Rapport Sautocom Final Groupe C 2020-2021-2-1

Compte rendu technique
Groupe : Electromécanique Bloc 3 Groupe C

Cours : Systèmes automatisés et communication
Professeurs : Delbovier Jean-Marc
Delbovier Thierry
Raach Vincent
1 Table des matières
2 Introduction et cahier des charges ...................................................................................................... 5
3 Information sur les types de réseaux en présence ............................................................................... 6
3.1 Introduction des réseaux ............................................................................................................. 6
3.2 Classification des réseaux ........................................................................................................... 6
3.3 Modèle OSI (Open Systems Interconnection) ............................................................................. 7
3.4 Topologie ................................................................................................................................... 8
3.5 Protocoles ................................................................................................................................... 8
3.6 Les câbles ................................................................................................................................... 9
3.7 En entreprise ............................................................................................................................... 9
3.8 Les supports physiques ............................................................................................................. 10
3.9 Réseau du local 22 d’Henallux.................................................................................................. 10
4 Description du fonctionnement de la mini chaine de production ...................................................... 12
4.1 Vue d’ensemble ........................................................................................................................ 12
4.2 Description de la sous-station magasin...................................................................................... 20
4.2.1 Description des emplacements de chaque composant et de leur fonctionnalité.................... 20
4.2.2 Description du fonctionnement .......................................................................................... 22
4.2.3 Automate ........................................................................................................................... 22
4.2.4 Périphérie d’entrées / sorties déportée ................................................................................ 22
4.3 Description de la sous-station test ............................................................................................. 23
4.3.3 Automate ........................................................................................................................... 25
4.4 Description de la sous-station de triage ..................................................................................... 26
4.4.3 Automate ........................................................................................................................... 29
4.4.5 Limiteur de courant de démarrage ...................................................................................... 30
4.5 Description de la sous station de forage .................................................................................... 30
4.5.3 Automate ........................................................................................................................... 33
4.6 Description de la sous-station de transfert ................................................................................. 33
2020 - 2021 HENALLUX Page 1

4.6.3 Automate ........................................................................................................................... 37
4.7 Description de la sous-station de stockage ................................................................................ 38
4.7.1 Description des emplacements de chaque composant ......................................................... 38
4.7.2 Description des différentes positions possibles ................................................................... 41
4.7.3 Explication du servomoteur (MTR-DCI-42S-VCSC-EG14-H2IO) pour le déplacement en
rotation ............................................................................................................................ 44
4.7.4 Explication du servomoteur (SLTE-16-150-LS-G04) pour le déplacement en hauteur ........ 46
4.7.5 Fonctionnement de la sous-station...................................................................................... 49
4.7.6 Automate ........................................................................................................................... 49
4.7.7 Périphérie entrées / sorties déportée ................................................................................... 50
5 Description des automates ............................................................................................................... 50
5.1 Description de l’automate Siemens S7-300 ............................................................................... 50
5.1.1 CPU 314C-2PN/DP (6ES7314-6EH04-0AB0) ................................................................... 50
5.1.2 CPU 315F-2 PN/DP (6ES7315-2FJ14-0AB0) .................................................................... 52
5.1.3 AI 4/AO 2x8BIT (6ES7 334-0CE01-0AA0)...................................................................... 53
5.1.4 Module d'E / S numériques TOR SM321 (6ES7 323-1BL00-0AA0) .................................. 54
5.1.5 Module de simulateur SM 374 (6ES7 374-2XH01-0AA0) ................................................. 54
5.2 Description de l’automate Siemens S7-1500 ............................................................................. 54
5.2.1 Unité CPU : CPU 1512C-1 PN : ........................................................................................ 55
5.2.2 Firmware de l’unité CPU : ................................................................................................. 56
5.2.3 Périphérie analogique intégrée (X10) : ............................................................................... 56
5.2.4 Périphérie TOR intégrée (X11 et X12) : ............................................................................. 56
5.2.5 Périphérie analogique intégrée (X13 et X14) : .................................................................... 56
6 Description des périphéries décentralisées ....................................................................................... 57
6.1 Explication de la carte de communication : IM 151-3 PN HF 6ES7 151-3BA23-0AB0 ........... 57
6.2 Explication de la carte d’alimentation ....................................................................................... 57
6.3 Explication des cartes d’entrées digitales 2DI XDC24V HF 6ES7 131 4BB01-0AB0 ............. 58
6.4 Explication des cartes de sorties digitales. 6ES71323-4BB01-0AB0 2DO x DC24V / 0,5A HF
............................................................................................................................................ 58
6.5 PM-E DC24.48V (6ES7 138-4CA50-0AB0) ............................................................................. 59
7 Description des HMI ....................................................................................................................... 59
7.1 Vue global des HMI.................................................................................................................. 60
7.2 HMI de la sous-station magasin ................................................................................................ 62
7.2.1 Vue spécifique du petit HMI (Siemens OP177B) ............................................................... 62
7.2.2 Vue spécifique du grand HMI ............................................................................................ 64
7.3 HMI de la sous-station test........................................................................................................ 64
7.3.1 Vue spécifique du petit HMI (HMI KTP600) ..................................................................... 64
7.4 HMI de la sous-station triage .................................................................................................... 65
7.5 HMI de la sous-station forage ................................................................................................... 67
7.6 HMI de la sous-station transfert ................................................................................................ 68
7.7 HMI de la sous-station de stockage ........................................................................................... 70
8 Liste du matériel .............................................................................................................................. 71
9 GRAFCETS de fonctionnement .................................................................................................... 102
9.1 Grafcet de la sous-station magasin .......................................................................................... 102
9.2 Grafcet de la sous-station de test ............................................................................................. 105
9.3 Grafcet de la sous-station de triage.......................................................................................... 109
9.4 Grafcet de la sous-station de forage ........................................................................................ 111
9.5 Grafcet de la sous-station de transfert ..................................................................................... 114
9.6 Grafcet de la sous-station de stockage ..................................................................................... 116
10 Plans mécaniques et raccordements ............................................................................................... 129
11 Plans électriques ............................................................................................................................ 129
12 Plans pneumatiques ....................................................................................................................... 129
13 Simulation et améliorations ........................................................................................................... 129
13.1 Point de vue du groupe en charge de la sous-station magasin .................................................. 129
13.1.1 Simulation ....................................................................................................................... 129
13.1.2 Problèmes rencontrés ....................................................................................................... 129
13.1.3 Bilan de la simulation ...................................................................................................... 129
13.1.4 Améliorations .................................................................................................................. 129
13.2 Point de vue du groupe en charge de la sous-station test.......................................................... 130
13.2.3 Améliorations .................................................................................................................. 130
13.3 Point de vue du groupe en charge de la sous-station de triage.................................................. 130
13.3.1 Simulation ....................................................................................................................... 130

13.3.4 Améliorations .................................................................................................................. 131
13.4 Point de vue du groupe en charge de la sous-station de forage ................................................ 131
13.4.1 Bilan de la simulation et problèmes rencontrés................................................................. 131
13.5 Point de vue du groupe en charge de la sous-station de transfert ............................................. 132
13.5.1 Simulation ....................................................................................................................... 132
13.6 Point de vue du groupe en charge de la sous-station de stockage ............................................. 133
13.6.1 Simulation et bilan ........................................................................................................... 133
13.6.3 Améliorations .................................................................................................................. 134
14 Auto-évaluation ............................................................................................................................. 134
15 Conclusion générale ...................................................................................................................... 135
16 Remerciements .............................................................................................................................. 135
17 Table des illustrations .................................................................................................................... 136

2 Introduction et cahier des charges
Dans le cadre du cours de systèmes automatisés et communication qui regroupe tous les savoirs des trois
années passées dans l’établissement de la haute école de Namur, Liège, Luxembourg, il nous a été
demandé de réaliser la programmation ainsi que la réalisation à la fois des plans pneumatiques, électriques
et mécaniques de l’ensemble des stations Festo (ensemble constitué des stations : magasin, test, tri, forage,
transfert et stockage du local 22), ainsi que l’explication détaillée du réseau de communication entre les
différents appareils qui s’y trouvent.
Sous-station stockage
Grand écran (HMI)
Sous-station transfert
Sous-station tri
Sous-station forage
Sous-station test
Sous-station magasin
Image 1 : Ensemble des sous-stations
Pour réussir au mieux ce qui nous est demandé dans le cahier des charges, nous devons nous répartir en
plusieurs groupes et bien communiquer, car on nous a demandé que les stations soient liées ensemble
pour représenter une chaine de production de taille réduite.
Dans celui-ci, il nous est demandé de d’abord commencer par la station magasin qui a été remplie par
des pièces mélangées. Ces pièces vont être traitées tout le long des stations afin de les trier dans leurs
rangements respectifs. Après le traitement, les pièces trop petites, trop grandes rouges, trop grandes noires
et trop grandes aluminium seront rangées dans la station de triage à leurs emplacements respectifs. Les
pièces mal forées seront, quant à elles, acheminées vers le rail convenu de la station transfert tandis que
les pièces bien usinées rouges, noires et en aluminium seront rangées par couleur dans la station de
stockage.
Ce cycle doit démarrer et se terminer à vide. C’est à dire qu’aucune pièce ne se trouve sur la ligne de
production quand on va appuyer sur le bouton poussoir « Start ». Une fois appuyé sur celui-ci, les pièces
vont partir du magasin les unes à la suite des autres de façon continue tout en respectant les conditions de
sécurité. Les rails de rangement vont donc se remplir au fur et à mesure. Lors de l’appui sur le bouton
poussoir « Stop », le magasin ne fournit plus de pièces, mais celles qui se trouvent dans la ligne de
production doivent, quant à elles, continuer leurs chemins afin d’arriver dans leurs emplacements
respectifs. Les stations s’arrêteront donc les unes à la suite des autres jusqu’à ce qu’elles soient toutes
rangées.

Il nous est conseillé de prévoir un bouton poussoir « Start » et un bouton poussoir « Stop » pour chaque
sous-station afin de pouvoir les faire fonctionner indépendamment. Ce sera nécessaire pour la simulation
des sous-stations ainsi que pour la vidange de pièces et le redémarrage de la sous-station dans de bonnes
conditions. Un arrêt d’urgence est à placer obligatoirement afin de faire un arrêt sur image de la station
tout en respectant les consignes de sécurité. Si le magasin ne sait plus fournir de pièces, on vide la station
dans de bonnes conditions afin de la remplir. Il faudra alors obligatoirement une action sur le bouton
poussoir « Start » pour redémarrer.
A côté de chaque automate se trouve un petit HMI ainsi qu’un grand HMI pour la station. On doit
pouvoir commander la station grâce à n’importe quelle HMI, donc le bouton poussoir « Start », le bouton
poussoir « Stop » et l’arrêt d’urgence de la chaine de production doivent être sur chaque HMI mais surtout
obligatoirement sur le grand HMI, ceux-ci doivent tous avoir le même style. Sur chaque HMI on doit
retrouver neuf compteurs de pièces qui sont les suivants : nombre de pièces sorties du magasin, nombre
de pièces trop petites, nombre de pièces trop grandes rouges, nombre de pièces trop grandes noires,
nombre de pièces trop grandes en aluminium, nombre de pièces mal forées, nombre de pièces rouges bien
usinées, nombre de pièces noires bien usinées, nombre de pièces en aluminium bien usinées. Ainsi qu’un
bouton poussoir « Reset » pour chacun des neuf compteurs. Il faudra aussi prévoir une procédure de
vidange car les emplacements de rangement ont une capacité de six pièces ainsi qu’un bouton poussoir
« Reset » pour chaque rail vidé par l’ouvrier. Pour le grand HMI, il nous est demandé d’y prévoir une
chose qui n’est pas repris dans le cahier des charges ou du moins arriver à le rendre fonctionnel.
Concernant la station triage, les bandes transporteuses doivent fonctionner de la façon la plus économe
possible et de plus, il serait souhaitable qu’elle arrive à gérer plusieurs pièces en même temps afin de la
rendre plus optimum.
3 Information sur les types de réseaux en présence

3.1 Introduction des réseaux
Quand les automates sont arrivés en entreprise, il n’était là que pour commander d’autres appareils mais
avec le temps on a demandé que les automates puissent faire plus, comme surveiller, régler, calculer,
coupler, … Pour gérer tout cela, on raccordait toutes les entrées / sorties des différents appareils à
l’automate, et l’automate contrôlait de manière autonome les différents appareils ce qui conduisait souvent
à des kilomètres de câble. Ensuite sont venues les liaisons entre plusieurs automates et l’apparition des
consoles de programmation afin de programmer ces automates. Tout cela amenait à de nombreuses
connexions (entrées/sorties) et ajouter un appareil n’était pas facile. C’est là qu’est apparu le bus de
terrain, c’est-à-dire un câble qui relie l’automate aux différents appareils et qui remplace toutes les
connexions entrées/sorties. Bien évidemment sont aussi apparus des interfaces réseau et tout ce qui est
nécessaire à la communication entre appareils. C’est le début des réseaux.
La définition d’un réseau est : un réseau est attribué à un ensemble de systèmes informatiques
indépendants reliés entre eux afin de réaliser un échange de données. Il peut également s’agir de sous-
réseaux interconnectés entres eux. Outre une connexion physique via des câbles, il faut également réaliser
une connexion logique aussi appelée protocole de communication, afin que les différents éléments
puissent échanger des informations et se « comprendre ».
3.2 Classification des réseaux

La taille et la portée des réseaux permettent de classifier les réseaux. On les classifie selon deux critères.

1) Suivant l’extension géométrique (aussi bien en entreprise que dans le privé) :
- Les réseaux PAN (Personal Area Network) : réseau personnel dit aussi réseau domestique ou
individuel, il s’agit d’un réseau restreint sur une dizaine de mètres.
Les liaisons entre les appareils se font le plus souvent via Usb, Firewire, Bluetooth (dans ce cas,
on parle de réseau WPAN pour Wireless Personal Area Network ). Il peut s’agir de smartphones,
d’ordinateurs, d’écouteurs sans fil, d’une montre connectée, …
- Les réseaux LAN (Local Area Network) : réseau local appartenant à une même organisation, c’est
un réseau rapide. On l’utilise au sein d’une organisation ou d’une entreprise. Son étendue est
généralement inférieure à 5 km
- Les réseaux MAN (Metropolitan Area Network) : réseau métropolitain, peut s’étendre à l’échelle
d’une ville (< 25 km) ou pour une entreprise sur plusieurs sites, en fait il s’agit souvent d’une
interconnexion entre plusieurs réseaux LAN.
- Les réseaux WAN (Wide Area Network) : réseau étendu, il s’agit d’une interconnexion entre des
réseaux LAN en passant par des lignes louées ou internet. Il s’étend sur une distance supérieure à
25 km.
2) Dans une entreprise on classe aussi les réseaux suivant la pyramide CIM
Il y a 4 couches dans cette classification et chaque couche n’a pas forcément les mêmes besoins.
Au-dessus, on retrouve une supervision de toute
l’entreprise. Les temps de transmission sont moins
Plus on
importants
monte dans la
pyramide, Réseaux intermédiaires : Automate, moteur
moins le
temps de La couche inférieure est la couche de terrain :
transmission capteur, détecteur, … La vitesse de transmission
est important. doit être rapide, car lors d’un arrêt d’urgence il faut
pouvoir s’arrêter à la microseconde.
Image 2 : Pyramide CIM
3.3 Modèle OSI (Open Systems Interconnection)

On peut avoir des réseaux homogènes, c’est-à-dire composés uniquement de matériels de même marque.
Ou des réseaux hétérogènes (appelés aussi réseaux ouverts), c’est-à-dire du matériel venant de plusieurs
marques. Ils doivent néanmoins pouvoir communiquer ensemble. C’est pourquoi il a fallu mettre en place
des normes de communication. Si ces normes sont respectées alors ça assure une bonne communication
entre les différents matériels.
Cette norme se base sur 7 couches.
Image 3 : Modèle OSI

La 1ère couche correspond à la couche physique, et répond à la question comment les relier ensemble. La
2ème couche s’occupe des liaisons, comment faire la liaison pour envoyer les trames de données. La 3 ème
couche touche le réseau, comment envoyer les paquets de données, quelle forme donner aux paquets pour
que les machines puissent les traiter. Ensuite la 4ème couche correspond à la manière de transporter les
paquets correctement. La 5ème couche s’assure de mettre en place les fonctions nécessaires au bon dialogue
entre les machines. La 6ème et la 7ème s’occupent, respectivement, des protocoles qui permettent une bonne
présentation des informations et comment les appliquer.
3.4 Topologie
Il existe plusieurs topologies pour un réseau, c’est-à-dire plusieurs manières de relier les différents
éléments entre eux, les plus classiques sont illustrées ci-dessous :
La topologie point à point ou maillée. Tous les appareils sont reliés deux à deux,
pas de collision. Mais l’inconvénient est qu’il faut beaucoup de câbles.
La topologie en bus. C’est une configuration simple avec peu de câbles et des
nœuds de communication. L’inconvénient est qu’un seul nœud peut « parler » à la
fois et s’il y a une rupture de câble, une partie du réseau est coupée.
La topologie en étoile. C’est la configuration la plus courante. Dans cette

configuration il est très facile d’ajouter des nouveaux appareils. Son point faible
est l’élément central, si il tombe en panne il bloque tout le réseau.
La topologie en anneau. L’avantage est que chaque élément sert d’amplificateur

du signal et il est facile de contrôler les informations. Si il y a une rupture de câble,
l’information peut toujours circuler mais la topologie devient une topologie
linéaire.
La topologie en arbre. Cette topologie permet de relier plusieurs types de topologie
et de les gérer. Elle est très performante car elle est très souple. Mais si on a tous
les avantages de toutes les topologies, on a aussi tous les défauts.
D’autres topologies existent aussi comme la linéaire et l’hybride
3.5 Protocoles
Dans un réseau il faut gérer la circulation des accès des différents appareils, on utilise pour cela des
protocoles. Il y a deux types de protocole :
1) La technique de pooling.
C’est un système de maitre/esclaves. Il y a le procédé centralisé, un appareil central (le maitre) qui
décide qui (des esclaves) va transmettre. Il y a aussi le procédé décentralisé. Il y a plusieurs maitres
qui se passent des jetons et qui décident chacun à leur tour qui va transmettre.
2) La technique aléatoire.
Le principe est « d’écouter » et si personne ne transmet, je transmets. Et si deux appareils
transmettent en même temps, on arrête et un choix aléatoire est utilisé.
Le protocole de communication le plus utilisé dans les réseaux LAN est le protocole Ethernet (basé sur
la norme IEEE 802.3) et plus communément appelé « réseau Ethernet » il s’agit d’une technologie
permettant à deux appareils de communiquer et d’échanger des données, ce protocole est le plus répandu,
il permet le transfert de données, de vidéos et autres.
3.6 Les câbles

Les câbles généralement utilisés sont des câbles à paires torsadées avec des connecteurs RJ45. Il existe
principalement 3 normes pour le câblage en RJ45. La catégorie 5e, la catégorie 6 et la catégorie 7. Plus la
catégorie augmente plus la fréquence et le débit augmentent. La norme la plus utilisée est la catégorie 6.
Il faut faire aussi attention au blindage du câble. Pour les citer du moins blindé au plus blindé, on a les
câbles RJ45: UTP (Unshielded Twisted Pair), FTP (Foiled Twisted Pair), STP (Shielded Twisted Pair),
SFTP (Shielded Foiled Twisted Pair), SSTP (Shielded and Shielded Twisted Pair).
On a aussi les câbles coaxiaux, qui ont une bonne isolation électromagnétique et une
grande bande passante, mais qui sont de plus en plus remplacés par les paires
torsadées.
Et pour finir il y a les câbles à fibres optiques qui sont les meilleurs câbles puisqu’ils
utilisent la lumière pour transporter les données. Ils sont néanmoins très chers.
Les connexions reliant ces différents types de réseaux peuvent être sans fil, on appelle cela les réseaux
wifi (Wireless Fidelity). Il faut des bornes wifi un peu partout car ces bornes ne sont pas à longue portée
et des cartes réseau wifi pour le matériel. Son avantage est qu’il n’y a pas de câble qui relie les appareils.
3.7 En entreprise
En terme de solidité et résistance physique, les entreprises n’ont pas les mêmes exigences que le
particulier. La communication doit être rapide, en cas d’arrêt d’urgence il faut que les machines s’arrêtent
à la microseconde près. Les données transférées sont généralement plus petites et il faut aussi que le
matériel soit plus robuste à cause des conditions de travail (températures élevées, poussières, vibrations,
interférences, produits chimiques, …). Il existe principalement deux types de réseaux industriels :
- Le réseau Profibus (PROcess Field BUS) : qui est un ancien protocole de communication adapté
à l’automatisation industrielle. Les câbles sont blindés avec des connecteurs de la norme DE-9.
Néanmoins il est limité par sa topologie qui ne peut être que linéaire, en arbre ou en anneau.
- Le réseau Profinet : qui se base sur le protocole de communication Ethernet (basé sur la norme
IEEE 802.3) adapté à l’automatisation industrielle. Les câbles utilisés peuvent être les mêmes
que pour les réseaux Ethernet mais il est conseillé d’utiliser des câbles RJ45 Profinet qui offre
une grande souplesse et ont une bonne résistance chimique et thermique ainsi que des

constructions spéciales pour enrouleurs et robots. Ces câbles sont aussi classés en 3 normes, Cat
5, Cat 6 et Cat 7. Il existe aussi plusieurs types de câbles (Type A, B et C, en PVC, souple, …)
Ce protocole permet plusieurs topologies de réseaux : étoiles, anneaux, … il inclut aussi des
connexions sans fil. La robustesse du réseau dépendra de la topologie choisie. Ce protocole
permet des transferts plus rapide et des réseaux plus grands que le réseau Profibus.
3.8 Les supports physiques

Pour les réseaux de plus de deux ordinateurs, plusieurs autres éléments seront utilisés pour coupler
plusieurs éléments ou faire des nœuds de distribution. On peut retrouver
- Des répéteurs ou des boitiers d’interconnexion (appelé hub) permettent de recopier l’information
ou de l’amplifier. (Couche physique du modèle OSI)
- Il y a les switches qui permettent d’analyser les trames et de les acheminer (couche liaison du
modèle OSI)
- On a les Router qui permettent l’interconnexion entre des réseaux de différentes natures (couche
réseau du modèle OSI)
- On a aussi les Gateway, qui permettent le couplage entre plusieurs réseaux (couche transport du
modèle OSI).
3.9 Réseau du local 22 d’Henallux

Dans notre cas, la salle 22, il s’agit d’un réseau local LAN. Ils sont conçus pour le transfert de grande
quantité de données en un temps très raisonnable, le débit de données est généralement de 10 à 1000
Mbits/s.
Il est composé de deux switches.
Le premier switch, de la marque Cisco, sert à relier les 7 ordinateurs entre eux en utilisant le protocole
Ethernet, sa topologie est en forme d’étoile.
Switch Cisco
Vers switch Siemens

Image 4 : Connexions au switch Cisco
Le deuxième switch, de la marque Siemens, permet de connecter tous les automates et les modules
décentralisés, c’est un réseau Ethernet et sa topologie est en étoile également.

Vers switch
Cisco
Vers modules
décentralisés Switch Siemens
Image 5 : Connexions au switch Siemens
Maintenant, regardons la connexion vers les modules décentralisés, ils devraient normalement tous être
connectés au switch Siemens, mais il n’y a qu’un câble qui part du switch Siemens, passe par le plafond
du local et redescend par une goulotte au premier module d’entrée/sortie. Ensuite le premier module est
raccordé (via un second port réseau) au second et ainsi de suite. On pourrait croire que cette partie du
réseau est linéaire, mais il faut savoir que chaque module d’entrée/sortie possède un switch intégré à sa
carte réseau. Nous sommes donc en présence d’une arborescence composée de plusieurs étoiles à trois
branches
Vers switch Siemens

Image 6 : Connexions des périphéries d'entrées / sorties déportées
Nous avons donc plusieurs réseaux en étoiles interconnectés. Voici une représentation complète du
réseau du local22 ainsi que la disposition dans la classe :
Switch Cisco
Switch Siemens
Image 7 : Réseau du local 22 d'Henallux - 1

PC connecté
sur le switch Cisco
+
Automate et HMI
connectés sur le switch
Siemens
Switch Cisco
Module entrée/sortie (raccordements points
déportée connecté au verts)
switch Siemens Switch Siemens
(raccordements points
rouges)
Image 8 : Réseau du local 22 d'Henallux - 2
Il existe néanmoins une connexion spéciale qui exige une interface MPI (Multi Point Interface), c’est
l’interface de la console de programmation du SIMATIC S7 de Siemens. Elle permet la liaison entre un
PC et l’automate SIMATIC S7-300. Elle permet de faire fonctionner en même temps plusieurs éléments
(consoles, tableaux de commandes, …) sur un ou plusieurs modules centraux. Chaque élément doit avoir
une adresse unique pour pouvoir être « contacté », c’est l’adresse MPI.
4 Description du fonctionnement de la mini chaine de production

4.1 Vue d’ensemble
Le but général est de faire fonctionner une chaine de production et d’acheminer une des pièces d’un
point A à un point B.
La pièce (si on considère une seule pièce) va débuter son voyage par le stock de pièces présentes sur la
sous-station magasin. La pièce va être éjectée de ce stock pour être ensuite transférée sur la sous-station
de test grâce à un bras oscillant possédant une ventouse.
Une fois le bras de la ventouse retourné au magasin, elle va être identifiée à l’aide de plusieurs capteurs
et détecteurs pour savoir s’il s’agit d’une pièce rouge, noire ou bien en aluminium. Mais ce n’est pas tout,
on va également analyser si elle est de mauvaise taille (point de vue hauteur), c’est-à-dire trop grande,
trop petite ou au contraire de bonne taille.

Zone de test de
l’épaisseur des
pièces
Vérin
permettant
l’éjection de la
pièce
Zone de test des

couleurs des
différentes
pièces
Vérin oscillant
permettant le
Stock des
transfert du
différentes
magasin vers le
pièces
test
Image 9 : Début de la chaîne de production : sous-station magasin et sous-station test
L’identification du type de pièce se fera à l’aide de différents capteurs et détecteurs. Il y a un détecteur

capacitif pour signaler la présence d’une pièce, un détecteur photo-électrique permettant de savoir s’il est
question d’une pièce noire ou rouge et puis un détecteur inductif pour voir les pièces métalliques comme
l’aluminium. Ensuite la pièce est montée à l’aide d’un vérin. A sa position la plus haute se trouve le
dernier capteur qui est un capteur analogique, il mesure la rentrée de la tige d’un second vérin fixé sur le
profilé qui permet de calculer la hauteur de la pièce.
Capteur fixé au vérin pour la

mesure des tailles de pièces
Vérin pour l’éjection de
la pièce dans la sous-
Détecteur inductif permettant station correspondant à
la détection des pièces en l’identification de celle-
aluminium ci
Capteur photo-électrique Détecteur tout ou rien

pour la détection de pièces de détection de
rouges et aluminium présence de pièces
Image 10 : Sous-station de test
En fonction du résultat, les pièces trop petites et trop grandes seront redirigées vers la sous-station de
triage. Quant aux pièces de bonne taille, elles iront sur la sous-station de forage pour être usinées.
Quand la pièce est dirigée vers la sous-station de triage, quatre chemins se présenteront à elle. Un chemin
pour toutes les pièces trop petites quelle que soit la couleur. Et pour les pièces trop grandes, elles seront
classées par couleur : rouges, noires et aluminium.

Déviateur pour les pièces trop Rampe pour les Rampe pour les
petites quelles qu’elles soient grandes pièces rouges
grandes pièces noires
Rampe pour les grandes

pièces en aluminium
Déviateur pour les pièces

trop grandes noires
Déviateur pour les pièces
trop grandes rouges
Emplacement pour les

pièces trop petites
Image 11 : Sous-station de triage
Après avoir réussi à faire avancer la pièce sur la sous-station, il faut encore réussir à la mettre au bon
endroit. Ceci est possible grâce à des déviateurs qui ont une forme incurvée. Ils vont orienter la pièce
quand le déviateur barrera le chemin pour les envoyer dans leur stockage respectif.
Récapitulons un peu pour voir où nous en sommes, les pièces trop grandes et trop petites sont parties au
triage, donc il nous reste maintenant celles qui ont une bonne taille.
Ces dernières, vont passer par le forage pour être usinées. Le forage est constitué d’une plaque métallique
possédant quatre emplacements permettant de recevoir une pièce. Quand le forage sera prêt à en recevoir
une, c’est-à-dire quand un emplacement vide sera dans l’axe de la glissière qui permet de faire transiter
les pièces de la sous-station de test vers la sous-station de forage, la sous-station test en enverra une.
Vérin de
vérification de Outil de forage
l’usinage (outil d’usinage)
Zone de reprise Zone d’arrivée

des pièces des pièces
Image 12 : Sous-station forage
Le forage quant à lui va faire tourner sa plateforme d’un quart de tour à chaque fois pour passer dans
chaque fonction de la station. Cette rotation est réalisée grâce à un moteur à courant continu à aimant
permanent. Le rôle qu’a cette sous-station est d’usiner la pièce et de vérifier si l’opération a bien été
exécutée ou non.
Ensuite nous aurons la vérification de l’usinage par un autre vérin. Celui-ci va descendre, s’il descend
jusqu’au détecteur qui indique que le vérin est sorti au maximum, alors la pièce est bien usinée, sinon elle
ne l’est pas.

Une fois passées ces étapes, le forage va de nouveau tourner d’un quart de tour pour venir s’aligner avec
la sous-station de transfert.
La pièce va ensuite être soulevée du support de forage pour être transportée en hauteur. Si la pièce est
mal usinée, elle sera transportée grâce à un vérin sans tige (donc un vérin qui permet de coulisser et non
de faire sortir une tige) jusqu’à une glissière, quelle que soit sa couleur.
Vérin sans tige

Sous-station
Vérin de serrage des
forage
pièces
Zone finale
Rampe des pièces de la pièce.
mal usinées Vers le
stockage
Image 13 : Sous-station de transfert
Par contre si la pièce est de bonne taille et qu’elle est bien usinée, le transfert va venir la déposer non
pas dans la glissière à mi-chemin de la course du vérin, mais tout au bout au niveau du support de la sous-
station de stockage. Pour cette partie quelques conditions sont requises. Premièrement, la pince de la
station de transfert ne peut pas venir chercher une pièce au forage si la plateforme du forage est en rotation.
Deuxièmement, il faut vérifier que le bras robotique du stockage ne soit pas dans le chemin du bras du
transfert pendant que celui-ci amène une pièce, ce qui risque de créer un crash machine.
Pour conclure cette chaîne de production, nous avons la sous-station de stockage. Son rôle est de prendre
la pièce du support de pièce, laquelle a été déposée par la sous-station de transfert, et venir la classer selon
sa couleur dans trois niveaux différents.
Support des pièces

Emplacements de pour la sous-station
stockage des de stockage
pièces
Pince pour le
déplacement de la
pièce au-dessus du
vide
Servo-moteur
permettant de
monter le bras
robotique
Servo-moteur permettant la
Contrôleur des servomoteurs rotation du bras robotique
Image 14 : Sous-station stockage
Quand une pièce rouge arrivera du transfert, elle sera mise dans les différents emplacements du niveau
le plus haut. Puis dans le cas d’une pièce noire, elle sera mise dans les emplacements au milieu donc au
niveau deux et pour finir les pièces en aluminium seront placées dans le niveau le plus bas. C’est donc ici
que se clôture la chaine de production.

Sous-station Sous-station Sous-station Sous-station Sous-station Sous-station Grand HMI
magasin de test de triage forage transfert de stockage
Grand HMI Sous-station Sous-station Sous-station Sous-station Sous-station Sous-station

de stockage transfert forage de triage de test magasin
Image 15 : Vues latérales des 6 sous-station

Contrôleur de moteur de type SFC-DC- ….
Il sert de commande de positionnement et
d’asservissement de position pour le mini- Sous-station Grand HMI
chariot électrique SLTE De stockage
Servomoteur (MTR-
DCI-42S-VCSC-
EG14-H2IO) pour le
déplacement en Sous-station
rotation de triage
Servomoteur (SLTE-
16-150-LS-G04)
pour le déplacement Limiteur de
en hauteur courant de
démarrage
Périphériques
d’entrées/sorties Régulateur de
déportées pression + Filtre
Sous-station Sous-station Sous-station Sous-station

transfert forage de test magasin
Image 16 : Vue 3D des 6 sous-stations

Sous-station Sous-station Sous-station Sous-station Servomoteur (SLTE-16-150-LS-
magasin de test forage transfert G04) pour le déplacement en
hauteur
Périphériques
Régulateur de d’entrées/sorties
pression + Filtre déportées
Servomoteur
(MTR-DCI-42S-
Limiteur de VCSC-EG14-
courant de H2IO) pour le
démarrage déplacement en
rotation
Sous-station
De stockage
Sous-station
de triage
Grand HMI Contrôleur de moteur de type SFC-DC- ….

Il sert de commande de positionnement et d’asservissement de position pour le
mini-chariot électrique SLTE
Image 17 : Vue 3D des 6 sous-stations

Grand HMI Sous-station Sous-station Limiteur de courant de
De stockage de triage démarrage
Contrôleur de
moteur de type
SFC-DC- ….
Il sert de
Régulateur de
commande de
pression + Filtre
positionnement et
d’asservissement
de position pour le
mini-chariot
électrique SLTE
Servomoteur (MTR-
DCI-42S-VCSC- Sous-station
EG14-H2IO) pour le magasin
déplacement en
rotation
Servomoteur (SLTE-
16-150-LS-G04)
pour le déplacement
en hauteur
Périphériques Sous-station Sous-station Sous-station

d’entrées/sorties déportées transfert forage de test
Image 18 : Vue du dessus des 6 sous-stations

4.2 Description de la sous-station magasin
Cette sous-station magasin est à la base de l’ensemble. Car c’est cette dernière qui va alimenter les autres
sous-stations en pièces.
4.2.1 Description des emplacements de chaque composant et de leur fonctionnalité
Ventouse
Image 19 : Sous-station magasin avec annotations
Image 20 : Ventouse Image 21 : Sous-station magasin (suite)
Vérin double effet :

Un vérin est un corps creux hermétique dans lequel on peut retrouver un piston qui va pouvoir coulisser
de droite à gauche, ou de bas en haut selon l’orientation du vérin.

Piston
Air
Piston
Air
Image 22 : Verin à double effet
Le vérin double effet est un vérin possédant deux entrées d’air. Si on alimente l’entrée de gauche le
vérin sort. Cependant, si c’est l’entrée droite qui est alimentée le vérin va rentrer. Dans le cas où les deux
cotés seraient alimentés en air comprimé le vérin sortirait, dû à la différence des sections.
Venturi :
Le Venturi peut être décrit comme un raccord en « T » avec un rétrécissement de
section au niveau de la séparation. Cela va entrainer une dépression dans le tube vertical
de la figure ci-contre.
Image 23 : Effet Venturi
Vérin oscillant :
Le vérin oscillant est un vérin double effet pouvant se déplacer de droite à gauche. Dans le cas de notre
station, le vérin a une amplitude de 180° (90° à gauche et 90° à droite). Cette amplitude est réglée via
deux butées fixées sur le vérin.
Butées
Air Air
Image 24 : Vérin oscillant double effet
Image 25 : Sous-station magasin: détecteurs et capteurs

Cette station compte plusieurs détecteurs et actionneurs. Ses détecteurs sont deux REED pour le vérin
double effet. Deux fins de course pour les deux positions du vérin oscillant. Un détecteur photoélectrique
monté en mode barrière pour vérifier la présence d’une pièce. Et finalement un détecteur de dépression
pour vérifier la saisie d’une pièce par le Venturi. Au niveau des actionneurs, la sous-station magasin en
possède 3 : un Venturi, un vérin oscillant, un vérin double effet.
4.2.2 Description du fonctionnement

Les commandes électriques des distributeurs proviennent toutes du module d’entrées sorties. La
commande du vérin oscillant se fait par un distributeur 5/2 bistable à commande électropneumatique et/ou
manuelle. La commande du vérin double effet se fait par un distributeur 5/2 monostable à commande
électropneumatique et/ou manuelle. Et la commande du venturi se fait par un distributeur 5/2 bistable à
commande électropneumatique et/ou manuelle.
Après la vérification de la présence d’une pièce, le vérin oscillant se dégage de la trajectoire de la pièce.
Pour se faire, il va vers la station « test » pendant une seconde. Pendant ce temps, le vérin double effet
va sortir pour « charger » une pièce et rester sorti pour maintenir cette dernière. Le vérin oscillant va
ensuite, revenir vers le magasin. Une fois en position magasin, la ventouse va pouvoir saisir la pièce grâce
au Venturi. Ce phénomène de Venturi crée une dépression due au changement de section du composant.
Une fois la pièce saisie et l’autorisation de la station « test » reçue, le bras oscillant va aller vers la station
« test ». Lorsque le vérin oscillant est en place, le venturi va être désactivé et la pièce sera donc déposée
sur la station suivante. Pendant ce temps, le vérin double effet va « charger » une nouvelle pièce.
Lorsqu’il n’y a plus de pièce dans le magasin, le vérin oscillant revient en position « magasin ». Le vérin
double effet ne poussera pas de nouvelle « pièce » avant d’avoir appuyé sur un bouton pour signaler à la
station que son magasin est rempli.
4.2.3 Automate
Automate Siemens S7-300 (voir paragraphe : 5.1. Description de l’automate Siemens S7-300)
CPU 315F-2 AI 4/AO 2x8BIT Module d'E / S Module de

PN/DP numériques TOR SM321 simulateur SM 374
Image 26 : Automate S7-300 de la sous-station magasin
4.2.4 Périphérie d’entrées / sorties déportée
(voir paragraphe : 6. Description des périphéries décentralisées)

1 x 6ES7 151 - 3BA23 - 0AB0
1 x 6ES7 138 - 4CA50 - 0AB0
4 x 6ES7 131 - 4BB01 - 0AB0
3 x 6ES7 132 - 4BB01 - 0AB0
Image 27 : Périphérie d'entrées / sorties déportée de la sous-station magasin

4.3 Description de la sous-station test
La sous-station « test » permet de trier les pièces reçues de la sous-station « magasin ». C’est la
deuxième sous-station présente sur cette ligne de production. Son but est d’évaluer les pièces reçues selon
leurs tailles (petites, moyennes ou grandes) et leurs natures (rouges, aluminium ou noires).
Capteur
Vérin sans tige
analogique
vertical
Butée à ressort
Vérin horizontal
Vers forage
Capteur capacitif
Vers triage
Capteur inductif - alu

Capteur photoélectrique
La pièce est déposée ici par

la sous-station magasin
Support soulevé avec le vérin sans tige verticale, il est constitué du :

support de pièce + détecteur capacitif + vérin horizontal
Image 28 : Description de la sous-station test
Fonctionnement du vérin sans tige double effet vertical :

Ce vérin est commandé par un 5/3 monostable à centrage par ressort et à commande électrique. En
position initiale, le corps du vérin se trouve tout en bas de la tige. Lorsqu’il reçoit de l’air pour monter le
long de sa tige, il passe devant deux détecteurs magnétiques pouvant dès lors informer l’automate sur la
position du vérin. Lors de ses déplacements, il transporte avec lui une plateforme horizontale sur laquelle
repose la pièce à tester, ainsi qu’un capteur capacitif et un vérin à tige double effet.
Le principe d’un vérin sans tige est que la partie poussée pneumatiquement est « dans » la tige. Le chariot
est relié magnétiquement à cette partie. Cela permet d’avoir une course plus longue qu’un vérin standard
pour une même taille. Sur le chariot de la station, est fixé le support de la pièce décrit ci-dessus.

Fonctionnement du vérin double effet horizontal :
Ce vérin est commandé par un 5/2 monostable à commande électrique. En position initiale, la tige du
vérin est rentrée. Le fonctionnement du vérin est le même que la sous-station magasin (voir image 11).
C’est grâce à ce vérin que la pièce est propulsée à la sous-station suivante.
Fonctionnement du capteur inductif :
Un capteur inductif fonctionne sur le principe de l’électromagnétisme, et ne peut détecter que les corps
métalliques ferromagnétiques. La partie sensible du capteur est constituée d’une bobine et
montée en parallèle avec un condensateur. Lorsque l’inductance est alimentée, elle crée un
champ magnétique oscillant. Si un corps métallique est placé suffisamment près du bobinage,
alors le champ magnétique commence à diminuer d’autant plus que le corps se rapproche.
Cela à cause des courants de Foucault générés à l’intérieur du corps métallique.
Pour la sous-station test, le détecteur inductif détecte les pièces dites en « aluminium ». Ce ne sont en
réalité pas des pièces en aluminium pur car si c’était le cas, le détecteur ne les détecterait pas. En effet,
l’aluminium est amagnétique. Il s’agit en réalité ici d’un alliage d’aluminium qui contient des matériaux
ferromagnétiques. Le détecteur est donc en mesure de les déceler. Il a une portée de 5 mm.
Fonctionnement du capteur Capacitif :
Un capteur capacitif fonctionne sur le principe d’un condensateur. A l’extrémité du
détecteur se trouve une plaque métallique suivie d’un diélectrique. Lorsque la plaque est
parcourue par un courant, une certaine valeur de capacité est lue par le détecteur. Si un
corps est placé suffisamment près de l’isolant, alors la capacité de base se verra modifiée.
Ce changement sera perçu par le détecteur et son contact électrique se fermera selon sa
sensibilité.
Pour la sous-station test, la sensibilité est réglée de telle sorte que toutes les pièces soient détectées.
Le détecteur capacitif détecte tout, peu importe la nature, la taille, et la couleur de la pièce.
Il a une portée de 7,5 mm.
Fonctionnement du capteur optique :
Un capteur optique fonctionne sur le principe d’un signal lumineux rouge (de longueur
d’onde d’environ 700 nm) qui est émis par un émetteur et reçu par un récepteur. Lorsqu’un
corps quelconque interrompt la réception du signal du récepteur, le capteur optique ouvre
(ou ferme selon sa conception) un contact électrique. Ceci afin d’informer l’automate que
l’état de repos du capteur a été modifié. Pour la sous-station test, la sensibilité du capteur
optique est réglée pour qu’une pièce en plastique noire (qui reflète peu le faisceau lumineux) empêche le
récepteur de prendre en compte ce signal. Lorsqu’une pièce noire est présente, le détecteur ne réagit donc
pas. Il a une portée d’environ 10 mm.

Quand le vérin sans tige vertical est bien en position basse, il envoie l’information à la sous-station
magasin. Celle-ci comprend qu’elle peut lui déposer une pièce via son vérin oscillant.
La sous-station magasin dépose la pièce entre 3 capteurs : un inductif, un photoélectrique et un capacitif.
C’est cette combinaison de détection qui déterminera la nature et la couleur de la pièce (rouge, noire, ou
en aluminium.

Voici le tableau permettant d’identifier la couleur des pièces selon l’état simultané des trois détecteurs :
Détecteurs: Pièce noire Pièce rouge Pièce aluminium
détecteur inductif 0 0 1
détecteur optique 0 1 1
détecteur capacitif 1 1 1
Dès que le vérin oscillant de la station magasin a signalé que son bras est parti, le vérin sans tige vertical
va se déplacer vers le haut, entrainant avec lui le support.
Après avoir passé le capteur de « niveau triage » et monté encore deux
secondes pour s’assurer d’être en butée haute, le dessus de la pièce va appuyer
Capteur
sur la butée à ressort permettant la mesure de la taille de la pièce. La butée est analogique
fixée à un capteur analogique. Ce dernier permet de mesurer la distance qui
le sépare de la butée via une résistance qui varie en fonction de la position de
Butée à
celle-ci, voir illustration à droite : ressort
La résistance mesurée dépend donc de la position de la butée. Cette butée est reliée via une tige au
capteur, et fait varier une résistance. Si la pièce mesurée dépasse une certaine hauteur, elle est considérée
comme trop grande. Si elle n’atteint pas une certaine hauteur, elle est considérée comme trop petite. Si
elle mesure une hauteur moyenne, elle est considérée comme valide. La résistance mesurée par le capteur
analogique est en fait transformée par un comparateur en trois niveaux booléens : petit, moyen ou grand.
Si la pièce est de taille moyenne ; le vérin vertical reste en position haute, car il se trouve déjà à hauteur
de la rampe de glissement menant directement à la sous-station de forage. Si on a l’autorisation de déposer
une pièce à la station concernée, le vérin double effet positionné sur le support de la pièce va pousser
suffisamment fort cette dernière pour la propulser sur la glissière menant au support de forage. Le vérin
horizontal rentre ensuite en position initiale.
Si la pièce est trop petite ou trop grande et que l’on a l’autorisation de déposer une pièce à la sous-station
triage, le vérin vertical va alors descendre et s’arrêter à hauteur du tapis roulant de cette sous-station. Le
vérin double effet positionné sur le support de la pièce va pousser cette dernière pour la placer sur le tapis
roulant. Le vérin horizontal peut ensuite rentrer en position initiale.
Après avoir éjecté la pièce vers la station de forage ou la station de triage, le vérin vertical peut
redescendre jusqu’en position initiale c’est-à-dire tout en bas. Ensuite on signale à la sous-station magasin
qu’on est prêt à recevoir une nouvelle pièce.
4.3.3 Automate
CPU 314C-2 6ES7 374-2XH01-

PN/DP 0AA0
Image 29 : Automate S7-300 de la sous-station test

(Voir paragraphe : 6. Description des périphéries décentralisées)
6ES7 138- 4CA50-0AB0 6ES7 131- 4BB01-0AB0
6ES7 151-3BA23-0AB0 6ES7 132- 4BB01-0AB0
Image 30 : Périphérie d'entrées / sorties déportée de la sous-station test
4.4 Description de la sous-station de triage

Cette sous-station sert à trier les pièces qui ont été évaluées trop petite ou trop grande dans la sous-
station précédente qui est la sous-station test. La sous-station « triage » va avoir pour but dans un premier
temps de trier les pièces par taille et en deuxième temps de trier les pièces trop grandes par couleurs.
Périphérie Vérins compact Régulateur de Bande transporteuse pour

d’entrées/sorties double effets pression les pièces trop petites
déportée
Zone où la sous-
station test vient
déposer la pièce
Vérin
oscillant
1ère bande de transport

Distributeur
pneumatique
2ème bande de
transport utile pour le
classement des
grandes pièces
Limitateur
de courant Glissière pour les Glissière pour les Glissière pour les
de pièces trop grandes en pièces trop grandes pièces trop grandes
démarrage aluminium noires rouges
Image 31 : Description de la sous-station de triage
Cette sous-station « Triage » est composée de 3 bandes transporteuses, une qui sert au stockage des
pièces trop petites et les deux autres servent au transport des pièces vers les bonnes glissières. Ces bandes

transporteuses sont toutes les trois entrainées par des moteurs à courant continu à excitation séparée par
aimant permanent.
Moteurs à courant
continu à excitation
séparée par aimant
permanent
Image 32 : Moteurs des bandes transporteuses de la sous-station de triage
Pour expliquer de quoi il en retourne, nous expliquerons brièvement les principes de base du
fonctionnement d’un moteur.
La loi de Laplace nous dit : "Tout conducteur parcouru par un courant et placé dans un champs
magnétique subit l’effet d’une force".
Pôle
Nord Pôle Sud
Balais Collecteurs
Image 33 : Schématisation de l'intérieur d'un moteur à courant continu à excitation par aimant permanent
Donc, c’est cette loi qui explique que le rotor du moteur tourne, mais pour cela il faut un champ
magnétique qui traverse le bobinage du rotor. Dans notre cas, il s’agit d’aimants permanents qui sont
situés sur le stator du moteur. Le courant qui parcourt les bobinages du rotor est amené par une source
d’alimentation externe au moteur. Il sera acheminé par l’intermédiaire des balais et des collecteurs qui ne
sont rien d’autres que des éléments qui permettent de créer un contact entre ce qui tourne et ce qui reste
fixe.
Dans notre station nous avons aussi un vérin oscillant pour diriger les pièces vers le stockage de pièces
trop petites et 2 vérins compact double effet pour diriger respectivement les grandes pièces rouges dans
leur glissière et les grandes pièces noires dans leur glissière. Ces trois vérins sont pilotés par 3 distributeurs
5/2 monostables.

Vérins oscillant
Glissières des pièces trop grandes
Vérins compact
double effet
Bande transporteuse des pièces trop petites

Image 34 : Vérins de la sous-station de triage

La pièce est amenée par la sous-station précédente sur notre 1ère bande transporteuse, cette même
sous-station va nous transférer les données telles que : pièce trop petite, pièce trop grande rouge, pièce
trop grande noire ou pièce trop grande aluminium.
Si la pièce est trop petite, elle sera directement acheminée vers la bande transporteuse servant au
stockage des pièces trop petites par l’intervention du vérin oscillant qui va obliger la pièce à aller vers son
endroit de stockage.
Vérin oscillant
Zone où la
sous-
station test
vient
déposer la
pièce
Si pièce
trop petite
Bande transporteuse des pièces trop petites

Image 35 : Chemin parcouru pour une pièce trop petite
Si la pièce est trop grande, on a besoin de connaitre sa couleur. La grande pièce sera directement
acheminée grâce à la bande transporteuse vers l’autre 2ème bande transporteuse qui servira à trier ces
grandes pièces par couleur dans les différentes glissières de stockage.

Zone où la
sous-
station test
vient
déposer la
pièce
Si pièce
trop grande Bande transporteuse des pièces trop petites
Image 36 : Chemin parcouru pour une pièce trop grande
Si on a une grande rouge, la pièce avancera et le 1er vérin compact va obliger la pièce à se rendre
dans la glissière des grandes pièces rouges. Si on a une grande pièce noire, la pièce avancera et le 2ème
vérin compact va obliger la pièce à se rendre dans la glissière des grandes pièces noires. Si on a une grande
pièce en aluminium, la pièce avancera jusqu’au bout de la bande transporteuse et sera dirigée directement
dans la glissière de grandes pièces en aluminium grâce au coude placé au bout de la bande.
1er vérin 2ème vérin

Coude
Trajet des grandes pièces rouges Trajet des grandes pièces noires Trajet des grandes pièces en alu.
Image 37 : Classement des grandes pièces par couleur
4.4.3 Automate
6ES7 307- Simatic S7-300 6ES7 323- 6ES7 334- 6ES7 374-
1EA01-0AA0 315-2FJ14-0AB0 1BL00-0AA0 0CE01-0AA0 2XH01-0AA0
Image 38 : Automate S7-300 de la station de triage

1 x 6ES7 151 - 3BA23 - 0AB0
1 x 6ES7 138 - 4CA50 - 0AB0
3 x 6ES7 131 - 4BB01 - 0AB0
3 x 6ES7 132 - 4BB01 - 0AB0
Image 39 : Périphérie d'entrées / sorties déportée de la sous-station de triage
4.4.5 Limiteur de courant de démarrage

Limiteur de courant de démarrage, ce composant se câble juste en amont des moteurs Nidec qui servent
à la rotation des bandes transporteuses. Ce composant possède une bobine, cette bobine lorsqu’elle reçoit
un signal va créer un champ magnétique et grâce à ce champ magnétique le contact va se fermer. On a
besoin de cet élément car nos moteurs demandent un certain courant de démarrage, c’est pour ça qu’on
passe par cette interface qui va pouvoir alimenter les moteurs correctement. La tension de commande du
limiteur de courant est de 24 VDC et 1A. Le courant à l’enclenchement est limité à 2 A
Symbole :
Câblage :
Image 40 : Limiteur de courant de démarrage de la sous-station de triage
4.5 Description de la sous station de forage

Cette sous-station a quatre positions de travail. La première position est l’arrivée de la pièce quand la sous-
station test envoie une bonne pièce. La deuxième position est l’endroit où l’on fore la pièce. La troisième
position est l’endroit où l’on vérifie le forage et la quatrième position est la position de transfert de la pièce,
c’est là que la sous-station suivante (la sous-station transfert) viendra chercher la pièce.
Le forage se fait au moyen d'un petit moteur électrique de rotation et d'un vérin qui abaisse ou relève le
moteur.
Vérin de vérification de Outil de forage (outil d’usinage)

l’usinage
Position où la pièce est forée
Position où la pièce forée va
être vérifiée
Position où la sous-station de
Position où la pièce arrive de la
transfert vient chercher la
sous-station de test
pièce
Image 41 : Description de la sous-station de forage

1. Ensemble foreuse
2. Ensemble broche vertical
3. Capteur de proximité
4. Capteur inductif
5. Broche horizontale
6. Moteur à tête d’engrenage
7. Plateau d’indexation
Image 42 : Description des éléments de la sous-station de forage
Le plateau d’indexation fonctionne grâce à un moteur avec une tête en engrenage qui se solidarise avec
celui du plateau. Ce dernier est maintenu dans sa position grâce à un bloc qui permet de le rehausser et de
le mettre à bonne hauteur pour qu’il puisse assurer son rôle correctement. Il accède à l’ensemble grâce à
un trou, sa tête passe à travers et s’emboite avec l’engrenage du plateau. Afin d’effectuer sa rotation, un
roulement se trouve dans la partie inférieure qui contient tous les organes de celui-ci. (L’élément circulaire
gris clair directement en contact avec le support métallique bleu sur la photo ci-dessus). Se reposant sur
l’engrenage nous avons une pièce cylindrique de plusieurs diamètres dont le dernier est entouré d’une
bague. Ensuite nous avons le plateau qui va récolter les pièces grâce à ses 4 compartiments, il tient avec
les autres éléments à l’aide de 3 vis.
L’ensemble plateau sert également de support au capteur inductif qui se trouve juste à côté du moteur
dans un trou juxtaposé à ce dernier. Cela lui permet d’être à bonne distance des pièces et d’exécuter son
rôle correctement. (Il peut détecter les pièces à travers le plateau car il est percé au niveau des endroits où
les pièces sont accueillies).
Trou pour permettre le serrage de la pièce en position 2
Trou permettant au capteur de proximité de détecter une pièce

Capteur inductif servant à Capteur de proximité
détecter si le plateau a fait servant à détecter la
un quart de tour présence d’une pièce
Trou pour la tête du moteur
Trou pour la tête du capteur inductif 4 dépassants
Bague servant à détecter quand le

plateau a fait un quart de tour
Image 43 : Capteurs de la sous-station forage
Lors d’une rotation, le plateau tourne jusqu’à ce que le capteur inductif détecte un des quatre dépassants
de l’anneau. Dès qu’il détecte un de ces dépassants, le moteur est stoppé. Cette méthode permet de faire
tourner le plateau d’un quart de tour à chaque mise en mouvement.
Le capteur de proximité, quant à lui, dispose également d’un support afin de le positionner de manière
optimale, c’est-à-dire, à bonne distance des pièces et juste en dessous des trous du plateau afin de détecter
celles-ci.
L’ensemble foreuse, le vérificateur de profondeur et la broche de serrage horizontal sont quant à eux
supportés par des profilés ou par une plaque métallique. Le raccordement pneumatique et électrique ne
vient pas encombrer le mouvement mécanique des éléments présents. Ainsi la foreuse peut descendre et
remonter pour effectuer son opération d’usinage sans être bloquée ou entravée par les câbles de son
alimentation ou ceux de l’air comprimé nécessaire au fonctionnement du vérin. Il en est de même pour le
vérificateur de profondeur et la broche de serrage.

La sous-station forage doit dire à la sous-station test quand sa position d’arrivée de pièce est vide. Quand
la sous-station test envoie sa pièce il doit aussi lui transmettre la couleur de la pièce.
Dès que la pièce est arrivée, la table tourne d’un quart de tour pour emmener la pièce à la position de
forage. La pièce est alors serrée puis forée par la foreuse. Il faudra attendre que la sous-station test envoie
une nouvelle pièce en position 1 et que la pièce en position 2 soit forée pour que la table tourne de nouveau
d’un quart de tour.
La pièce se trouve maintenant en position 3, à cette endroit le forage de la pièce sera vérifié (afin
d’éliminer les pièces trop forées ou pas assez). Il faudra que le contrôle en position 3 ainsi que le forage
en position 2 soient terminés (c’est-à-dire que tous les pistons soient en position initial) et que la sous-
station test aie envoyé une nouvelle pièce en position 1 pour que la table tourne à nouveau d’un quart de
tour.

La pièce finit donc à la 4ème position, endroit où la sous-station transfert viendra la chercher. A ce
moment-là il faudra transférer les informations concernant cette pièce à la station de transfert afin que la
sous-station de transfert sache quoi faire. Elle a besoin de savoir si la pièce est bien forée ou non ainsi
que la couleur de la pièce qui sera utile pour la sous-station de stockage.
La table tournera à nouveau d’un quart de tour quand le transfert sera venu chercher la pièce en position
4, aura vérifier le forage de la pièce en position 3, aura foré un trou dans la pièce en position 2 et que la
sous-station test aura transféré une pièce en position 1. On finit ainsi un cycle.
Bien évidemment il faut conserver les informations des 4 pièces présentes sur la table et les 4 opérations
se font en même temps.
4.5.3 Automate
Automate Siemens S7-1500 (voir paragraphe : 5.2. Description de l’automate
Siemens S7-1500)
La CPU 1512C-1 PN se compose d'une CPU, d'une périphérie analogique intégrée
(X13 et X14) et d'une périphérie TOR intégrée (X11 et X12). Lors de la configuration
dans TIA Portal, la CPU compacte occupe un emplacement commun

4.6 Description de la sous-station de transfert

Le cycle de cette station sera donc de transférer une pièce de la station forage jusqu’à la station stockage
si la pièce est bien usinée ou un bac de récupération si la pièce est mal usinée.

Pour se faire la station est commandée par un automate Siemens S7-1500, un HMI et des entrées / sorties
déportées. Toutes les fonctions sont pneumatiques, donc elle contient un FRL Festo (Filtre Régulateur
Lubrifiant), une vanne de mise sous pression et un distributeur sur embase. Il contient trois tranches
différentes qui sont commandées électriquement par l’intermédiaire du HMI, l’automate et les entrées /
sorties déportées. Toutes ces informations électriques passent par divers réseaux informatiques qui
reprend chacune des six stations.

Détecteur Détecteur magnétique du Détecteur magnétique
magnétique de milieu, pour déposer la de droite pour aller
gauche pour pièce dans la glissière des Vérin sans tige chercher la pièce à la
déposer la pièces mal usinées longitudinal sous-station de forage
pièce sur le s5m1.1 5M1 s5m1.2
support de la
sous-station de
stockage
s5m1.0
Pince
Bac de récupération
des pièces mal
usinées
Entrées / Sorties déportées Distributeur pneumatique Festo

5K9-13 5X1 et 5Q1-3
Image 44 : Description de la sous-station de transfert

Vérin Détecteur de la
double position haute du
effet vérin double effet
monostable monostable.
5M2 s5m2.0
qui fait
monter ou Détecteur de la
descendre position basse du
la pince vérin double effet
monostable.
s5m2.1
Vérin qui
sert à
ouvrir et Pince
fermer la N°46
pince
5M3
Image 45 : Description du vérin et de la pince de la sous-station de transfert
Le vérin sans tige

Le vérin sans tige 5M1 dont la référence est DGC-12-600-KF-P-A.
DGC = vérin sans tige
12-600 : Diamètre de tige de 12mm et une course de 600mm
KF : Guidage à recirculation de billes
P : Amortissement élastique non réglable
A : Pour capteur de proximité
Image 46 : Vérin sans tige
Le vérin sans tige comporte un piston qui se déplace dans le corps du vérin, l’air sous pression est envoyé
d’un côté ou de l’autre du corps. Le piston est couplé mécaniquement ou magnétiquement à un chariot.
Dans notre cas le chariot est couplé mécaniquement au piston. C’est sur celui-ci qu’est fixé les vérins avec
la pince.
Image 47 : Description d'un vérin sans tige

Capteur magnétique
Autour du piston des vérins (5M1 et 5M2), un aimant permanent est intégré sous la forme d’une bague
produisant un champ magnétique.
Ce champ traverse tous les métaux non ferromagnétiques. Le détecteur qui se place dans la rainure du
vérin commute dès qu’il détecte le champ magnétique produit par l’aimant.
Pour le montage, le capteur est inséré dans la rainure à la surface du vérin et fixé. Au moyen des
dispositifs de fixation par bride ou par pince livrées comme accessoires, les détecteurs pour vérins
peuvent être fixés sur tous les vérins courants
Détecteur
Piston du vérin qui

possède un aimant
permanant
Image 48 : capteur magnétique
Le distributeur pneumatique
Le distributeur pneumatique de la station de transfert est composé
d’une embase avec trois tranches pour faire fonctionner les différentes
fonctions de la station.
L’embase est prévue pour accueillir trois tranches.
- Un distributeur 5/3 monostable qui fera bouger le vérin sans tige.
- Deux distributeurs 5/2 monostable. Celui de droite contrôle le
vérin double effet pour faire descendre la pince et celui du milieu
contrôle le vérin pour ouvrir et fermer la pince.
Image 49 : Distributeur pneumatique

Lors de l’activation de la station il va falloir choisir le mode automatique ou manuel :
En mode automatique :
Une fois le mode automatique sélectionné, il va falloir initialiser la station, c’est-à-dire la mettre en
position homing pour qu’elle soit prête à recevoir une pièce et commencer son cycle. Cela signifie que le
vérin sans tige va aller se positionner vers la droite jusqu’au capteur magnétique.
Dès qu’on a la réception de l’information de la station forage, l’étiquette de la pièce sera stockée dans
la mémoire MB10. Cette mémoire sera directement stockée dans la mémoire MB50. En effet il a fallu
travailler avec deux mémoires différentes. La mémoire MB10 aura l’information de la pièce en attente et
la mémoire MB50 aura l’information de la pièce en traitement.
Lorsque le cycle commence, la mémoire MB10 sera directement mise à zéro et le cycle ne tiendra
compte que des informations de la mémoire MB50. Grâce à ce système, la station forage pourra réécrire
les informations d’une autre pièce dans MB10 qui sera donc en attente.
Pour prendre la pièce, le vérin double effet monostable va faire descendre la pince tout en l’ouvrant
grâce au deuxième vérin. Une fois que le capteur détecte la position basse, la pince se ferme et la

temporisation T1 s’active. Dès que le temps est supérieur ou égal à une seconde, le vérin double effet
monostable remonte jusqu’au capteur de position haute.
Une fois que la station stockage a informé que son support est libre dans la mémoire M64.0, le vérin
longitudinal se déplace vers la gauche et informe la sous-station forage que la pièce a bien été prise.
On a 3 possibilités :
- Si la pièce est mal usinée, le vérin s’arrêtera au milieu de sa course lorsqu’il détectera le capteur du
milieu. Le vérin de la pince va descendre jusqu’à sa position basse pour déposer la pièce dans le bac
de récupération. La pince s’ouvre et on initialise la temporisation2 (T2). Lorsque T2>=1s le vérin
remonte la pince jusqu’au capteur en position haute. Ensuite la pince se referme et le vérin longitudinal
déplace l’ensemble vers la sous-station forage jusqu’au capteur magnétique de droite (côté sous-station
forage)
- Si le bac de récupération des pièces mal usinées est plein. Un témoin lumineux s’allumera en rouge
autour du compteur des pièces mal usinées visible sur la vue du HMI de cette station. Étant donné que
le bac est plein (contient 6 pièces), le cycle sera à l’arrêt et donc ne tournera plus. Il faudra donc le
vider à la main. Une fois vide, il faut appuyer sur le bouton vidange. Ce bouton va remettre à zéro le
compteur du bac. Le témoin deviendra vert et le cycle pourra continuer.
- Si la pièce est bien usinée, le procédé reste le même que celui avec la pièce mal usinée. Sauf que le
vérin ira jusqu’au capteur magnétique de gauche du vérin longitudinal et au moment du dépôt de la
pièce, le programme ira écrire dans la mémoire MB10 de la sous-station stockage les informations sur
l’étiquette de la pièce c’est-à-dire si elle est rouge, noire ou aluminium.
En mode manuel :
Pour activer le mode manuel il suffit d’appuyer sur le bouton manuel de l’HMI. Celui-ci s’activera
seulement lorsque le cycle automatique sera terminé et que la station est en position homing.
Une fois actif, toutes les fonctions et déplacements de chaque vérin pourront se faire manuellement.
Lorsque l’on se trouve sur la vue du HMI (voir section des HMI), chacune des fonctions pourra être
activée à partir de différents boutons. Sur chacun d’entre eux, il y a une petite description de la fonction
pour faciliter la manipulation.
Ce mode pourrait être utile pour des tests ou pour vérifier une panne.
4.6.3 Automate
CPU 1512C-1 PN
CPU 1512C-1 PN X10
Afficheur pour les différents paramètres de la CPU 1512C-1 PN
CPU X11
Bouton poussoir permettant de voyager dans CPU 1512C-1 PN

les paramètres grâce aussi à l’afficheur X12
Image 50 : Automate S7-1500 de la sous station de transfert

1 x 6ES7 151 - 3BA23 - 0AB0
1 x 6ES7 138 - 4CA50 - 0AB0
3 x 6ES7 131 - 4BB01 - 0AB0
2 x 6ES7 132 - 4BB01 - 0AB0
Image 51 : Périphérie d'entrées / sorties déportée de la sous station de transfert
4.7 Description de la sous-station de stockage

Cette sous-station est la dernière de la ligne de production. C’est la sous-station de transfert qui lui
passera les pièces de bonnes tailles et bien usinées. La station de stockage rangera les pièces par couleur
sur 3 étages à l’aide d’un bras robotisé.
Les pièces rouges seront placées dans l’étage le plus haut, celles qui seront de couleurs noires se
trouveront au deuxième étage et donc, les pièces aluminium seront au niveau le plus bas.
4.7.1 Description des emplacements de chaque composant

Nous allons montrer et expliquer les différents emplacements et expliquer les fonctions des différents
composants. Pour faciliter l’explication, nous détaillerons les éléments dans l’ordre de traitement de la
pièce.
Palier de stockage Palier de Servomoteur (MTR-DCI-42S- Servomoteur (SLTE-16-150-

des pièces noires stockage des VCSC-EG14-H2IO) pour le LS-G04) pour le
pièces rouges déplacement en rotation déplacement en hauteur
Palier de
stockage des Support de pièce
pièces en
aluminium Pince du robot
Distributeur 5/2
VUVG monostable
à commande
électrique avec
rappel par ressort +
Embase de
raccordement
électrique pour
VUVG + Embase
Régulateur de de raccordement
pression + Filtre pour VUVG +
Silencieux
Contrôleur de moteur de type SFC-DC- …. Chaine porte Bornes Périphérie

Il sert de commande de positionnement et câbles
décentralisée
d’asservissement de position pour le mini-
chariot électrique SLTE
Image 52 : Description des différents composants de la sous-station de stockage
Entamons donc avec la première des pièces que nous retrouverons lors du fonctionnement : le support
de pièce. Le support va permettre d’accueillir la pièce quand la sous-station de transfert va vouloir nous

en donner une. Rappelons que nous voulons avoir uniquement des pièces de bonne taille, c’est-à-dire
d’une bonne hauteur et qui aura été bien usinée.
Logement pièce (plan

mécanique : plan 6.6,
Rondelle M6
pièce n°4/10 feuille 1/3)
Pied de la réception pièce

(plan mécanique : plan
Vis à 6 pans creux 6.7, pièce n°5/10 de la
M6x18 feuille 2/3)
Image 53 : Support pour la pièce déposée par la sous-station de transfert.
Le support n’est pas fait d’une seule pièce mécanique mais d’un assemble de deux pièces, reprenant :
"pied de la réception pièce" (plan mécanique, pièce n°5/9 de la feuille 5/17) et "logement pièce" (plan
mécanique, pièce n°4/9 de la feuille 4/17).
Juste après le support de pièce, nous retrouvons la pièce principale de la sous-station de stockage,
l’assemblage des deux servomoteurs avec les pièces qui les composent. Le servomoteur de rotation
possède déjà de base un réducteur mit sur l’arbre du moteur, ce réducteur va avoir, en sortie, une courroie
qui sera elle-même tendue sur une poulie. Le moteur en tournant va mettre en mouvement l’ensemble de
l’assemblage. C’est-à-dire le vérin à vis à billes bloqué anti-rotation avec guidage à billes et unité motrice
intégrée ainsi que la goulotte et le profiler.
Mini chariot permet Mini chariot Servomoteur pour le déplacement en hauteur

Avance ou recule la
pince de serrage Servomoteur pour le
déplacement en
rotation
Une attache (lien : plan
6.4 =>pièce Profiler KH 40x40
2/10,=>feuille 1/1
Vis 6 pans creux M4x10

Goulotte 40 largeur
30 hauteur et 430
Mâchoire (plan 6.9, longueur
pièce 6/9 =>feuille 1.1)
Pince à serrage Courroie

angulaire d’entrainement du
servomoteur au Mini-
Vis 6 pans creux M4x10 chariot
Pied Mini Chariot (plan : 6.16, feuille 3/3)

Image 54 : Assemblage des deux servomoteurs
Le servomoteur pour le déplacement en hauteur sera monté sur l’axe de la poulie pour pouvoir tourner.
Le profiler et la goulotte seront montés sur la partie qui ne se translate pas, à la différence du vérin
permettant d’allonger la pince qui sera quant à lui monter sur le chariot du vérin électrique.

Sur le vérin "bras", on retrouvera plusieurs composants tels que des raccords de référence 190666 ou
encore "l’attache du vérin serrage" (plan mécanique, pièce n°2/9 feuille 2/17) fixé sur la tige du vérin
"bras" par deux vis à 6 pans creux M4x10. Cette attache qui n’est rien d’autre qu’une plaque va être
utilisée pour fixer le vérin gripper à angle (pince à serrage angulaire) qui sera également tenu par deux vis
à 6 pan creux M4x10.
Raccords Coudés Vis 6 pans creux

QSLV-M5-6 M4x10
Une attache (lien : plan

Mini-Chariot SLF- méca =>plan : 6.4,
10-50-P-A pièce 2/10 =>feuille 1/1
Vis 6 pans creux Raccord enfichable

M4x10 QSM-M3-4
Mâchoire (plan 6.9, pièce 6/9 =>feuille 1.1)

Image 55 : Bras robotique
Puis, au tour du vérin gripper, sur lequel sont montés deux raccords de référence 153303 et deux pièces
qu’on va devoir faire usiner qu’on a appelé "pince serrage pièce" (plan mécanique, pièce n°6/9 feuille
6/17).
Plateforme de stockage pour les Support de

différentes pièces bien usinées pièce
Régulateur de Distributeur 5/2

pression + Filtre VUVG monostable
à commande
Contrôleur de électrique avec
moteur de type rappel par ressort +
SFC-DC-… sert Embase de
de commande de raccordement
positionnement et électrique pour
d’asservissement VUVG + Embase
de position pour le de raccordement
mini-chariot pour VUVG +
électrique SLTE Silencieux
Périphérie décentralisée
Image 56 : Plan éclaté des différents modules

Profiler KH
40x20
Rangement
Pièces du
Stockage (lien : Vis à 6 pans
plan méca creux M6x18
=> plan 6.11
=> pièce 8/10
=>feuille 2/4 Rondelle M6
Support de Rangement du Stockage Pied du Profiler KH 40

(lien : plan méca => plan 6.10, x20(lien : plan méca =>plan :
=> pièce 7/10 =>feuille 1/4 6.3, =>pièce 1/10 =>feuille 1/1
Image 57 : Plan éclaté des paliers de stockage
Raccord coudé Raccord coudé long

QSML-M5-3 QSMLL-M5-4
Régulateur de
pression
Electrovanne
Silencieux U-1/4 Bouchon Vis à 6 pans Rondelle Régulateur de

d'obturation creux M6x18 pression + Filtre
M6
B-1/4
Image 58 : Electrovanne et Régulateur de pression
4.7.2 Description des différentes positions possibles

Pour mieux comprendre la suite avec les différents servomoteurs et contrôleurs, essayons de comprendre
les différentes positions préprogrammées pour faire bouger le bras du robot. Cette programmation des
composants de la société "Festo" ne sera pas vue dans ce rapport.
On va s’occuper de la rotation du bras. De combien de rotations différentes avons-nous besoin. Il y a
une rotation pour prendre la pièce sur le support d’arrivée. Il y a 6 places possibles sur la plateforme de
stockage. Et il en faudra une pour la position de référence, appelée aussi position de "Homing"

(explication de cette position « Homing » au paragraphe : 4.7.3 Explication du servomoteur (MTR-DCI-
42S-VCSC-EG14-H2IO) pour le déplacement en rotation).
Support des pièces

pour l’arrivée du
Position en rotation 1 produit fini par la
sous-station de
transfert
Position en rotation 2
Image 59 : Illustration des différents positions possible (en rotation) du bras du robot
Au total nous avons 8 rotations possibles. Nous pouvons coder ces 8 positions à l’aide de 3 bits.
Bit 1 Bit 2 Bit 3 Positions en rotation
0 0 0 Position 0
0 0 1 Position 4
0 1 0 Position 2
0 1 1 Position 6
1 0 0 Position 1
1 0 1 Position 5
1 1 0 Position 3
1 1 1 Position de référence
En ce qui concerne la hauteur. Il y a deux hauteurs possibles pour chaque palier, ce qui permet d’éviter
d’accrocher les bords des paliers. Il y a la hauteur pour aller chercher la pièce. Et pour finir il faut compter
une hauteur pour la position de référence appelée aussi position de "Homing" (explication de cette position
« Homing » au paragraphe : 4.7.4 Explication du servomoteur (SLTE-16-150-LS-G04) pour le
déplacement en hauteur).

Position haute pièce rouge
Position basse pièce rouge
Position haute pièce noire

Position basse pièce noire
Position haute pièce en aluminium

Position basse pièce en aluminium
Position pièce d’arrivée
Image 60 : Illustration des différentes positions possibles (en hauteur) du bras du robot.
Nous avons donc 8 hauteurs possibles, là aussi nous pouvons utiliser 3 bits pour coder les 8 positions.
Bit 1 Bit 2 Bit 3 Positions en hauteur
0 0 0 Niveau Homing
0 0 1 Niveau Noir Bas
0 1 0 Niveau Rouge Bas
0 1 1 Niveau support de pièce
1 0 0 Niveau Rouge Haut
1 0 1 Niveau Aluminium Haut
1 1 0 Niveau Noir Haut
1 1 1 Niveau Aluminium Bas
Le nombre de combinaisons que nous pouvons faire grâce aux huit positions en rotation et aux huit
positions en hauteur est de 64 positions.
Pour le bon fonctionnement de la sous-station, nous ne pouvons pas actionner deux mouvements en
même temps, il faudra à chaque fois en activer une, remettre tous les bits à 0 et puis activer l’autre.

Niveau 3, le plus haut servant pour le
Niveau 2, servant
Servomoteur pour la stockage des pièces de couleur rouge
pour le stockage des
rotation du bras pièces de couleur
noir
Servomoteur pour la
montée du bras Niveau 1, le plus bas
servant pour le
Vérin appelé aussi stockage des pièces
"Bras" pour aller aluminium
chercher les pièces
un peu plus loin que Support des pièces
l’endroit où se trouve pour l’arrivée du
la pince en position produit fini par la
initiale sous-station de
transfert
Pince permettant de saisir la pièce, pour ne pas qu’elle
tombe de haut pendant le déplacement de celle-ci, du
support de pièce jusqu’à son bon emplacement
Image 61 : position des servomoteurs de la sous-station de stockage.
4.7.3 Explication du servomoteur (MTR-DCI-42S-VCSC-EG14-H2IO) pour le déplacement en

rotation
L’appareil "MTR-DCI-42S-VCSC-EG14-H2IO" est un servomoteur intelligent, c’est-à-dire qu’il

possède un moteur à courant continu à électronique de commande intégrée avec un codeur permettant de
savoir sa position.
Connecteur pour le
raccordement du
servomoteur pour les
déplacements en
rotation Boutons de
commande pour des
paramètres manuels
Led d’état du
fonctionnement du
contrôleur Afficheur pour les
paramètres du
contrôleur
Image 62 : servomoteur (MTR-DCI-42S-VCSC-EG14-H2IO) pour le déplacement en rotation.
Le codeur utilisé est un incrémental, ce type de codeur ne permet pas de conserver la position à laquelle
il est. Ses valeurs sont relatives, une fois que nous allons couper puis alimenter le servomoteur, il ne saura
plus où il est et quand nous lui injecterons une nouvelle position il va redémarrer de la position dans
laquelle il s’est arrêté.
Pour lui permettre de retrouver sa position de référence, nous activerons les différents bits qui permettent
d’enclencher la rotation dite de « Homing ». Il saura exactement où se trouve la référence grâce à un
"capteur de référence". Dans le cas de la référence en rotation, nous avons un capteur de proximité de
référence : 150395 qui sera directement raccordé au contrôleur du servomoteur, donc le " MTR-DCI-42S-
VCSC-EG14-H2IO ".
Capteur de référence
de proximité Pièce qui permet au
contrôleur de trouver
sa position de
Courroie pour la « Homing » grâce à
rotation du bras la détection du
capteur de référence
de proximité
Image 63 : illustration du capteur de la position référence
A part le capteur de référence qui vient se connecter sur le contrôleur, il peut y avoir trois autres
connecteurs qui peuvent venir se raccorder dessus. Tout d’abord on a le câble "Sub D 2 pôles" qui sert
comme connecteur d’alimentation, un fil pour le 24 volts et un autre fil pour le 0 volt, tous les deux de
couleurs noires.
Puis le connecteur pour le paramétrage, la mise en service et le diagnostic appelé aussi "interface série"
qui dans notre cas n’est pas raccordé et donc pas détaillé.
Pour finir, nous avons le connecteur "Sub D 9 pôles" permettant la communication des commandes entre
l’API et le contrôleur. Voici le détail des différents pins de ce connecteur :
Connecteur Sub-D Couleur Description

Codage de l’enregistrement de déplacement
1 Blanc E1
bit 0
2 Marron E2
bit 1
3 Vert E3
bit 2
4 Jaune E4
bit 3
5 Gris E5 START
6 Rose E6 ENABLE
7 Bleu S1 READY
8 Rouge S2 MOTION COMPLETE (MC)
9 Noir GND GROUND (potentiel de référence)
Pour ce connecteur nous allons nous servir, pour commencer, des trois premiers pins E1, E2 et E3. Ils
correspondront à nos 3 bits nécessaires pour coder la rotation, E1 pour le bit 1, E2 pour le bit 2 et E3 pour
le bit 3. Le pin E4, quant à lui va être mit constamment à 1 car nous n’en avons pas besoin pour déterminer
la position.
Puis nous avons le pin "START", le passage de l’état bas à l’état haut va permettre d’enregistrer le
déplacement qui aura été codé au préalable avec les pins E1, E2, E3 et E4. Ce pin sera nommé E5 et va
être, tout comme les pins E1 à E3, raccordé sur une des sorties de la périphérie décentralisée et permettra
le démarrage du moteur pour la rotation.

Ensuite nous retrouvons le pin dit "ENABLE" qui permet d’autoriser le démarrage. Il va constamment
être mis à un, donc branché sur l’alimentation 24 volts pour pouvoir directement autoriser le déplacement.
Le problème en le mettant tout le temps à un, c’est que l’on ne pourra jamais stopper la progression, on
devra toujours attendre qu’il ait terminé son déplacement. Ce qui pourrait être problématique en cas d’arrêt
d’urgence.
Concernant les entrées du contrôleur du servomoteur, nous en avons fini. Maintenant, nous allons attaquer
les sorties (les signaux envoyés par le contrôleur). Les deux sorties du contrôleur vont être, en réalité, nos
entrées de la périphérie décentralisée. La première sortie est le "READY", pour dire si le servomoteur est
prêt à fonctionner et la deuxième sortie "MOTION COMPLETE" indique quand le déplacement est
terminé. Pour que cela fonctionne, il faut avoir remis à l’état bas l’entrée "START".
Il reste le dernier pin qui correspond au 0 volt "GND". Ce qui clôture ce connecteur.
4.7.4 Explication du servomoteur (SLTE-16-150-LS-G04) pour le déplacement en hauteur

L’appareil "SLTE-16-150-LS-G04" est un vérin à vis à billes bloqué anti-rotation avec guidage à billes
et unité motrice intégrée. Donc cela veut dire que le moteur va se mettre en rotation et va transformer le
déplacement de son arbre de rotation en un déplacement linéaire en hauteur par l’intermédiaire d’une vis
avec des billes. Ces billes vont permettre de rattraper le jeu qui pourrait se faire entre le pas de la vis. Le
terme anti-rotation, veut tout simplement dire que grâce à sa forme et la constitution du vérin, sa tige ne
pourra pas tourner sur elle-même et ne pourra que monter ou descendre.
Moteur + Codeur
incrémental
Chariot du vérin
Servomoteur de électrique
rotation
Image 64 : Servomoteur (SLTE-16-150-LS-G04) pour le déplacement en hauteur
Ce type de vérin électrique peut également s’appeler servomoteur, car étant doté d’un codeur sur le
moteur nous pouvons déterminer dans quelle position le vérin se trouve. Tout comme le contrôleur du
servomoteur de rotation, celui pour le déplacement en hauteur sera également pourvu d’un contrôleur qui
a pour référence : "SFC-DC-VC-3-E-H2-IO".

Servomoteur pour les
déplacements en
hauteur Câble pour le
pilotage du
servomoteur
Image 65 : Moteur et codeur du servomoteur gérant la position en hauteur.
Le codeur utilisé est un incrémental, c’est le même problème que celui pour la rotation, ce type de
capteur ne permet pas de conserver la position à laquelle il est. Ses valeurs sont relatives, ce qui veut dire
qu’une fois l’alimentation coupée puis allumée le servomoteur ne saura plus où il est et quand nous lui
injecterons une nouvelle position, il redémarrera à partir de sa dernière position. Pour lui permettre de
retrouver sa position de référence, nous activerons les différents bits qui permettent d’enclencher le
déplacement en hauteur dite de "Homing". Et il saura exactement où se trouve la référence grâce à un
"capteur de référence".
Dans le cas de la référence en hauteur, le moteur va se mettre en rotation, donc faire monter le mini-
chariot jusqu’à arriver à une butée fixe (il faudra enlever le tampon en caoutchouc dans le cas où la
référence est prise avec la butée fixe). Quand le chariot arrivera à la butée, ça aura pour conséquence de
faire forcer le moteur et donc d’avoir un pic de courant. Ce pic de courant va être détecté et le moteur
s’arrêtera et aura ainsi sa position de référence.
Pour cette sous-station de stockage nous utilisons ce vérin électrique à la verticale, une fois qu’il y aura
une coupure de courant, le vérin, par son poids, va redescendre jusqu’en bas perdant sa position de
référence.
Le servomoteur est raccordé à un contrôleur et 3 câbles sont raccordés à ce dernier. Un pour
l’alimentation, un câble relié au moteur et le troisième servira de câble d’entrées/sorties relié à la
périphérie décentralisée.
Afficheur plus
bouton de commande
pour des paramètres
manuels
Led pour l’état de Bouton poussoir

fonctionnement du arrêt d’urgence
contrôleur coupant les deux
servomoteurs
Image 66 : Contrôleur du servomoteur SFC-DC-VC-3-E-H2-IO
Le câble raccordé au moteur est un câble "KMTR-DC-SUB-15-M12-…", il possède 15 pins. Il y a un

pin pour l’alimentation 24 volts, plusieurs pins pour le 0 volt, d’autres vont servir aux informations de la

position grâce au codeur et d’autres encore pour mettre en rotation le moteur soit dans un sens, soit d’en
l’autre
Connecteur Broche Désignation Fonction

1 +5 Vcc Logique Vcc
2 A Canal du codeur A (RS485)
3 A/ Canal du codeur A/
4 B Canal du codeur B (RS485)
5 B/ Canal du codeur B/
6 C Canal du codeur C (RS485)
7 C/ Canal du codeur C/
8 Logique GND Logique GND
9 GND GND
10 GND GND
11 GND GND
12 Moteur + Moteur+
13 Moteur - Moteur-
14 GND GND
15 GND GND
- Boitier de connect. Blindage de câble
Quant au câble d’entrées/sorties relié à la périphérie décentralisée. Nous avons le pin 1 pour
l’alimentation en 24 volts. Nous avons le pin 2 (E1) que l’on utilisera comme bit 1, le pin 3 (E2) que l’on
utilisera comme bit 2 et le pin 4 (E3) que l’on utilisera comme bit 3. Ces trois pins nous permettront de
constituer le code pour déterminer les différentes positions en hauteur. Les pin 5 (E4) et 6 (E5) seront tous
les deux mit au 0 volt car nous n’en avons pas besoin car nous n’avons que 8 positions différentes.
Puis nous aurons le pin 8 pour le 0 volt, suivi par le pin 9 (E7) qui sera l’entrée pour le "ENABLE", là
encore tout le temps mit à 1 par le 24 volts pour constamment autoriser le déplacement. Ce qui pourrait
être problématique en cas d’arrêt d’urgence.
Ensuite, vient le pin 10 (E8) "START", lançant le déplacement en hauteur vers le bas ou vers le haut
quand cette entrée est à 1.
Au tour des sorties maintenant. Il y en a 4 mais une seule sortie sera raccordée, c’est le pin 11 (S1) pour
indiquer si le déplacement est terminé.
Pour achever l’explication de ce connecteur, il nous reste le pin 15, permettant l’alimentation en 0 volt.
Connecteur Broche Désignation Fonction Couleur du câble

Alimentation E/S à séparation
1 24VDC_EXT Blanc
galvanique (alimentation)
Entrée de codage de
2 E1 Marron
l’enregistrement bit 0
3 E2 Vert
4 E3 Jaune
5 E4 Gris

6 E5 Rose
7 E6 Entrée bit d’ARRET Bleu
GND à séparation galvanique
8 GND Rouge
(potentiel de référence)
9 E7 Entrée bit Enable Noir
10 E8 Entrée bit Start Violet
11 S1 Sortie MC Gris-rose
12 S2 Sortie Ready Rouge-bleu
13 S3 Sortie Acknowledge Blanc-vert
14 S4 Sortie Error Marron-vert
15 GND GND à séparation galvanique Blanc-jaune
Terre du Boîtier du connecteur /
- -
système Blindage du câble
4.7.5 Fonctionnement de la sous-station

Après avoir fait l’initialisation et le « Homing », la station de stockage va attendre que la sous-station
transfert lui dise qu’elle a déposé une pièce et la couleur de la pièce. Une fois que la sous-station de
transfert indiquera qu’elle est partie, pour éviter les collisions entre pince :
- Le bras sortira avec la pince ouverte et ira chercher la pièce sur le support.
- Elle fermera sa pince et montera le bras au niveau « Noir haut », pour éviter les frottements avec le
support.
- Arrivé à ce niveau « Noir haut », elle rentrera le bras et fera une rotation jusqu’à la position libre du
stockage où la pièce doit être déposée. Elle indiquera à la sous-station transfert qu’elle peut venir déposer
une nouvelle pièce.
- Si c’est une pièce rouge, le bras montera jusqu’au niveau « Rouge haut », si c’est une pièce noire elle
restera où elle est et si c’est une pièce en aluminium elle descendra en niveau « Alu haut ».
- La pince sortira jusqu’au support.
- Descendra la pièce jusqu’au niveau bas de la couleur de la pièce correspondante.
- Ouvrira la pince, remontera au niveau haut et ensuite rentrera le bras.
- Le bras reprendra sa position initiale et attendra les informations de la pièce suivante.
Si un palier est complet, la sous-station indiquera qu’il faut vider le palier. Après avoir vider le palier
plein, il faut réinitialiser le compteur de position de ce palier-là.
4.7.6 Automate
CPU 1512C-1 PN CPU 1512C-1 PN

X10
Afficheur pour les différents
paramètres de la CPU CPU 1512C-1 PN
X11
Bouton poussoir permettant
de voyager dans les CPU 1512C-1 PN
paramètres grâce aussi à X12
l’afficheur
Image 67 : Automate S7-1500 de la sous-station de stockage
4.7.7 Périphérie entrées / sorties déportée
6ES7 138- 4CA50-0AB0 6ES7 131- 4BB01-0AB0

Périphérie décentralisée : Périphérie décentralisée :
Module d’alimentation Module d’entrées digitales
6ES7 132- 4BB01-

6ES7 151-3BA23- 0AB0
0AB0 Périphérie
Périphérie décentralisée :
décentralisée : Module de sorties
Module d’interface digitales
Image 68 : Périphérie d'entrées / sorties déportée de la sous-station de stockage
5 Description des automates

5.1 Description de l’automate Siemens S7-300
5.1.1 CPU 314C-2PN/DP (6ES7314-6EH04-0AB0)
L’API va nous permettre de charger notre programme réalisé avec SIMATIC manager dans sa
mémoire. Une fois le programme lancé, il va ensuite pouvoir piloter le module de périphérie déportée
afin de pouvoir actionner des sorties connectées à celui-ci. Il va aussi pouvoir détecter l’état des
différents capteurs placés dans les entrées. Il possède également 16 entrées sous forme de boutons
permettant d’actionner des états dans notre programme.
Cet automate à la particularité d’avoir des entrées et sorties intégrées, autant analogiques que
digitales contrairement à certains automates qui eux, sont vendus seuls.
Voici les caractéristiques principales de celui-ci :
Informations générales :
Numéro du produit : 6ES7314-6EH04-0AB0
Version du firmware V3.3
Tension d’alimentation
Tension nominale 24 Vdc
Tension max 28.8 Vdc
Tension min 19.2 Vdc
Courants
Consommation nominale 850 mA
Consommation sans charge 190 mA
Entrées Digitales
Tension État 0 : -3 à +5 V
État 1 : +15 à +30V
Courant 1 : 8mA
Sorties digitales
Tension 23.2V
Courant 500 mA
Entrées analogiques

Tension 0 – 10V
Courant 0 à 20mA / 4 à 20mA
Sorties analogiques
Tension -10 à 10V / 0 à 10V
Courant 0 à 20mA / -20 à +20mA / 4 à 20mA
Blocs de programme
Nombre maximum de blocs 1024 (le nombre maximum peut être réduit en fonction de
l’utilisation de la carte mémoire)
Compteur IEC Présent
Valeur max. Illimité (sauf par la mémoire de travail).
Temporisation IEC Présent
Mémoire
Mémoire de travail
Intégré 192 kbytes
Extensible Non
Mémoire de chargement
Mémoire de chargement (MMC) Oui
Mémoire de chargement max. 8Mbyte
Sauvegarde
Présente Oui (grâce à la MMC)
Configuration du matériel
Nombre de châssis d'extension, max. 3
Châssis, max. 4
Modules par châssis, max 8
Temps de traitement des CPU
Opération sur bits 0.06µs
Opération sur word 0.12µs
Horloge
Horloge matérielle en temps réel Oui
Déviation maximum par jour 10 secondes (typ. 2s)
Comportement de l'horloge après la mise hors tension L'horloge continue de fonctionner après la mise hors
tension.
Entrées et sorties
Entrées TOR disponible 24
Sorties TOR disponible 16
Entrées analogiques 5
Sorties analogiques 2
Conditions ambiantes
Minimale 0°c
Maximum 60°c
Dimensions
Largeur 120 mm
Hauteur 125 mm
Profondeur 130 mm
Poids
Poids 730g
Interfaces
Nombre d’interface Ethernet 1
Nombre d’interface Profinet 1
Nombre d’interface RS485 1
Type d’interface Interface RS485 intégrée
Protocoles
MPI Oui
Maitre Profibus DP Oui
Esclave Profibus DP Oui
Couplage point à point Non

5.1.2 CPU 315F-2 PN/DP (6ES7315-2FJ14-0AB0)
La CPU 315 est alimentée par une tension nominale de 24V DC pour une consommation nominale de
750mA. Cette CPU a pour avantage de supporter les versions V5.5 ou supérieure du logiciel STEP7. Cela
va avoir pour avantage de pouvoir programmer la CPU avec une multitude de langage. Parmi les
avantages, il y a aussi le fait que l’utilisateur puisse utiliser des compteurs et des temporisations IEC.
Ainsi le compteur et la temporisation n’ont pas de limite de comptage. Cet automate peut aussi accueillir
un grand nombre de modules, 3 châssis supplémentaires et 8 modules par châssis. Cette carte a la
possibilité de communiquer en MPI, ETHERNET et PROFINET.
Son temps de traitement des bits et des Word est largement suffisant pour notre utilisation.
Tension d’alimentation
Tension min. 20.4V DC
Tension nom. 24V DC
Tension max. 28.8V DC
Courant d’entrée
Consommation de courant (valeur nominale) 750 mA
Consommation de courant (en fonctionnement à vide) 150mA
Logiciel de programmation
Logiciel de programmation STEP 7 V5.5 ou plus récent
Langage de programmation *LAD
*FBD
*STL
*SCL
*CFC
*GRAPH
*HiGraph
Configuration du matériel (*se référer à fig 5.)
Nombre de châssis d'extension, max. 3
Châssis, max. 4
Modules par châssis, max 8
Blocs de programme
Nombre maximum de blocs 1024 (le nombre maximum peut être réduit en
fonction de l’utilisation de la carte mémoire)
Compteur IEC Présent
Temporisation IEC Présent
Mémoire
Mémoire de travail
Intégré 512 kbytes
Extensible NON
Mémoire de chargement
Mémoire de chargement (MMC) OUI
Mémoire de chargement max. 8Mbytes
Sauvegarde
Présente OUI (grâce à la MMC)
Temps de traitement des CPU
Opération sur bits 0.05µs
Opération sur word 0.09µs
Horloge
Horloge matérielle en temps réel OUI
Déviation maximum par jour 10s (typ. 2s)
Comportement de l'horloge après la mise hors tension L'horloge continue de fonctionner après la mise
hors tension.
Entrées et sorties
Entrées TOR disponible 0
Sorties TOR disponible 0
Entrées analogiques 0
Sorties analogiques 0
Interfaces
Nombre d’interface Ethernet 1
Nombre d’interface Profinet 1
Nombre d’interface RS485 1
Type d’interface Interface RS485 intégrée
Protocoles
MPI OUI
Maitre Profibus DP OUI
Esclave Profibus DP OUI
Couplage point à point NON
Conditions ambiantes
Minimale 0°c
Maximum 60°c
Dimensions
Largeur 40mm
Hauteur 125mm
Profondeur 130mm
Poids
Poids 340g
Image 69 : multi châssis siemens
5.1.3 AI 4/AO 2x8BIT (6ES7 334-0CE01-0AA0)
Le module analogique (6ES7 334-0CE01-0AA0) est un module comportant 4 entrées

analogiques et 2 sorties analogiques également. Cette carte s’alimente avec une tension
nominale continue de 24V. Les 4 entrées présentes peuvent supporter une tension max.
de 20V si elles sont utilisées en entrées de tension. Si elles sont utilisées en entrées de
courant, ce dernier est limité (max.) à 40mA. Ces entrées ne pourront relever que des
valeurs de courant et de tension.
Les plages de valeurs nominales de la carte sont pour les entrées en tension de 0-10V
(résistance d’entrée de 10Kohm) et de 0-20mA (résistance d’entrée de 50ohm) en ce qui
concerne les entrées en courant.
Les 2 sorties sont protégées des courts-circuits lorsqu’elles sont utilisées en sorties de tension. Le courant
maximum de court-circuit est de 11mA.
La plage des valeurs des sorties en tension est de 0-10V et 0-20mA dans le cas des sorties en courant.
La résolution est de 8 bits pour les entrées et les sorties de cette carte. En général, les défauts de précision
de la carte sont de maximum 1%.
Les dimensions de la carte sont : une largeur de 20mm, une hauteur de 125mm et une profondeur de
117mm.
5.1.4 Module d'E / S numériques TOR SM321 (6ES7 323-1BL00-0AA0)
C’est une carte d’entrée TOR (tout ou rien), carte sur laquelle on retrouve 32 entrées
qui ne peuvent prendre que 0 ou 1 comme valeur. 0 lorsqu’il n’y a pas de tension et 1
lorsqu’on a une présence de tension. On utilise ce genre d’entrée pour connecter des
détecteurs ou des boutons poussoir à l’automate. Cette carte doit être alimentée par du 24
VDC. Concernant les valeurs d’entrée, la tension nominale d’alimentation de la carte est
de 24 VDC, mais pour que l’automate détecte un état « 0 » il doit apercevoir entre -30V
et +5V à son entrée et pour détecter un état « 1 » il doit apercevoir entre 13V et 30V.
Concernant les retards d’entrée, que ce soit de « 0 » vers « 1 » ou de « 1 » vers « 0 » le
temps de retard peut varier entre 1.2 et 4.8 millisecondes. Cette carte comporte une
signalisation d’état des entrées par des LEDS vertes, pour un état « 0 » la LED est éteinte et pour un état
« 1 » la LED s’allume.
5.1.5 Module de simulateur SM 374 (6ES7 374-2XH01-0AA0)
C’est une carte qui contient 16 commutateurs (des interrupteurs) directement implantés sur
la carte. On peut les utiliser un peu comme on veut, soit 16 entrées ou 16 sorties, soit 8
entrées et 8 sorties. Cette carte sert à pouvoir simuler facilement la détection d’un détecteur
ou même l’appui sur un bouton poussoir afin de tester le programme et pouvoir le
peaufiner. Sa tension d’alimentation est de 24VDC. Cette carte est équipée d’une
signalisation d’état des commutateurs qui apporte une aide visuelle pour savoir quelle
entrée ou quelle sortie est active. Si la LED est allumée, l’entrée ou la sortie est à l’état
« 1 », si la LED est éteinte, l’entrée ou la sortie est à l’état « 0 ».
5.2 Description de l’automate Siemens S7-1500
CPU 1512C-1 PN CPU 1512C-1 PN CPU 1512C-1 PN

X10 X11
Afficheur
pour les
différents
paramètres de
la CPU
Bouton CPU 1512C-1 PN

poussoir X12
permettant de
voyager dans
les paramètres
grâce aussi à
l’afficheur
Image 70 : Automate Siemens S7-1500

L’automate siemens S7-1500 est le système de commande modulaire pour un grand nombre
d’applications d’automatisation.
L’aspect modulable de cet automate et surtout le nombre de modules différents mis à sa disposition
permettent de le « customiser » selon notre convenance. Il est facile de le mettre à niveau et d’ajouter des
modules supplémentaires.
Son aptitude industrielle élevée grâce à une compatibilité électromagnétique élevée et une résistance
élevée aux chocs et aux vibrations, permet d'utiliser ces automates dans toutes les conditions.
L’automate S7-1500 se compose d'une unité CPU (CPU 1512C-1 PN), d'une périphérie analogique
intégrée (X10) et d'une périphérie TOR intégrée (X11 et X12). Lors de la configuration dans TIA Portal,
la CPU compacte occupe un emplacement commun.
Voici un tableau reprenant sa puissance :
Il possède aussi la fonction technologique Motion Control intégrée.
5.2.1 Unité CPU : CPU 1512C-1 PN :
Image 71 : Unité CPU: CPU 1512C- 1PN
L’unité CPU (CPU 1512C-1 PN) présente les caractéristiques suivantes :

- CPU compacte pour les applications petites et moyennes.
- 1,175 Mo de mémoire de travail.
- Temps de traitement pour opérations sur bit de 48 ns.
- Un écran avec des informations claires.
- A un connecteur 4 points qui fournit une tension d’alimentation 24 V CC
- Deux ports Profinet (P1 R et P2 R), prennent en compte la communication avec un IHM, avec le
système de configuration, avec un réseau de niveau supérieur et avec d’autres automates (fonction
de base PROFINET). La communication PROFINET IO et les paramètres temps réel sont aussi
configurables sur l’interface (c’est-à-dire PROFINET IO RT (Real-Time) et IRT (Isochronous
Real-Time).
La CPU peut fonctionner comme un contrôleur d’entrées/sorties (il commande ainsi des périphéries) ou
comme un périphérique d’entrée soumis à un contrôleur IO de niveau supérieur.

5.2.2 Firmware de l’unité CPU :
La CPU prend en charge différentes fonctions utiles comme : le diagnostic système intégré, serveur web,
la fonction Trace pour chercher les erreurs et bien d’autres.
5.2.3 Périphérie analogique intégrée (X10) :
Image 72 : Périphérie analogique intégrée (X10)
Elle comprend 5 entrées analogiques qui permettront d’y brancher des capteurs analogiques mais nous
n’en utilisons pas dans notre situation. Il possède aussi 2 sorties analogiques intégrées.
5.2.4 Périphérie TOR intégrée (X11 et X12) :
Image 73 : Périphérie TOR intégrée (X11 et X12)
La périphérie TOR intégrée possède 32 entrées TOR rapides pour signaux jusqu'à 100 KHz max. Les
entrées possèdent une tension assignée d'entrée de 24 V CC.
La périphérie possède 32 sorties, 8 d’entre elles sont dites rapides donc également utilisables pour
diverses fonctions technologiques.
Les sorties TOR X11 disposent de blocs pilotes avec diodes parasites. Cela veut dire que cela se
comporte comme des diodes de roues libres. La tension de coupure se trouve à 0,8V.
Les blocs pilotes des sorties du périphérie TOR X12 n'ont pas de diodes de roue libre. La tension de
coupure est de 29 V. Ainsi, les charges inductives sont neutralisées plus rapidement que pour X11. En
cas de rupture de fil de masse il n’y a pas de débit de courant involontaire vers la masse via les sorties
TOR
5.2.5 Périphérie analogique intégrée (X13 et X14) :

Les 8 entrées analogiques de la périphérie intégrée possèdent une résolution 16 bits. Les valeurs
analogiques mesurées sont sous la forme de type de mesure courant, tension ou résistance par le module
d'entrées analogiques.
Les 4 sorties analogiques intégrées ont la même résolution que les entrées, soit 16 bits.
La périphérie analogique est capable de diagnostiquer elle-même les différentes erreurs.
6 Description des périphéries décentralisées
6.1 Explication de la carte de communication : IM 151-3 PN HF 6ES7 151-

3BA23-0AB0
Le module de périphérie décentralisée 6ES7-151-3BA23-0AB0 est un module qui va permettre de
communiquer entre l’API et les entrées / sorties déportées. On va pouvoir piloter des machines fort
éloignées avec, pour parcourir la distance, un simple câble réseau communiquant via Profinet. Le débit
de données possible peut aller jusqu’à 100 mb/s.
C’est également ce module qui va permettre d’alimenter les cartes d’extensions. Un module comme
celui-ci pourrait contenir 64 cartes au maximum. Il possède 2 ports réseau RJ45 qui permettent de
communiquer avec l’API d’une part, et permettre la connexion avec un éventuel autre ET200S d’autre
part. En effet, un switch est intégré dans celui-ci, réalisant donc un réseau en étoile à trois branches
composé d’un éventuel autre module de ce type, l’API, et lui-même.
Ce module peut indiquer son état via des témoins leds. Une signalisation de défaut de BUS rouge, une
signalisation groupée de défaut rouge, une surveillance de l’alimentation 24V verte, et une signalisation
de liaison au réseau verte.
Ce module peut travailler à une température de 60°C. Au niveau des caractéristiques physiques : Une
largeur de 60mm pour une hauteur de 119.5mm, et une profondeur de 75mm. Son poids est de 150g.
1. Erreurs groupées (rouge)

2. Erreur sur bus (rouge)
3. Témoin de maintenance (jaune)
4. Tension d’alimentation (vert)
5. Liaison à switch / IO-Controller (Vert)
6. SIMATIC Micro Memory Card
7. Support de câble
8. Verrouillage/déverrouillage (éjection) pour la
MMC
6.2 Explication de la carte d’alimentation

Le module d'alimentation PM-E DC24..48V surveille la tension d'alimentation pour tous les modules
électroniques se trouvant dans le groupe de potentiel. La tension d'alimentation est injectée via le module
terminal TM-P

6.3 Explication des cartes d’entrées digitales 2DI XDC24V HF 6ES7 131
4BB01-0AB0
Cette carte est un module électronique qui contient 2 entrées TOR (tout ou rien),
2 ces 2 entrées peuvent prendre « 0 » ou « 1 » comme état. On l’utilise pour faire le
lien entre des détecteurs 2 fils ou des boutons poussoirs et l’automate. Sa tension
d’alimentation est de 24 VDC cette tension doit venir du module d’alimentation.
Cette carte est équipée d’une protection contre l’inversion de polarité. Il s’agit
d’une diode située juste après la borne de connexion. Si les polarités sont bonnes,
1
la diode sera en sens passant par contre si les polarités sont mauvaises, la diode
va être en sens bloquant et va empêcher au signal de passer. Cette protection est
très utile pour éviter de griller la carte. Une autre fonctionnalité de cette carte est
le fait que l’on peut paramétrer le retard d’entrée, les choix sont : 0.1/0.5/3/15
millisecondes.
Sur la face avant on peut retrouver 2 LED verte (1) qui vont s’allumer lorsqu’on va envoyer un signal
sur leur entrée respective. On peut retrouver aussi une LED rouge (2) qui va s’allumer lorsqu’il y aura
un défaut présent au niveau de l’une des 2 entrées ou lors d’une perte de connexion réseau.
6.4 Explication des cartes de sorties digitales. 6ES71323-4BB01-0AB0 2DO

x DC24V / 0,5A HF
Le module digital (6ES7132-4BB01-0AB0) est un module qui comporte 2 sorties
digitales. Ces sorties ne peuvent donc prendre comme état à leurs bornes que tout ou rien,
soit 23V ou 0V.
Sa tension nominale est de 24V en courant continu. Comme cité plus haut, la tension de
sortie des bornes sera de 23V si l’état est haut, et 0V pour un état bas. Le courant d’une
sortie peut aller jusqu’à 0.6 A maximum. Si les deux sorties sont actives, 1A sera le courant
maximum que pourra faire passer ce module. On peut donc alimenter une lampe de 2.5W.
Ce module est protégé contre les courts-circuits et régira aux environs de 1.5A, ce qui
garantit une longue durée de vie de celui-ci.
La fréquence d’actionnement peut monter jusqu’à 100Hz pour une charge résistive.
Ce module possède une signalisation de son état par LED, il y en a deux : une par sortie. S’il y a un
défaut, la LED sera rouge. Si la sortie est activée, elle sera verte. Et si tout est opérationnel et que la sortie
n’est pas activée, elle sera éteinte.

Au niveau des caractéristiques physiques, ce module à une largeur de 15mm pour une hauteur de 81mm
et une profondeur de 52mm. Il pèse 40g.
6.5 PM-E DC24.48V (6ES7 138-4CA50-0AB0)

Le module d’alimentation des cartes déportées pour L’ETS 200S, va pouvoir fournir une
tension de 24V à 48V CC. Cette alimentation possède une protection contre l’inversion de
polarité mais ne possède pas de protection contre les courts-circuits. Elle devra donc être
prévue en amont (courbe de déclenchement recommandé par le fournisseur B,C). Cette carte
peut supporter une charge de courant de 10A à une température de 60°C. Les alarmes se
font par le biais de 2 LEDS. Une verte pour la présence de la tension nominale et une rouge
pour signaler un défaut.
Les dimensions de la carte sont largeur =15mm, une hauteur de 81mm et une profondeur de
52mm.
7 Description des HMI

Dans le local 22, nous avons accès à sept écrans de contrôle que l’on nomme HMI. Il y a 6 petits HMI
et un grand HMI. A partir de ces écrans nous pouvons visualiser l’avancement des automates. Bien sûr,
un écran peut commander n’importe quel automate. Mais de manière pratique, l’HMI le plus proche d’une
station est connectée à cette station.
Les petits HMI
L’Interface Homme Machine Siemens OP177B PN/DP est un support
pouvant travailler dans des zones ATEX 2 et zones ATEX 22. Son écran
de 5.7 pouces de diagonale permet de nous afficher une résolution de
320X240pixels. Cet HMI possède un clavier à membrane personnalisable,
équipé de 32 touches de fonction dont 26 avec témoin lumineux inclus.
En plus de ces boutons, l’écran est tactile (technologie résistive). Un
clavier et une souris peuvent être connectés par USB.
Au niveau de ses interfaces, l’HMI possède une interface Ethernet, une interface USB de maximum 1Go
et une possibilité de logement pour une carte SD de max. 128Mo. Il peut être couplé à un automate S7-
300 selon ces manières : Point à point, MPI, Profibus DP, Profinet. Dans notre cas l’HMI sera relié au
réseau en Profinet. Cet HMI dispose d’une protection IP65 sur sa face avant et IP20 sur sa face arrière.
Il peut supporter jusqu’à 90% d’humidité. Pour finir, ses dimensions sont, une largeur et une longueur de
la face avant de respectivement 243mm et 212.5mm, et une profondeur de 47mm.

HMI KTP600 Basic color PN 6AV6647-0AD11-3AX0
Le HMI KTP600 est un écran développé par SIEMENS destiné à être
utilisé dans un lieu industriel.
Celui-ci est un model KTM600 Basic color pane. Cela signifie que c’est
un écran 5,7 pouces avec une résolution 320x240 et qui est tactile. Il
possède 6 touches de fonction physiques. Elles peuvent être utilisées pour
diverses tâches.
L’alimentation est en 24V DC et consomme environ 0,35 A. Il a une
prise réseau profinet.
Le grand HMI
Le grand HMI est du model TP2200 confort. C’est un écran 21,5 pouces
avec une résolution de 1920x1080 et qui est tactile. Contrairement au
HMI 6 il ne possède pas de touche de fonction
7.1 Vue global des HMI

Nous avons une vue racine commune aux 6 petits écrans HMI. Elle comprend 6 boutons poussoirs qui
renvoient vers des vues spécifiques aux différentes sous-stations.
Nous trouvons aussi un bouton pour aller dans les vues systèmes (la petite maison) et un pour aller dans
les paramètres de l’écran (logo rouge). Il y a aussi 6 boutons fonctions qui ne seront pas utilisés.
Bouton poussoir Bouton poussoir pour

pour aller à la vue aller à la vue pour la
pour la sous-station sous-station magasin
test
Bouton poussoir pour
Bouton poussoir aller à la vue pour la
pour aller à la vue sous-station triage
pour la sous-station
forage Bouton poussoir pour
aller à la vue pour la
Bouton poussoir sous-station transfert
pour aller aux vues
systèmes Bouton poussoir pour
aller au paramétrage
Bouton poussoir de l’écran
pour aller à la vue
pour la sous-station
Bouton poussoir physique pouvant effectuer des fonctions à
stockage
leur enclenchement mais qui ne seront pas utilisés ici
Image 74 : Vue globale des petits HMI
Premièrement, au démarrage de l’écran HMI 7, une première vue va apparaître. Il s’agit de la « vue
racine » qui correspond un peu à une page de garde mais qui possède toutes les fonctions principales
que toutes les sous-stations utilisent et ont besoin pour fonctionner.

Boutons poussoirs pour les fonctions principales de fonctionnement.
Bouton poussoir pour activer la vue de Bouton poussoir pour activer la vue de
gestion de la sous-station magasin gestion de la sous-station de forage
Bouton Bouton
poussoir poussoir
pour activer pour activer
la vue de la vue de
gestion de la gestion de la
sous-station sous-station
de test de forage
Bouton Bouton
poussoir poussoir
pour activer pour activer
la vue de la vue de
gestion de la gestion de la
sous-station sous-station
de triage de stockage
Bouton poussoir « arrêt d’urgence » Neuf compteurs de pièces pour les

avec ses voyants de fonctionnement différents traitements de ceux-ci
Image 75 : Vue globale de l'HMI 7
Nous pourrons y retrouver les boutons poussoirs initialisation, start, stop, acquittement, reset de tous les
compteurs, les commutateurs comme l’arrêt d’urgence, mode manuel, mode automatique et le
commutateur permettant de couper la communication pour le fonctionnement individuel.
Passons en revue leur fonction. Quand l’opérateur va vouloir démarrer la station en appuyant sur le
bouton « start », il ne se passera rien, parce que l’on est obligé d’avoir appuyé sur le bouton poussoir
« d’initialisation » pour avoir remis la sous-station en place. Après, si l’opérateur actionne le bouton
poussoir « stop », la chaîne devra s’arrêter mais seulement après avoir terminé le traitement des pièces
présentes sur la mini-chaîne de production. Ensuite, pour redémarrer, appuyer sur le « start ».
Par contre, dans le cas d’un problème, il y aura l’arrêt d’urgence qui, lui, va immédiatement arrêter la
chaîne. C’est comme si on faisait un arrêt sur image. Mais bien évidemment tout ne va pas s’arrêter tout
de suite. Pour le stockage, que ce soit un déplacement en hauteur ou en rotation, il n’arrêtera le
déplacement que lorsqu’il aura fini son déplacement, c’est dû au raccordement des pins « Enable » sur le
24 V pour les deux servomoteurs qui autorise constamment le déplacement, comme expliqué dans le
paragraphe sur les servomoteurs. Si nous voulions arrêter ce déplacement pendant l’arrêt d’urgence, il
aurait fallu mettre les fils « Enable » sur une sortie de la périphérie décentralisée pour le remettre à zéro,
n’autorisant plus le déplacement.
Quand le problème sera résolu, il ne suffit pas de dé-enclencher le bouton poussoir « arrêt urgence »,
mais également d’appuyer sur celui de « l’acquittement » qui prendra note que le souci est résolu et puis
sur « start » pour redémarrer la sous-station.
A côté de l’arrêt d’urgence, deux voyants permettent de voir l’état de la station. « Rouge » pour l’arrêt
d’urgence, « vert » pour un fonctionnement normal.
Bien évidemment, nous retrouverons, un commutateur pour le mode « manuel » et un pour le mode
« automatique ». Les deux ne pourront pas être enclenchés en même temps.

Mais si par hasard on pousse quand même sur les deux boutons, il ne se passera rien durant le cycle (un
cycle correspondant à la prise et à la pose d’une pièce), ensuite il attendra qu’on se décide entre le mode
manuel et automatique.
Il nous reste donc le commutateur « couper communication » et le « reset » de tous les compteurs. Celui
pour la coupure de communication va permettre d’isoler les sous-stations en leur disant de passer sur la
lecture du petit HMI en attendant que la coupure de communication du grand HMI soit dé-enclenché. Le
« reset » va, comme son nom l’indique, remettre à zéro les 9 compteurs demandés dans le cahier des
charges qui sont :
 Nombre de pièces sorties du magasin
 Nombre de pièces trop petites
 Nombre de pièces rouges trop grandes
 Nombre de pièces noires trop grandes
 Nombre de pièces en aluminium trop grandes
 Nombre de pièces mal forées
 Nombre de pièces rouges bien usinées
 Nombre de pièces noires bien usinées
 Nombre de pièces en aluminium bien usinées
Ceci clôture l’explication des fonctions principales sur la « vue racine ».

On retrouve également six images correspondant aux six sous-stations qui sont en réalité des boutons
poussoirs pour passer aux vues spécifiques de ces sous-stations.
7.2 HMI de la sous-station magasin

7.2.1 Vue spécifique du petit HMI (Siemens OP177B)
Pour contrôler la station, l’utilisateur aura besoin de commandes. Ces commandes seront disponibles
sous plusieurs formes et à plusieurs endroits. Elles seront accessibles soit par les interrupteurs de la carte
de simulation soit par le « petit » HMI. Ce dernier a l’avantage d’être bien plus visuel.
Image 76 : Vue spécifique de l'HMI1 pour la sous-station magasin
Bouton Manu/Auto : permet de choisir si la station fonctionne automatiquement (auto) ou

manuellement (manu). Dans ce dernier cas, il faudra appuyer sur le bouton
correspondant à l’actionneur choisit.

Bouton Initialisation : permet de vérifier à la mise en marche de l’automate si les actionneurs sont dans
leurs positions de défauts (vérin oscillant vers magasin ; vérin double effet
rentré ; venturi désactivé).
Bouton Start : permet de lancer le cycle automate au lancement de l’automate et après un Stop.
Bouton Stop : permet d’arrêter la production.
Bouton Arrêt Urgence : permet la fonction arrêt d’urgence.
Bouton Acquittement : permet la remise en marche après un arrêt d’urgence
Bouton Magasin plein : permet de signaler après un magasin vide que celui-ci est prêt à redémarrer.
Bouton réinitialisation du compteur : permet de remettre le compteur de pièce à « 0 ».
Pour démarrer un cycle (fonction Auto), il faudra appuyer sur : bouton d’initialisation  bouton Start
 bouton Auto ET avoir des pièces dans le magasin.
Pour redémarrer après un STOP il faudra relancer l’étape du démarrage d’un cycle ». Lors d’un arrêt
d’urgence il faudra appuyer sur : bouton d’acquittement  bouton Start.
On peut aussi démarrer en mode manuel. Ce mode va permettre de tester les actionneurs « un par un » en
fonction des appuis sur les boutons. Nous pourrions résumer ce mode par : « un bouton, une action ». Il
faudra que l’initialisation ait été faite, se trouver au début du cycle de production, et appuyer sur le bouton
lié à l’actionneur.
Récapitulatif des boutons :
Bouton Automate (carte de simulation) HMI
BP initialisation %I9.0 %M180.0
BP START %I9.1 %M180.1
BP STOP %I9.2 %M180.2
BP AU %I9.3 %M180.3
BP station suivante ok %I9.4 %M180.5
BP acquittement %I9.5 %M180.4
BP MAGASIN PLEIN %I9.6 %M180.6
BP MANU %I8.0 %M180.7
BP AUTO %I8.1 %M181.0
BP vérin %I8.2 %M181.4
BP bras coté magasin %I8.3 %M181.5
BP bras coté test %I8.4 %M181.6
BP venturi activé %I8.5 %M181.2
BP venturi désactivé %I8.6 %M181.3
BP reset compteur %I8.7 %M181.1

7.2.2 Vue spécifique du grand HMI
Bouton
poussoir reset Boutons
Contenance du poussoirs pour
stock l’activation des
sorties en mode
manuel
Boutons
poussoirs et
Bouton
commutateurs
poussoir arrêt
pour les
d’urgence avec
fonctions
ses voyants de
principales de
fonctionnement
fonctionnement
des sous-
stations
Image 77 : Vue de l'HMI 7 spécifique à la sous-station magasin
Nous retrouvons les boutons poussoirs classiques de l’écran global comme l’arrêt d’urgence,
l’initialisation, le stop, le start, le mode manu, le mode auto, …
Les autres boutons ne sont rien de plus que des boutons poussoirs pour le pilotage des éléments en
manuel. Il y a aussi un « reset » du compteur de stock, et un compteur de pièces sorties du magasin.
7.3 HMI de la sous-station test

7.3.1 Vue spécifique du petit HMI (HMI KTP600)
Boutons poussoirs Boutons

et commutateurs poussoirs pour
pour les fonctions l’activation des
principales de sorties en mode
fonctionnement des manuel
sous-stations
Compteurs de
pièces Boutons
poussoirs pour le
reset des
compteurs de
pièces
Image 78 : Vue spécifique de l'HMI2 pour la sous-station test
On retrouve en haut les boutons des fonctions principales et communes à toutes les sous-stations :
Initialisation, stop, start, acquittement, arrêt d’urgence, mode manuel ou automatique.
On retrouve aussi, en bas à droite, les boutons poussoirs pour piloter la sous-station en mode manuel.
Il y a aussi l’affichage des différents compteurs qui sont incrémentés en fonction des caractéristiques
des pièces traitées. Nous retrouvons aussi les boutons resets des compteurs.
Les deux boutons « info triage OK » et « info forage OK » permettent de simuler si ces deux sous-
stations ont bien reçu l’information que la sous-station test leur a transmis sur une pièce
Bouton
poussoir reset Boutons
poussoirs pour
l’activation des
sorties en mode
manuel
Boutons
poussoirs et
commutateurs Bouton
pour les poussoir arrêt
fonctions d’urgence avec
principales de ses voyants de
fonctionnement fonctionnement
des sous-
stations
Image 79 : Vue de l'HMI 7 spécifique à la sous-station de test
On retrouve en haut à droite les différentes actions réalisables lorsque la sous-station est en mode
manuel.
Il est possible de faire sortir la tige du vérin placé sur le support pièce (lorsque l’opérateur arrête
d’appuyer sur ce bouton, le vérin rentre en position initiale), et de placer le vérin sans tige à ses trois
hauteurs respectives.
En bas on retrouve le bouton d’arrêt d’urgence et deux témoins de fonctionnement s’y trouvent.
Nous avons le bouton permettant de remettre les compteurs qui comptent les pièces à 0. Et le bouton
« Retour » pour revenir à la vue principale du grand HMI
7.4 HMI de la sous-station triage

Boutons poussoirs Boutons

et commutateurs poussoirs pour
pour les fonctions l’activation des
principales de sorties en mode
fonctionnement des manuel
sous-stations
Compteurs de
pièces Boutons
poussoirs pour la
gestion des
compteurs et pour
la simulation
Image 80 : Vue spécifique de l'HMI3 pour la sous-station de triage

A gauche on a la zone des compteurs. De haut en bas on trouve :
- le compteur du nombre de pièces sur la glissière des trop grandes pièces rouge.
- le compteur du nombre de pièces sur la glissière des trop grandes pièces noire.
- le compteur du nombre de pièces sur la glissière des trop grandes pièces en aluminium.
- le compteur du nombre de pièces sur le tapis des pièces trop petites (qu’importe la couleur).
- l’affichage du numéro de l’étape dans le grafcet de tri tailles, ceci permet de savoir à quelle étape on est.
- le numéro de l’étape dans le grafcet de tri couleur, ceci permet de savoir à quelle étape on est.
- le compteur du nombre total de grandes pièces noires traitées
- le compteur du nombre total de grandes pièces rouges traitées
- le compteur du nombre total de grande pièces en aluminium traitées
- le compteur du nombre total de petites pièces traitées (peu importe la couleur).
A droite on retrouve tous les boutons qui vont servir pour faire aller la station en mode manuel :
- Le bouton « Vérin R » va faire sortir le vérin qui dirige les grandes pièces rouges dans leur glissière.
- Le bouton « Vérin N » va faire sortir le vérin qui dirige les grandes pièces noires dans leur glissière.
- Le bouton « Conv. tailles » va permettre de mettre en mouvement le tapis sur lequel on reçoit la pièce
de la sous-station test.
- Le bouton « Conv. P. pièce » va mettre en mouvement le tapis sur lequel on stock les petites pièces.
- Le bouton « Conv. couleur » va mettre en rotation le tapis sur lequel on va trier les grandes pièces par
couleur.
- Le bouton « Vérin P. pièce » va permettre d’enclencher le vérin rotatif qui dirige les petites pièces sur
le tapis des petites pièces.
Au milieu on retrouve les boutons de reset des compteurs et les boutons de simulation.
- Le bouton « vidange P » va remettre à 0 le compteur des petites pièces présentent sur le tapis.
- Le bouton « Vidange GR » va remettre à 0 le compteur de grandes pièces rouge présentent sur la glissière
des grandes pièces rouge.
- Le bouton « Vidange GN » va remettre à 0 le compteur des grandes pièces noire présentent sur la
glissière des grandes pièces noire.
- Le bouton « Vidange G ALU » va remettre à 0 le compteur des grandes pièces en aluminium présente
sur la glissière des grandes pièces en aluminium.
- Le bouton « Reset P pièce » va remettre à 0 le compteur du nombre total de petites pièces traitée.
- Le bouton « Reset GR » va remettre à 0 le compteur du nombre total de grandes pièces rouges traitées.
- Le bouton « Reset GN » va remettre à 0 le compteur du nombre total de grandes pièces noires traitées.
- Le bouton « Reset G Alu » va remettre à 0 le compteur du nombre total de grandes pièces Alu traitées.
- Le bouton « Reset tous compt. » va remettre à 0 tous les compteurs sauf les 2 zones affichant les numéros
des étapes des grafcets.
- Le bouton « Simu P pièces » va permettre d’aller classer automatiquement la pièce sur le tapis des petites
pièces.
- Le bouton « Simu G pièce » va permettre de faire aller la pièce jusqu’au triage de couleur et elle attendra
car il faut lui dire de quelle couleur est la pièce pour qu’il la mette dans la bonne glissière.
Si après on appuie sur le bouton :
- « Simu G pièce R » la pièce sera classée dans la glissière des grandes pièces rouge
- « Simu G pièce N » la pièce sera classée dans la glissière des grandes pièces noire
- « Simu G pièce Alu » la pièce sera classée dans la glissière des grandes pièces en aluminium.
En bas à gauche on retrouve le bouton « retour » qui va permettre de retourner à la page d’accueil du
petit HMI.

Boutons
poussoirs reset Boutons
+ Boutons poussoirs pour
poussoirs l’activation
vidanges des sorties en
mode manuel
Boutons
poussoirs et
commutateurs Bouton poussoir
pour les arrêt d’urgence
fonctions avec ses voyants
principales de de
des sous-
stations
Image 81 : Vue de l'HMI 7 spécifique à la sous-station de triage
Ces autres boutons ne sont rien de plus que des boutons poussoirs pour le pilotage des éléments en
manuel (à droite). Il y a aussi des « reset » des compteurs des pièces défectueuses, et des boutons poussoirs
de vidanges des glissières, comme sur l’écran du petit HMI.
Il y a aussi des compteurs pour les pièces trop petites et les pièces trop grandes rouges, noires, et
aluminium.
7.5 HMI de la sous-station forage

Boutons poussoirs
et commutateurs
pour les fonctions
principales de
fonctionnement des
sous-stations
Boutons
poussoirs pour
l’activation des
sorties en mode
Boutons poussoirs
manuel
pour la gestion des
compteurs et pour
la simulation
Image 82 : Vue spécifique de l'HMI4 pour la sous-station de forage

On retrouve aussi, en bas à droite, les boutons poussoirs pour piloter la sous-station en mode manuel.
Nous retrouvons aussi le bouton reset de tous les compteurs. Ainsi que les boutons pour simuler l’arrivée
d’une pièce rouge, noire ou en aluminium et simuler l’envoi des infos à la sous-station transfert
Boutons
poussoirs pour
l’activation
des sorties en
mode manuel
Boutons
poussoirs et
principales de de
des sous-
stations
Image 83 : Vue de l'HMI 7 spécifique à la sous-station de forage
Ces autres boutons ne sont rien de plus que des boutons poussoirs pour le pilotage des éléments en mode
manuel.
7.6 HMI de la sous-station transfert

Boutons poussoirs
et commutateurs
pour les fonctions
principales de
fonctionnement des
sous-stations
Boutons
poussoirs pour
l’activation des
Boutons poussoirs sorties en mode
pour la gestion des manuel
compteurs et pour
la simulation
Image 84 : Vue spécifique de l'HMI5 pour la sous-station transfert

En étant sur la page du HMI on remarque que l’on trouve tous les boutons poussoirs qui vont servir à
faire fonctionner la sous-station transfert. Chacun des boutons à une désignation claire pour que
l’opérateur n’ait pas à chercher quelle fonction il faut faire.
Le HMI est divisé en trois parties distinctes :
La partie supérieure : Elle sert pour le fonctionnement normal. C’est-à-dire toutes les fonctions utiles à
l’opérateur tels que start, stop, arrêt d’urgence, …
La partie à gauche : C’est ici que l’on aura une vue directe sur le nombre de pièces traitées. Lors du mode
automatique, il est possible d’interagir avec tous les boutons présents.
Ceux en rouge servent à simuler si une pièce est mal ou bien usinée.
Ceux en vert servent à reseter les compteurs, c’est-à-dire les mettre à zéro. Mais aussi
vidanger quand le bac de récupération des pièces mal usinées est plein. Vous pouvez
constater qu’autour de ce compteur, il y a un cadre blanc. Celui-ci est le témoin qui
sert à indiquer si le bac est plein ou non.
La partie à droite : Cette partie est utilisée pour le mode manuel. Lors de l’appui sur le mode manuel, il
faut que le cycle se termine avant que ce mode soit actif.
Lorsqu’il est actif, vous pouvez utiliser chaque bouton. Chacun d’entre eux sert à faire
une fonction, donc chaque mouvement de tous les vérins.
Pour sortir de ce mode il suffit d’appuyer sur le bouton « mode auto » qui se trouve
dans la première partie.
Boutons
poussoirs reset Boutons
+ Boutons poussoirs pour
poussoirs l’activation
vidanges des sorties en
mode manuel
Boutons
poussoirs et
principales de de
des sous-
stations
Image 85 : Vue de l'HMI 7 spécifique à la sous-station de forage
manuel. Il y a aussi des « reset » du compteur des pièces défectueuses, du compteur des pièces totales et
du compteur des pièces bien usinées. Il y a aussi un bouton poussoir de vidange de la glissière des pièces
mal usinées.

7.7 HMI de la sous-station de stockage
Dans la vue spécifique à la gestion du stockage, on retrouve tous les éléments décrit pour le grand HMI,
comme les boutons poussoirs manuels, les fonctions principales, les compteurs, les reset et le bouton pour
la vidange. Mais à la différence du grand HMI, nous avons des fonctions supplémentaires dédiées
uniquement aux simulations de la sous-station de stockage.
Boutons poussoirs et Boutons

commutateurs pour les poussoirs
fonctions principales de pour le reset
fonctionnement des sous- des
stations compteurs
de pièces
Compteurs :
Nombre pièces Rouge
Boutons
Nombre pièces Noire
poussoirs
Nombre pièces
pour
Aluminium
l’activation
Etat du grafcet d’init.
des sorties
Etat du grafcet de prod.
en mode
Bouton poussoir de manuel
vidange pour les paliers
de pièces qui seraient
pleine
Image 86 : Vue spécifique de l’HMI6 pour la station de stockage
On a le bouton pour simuler l’arrivée d’une pièce rouge, un autre pour simuler l’arrivée d’une pièce
noire et le dernier pour l’arrivée d’une pièce en aluminium. Puis on a aussi un bouton poussoir pour
simuler le fait que la sous-station de transfert n’est plus dans l’axe vertical au support de pièce, pour éviter
les collisions et un dernier bouton pour simuler que le transfert ne reçoit plus de pièce et est passé dans le
mode stop.
La description des boutons en mode manuel est la suivante :
Etat des vérins : Mouvement en rotation : Mouvement en hauteur :
S. Vérin : Vérin de la pince sorti Rot. H : Homing pour la rotation Niv. H : Niveau Homing
R. Vérin : Vérin de la pince Rot. 0 : Position support de pièce Niv. 0 : Niveau support de pièce
rentré Rot. 1 : Position rotation 1 Niv. RH : Niveau rouge haut
F.Pince :Pince fermée Rot. 2 : Position rotation 2 Niv. RB : Niveau rouge bas
O. Pince : Pince Ouverte Rot. 3 : Position rotation 3 Niv. NH : Niveau noir haut
Rot. 4 : Position rotation 4 Niv. NB : Niveau noir bas
Rot. 5 : Position rotation 5 Niv. AH : Niveau aluminium
Rot. 6 : Position rotation 6 haut
Niv. AB : Niveau aluminium bas

Graphique des positions et des Compteur de pièces Visualisation des étapes du

emplacements des pièces sur les rouges, noires et grafcet d’initialisation et de
différents paliers Aluminium bien usinées production normale
Boutons
poussoirs reset, Boutons
compteurs et de poussoirs pour
vidange l’activation
des sorties en
Boutons mode manuel
poussoirs et
commutateurs
Bouton poussoir
pour les
fonctions arrêt d’urgence
avec ses voyants
principales de
de
fonctionnement
fonctionnement
des sous-
stations
Image 87 : Vue de l'HMI 7 spécifique à la sous-station de stockage
Sur celle-ci, nous retrouvons les boutons poussoirs classiques de l’écran global comme l’arrêt d’urgence,
manuel, des « resets » de compteurs et un pour la vidange d’un palier s’il est plein.
Le « reset » de forçage est utilisé pour remettre à zéro tous les compteurs de positions.
Au milieu, on peut observer 3 compteurs, un pour savoir le nombre de pièces rouges bien usinées, un
autre pour le nombre de pièces noires bien usinées et le dernier pour connaitre le nombre de pièces en
aluminium bien usinées. En haut à droite nous avons 2 autres compteurs. Un indique où l’on en est dans
le grafcet d’initialisation et l’autre indique où l’on en est dans le grafcet de production normale.
8 Liste du matériel
Liste du matériel de la sous-station magasin

Désignation Référence Description Photo Quantité
Automate
6ES7 151-3BA23-0AB0 SIMATIC DP, Module d'interface IM 151-3

1K6 1
PN HF pour ET 200S
Modules de puissance SIMATIC DP, PM-E

1K7 6ES7 138-4CA50-0AB0 pour ET 200S; 24 V-48 V DC avec 1
diagnostic

SIMATIC DP, 5 modules électroniques pour
1K8, 1K9, 1K10,
6ES7 131-4BB01-0AB0 ET 200S, 2 DI High caractéristique 24 V DC, 4
1K11
largeur 15 mm
SIMATIC DP, 5 modules électroniques pour

ET 200S, 2 sorties TOR High Feature 24V
1K12, 1K13, 1K14 6ES7 132-4BB01-0AB0 3
CC/0,5 A, 15mm diagnostic de court-circuit
et rupture de fil,
/ 6ES7193-4CB20-0AA0 Module terminal, Siemens 1
SIMATIC DP, 5 modules terminaux TM-

E15S24-A1 pour ET 200S pour modules
6ES7-193-4CA20-0AA0
/ électroniques largeur 15 mm, bornes à vis, 7
2x4 bornes de raccordement avec accès
terminal à AUX1
SIMATIC S7-300 CPU315F-2 PN / DP,
Unité centrale avec mémoire de travail 512
1K1 6ES7 315-2FJ14-0AB0 Ko, 1ère interface MPI / DP 12 Mbit / s, 1
2ème interface Ethernet PROFINET, avec
commutateur 2 ports,
Module d'E / S numériques Siemens - 16

1K2 6ES7 323-1BL00-0AA0 1
entrées, 16 sorties, 24 V DC/0,5A
Module d'E / S API Siemens pour utilisation

1K3 6ES7 334-0CE01-0AA0 avec SIMATIC S7-300 Series 125 x 40 x 120 1
mm Analogique 4 Analogique 24 V DC.
Module de simulateur SM 374, pour la

1K4 6ES7374-2XH01-0AA0 simulation de 16 entrées ou sorties resp. 8 1
entrées et 8 sorties 16 commutateurs, 16 LED
Alimentation à découpage intégrée 100 W

SMPS
1V1 LS100-24 1
INPUT : 100-240VAC 2,2A 50/60Hz
Sortie :24 VDC, 4,5 A
6AV6 642 -0DA01-

1K5 SIMATIC PUPITRE OP177B PN/DP 1
1AX0
Simatic s7, micro-carte memoire pour s7-

/ 6ES7953-8LJ30-0AA0 1
300/c7/et 200, nflash 3,3 v, 512kb

/ 6ES7953-8LF20-0AA0 1
300/c7/et 200, nflash 3,3 v, 64kb
Bornier SIMATIC S7-300, Connecteur

/ 6ES7 392-1AM00-0AA0 1
frontal avec contacts à vis, 40 pôles

SIMATIC S7-300, profilé support, longueur :
/ 6ES7 390-1AB60-0AA0 1
160mm
/ 6ES7 972-0CB20-0XA0 mpi 1
/ 6XV1871-2Q Ethernet 2
Pneumatique
Vérin FESTO linéaire double effet

1M2 DSNU-16-80-PPS-A 1
(Course= 80mm et alésage=16mm)
Limiteurs de débit unidirectionnel

1R1, 1R2, 1R3, 1R4 GRLO-M5-QS-4-LF-C 4
Vérin oscillant Festo, double effet, pivot à

DSR-25-180-P 180°
1M1 1
Angle d’oscillation
(-90°+90°) alésage 68,1 mm
VN-05-H-T2-PQ1-VQ1-
1G1 Festo Venturi 1
RQ1
1V11 VAF-PK-4 Filtre pour le vide pneumatique 1
1LFR1 LFR-1/8-D-MINI Ensemble filtre et manodétendeur 1
Distributeur à douille coulissante

1S11 VBOH-32-G18 1
manuel
Réducteur
/ QS-6-4 pneumatique de 6 mm à 4 mm, série QS, 14 2
bars
/ OT-FESTO014149 Coupleur rapide 1
Tuyaux
/ PUN-4X0,75-BL Diam. 4mm 1
50m

Tuyau
/ PUN-6X1-BL Diam. 6mm 1
50m
1U1 VASB-30-1/8-NBR Ventouse 1
Raccord angle droit

/ QSML-M5-4 5
Diam. 4mm
Raccord angle droit

/ QSML-M5-6 1
Diam. 6mm
/ QSMLL-M5-6 Manchon de surélévation 3
1F1,1F2,1F3 U-1/8 2307 Silencieux 3
/ AFS.01981 Raccord en « Y » 1
1W1 / Raccord en « T » 1
Bloc de distributeur sur embase

(2 distributeurs 5/2 bistable
électropneumatique avec commande
auxiliaire manuelle
1X1,1Y1, 1Y2, 1Y3, VTUG-10-SS2-B1T-
1 distributeur 5/2 monostable avec ressort et 1
1Y4,1Y5 Q6L-UL-M5S-AJJ+H
commande électropneumatique et commande
auxiliaire manuelle
+ deux silencieux)
+ câble alimentation électrovanne
Electrique
Fin de course électrique

1S3, 1S4, 1S5 Cherry E23-70H 3
5A 1/4 HP 125/250 VAC
SIM-M8-3GD-2,5-PU
/ Câble de raccordement FESTO 1
159420
Vacuostat (manocontact) Festo 8625 PEN-

1S6 PEN-M5 1
M5 Convertisseur PE
FESTO Capteur à fibre optique (Monté en

SOEG-L-Q30-PA-S-2L
1S7 barrière lumineuse) 1
+fibres optique
Le détecteur de proximité magnétique

SMTO-4U-PS-K-LED-24
inductif PNP à trois fils.
1S2 152836 1
Tension de fonctionnement à DC (V)
de 10 à 30

CRSMEO-4-K-LED-24 Détecteur de proximité, Contact Reed 3fils
1S1 161775 magnétique 1
Tension nominal 12VDC-30VDC
SMBR-16 Support détecteur vérin

/ 2
Alimentation à découpage intégrée 100 W

SMPS
V2 S-100F-24 1
INPUT : 200-240VAC 1.5A 50/60Hz
Sortie :24 VDC, 4,5 A
W0, W1, W2, W3, Câble 3x2,5

VTMB 3G2,5 1
W4, W5, W6, W7 De 10m
Fil rouge 1,5mm² de 100m

/ H07V-K 1,5 rt 1
Fil noir 1,5mm² de 100m

/ H07V-K 1,5 sw 1
Fil bleu 1,5mm² de 100m

/ H07V-K 1,5 hbl 1
Câble 2x0,75
W10, W11, W12 HIFI 2G0,75 Rouge,noir 1
De 100m
Schneider Electric, Virole Bootlace à sertir
isolée DZ5CE, Longueur de broche 8,2 mm,
/ DZ5CE025 20
Diamètre de broche 2,7 mm, Taille de fil 2,5
mm²
Mécanique
Pièce n°8 (à usiner) Poulie dentée 2
/ 160MXL025 Courroie 1
1
(500
/ Pdr15-2m 557950 Rail DIN mm
longueu
r utile)
Rondelles inox M4 standart
/ 00100200143 3
/ 00100200201 Rondelles inox M5 standart 4
/ 00100200595 Rondelle inox M2 standard 4
Écrou losange
/ Bd31-40 5
M4

Écrou losange
/ Bd31-50 2
M5
Vis
/ din_912-m4x0_7-10 5
M4x10
Vis
/ din_912-m4x0_7-6 9
M4x6
Vis
/ din_912-m4x0_7-16 2
M4x16
Vis
/ din_912-m4x0_7-30 3
M4x30
Vis
/ din_912-m2x0_7-12 3
M2x12
Vis
/ din_912-m3x0_7-30 2
M3x30
Vis
/ din_912-m5x0_7-10 4
M5x10
Vis
/ din_912-m6x0_7-20 1
M6x20
Réf. Tracepart : Profilé en alu

/ 1
0.0.624.92 32x32
Colson Colsons
/ 30
100x2.5mm
Pièce N°3 (à usiner) Bras 1
Pièce N°15 (à usiner) Equerre de support vérin rotatif 1
Pièce N°6 (à usiner) Support des fins de course du vérin rotatif 1
165327 (SOEG-L-Q30-P-
/ Équerre de support du capteur à fibre optique 1
A-S-2L)
Plan N°16 (à usiner) Équerre de support vérin double effets 1

Pièce N°4 (à usiner) Glissière en tôle 1
Pièce N°7 (à usiner) Support horizontal de la ventouse 1
/ 35412-VASB-30-1 Support vertical de la ventouse 1
Magasin
Pièce N°5 (à usiner) 1
(cylindre)
Pièce N°14 (à usiner) Cale du magasin 1
Pièce N°2 (à usiner) Base du magasin 1
Plan N°9 (à imprimer) Poussoir vérin linéaire 1
Plan N°10 (à usiner) support de fin de course de butée pièce 1
Plan N°11 (à usiner) Butée sortie du magasin 1
Plan N°12 (à usiner) Base du support filtre 1
Plan N°13 (à usiner) Dos du support filtre 1
RS PRO Cable Tie

/ Mount 10 mm x 15mm, Collier de serrage en plastique 8
4.8mm Max.
/ KH40x40 Plateau 1

Liste du materiel de la sous-station test
Partie pneumatique
Embase Alimentation centralisée des distributeurs
VUTG : 572230 1
[2X1] pneumatique
Distributeur 5/3
bistable à
VUVG-L10-P53C-T-M5- Délivre ou stop l’arrivée d’air comprimé dans
commande 1
1P3 le circuit.
électrique à centre
fermé [2Q1]
Distributeur 5/2
monostable à ressort
pneumatique et à VUVG-L10-M52-MT- Délivre ou stop l’arrivée d’air comprimé dans
1
commande M5-1P3 le circuit.
électrique
[2Q2]
Silencieux
U 1/8 2307 Diminution du bruit. 2
[2F1], [2F2]
Tube plastique
Permet l’alimentation de l’embase
Polyuréthane PU-4 2m
pneumatique.
diamètre 6,1mm
Tuyau plastique bleu

Permet la liaison et le transport de l’air entre
haute flexibilité PUN-4x0,75-Bl 2m
les composants pneumatique.
diamètre 0,75mm
Tube plastique blanc

Permet la liaison et le transport de l’air entre
haute flexibilité PUN-4x0,75-SI 2m
les composants pneumatique.
diamètre 0,75mm
Vérin double effet

d8 l70mm 14326 DSNU-8-70-P-A Ejecter la pièce 1
[2M2]
Vérin sans tige

double effet D.MP-M-H-200 Déplacer les pièces en hauteur 1
[2M1]
Raccord enfichable Permet de relier les flexibles pneumatiques

153315 QSM-M5-4-I 8
pour distributeur aux différents composants pneumatiques
Limiteur de débit
Limiter le débit d’air arrivant ou s’échappant
unidirectionnel 151160 GRLA-M5-B 3
du vérin
[2R1],[2R2],[2R3]
LFR LR-D-MICRO Filtre lubrifie et régule l’arrivée d’air

1
[2LFR1] 526275 H543 comprimé

Coude 3558 Permet de relier un composant au LFR 2
Raccord pour
Permet de relier les flexibles pneumatiques
flexible 132999 1
aux différents composants pneumatiques
pneumatique
Vanne arrivée d’air Couper l’arrivée d’air dans le circuit et limiter

153471 1
[2S1] la pression d’arrivée
Partie electrique
Capteur de
SMTO-4U-PS-K-LED-24 Envoi un signal si un composant magnétique
proximité 1
152836 passe dans son champ d’action.
[S2M2.0]
Capteur magnétique
SMTO-1-PS-S-LED-24C Envoi un signal si un composant magnétique
[S2M1.0] 2
151685 passe dans son champ d’action.
[S2M1.1]
Mesure la taille des pièces en fonction de la

Transducteur 023275 TRS 25-.1 rentrée du piston qui fait varier la valeur de la 1
capacité de base du capteur.
Détecteur photo-
électrique E3F Détection des pièces en aluminium et rouges 1
[2S4]
Détecteur inductif
en-m18b-ps-k-l Détection des pièces en aluminium 1
[2S1]
Détecteur capacitif
bc5-s18-ap4x Détection de présence pièce 1
[2S5]
Capteur de
SME-10M-DS-24V-E- Détecte la bague magnétique sur la tête du
proximité pour vérin 1
0.3-L-M8D vérin
[S2M2.1]
Support pour
capteur de proximité Permet de fixer ensemble le corps d’un vérin
175092 1
pour vérin avec un capteur de proximité
cylindrique
Support pour
capteur de proximité Permet de fixer ensemble le corps d’un vérin
164581 CRSMBR-12 1
SMTO-4U-PS-K- avec un capteur de proximité
LED-24

Partie mécanique
Tige en acier diamètre Permet de supporter les deux détecteurs de

Tige cylindrique 1
6mm longueur 350mm proximité.
Porte détecteur en L USINE Support pour détecteur de taille M20. 2
32x32x250mm rainure
Profilé en
8mm Maintenir la glissière 1
aluminium
4-AS-8-2020-VSLOT
32x32x405mm rainure Maintenir le support pièce, le vérin sans tige

Profilé en
8mm et la tige cylindrique avec les capteurs de 1
aluminium
4-AS-8-2020-VSLOT proximités
40x40x700mm rainure
Profilé en
10mm Support pour l’entièreté de la sous station 18
aluminium
8-AS-10-2060-VSLOT
Ecrou hexagonal
DIN 439, VS0100 Fixer les détecteurs aux supports 6
M20 Hm Inox A2
NFE 24032 ISO

9
Ecrou M4 Acier 4032,VS- Fixer deux corps solides
ISO4032,VS4325
Ecrou hexagonal
DIN 934 ME619576 Fixer deux corps solides 1
M12 Zingué
Ecrou M6 Inox A4 DIN 934, VS0100 Fixer deux corps solides 4
Ecrou M4 ¼ de tour
pour rainure 8mm TAECR6_INX_M4 Fixer un corps solide à un profilé 13
Inox
Rondelle M6 Inox NFE 25513,VS-

Fixer deux corps solides 4
A4 NFE25513
Rondelle M4 Inox NFE 25513, VS- Protéger l’état de surface de deux solides lors
13
A4 NFE25513 d’un serrage de deux solides

Rondelle M6 Inox Protéger l’état de surface de deux solides lors
BS4320 2
A4 d’un serrage de deux solides
Vis 6 pans creux

sans tête M6x20 DIN 914 Fixer deux corps solides 2
Acier
Vis 6 pans creux tête DIN 7991 CL5.8,

Fixer deux corps solides 10
fraisée M4x7 Acier VS4721
Vis 6 pan creux tête

din6912_m6x20 Fixer deux corps solides 2
cylindrique M6x20
Vis 6 pans creux tête

CHC BTR M4x8 DIN 912 ISO 4762 Fixer deux corps solides 6
Inox
Vis a empreinte
fendue tête MMS503 008CR3 Fixer deux corps solides 4
cylindrique M4x30
Vis tête marteau

m8/17 8.3x19 classe
3114081902 Fixer un corps solide à un profilé 2
8.8 acier zingué
blanc
Boite
Colçon 200x4,8mm / Serrer deux objets l’un contre l’autre
50
Maillon de chaine
r2i 40 050 Réduit l’encombrement des câbles 15
plastique igus
Rail din
Permet de supporter des corps sur un même
35x15x450mm BIZ200235 1
axe
Acier
Ressort acier zingué

charge utile 14 kg.
Permet l’éjection de la vis à tête marteau 2
Diamètre 13 mm et
longueur 20mm
USINE
Entretoise Permet la fixation de deux solides par serrage 2
PLAN 8
Support pour
transporter les USINE
Support de la pièce 1
pièces et porter le PLAN 15
capteur capacitif

USINE Permet le transfert des pièces vers la sous
Toboggan 1
PLAN 17 station de forage
USINE Permet de supporter le capteur photo

Support capteur 2
PLAN 12 électrique et inductif
Fixation Vérin USINE

Permet de fixer le vérin sans tige au profilé 2
vertical PLAN 10
USINE Permet de fixer facilement plusieurs solides

Equerre de fixation 2
PLAN 11 ensemble

Equerre de fixation 1
PLAN 9 ensemble

Equerre en Z 1
PLAN 16 ensemble
Support LFR PLAN 13,14 Permet de supporter le LFR et de l’incliner 1
Partie automates
Contrôler les sorties en fonction des entrées

Siemens S7-300 CPU314C-2PN/DP 1
selon le programme réalisé
Module d’entrées Module de 16 entrées digitales ou de 16

sorties pour Siemens 6ES7 321-1BH02-0AA0 sorties digitales ou 8 de chaque (réglage grâce 1
S7-300 à un switch)
6ES7953-8LP31-0AA0
Carte mémoire Mémoire de travail de l’API 1
Siemens Module permettant d’activer les

6ES7 151-3BA23-0AB0 1
ET-200S entrées/sorties décentralisées de l’automate
Carte Analogique pour module déporté

PM-E 24...48VDC 6ES7 138 4CA50-0AB0 1
Siemens ETS 200
2DI 24V DC HF Carte de 2 sorties pour module déporté

6ES7 131-4BB01-0AB0 5
Siemens ETS 200
2DO 4VDC/0,5A Carte de 2 d'entrées pour module déporté

6ES7 132-4BB01-0AB0 2
HF Siemens ETS 200.

Bornier à ressort TM-C120C Bornier à ressort pour connecter les 1
pour le module entrées/sorties au module déporté.
décentralisé ET
200S
Switch siemens Scalance X208 Distribuer en réseau 1
Switch Cisco SF200-24 Distribuer en réseau 1
Permettre la connexion d’entrées / sorties

Bornier automate 6ES7392-1AM00-0AA0 1
sortant d’une carte de l’API
Alimentation Alimenter l’automate avec switch pour

6AG1307-1EA01-7AA0 1
automate couper l’alimentation
Permettre la connexion d’entrées / sortie1s

Bornier automate 6ES7392-1BM01-0AA0 1
sortant d’une carte de l’API
Alimentation des
STEP-PS/1AC/24DC/2.5 Alimenter les switch 1
switch
Liste du matériel de la sous-station triage

Quantit
Désignation Référence Description Photo
é
Partie automates
Neptune prise 2P+T 16A
Prise transfo
s/film de la marque Prise de courant standard 2
Prise réseau
LEGRAND
Multiprise KF-FLGD06KA Multiprise 1
ALPHA + électronica
V1 Transformateur 1
AL630S
Alimentation stabilisée entrée : 120/230V

3K1 6ES7 307-1EA01-0AA0 1
Sortie : 24V DC /5A
Module unité centrale avec 512 Ko de

Simatic S7-300 mémoire de travail. Interfaçage MPI/DP ou
3K2 1
315-2FJ14-0AB0 Ethernet PROFINET avec commutateur 2
ports

/ 6ES7953-8LJ30-0AA0 1
300/c7/et 200, nflash 3,3 v, 512kb

/ 6ES7953-8LF20-0AA0
300/c7/et 200, nflash 3,3 v, 64kb
SIMATIC S7-300, profilé support, longueur :

/ 6ES7 390-1AB60-0AA0 1
160mm
Carte contenant 16 entrées et 16 sorties

3K3 6ES7 323-1BL00-0AA0 1
digitales d’automate
Module analogique contenant 4 entrées et 2

3K4 6ES7 334-0CE01-0AA0 sorties analogiques avec enfichage de bus 1
interne actif possible
Module de simulateur SM 374, pour la

simulation de 16 entrées ou sorties ou alors 8
3K5 6ES7 374-2XH01-0AA0 1
entrée et 8 sorties (comprends 16
commutateurs et 16 led)
Basic Panel, Commande par touches/tactile,

3K6 6AV6 647-0AD1-3AX0 écran TFT 6', interface PROFINET, 1
configurable à partir de WinCC flexible
Bloc d’entrée/sorties déportées avec 2

3K7 6ES7 151-3BA23-0AB0 1
connexions bus
Power Module PM-E pour ET 200S; 24V-

3K8 6ES7 138-4CA50-0AB0 1
48V CC
Terminal module pour alimenter les entrées et

6ES7 193-4CD20-0AA0 1
sorties, 15mm, 2x3 connexions
3K9
modules électroniques pour ET 200S, 2
3K10 6ES7 131-4BB01-0AB0 3
entrées TOR Standard 24V CC
3K11
6ES7 193-4CA20-0AA0 Terminal module, 15mm, 2x4 connexions 3

modules électroniques pour ET 200S, 2
3K12 sorties TOR High Feature 24V CC/0,5
3K13 6ES7 132-4BB01-0AB0 A,15mm diagnostic de court-circuit et rupture 3
3K14 de fil, sortie de la valeur de remplacement
avec LED
6ES7 193-4CA20-0AA0 Terminal module, 15mm, 2x4 connexions 3
Le limiteur de courant de démarrage
3U1 comporte un relais et une limitation
3U2 TN 150768 A4 110 électronique du courant. Il peut se fixer sur un 3
3U3 rail normalisé. Le raccordement électrique
s’effectue au moyen de bornes à vis. 24VDC

/ STEP-PS/1AC/24DC/2.5 Module d’alimentation 1
Commutateur IE, 8x 10/100 Mbit/s ports

/ Scalance X208 RJ45, diagnostic LED, contact de 1
signalisation de défaut avec bouton Set
/ SF200-24 Switch 1
Partie pneumatique
3LFR1 LFR-1/8-DB-7-MINI Filtre avec manodétendeur 1
3S1 HE-2-1/8-QS-6 Vanne alimentation de la sous-station 1
Vérin oscillant avec arbre à clavette, butée

3M3 DSM-6-180-P-FF 1
fixe, angle d’oscillation réglable
3M1
ADVU-16-10-P-A Verin compact double effet 2
3M2
/ Festo 153331 Raccord pour vérin et distributeur 5
/ Festo 153339 Raccord pour distributeur 3
/ GRLA-M5-QS-4-D Raccord pour vérin compact 4
s3m1.0
Capteur de proximité électrique, à contact
s3m1.1
SME-8-S-LED-24 Reed, pour actionneurs à rainure en T, avec 4
s3m2.0
connecteur M8
s3m2.1
3Q1
VUVG-L10-M52-MT- Electrovanne 5/2 monostable
3Q2 3
M5-1P3 24VDC
3Q3
3X1
VTUG 572230 M302 Embase pour Electrovanne 1
3F1
U-1/8 Festo 2307 Silencieux à placer sur l’embase 2
3F2

3Y1
3Y2 VAVE-L1-1VR8-LP Embase de raccordement électrique 3
3Y3
VTUG-10-SH2-S1T-
Bloc complet de distribution contenant tous
/ G18R-UR-Q4SFA- 1
les éléments repris ci-dessus
3A+HC6TV
3W3 1/8 Raccord en “T” 1
3M4
Moteur à excitation par aimant permanent
3M5 NIDEC 404.603 3
avec engrenage à vis sans fin
3M6
Tuyaux pneumatique bleu , 50m et diamètre

/ PUN-4X0.75-BL 1
de 4 mm
Tuyaux pneumatique gris, 50m et diamètre de

/ PUN-4X0.75-SI 1
4 mm
/ PU4-SW Tuyaux pneumatique, 1
/ 6XV1871-2Q Simatic câble Ethernet industriel 4
/ 6ES7 972-0CB20-0XA0 mpi 1
/ 159420 XD13 Câbles avec connecteurs pour capteurs Festo 4
Câbles flexible 2x0,75 mm² pour alimenter

/ H03VV-F 3
les moteurs
/ Wire H07V-K 1,5mm CABLE ROUGE 10 m 1
/ Wire H07VK 1.5mm bleu CABLE BLEU 10 m 1
Partie mécanique
Colliers de serrage type
/ RILSAN blanc 100X Colsons blanc 100
2,5mm
Embase adhésive blanche Legrand pour

/ Legrand 032065 20
collier RILSAN

Support FRL Plan 3.3 Support FRL 1
Pied FRL Plan 3.4 Pied FRL 1
vis DIN-912-M4x7 Vis de fixation 60
vis DIN-912-M5x12 Vis de fixation 36
Bague de serrage Acier NFE25513 Rondelle acier brut 18
Plaque de butées
pour pucks en bas de Plan 3.10 Plaque de butée 3
glissière
Butée pièce invalide Plan 3.5 Butée 1
AS 1427 H – métrique
vis Vis de fixation 6
3x8
Pièce en acier qui aiguille les pucks dans le

Butée pucks Alu Plan 3.14 1
dernier rail (rail 3)
Tige du vérin qui guide les pièces sur le tapis

Pale du vérin rotatif Plan 3.8 1
des pièces trop petites
Écrou de glissière TAPAT6_STD_M5 Écrou de glissière 40
Embout/bouchon
Embout/bouchon noire 26
noire
Équerre de fixation Équerre de fixation des 3 rails sur la

Plan 3.13 9
glissière/convoyeur plateforme
Patte de serrage Plan 3.11 Patte de serrage glissière contre rail 6

Patte de support (butée pièce trop petites /
Patte de support Plan 3.2 2
pièce acier guide pucks dernier rail)
Patte d’assemblage Patte zig zag serrage glissières contre

Plan 3.6 12
rail/convoyeur convoyeur
Plaque porte vérin qui les pucks vers les rails

Plaque Plan 3.0 2
1 et 2
Patte de serrage Patte de serrage équerre contre pièce de

Plan 3.12 3
équerre réglage inclinaison rails
Équerre réglage
Plan 3.9 Équerre pour réglage inclinaison glissière 3
inclinaison glissière
/ Pièce centrale du rail 3
Sol de la station 159411 Plaque profilée qui sert de sol à la station 1
Support moteur
Plan 3.1 Support moteur Nidec 3
Nidec
Support vérin rotatif Plan 3.7 Support vérin de guidage pièce trop petite 1
Pale tige vérin

Plan 3.15 Pale tige vérin compact 2
compact
/ Glissière 245mm 6

Liste du matériel de la sous-station forage
Quantit
Désignation Référence Description Photo
é
Pièces et composants mécanique
Plateau comportant 4 emplacements
équidistants et se trouvant aux bords de ce-
Plateau à indexation dernier.
FESTO. Plan mécanique N°3 Ils sont percés verticalement et 1
Vue d’ensemble horizontalement afin de permettre aux
broches et à la foreuse d’atteindre les pièces
à traiter
Plateau d’indexation
: Réceptacles des Plan mécanique N°3 Composant du plateau 1
pièces
Plan mécanique N°3 Composant du plateau 1
: Bague
: Pièce sur Plan mécanique N°3 Composant du plateau 1
engrenage
Plan mécanique N°3 Composant du plateau 1
: Engrenage
Plan mécanique N°3 Roulement 25mm 1
: Roulement
: Support des Plan mécanique N°3 Composant du plateau 1
composants
Plan mécanique N°3 Support du plateau 1
: Support
Support du capteur
Plan mécanique N°11 Permet de maintenir le capteur dans la
SOE- RT-M12-PS- 1
Pièce à usiner position souhaitée. Support en forme de C
K-LED
Rails verticaux Structure qui permet de mettre les
Plan mécanique N°1 3
FESTO appareils à une certaine hauteur
Support de la broche Plan mécanique N°10 Permet de maintenir la broche dans la

1
verticale Pièce à usiner position souhaitée. Support en L
Vis M8 ISO Vis de 8mm de diamètre 26
Plaque de fixation
Plan mécanique N°7 Plaque métallique sur la laquelle la
horizontale de la 1
Pièce à usiner foreuse repose
foreuse
Plaque de fixation Plan mécanique N°5 Plaque qui permet de solidariser la
verticale de la 1
Pièce à usiner foreuse et les rails verticaux
foreuse
Plaque de fixation
Plan mécanique N°4 Plaque qui permet de solidariser la broche
verticale de la 1
Pièce à usiner et les rails verticaux
broche

Boulons DIN-439A- M8x1(F) Boulon de 8mm de diamètre 3
Vis M5,5 Vis de 5,5mm 2
Table 700x700
Plan mécanique N°1 Support sur lequel reposent les stations 1
FESTO
Permet d’être assemblé au bout de la

Tète de broche Plan mécanique N°1 broche pour réaliser certaines opérations 1
spécifiques sur les pièces
Plan mécanique N°1

Support de l’automate et de l’embase de la
Rail horizontal DIN 35 1
station
Rail_default
Support arrière- Plan mécanique N°6

Maintient la foreuse dans sa position 1
foreuse Pièce à usiner
Protège l’utilisateur contre les coupures

Capuchons rails
Plan mécanique N°1 (Sur les arrêtes accessibles sur la surface 1
verticaux
supérieure du rails)
Pièces et composants pneumatiques

Raccordement pneumatique et support
Embase FESTO 566559 1
des distributeurs
VABM-L1- 10S-G18-3

564212
Distributeurs Composants pneumatique, commande des
VUVG-L- 10-M52-M- T- 2
FESTO vérins bistable
M5--1P3--
(A)
564212
Distributeurs Composants pneumatique, commande des
VUVG-L- 10-M52-M- T- 1
FESTO vérins bistable
M5--1P3--
(K)
Permet de traiter l’air comprimé afin qu’il

Ensemble FRL
Plan mécanique N°1 soit utilisable et ne risque pas d’abimer les 1
FESTO
composants du circuit pneumatique

Ensemble FRL : 558711 Permet de raccorder un tuyau pneumatique
2
Raccordement au composant
NPQM-L- G14-Q6-P10
Ensemble FRL : Plan mécanique N°1

680274 Unité de traitement avec vanne pour la
Unité de traitement 1
mise en pression du circuit
de l’air LFR-1_4- DB-MINI-- (0)

Ensemble FRL :
153479 HE- Permet de couper l’air dans le circuit 1
Vanne
3-1_8-QS-6
692429 MA- Permet de régler la pression dans le
Vanne de mise en 1
circuit
pression 40-10-1_8- DB

Fixe le FRL au sol 1
Porte filtre Pièce à usiner

Permet de redresser le FRL 1
Porte filtre Pièce à usiner

Contrôle le débit d’air dans le composant 1
Etrangleur 689630 LF- MICRO
Plan mécanique N°1 Permet la translation des outils pour usiner

Vérin (broche) 2
EG-6-25- PK-3 les pièces
Distributeur foreuse
Plan mécanique N°1 /
FESTO

Distributeur foreuse 19168 Permet la translation des outils pour usiner
1
: Vérin FEN- 12_16-100- GF--- les pièces
(J):(1)
Distributeur foreuse 19168
Structure sur le vérin 1
: Structure FEN- 12_16-GF--
-(F):1
Distributeur foreuse 246150 Permet de raccorder élément au
1
: Boulon FEN-12_16 composant
M16X1_5- 8-24:1
Permet de réguler la vitesse du vérin
Étrangleurs Plan mécanique N°1 6
(entrée ou sortie)
Pneumatic sensor Plan mécanique N°1 Raccord des éléments pneumatique au

6
FESTO smto-4u-ps- k-led-24 circuit
Silencieux Raccordement sur l’embase, étouffe le

pneumatique Plan mécanique N°1 bruit de l’air comprimé qui passe du circuit / 2
FESTO à la classe
Distributeur à
accrochage pour Plan mécanique N°1
Interrupteur du circuit 2
ouvrir ou fermer le HE-3-QS-3
circuit
Pièces et composantsélectriques
Ce capteur permet de détecter la position
Capteur de Plan mécanique N°1 de certaines pièces et ainsi d’arrêter le
proximité PNP
SOE-RT- M12-PS-K- plateau d’indexation dans une position 1
FESTO
LED précise (système
Capteur inductif
géré par l’automate)
Moteur à courant continu muni d’un
engrenage. Il permet de faire tourner le
plateau de la station de forage. Celui-ci est
commandé par l’automate
D.C gear motor Plan mécanique N°1
Caractéristiques
(moteur-engrenage) 526867 1
techniques
FESTO Gearmotor
Tension nominale 24 V Courant
nominal 0,31A
Vitesse de rotation 3000tr/min
Couple 80Ncm

SMBR-mounting kit
19273 Interrupteurs de proximité 6
FESTO
SMBR-10
Automate programmable, permet de

Automate siemens Plan mécanique N°1
programmer et d’utiliser la station. (Via le 1
SIEMENS SIEMENS S7-1500
langage Tia portal)
Permet de distribuer la puissance à partir

d’une commande (automate)
Caractéristiques
Relais électrique Plan mécanique N°1 techniques
2
SCHRACK SCHRACK 420024
-2 poles 8A
-courant DC seulement
-4KV/8
-contact jumeaux disponibles
Sert à réaliser certaines opérations sur les

Foreuse FESTO Plan mécanique N°1 1
pièces
Bobines des Permet de commander les distributeurs par

Plan mécanique N°1 6
électrodistributeurs ordre de l’automate
Capteur de 150387 Permet de connaitre la position de
1
proximité, NO SIEN-M8B- PS-S-L--- certaine pièce
(4_0)
Simatic Touch KTP600
HMI 6AV6647- Interface homme machine 1
0AD11-3AX0
Liste du matériel de la sous-station transfert

Pièces et composants pneumatique
Vérin sans tige
5M1 DGC-12-600-KF-P-A 1
(course =600 mm et Ø=12 mm)
Vérin double effet

5M2 DZF-18-80-A-P-A 1
(course =80 mm et Ø=18 mm)
5M3 HGP-10-A-B Pince à serrage parallèle 5
5R1-5 GRLO-M5-QS-4-LF-C Limiteur de débit unidirectionnel 1
Embase Festo pour accueil 3 tranche de

5X1 VTUG 572230M30 1
distributeur
VUVG-L10-P53C-T-M5- Distributeur 5/3

5Q1 2
1P3 Monostable

VUVG-L10-M52-MT-
5Q2-3 Distributeur 5/2 monostable 1
M5-1P3
5F1 AMTE-M-LH-M5 Silencieux en bronze 1
5F2 AMTE-M-H-G38 Silencieux en bronze 6
/ QSM-M5-6-I-R Raccord 1
/ QSML-M3-3-100 Raccord coudé 1
/ KD3-CK-6 Coupleur rapide 1
5LFR1 LFR-1/8-DB-7-MINI Filtre manodétendeur 1
5S1 HE-3-QS-6 Vanne d'arrêt 3/2 1
Pièces et composants électrice
6ES7 512 - 1CK01 -

5K1 Automate Siemens S7-1500C PN 1P 1
0ABO
6AV6 647 - 0AD11 -

5K2 Ecran Siemens KTP600 Basic color PN 1
3AX0
6ES7 151 - 3BA23 - Module d’entrées/ sorties déportées Siemens

5K7 1
0AB0 ET200S
6ES7 138 - 4CA50 -

5K8 Alimentation Siemens PM-E DC24..48V 1
0AB0
6ES7 131 - 4BB01 -

5K9-11 Carte d’entrée Siemens 2 DI DC24V 3
0AB0
6ES7 132 - 4BB01 -

5K12-13 Carte de sortie Siemens 2 D0 DC24V 2
0AB0

S5m1.0-2
SME-8-S-LED-24 Capteur magnétique 5
S5m2.0-1
RAL 3000
/ Fil 1,5mm² rouge 3m
1x1.5mm
RAL 9011
/ Fil 1,5mm² Noir 3m
1x1.5mm²
Cosse d’embout de fil de 1,5mm² avec

/ DZ5CE015 /100
isolation
Cosse d’embout de fil de 0,25mm² avec
/ DZ5CE002 /100
isolation
V2 S-100-24 Alimentation 230VAC-24VDC 4,5A 1
34 136-9102 Ensemble goulotte 30x30 1,8m
Fiche caoutchouc 2P+T 16A - IK08 sortie

/ 50445 1
droite
5W0 5400107290680 Cable 3x2,5mm² 2m
Pièces et composants mécaniques
USINE
1 Epaisseur 1
PLAN 17
USINE
2 Plaque fixation vérin vertical 1
PLAN 14
USINE
5 Grande base du poteau 1
PLAN 9
USINE
6 Petite base du poteau 1
PLAN 8
USINE
7 Plaque fixation verin horizontal 1
PLAN 11
USINE
9 Coupleur 1
PLAN 15
10 761-3319 Profil Item 40x40x500 1

USINE
11 Rectangle 1
PLAN 10
12 / Table 700x700x31,8 1
USINE
13 Equerre milieu rail 1
PLAN 18
USINE
14 Butée rail 1
PLAN 22
USINE
15 Equerre serrage glissière contre rail 1
PLAN 19
16 7044-0000 Glissière rail du bac 245x14x10 2
17 ECR-MA-P6-4 Ecrou marteau 6 M5 10
18 ISO4762 Vis cylindrique à six pans creux M5x8 6
USINE
19 Attache 3
PLAN 13
USINE
20 Petit support 3
PLAN 12
Vis à tête fraiser avec empreinte cruciforme

21 ISO7046-1 2
de type H M4 x35

24 ISO7046-1 2
de type H M4x5

USINE
27 Butée verin sans tige 1
PLAN 16
28 0 374 04 Rail Din 2 70cm
USINE
30 Pièce de réglage angle rail 1
PLAN 21
USINE
32 Ecrou serrage rail 1
PLAN 20

35 ISO7046-1 2
de type H M5x10
37 ECR-MA-P 8-6 Ecrou marteau 8 M6 19
38 ISO7089-6 Rondelle plate standard M6 15

42 ISO7046-1 2
de type H M3x8
USINE
43 Porte filtre base 1
PLAN 24
USINE
44 Porte filtre 1
PLAN 23
46 / Pince 2
47 ISO4032 Ecrou hexagonal M5 2

Sous-station Stockage
Désignation Référence Description Prix Photo Quantité
Vérin gripper à angle (Pince à

DHWS-10-A
6U1 serrage angulaire) pour la saisie 268,1 € 1
et le transport de pièce
Mini-chariot SLF. Vérin
permettant l’avancement ou bien 675,56
6M1 SLF-10-50-P-A 1
le recul de la pince pour la saisie €
et le transport des pièces
6LFR1 LFR-1/8-DB-7-Mini Régulateur de pression + Filtre 65,17 € 1
VTUG-10-SH2-S1T-
VTUG avec connexion
/ G18R-UR-Q4SFA-
électrique individuelle
AA+HC6TV
Distributeur 5/2 VUVG

monostable à commande
VUVG-L10-M52-MT-
6Q1 et 6Q2 électrique avec rappel par 63,80 € 2
M5-1P3
ressort pour l’ouverture de la
pince et la sortie du vérin "bras".
Embase de raccordement
6Y1 et 6Y2 VAVE-L1-1VK8-LP 19,28 € 2
électrique pour VUVG
S1 / Vanne d’arrivée d’air 1
Limiteur de débit
6R1 et 6R2 GRLA 43,32 € 2
unidirectionnels
Embase de raccordement pour

6X1 VTUG 572230 M302 66,92 € / 1
VUVG
6F1 et 6F2 2316 Silencieux U-1/4 4,72 € 2
Raccord
/ 132999 26,59 € 1
pneumatique
/ / Serre-câble 0,42 € / 7
/ / Bornier de jonction 2,5 mm² 0,91 € / 15
/ 565811 adaptateur QSP10-G1/8 44,54 € 2

/ 3558 coude G-M5-A/I 3,14 € 2
Vanne alimentation de la sous-

6S1 HE-2-1/8-QS-6 19,53 € 1
station
Limiteur de debit
/ GRLA-M5-QS-4-D
unidirectionnel
/ 153015 raccord enfichable QS-1/8-8-I 2,83 € 1
/ 3569 bouchon d'obturation B-1/4 1,53 € 3
raccord coudé long QSMLL-

/ 153339 5 2
M5-4
/ 153331 raccord coudé QSML-M5-3 1,61 € 2
3W3 1/8 Raccord en “T” 1
Tuyaux en polyuréthane,
/ PUN-4X0,75-BL
diamètre extérieur calibré
Tuyaux en polyuréthane,
/ PUN-4X0,75-SW
diamètre extérieur calibré
Capteur de proximité
6S2 et 6S3 SMT/SME-10 38,03 € 2
SMT/SME-10 pour rainure
CPU-1502C-1 PN
1650,8
6K1 6ES7 512-1CK01- Automate Siemens S7-1500 1
5€
0AB0
/ 6XV1871-2Q Simatic câble Ethernet industriel 4
6ES7 151-3BA23- Périphérie décentralisée : 331,50

6K3 1
0AB0 Module d’interface €

6ES7 138- 4CA50- Périphérie décentralisée :
6K4 35,70 € 1
0AB0 Module d’alimentation
6K5, 6K6, 6K7 et 6ES7 131- 4BB01- Périphérie décentralisée :

23,80 € 4
6K8 0AB0 Module d’entrée digital
6K9, 6K10, 6K11 6ES7 132- 4BB01- Périphérie décentralisée : 158,10

4
et 6K12 0AB0 Module de sorties digital €
HMI KTP600
Basic color PN
6K2 HMI / 1
6AV6647-0AD11-
3AX0
Alimentation pour l’HMI de la
6V1 S-120-24 55,88 € / 1
sous-station
Contrôleur de moteur de type
SFC-DC-… sert de commande
SFC-DC-VC-3-E-H2- de positionnement et 1013,4
6U1 1
IO d’asservissement de position 1€
pour le mini-chariot électrique
SLTE
Servomoteur intelligent possède

un moteur à courant continu à
MTR-DCI-42S-VCSC-
6MA2 électronique de commande 599 € 1
EG14-H2IO
intégrée avec un codeur
permettant de savoir ça position.
Vérin à vis à billes bloqué anti-

rotation avec guidage à billes.
3741,4
6MA1 SLTE-16-150-LS-G04 Permette de faire monter ou 1
5€
descendre le mini-chariot avec
le bras et la pince
Capteur de proximité pour la

6S1 150395 position de référence en rotation, 55,63 € 1
position d’homing
V2 S-100F-24 Alimentation 68,60 € 1

Bloc d’alimentation de table
(tension d’entrée 85-265V AC
(47-63Hz) tension de sortie 24V
V3 / CC protégée contre les courts- 1
circuits, courant de sortie 4,5 A
max Dimension :75 x 155 x 235
mm)
Cisco : Smart Switch 24-port
/ SF200-24 28,79 € 1
10/100
Switch Siemens 339,64

/ Scalance X208 1
€
STEP-
/ Phoenix contact : alimentation 44,20 € 1
PS/1AC/24DC/2.5
/ / Goulotte (besoin de 69 cm) 2,66 € 1
Tuyaux
PUN-V0-6X1-BL
/ Pneumatiques 6,48 € 4
(525442)
(sort du distributeur)
Tuyaux
PUN-V0-8X2-BL-C
/ Pneumatiques 6,38 € 1
(561703)
(Alimentation de l’embase)
Plaque aluminium profilé 700 x 133,08

/ / 1
700 €
/ / Colonne en profilé HMBS / / 1
/ BASE08E4711 Profilé KH 40x40 1,25 € 1
Profilé KH
/ BASE05E0020 0,45 € 2
40x20
/ / Colsons 1,757 € ± 30
/ 467-406 Rail (besoin de 60 cm) 4,97 € 1
A usiner Base des colonnes de la sous-

Plan 6.3 2
Sous-station stockage station stockage
A usiner
Plan 6.4 Attache de la pince serrage 1

A usiner
Plan 6.5 Profiler L (chaine maillon) 1
A usiner
Plan 6.6 Logement pièce 1
A usiner
Plan 6.7 Pied de la réception pièce 1
A usiner
Plan 6.9 Pince de serrage pièce 2
A usiner Support rangement stockage

Plan 6.10 3
Sous-station stockage Partie 1
A usiner Support rangement stockage

Plan 6.11 3
Sous-station stockage Partie 2
/ M6x18 Vis six plan creux 33
/ ECR-MA-P6-4 Ecrou M6-1/4 de tour 1,37€ 33
/ Rondelle M6 / / 33
A usiner
/ Sous-station stockage Support base mini chariot 1
Plan 6.14
A usiner
Plan 6.15 Support Base Mini Chariot 1
Pièce rouge devant être traitée

/ / / /
par les sous-station
Pièce noire devant être traitée

/ /
par les sous-station
Pièce en aluminium devant être

/ /
traitée par les sous-station

9 GRAFCETS de fonctionnement
9.1 Grafcet de la sous-station magasin
Grafcet d’initialisation de niveau 1 Grafcet d’initialisation de niveau 2

Grafcet de production de niveau 1


9.2 Grafcet de la sous-station de test
Grafcet d’initialisation de niveau 1 Grafcet d’initialisation de niveau 2


Grafcet de production normale de niveau 2 :

9.3 Grafcet de la sous-station de triage
Grafcet triage taille de niveau 1
Grafcet triage taille de niveau 2

Grafcet triage couleur de niveau 1
Grafcet triage couleur de niveau 2

9.4 Grafcet de la sous-station de forage
Grafcet de niveau 1

Grafcet de niveau 2

9.5 Grafcet de la sous-station de transfert
Grafcet de niveau 1

Grafcet de niveau 2

9.6 Grafcet de la sous-station de stockage
Grafcet d’initialisation de niveau 1

Grafcet d’initialisation de niveau 2








10 Plans mécaniques et raccordements
Voir Annexe 1
11 Plans électriques
Voir Annexe 2
12 Plans pneumatiques
Voir Annexe 3
13 Simulation et améliorations
13.1 Point de vue du groupe en charge de la sous-station magasin
13.1.1 Simulation
Lors de notre test final, la station test ne communiquait plus avec le magasin. Cela provient, il me semble
d’un bug qui enlève le destinataire sur la fonction PUT. Cela aurait pu être découvert si nous avions pris
plus de temps pour faire fonctionner les stations en communication.
Pour notre station magasin, le petit HMI n’était pas identique aux autres, la communication avec la
station test ne se faisait pas correctement, la fonction manu était présente mais n’a pas été montrée, l’arrêt
d’urgence n’était pas le plus optimal au niveau de la sécurité.
13.1.2 Problèmes rencontrés

L’organisation n’était pas bonne ce qui nous a fait perdre beaucoup de temps. De plus, nous avons perdu
beaucoup d’heures de travail suite au confinement. Cela ne nous a pas aidé car il fallait penser à tout pour
avoir toutes les cartes en main lorsque nous étions chez nous. À cause de ces deux facteurs, nous n’avons
pas eu le temps de tester correctement nos stations. La tâche était d’autant plus compliquée que certains
programmeurs n’avaient jamais travaillé avec du Siemens.
13.1.3 Bilan de la simulation

Le bilan du fonctionnement de la station représentait notre organisation. On voyait que l’on avait
travaillé dessus mais il y avait beaucoup de problèmes au niveau de la communication.
13.1.4 Améliorations
Comme amélioration, nous pensons qu’il faudrait changer le distributeur 5/2 bistable pour la commande
du bras oscillant par un 5/3 tristable à centre ouvert. Pour une question de sécurité.
Une autre amélioration serait de changer l’HMI qui se fait vieux. Car celui-ci nous oblige à travailler
avec deux versions de TIA portal (V15 et V14).
Pour nous, ces deux problèmes sont les seuls qui nous ont réellement gênés.

13.2 Point de vue du groupe en charge de la sous-station test
 Cette année a été particulière pour nous tous. Cela a, entre autres diminué drastiquement le nombre
d’heures passées à améliorer et à faire fonctionner notre station.
 Le nombre d’heures a été divisé par deux, mais en plus, les vendredis après-midi que nous
consacrions souvent à travailler sur ce cours a été interdit. Le fonctionnement de notre station aurait
donc pu être mieux réalisé.
 Etant donné que nous ne savions pas simuler chez nous, il nous était difficile de déceler un problème.
Si nous en rencontrons un en classe, il fallait vite le résoudre, quitte à « bypasser » le problème plutôt
que de le résoudre correctement.
 Nous avons pu constater des problèmes d’organisation assez flagrant entre les différents groupes. La
façon de gérer les différents groupes du premier coordinateur n’était pas la meilleure, mais peut-être
était-ce aussi le manque de bon vouloir des autres groupes qui n’étaient pas assez attentif aux
demandes et aux échéances dites auparavant. Il a donc fallu en changer en cours de route. Nous
avons eu trois coordinateurs : Un pour les plans mécaniques, un pour les plans électriques, et un pour
la programmation. La suite s’est assez bien passée avec ces derniers.

 Le programme de la station test aurait pu être amélioré, notamment au niveau des fonctions PUT qui
empêchaient une communication correcte avec la dernière station. Apparemment, cela serait dû à un
bug de nom de destinataire dans les paramètres de la fonction PUT qui disparaitrait pour une raison
inconnue au niveau de la station du magasin.
 Le programme aurait pu être pourvu d’un bouton RESET qui permettrait au grafcet de se relancer à
la première étape. Ce que nous faisions pour palier à cela, c’était passer l’automate en mode STOP,
puis ensuite en mode RUN.
 Si nous prenions un peu de temps, nous pourrions ajuster avec précision les étrangleurs du vérin vertical
afin de le rendre à la fois réactif, mais aussi pas trop rapide en bout de course afin de ne pas faire sauter
la pièce, ni trop lent pour une efficacité de la station.
Concernant les améliorations à apporter à la sous station :
 Nous jugeons utile de remplacer le joint du vérin double effet se trouvant sur le support pièce. Notre
justification est simplement sa fuite d’air au niveau du vérin coté tête.
 La tige cylindrique qui sert de support pour les deux capteurs du vérin sans tige n’est pas toujours
efficace et stable. Il arrive en effet qu’un capteur pivote sur la tige et se trouve trop loin du vérin que
pour pouvoir le détecter. Il n’assume plus son rôle de départ ; ce qui a pour conséquence une mauvaise
détection de la position du vérin, voir pas de détection du tout.
13.3 Point de vue du groupe en charge de la sous-station de triage

13.3.1 Simulation
Pour notre part la simulation s’est bien passée, nous arrivions à communiquer avec les autres et tout le
programme fonctionnait bien. Nous avons juste fait une erreur, c’est lorsque l’opérateur remet le compteur
des pièces d’un des rails des grandes pièces, le compteur oublie et ne prend pas en compte la pièce qui est
en attente.

Au niveau du groupe je pense que la simulation s’est mal passée. La première station aurait pu
fonctionner correctement s’il n’y avait pas eu le stress de dernière minute. Le test je pense que c’était bon
dans l’ensemble. Le forage je ne comprends pas comment il est possible de faire une programmation aussi
brouillonne malgré plusieurs remarques NON PRISES EN COMPTE, j’ai remarqué un manque
d’implication. Le transfert pensait être au top du top mais n’était nulle part (ne prenait même pas en charge
les pièces) le stockage a été fort embrouillé par le non fonctionnement des autres stations car l’étiquette
ne suivait pas la pièce du coup. Il faut dire aussi que le stockage et le transfert n’ont pas eu l’occasion de
vraiment tester leur station en conditions réelles à cause du forage encore une fois.

A refaire il faudrait dès le départ communiquer beaucoup plus car nous sommes partis un peu chacun de
notre côté et puis lors des derniers jours c’était le « bordel ». Je pense qu’il faudrait mettre en place un
calendrier à respecter pour avoir un avancement correct au fil des séances. Par contre une chose qu’on ne
saurait pas améliorer malheureusement, c’est la motivation des gens ! plusieurs personnes de notre classe
on pris le cours au complet à la légère car ils n’aimaient pas ou par manque d’envie.
Nous avons rajouté une pièce mécanique au niveau de la réception de la pièce, car les pièces plus légères
avaient tendance à monter sur le rail ou alors à tomber en arrière, c’est pour ça que nous avons décidé de
rajouter cette pièce.
Pièce ajoutée
13.4 Point de vue du groupe en charge de la sous-station de forage

13.4.1 Bilan de la simulation et problèmes rencontrés
Cette collaboration entre tous les membres de la classe n’a pas été chose aisée, le fait de ne pas pouvoir
se répartir de manière uniforme au sein des groupes a d’emblée créé des déséquilibres au niveau de la
charge de travail au sein de chaque groupe. Fort heureusement certains se trouvant dans des groupes de 3
et non de 2 ont suffisamment travaillé pour se libérer des tâches qu’ils leur étaient demandées assez tôt et
ainsi pouvoir venir en aide aux groupes moins nombreux. C’est grâce à cela que le travail de notre station
a pu être finalisé. Nous n’étions que 2 pour la station de forage et n’avons pas pu assumer l’entièreté des
productions demandées. Les plans électriques ont dû être pris en charge par une 3ème personne pour nous
soulager d’une partie du travail et que nous puissions terminer le reste du travail de la sous-station.
Si cela était à refaire, nous procéderions différemment, les stations les plus gourmandes en temps de
réalisation au niveau des plans, schémas et programmation auraient été assignées d’office à un groupe de
3. Dans la création des groupes, adjoindre un étudiant plus studieux à chacun d’eux. Prévoir des séances
destinées à chacun d’entre nous de montrer son avancement, exposer les raisons pour lesquels il est bloqué
ou ne sait pas réaliser l’une ou l’autre choses. Cela aurait permis de réuniformiser le tout de manière
sommaire. Désigner non pas 1 responsable global pour l’ensemble du projet mais plutôt 1 responsable par
domaine. Pour mieux répartir le travail et ne pas accabler 1 seul collègue qui devrait tout gérer et assumer
une charge de boulot bien plus conséquente pour la cause. (Diviser pour mieux reigner dirons-nous).

Pour terminer je dirais bien évidemment plus communiquer afin de mieux faire circuler les informations
et éviter de refaire le même travail et finalement perdre son temps car ce qu’on est en train de faire à déjà
été réalisé. Mais aussi pour éviter à l’un ou l’autre de faire quelque chose d’inutile.
Après l’avoir vécu on se rend compte que bosser uniquement pour soi n’aide pas et ne nous rend pas
service. Demander de l’aide ou aider l’un ou l’autre s’avère bénéfique pour l’ensemble. Les informations
utiles doivent être partagées.
13.5 Point de vue du groupe en charge de la sous-station de transfert

13.5.1 Simulation
Lors du dernier cours, il nous a été demandé de faire fonctionner les six stations de manière
interdépendante.
Tout d’abord, notre station n’a pas pu être testée entièrement car la station précédente (forage) n’était
pas opérationnelle lors de l’essai final. Cependant, des tests ont été mis en place pour la station suivante
(stockage). En effet, nous avons réalisé une simulation d’arrivée de pièces provenant de la station de
forage afin de mener ceux-ci. Les cycles « pièce bien usinée » et « pièce mal usinée », eux, fonctionnaient
correctement.
Ensuite, les pièces mal usinées étaient bien dirigées vers le bac récupération et les bien usinées étaient
correctement dirigées vers la station de stockage. Nous avons cependant eu quelques problèmes de
communication avec la station de stockage. Nous n’avons pas eu le temps de tester et corriger nos erreurs.
En effet le cycle complet n’était pas opérationnel à 100%. Le gros souci était que la station forage
n’envoyait pas les bonnes informations sur la pièce traitée.
Afin de pouvoir quand même tester la station transfert, nous avons dû forcer des bits (pour configurer la
couleur et le type de la pièce). Grace à cela nous avons quand même pu tester la station. Lors de ce test
nous avons remarqué un problème de coordination avec la station stockage. En effet nous ne nous étions
pas mis d’accord sur tous les points du programme.

Pour conclure ce bilan, nous avons appris de nos erreurs. C’est-à-dire que si c’était à refaire ou même
dans le futur, nous nous serons mieux organisés, répartir directement mieux les tâches pour tout le monde.

Pour résumer :
La station forage n’envoyait pas les bonnes informations sur la pièce traitée.
Un problème de coordination avec la station stockage. Nous ne nous étions pas mis d’accord sur tous
les points du programme.
Le travail demandé était compréhensible et simple. Cependant, nous avons rencontré quelques difficultés
au niveau de la gestion des différents groupes et ce malgré une bonne répartition des tâches. En effet, la
communication n’était pas assez efficace entre les groupes. Il n’y avait pas assez de feedback et de
coordination entre nous ce qui rendait la tâche plus complexe à réaliser.
Nous avons aussi éprouvé des difficultés au niveau du temps mis à notre disposition dû à la crise
sanitaire.

13.6 Point de vue du groupe en charge de la sous-station de stockage
13.6.1 Simulation et bilan
Nous avions entamé nos quatre heures confiant, mais beaucoup de problèmes sont apparus et nous ont
fait perdre beaucoup de temps.
J’ai eu beaucoup de demandes, le jour même, pour des changements d’écran de contrôle alors qu’on
avait dit qu’on y toucherait plus. La fonction « PUT » n’avait pas l’air d’être comprise malgré une vidéo
et une réunion explicative. Dans les ennuis techniques, on peut citer aussi les problèmes de liaison et de
topologie des réseaux sur le logiciel Tia Portal. Ce qui faisait perdre du temps car des liaisons se créaient
et faisaient paniquer certains. Il y a aussi la mauvaise gestion des mémoires. Par exemple créer une
mémoire MB10 puis réutiliser une autre mémoire complètement différente et l’appeler M10.0 provoquait,
lors de la simulation, des erreurs rendant mes camarades perplexes.
On s’était mis d’accord sur la manière de programmer, mais certains ont changer leur méthode de
programmation en cours de route, rendant les programmes instables.
Durant les quatre dernières heures, il y a eu des problèmes dans toutes les sous-stations.
Commençons par le magasin. En phase d’initialisation, le bras se soulève puis retombe sur la pièce qui
a été éjectée du magasin et ça fonctionne grâce à une temporisation de 1 seconde. Il suffirait que le vérin
d’éjection pièce soit réglé un peu plus lentement et plus rien ne fonctionne, alors qu’il suffisait d’utiliser
les capteurs et la communication avec la sous-station test pour assurer un bon fonctionnement sans casse.
Il y a eu aussi d’autres problèmes de communication entre le magasin et le test.
Le test lui, en plus des problèmes de communication avec le magasin, devait faire un Run/Stop de leur
automate pour redémarrer leur programme et refaire ensuite une initialisation, ce qui ennuyait les autres
stations.
Pour le triage, il y a eu un petit souci de communication mais ça a été vite réglé. Néanmoins, ayant eu
un problème sur les liaisons du Tia portal et travaillant avec une clé usb, ça freinait assez fort
l’enregistrement et par la même occasion le programme.
Ensuite passons au forage. Elle ne fonctionnait vraiment pas bien. Il y a vraiment eu un problème de
communication dans tous les sens du terme. L’étiquette de la pièce ne passait pas à la station transfert et
il fallait appuyer sur arrêt d’urgence pour réinitialiser le programme. A un moment donné le forage a
commencé à tourner pendant que le transfert allait chercher une pièce, sans notre intervention, ça aurait
été un crash machine car le forage ne peut pas tourner quand la station transfert vient chercher une pièce.
Le transfert et le stockage ont été mis en difficulté par le fait que le forage n’arrivait pas à passer
l’étiquette de la pièce. De plus, il y a eu un problème de communication entre le transfert et le stockage.
La sous-station de transfert n’a pas pris en compte les nombreuses remarques sur les échanges
d’informations avec le stockage. C’est-à-dire qu’au lancement des stations, la station transfert pouvait
déposer directement la toute première pièce sur le support de pièce de la sous-station stockage car après
l’initialisation le bras du stockage est rentré. Pour les suivantes, elle devait recevoir l’information comme
quoi elle pouvait en redéposer une.
Mais le transfert ne l’a pas pris en compte et attendait un signal qui n’arrivera jamais. Il a donc dû
trouver un moyen de contourner le problème. Après ce problème, il envoyait l’étiquette de la pièce
(uniquement bien usinée ou mal usinée) mais n’indiquait pas la présence de la pièce sur le support du
stockage. Le stockage a donc contourné le problème, le stockage a mis un contact tout le temps vrai pour
la présence pièce, mais agissant ainsi, le programme s’exécute plus vite que la réception du transfert.
Comme l’information « présence pièce sur le support » est toujours vrai, il calcul sur base de l’information
la position à laquelle il doit aller, mais n’ayant aucune information sur la couleur de celle-ci, le bras va
chercher la pièce et s’arrête en hauteur parce que, pour lui, le code binaire « 1000 » (4 premiers nombres
binaires de l’étiquette) ne correspond à aucune couleur donc aucun déplacement et donc bloquait le
programme. Pour terminer, le transfert a, à un moment donné, mal géré une information, le bras du
transfert n’est pas parti du support du stockage, mais le stockage a reçu une information du transfert
comme quoi le bras était parti, donc le bras du stockage est allé chercher la pièce et quand il s’est soulevé
il est rentré en collision avec le bras du transfert. Le bras du stockage s’est plié mais a été réparé.
Après tous ces problèmes, le temps était fini et même dépassé. Le mode simulation du stockage n’a pas
pu être testé devant les professeurs, mais avait été testée au préalable et ça marchait. Le seule chose que
l’on a pu tester devant les professeurs c’est l’initialisation et ça, ça fonctionnait bien.
En résumé la simulation est un échec.

Il y a eu de nombreux problèmes. Un des problèmes a été la communication, l’organisation et la gestion
des différents groupes. Premièrement en désignant un coordinateur par défaut. Personne ne voulant l’être
et personne ne voulant prendre de décision. Dès le début, un planning d’occupation de la salle 22 a été
mis en place, en essayant d’être le plus équitable possible pour les 6 classes, ce qui est très compliqué.
Pour notre groupe, quand le coordinateur évoquait des réunions pour mettre au point une stratégie (pour
la programmation des automates, pour la communication entre les stations, pour les infos importantes)
personne ne jugeait cela utile. Tout le monde pensait qu’il fallait directement avancer sur la
programmation tant qu’on le pouvait. Effectivement à ce moment-là tout le monde savait que l’on allait
vers un nouveau confinement vu la situation sanitaire. Tout le monde savait aussi que l’on n’aurait plus
accès au local 22 quand on le voudrait et que le nombre d’heures de labo dans le local 22 allait être réduit.
Néanmoins certains points avaient été discutés, expliqués plusieurs fois, mais personne n’en a tenu
compte.
Le coordinateur a dû faire face aussi à des personnes non motivées et déprimées par la situation, qui ne
répondaient ni aux mails, ni aux sms, ni aux messages sur les différents groupes Teams et Messenger.
Le coordinateur a ensuite voulu être remplacé car la charge de travail était trop grande. M Rage a nommé
trois nouveaux coordinateurs. Ce changement n’a pas changé grande chose en ce qui concerne la
communication entre les stations et entre les groupes. Néanmoins le travail a été fait en électricité,
pneumatique et mécanique. Quant au délégué de la programmation, pas de nouvelle.
La simulation a été à la hauteur de la communication entre nous (voir ci-dessus).
Quant au rapport global et à la vidéo, ils ont été pris en charge par quelques camarades qui n’avaient pas
encore abandonnés et qui avaient envie de présenter quelque chose malgré tout.
Pour éviter les problèmes de communication en ce qui concerne l’arrivée de pièce entre la station
transfert et la station de stockage, il faudrait peut-être mettre un détecteur de proximité en dessous du
support d’arrivée pièce et forer un petit trou dans le support. La station de stockage pourrait ainsi gérer
elle-même l’arrivée pièce.
14 Auto-évaluation
Comme si souvent répété par nos professeurs, c’est un travail de groupe. Certains méritent plus,
certains méritent moins et d’autre ne méritent rien. Mais étant un groupe nous méritons tous les mêmes
points.

15 Conclusion générale
Nous avions à étudier sous toutes les coutures les 6 sous-stations du local 22. Le travail demandé par les
professeurs était de faire fonctionner l’ensemble des six sous-stations en mode automatique. Il fallait aussi
prévoir toutes sortes de problèmes. Ajouter un mode d’arrêt d’urgence, un mode manuel et encore bien
d’autres choses.
Durant ce travail sur les sous-stations, il a fallu utiliser toutes les compétences apprises durant ces 3
années passées à la haute école d’Henallux (Namur Liège Luxembourg). Il a fallu montrer aussi notre
capacité à effectuer des recherches pertinentes sans perte de temps. Et il a fallu apprendre à travailler en
groupe
Point de vue électrique. Il a fallu faire les plans électriques à l’aide d’E-plan, comprendre comment ça
fonctionnait, suivre les câbles, comprendre pourquoi on utilisait ce matériel là et pas un autre, etc.
Pour la mécanique, il a fallu tout mesurer, ce qui semble simple mais qui peut s’avérer compliqué. Il a
fallu aussi représenter certaines pièces en 2D ou 3D sur Inventor. Et surtout ne pas oublier une pièce.
Dans les stations Festo, on a dû aussi montrer nos compétences en pneumatique car il y a pas mal de
vérins et autres.
Et pour finir, la programmation d’automate via le Tia Portal et l’élaboration de grafcet de niveau 1 et 2
et le faire fonctionner.
On ne possède pas la maîtrise de tout mais nous avons pu compter les uns sur les autres et je crois que
ça a été la tâche la plus difficile. L’organisation, la communication, les échanges, les discussions et la
confiance entre nous ont été compliqués et probablement pas optimal. La situation sanitaire ne facilitant
pas les choses. Mais nous avons appris à les surmonter.
Ce travail nous a montrer comment devait, ou pas, travailler une équipe dans une industrie. Ce qu’est
une chaine de production, ses difficultés et ses imprévus.
Quoi qu’il en soit, ce fut un travail de longue haleine, tantôt stressant, tantôt satisfaisant mais néanmoins
une grande expérience.
16 Remerciements
Nous remercions l’ensemble des professeurs du cours de systèmes automatisés et communication de
nous avoir soutenu et guidé pour réaliser ce projet. Nous les remercions aussi d’avoir su répondre à toutes
nos questions ainsi que nous avoir aidé pour les différentes difficultés rencontrées.

17 Table des illustrations
Image 1 : Ensemble des sous-stations ..................................................................................................... 5
Image 2 : Pyramide CIM ........................................................................................................................ 7
Image 3 : Modèle OSI ............................................................................................................................ 7
Image 4 : Connexions au switch Cisco ................................................................................................. 10
Image 5 : Connexions au switch Siemens ............................................................................................. 11
Image 6 : Connexions des périphéries d'entrées / sorties déportées ....................................................... 11
Image 7 : Réseau du local 22 d'Henallux - 1 ......................................................................................... 11
Image 8 : Réseau du local 22 d'Henallux - 2 ......................................................................................... 12
Image 9 : Début de la chaîne de production : sous-station magasin et sous-station test ......................... 13
Image 10 : Sous-station de test ............................................................................................................. 13
Image 11 : Sous-station de triage.......................................................................................................... 14
Image 12 : Sous-station forage ............................................................................................................. 14
Image 13 : Sous-station de transfert...................................................................................................... 15
Image 14 : Sous-station stockage.......................................................................................................... 15
Image 15 : Vues latérales des 6 sous-station ......................................................................................... 16
Image 16 : Vue 3D des 6 sous-stations ................................................................................................. 17
Image 17 : Vue 3D des 6 sous-stations ................................................................................................. 18
Image 18 : Vue du dessus des 6 sous-stations ....................................................................................... 19
Image 19 : Sous-station magasin avec annotations ............................................................................... 20
Image 20 : Ventouse ............................................................................................................................ 20
Image 21 : Sous-station magasin (suite) ............................................................................................... 20
Image 22 : Verin à double effet ............................................................................................................ 21
Image 23 : Effet Venturi....................................................................................................................... 21
Image 24 : Vérin oscillant double effet ................................................................................................. 21
Image 25 : Sous-station magasin: détecteurs et capteurs ....................................................................... 21
Image 26 : Automate S7-300 de la sous-station magasin ...................................................................... 22
Image 27 : Périphérie d'entrées / sorties déportée de la sous-station magasin ........................................ 22
Image 28 : Description de la sous-station test ....................................................................................... 23
Image 29 : Automate S7-300 de la sous-station test .............................................................................. 25
Image 30 : Périphérie d'entrées / sorties déportée de la sous-station test ............................................... 26
Image 31 : Description de la sous-station de triage ............................................................................... 26
Image 32 : Moteurs des bandes transporteuses de la sous-station de triage ........................................... 27
Image 33 : Schématisation de l'intérieur d'un moteur à courant continu à excitation par aimant
permanent .......................................................................................................................... 27
Image 34 : Vérins de la sous-station de triage ....................................................................................... 28
Image 35 : Chemin parcouru pour une pièce trop petite ........................................................................ 28
Image 36 : Chemin parcouru pour une pièce trop grande ...................................................................... 29
Image 37 : Classement des grandes pièces par couleur ......................................................................... 29
Image 38 : Automate S7-300 de la station de triage .............................................................................. 29
Image 39 : Périphérie d'entrées / sorties déportée de la sous-station de triage ....................................... 30
Image 40 : Limiteur de courant de démarrage de la sous-station de triage ............................................. 30
Image 41 : Description de la sous-station de forage .............................................................................. 30
Image 42 : Description des éléments de la sous-station de forage ......................................................... 31
Image 43 : Capteurs de la sous-station forage ....................................................................................... 32
Image 44 : Description de la sous-station de transfert ........................................................................... 34
Image 45 : Description du vérin et de la pince de la sous-station de transfert ........................................ 35
Image 46 : Vérin sans tige .................................................................................................................... 35
Image 47 : Description d'un vérin sans tige .......................................................................................... 35
Image 48 : capteur magnétique ............................................................................................................. 36
Image 49 : Distributeur pneumatique.................................................................................................... 36
Image 50 : Automate S7-1500 de la sous station de transfert ................................................................ 37
Image 51 : Périphérie d'entrées / sorties déportée de la sous station de transfert .................................... 38
Image 52 : Description des différents composants de la sous-station de stockage ................................. 38
Image 53 : Support pour la pièce déposée par la sous-station de transfert. ............................................ 39
Image 54 : Assemblage des deux servomoteurs .................................................................................... 39
Image 55 : Bras robotique .................................................................................................................... 40
Image 56 : Plan éclaté des différents modules ...................................................................................... 40
Image 57 : Plan éclaté des paliers de stockage ...................................................................................... 41
Image 58 : Electrovanne et Régulateur de pression............................................................................... 41
Image 59 : Illustration des différents positions possible (en rotation) du bras du robot .......................... 42
Image 60 : Illustration des différentes positions possibles (en hauteur) du bras du robot. ...................... 43
Image 61 : position des servomoteurs de la sous-station de stockage. ................................................... 44
Image 62 : servomoteur (MTR-DCI-42S-VCSC-EG14-H2IO) pour le déplacement en rotation. .......... 44
Image 63 : illustration du capteur de la position référence .................................................................... 45
Image 64 : Servomoteur (SLTE-16-150-LS-G04) pour le déplacement en hauteur ............................... 46
Image 65 : Moteur et codeur du servomoteur gérant la position en hauteur. .......................................... 47
Image 66 : Contrôleur du servomoteur SFC-DC-VC-3-E-H2-IO .......................................................... 47
Image 67 : Automate S7-1500 de la sous-station de stockage ............................................................... 49
Image 68 : Périphérie d'entrées / sorties déportée de la sous-station de stockage ................................... 50
Image 69 : multi châssis siemens.......................................................................................................... 53
Image 70 : Automate Siemens S7-1500 ................................................................................................ 54
Image 71 : Unité CPU: CPU 1512C- 1PN ............................................................................................ 55
Image 72 : Périphérie analogique intégrée (X10) .................................................................................. 56
Image 73 : Périphérie TOR intégrée (X11 et X12) ................................................................................ 56
Image 74 : Vue globale des petits HMI ................................................................................................ 60
Image 75 : Vue globale de l'HMI 7....................................................................................................... 61
Image 76 : Vue spécifique de l'HMI1 pour la sous-station magasin ...................................................... 62
Image 77 : Vue de l'HMI 7 spécifique à la sous-station magasin........................................................... 64
Image 78 : Vue spécifique de l'HMI2 pour la sous-station test.............................................................. 64
Image 79 : Vue de l'HMI 7 spécifique à la sous-station de test ............................................................. 65
Image 80 : Vue spécifique de l'HMI3 pour la sous-station de triage ...................................................... 65
Image 81 : Vue de l'HMI 7 spécifique à la sous-station de triage .......................................................... 67
Image 82 : Vue spécifique de l'HMI4 pour la sous-station de forage..................................................... 67
Image 83 : Vue de l'HMI 7 spécifique à la sous-station de forage ......................................................... 68
Image 84 : Vue spécifique de l'HMI5 pour la sous-station transfert ...................................................... 68
Image 85 : Vue de l'HMI 7 spécifique à la sous-station de forage ......................................................... 69
Image 86 : Vue spécifique de l’HMI6 pour la station de stockage........................................................ 70
Image 87 : Vue de l'HMI 7 spécifique à la sous-station de stockage ..................................................... 71

Annexe 1

Annexe 2

Annexe 3

Rapport Sautocom Final Groupe C 2020-2021-2-1

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Compte rendu technique

Groupe : Electromécanique Bloc 3 Groupe C

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2020 - 2021 HENALLUX Page 3

2020 - 2021 HENALLUX Page 4

Grand écran (HMI)

Image 1 : Ensemble des sous-stations

2020 - 2021 HENALLUX Page 5

3 Information sur les types de réseaux en présence

3.2 Classification des réseaux

2020 - 2021 HENALLUX Page 6

3.3 Modèle OSI (Open Systems Interconnection)

Image 3 : Modèle OSI

2020 - 2021 HENALLUX Page 7

La topologie en étoile. C’est la configuration la plus courante. Dans cette

La topologie en anneau. L’avantage est que chaque élément sert d’amplificateur

D’autres topologies existent aussi comme la linéaire et l’hybride

3.6 Les câbles

2020 - 2021 HENALLUX Page 9

3.8 Les supports physiques

3.9 Réseau du local 22 d’Henallux

Il est composé de deux switches.

Vers switch Siemens

2020 - 2021 HENALLUX Page 10

Image 5 : Connexions au switch Siemens

Vers switch Siemens

Image 7 : Réseau du local 22 d'Henallux - 1

2020 - 2021 HENALLUX Page 11

Image 8 : Réseau du local 22 d'Henallux - 2

4 Description du fonctionnement de la mini chaine de production

2020 - 2021 HENALLUX Page 12

Zone de test des

L’identification du type de pièce se fera à l’aide de différents capteurs et détecteurs. Il y a un détecteur

Capteur fixé au vérin pour la

Capteur photo-électrique Détecteur tout ou rien

2020 - 2021 HENALLUX Page 13

Rampe pour les grandes

Déviateur pour les pièces

Emplacement pour les

Zone de reprise Zone d’arrivée

Image 12 : Sous-station forage

2020 - 2021 HENALLUX Page 14

Vérin sans tige

Image 13 : Sous-station de transfert

Support des pièces

2020 - 2021 HENALLUX Page 15

Grand HMI Sous-station Sous-station Sous-station Sous-station Sous-station Sous-station

Image 15 : Vues latérales des 6 sous-station

2020 - 2021 HENALLUX Page 16

Sous-station Sous-station Sous-station Sous-station

Image 16 : Vue 3D des 6 sous-stations

2020 - 2021 HENALLUX Page 17

Grand HMI Contrôleur de moteur de type SFC-DC- ….

Image 17 : Vue 3D des 6 sous-stations

2020 - 2021 HENALLUX Page 18

Périphériques Sous-station Sous-station Sous-station

Image 18 : Vue du dessus des 6 sous-stations

2020 - 2021 HENALLUX Page 19

4.2.1 Description des emplacements de chaque composant et de leur fonctionnalité

Image 19 : Sous-station magasin avec annotations

Image 20 : Ventouse Image 21 : Sous-station magasin (suite)

Vérin double effet :

2020 - 2021 HENALLUX Page 20