Le recyclage des aimants permanents fait l’objet de

nombreux projets de recherche. Sa rentabilité est

cependant loin d’être acquise.

On les retrouve dans les disques durs, les voitures et de plus en plus
d’appareils électriques. Les aimants permanents représentent 53 % de la
valeur du marché des terres rares. Depuis les années 1970, pour des raisons
de miniaturisation et d’efficacité, ils contiennent des terres rares. Le plus
répandu est l’aimant NdFeB (néodyme, fer, bore), également composé de
praséodyme et parfois de dysprosium. Aujourd’hui, moins de 1 % des terres
rares sont recyclées, mais la recherche développe de nombreux projets pour
y remédier.

La voie la plus intéressante pour les industriels consiste à réduire l’aimant en

poudre, afin de fabriquer de nouveaux aimants aux propriétés similaires. Ce
procédé se nomme la décrépitation. « On place l’aimant permanent sous
hydrogène. Ce dernier se diffuse, forme des poches et fait exploser la
structure, afin d’obtenir une poudre qui sera broyée plus finement ensuite »,
indique Étienne Bouyer, chargé d’affaires européennes sur l’efficacité matière
au CEA Tech. L’institut Néel du CNRS, qui a mis au point le procédé dans les
années 1990, tente d’améliorer ce procédé pour l’industrialiser. « Nous
sommes capables de réutiliser 100 % de la poudre produite par décrépitation
en laboratoire, affirme Sophie Rivoirard, directrice de recherche. à l’échelle
industrielle, cela pose plus de difficultés, car il faut maintenir une atmosphère
inerte pour éviter l’oxydation de l’aimant qui ferait perdre les propriétés
magnétiques. » De son côté, le CEA, en collaboration avec l’institut
Fraunhofer, a développé une technique de décrépitation dans le cadre du
programme Recval-HPM. Il a obtenu une poudre d’une assez bonne
granulométrie. En injectant 30 % de cette poudre, on peut fabriquer un nouvel
aimant.
D’autres procédés, plus longs, permettent de séparer les terres rares du fer.
La plupart des recherches tentent d’améliorer ou de remplacer
l’hydrométallurgie. Elle consiste à séparer, par une extraction liquide-liquide,
tout ou partie des éléments des aimants. Le CEA a ainsi breveté une
technique qui extrait, à 99,95 %, le néodyme, le dysprosium et le praséodyme.
« Après broyage et tamisage des aimants, nous dissolvons la poudre restante
dans de l’acide nitrique pour récupérer des nitrates de néodyme, explique
Vincent Blet, chef de projet au CEA Marcoule. Ces derniers sont convertis en
oxyde de néodyme ou sous forme métallique par électro-réduction. Cela évite
de séparer préalablement le fer et le bore. » Les effluents acides, problème
majeur de l’hydrométallurgie, sont ainsi réduits. « L’extraction liquide-liquide
génère des effluents qui représentent 10 à 20 % du coût total d’une usine »,
ajoute Vincent Blet. Pour éviter cette pollution, les chercheurs se sont tournés
vers des solvants moins polluants. « Notre procédé utilise de l’acide acétique,
indique Noureddine Menad, responsable du projet Extrade au BRGM. Nous
récupérons la moitié des terres rares contenues dans un disque dur de
500 grammes. Il serait possible d’atteindre 95 %. »

Un manque de profitabilité

En remplaçant les solvants liquides par des liquides ioniques, puis en utilisant
différentes électrodes, Céline Bonnaud, du laboratoire Lepmi de l’université
de Grenoble, a pu récupérer les terres rares sous forme métallique. Reste à
déterminer quelle quantité peut ainsi être récupérée.

Des chercheurs de l’institut Néel ont développé, après la décrépitation, une

étape de séparation magnétique du fer et des terres rares. « Cela nous
permet d’obtenir d’un côté les éléments de fer et de bore, et de l’autre les
terres rares (néodyme, praséodyme, dysprosium) mélangées, détaille
Sophie Rivoirard. Nous n’avons pas besoin de les séparer pour les réutiliser.
Nous devons encore améliorer notre rendement, actuellement de 30 %, pour
atteindre une production de plus de 1 kg et industrialiser le processus. »

Le chemin vers l’industrialisation est encore long, notamment à cause des

coûts qu’elle représente, mais aussi de l’absence d’un réseau de
récupération. « La profitabilité du recyclage dépend du volume d’aimants
collectés. Il y a peu d’intérêt sur les petits aimants » comme ceux des voitures
ou des ordinateurs, conclut Vincent Blet. Quant à ceux des éoliennes, ils ne
seront usagés que vers 2025. ?

Quand le plastique devient magnétique !

Grâce aux procédés développés par l’institut Néel du CNRS, plusieurs entreprises
regroupées au sein du consortium Prima ont appris à fabriquer des plasto-aimants,
issus d’un alliage de plastique et de métaux magnétiques tels que le néodyme, bien
plus faciles à séparer lors du recyclage qu’un alliage métallique. Ces aimants
nécessitent des propriétés magnétiques moindres que celles des aimants des disques
durs et des éoliennes. Ils permettent d’obtenir des prises aimantées plus faciles à
brancher. La start-up Gulplug propose ainsi une prise de 16 A / 230 V (photo) pour
véhicules hybrides. Renault cherche, lui, à développer des remorques, tandis
qu’ARaymond a l’intention de vendre des petits clips aimantés.