Polycope Final - DMT

Polycopié de
Diagnostic des
machines tournantes
Réalisé par H.OUAOMAR DMT 3ieme année Mécatronique

Partie I : contrôle non destructif
I .Introduction
L'appellation Contrôles Non Destructifs (CND) ou Essais Non Destructifs (END) fait
naturellement penser au diagnostic que le médecin formule lors de l'examen de son patient.
Le même principe appliqué aux pièces mécaniques consiste à mettre en oeuvre des méthodes
d'investigation pour permettre d'apprécier sans destruction, l'état de santé des pièces et de
formuler un avis sur leur aptitude à remplir la fonction à laquelle elles sont destinées.
Dans la pratique, les spécialistes en CND chargés de l'inspection sont confrontés à des
problèmes d'interprétation de résultats de contrôles par rapport à des critères établis en liaison
avec le concepteur de la pièce. Dans cet esprit, la définition suivante des CND apparaît proche
de la réalité industrielle :
Il s'agit de « qualifier, sans nécessairement quantifier, l'état d'un produit, sans altération
de ses caractéristiques ».
CND : ensemble des procédés d'examen de pièces qui permet de s'assurer de l'absence de
défauts qui pourraient nuire à leur tenue en service.
L'exécution de cette tâche nécessite une bonne connaissance des techniques d'investigation
mises en œuvre, de leurs limites et surtout, une adéquation parfaite entre le pouvoir de
détection de chaque technique et les critères appliqués pour la mise en œuvre.
Un accent important est porté actuellement à la formation des opérateurs en CND. Un
organisme national, la Confédération Française des Essais Non Destructifs (COFREND),
s'efforce de promouvoir les travaux de recherches engagés par les laboratoires spécialisés et
les fabricants de matériel, de coordonner les actions de normalisation et surtout de
sanctionner au travers de la certification, l'aptitude des opérateurs à remplir les tâches qui
leur sont confiées. C'est une technique en pleine évolution, où les moyens informatiques
prennent de plus en plus d'importance pour l'automatisation des techniques, le traitement des
signaux et des données recueillies par les capteurs.
II .LA MAINTENANCE ET LE CONTROLE NON

DESTRUCTIF

Les CND sont principalement utilisés par les services de production pour pouvoir garantir que
les pièces fabriquées ne contiennent pas de défaut matière (lors de l’élaboration) ou de défaut
de fabrication. Dans le cadre très particulier de la maintenance, les CND sont appliqués au
coup par coup et suivant le secteur d’activité auquel on appartient.
Lorsqu'un élément casse, la cause n'est pas évidente. Après étude de la cassure, on peut émettre
des hypothèses :
 Pièce non adaptée aux charges en présence
 Mauvaises conditions de travail
 Amorces de rupture dues aux traitements thermiques, à l'usinage, etc.
 Elaboration défectueuse: criques, inclusions, etc.
II est nécessaire alors de remonter sur le système un élément neuf sans imperfections, gage de
fiabilité (nombreuses heures de pannes évitées). C'est le cas des pièces de sécurité : si fissures,
alors accident grave possible en cas de rupture.
Remarque: une fissure peut ne pas nuire au bon fonctionnement de l'élément dans des
conditions normales de sécurité. C'est son évolution qui est à prendre en compte afin
d'intervenir avant rupture.
Parmi les maintenances fréquentes en industrie est la maintenance préventive conditionnelle

déclenchée suivant des critères prédéterminés significatifs de l'état de dégradation du bien
Figure 1: Cycle d’une défaillance et seuils de phases
T période de maintenance programmée -Ips-

Δt temps de réaction maximum avant défaillance
Ips Intervention préventive systématique

Ipc Intervention préventive conditionnelle
Ic Intervention corrective
Figure 2: Mise en œuvre de la maintenance conditionnelle
 Les outils de la maintenance conditionnelle

Les premiers outils sont les sens de l'homme. L'œil, l'oreille, le nez, le toucher sont des capteurs
innés qui permettent une première approche.
Les CND trouvent leurs applications dans le contrôle et la surveillance des installations
suivantes par exemple :
- Contrôle de l’usure des tuyauteries d’une chaufferie ;
- Surveillance de la structure d’un avion ;
- Vérification de l’état d’une pièce de sécurité très chargée (fissuration) ;
- Contrôle d’une pièce avant son remontage afin d’éviter toute casse ultérieure ;
- Vérification des soudures d’une pièce ;
- Etc.
Les CND ont pour objectifs de détecter les défauts matière, les défauts de fabrication (soudure,
fonderie), les défauts dus à la fatigue (fissuration) qui ne sont pas détectables visuellement et
qui occasionnent des casses du matériel.
En maintenance, l’important c’est de suivre l’évolution de ces défauts (vitesse de propagation)
et de changer la pièce juste avant que la pièce ne casse.
 Les défauts rencontrés :

Les défauts que l’on peut rencontrer ont trois origines.
 défauts d’élaboration et de transformation :
 Pièces moulées : retassures, soufflures, criques
 Pièces forgées : crevasses, craquelures
 Pièces laminées: inclusions dans la barre
 Pièces étirées : criques de surface
 défauts de fabrication ou d’assemblage :
 Pièces soudées: inclusions, soufflures, caniveaux près des cordons de soudure
 Traitements thermiques: tapures, criques
 Usinage : criques de rectification, pièces agressées par l'environnement
(corrosion), rayures d'outils
 défauts de fonctionnement : fatigue, contraintes excessives
 Défauts d’élaboration :

 Retassure : défaut débouchant provoqué par la contraction du métal après le passage
de l’état liquide à l’état solide.
Figure 3: Exemple de retassure
 Soufflure : défaut
interne, poche
gazeuse
emprisonnée au cours de la solidification.
Figure 4: Exemple de soufflure

 Crique : défaut débouchant, déchirure de la peau d’une pièce liée à de fortes tensions
lors du refroidissement.
Figure 5: Exemple de Crique

 Défauts de fabrication ou d’assemblage
Ecrouissage, échauffement (lors de l’usinage) : criques superficielles provoquées par la

modification de dureté superficielle.
Figure 6: Fils en cuivre avant et après écrouissage
Tapure de trempe : défaut débouchant lié aux contraintes excessives engendrées par le cycle
thermique.
Défauts de soudage : inclusions, soufflures, manque de pénétration, fissures, etc.
Figure 7: Inclusion Figure 8: Fissure et raccordement

 Défauts de fonctionnement :
Les défauts de fonctionnement sont essentiellement

fonction des conditions d’utilisation des pièces et de leur
qualité intrinsèque avant utilisation.
Rupture statique : la pièce rompt sous l’action d’une contrainte excessive.
Figure 9: Levier d’un câble métallique de levage
Rupture par fatigue et fatigue thermique : la rupture est précédée d’une crique s’initiant
généralement sur un défaut existant qui évolue sous l’action des sollicitations répétées.
Figure 10: Tube soumis à une crique sollicitée par des contraintes de fatigue
III .LES OUTILS DU CONTROLE NON DESTRUCTIF
Il y a plusieurs outils du contrôle non destructif, on peut diviser ces outils en deux majeurs
catégories :
- Les outils surfaciques : ils s’intéressent au défauts surfaciques et sous-jacent de la pièce

ou bien du matériau diagnostiqué,
- Les outils volumiques : ils traitent la pièce diagnostiquée en volume, ils sont utilisés
pour localiser les défauts volumiques.
Et pour les différents types des méthodes du contrôle non destructif, on a une
diversification considérée, mais les méthodes souvent utilisé en industrie sont :
L’inspection visuelle, Le ressuage, La thermographie, La magnétoscopie, Les courants

de Foucault, L’émission acoustique et Les ultrasons.
III .1 Le ressuage
Le ressuage est sans doute une des techniques de CND les plus anciennes puisque cela fait une
cinquantaine d’années que l’on fait appel à ses services. Un des intérêts de la technique réside
dans la simplicité de sa mise en oeuvre. Un autre intérêt tient au fait qu’il s’agit d’une méthode
globale, en ce sens qu’elle autorise un examen de la totalité de la surface de la pièce. Elle
permet de bien apprécier la longueur des défauts ; leur orientation n’a aucune importance.
 Principe du contrôle par ressuage

Ce contrôle est réalisé à l'aide de produits (les pénétrants) à très faible tension superficielle qui
pénètrent par capillarité dans les défauts débouchant en surface.
Après élimination de l'excès de pénétrant sur la surface des pièces, l'apparition visuelle des
défauts est réalisée par l'application d'un révélateur en une fine couche de poudre constituée de
microscopiques tubes capillaires qui pompent le pénétrant retenu dans les discontinuités des
défauts.
L’exploitation de la méthode comporte trois étapes. La phase initiale consiste à nettoyer la
surface de la pièce et de lui appliquer un liquide pénétrant, soit par immersion, soit par
pulvérisation. La durée d’application est variable d’un type de pénétrant à l’autre, mais il se situe
en général entre 15 et 30 minutes. Le choix du liquide dépend essentiellement de la rugosité de la
surface à contrôler et de la porosité du matériau. Suivant le cas, on prendra un produit coloré
(faible sensibilité), un produit pré-émulsionné (sensibilité moyenne) ou un produit fluorescent à
post-émulsion (sensibilité élevée).
Le pénétrant appliqué vient s’infiltrer dans les plus petits interstices débouchant en surface.
Après avoir laissé “poser” le pénétrant, on passe à la deuxième étape, qui consiste à rincer la
surface de la pièce afin d’enlever l’excès de pénétrant. Cette opération est délicate. Un rinçage

excessif enlèverait le pénétrant présent à l’intérieur des défauts. Si au contraire le rinçage est
insuffisant, du pénétrant risque de subsister en surface, pouvant laisser croire à l’existence de
défauts.
On passe alors à la troisième étape, qui consiste à appliquer un révélateur sur la surface ainsi
rincée, puis séchée. Le révélateur peut être liquide ou sous forme de poudre.
Il ne reste plus alors à éclairer la pièce d’une façon appropriée (qui dépend du pénétrant utilisé)
et d’observer visuellement la surface de la pièce : les défauts “ressortent”.
De par son principe même, le CND par ressuage permet seulement de mettre en évidence que les
défauts débouchant en surface, et elle ne donne aucune indication sur le volume, et donc
l’importance de ces défauts. On l’a vu, un rinçage excessif ou au contraire insuffisant peut
conduire à des erreurs d’interprétation.
Une des tendances actuelles porte sur l’automatisation du procédé. Le traitement d’images par
informatique constitue une des évolutions les plus prometteuses.
 mise en œuvre du contrôle par ressuage
pour effectuer le ressuage sur une pièce d’étude on passe par le calendrier suivant :
 Nettoyage rigoureux et efficace avec brosse métallique et dégraissage

soigné avec solvant volatil non chloré de la surface de la pièce à contrôler.
Vérification du séchage complet de la pièce à contrôler.

Figure 11: Nettoyage de la pièce à contrôler
 Application par
pulvérisation (ou application au pinceau de soie) du liquide pénétrant (pré

ou post émulsionné) coloré, fluorescent ou mixte sur toute la surface à
examiner
Figure 12: Application du pénétrant de la

pièce à contrôler
Le temps d'imprégnation du pénétrant par

capillarité dans les défauts débouchant est entre 15 à 40 minutes.
 Élimination de l'excès de pénétrant sur la surface de la pièce à contrôler par rinçage à

l'eau ou par solvant spécial. Vérification de l'élimination complète de l'excès de
pénétrant et vérification du séchage complet de la pièce à contrôler.

Figure 13: rinçage du pénétrant de la
pièce à contrôler
 Application par pulvérisation du révélateur à sec ou en suspension dans un solvant volatil

en une couche mince et uniforme. Le révélateur pompe le pénétrant resté dans les
discontinuités des défauts débouchant. Des taches colorées apparaissent à l'endroit des
défauts.
Figure 14: Application du révélateur de la pièce à contrôler
Au cours de cette étape, on va faire une interprétation du ressuage dans un délai de 7 à

30 minutes après application du révélateur sous un éclairage normale pour les pénétrants
colorés ou mixtes. Interprétation sous éclairage ultraviolet pour les pénétrants
fluorescents et mixtes. et enfin on visualise les défauts.
 Enfin, Nettoyage et élimination complète des traces de produits, séchage et

remise en état de la pièce contrôlée
 Avantages et inconvénients du contrôle par ressuage

Pour les avantages du contrôle par ressuage :
- Facilité de mise en œuvre avec les produits pré émulsionnés ;
- Facilité de mise en œuvre sur les chantiers ;
- Bonne sensibilité de détection des défauts débouchant ;
- Contrôle relativement économique et rapide.
Et pour les inconvénients :
- Impossibilité de révéler les défauts internes et obstrués
- Nettoyage rigoureux des pièces à contrôler
- Les opérateurs doivent être expérimentés pour certaines techniques
- Produits inflammables, volatils et nocifs
- Gestion des déchets liquides rejetés à l'égout
III .2 La radiographie
 Principe
La radiographie peut être décrite comme étant un examen qui utilise un faisceau de radiations
électromagnétiques pénétrantes dirig0é vers la pièce à inspecter. Suivant la nature et la
géométrie de la pièce, une portion du faisceau est absorbée et/ou déviée.
En créant une image à partir de l’intensité de la radiation derrière la pièce, des variations
d’intensité sont donc observées. Ces variations correspondent à l’ombrage produit par les
différentes structures (internes et externes) de la pièce inspectée.

Figure 15: Principe de la radiographie
Figure 16: exemple d’un radiogramme

 Radiations et fonctionnement physique
 Les sources de rayonnement
Radiation: transport d’énergie sous forme d’ondes électromagnétiques (photons)

ou de particules.
Radioactivité: propriété de certains atomes d’émettre des radiations ionisantes
suite à la capture d’électrons ou à une désintégration spontanée.
Radiation ionisante: rayonnement capable de produire des ions (arracher des
électrons à un atome) lors de son passage à travers un matériau.
Deux sources de radiations sont principalement utilisées en CND : les rayons X
(photons), les rayons γ (photons). Ces rayonnements sont des rayonnements
électromagnétiques (donc de nature identique à celle de la lumière). Ils se
propagent donc à la vitesse de la lumière, soient 300000 km/s. Ils sont
caractérisés par leur longueur d’onde et par leur énergie libérée.
Figure 17: Spectre électromagnétique
Avec :
1
Vitesse de propagation de la lumière : V  3.10 m.s
8

 Longueur d’onde « λ (m) » d’un rayonnement en fonction de sa fréquence « f (Hz) » de
rayonnement :  V f

 Constante de Planck : h  6,62.1034 J .s
 Energie libérée « E (J) » : E  h. f
 Les radiations GAMMA ()
Ce sont des radiations, de très haute énergie, émises suite à la désintégration nucléaire d’un
radio-isotope avec émission de particules α (hélium) ou β (électrons). Leur longueur d’onde
varie de 10-10 à 10-13 m.
Isotope : en physique nucléaire, un isotope est un corps simple ayant le même numéro
atomique qu'un autre, des propriétés chimiques presque identiques (même élément chimique),
mais une masse atomique différente.
Radio-isotopes : Ce sont des atomes dont le noyau est instable. Cette instabilité peut être due
soit à un excès de protons ou de neutrons, soit à un excès des deux. Les radio-isotopes existent
naturellement ou sont produits artificiellement en bombardant de petites quantités de matière
avec des neutrons, usuellement produits dans un réacteur nucléaire. La majorité des radio-
isotopes utilisés en radiographie industrielle sont produits artificiellement.
Figure 18: Exemple d’un atome radio-isotope
 Les radiations X
Ces sont des radiations produites par le bombardement d’une cible de cuivre ou de tungstène par
des électrons de haute énergie. En passant près des noyaux métalliques de charge positive, les
électrons sont déviés en raison de leur charge négative. Cette déflection impose une diminution
de l’énergie de l’électron ; énergie qui est émise sous la forme d’un rayonnement X.
Contrairement aux rayons γ, les rayons X sont produits, à la demande par un générateur.

Figure 19: Production des rayons X
 Pouvoir de pénétration des rayons ionisants :
Par leur énergie, les rayonnements ionisants sont pénétrants, c’est-à-dire qu’ils peuvent
traverser la matière. Cependant, le pouvoir de pénétration est différent pour chacun d’entre eux,
ce qui définit des épaisseurs différentes de matériaux pour se protéger. Lorsqu’un rayonnement
pénètre la matière, il interagit avec elle et lui transfère de l’énergie.
 Particules alpha : pénétration très faible dans l’air. Une simple feuille de papier est
suffisante pour arrêter les noyaux d’hélium.
 Particules bêta moins : électrons : pénétration faible. Parcourent quelques mètres
dans l’air. Une feuille d’aluminium de quelques millimètres peut arrêter les électrons.
 Rayonnements X et gamma : pénétration très grande, fonction de l’énergie du
rayonnement : plusieurs centaines de mètres dans l’air. Une forte épaisseur de béton
ou de plomb permet de s’en protéger.
 Neutrons : pénétration dépendante de leur énergie. Une forte épaisseur de béton,
d’eau ou de paraffine arrête les neutrons.

Figure 20: Pénétration des différents rayons ionisants
 Synthèse
Figure 21: Pénétration des différents rayons ionisants
 Avantages et inconvénients du contrôle par radiographie
Détection de défaut
 très bonne performance sur défauts volumétriques

 très bonne performance sur défauts plans parallèles au tir
Localisation et caractérisation de défaut
 très bonne performance, limitée à la vue en plan

Dimensionnement de défaut
 très bonne performance de dimensionnement en longueur
 pas de dimensionnement en hauteur
Applicabilité
 technique convenant à tout matériau (métaux, plastiques, béton,...)
 peu affectée par l'état de surface (rugosité, propreté, peinture,...)
 accès requis aux deux côtés de la pièce examinée
 pas de liquide entre source et film
Mise en œuvre
 délai entre exposition et diagnostic
 mesures de protection contre les radiations ionisantes
 équipements assez lourds et volumineux
Coût
 équipements, matériel accessoire et consommables onéreux
 travail fréquent hors horaires normaux
 subsistance du film pour archivage
III .3 Le contrôle par Magnétoscopie
Les premières observations mettant en évidence la possibilité de détection de défauts dans les
pièces métalliques à partir d’une excitation par champ magnétique ont été faites en 1920 aux
états unis. La 2ème guerre mondiale a fortement influencée le développement de cette technique
qui a fait son apparition dans l’industrie automobile, l’aéronautique et l’industrie de
l’armement.
Actuellement, cette méthode reste très largement employée en raison de sa simplicité et de la
qualité des services rendus.
Souvent, certaines imperfections de surface restent peu visibles au ressuage, malgré tout le soin
apporté. Elles sont trop fermées et ne laissent pas ou peu pénétrer le pénétrant dans les
discontinuités. Les anomalies sous-jacentes (défaut non débouchant) ne sont pas détectables par
ressuage et peuvent devenir particulièrement dangereuses en évoluant vers l’intérieur de la
pièce.
La magnétoscopie est en quelque sorte une méthode complémentaire au contrôle par ressuage.

 Principe
Cette méthode consiste à soumettre un matériau ferromagnétique à l’action d’un champ

magnétique qui va ainsi créer des lignes de forces à l’intérieur du matériau.
Ces lignes vont être perturbées par l’existence d’un champ de fuite dû à la présence d’un défaut
de la pièce. Ces champs de fuite pourront être mis en évidence et localisés en saupoudrant sur la
surface de la pièce des particules ferromagnétiques qui viendront s’accumuler sur la zone
d’attraction que représente le champ de fuite.
Cette méthode n’est utilisable que sur des matériaux ferromagnétiques et permet de détecter des
défauts débouchant ou sous-jacents (environ 1mm sous la surface). Il y a nécessité de procéder à
une démagnétisation de la pièce après le contrôle.
Figure 22: Etapes de magnétoscopie
 PRINCIPE DE LA METHODE :
Les 3 phases principales qui sont à considérer dans cette méthode sont l’excitation, la
perturbation et la révélation.
 L’excitation
La pièce est soumise à une aimantation suivant des conditions d’orientation et d’intensité du
champ magnétique adaptées à sa nature et son profil. Un exemple de création de champ est
donné ci-contre.
Figure 23: Induction H

 La perturbation
Sous l’action du champ magnétique excitateur, la pièce est parcourue par des lignes d’induction
dont certaines quittent le contour géométriques pour donner naissance localement à un champ
de fuite dans l’air (soit en raison des changements de section, soit en raison des discontinuités
présentes en surface).A l’aplomb de chaque champ de fuite, les fortes variations de l’induction
jouent le rôle de très petit aimant sur les surfaces des pièces concernées par l’entrée et la sortie
des lignes d’induction.
Figure 24: Champs de fuites
 La révélation
Les fortes variations de l’induction se comportent comme un ensemble de petits aimants

pouvant attirer les fines particules magnétiques contenues dans le révélateur disposé à la
surface de la pièce.
L’accumulation des particules et l’observation des spectres (donnant des indications) permettra,
après analyse et interprétation de l’origine des champs de fuite, de conclure à la présence ou
non de défaut préjudiciable à l’emploi. La phase d’interprétation est l’une des plus critiques
dans le processus.

Figure 25: Champs de fuites
 Principaux paramètres influençant la détection
La sensibilité de la méthode est fonction de nombreux paramètres, et en particulier :

 la direction du champ d’excitation magnétique et l’intensité du champ d’excitation
magnétique.
 le type d’aimantation (forme du courant)
 la dimension, la forme et la direction de la discontinuité.
 les propriétés magnétiques du matériau à contrôler.
 la forme de la pièce qui conditionne la carte des lignes d’induction, son l’état de
surface, sa propreté.
 les caractéristiques du révélateur.
 Principaux types de défauts décelables :
La magnétoscopie est une méthode applicable aux matériaux ferromagnétiques dans le but de
rechercher des défauts débouchant en surface extérieure ou des défauts légèrement sous-
jacents.
Dans la mesure où cette condition de localisation est satisfaite, seules les discontinuités ci
dessous conduisent à des spectres représentatifs :
 une rupture dans le métal, du type crique ou fissure, localisée à la surface ou proche de
la surface de la pièce.
 une discontinuité dans le métal.
 la surface de séparation en 2 matériaux ferromagnétiques présentant des différences de

perméabilité (soudage par friction)
 la surface de liaison entre métaux ferromagnétiques assemblés par brasage.
 une zone de séparation présentant une perméabilité différente de celle du métal de base
(zone à faible teneur en carbone dans un acier dans le cas d’une cémentation).
 des arêtes vives (filetage) conduisent également à des spectres qui ne sont pas
nécessairement représentatifs de défauts.
 Mise en œuvre de la méthode
 Préparation des pièces
Les particules magnétiques utilisées au niveau du révélateur doivent pouvoir se déplacer le plus
facilement possible à la surface des pièces en examen. En aucun cas, elles ne devront être
arrêtées dans leur mouvement d’attraction vers les pôles apparus au niveau des défauts sous
l’action du champ.
Cette condition impose des exigences au niveau de l’état de surface et de la propreté des pièces.
Dans la mesure où l’état de surface est compatible avec la sensibilité escomptée, il faudra
procéder à un dégraissage des pièces avant contrôle pour éviter toute accumulation de
révélateur à l’aplomb de corps gras adhérents à la pièce.
Par ailleurs, peut se poser le problème de l’application de la méthode sur des surfaces protégées
par peinture ou toute autre protection non magnétique (chromage par exemple). La protection
crée un entrefer supplémentaire entre le matériau support et le révélateur, risquant de réduire la
sensibilité de la méthode.
 Choix de la forme de courant
La forme du courant délivrée par les générateurs influence beaucoup la sensibilité du contrôle
par magnétoscopie. Il faut se rappeler qu’un courant continu induit des lignes d’induction
également réparties dans le volume de la pièce, avec un intervalle entre elles constant. Un
courant alternatif induit des lignes d’induction principalement dans les couches superficielles
de la pièce.
Pour une même valeur d’intensité, il en résulte, en théorie, que le contrôle en courant sinusoïdal
est plus sensible que le contrôle en courant continu car les lignes d’induction sont plus
nombreuses. Dans la pratique, le choix de la forme de courant se fait surtout grâce à
l’expérience de la personne qui contrôle.
En outre il faut se rappeler qu’en courant sinusoïdal il se produit des échauffements très
importants (chauffage par induction) qui peuvent entraîner des incendies.

Les générateurs disponibles délivrent le plus souvent les formes de courant suivantes :
alternatif sinusoïdal.
monophasé redressé une ou deux alternances.
triphasé redressé une ou deux alternances.
 Méthode d’aimantation
On classe habituellement les méthodes d’aimantation en deux catégories :

 les méthodes directes pour lesquelles l’aimantation de la pièce est réalisée
directement à partir d’un champ d’excitation magnétique.
 les méthodes indirectes pour lesquelles l’aimantation de la pièce est réalisée
indirectement par l’intermédiaire d’un courant traversant la pièce et donnant
ainsi naissance à un champ d’excitation magnétique.
Une autre terminologie peut être également adoptée :
 on parle d’aimantation par champ magnétique ou d’aimantation longitudinale
pour les méthodes directes.
 on parle d’aimantation par passage de courant ou d’aimantation transversale ou
circulaire dans le cas des méthodes indirectes.
 Avantages et inconvénients
Avantages :
 Simplicité de mise en œuvre
 Localisation précise des défauts de surface ou légèrement sous-jacents et appréciation
de leur longueur
 Méthode se prêtant bien à l’automatisation
Inconvénients :
 Méthode ne s’appliquant qu’aux matériaux ferromagnétiques
 Sensibilité dépendant de l’orientation des défauts par rapport à la direction générale des
lignes d’induction
 Ne permet pas une appréciation de la profondeur et l’interprétation dans la phase de
révélation est délicate
 L’automatisation de la phase de révélation n’a pas encore abouti industriellement
 Désaimantation obligatoire des pièces

III .4 Le contrôle par Courant de Foucault
C’est une méthode de contrôle qui consiste à créer, dans un matériau conducteur, un courant
induit par un champ magnétique variable. Ces courants induits, appelés courants de Foucault,
circulent localement, à la surface du matériau. La présence d’une discontinuité à la surface de
la pièce contrôlée perturbe la circulation des courants, entraînant une variation de l’impédance
apparente de la sonde de mesure.
Figure 26: Contrôle par courant de Foucault
 Principe physique
 L’induction électromagnétique
Le passage d’un courant dans un solénoïde produit un flux magnétique proportionnel.
 (t )  k.I (t )
 est le flux magnétique en Webers (Wb), « I » l’intensité traversant le solénoïde en Ampères

(A) et « k » une constante.
Figure 27: Flux magnétique

 Génération des courants
Tableau 1 : génération des courants de Foucault

Pour générer des courants de Ce solénoïde est Un flux magnétique
Foucault, une sonde est utilisée. À alimenté avec une alternatif est donc
l’intérieur de cette sonde se trouve un source de tension produit dans et autour du
solénoïde. alternative. solénoïde.
En circulant, les courants de Foucault

produisent leur propre flux
Lorsqu’une plaque conductrice est exposée à une magnétique (flux secondaire).
portion de ce flux magnétique alternatif, un courant
alternatif est induit dans la plaque. Ce courant est, en Selon la loi de Lenz, le sens des
fait, un courant de Foucault. courants de Foucault fait en sorte que
le flux secondaire s’oppose au flux
initial.
 L’excitation
Elle consiste à soumettre un champ magnétique variable dans le temps à la pièce à contrôler ;
ceci afin d’induire des courants dans le matériau. On utilise généralement une onde sinusoïdale
de fréquence variable de quelques Hertz à plusieurs Mégahertz suivant la nature des produits
contrôlés et des applications envisagées.
 La perturbation :
La trajectoire des courants induits dans la pièce est perturbée par des variations locales de la
géométrie ou par des variations des caractéristiques électromagnétiques du matériau.
La perturbation locale des lignes de courant provoque une modification du champ magnétique
induit, s’opposant ainsi à chaque instant au champ magnétique d’excitation.
Il en résulte alors une modification de l’impédance du capteur. Cette modification d’impédance
est en général synonyme de présence d’un défaut.

Il résulte de ces principes de perturbation 3 applications différentes des CND par courants de
Foucault :
 Détection des défauts superficiels ou légèrement sous jacents
 Mesure d’épaisseurs de revêtements
 Tris de nuances
Tableau 2 : Utilisations des courants de Foucault
Détection de défauts
Mesure d’épaisseurs de revêtements
Les courants de Foucault sont souvent utilisés

dans l’industrie aéronautique afin de détecter
des pertes de matière dues à l’érosion ou la
corrosion

Tri de nuances
Mesure d’une couche de peinture
Remarques : dans chaque cas, la méthode est comparative est nécessite un étalonnage
préalable du capteur sur une pièce de référence.
 La révélation
On analyse dans cette phase les variations d’impédance consécutives à la perturbation que l’on
cherche à mettre en évidence.
 méthode rapide et facilement automatisable
 vitesses de défilement élevées
 les bobines ne sont pas en contacts avec le produit
 enregistrement (numérique, graphique, magnétique)
 haute sensibilité en détection, mais indications parasites existantes
 appréciation de la profondeur possible
 appareillage relativement coûteux
 limitation aux matériaux conducteurs (métaux)
 méthode peu performante sur matériaux ferromagnétiques car la
 limitation aux défauts proches de la surface (même fermés) ou aux parois minces
(exemple : aéronautique)
 la surface doit être propre et régulière (peinture OK)
 faible capacité de dimensionnement en profondeur

 sensibilité influencée par l’entrefer existant entre la bobine et le produit
 Interprétation des signaux délicate
III .4 Le contrôle par ultrasons
C’est une méthode de contrôle qui consiste à transmettre des impulsions acoustiques de hautes
fréquences (supérieures à 30 kHz) appelées « ultrasons » dans un matériau.
Ces ondes se propagent dans le matériau.
La présence d’une discontinuité (défaut interne) sur le trajet des ultrasons provoque la réflexion
partielle des impulsions.
Le signal réfléchi est recueilli par un capteur appelé « transducteur ultrasonore ».
Cette méthode permet de localiser les défauts internes avec précision et d’en apprécier leur
forme avec une bonne rapidité et sans précautions particulières.
C’est une méthode comparative et donc tributaire du facteur humain.
Les applications les plus courantes sont la mesure d’épaisseurs, la recherche de défauts internes
et la mesure de couples de serrage.
Figure 28: Contrôle par Ultrasons

 Principe physique
La matière est constituée d’atomes. Les atomes sont les plus petites
parties des corps simples. Ceux-ci se combinent entre eux pour
donner les corps composés.
Alors qu’il n’existe qu’une centaine de corps simples différents
(donc d’atomes), il existe une infinité de corps composés
(molécules).
Dans la nature, on peut classer les corps en 3 catégories : les gaz,
les liquides et les solides

Les gaz : les molécules de gaz se trouvent très éloignées les unes
des autres, ceci explique les caractéristiques particulières des gaz
(ex : compressibilité).
Les liquides : les molécules sont plus rapprochées que dans les
gaz. Elles sont moins mobiles car elles s’attirent réciproquement.
Les solides : les molécules sont très proches des unes des autres et
s’attirent fortement. Dans la majorité des cas, les corps solides sont
dits « cristallisés » ; c’est-à-dire que l’empilement des atomes est
fait de façon ordonnée et régulière.
Résumé : on peut, pour la compréhension des phénomènes lors de

la propagation des US dans la matière, schématiser celle-ci de la
façon suivante : les atomes sont reliés entre eux par des forces
assimilables à des « petits ressorts » ; ce qui donne cohésion et
résistance.
 Les vibrations
Les ultrasons sont un phénomène vibratoire. Selon la norme NFE 90-001, une vibration est une
variation avec le temps d’une grandeur caractéristique du mouvement ou de la position d’un
système mécanique lorsque la grandeur est alternativement plus grande et plus petite qu’une
certaine valeur moyenne ou de référence.
Le mouvement de la position de la masse en fonction du temps peut se représenter comme sur
la figure ci-contre.
La fréquence F d’un phénomène est le nombre de répétitions (périodes) de ce phénomène en
une seconde. La fréquence s’exprime en Hertz.
La période T (en secondes) ou cycle de ce mouvement est le temps qui s’écoule entre 2
passages du mobile dans le même sens à un endroit donné. La période est constante.

 Les sons et les ultrasons
Les sons sont des vibrations qui peuvent avoir pour support un solide, un liquide ou un gaz. Les
sons sont classés suivant leur fréquence : graves (sons de basse fréquence) ou aigus (sons de
haute fréquence).
L’oreille humaine permet de capter les sons de fréquences comprises entre 20Hz et 20kHz. En
dessous de 20 Hz, ce sont les infrasons et au dessus de 20 kHz, les ultrasons.
Intervalle de fréquences
INFRASONS audibles par l’oreille humaine ULTRASONS
20 Hz 20 kHz Fréquences
Figure 29: ondes élastiques
 Le phénomène piézo-électrique
Dans un cristal de quartz, une pression (ou une traction) exercée sur ses faces crée sur celles-ci
une tension électrique. Cette tension s’inverse en polarité si la pression devient une contraction.
Une des particularités du cristal de quartz est la réciprocité du phénomène.
Cette réciprocité entraine que l’application d’une tension entre deux faces du cristal va le
comprimer et l’inversion de tension va le dilater.
L’application d’une tension alternative va donc permettre au cristal de vibrer mécaniquement.
Et si le cristal reçoit une vibration, il créera une tension qui sera l’image de cette vibration. La
lame de quartz est en fait un traducteur, puisqu’elle transforme une énergie électrique en
énergie mécanique et inversement.
Si la fréquence du signal électrique est appropriée, la vibration mécanique engendrée sera
susceptible de générer des vibrations mécaniques ultrasonores. On aura alors un émetteur
ultrasonore. Inversement le cristal recevant des ultrasons donnera un signal électrique, on aura
alors un récepteur ultrasonore.
Le plan de taille du cristal déterminera la manière dont celui-ci vibrera.

 Le contrôle des ultrasons par contact
C’est la méthode la plus employée. On déplace le traducteur directement en contact avec la
pièce, en assurant la transmission des ondes US par un couplant (huile, eau, etc.).
Dans cette technique, on distingue 3 méthodes :
 Méthode par résonance (méthode peu utilisée et réservée à la mesure d’épaisseur)
 Méthode par réflexion,
 Méthode par transmission
Figure 30: Contrôle par contact des Ultrasons
 Méthode par réflexion :

C’est la méthode la plus utilisée dans le contrôle US. L’onde US se propage dans la pièce, se
réfléchit sur le fond de celle-ci ou éventuellement sur le défaut. La visualisation de l’amplitude
de l’écho de fond et de l’écho de défaut, donne une indication quand à l’importance de
l’anomalie, ainsi que sur sa position dans la matière.
Figure 31: Principe de fonctionnement de la méthode de réflexion des ultrasons

Figure 32: Exemple de palpeur et signal acoustique
 Exemple de défauts recherchés par US
Lors de la fabrication des tôles, des défauts peuvent apparaître, ce sont généralement des
dédoublements de tôles. Pour effectuer le contrôle, on utilise un traducteur droit avec pour
objectifs de détecter les dédoublements de tôle et d’évaluer leurs dimensions. Le soudage de
deux tôles bout à bout entraîne l’apparition de nombreux défauts.
La recherche de ces défauts permet d’assurer la fiabilité de la soudure (durée de vie et

résistance). Il existe plusieurs méthodes de contrôle des soudures par US. C’est la destination de
la pièce (donc les défauts non tolérables) qui imposera la méthode de contrôle.
Figure 33: Exemple des défauts d’une soudure
 Détection de défauts :
 Très bonne performance sur défauts volumétriques & plans (particulièrement ceux
débouchant en paroi opposée)
 Risque d’indications parasites
 Risque de masquage d’un défaut par un autre

 Localisation & caractérisation de défauts :
Très bonne performance (y compris en profondeur)

 Dimensionnement de défauts :
 Bonne performance en longueur et en hauteur
Remarque : risque de dégradation des performances si technique inadaptée.

 Applicabilité
 Tous matériaux (suffisamment compacts)

 Méthode très flexible
 Surface propre et non accidentée
 Présence d’une zone morte (exempte de défauts)
 Absence de trace (sauf en cas d’automatisation) après contrôle
 Mise en œuvre :
 Adjonction de liquide de couplage acoustique

 Etalonnage préalable et périodique
 Combinaison de plusieurs capteurs
 Méthode complexe
 Coût :
 Durée de balayage
 Coût élevé (personnel formé & équipement)
III .5 Le contrôle par émission acoustique
Le principe de mesure de l’émission acoustique réside dans la détection des ondes ultrasonores
générées par l’activité de la structure. La détection est généralement réalisée par des capteurs
de type piézoélectrique placés au contact de la structure. L’acquisition et le traitement des
données enregistrées sont alors réalisés par le système proprement dit.

Lorsqu’une structure est soumise à une force extérieure (contrainte, changement de
température, etc.), elle émet des ondes acoustiques (ondes vibratoires) en provenance d’un
défaut (fissure, déformation plastique) qui est activé et / ou qui progresse. Ces ondes se
propagent dans la structure à une vitesse qui dépend du type de matériau et du mode de
propagation vibratoire de la pièce. Ces ondes, connues sous le nom d’émissions acoustiques
(EA), sont détectées à l’aide de transducteurs attachés à la surface de la structure. Ces signaux
sont généralement faibles. Des capteurs de grande sensibilité et un système de préamplification
électronique sont donc souvent requis afin de pouvoir les détecter et les analyser.
L’émission acoustique résulte donc d’une libération d’énergie sous forme d’ondes élastiques
transitoires au sein d’un matériau comportant une dégradation active ou se propageant sous
l'effet d'une sollicitation externe.
Différents phénomènes physiques peuvent être générateurs d’EA :
 propagation de fissures
 déformation plastique
 relaxation de contraintes dans les soudures
 corrosion
 frottements
 fuites (de liquides ou de gaz)
Figure 34: Equipement portatif et sonde d’émission acoustique

Figure 35: principe de fonctionnement de l’émission acoustique
Figure 36:les EA émises de plus faibles Figure 37: (céramiques, verres, métaux) produisent des
fréquences en KHz (plastiques ). EA de fréquence élevée en MHz (matériaux fragiles).
 Domaine d’application
La principale application industrielle de l’émission acoustique est le contrôle des équipements

métalliques sous pression et des réservoirs de stockage. Ces équipements sont en général des
structures de taille importante pour lesquelles un suivi périodique est réglementé . L'émission

acoustique est aussi appliquée sur les matériaux composites.
En effet, la requalification périodique ou la réception pour les équipements neufs comporte une
épreuve hydraulique souvent problématique (arrêt de production, corrosion et surcharge
pendant l’épreuve, etc.). Cette épreuve hydraulique peut être remplacée, dans certains cas, par
d’autres types d’essais tels qu’une épreuve pneumatique couplée à des mesures
complémentaires. Le contrôle par émission acoustique est particulièrement adapté pour
satisfaire à ces exigences réglementaires.
Le contrôle peut être réalisé aussi bien durant une épreuve hydraulique que pneumatique. Une
surpression de 10% par rapport à la pression de service vue par l'appareil au cours des 6
derniers mois permet d’obtenir des résultats d’EA probants. Dans certains cas, un suivi en
service (ou lors des changements de process) peut suffire à évaluer l’intégrité l’un appareil. On
peut aussi contrôler des structures munies d’un revêtement (calorifuge par exemple) ou des
structures enterrées.
Les capteurs EA classiques supportent des températures de l’ordre de 100°C. Si nécessaire
l’utilisation de capteurs haute température permet de contrôler des structures jusqu’à quelques
centaines de degrés.
 Principaux secteurs d'applications
 Le suivi d’épreuves hydrauliques ou pneumatiques d’équipements sous pression :

sphères de stockage, réservoirs, réacteurs chimiques, tuyauteries, condenseurs,
échangeurs, autoclaves, colonnes (crackers), réacteur à paroi froide, etc.
 Le contrôle des bacs de stockage : la maintenance des fonds des bacs de stockage est
une opération longue et coûteuse. Elle nécessite une vidange complète, un nettoyage et
un examen du fond (la surface à contrôler peut varier d’environ 100m² à plus de
2000m² suivant le diamètre du bac). L’émission acoustique présente l’avantage
d’évaluer l’état des fonds de bac sans aucune préparation préalable. Seule une
interruption de service de 24 à 48 heures est nécessaire. Ce contrôle a pour objet
principal d’évaluer la présence de fuites et de corrosion active au niveau du fond de bac
(durée d’écoute acoustique de 1 à 3 heures). Cette opération peut être réalisée avant les
interventions de maintenance et permet d’évaluer les réparations à prévoir (dimensions
et emplacement des tôles de fond à remplacer).
 Le contrôle des citernes de gaz GPL chez les particuliers

 Avantages et inconvénients :
Avantages :
 Evaluation globale de l’état d’un appareil lors d’essais de pressurisation,
 Suivi de l’évolution des sources d’émission acoustique sans interrompre l’exploitation de
l’équipement concerné,
 Localisation des sources d’émission acoustique générées par des défauts de la structure.
 L’utilisation de I’émission acoustique lors du suivi des épreuves sur équipements sous
pression présente les avantages évidents que sont :
 le suivi en temps réel de l’évolution des indications, d’où une amélioration de la sécurité
des installations et des personnels,
 l’évaluation de l’intégrité globale d’une structure
 le temps de réalisation,
 la possibilité de surveiller une structure, sans arrêt de process ou de vidange, ni
démontage ou qui est inaccessible à des contrôles non destructifs conventionnels.
Inconvénients :
 Applicable uniquement à des pièces sous contraintes
 Etalonnage délicat
 Instrumentation complexe
III .5 Le contrôle par Thermographie
Tous les corps de l’univers émettent un rayonnement d’ondes électromagnétique. Ce

rayonnement se propage à la vitesse de la lumière. Il ne nécessite pas de milieu matériel. Il existe
dans le vide. Même si on ne « voit » pas la chaleur émise, on la « sent » progressivement. Si la
plaque est à la puissance maximum, et si on ne met pas de casserole dessus, elle va devenir
rouge.
Au fur et à mesure que la température augmente, les caractéristiques du rayonnement changent.
Une caméra de thermographie peut « voir » les changements imperceptibles à l’œil !

Figure 38:image de thermographie
 Mesure de température et thermographie infrarouge :
La température se mesure à l’aide de thermomètres, par contact ou par rayonnement.

La mesure par contact nécessite, comme l’indique la définition, un contact entre l’élément dont
on veut mesurer la température et l’appareil de mesure.
La mesure au moyen de thermomètres à rayonnement ne nécessite aucun contact : ces appareils
mesurent des rayonnements émis par tout corps dont la température est supérieure à -273,15°C
ou zéro K : ces rayonnements ont des longueurs d’onde qui se situent dans l’infrarouge et sont
proportionnels à la température des corps.
 La caméra infrarouge :
L’énergie infrarouge est similaire à la lumière, excepté qu’elle n’est pas visible à l’œil.
L’énergie visible du soleil stimule l’œil. L’énergie infrarouge du soleil est absorbée (par la
peau par exemple) : les caméras de thermographie mesurent cette énergie.
Une caméra de thermographie reçoit et mesure un flux thermique infrarouge d’une façon
similaire à l’impression que laisse un radiateur.
Figure 39:image réel et image de thermographie

Figure 40:principe de thermographie
La caméra infrarouge capte au travers d’un milieu transmetteur (ex : l’atmosphère) les
rayonnements émis par une scène thermique. Le système radiométrique convertit la puissance
de rayonnement en signaux numériques ou analogiques : ceux-ci sont transcrits en température
par le calculateur et transformés en points lumineux sur un écran. L’image ainsi obtenue
s’appelle « Thermogramme ».
Figure 41:principe de thermographie
Dans un autre exemple de la thermographie, La théière contient encore du thé à 50% de sa

capacité. Ce thé est toujours chaud : il émet du rayonnement infrarouge qui échauffe la
porcelaine.
La théière rayonne à son tour : cette émission est directement influencée par la source de
chaleur initiale. La caméra infrarouge mesure tous les rayonnements émis par la surface du
récipient et les restitue sous forme de thermogramme : cette image thermique est composée

par des niveaux de couleurs ou de gris (thermogramme N&B), lesquels sont en corrélation
avec les niveaux de T° mesurés (échelle des températures).
Dans ce cas, le thermogramme nous indique le niveau de thé restant ainsi que sa situation
thermique avant consommation.
 Le spectre électromagnétique :
Figure 42:Spectre électromagnétique
La lumière visible, les ondes radio, TV, les rayons X sont des rayonnements
électromagnétiques.
Le domaine visible s’étend des longueurs d’onde allant de 0,4 à 0,8 μm.
La bande infrarouge s’étend de 0,8 à 1000 μm et peut-être divisée en plusieurs sections :
 l’infrarouge proche : 0,8 à 3 μm ;
 l’infrarouge moyen : 3 à 6 μm ;
 l’infrarouge éloigné : 6 à 15 μm ;
 l’infrarouge lointain : 15 à 1000 μm.
En thermographie infrarouge, on travaille généralement dans une bande spectrale qui s’étend
de 2 à 15 μm et plus particulièrement dans les fenêtres 2-5 μm et 7-15 μm.
Il faut savoir que classiquement, les applications de la thermographie infrarouge s’effectuent
dans un milieu ambiant naturel ou atmosphère naturelle : celle-ci constitue un milieu semi-
transparent (ou « hublot ») entre les rayonnements émis par un corps quelconque dont on veut

mesurer la température et la caméra thermique. Ce milieu transmet donc en partie le
rayonnement émis par une scène thermique.
lumineux sur un écran. L’image ainsi obtenue s’appelle « Thermogramme ».
 Méthode d’inspection:
L’opérateur est muni d’une caméra infrarouge classique, portable, avec une résolution
thermique faible afin de mettre en évidence de faibles écarts de température.
Les installations électriques doivent impérativement fonctionner en régime permanent sans
nécessairement disposer de la pleine charge : tout le système doit-être en équilibre
thermodynamique.
Les équipements uniquement sous tension sont incontrôlables par thermographie : seuls les
courants génèrent les échauffements à analyser.
L’inspecteur analyse les composants des cellules haute-tension (HT), basse-tension (BT),
coffrets et tableaux électriques divers.
Le contrôle par infrarouge est réalisé en trois temps :
1. La visualisation du comportement thermique global des éléments d’un même tableau :
celle-ci met en évidence des points dont les températures sont plus élevées.
2. L’opérateur doit interpréter la scène thermique afin de différencier les échauffements
normaux (bobines de contacteurs, résistances, selfs, transformateurs) des
échauffements anormaux : ces derniers sont facilement identifiables par comparaison
entre composants identiques fonctionnant dans des conditions similaires. Cette
opération implique une connaissance « certaine » de l’appareillage électrique ainsi
que de bonnes notions pratiques dans l’application de la thermographie infrarouge :
 beaucoup de composants électriques ont une émissivité faible (cuivre,
aluminium), donc un pouvoir réfléchissant très élevé. L’opérateur ne doit pas
confondre un point anormalement chaud avec « un point chaud fantôme »
résultant de la réflexion d’une source de chaleur environnante, voire l’image
thermique de l’analyste sur le composant.
 Le technicien doit assurer constamment son interprétation en éliminant au
maximum les phénomènes de réflexion par modification de l’angle
d’observation de la caméra infrarouge ou par masquage des sources de chaleur
environnantes.
3. Pour la quantification des températures des points chauds, l’opérateur cherchera
toujours à réaliser la mesure des points chauds sur des parties de bonne émissivité

(boulons oxydés, isolants) afin d’éliminer la prise en compte des rayonnements
perturbateurs réfléchis et ainsi diminuer les temps d’analyse. Les mesures dans ce cas
sont dites « relatives » : la mise en évidence d’un point chaud se fera par comparaison
des températures mesurées sur l’élément défectueux et sur un élément similaire
fonctionnant dans des conditions identiques (élément de référence). C’est la
différence de température ou dT° qui caractérise le défaut thermique : si
l’émissivité intégrée n’est pas tout à fait correcte, l’erreur de mesure se vérifie à la fois
pour le point chaud et pour le point référentiel, leur différence reste sensiblement la
même. Dans le cas ou le technicien analyste ne peut comparer deux éléments, il doit
réaliser des mesures dites « absolues » : cette technique nécessite la prise en compte
de toutes les grandeurs d’influence en vue de la quantification des températures réelles
ou vraies. Cette méthode s’applique généralement sur des équipements fonctionnant
au-dessus de leurs limites nominales définies par les fabricants d’équipements
électriques (appareillage sous calibré, installation non ventilée, etc.).
Figure 43:Caméra infrarouge

Un tableau récapitulatif a été réalisé afin de comparer entre les différents outil CND
Tableau 3 : Récapitulation des outils CND
Applications
Courants
Magnétoscop Radiographi Ultraso
Défauts Ressuage de Optique
ie e ns
Foucault
Porosité x x
Fontes
Discontinuités de
surface x x x x
Vides x x
Impuretés, inclusions x x
Coutures de surface,
forgées
pliages x
Pièces
Inclusions x x
Eclatements x x
Fissures x x x x
Pièces laminées
Fissures, repliements x x x
Marques de laminage x x x
Inclusions x x x
Défauts internes
alignés x x x
Alignements
d'oxydation x x x
Fusions incomplètes x x x
Manques de
Soudures
pénétration x x x
Fissures x x x x
Impuretés non
métalliques x x x
Porosité x x x
Produits finis
Fissures de TTh x x x x x
Fissures de
rectification x x x
Fissures de
déformation à froid x x x
Fissures du
revêtement métallique x x x x
Fissures de fatigue x x x x x
Mainte-
nance
Concentration de
contraintes x x x x x
Corrosion x x x
Fissures et inclusions x x
Matériaux composites
Décollages,
délaminages x
Epaisseurs de couches
non ferromagnétiques
sur substrats
ferromagnétiques x
Epaisseurs de couches
non conductrices sur
substrats non
ferromagnétiques x

Partie II: Analyse vibratoire
I .Introduction
Une vibration est un mouvement décrit autour d’une position d’équilibre. Pour une machine
tournante, celle-ci correspond souvent à la position de la machine à l’arrêt.
Les vibrations externes de la machine, une fois celle-ci en marche dépendent directement des
forces générées par les différents éléments internes en mouvements.
Ces forces s’appliquent à la structure de la machine qui répond (vibre) suivant ses
caractéristiques propres. Ainsi, on peut considérer les vibrations comme une image des forces
internes ; (V = image des forces internes) .
L’intensité et la variation de ces forces dépendant de l’état mécanique de la machine, une
surveillance des vibrations en sera un écho.
Comme tout mouvement, une vibration peut être étudiée en termes de déplacement, vitesse
(variation du déplacement par unité de temps) et accélération (variation de la vitesse par unité de
temps).
II- Les correspondances : déplacement, vitesse, accélération
Tout mouvement peut être étudié en termes de déplacement, vitesse ou accélération. Lorsque
l’on considère un sinus, donc une seule fréquence, on peut, connaissant l’une de ces grandeurs,
calculer les autres.
 Déplacement :
On peut écrire l’équation de la variation du déplacement en fonction du temps de la manière
suivante :
x(t) = A sin(ωt)
avec :
x : déplacement du palier
t : temps
A : amplitude
ω: pulsation ou vitesse angulaire
 La période de ce mouvement (ici égale à un tour du rotor) est notée T est exprimée en
secondes (s).
 L’inverse de la période, c’est-à-dire la fréquence est notée f est exprimée en Hertz (Hz).

est exprimée en radian par seconde (rad/s).
Nous vous rappelons que: f = 1/T et ω = 2π f = 2π / T

o Vitesse :
La vitesse du mouvement vibratoire correspond à la variation de son déplacement pour une unité
de temps.
Mathématiquement, la vitesse notée v est la dérivée du déplacement par rapport au temps. Elle
s’écrit :
v = dx/dt = d[A sin(ωt)]/dt = A ω cos(ωt)
o Accélération :
L’accélération est une variation de vitesse par unité de temps.
Mathématiquement, l’accélération notée a est la dérivée de la vitesse par rapport au temps. Elle
s’écrit :
a= dv/dt = d[A ω cos(ωt)]/dt = - A ω2 sin(ωt)
Ce sont trois sinusoïdes, de même fréquence, mais d’amplitudes et de phases différentes.
III. CARACTERISTIQUES DE LA VIBRATION DE DEFAUTS COURANTS DE

MACHINES TOURNANTES :
a) Défauts des machines tournantes
Chaque défaut d'une machine produit un ensemble particulier de composantes de vibration qu'on
peut utiliser pour l'identification. Cette partie décrit ces configurations de vibrations pour les
défauts de machines les plus courants. Les descriptions apportent l'information de base
nécessaire pour corréler les composantes de vibration des défauts.
 Déséquilibre
Un déséquilibre du rotor existe dans toutes les machines et est caractérisé par une vibration
sinusoïdale à une fréquence d'une fois par tour. Le déséquilibre est habituellement le premier à
être mis en cause en cas de vibration excessive à la cadence d'une fois par tour, alors que cette
vibration peut résulter de plusieurs défauts différents : défaut d'alignement, variation de la
charge, jeu mécanique, résonance ...
 Défauts de roulements
Les roulements, ou paliers à éléments roulants, constituent la cause la plus courante de pannes
pour les petites machines. Les changements du niveau global sont pratiquement indéfectibles

dans les stades précoces de détérioration. Cependant, les caractéristiques de vibration
particulières de roulements font de l'analyse de vibration un outil efficace pour la détection
comme pour l'analyse.
Les fréquences spécifiques qui résultent de défauts de roulements dépendent de défaut, des
caractéristiques géométriques du roulement et de la vitesse de rotation.
Des logiciels fournis par les fabricants de roulements calcul les fréquences attendues.
 Défaut de lignage
La vibration due à un défaut d'alignement est habituellement caractérisée par une composante au
double de la vitesse de fonctionnement et par des niveaux axiaux élevés.
Un défaut d'alignement prend deux formes fondamentales:
o Une pré charge résultant d'un arbre courbe ou d'un palier mis en place d'une façon
incorrecte ;
o Un décalage des axes des arbres de machines appartenant au même train.
 Jeux mécaniques
Le jeu mécanique manifeste habituellement dans des montures ou des chapeaux de paliers et qui
produit toujours un grand nombre d'harmoniques dans le spectre de vibration. Le jeu tend à
produire une vibration directionnelle, ce qui est une caractéristique utile pour le différentier de
défauts de rotation tels que le déséquilibre.
Les transmissions à courroie présentent une situation dans laquelle un jeu ne fait pas apparaître
un grand nombre d'harmoniques.
b) Utilité de l’analyse spectrale
Les mesures des niveaux globaux mettent en évidence l’existence d’une anomalie à un stade
précoce mais ne permettant pas d’accéder au diagnostic, c’est à dire, d’identifier avec précision
la nature de l’anomalie et si possible en préciser la gravité.
L’analyse spectrale repose sur une analyse systématique du signal vibratoire pour rechercher la
présence d’images vibratoires de l’ensemble des défauts susceptibles d’affecter l’installation
considérée. Cela demande une connaissance des caractéristiques cinématiques des différents
organes constitutifs, de leur vitesse de rotation ou mieux encore de leur fréquence de
mouvement.
Avant d’entamer la procédure de diagnostic, il faut une étude permettant :
 une bonne compréhension du fonctionnement de la machine et de ses organes
 l’établissement d’une fiche cinématique de la machine : calcul des fréquences
de rotation de toutes les lignes d’arbres, des fréquences de défauts de balourds,
d’engrènement, de roulements, … etc.

c) Représentation temporelle du signal vibratoire
La première façon de représentation du signal vibratoire délivré par un capteur, est la

représentation en fonction du temps (représentation temporelle). Cette représentation est utilisée
pour suivre le comportement vibratoire d’une machine en fonction de ces paramètres de
fonctionnement (étude de la vibration d’une turbine lors de sa décélération). Ce type de
représentation, aisé à exploiter lorsque le signal est simple (vibration sinusoïdale induite par un
balourd), devient vite inexploitable lorsque le signal a pour origine des sollicitations multiples.
Signal vibratoire sinusoïdal généré par un balourd Signal vibratoire complexe
d) Représentation spectrale
Le deuxième type de représentation est la représentation en fonction de la fréquence dans un

diagramme amplitude–fréquence appelé spectre.
Le signal complexe F(t), difficile à interpréter, est décomposé en une série de composantes
sinusoïdales élémentaires définies par leurs amplitudes et leurs fréquences. L’outil mathématique
utilise est la décomposition en série de Fourier
Signal périodique complexe

Décomposition en série de Fourier de la fonction F(t)
Si cette décomposition est possible, sa représentation dans le domaine temporel est encore
inexploitable. On cherche à le représenter dans un diagramme amplitude–fréquence appelé
spectre.
Avec ce type de représentation, chaque composante sinusoïdale est définie par son amplitude et
sa fréquence. La représentation spectrale devient ainsi plus claire et exploitable. Les ordinateurs
utilisent un algorithme qui permet de réaliser rapidement cette transformation sur des données
numériques, c’est la Fast Fourier Transformation (FFT).
Spectre correspondant à la fonction F(t)

Les vibrations réelles sont infiniment complexes, constituées d’un grand nombre de composantes
d’origines multiples et modulées par un grand nombre de paramètres. Néanmoins, ces vibrations
complexes peuvent se ramener à la superposition de composantes élémentaires purement
sinusoïdales représentées chacune par leur amplitude Ai et leur fréquence Fi. La transformée de
Fourier est un des outils utilises à cet effet. Cette fonction mathématique réalise une transposition
du signal de l’espace temporel vers l’espace fréquentiel. La représentation du signal obtenue est
appelee un spectre en fréquences. La Transformée de Fourier est implémentée dans les
analyseurs de spectres sous une forme appelée FFT (Fast Fourier Transform). Le spectre final
contient l’ensemble des fréquences sinusoïdales (raies discrètes) constituant le signal vibratoire
d’origine
Signal temporel et transformation en spectre
e) Définition d’un spectre

Un spectre est un graphe dans lequel sont représentées les amplitudes et les fréquences de toutes
les composantes vibratoires élémentaires induites par le fonctionnement d'une machine. Chaque
composante est représentée par un segment vertical appelé raie dont l'abscisse représente la
fréquence et l'ordonnée, l'amplitude. Notons que dans certains cas (raies confondues et dépassant
largement du signal, ...) nous ne parlons plus de raie, mais de pic.

Exemple de spectre
f) Représentation graphique d’un spectre
Les spectres issus de signaux vibratoires réels sont trés riches en raison du grand nombre de
sources vibratoires présentés dans une machine. Par suite, les informations intéressantes dans le
spectre ne correspondent pas forcement aux fréquences présentant des maxima d’amplitude. Des
raies spectrales d’amplitude faibles au regard des autres peuvent être d’un intérêt de premier plan
pour le diagnostic. Afin de pouvoir les visualiser, on utilise pour la représentation des spectres en
fréquences une échelle logarithmique des amplitudes du signal. Ce type de représentation
présente l’avantage de favoriser l’affichage des petites amplitudes et est donc recommande. La
figure présente un spectre avec deux représentations en échelle linéaire et en échelle
logarithmique de l’amplitude d’un signal vibratoire.
Représentation en échelle linéaire Représentation en échelle logarithmique
g) Caractérisation du défaut
La connaissance de la cinématique de l’équipement doit conduire à l’association de chaque
raie ou pic du relevé spectral à un composant de l’équipement et par la suite définir les
défauts réalisés

Origine du Fréquence Direction de la Remarques
défaut dominante vibration
Déséquilibre 1 x f0 Radiale
(balourd)
Défauts courants
Lignage 2 ,3,4 x f0 Radiale
et axiale
Fixation 1,2,3,4 x f0
Apparence
des sous
harmonique
Excitation 1 ou 2 x Radiale Disparaît à la coupure de

électrique fréquence du et axiale l’alimentation
courant Exemple: un défaut de coaxialité
rotor stator peut engendrer des
vibrations induites électriquement
Jeux paliers 1/3 ou 1/2xf Essentiellement

lisses radiale
Engrenages Zxf Z : nombre de dents du pignon
Roulements Hautes Suivant type 20 à 60 kHz

fréquences roulement
Tourbillon 0.42 à 0.48 f Essentiellement Cas des paliers hydrodynamiques à

d’huile radiale grande vitesse

CONCLUSION
Une pièce industrielle contient des défauts et des anomalies dès sa phase de fabrication
(retassures, inclusions, fissures,...). Comment alors assurer la sécurité et évaluer l’impact d’une
anomalie ou d’un défaut ,Les Contrôles Non Destructifs (CND) apportent un moyen de répondre
à cette question. Ils constituent un outil essentiel pour le contrôle de la qualité.
Ces contrôles mettent en œuvre des techniques d’évaluation permettant d’apprécier sans
destruction l’état de santé des pièces et ainsi de formuler un avis sur leur aptitude à remplir la
fonction à laquelle elles sont destinées. Ainsi, le CND vise des aspects d’assurance qualité,
d’aptitude au bon fonctionnement et de sécurité. Ces derniers nécessitent une bonne
connaissance de tous les phénomènes mis en jeux, en particulier de la nocivité des défauts et de
leur évolution dans le temps. Sous cet angle, l’absence de contrôle peut conduire à des
conséquences catastrophiques dans certains secteurs industriels.
Schématiquement, on distingue deux types de secteurs industriels. Le premier type est concerné
par la production de grandes séries en continue (produits alimentaires, verriers, textiles,
papetiers, électroniques,...) dont il faut assurer la qualité par des contrôles en temps réel sur la
ligne de production. Le second type est celui des produits et des installations lourdes et/ou
complexes (aéronautique, nucléaire, ...) dont il faut assurer le bon fonctionnement et la sécurité.
Ici les contrôles sont ponctuels. Souvent ces contrôles sont répétés dans le temps sur une même
pièce à des fins de surveillance. Le terme de CND est surtout réservé au second alors que pour le
premier on parle plutôt de contrôle de qualité.
Maitriser ce domaine de contrôle non destructif donne à l’ingénieur un outil performant pour
réussir sa tâche d’optimisation et d’amélioration dans le domaine industriel et pour développer
l’esprit de maitrise des anomalies spécialement et des crises industrielles en général.

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II .LA MAINTENANCE ET LE CONTROLE NON

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Parmi les maintenances fréquentes en industrie est la maintenance préventive conditionnelle

Figure 1: Cycle d’une défaillance et seuils de phases

T période de maintenance programmée -Ips-

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Figure 2: Mise en œuvre de la maintenance conditionnelle

 Les outils de la maintenance conditionnelle

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 Les défauts rencontrés :

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Figure 3: Exemple de retassure

emprisonnée au cours de la solidification.

Figure 4: Exemple de soufflure

Figure 5: Exemple de Crique

Ecrouissage, échauffement (lors de l’usinage) : criques superficielles provoquées par la

Figure 6: Fils en cuivre avant et après écrouissage

Défauts de soudage : inclusions, soufflures, manque de pénétration, fissures, etc.

Figure 7: Inclusion Figure 8: Fissure et raccordement

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Les défauts de fonctionnement sont essentiellement

Rupture statique : la pièce rompt sous l’action d’une contrainte excessive.

Figure 9: Levier d’un câble métallique de levage

III .LES OUTILS DU CONTROLE NON DESTRUCTIF

- Les outils surfaciques : ils s’intéressent au défauts surfaciques et sous-jacent de la pièce

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L’inspection visuelle, Le ressuage, La thermographie, La magnétoscopie, Les courants

 Principe du contrôle par ressuage

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 mise en œuvre du contrôle par ressuage

 Nettoyage rigoureux et efficace avec brosse métallique et dégraissage

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pulvérisation (ou application au pinceau de soie) du liquide pénétrant (pré

Figure 12: Application du pénétrant de la

Le temps d'imprégnation du pénétrant par

 Élimination de l'excès de pénétrant sur la surface de la pièce à contrôler par rinçage à

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 Application par pulvérisation du révélateur à sec ou en suspension dans un solvant volatil

Figure 14: Application du révélateur de la pièce à contrôler

Au cours de cette étape, on va faire une interprétation du ressuage dans un délai de 7 à

 Enfin, Nettoyage et élimination complète des traces de produits, séchage et

 Avantages et inconvénients du contrôle par ressuage

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- Facilité de mise en œuvre avec les produits pré émulsionnés ;

- Facilité de mise en œuvre sur les chantiers ;

- Bonne sensibilité de détection des défauts débouchant ;

- Contrôle relativement économique et rapide.

Et pour les inconvénients :

- Impossibilité de révéler les défauts internes et obstrués

- Nettoyage rigoureux des pièces à contrôler

- Les opérateurs doivent être expérimentés pour certaines techniques

- Produits inflammables, volatils et nocifs

- Gestion des déchets liquides rejetés à l'égout

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Figure 16: exemple d’un radiogramme

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 Les sources de rayonnement

Radiation: transport d’énergie sous forme d’ondes électromagnétiques (photons)

Figure 17: Spectre électromagnétique

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 Les radiations GAMMA ()