonctionnement d’un système. U
U0
Régime transitoire
Un système est dit en régime transitoire pendant la durée de passage d’une
situation stable à une autre situation stable. Ce régime correspond à une
phase de déséquilibre du système.
Le régime transitoire n’a pas de caractère périodique.
Pendant un certain temps, la sortie varie pour aller « chercher » la valeur
visée( position, vitesse ou pression)
Régime permanent Temps

Un système est dit en régime permanent, lorsqu’il entre dans une phase
d’équilibre. 100% Consigne (valeur visée)
Son évolution dans le temps reste stable et périodique. 90%
La valeur de sortie correspond à la valeur visée ou du moins s’en
approche.
10%
Temps
Régime transitoire Régime permanent
Par exemple : le fonctionnement d’un système commandé par un échelon.
Stabilité
Système stable : Système instable :
Sur la figure ci-dessous, lorsque la bille est lâchée, elle entame un Sur la fig. ci-dessous, lorsque la bille est lâchée, elle entame un
mouvement oscillatoire autour de la position d’équilibre puis se stabilise mouvement qui l’éloigne du point d’équilibre.
sur le point d’équilibre. Plus elle s’éloigne et plus l’effort qui l’incite à s’éloigner du point
d’équilibre augmente.
Régime oscillatoire amorti Régime oscillant
Consigne
Consigne
Temps
Temps
Consigne
Consigne
10
%
Temps
Un système est dit stable lorsqu’il se trouve dans une position d’équilibre
autour d’une valeur. Temps
Toute tentative de déséquilibre du système aura pour conséquence, un
retour naturel de celui-ci dans une position d’équilibre.
Si le temps de montée et le temps de réponse sont courts : le système est
Temps de réponse dit rapide .
Il existe plusieurs critères pour évaluer la rapidité d’un système régulé. Dépassement
Pour visualiser les courbes de réponse d’un système, il est indispensable C’est la valeur maximum de la sortie, par rapport à la valeur finale
de disposer d’un oscilloscope à mémoire. exprimée en %.
Temps de pic :temps nécessaire au système pour atteindre sa valeur Un cas très fréquent et plus astreignant est celui du non dépassement ; il
maximum. est impératif que la réponse ne dépasse pas la valeur visée( accostage d’un
mobile, respect impératif de la cote en usinage)
Valeur maxi.
Régime oscillatoire amorti
Ecart
C’est la différence entre la valeur souhaitée (consigne) et la valeur
+ 5%
Consigne
effectivement obtenue.
- 5% Gain
C’est le rapport entre le % de variation de la valeur de sortie et le % de
variation de la valeur d’entrée du correcteur P.I.D
Augmenter ou diminuer le gain d’un régulateur c’est intervenir sur le
correcteur proportionnel.
temps de pic. Temps L’influence du gain sur la stabilité et la précision d’un système sera mise
t r 5% en évidence dans les différentes applications.
Temps de montée : temps nécessaire au système pour passer de 10% à 90%

de sa valeur
100% Consigne (valeur visée)
90%
10%
Temps
temps de montée
Temps de réponse :temps nécessaire au système pour entrer dans un bande

de X% autour de la valeur de consigne et ne plus en sortir.
Etude de la carte PID
1 Platine de régulation PID
15
P 0 1 10 100
80 0
90 60
8 9 0
20 40
5
W 16 17 12 26
24
18
+ I 0 1 10 100 +
0...+10V
8 Y
7 80 0
+ 0
90
60
27
15V 20 40 + +
- 11
+ -10...+10V
19 20 13
6
8 10
21
+24V X D 0 1 10 100
25
90
80 0
60
+ 15V 0
20 40
- 15 V 4
23
22 14
O
Description :
15 Potentiomètre de réglage sensibilité P (proportionnelle)
1 Alimentation + 24 V
16 Sélecteur rotatif fonction P
2 Alimentation masse 0 V
17 LED de signalisation fonction P
3 Alimentation capteurs + 15 V
18 Potentiomètre de réglage sensibilité I ( intégrale)
4 Masse capteur ou masse analogique
19 Sélecteur rotatif fonction I
5 Entrée différentielle valeur de consigne ( W )
20 LED de signalisation fonction I
6 Entrée différentielle valeur réelle ( X )
21 Potentiomètre de réglage sensibilité D (différentiateur)
7 Point comparateur (soustracteur)
22 Sélecteur rotatif fonction D
8 LED de signalisation
23 LED de signalisation fonction D
9 Borne de test valeur de consigne
24 Point sommateur
10 Borne de test valeur réelle
25 Potentiomètre de réglage de l’offset
11 Borne de test sortie du comparateur
26 Commutateur de sélection ( 0…+10 V ; -10…+10 V)
12 Borne de test gain proportionnel
27 Sortie régulateur PID
13 Borne de test gain intégral
14 Borne de test gain différentiel
Synoptique d’une carte PID
Correcteur P
Sommateur
Correcteur I
X
Y
Correcteur D
a + d = Régulateur P
a + b + d = Régulateur PI
a + c + d = Régulateur PD
a + b + c + d = Régulateur PID
AUTOMATICIEN-PNEUMATICIEN-HYDRAULICIEN Page163/ 183pages
Tests fonctionnels de la carte PID
Détermination de la tension de surcharge des entrées différentielles Détermination de la plage de décalage de la valeur de correction
Mesurer et appliquer une tension variable (de 0V à …12V) jusqu’à ce - Régler tous les commutateurs rotatifs et potentiomètres à zéro
qu’une LED de l’une des entrées soit juste illuminée. - Placer le sélecteur de sortie sur la plage de –10…+ 10V
Tension de surcharge - Tourner le potentiomètre de décalage de la valeur de correction vers la
Plage positive Plage négative
(V) butée gauche et mesurer la tension de sortie de la carte PID par rapport
à la masse analogique.
- de la consigne 10 - 10 - Tourner le potentiomètre de décalage de la valeur de correction vers la
butée droite et mesurer la tension de sortie de la carte PID par rapport à
- de la valeur réelle 10 -10 la masse analogique.
Les résultats mesurés peuvent variés à cause des tolérances des différents - Calculer la différence entre ces deux réglages.
composants. - Placer le sélecteur de sortie sur la plage de 0… 10V et recommencer
les mesures.
Vérification du point de sommation des entrées Sélecteur de Valeur Valeur Position
Différence
Appliquer les tensions d’après le tableau ci-après aux entrées et mesurer plage minimale maximale moyenne
l’erreur qui se produit à la sortie du point de sommation. -10…10V -7,5 7,5 15 0
Erreur e
Valeur de Valeur de la
consigne W valeur réelle X 0…10V 1,25 8,75 7,5 5
(V) (V) (V)
1 0 1 1-0 = 1
1 1 0 1-1 = 0
1 -1 2 1-(-1) = 2
0 1 -1 0-(-1) = 1
0 -1 1 0-(-1) = 1
-1 0 -1 -1-0 = 1
G W
+
- -
Alimentation
+
de 1 V
-
+
X -
V
Masse analogique
Régulateur à action proportionnelle (P)
Symboles :
Erreur de système
Kp
e yp
P t
U1 U2
Représentation schématique
Variable corrigée yp yh
Schéma électrique :
U1 ou e = W – X = erreur Kp
R2 de système t xh
R1 U2 = yp =variable de La consigne et la valeur réelle sont fournies aux deux entrées. la valeur
-
correction du composant P réelle peut prendre diverses valeurs à l’intérieur d’une plage donnée
U1
+ appelée plage de contrôle xh.
U2 Kp = Coefficient d’action Le comparateur utilise la consigne et la valeur réelle pour produire une
proportionnel = gain erreur. Le correcteur amplifie l’erreur et génère la valeur de correction yp
yp = Kp. e
La valeur de correction peut prendre diverses valeurs à l’intérieur d’une
Le régulateur P(réalisé à l’aide d’un amplificateur opérationnel intégré à plage donnée appelée plage de correction yh.
un circuit électronique approprié) convertit directement le signal d’entrée à La valeur de correction Y se mesure à la sortie.
variation en échelons en un signal de sortie à variation en échelons.
L’action proportionnelle implique que la grandeur de sortie U2 est Kp
+
proportionnelle à la grandeur d’entrée U1. e yp Y
Un régulateur P ne permet pas l’obtention d’une grandeur réglée égale à la U1 U2 Sortie
grandeur de référence. -
Limiteur
Un certain écart de régulation, fonction du gain, devant toujours être
accepté .Ceci est dû à son principe de fonctionnement. .
Un régulateur P présente les caractéristiques suivantes : construction
L’action d’un amplificateur de régulation s’évalue à partir de sa réponse à simple, réglage aisé et réponse rapide à toute variation de la grandeur
l’échelon. réglée
Les régulateurs P ont des caractéristiques de réponse rapides.
Détermination de la page de contrôle xh + 24V
La plage de contrôle xh est la plage de tensions que peut prendre la valeur
réelle.
Elle correspond donc à la plage définie par les tensions positives et
négatives de l’entrée différentielle.
W 0...10V
+
P
Mode opératoire : -
-Effectuer le raccordement électrique suivant le schéma ci-contre. Y

-Appliquer une tension positive à l’entrée différentielle et I
augmenter progressivement sa valeur .Mesurer la tension de sortie ; X

G
sa valeur maximale sera obtenue lorsqu’elle ne peut plus varier -
+
- D
malgré une augmentation de la tension d’entrée. -10...+10V
-Recommencer les mesures pour une tension négative.
Plage Valeur minimum Valeur maximum

Plage de contrôle xh V V
Masse analogique
Détermination de la plage de correction yh 0V
La plage de correction yh est la plage des tensions que le signal de sortie Détermination des courbes caractéristiques du régulateur P
peut assumer. Mode opératoire :
Mode opératoire : -Tracer les plages xh et yh sur le graphique ci-après.
-Placer le sélecteur de plage sur la position –10…+10 V. -Régler Kp = 1
-Régler Kp = 1 -Appliquer une tension positive (U = + 10 V) à l’entrée de la
-Régler les coefficients des régulateurs I , D et le décalage de la consigne. Cette tension sera sélectionnée de manière à ce que la
valeur de correction à zéro. valeur de correction obtenue se trouve à l’intérieur de la plage de
-Appliquer une tension positive aux entrées de la consigne et correction.
augmenter progressivement sa valeur. Mesurer la tension de sortie -Mesurer la tension de sortie correspondante et entrer sa valeur sur
-Recommencer les mesures pour une tension négative. le graphique.
Plage Valeur minimum Valeur maximum -Recommencer les opérations en utilisant une tension négative.
Plage de correction yh -Tracer la droite caractéristique. Kp = 1.
-Recommencer les opérations pour :
Kp = 0,1 - 0,2 - 0,5 (U = +/-10 V)
Kp = 2 (U= +/- 5 V)
Kp =10 – 20 ( U = +/- 0,5V)
Valeur de correction Y
(V)
15
Kp = 2 x 10 = 20
Kp = 1
10
2 1 10
100
0 0
-15 -10 -5 5 10 15 Consigne W

(V) yh
-5
-10
-15
xh
Détermination de la caractéristique du limiteur
Mode opératoire : Valeur de correction Y
-Régler le décalage de la valeur de correction à zéro. (V)
-Régler Kp = 1 15
-Régler les coefficients des régulateurs I, D à zéro.
-Appliquer les tensions spécifiées dans le tableau ci-contre à
l’entrée de la consigne et mesurer la tension de sortie pour les deux 10
plages du limiteur ( 0...10 V et-10...+10 V
- Tracer la caractéristique
Consigne W Valeurs de correction Y 5
(V) 0…10 V -10…+10 V
-12 -15 -10 -5 5 10 15 Consigne W
-10 (V)
-5
-2
0 -5
2
5
-10
10
12
-15
Rôle et domaine d’utilisation du régulateur P :
L’action proportionnelle corrige de manière instantanée, donc rapide, tout
écart de la grandeur à régler. Elle permet de vaincre les grandes inerties du xh
système. Afin de diminuer l’écart de réglage et rendre le système plus
rapide, on augmente le gain.
Lorsque le gain est trop faible, la valeur finale est très éloignée de la
consigne, l’écart statique est important.
Lorsque le gain est trop important, on voit apparaître un phénomène
d’oscillations.
Lorsque le gain est correct, la valeur finale est proche de la consigne,
l’écart statique est faible.
Cependant, on est limité par la stabilité du système.
Le régulateur P est utilisé lorsque l’on désire régler une grandeur physique
dont la précision n’est pas importante.
Régulateur à action intégrale (I) En comparaison avec le régulateur P, ce n’est pas la grandeur réglante
Symboles : générée par le régulateur I qui est proportionnelle à l’écart de régulation
mais sa variation en fonction du temps ou en d’autres termes, la vitesse de
Ki réglage est proportionnelle à l’écart de réglage.
e yi Contrairement au régulateur P, l’effet de régulation ne s’établit que
I lentement, car un certain temps Dt doit s’écouler avant que la variation de
la grandeur de réglage ait atteint une certaine valeur Dy.
En conséquence, le régulateur I est un régulateur lent.
C Le correcteur à action intégrale augmente l’erreur en fonction du temps t et
l’amplifie par le facteur KI. Ceci signifie que, plus une erreur positive reste
présente longtemps, plus la valeur de correction intégrale yI devient
R1 grande.
- Avec une erreur constante (e), la relation suivante s’applique :
U1 + yI = KI .e . t yI = variable réelle pour le correcteur I
U2
Le signal de sortie (U2) est Y = valeur réelle disponible à la sortie
inversé par rapport au signal
d’entrée (U1) 1
Temps d’intégration : TI =
KI
Un temps d’intégration long implique un petit coefficient d’action
intégrale KI et un taux d’augmentation lent pour la fonction de transfert.
Erreur de système Une variation en échelon de la tension
Un temps d’intégration court implique un grand coefficient d’action
d’entrée se traduit par une variation linéaire
intégrale KI et un taux d’augmentation rapide pour la fonction de transfert.
1 en fonction du temps de la tension de sortie
et se manifeste sous forme de rampe. Ki = 2 x 10 = 20
1
La grandeur de sortie varie aussi longtemps s
t
que la grandeur d’entrée est différente de
2 1 10
zéro et cela jusqu’à ce qu’elle soit limitée 0 0
100
Variable corrigée yi par des valeurs extrêmes ( par exemple la
course d’un vérin, d’une vanne)
1 La tension de sortie reste à une valeur
quelconque lorsque la tension d’entrée est 1 s
Ti = = 0,05 s
nulle. 20
t
Temps intégration
Rôle et domaine d’utilisation du régulateur I

L’action intégrale complète l’action proportionnelle. Elle permet
d’éliminer l’erreur résiduelle en régime permanent.
Afin de rendre le système plus dynamique (diminuer le temps de réponse)
on diminue l’action intégrale mais, ceci provoque l’augmentation du
déphasage ce qui provoque l’instabilité (suroscillation importante de la
grandeur réglée)
L’action intégrale est utilisée lorsque on désire avoir en régime permanent,
une précision parfaite.
AUTOMATICIEN-PNEUMATICIEN-HYDRAULICIEN Page 170 /183 pages
Régulateur à action dérivée La réponse à l’échelon (réponse indicielle) montre que, lorsqu’une
Symboles : variation en échelons (sous forme de signal carré) se produit dans le signal
d’entrée, la valeur de correction présente une brève augmentation en
Kd
échelons et puis retombe à zéro.
e yd Cette réaction peut être reconnue par un pic dans la courbe ci-contre.
D
Le contrôleur D ne réagit qu’à une variation de l’erreur.
Le régulateur à action dérivée répond à la vitesse de variation de l’écart
de régulation et non à sa grandeur.
R2 La grandeur de sortie Y (U2) est proportionnelle à la vitesse de variation
de la grandeur d’entrée X (U1)
R1 C Dx
- Y = KD x
U1 + Dt
G U2
KD = coefficient d’action dérivée
C’est la raison pour laquelle ce type de régulateur doit être testé avec un
signal d’entrée en ondes carrées pour visualiser la réponse en échelon et un
signal d’entrée triangulaire (fonction linéaire) pour visualiser la réponse à
la rampe
Erreur de système Erreur de système
Kd = 5 x 10 = 50 ms
t t
5 1 10
100
0 0
Valeur de correction yD Valeur de correction yD
t t
Réponse à l'échelon Réponse à la rampe
yD = valeur de correction du contrôleur D
AUTOMATICIEN-PNEUMATICIEN-HYDRAULICIEN Page 171 /183 pages
Visualisation de la réponse à échelon
1. Régler tous les coefficients et le décalage de la valeur de correction
à zéro.
2. Placer le sélecteur de plage sur la position -10…+10 V
3. Afficher l’entrée et la sortie sur l’oscilloscope.
4. Appliquer un signal d’ondes carrées d’amplitude 10 V et d’une
fréquence de 5 Hz à l’entrée de la consigne.
5. Réglage de l’oscillo : Temps/div : 20 ms
Ampl./div : 5 V
6. Régler KD à 25 ms
7. Enregistrer les courbes à l’oscillo.
Visualisation de la réponse à la rampe

1. Recommencer les opérations 1-2-3-4-5-6-7 mais avec un signal
d’entrée triangulaire.
Rôle et domaine d’utilisation :

Le temps mort est le temps qui s’écoule jusqu’à ce que la grandeur de
sortie réagisse à une variation de la grandeur d’entrée.
L’action Dérivée, en compensant les inerties dues au temps mort accélère
la réponse du système.
Elle améliore aussi la stabilité de la boucle en permettant notamment un
amortissement rapide des oscillations dues à l’apparition d’une
perturbation ou à une variation subite de la consigne.
Le régulateur P agit en tant qu’ anticipateur.
Normalement ce type de régulateur n’est utilisé qu’en combinaison avec
d’autres types de régulateurs ( P ou PI)
Méthode pratique de réglage des paramètres d’un régulateur P.I.D
Problème : Ordre des opérations :
Quelles valeurs faut-il attribuer à Kp, TI et TD pour obtenir les meilleures 1.Régler KI et KD à zéro
performances d’un régulateur P.I.D ? 2.Augmenter Kp jusqu’à ce que l’asservissement oscille (Kpcrit.)
Un bon réglage du gain Kp résulte d’un compromis entre la précision, la 3.Mesurer la durée périodique de l’oscillation Tcrit.
rapidité et les oscillations. 4.Utiliser ces deux valeurs pour calculer les réglages des différents
paramètres selon le tableau ci-dessous.
Il existe plusieurs méthodes de réglage des paramètres des régulateurs 5.Régler ces valeurs sur le contrôleur
mais beaucoup d’entre elles font appel à de savants calculs. Nous Kp Tn Tv KI KD
appliquerons la méthode de ZIEGLER et NICKOLS. Type de (temps (temps
ZIEGLER et NICKOLS ont donné des règles d’ajustement des paramètres contrôleur d’action d’action
des régulateurs, fondées sur une observation du processus de régulation. intégrale) dérivée)
Il y a deux façons de régler les contrôleurs en utilisant la méthode de
P 0,5 Kpcrit
Ziegler et Nickols :
1.Test d’oscillation utilisant un contrôleur P PD 0,8 Kpcrit 0,12 Tcrit Kp.Tv
2.Détermination des valeurs de caractéristiques et des constantes de
temps à partir de la réponse à l’échelon du procédé. Kp
PI 0,45 Kpcrit 0,85 Tcrit
1.Test d’oscillation utilisant un contrôleur P Tn
Kp
PID 0,6 Kpcrit 0,5 Tcrit 0,12 Tcrit Kp.Tv
1 Le gain de P est augmenté jusqu’à ce que Tn
l’asservissement oscille.(limite de la
0
Temps
stabilité) Exemple de calcul pour un contrôleur PID:
Valeur réelle X
(ms)
Ce réglage critique est appelé Kp crit. Soit Kpcrit. = 20 Tcrit. =100ms
(V)
Le coefficient d’action proportionnelle ce qui nous donne :
critique dépend de la plage d’échelons de Kp = 0,6 . Kpcrit = 0,6 . 20 =12
la consigne, qui est déterminée par Tn = 0,5 . Tcrit = 0,5 . 100ms = 50 ms
l’application.
Tv = 0,12 . Tcrit = 0,12 . 100 ms = 12 ms
Kp crit. est choisi le plus bas possible pour
KI = Kp/Tn =12/0,05s = 240 (1/s)
s’assurer que le système asservi n’oscillera
Tcrit. KD = Kp . Tv = 12 . 12 ms = 144 ms
pas quelle que soit la consigne.
Temps
(ms)
On mesure également la durée périodique
(T crit.) de l’installation.
Ces deux valeurs caractéristiques sont alors utilisées pour calculer les
réglages des différents paramètres du régulateur.
2.Détermination des valeurs de caractéristiques et des constantes de temps
à partir de la réponse à l’échelon du procédé. Kp Tn Tv KI KD
Type de (temps (temps
contrôleur d’action d’action
Valeur de correction Y Dans ce cas, il faut d’abord intégrale) dérivée)
tracer la réponse à l’échelon. Ts
P
1 Ks .Tt
Elle permet de déterminer : 0,9 .Ts Kp
Tt = Temps mort PI 3,3 Tt
Ks .Tt Tn
Ts = Constante de temps 1,2.Ts Kp
Ks = Gain du procédé PID 2 Tt 0,5 Tt Kp.Tv
Ks .Tt Tn
Temps
Valeur réelle X Les paramètres du procédé sont Remarque commune aux deux façons de réglage :
Ts calculés suivant le tableau ci- Cette méthode fournit de bons réglages initiaux mais des ajustements
contre. minutieux sont indispensables pour atteindre une bonne qualité de
contrôle. En effet, cette méthode détermine généralement des coefficients
d’action intégrale trop élevés.
Si la valeur sélectionnée pour KI est trop élevée, on obtiendra une valeur
Ks
réelle qui ira beaucoup plus loin que la valeur de consigne et qui reviendra
ensuite lentement au point de la consigne.
Temps
Tt
Régulation de pression
Commande d’une machine de moulage par injection
A
Y2 Fonctionnement :
P T Le mouvement de rotation de la vis fait descendre le granulat de plastique
dans la trémie. Sous l’effet de la chaleur, il se plastifie. Au fur et à mesure
du remplissage, la vis est repoussée vers la gauche. Cette masse plastifiée
U est injectée dans le moule sous l’effet d’avance de la vis. Dès la fin du
p mouvement d’injection, la pression passe à un niveau plus élevé appelé
pression de maintien.
Problème :
Différentes pressions doivent être initialisées en fonction de la viscosité de
la matière en fusion. La qualité des pièces requiert une pression constante
P de l’installation indépendamment des variations de débit. (moteur de la
vis, vérin d’injection)
Y1 A cet effet, la commande est équipée d’un limiteur de pression
T proportionnel, d’un capteur de pression. Cet ensemble est contrôlé par une
carte PID.
On peut influencer le débit volumique de l’installation au moyen du

régulateur de vitesse.
Un distributeur 3/2 à commande électrique permet la décharge de
l’installation et, en particulier, celle du capteur de pression.
+ 24V
W 0...10V
G + S1
- - P
Y
I
X Y1
p +
U - D
-10...+10V
V
Masse analogique
Y2
0V
Une carte valeur de consignes ou un générateur de signaux assure l’alimentation de l’entrée de consigne.
Remarque importante :
La carte PID a besoin d’une alimentation électrique de 24 V. Cette tension est convertie de manière interne à ± 15V et alimente le système électronique de la
carte. Les deux tensions sont isolées électriquement l’une de l’autre c.-à-d. que la carte a deux potentiels zéro (masse analogique et masse d’alimentation 0V)
Les deux masses ne doivent jamais être interconnectées parce que cela risque de causer une interférence aux signaux.
Les signaux d’entrée W, X et les signaux P, I, D peuvent être mesurés par rapport à la masse analogique.
Vérification du signal de consigne 7. Déconnecter le signal du capteur à l’entée de la carte PID.
Valeurs de réglage préconisées (pour la visualisation pratique de Kp) 8. Déterminer si la valeur réelle augmente ou diminue et évaluer la
Sélectionner l’amplificateur à un canal direction de contrôle.
IA BASIC = 0 mA
IA MAX = 1000 mA Evaluation de
Signal d’entrée Valeur réelle
IA JUMP = 0 mA la direction de contrôle
Placer le sélecteur sur la position –10…+ 10 V
Ordre des opérations : ! augmente ! correcte
Augmentation
1. Déconnecter le signal X à l’entrée de la carte PID de la
2. Régler Kp = 1 et les autres coefficients à zéro. consigne
3. Appliquer un signal de 3 V à l’entrée de la consigne. ! baisse ! incorrecte
5. Noter la valeur réelle (pression) 9. Rétablir la polarité correcte si nécessaire.
6. Régler Kp = 2 et noter la valeur réelle.
7. Rétablir la polarité correcte si nécessaire. Remarque importante :
Vérification du sens de la boucle (encore appelée direction de contrôle) Avant de régler les différents paramètres d’une régulation il est impératif
Un asservissement joue son rôle seulement si le contrôleur aide à réduire de vérifier la direction de contrôle ainsi que le signal de consigne.
l’erreur.
On parle alors de direction de contrôle correctement réglée. 10. Réajuster les valeurs de réglage ci-dessous
Quand la direction de contrôle est correcte, une augmentation de la Sélectionner l’amplificateur à un canal
consigne entraîne une augmentation de la valeur réelle. IA BASIC = 200 mA
Principe : IA MAX = 700 mA
L’asservissement est interrompu après le système de mesure (capteur) IA JUMP = 0 mA
Ce qui nous donne un circuit de contrôle en boucle ouverte. Placer le sélecteur sur la position –10…+ 10 V
11. Appliquer un signal de 4 V à l’entrée de la consigne. Régler les
Ordre des opérations : différents paramètres KP,KI,KD et vérifier la stabilité du système
1. Régler Kp = 1 pour des valeurs de débits et de consignes différentes.
2. Régler les autres coefficients à zéro.
3. Appliquer un signal de 3 V à l’entrée de la consigne.
5. Noter la valeur réelle (pression)
6. Augmenter la valeur de consigne et observer l’effet sur la valeur
réelle.
Régulation de position
Commande d’une rectifieuse plane
Fonctionnement :
Un vérin hydraulique assure le déplacement longitudinal de la table.
Un moteur électrique contrôle la vitesse de rotation de la meule.
Un vérin hydraulique commande le déplacement vertical de la tête de
rectification.
Problème :
A B Différentes positions de la meule doivent être initialisées en fonction des
dimensions des pièces à rectifier.
Y1 Y2 La qualité des pièces requiert un positionnement fixe de la tête
P T indépendamment des variations de débit (déplacement longitudinal de la
table)
A cet effet, la commande de la tête est équipée d’un capteur de
30 bars déplacement et d’un distributeur proportionnel. Cet ensemble est contrôlé
par un régulateur PID.
+
24V
FESTO DIDACTIC
24
W 0...10V
V
24V
G +
- - P
U
Y Y1
I
X
+
- D -
10...+1 V
24
0V Y2
V
+15
V
-
15V
0 0
V V
Masse analogique
0V
Valeurs de réglage préconisées :

IA BASIC = 50 mA
IB BASIC = 50 mA
IA MAX = 700 mA
IB MAX = 700 mA
IA JUMP = 150 mA
IB JUMP = 150 mA
DITHER = 250 Hz
1. Sélectionner l’amplificateur à deux canaux et effectuer les réglages
de base.
2. Régler les paramètres P,I,D et la valeur de correction à zéro.
3. Placer le sélecteur de sortie sur la position –10…+10V.
4. Afficher une valeur de consigne de 5 V.
5. Vérifier la direction de contrôle ainsi que le signal de consigne.
6. Régler KP, KI, KD
7. Créer une fuite dans le circuit hydraulique et vérifier la stabilité du
système tout en modifiant la valeur de consigne.
Régulation de vitesse
Commande d’une aléseuse
Fonctionnement :
La fraise cylindrique est entraînée par un moteur hydraulique et nécessite
un réglage en continu des vitesses de coupe.
L’ébauchage s’effectue à vitesse de rotation lente.
La finition demande une vitesse de rotation rapide.
Problème :
La vitesse de coupe réglable doit rester constante indépendamment de la
charge.
A cet effet, un distributeur proportionnel 4/3, associé à une balance de
pression montée en primaire, assure le pilotage du moteur hydraulique.
Une génératrice tachymétrique contrôle la vitesse de rotation.
Cet ensemble est contrôlé par un régulateur PID.
Alimentation air 0-6 bar Variantes
P5 P4
Mano P4: régler à l'aide du limiteur

une pression de 0 à 30 bar par
palier de 5 bar en relevant les
vitesses à chaque palier
Mano P5 : 0-6 bar selon
alimentation air
Pression accumulateur :
15 bars
V = 1000 cm 3
P5 P4
+ 24V
W 0...10V
G +
- - P
Y Y1
I
X
+
G - D
-10...+10V V
Y2
Masse analogique
0V

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12 Positionner le potentiomètre à 10 plots (repère 8) suivant le tableau

14 Tracer les courbes caractéristiques I = f(x )

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6 Tracer la caractéristique corrigée ( en trait interrompu )

7 Régler le courant fondamental à 100 mA.

11 Pour maintenir le courant max. à 700 mA, il

12 Tracer la caractéristique corrigée

FOREM – Secteur Secondaire – Automation – Hydraulique proportionnelle

Ce schéma logique montre d’une manière simplifiée quels blocs

Le bloc B caractérise le réglage du courant fondamental.

Le bloc A représente le réglage du courant maximal.

Une tension de consigne est réglée à l’entrée de l’amplificateur

Le symbole du triangle représente l’amplificateur.

Les valeurs de consigne sont mises à 1 ou à 0 moyennant un interrupteur

L’hydraulique proportionnelle a pour tache principale de transformer une

Butée gauche ( 0.0 ) = valeur de consigne minimum: 0 V

Butée droite ( 10.0 ) = valeur de consigne maximum: 10 V

FOREM – Secteur Secondaire – Automation – Hydraulique proportionnelle

FOREM – Secteur Secondaire – Automation – Hydraulique proportionnelle

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Il s’agit du courant fondamental.

Ce courant fondamental est réglable à l’aide du potentiomètre 21.