Sau To Com Copie1

Systèmes automatisés et Groupe B
communication
24/01/2022 Note :
Rapport final de la station
Mr DELBOVIER Jean-Marc
Professeur : Mr RAACH Vincent
Mr DELBOVIER Thierry
2021-2022 Henallux
Table des matières

Cahier des charges ................................................................................. 6
Descriptif de l’utilité de la sous-station ................................................. 8
De la station global ............................................................................................ 8
Station magasin .................................................................................................. 8
Station test .......................................................................................................... 8
Station triage .................................................................................................... 10
Station forage ................................................................................................... 12
Station transfert ................................................................................................ 13
Station stockage ............................................................................................... 15
Description fonctionnelle des différents composants ......................... 16
Composants électriques ................................................................................... 16
Transformateur redresseur (Alimentation automate et HMI) (S-120-24) ........................ 16
Transformateur redresseur (Alim Moteur Contrôleur)..................................................... 16
Moteur Contrôleur (SFC-DC-VC-3-E-H2-IO) ................................................................ 16
Mini-chariot (SLTE-16-150-LS-G04).............................................................................. 17
Arrêt d’urgence ................................................................................................................ 17
Moteur intelligent « rotation » (MTR-DCI-42)................................................................ 17
Câble de liaison (NEBU-M8G3-K-5-M8G3) .................................................................. 18
Câble d’alimentation (KPWR-MC-1-SUB-15HC-2,5) : .................................................. 18
Câble moteur (KMTR-DC-SUB-15-M12-2,5) ................................................................ 19
Câble de commande (vers moteur contrôleur) (KES-MC-1-SUB-15-2,5) ...................... 19
Câble de commande (vers moteur intelligent) (KES-MC-1-SUB-9-2,5) ........................ 20
Moteur de la table tournante (526867 Gearmotor ............................................................ 21
Foreuse (motor_p2dn422) ................................................................................................ 21
Relais électrique (SCHRACK 420024)............................................................................ 21
Moteur Nidec 404.603 ...................................................................................................... 21
Capteur de présence pièce (SIEN-M5B-PS-K-L) ............................................................ 22
Capteur de référence (SIEN-M8NB-PS-S-L) .................................................................. 22
Capteur position table (SOE-RT- M12-PS-K-LED) ........................................................ 23
Capteur de proximité (SMTO-4U-PS-K-LED-24) + (SMTO-1-PS-S-LED-24-C) ......... 23
Capteur de proximité (CRSMEO-4-K-LED-24) .............................................................. 23
Capteur optique (SOEG-L-Q30-P-A-S-2L) ..................................................................... 24
Table des matières 2

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Capteur optoélectrique (XUB2ASNL2T) ........................................................................ 24

Capteur inductif (SIEN-M18B-PS-1)............................................................................... 24
Capteur capacitif (BC5-S18-AP4X)................................................................................. 25
Capteur magnétique (SME-10-SL-LED-24) .................................................................... 26
Composants pneumatiques .............................................................................. 27
Filtre manodétenteur (LFR-1/8-D-MINI) ........................................................................ 27
Raccord enfichable (QS-1/8-8-I) + (QS-1/8-6-I) ............................................................. 28
Raccord coudé court (QSML-M5-3) ................................................................................ 29
Raccord coudé long (QSMLL-M5-4) : ............................................................................ 29
Raccord en T (QST-6) : .................................................................................................... 29
Tuyaux plastiques (PUN-V0-4X1-BL-C) + (PUN-V0-6X2-BL-C) ................................ 29
Limiteur de débit unidirectionnel (GRLA-M5-QS-3-D) ................................................. 30
Vanne d’arrêt (HE-3-1/8-QS-6) : ..................................................................................... 31
Terminal (VTUG 572230 M302) ..................................................................................... 31
Silencieux (U-1/4) ............................................................................................................ 31
Bouchon (NPQH-BK-M5-P10)........................................................................................ 32
Electrovanne pour distributeur (VAVE-L1-1VK8-LP) ................................................... 32
Distributeur 5/2 monostable (VUVG-L10-M52-MT-M5-1P3) ....................................... 33
Distributeur 5/2 bistable (VUVG-L10-B52-T-M5-1P3) .................................................. 34
Distributeur 5/3 monostable (VUVG-L10-P53C-T-M5-1P3).......................................... 34
Distributeur 2 x 3/2 (VUVG-L10-T32C-AT-M5-1P3) .................................................... 35
Vérin pneumatique double effet (DSNU-12-100-P-A) .................................................... 35
Vérin pneumatique double effet (DSNU-8-80-P-A) ........................................................ 36
Vérin compact pneumatique double effet (ADVU-16-10-P-A) ....................................... 36
Vérin pneumatique double effet (DSNU-10-25-P-A) ...................................................... 37
Vérin pneumatique double effet (DSNU-16-40-PPV-A) ................................................. 38
Vérin double effet plat (DZF-18-80-A-P-A) .................................................................... 38
Vérin double effet sans tige (DGC-12-600-KF-P-A) ....................................................... 38
Vérin mini-chariot (SLF-10-50-P-A) ............................................................................... 39
Vérin sans tige linéaire magnétique double effet (DGO-12-200-P-A-B) ........................ 39
Vérin oscillant (DSR-25-180-P)....................................................................................... 40
Vérin oscillant (DSM-6-180-P-FF) .................................................................................. 40
Pince à serrage parallèle (HGP-10-A-B) .......................................................................... 41
Vérin d’angle grippé (DHWS-10-A)................................................................................ 41
Venturi (VN-05-H-T2-PQ1-VQ1-RO1) .......................................................................... 41

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Convertisseur de pression pneumo-électrique (PEN-M5) ............................................... 42

Ventouse (VASB-30-1/8-NBR) ....................................................................................... 42
Composants mécaniques .................................................................................. 43
Informations sur les API utilisés ......................................................... 49
SIEMENS S7-1500 .......................................................................................... 49
La CPU ............................................................................................................................. 50
Périphérie analogique intégrée (X10)............................................................................... 50
Périphérie TOR intégrée (X11 et X12) ............................................................................ 50
SIEMENS S7-300 ............................................................................................ 51
Caractéristiques de l’automate : ....................................................................................... 51
Description de la CPU 314C-2PN/DP ............................................................................. 51
Module d’entrées TOR SM 321 ....................................................................................... 52
Périphérique décentralisé et 200s .................................................................... 53
Carte de communication 6ES7-151-3BA23-0AB0 : ........................................................ 53
Carte d’alimentation 6ES7138-4CA50-0AB0 : ............................................................... 53
Carte d’entrées digitales déportées 6ES7 131 4BB01-0AB0 : ......................................... 54
Carte de sorties digitales déportées 6ES71323-4BB01-0AB0 : ....................................... 54
Interface homme machine (HMI) .................................................................... 54
HMI KTP 600................................................................................................................... 54
HMI KTP 700................................................................................................................... 55
HMI général ..................................................................................................................... 56
Home ................................................................................................................ 57
Compteur(s) journalier(s) ................................................................................ 60
HMI général ..................................................................................................... 60
Programmes ......................................................................................... 61
Magasin ............................................................................................................ 61
Test ................................................................................................................... 61
Triage ............................................................................................................... 61
Forage............................................................................................................... 62
Transfert ........................................................................................................... 63
Stockage ........................................................................................................... 63
Grafcets de fonctionnement ................................................................. 64

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Schémas mécaniques ........................................................................... 65

Schémas électriques ............................................................................. 66
Schémas pneumatiques ........................................................................ 67
Principe des réseaux d’automates présent sur nos API ....................... 68
S7-1500 ............................................................................................................ 68
S7-300 .............................................................................................................. 68
Le MPI (Multi point Interface) ......................................................................................... 68
Le PROFINET .................................................................................................................. 68
Bilan général ........................................................................................ 69
Conclusion générale............................................................................. 72
Auto-évaluation ................................................................................... 73
Table des illustrations .......................................................................... 74
Annexes ............................................................................................... 78
Informations sur le type de réseaux en présence ............................................. 78
Introduction des réseaux ................................................................................................... 78
Classification des réseaux ................................................................................................ 78
Modèle OSI (Système interconnexion ouvert) ................................................................. 79
Les différents types de câbles pour les transferts d’informations .................................... 81
Types de boitiers de regroupements de câbles ................................................................. 82
Les différentes topologies ................................................................................................ 83
Réseau du local 22 ............................................................................................................ 83

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CAHIER DES CHARGES

Dans le cadre du cours de systèmes automatisés et communication, il nous a été de
réaliser la programmation à l’aide d’automates SIEMENS, les plans électriques, pneumatiques
et mécaniques d’une chaine de triage de pièces miniature FESTO. Cette chaine est constituée
de plusieurs sous-stations : magasin, test, triage, forage, transfert et stockage. Ainsi qu’une
explication détaillée du réseau de communication entre les différents appareils.
Figure 1: Représentation de la station
Pour réussir au mieux cette tâche, nous nous sommes répartis en 6 groupes. Au sein de
chaque groupe, chaque membre avait une tâche attribuée. Tous les automaticiens devaient
travailler et communiquer ensemble, de même pour les électriciens, les pneumaticiens et les
dessinateurs.
Les pièces démarrent du magasin où elles sont mélangées. Au fur et à mesure des
stations, ces pièces vont être triées selon plusieurs critères. D’abord selon leur taille, ensuite
selon leur usinage et enfin selon leur couleur.
Il nous a été demandé de démarrer et terminer le cycle à vide, c’est-à-dire qu’il ne faut
aucune pièce présente sur la ligne de production avant d’appuyer sur le bouton de départ cycle
et après l’appui sur le bouton « STOP » la station magasin ne distribue plus de pièce et les autres
stations terminent de traiter les pièces qui sont encore dans la production.
Il nous a été demandé de paramétrer un bouton d’arrêt d’urgence pour que chaque station
s’arrête dans les meilleures conditions possibles. Le meilleur cas étant l’arrêt sur image. Si cela
n’était pas possible, nous devions justifier le choix qui a été fait. Concernant la procédure d’arrêt
d’urgence, pour redémarrer la production dans de bonnes conditions après un appui sur ce
Cahiers des charges 6

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bouton nous devions désarmer l’arrêt d’urgence, appuyer sur un bouton d’acquittement et
ensuite sur le bouton « START ».
Nous disposions d’un petit HMI pour chaque sous-station et d’un grand HMI principal.
Sur chacun des HMI de sous-station, nous devions retrouver la même interface. Nous devions
pouvoir piloter n’importe quelle sous-station grâce à n’importe quel HMI. Sur chaque HMI on
doit retrouver neuf compteurs de pièces qui sont les suivants : nombre de pièces sorties du
magasin, nombre de pièces trop petites, nombre de pièces trop grandes rouges, nombre de
pièces trop grandes noires, nombre de pièces trop grandes en aluminium, nombre de pièces mal
forées, nombre de pièces rouges bien usinées, nombre de pièces noires bien usinées, nombre de
pièces en aluminium bien usinées. Ainsi qu’un bouton poussoir « Reset » pour chacun des neuf
compteurs.
Concernant le HMI général, rien de précis ne nous a été imposé si ce n’est d’être original, de
prévoir quelque chose qui n’était pas demandé dans le cahier des charges et de le rendre
fonctionnel.
Cahiers des charges 7

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DESCRIPTIF DE L’UTILITÉ DE LA SOUS-STATION

De la station global
Le magasin de pièce distribue une pièce à la station de test. Celle-ci mesure la hauteur
de la pièce reçue et l’envoie au triage si la pièce est trop petite ou trop grande. Dans le cas où
la pièce est de bonne taille, la station test l’envoie à la station forage à l’aide d’un vérin. La
station forage peut alors usiner la pièce. Une fois cette opération terminée, le transfert transporte
la pièce au stockage dans le cas où l’usinage s’est bien déroulé. Le cas échéant, la station
transfert stock les pièces mal usinées dans un bac prévu à cet effet. Lorsque le stockage a reçu
la pièce, il les range par couleur.
Station magasin
La station magasin est la première sous-station du cycle.
La sous-station « Magasin » a pour but de distribuer le stock disponible de pièces à la
sous-station « Test » à l’aide de différents composants. Le premier est un vérin double effet. A
l’aide de distributeurs d’air, la tige du vérin sort de manière rectiligne en poussant une des
pièces empilées dans le magasin. Après vérification qu’une pièce est présente dans le stock
magasin. En même temps le vérin oscillant se bouge de la trajectoire d’où la pièce arrives. Pour
cela le vérin rotatif part vers la station « test » pendant une seconde. Pendant ce temps le vérin
double effet pousse la pièce. Cette pièce va buter sur un fin de course mécanique, indiquant sa
présence au bras oscillant. Le vérin double effet restera en position sortie temps que le vérin
oscillant ne sera pas arrivé avec la ventouse sur la pièce. Une fois que le vérin a amené la
ventouse au-dessus de la pièce, la pièce est aspirée par la ventouse par l’effet venturi. Une fois
que le vacuostat a détecté le vide d’air et qu’il y a l’autorisation de la station test pour s’y rendre,
le vérin double effet rentre en positon initial et en même temps le bras oscillant va se rendre
vers la station test. Une fois arrivé a la station test le venturi ce désactive et lâche la pièce sur
la station suivante. Sur ce temps-là, le vérin va revenir et laisser descendre une nouvelle pièce
pour le prochain cycle. Si le test est indisponible et qu’il y a des pièce au niveau du magasin le
vérin oscillant restera en position coté magasin. Si le test est disponible, le bras oscillant placé
à 90° de la ligne directrice du vérin double effet vient aspirer la pièce via une ventouse fixée à
son extrémité. Il la dépose au test pour ensuite revenir chercher la pièce suivante si le bouton
stop ou arrêt d’urgence n’a pas été actionné et s’il reste des pièces disponibles dans le magasin.
Lorsqu’il n’y a plus de pièce dans le magasin le vérin revient en position initial « magasin ». Et
le vérin double effet ne sortira pas avant d’avoir appuyé sur le bouton pour signaler la présence
de pièce dans le magasin.
Station test
Le test permet de trier les pièces reçues de la sous-station « magasin ». Pour ce faire les
pièces sont évaluées selon leurs tailles (petites, moyennes ou grandes) et leurs couleurs (rouges,
aluminium ou noires). Si les pièces sont trop grandes ou trop petites, elles sont envoyées à la
sous-station « Triage ». Si elles sont de la bonne taille, elles sont envoyées à la sous-station
« forage » pour être usinées et continuer dans la production.
Premièrement, pour n’avoir aucun souci avec le magasin, on doit s’assurer que le
support soit en position initiale c’est-à-dire tout en bas. Une fois cela assurer nous allons
recevoir la pièce venant du magasin grâce à son vérin oscillant.
Descriptif de l’utilité de la sous-station 8

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Ensuite, la pièce (alu, noire ou rouge) est présente sur notre support, elle est donc
identifiée grâce à nos 3 capteurs (inductif, capacitif et opto-électrique) qui se situent autour du
support. Nous avons donc dû créer une combinaison pour chaque couleur de pièce pour
déterminer le type de pièce qui se trouve sur le support.
Figure 2: Tableau détection couleur pièce
Une fois que la couleur est identifiée, le vérin sans tige vertical monte jusqu’au capteur
analogique qui, quant à lui va déterminer la taille de la pièce grâce au capteur palpeur pour
déterminer si on a une pièce grande ou petite.
• Si la pièce est de la bonne taille, elle est envoyée à la sous-station de forage.
• Si la pièce est trop grande ou trop petite, elle est envoyée à la sous-station de triage.
Grâce à cette information on va pouvoir déterminer à qui doit être envoyée la pièce. La
pièce sera poussée via vérin double effet horizontal.
Figure 3: Convertisseur analogique numérique
Étant donné que le capteur palpeur est analogique, nous allons avoir besoin d’un
convertisseur analogique numérique, pour passer d’une plage de valeur analogique en une
valeur numérique.
Avant d’envoyer la pièce, il faut d’abord s’assurer que la sous-station forage et triage
peuvent recevoir une pièce. C’est pourquoi nous allons devoir communiquer entre nous par
réseau.
• Pour aller au forage le vérin sans tige verticale s’arrête au fin de course haut qui se situe
devant la rampe puis le vérin double effet horizontale (éjecteur) pousse la pièce vers le
forage.
• Pour aller au triage le vérin sans tige verticale s’arrête au fin de course bas qui se situe au
niveau des tapis roulants puis le vérin simple effet horizontal (éjecteur) pousse la pièce vers
le triage.

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Station triage
La station de triage a pour but de trier les pièces n’ayants pas une taille valable pour le
reste de la station. La station est séparée en deux sections distinctes : les pièces trop petites et
les pièces trop grandes.
Dans la section dédiée aux pièces trop petites, l’ensemble des pièces n’ayant pas une
hauteur suffisante s’y trouveront peu importe leurs couleurs.
Dans la section dédiée aux pièces trop grandes, les pièces quant à elles seront triées par
couleur.
Chaque bande de triage ne peut admettre que 6 pièces au maximum. Si ce nombre est
atteint, le reste de la station peut fonctionner tant qu’elle n’admette pas une 7 pièces dans son
emplacement. Pour vider la station, il faudra le faire manuellement et également appuyez sur
un bouton poussoir qui permet le « RESET » du compteur et permettra le fonctionnement à
nouveau de la station.
Désormais, nous allons expliquer un peu plus en détail comment la station fonctionnera.
La première partie consiste à recevoir la pièce de sous station précédente pour pouvoir
trier les pièces.
Si la pièce est trop petite, elle sera envoyée à l’aide d’un vérin oscillant vers la zone 1
du convoyeur.
Figure 4: Triage trop petites
La deuxième partie permet de stocker les pièces grandes en fonction du type de matériau
et en fonction de leur couleur.
Par exemple, si une pièce alu et envoyée vers la zone 2, elle sera directement guidée à
l’aide de notre vérin compact vers le premier tri.

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Figure 5: Triage grandes alu
Pour la partie 3 de notre système on utilise le même principe que la partie 2 mais la
matière et la couleur de notre pièce change.
Figure 6: Triage grandes rouges
La partie 4 permet de stocker une pièce différente aussi mais celui-ci est envoyé vers le
tri à l’aide de rotation du moteur. Une fois la pièce arrive vers le fond, la petite pièce 4 que nous
avons usiner permettra de pousser la pièce vers le troisième tri.

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3ème tri
Figure 7: Triage grandes noires
Station forage
Les pièces considérées comme « de bonne taille » viennent une par une, par la glissière
de la station test. La pièce tombe dans l’encoche sur la table tournante et est détectée par un
capteur de présence.
Maintenant que la machine sait qu’une pièce se trouve en position 1, la table tourne d’un
quart de tour pour amener la pièce jusqu’à la position 2. Le vérin de serrage bloque la pièce afin
d’éviter qu’elle ne bouge. La foreuse s’allume et le vérin de forage pousse le dispositif de
perçage vers le bas pour forer la pièce. Après cette action, la foreuse remonte et s’arrête, et le
vérin de serrage relâche la pièce.
La table peut maintenant tourner d’un nouveau quart de tour pour amener la pièce en
position 3 où elle va être testée. Le vérin de test sort et enfonce l’aiguille dans la pièce forée. Si
l’aiguille s’enfonce complètement dans la pièce, celle-ci est bien forée. Sinon, elle ne l’est pas.
Après le test, la pièce est amenée à la position 4 où la station de transfert vient la
chercher. Les informations sur la pièce vont lui être transmises (matière, couleur et état du
forage).
Ce cycle fonctionne simultanément, c’est à dire avec 4 pièces en même temps et la
machine est à tout moment consciente de la position de chaque pièce. Après chaque quart de
tour la machine envoi l’information du socle vide pour recevoir une nouvelle pièce. Si la
position 4 n’a pas été libérée et la table n’a pas tourné, la station test ne peut pas renvoyer de
nouvelles pièces. Dans le cas où le bouton stop est appuyé la machine termine les pièces se
trouvant en cours et s’arrête après.
La position de la table est détectée par un système d’un anneau de position avec un
capteur de présence.
Si le bouton arrêt d’urgence est enclenché la station s’arrête directement dans l’état dans
laquelle elle se trouve. Les moteurs sont coupés par les relais et l’air comprimé est coupé par
une vanne de sécurité. Les 2 actions se font directement. Après réarmement, la machine
retourne dans le programme à la place avant l’arrêt d’urgence et poursuit le programme à partir
de là.

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Position 3 : Contrôle de
Position 2 : où la pièce est forée
l’usinage
Position 4 : Socle pour le Position 1 : Pièce arrive de la station

Transfert TEST
Figure 8: Station forage
Vérin palpeur : sert à vérifier le trou Capteur de proximité servant à

d’usinage réalisé par la foreuse
détecter la présence d’une pièce
Figure 9: Agrandit sur les éléments se trouvant sous le plateau
Moteur rotation plateau Capteur de proximité inductif

servant à détecter si le plateau à
fait un quart de tour
Station transfert
Dès que la station de forage a terminé de forer une pièce, elle envoie l’information à la
station transfert en donnant les informations nécessaires à la suite du cycle, c’est-à-dire la
couleur de la pièce : soit noire, rouge ou aluminium ainsi que si la pièce a été forée correctement
ou non.

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Bac de rangement
Figure 10: Installation station transfert
Départ de la pièce au forage

Socle de réception du stockage
Dans le cas où la pièce est mal forée, le transfert va amener cette pièce vers le bac de
rangement d’une contenance maximale de 6 pièces. Une alerte est émise sur le HMI du transfert
afin de vider le bac et de réinitialiser le compteur quand le nombre de pièces est atteint.
Figure 12: Pièce non forée Figure 11: Bac de rangement
À l’inverse, si la pièce est bien forée, la station transfert va transmettre l’information de

la couleur au stockage et déposer cette pièce au moment où la station stockage aura le socle de
dépôt vide. Sitôt que la pièce est déposée, la pince remonte et retourne vers la droite pour
rejoindre sa position initiale. Une fois le mouvement vers la droite engagé, la station envoie
l’information de la présence pièce au stockage. Ce délai permet d’éviter un crash machine entre
la pince du transfert et celle du stockage. Quand la position initiale est retrouvée, la station
transfert attend une nouvelle info de la station forage pour continuer le cycle.

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Figure 14: Pièce forée Figure 13: Socle au stockage
Station stockage
Une fois que les informations de la présence de pièce sur le socle ainsi que sa couleur
(5), envoyées par la sous-station précédente (le transfert), ont été réceptionnées, le vérin chariot
pneumatique (6) sort pour permettre à la pince (4) de venir serrer la pièce. Une fois celle-ci
maintenue, le vérin chariot rentre et c’est au tour du contrôleur (7) de commander le mini slide
SLTE (3) et le servomoteur (1) afin de déplacer la pièce vers la position choisie. Dans l’étagère
(2), nous avons un étage pour chaque couleur, chaque étage comprend 6 emplacements de pièce.
Figure 15: Représentation station stockage

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DESCRIPTION FONCTIONNELLE DES DIFFÉRENTS

COMPOSANTS
Composants électriques
Transformateur redresseur (Alimentation automate et HMI) (S-120-24)
Ce transformateur a pour but de changer une tension d’alimentation
alternative (qui vient d’une prise par exemple) afin d’avoir une tension
continue, celui-ci est possible grâce à un convertisseur alternatif/continu,
appelé plus souvent « Pont de Graetz ».
Ce transformateur redresseur, permettra d’alimenter l’HMI ainsi que Figure 16: Transformateur
l’automate S7-1500 car ceux-ci fonctionnent sous une tension 24VDC. redresseur
ⴄ=90%, Imax=4,5A
Transformateur redresseur (Alim Moteur Contrôleur)

Le but du transformateur redresseur est le même que celui pour l’automate et
l’HMI, mais celui-ci est un transformateur didactique (souvent appelé « bloc
d’alimentation de table »), il permet surtout d’alimenter le MC (Moteur Controller).
Figure 17:
Tension d’entrée 230VAC (Prise de courant), tension de sortie 24VDC, Imax=4,5A. Alimentation moteur
contrôleur
Moteur Contrôleur (SFC-DC-VC-3-E-H2-IO)
Ce moteur présent sur la station de stockage, a pour fonction de contrôler le
positionnement du mini-chariot SLTE, grâce à ce contrôleur, le chariot peut avoir
maximum 31 positions différentes et avec des vitesses, accélérations, décélérations
différentes. Le contrôleur va donc communiquer via automate mais peut aussi être
réglé manuellement grâce à son pupitre de commande intégré. 24VDC, arrêt si
T°>80°C. Grâce au sorties activer sur le module entrées-sorties déportées, le
Figure 18: Moteur
contrôleur est capable de savoir dans quel positions il doit aller (que ce soit vertical contrôleur
ou horizontal).
Affectation des broches du moteur contrôleur :
Figure 19: Affectation des broches du moteur

contrôleur
Description fonctionnelle des différents composants 16

2021-2022 Henallux
Mini-chariot (SLTE-16-150-LS-G04)
Ce vérin présent sur la station de stockage, permet de monter et
descendre le vérin « pince » afin de mettre la pièce dans son bon rangement.
Le mini-chariot est très précis et rigide, une vitesse de déplacement de 2 à
200mm/s. Charge de travail max de 4Kg, avec une course de 150mm.
Le contrôleur va lui indiquer en fonction des sorties activées, la
position exacte dans laquelle il doit aller. Pour ce faire au début il doit Figure 20: Mini-chariot
impérativement faire un HOMING qui consiste à le faire aller jusqu’au
capteur afin de connaitre sa position.
Arrêt d’urgence
Une fois l’arrêt d’urgence actionné, le moteur « rotation » et le moteur
« mini-chariot » sont directement arrêtés même en plein programme ou
mouvement. Le contrôleur étant en sécurité, il repositionne le moteur « rotation »
dans sa position « Homing » ainsi que le moteur « mini-chariot », qui lui retrouve
sa position la plus basse. Bouton poussoir à coup de poing, pousser-tirer, 1NF,
rouge.
Figure 21: Bouton
d'arrêt d'urgence
Moteur intelligent « rotation » (MTR-DCI-42)
Ce servomoteur intelligent de la station de stockage, permettant de
positionner le vérin « pince » dans le bon angle de position (tout dépend le
nombre de pièces déjà déposées), pour être sûr d’avoir le bon positionnement
le moteur va faire un homing (position 0) cette position va être faite grâce au
capteur de référence et à partir de cette position le moteur arrivera à
commencer son cycle et savoir où sont les autres positions. Le moteur est
Figure 22: Moteur rotation
intégré d’un pupitre de commande qui permet le paramétrage directement sur stockage
l’appareil, donc pas besoin de passer par un logiciel. Celui-ci est commandé
par automate programmable.
Affectations des broches du moteur intelligent :
Figure 23: Affectation des broches du moteur intelligent

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Câble de liaison (NEBU-M8G3-K-5-M8G3)

Fonction de transfert de données vers le moteur « rotation », celui-ci n’a
qu’un câble de 45mm. Le câble de liaison permet de « rallonger » le câble du
capteur de référence.
Câble d’alimentation (KPWR-MC-1-SUB-15HC-2,5) : Figure 24: Extension câble

Le connecteur d’alimentation permet d’alimenter l’électronique de capteur
puissance et du contrôleur interne en tension continue. L’alimentation vient du
transformateur redresseur 6T2 (AlimFesto didactique 24VDC). Pour bien faire le
câble doit respecter quelques exigences du constructeur, la photo suivante montre
ce que le constructeur exige pour le câble d’alimentation. Ce câble est présent sur
la station de stockage.
Exigence du constructeur : Figure 25: Câble alimentation
Figure 26: Exigence du constructeur (KPWR-MC-1-SUB-15HC-2,5)
Voici la désignation de chaque pin du câble d’alimentation :
Figure 27: Désignation des pins du câble (KPWR-MC-1-SUB-15HC-2,5)

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Câble moteur (KMTR-DC-SUB-15-M12-2,5)

Le câble moteur raccordé comme ci-dessous, permet de commander le moteur de l’unité
SLTE et de transmettre les signaux du codeur. C’est grâce à ce câble que nous arriverons à
récupérer les signaux pour programmer les différents niveaux que doit faire le SLTE (Mini-
chariot). Attention longueur max de 10m. Pour bien faire le câble doit respecter quelques
exigences du constructeur, la photo suivante montre ce que le constructeur exige pour le câble
d’alimentation. Présent sur la station stockage.
Voici la désignation de chaque pin du câble moteur :
Figure 28: Exigence du constructeur (KES-MC-1-SUB-15-2,5)
Câble de commande (vers moteur contrôleur) (KES-MC-1-SUB-15-2,5)

Le câble de commande raccordé comme ci-dessous, permet la transmission
d’informations entre l’automate de niveau supérieur et le moteur contrôleur. Attention le câble
ne doit pas faire plus de 30m de long, réduction sur l’immunité aux perturbations. Présent sur
la station stockage.
Exigence du constructeur :
Figure 29: Exigence du constructeur (KES-MC-1-SUB-15-2,5)

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Voici la désignation de chaque pin du câble de commande :
Figure 30: Désignation des pins du câble (KES-MC-1-SUB-15-2,5)
Câble de commande (vers moteur intelligent) (KES-MC-1-SUB-9-2,5)

Le câble de commande raccordé comme ci-dessous, permet la transmission
d’informations entre l’automate de niveau supérieur et le moteur intelligent. Longueur du câble
est de 2,5m. Présent sur la station stockage.

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Voici la désignation de chaque pin du câble de commande :
Figure 31: Désignation des pins du câble (KES-MC-1-SUB-9-2,5)
Moteur de la table tournante (526867 Gearmotor)

Le moteur de la table tournante de la station forage est un moteur à
engrenages et à courant continu. Le moteur DC est de type aimant permanent.
La transmission est assurée par un réducteur planétaire à deux étages.
Caractéristiques techniques : 3000tr/min ; 80Ncm ; rapport de
transformation : 20,25 ; 24V ; 0.31A ; 3.14W
Figure 32: Moteur table
tournante (forage)
Foreuse (motor_p2dn422)
La Foreuse est entrainée par un moteur à courant continu et à aimant
permanent.
Caractéristiques techniques : 24V ; 0.95A ; 12W
Figure 33: Moteur

table tournante
Relais électrique (SCHRACK 420024) (forage)
Il y a 2 relais électriques SCHRACK sur la station forage qui ont pour
rôle de commander les 2 moteurs de la station (foreuse, table tournante). Ils
sont commandés par l’automate.
Caractéristiques techniques : 2 pôles 8A ; courant DC seulement ;
4KV/8 ; contacts jumeaux disponibles.
Figure 34: Relais

Moteur Nidec 404.603 électrique SCHRACK
Le moteur utilisé pour faire avancer les bandes transporteuses de la 420024
station triage, est un moteur a engrenage alimenté en 24V courant continu à

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excitation séparée par aimant permanent. Il utilise le phénomène de la loi de Laplace qui nous
dit « Tout conducteur parcouru par un courant et placé dans un champ magnétique subit une
force ». Le rotor tourne, à l’aide d’un champ magnétique créer par le stator grâce à ses aimants.
Un moteur à courant continu est constitué de deux parties électriques : le stator et le
rotor. Lorsqu'on alimente le moteur, il se crée une interaction magnétique qui met le moteur en
mouvement. Lorsqu'on inverse le sens de la tension qui alimente le moteur, il tourne en sens
inverse.
Figure 35: Fonctionnement moteur DC
Capteur de présence pièce (SIEN-M5B-PS-K-L)

Il s’agit de d’un capteur de proximité de type optique. Il détecte la présence d’une pièce
grâce au changement de la lumière à sa tête. Le contact au niveau du capteur est de type NO,
c’est-à-dire qu’il ne transmet pas de signal à l’état initial (lumière). Quand il passe dans l’ombre
son état change et il devient passant et transmet ce signal à l’automate. Il se retrouve à la station
de forage.
Figure 36: Capteur SIEN-M5B-PS-K-L
Capteur de référence (SIEN-M8NB-PS-S-L)

Grâce au capteur de référence le moteur « rotation », arrive à se repérer lors de son
Homing, sans le capteur de référence, le moteur n’aura aucun repère donc impossible de faire
un homing correct. Capteur inductif PNP, Plage de détection : 2,5mm. Présent sur la station
stockage.
Le fonctionnement de ce type sortie est relativement simple : le capteur agit comme un
bête interrupteur. Lorsque qu'un capteur avec une sortie PNP est activé il met en contact le fil
du signal avec l'alimentation. La tension sur le fil de signal passe donc à la valeur de la tension
d'alimentation

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Figure 37: Capteur inductif PNP
Capteur position table (SOE-RT- M12-PS-K-LED)

Le rôle de ce capteur est de détecter le tourillon de l’anneau de position, au niveau de la
station forage, se trouvant directement au-dessus de lui, pour arrêter la rotation de la table après
chaque quart de tour.
Il s’agit d’un capteur de proximité de type inductif. Le capteur possède des polarités de
type PNP et est dans son état initiale un contact NO, c’est-à-dire qu’il ne transmet pas de signal
à l’état initial.
Figure 38: Capteur SOE-RT- M12-PS-K-LED
Capteur de proximité (SMTO-4U-PS-K-LED-24) + (SMTO-1-PS-S-LED-24-C)

Ce capteur est un capteur magnétique « reed » qui permet de détecter la position du
piston, le capteur détecte à travers la paroi du vérin le champ de l’aimant qui est intégré dans le
piston . Le capteur va émettre un signal au module d’entrée déporté et sera renvoyé dans le
programme sous forme d’un état « Haut » ou un état « Bas ». Ces capteurs se retrouvent sur la
station de test et de forage.
Figure 40: Capteur SMTO-4U-PS-K-LED-24
Figure 39: Capteur SMTO-1-PS-S-LED-24-C
Capteur de proximité (CRSMEO-4-K-LED-24)

En présence d'un champ magnétique, les contacts s'aimantent par influence, et sont
attirés l'un par l'autre. Ils se rapprochent et se touchent, établissant le passage du courant.
Lorsque le champ magnétique cesse, l'aimantation cesse aussi, et l'élasticité des contacts les
écarte, coupant le courant. Ce capteur est présent sur la station magasin.

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Figure 41: Capteur CRSMEO-4-K-LED-24
Capteur optique (SOEG-L-Q30-P-A-S-2L)

Présent sur la station magasin, ce capteur est un capteur à fibre optique composé d’un
émetteur et d’un récepteur. La sonde envoie un signal lumineux rouge vers le récepteur placé à
l’opposé. Lorsqu’un objet passe dans ce faisceau lumineux, l’information est transmise via la
fermeture ou l’ouverture d’un contact.
Figure 42: Capteur à fibre optique
Capteur optoélectrique (XUB2ASNL2T)

Un capteur optique fonctionne sur le principe d’un signal lumineux rouge est émis par
un émetteur et reçu par un récepteur. Lorsqu’un corps quelconque interrompt la réception du
signal du récepteur, le capteur optique ouvre (ou ferme selon sa conception) un contact
électrique. Ceci afin d’informer l’automate que l’état de repos du capteur a été modifié. Ce
capteur est présent sur la station test.
Figure 43: Capteur optoélectrique
Capteur inductif (SIEN-M18B-PS-1)

La partie sensible du capteur est constituée de bobines montées en parallèle avec un
condensateur.
Lorsque l’inductance est alimentée, elle va créer un champ magnétique alternatif (c’est
comme un aimant qui change de polarité en permanence). Si un objet métallique est placé
suffisamment près du bobinage, alors le champ magnétique commence à diminuer d’autant

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plus que le corps se rapproche. Cela à cause des courants de Foucault générés à l’intérieur du
corps métallique ce qui provoque l’arrêt des oscillations.
Il y a un circuit électrique placé dans le capteur qui lui détecte se changement
d’oscillation et va délivrer un signal de sortie.
Ce capteur est présent sur la station test.
Figure 44: Fonctionnement capteur inductif
Capteur capacitif (BC5-S18-AP4X)

Le capteur capacitif fonctionne sur la base d’une variation du champ électrique qui
normalement doit rester stable. L’objet à détecter est transformé en un signal. Le capteur est
composé d’un oscillateur, d’un démodulateur et d’une sortie.
Les capteurs capacitifs fonctionnent selon le principe d’un condensateur à plaques
idéal. Le capteur lui-même constitue une plaque. L’objet de mesure opposé représente l’autre
plaque. Un champ électrique apparaît entre les deux plaques. Un anneau protecteur autour de
la structure permet d’obtenir un champ électrique le plus homogène possible. Si un corps
parvient dans le champ, l’intervalle des deux plaques change. Celui-ci peut être mesuré.
Le détecteur capacitif détecte tout, peu importe la nature, la taille, et la couleur de la
pièce. Il a une portée de 7,5mm. Il est présent sur la station test.
Figure 45: Capteur capacitif

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Capteur magnétique (SME-10-SL-LED-24)

Les capteurs magnétiques sont utilisés pour le retour binaire de la position
du piston des vérins. Il s'agit de capteurs qui détectent le champ
magnétique de la bague situé au niveau de la tête du piston. Il détecte la
position du piston à travers la paroi du vérin par l'intermédiaire d'un
champ magnétique. Au passage de la tête du piston, la force magnétique
créée par l’aimant va fermer le contact électrique du capteur. Alors, une
LED s’allume pour signaler la présence du piston. Les capteurs sont
placés dans la rainure du vérin à la position désirée. Le capteur va émettre
Figure 46: Capteur magnétique un signal au module d’entrée déporté et sera renvoyé dans le programme
FESTO
sous forme d’un état « Haut » ou un état « Bas ».
Figure 48: Fonctionnement capteur magnétique
Figure 47: Coupe capteur magnétique
Ce capteur est présent sur la station transfert et stockage.

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Composants pneumatiques
Filtre manodétenteur (LFR-1/8-D-MINI)
Le filtre manodétendeur est un composant qui reprend l’utilité de deux éléments : le
filtre, le régulateur de pression.
Filtre
Régulateur
de pression
Figure 49: Symbole d'un filtre manodétendeur
Dans un premier temps, l’air va passer l’orifice 1 afin passer par la cartouche filtrante.
Ce filtre va a pour avoir pour but de retenir les particules solides trop imposantes pour le circuit.
Ces particules trop imposantes sont considérées comme des impuretés aspirées depuis
l’extérieur. L’air va ensuite passer par le régulateur de pression. Les impuretés captées par la
cartouche sont expulsées par le soufflet et se retrouvent dans la partie inférieure du composant.
Pour purger le circuit, on utilise la vis de purge qui permet d’évacuer l’ensemble des particules
située dans le compartiment. Il est également possible de changer ou de nettoyer la cartouche
filtrante avec de l’eau savonneuse, il faut alors dévisser le compartiment inférieur en entier.
Figure 50: Coupe d'un filtre
Dans un deuxième temps, l’air passer par le régulateur de pression. Ce régulateur de

pression est un 3 voies, ce qui signifie que l’air peut aller dans 3 directions : vers les éléments
alimente, vers son alimentation ainsi que sur le même. Le régulateur de pression va agir en
fonction du dernier cas. L’air va se diriger vers un côté du composant et exercé une certaine
force. Cette force va exercer un pression sur le ressort du régulateur de pression et le
compresser. Si cette force issue de l’air comprimé est trop grande, cela signifie que la pression
dans le circuit a augmenté, le régulateur de pression va alors comprimer le ressort. Si ce ressort
est comprimé, l’orifice permettant de laisser passer l’air est réduit ce qui diminue la pression de
sortie. Une fois cette pression de sortie réduite, la pression exerçant une force sur le régulateur
de pression est plus faible produisant le cas inverse. L’air comprimé « sain » régulé sortira par
l’orifice 2. Pour modifier la pression de sortie du régulateur de pression, on agit sur la partie
supérieure de notre composant (3), elle permet d’agir directement sur le ressort (2). Ce ressort
va alors déplacer la membrane (1) qui permettra de faire varier le flux d’air.

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Figure 51: Coupe d'un régulateur de pression
Le FR est un élément obligatoire puisqu’il veille à la sécurité et le bon fonctionnement

d’une station d’un point de vue pneumatique.
Figure 52: Filtre régulateur
L’air venant de l’alimentation passe par ce filtre qui va recaler les particules plus grandes
que 5µm présente dans l’air des canalisations pour en ressortir plus propre pour ne pas venir
abimer divers composants tels que distributeurs ou vérin avec de l’air sale. On retrouve ce
composant sur l’ensemble des stations. Dans notre cas, ils ont une plage de réglage de 1 à 16
bars ainsi qu’un filtre de 40 à 5µm.
Raccord enfichable (QS-1/8-8-I) + (QS-1/8-6-I)

Il servent à raccorder les tubes aux composants facilement une fois la partie filetée
vissée. Pour placer un tube, il faut tout simplement l’enfoncer dans l’orifice bleu. Pour retirer
un tube, il faut appuyer sur la partie bleu et tirer le cable en même temps. Plage de service : -
0,95 à 14 bars.
Figure 53: Raccord enfichable

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Raccord coudé court (QSML-M5-3)

Ce raccord coudé court nous permet de raccorder le tuyau sur la sortie 4 des
électrodistributeurs, celui-ci est court pour une question de pratique et de propreté. En effet le
raccord coudé court nous permettra de laisser la place au raccord coudé long pour y raccorder
son tuyau. Plage de service : -0,95 à 14 bars, angle 90°.
Figure 54: Raccord coudé court
Raccord coudé long (QSMLL-M5-4) :

Même principe que le raccord coudé court, que celui-ci est utilisé sur la sortie 2 des
électrodistributeurs. Plage de service : -0,95 à 14 bars, angle 90°.
Figure 55: Raccord coudé long
Raccord en T (QST-6) :
Raccord qui redistribue l’alimentation vers deux points différents au lieu d’un. Plage de
service : -0,95 à 14 bars, Dext=6mm.
Figure 56: Raccord en T
Tuyaux plastiques (PUN-V0-4X1-BL-C) + (PUN-V0-6X2-BL-C)

Tuyaux en Polyuréthane, sa fonction est de conduire l’air comprimé par le compresseur,
et ainsi aller dans les différents éléments, comme dans les distributeurs, les vannes, … Dans
notre circuit pneumatique deux types de tuyaux sont utilisés, un de diamètre extérieur de 4mm
et une paroi de 1mm (4X1) ainsi que le deuxième avec un diamètre extérieur de 6mm et une
paroi de 2mm (6X2). Tous les deux tuyaux sont de couleur bleu, Plage de service : de -0,95 à
10 bars.
Figure 57: Raccord en plastique

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Limiteur de débit unidirectionnel (GRLA-M5-QS-3-D)

Le limiteur de débit unidirectionnel, aussi appelé réducteur de débit unidirectionnel, est
un composant qui n’influence le débit que dans seul sens.
A B
Clapet anti-retour Etrangleur

Figure 58: Symbole limiteur de débit unidirectionnel
L’air circulant va se retrouver face à deux composants : un clapet anti-retour et un

étrangleur.
Le clapet anti-retour permet à l’air de ne passer que dans un seul sens. Dans le cas
montré à la figure 58, l’air venant de A va pousser un élément monté sur ressort. Cet élément
va être poussé sur une butée situé dans le composant qui empêche l’air de circuler. En revanche
si l’air vient de B, l’élément sera poussé dans le sens opposé à la butée et vaincra la force du
ressort. Dès lors, un passage pour l’air sera effectué qui permet à l’air d’aller vers A.
L’étrangleur permet de réduire le débit d’air entre 2 points. Il permet ainsi de réduire la
vitesse de sortie de composant. En plaçant un tel composant, on augmente aussi la pression
située avant l’étrangleur.
Le limiteur de débit unidirectionnel a pour but de régler le débit d’air dans le circuit
dans un seul sens. Lorsque l’air passe de A vers B, il ne peut pas passer par le clapet anti-retour
et passe donc forcément par l’étrangleur qui applique une réduction de débit. Lorsque l’air passe
de B vers A, l’air va passer par le chemin le plus simple. Au lieu de passer par l’étrangleur et
voir son débit réduit, il va passer par le clapet anti-retour afin de garder son débit constant.
Figure 59: Coupe du limiteur de débit unidirectionnel
Afin de régler l’étrangleur, nous allons tourner la partie supérieure du composant. Plus
nous allons serrer la vis de réglage plus le débit d’air va être faible et inversement lorsqu’on
desserre. Si on veut régler la vitesse d’entrée et de sortie d’un actionneur, on place alors
composant sur les deux raccords plastiques avec le clapet anti-retour bloquant pour l’admission
d’air entre le distributeur de commande et l’actionneur. Il agit dans les deux sens de
déplacement c’est-à-dire qu’il va pourvoir modifier le débit d’entrée et de sortie d’un
actionneur. Plage de service : 0,2 à 10 bars, réglage par visse à tête fendue, de 60 à 100l/min.
Figure 60: Limiteur de débit unidirectionnel

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Vanne d’arrêt (HE-3-1/8-QS-6) :

C’est une vanne de mise à vide manuelle qui laisse passer l’air si l’élément bleu est dans
le sens des raccords et coupe l’alimentation en air si elle est perpendiculaire. Coupe le circuit
pneumatique de la sous-station.
Figure 61: Vanne d'arrêt pneumatique
Il fonctionne comme un distributeur 3/2 fermé à commande verrouillable. Le

fonctionnement d’un distributeur est vu plus en détail dans la partie Distributeur 5/2
monostable. Actionnement manuel. Plage de réglage : -0,95 à 10 bars
Figure 62: Symbole vanne d'arrêt
Terminal (VTUG 572230 M302)

Fonction de distribution, en effet le terminal de distributeurs va recevoir deux
électrodistributeurs sur ces orifices pour ne pas devoir les raccorder séparément le terminal de
distribution va donc les fixer ensemble ainsi que les alimenter avec la même alimentation et la
même pression de service. Le montage du terminal sera un montage en batterie. C’est un
terminal est un bloc permettant de relier toutes les arrivées d’air en une pour alimenter tous les
distributeurs qui viennent se fixer dessus. Cela permet d’éviter plusieurs tuyaux raccorder à
chaque distributeur. Également valable pour les échappements.
Figure 63: Terminal de distributeur
Silencieux (U-1/4)
Fonction de réducteur de bruit. Celui-ci est généré par la turbulence de l’air qui se crée
lorsque l’air se libère. Le silencieux permet donc une diminution du bruit d’air, permettant à
l’utilisateur de travailler sur sa machine en toute « tranquillité ».
On en retrouve sur l’ensemble de la station principalement au niveau des embases.
Figure 64: Silencieux pneumatique

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Bouchon (NPQH-BK-M5-P10)
Bouchon qui vient bloquer l’air aux orifices 1,3,5 du terminal de distributeurs, sans
ceux-ci une fois l’ouverture de la vanne de sous-station, l’air sortirai directement par ces
orifices, donc nous aurions une grosse perte ainsi qu’un bruit plus que dérangeant pour les
utilisateurs de cette machine.
Figure 65: Bouchon
Electrovanne pour distributeur (VAVE-L1-1VK8-LP)

L’électrovanne pour distributeur est un composant que l’on place sur les distributeurs
commandés électro-pneumatiquement. Une fois l’électrovanne placé sur le distributeur et
alimenté, le distributeur commute.
Figure 66: Electrovanne pour distributeur
Dans le cas ci-dessous, permet une fois alimentée, la commutation du distributeur 5/2
monostable (position 2). Et donc le distributeur pourra envoyer de l’air sur l’entrée du vérin
(Sortie 4). Cependant une fois l’électrovanne plus du tout alimentée, le distributeur reprendra
directement sa position initial (Voir photo position 1) grâce à son rappel par ressort, donc le
vérin sera raccordé à l’échappement (Sortie 2), ce qui le fera directement rentrer.
Position 1 Position 2
Figure 67: Fonctionnement électrovanne

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Distributeur 5/2 monostable (VUVG-L10-M52-MT-M5-1P3)

Le distributeur est un appareil qui permet d’agir sur la trajectoire du flux de l’air dans
le but de commander un élément.
Figure 68: Symbole du distributeur 5/2 monostable
L'orifice 1 correspond à l’admission, c’est via celui-ci que l’air comprimé viendra
actionner les différents composants.
Les orifices 2 et 4 correspondent au refoulement, il s’agit des orifices situés entre les
actionneurs et le distributeur. Dans le cas représenté ci-dessus, l’orifice 2 correspond au
refoulement de l’air vers le circuit tandis que l’orifice 4 correspond au refoulement de l’air
depuis le circuit.
Les orifices 3 et 5 correspondent à l’échappement du système, ils servent à évacuer l’air
depuis le reste du système.
Figure 69: Coupe distributeur 5/2 monostable
Afin de pouvoir changer la trajectoire du flux de l’air, le distributeur doit commuter.

Pour cela, il faut qu’une pression sur une commande manuelle ou une commande électrique.
Une de ces deux actions permet d’apporter de la pression sur la partie de gauche qui fera
coulisser le montage ci-dessus vers la droite. Dès lors, la cavité située entre les orifices 1 et 2
est alors bouchée tandis que celle entre 1 et 4 non. L’air circulera alors de 1 vers 4 et de 2 vers
3. Si on veut le remettre dans sa situation initiale, on arrête de vouloir commuter le distributeur
et le ressort le remet à son état d’origine.
La station magasin en possède trois qui servent à l’ensemble de ses actionneurs.
La station test en possède un qui sert à éjecter les pièces vers la station triage ou vers la
station forage en fonction de la taille des pièces.
La station triage en possède trois qui servent à l’ensemble de ses actionneurs. On les
utilise pour le triage des pièces trop petites ainsi que des pièces trop grandes en alu et les rouges.
La station forage en possède deux qui servent à serrer ainsi qu’à tester les pièces.

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La station transfert en possède deux. Un des deux contrôle le vérin à tige carrée (décrit
plus bas) et l’autre contrôle la pince.
La station stockage en possède deux qui servent à l’ensemble de ses actionneurs.
Figure 70: Distributeur 5/2 monostable FESTO
Distributeur 5/2 bistable (VUVG-L10-B52-T-M5-1P3)

Ce distributeur fonctionne de la même façon que le distributeur 5/2 monostable. La seule
différence est que pour commuter il a forcément besoin d’être activer manuellement ou
électriquement.
Figure 71: Symbole distributeur 5/2 bistable
La station magasin est la seule station à en utiliser. Il y en a deux sur la station. Un gère
un vérin oscillant pour le bras mécanique et l’autre sert à alimenter le vaccuostat ainsi que la
ventouse qui permettra de déplacer les pièces.
Figure 72: Distributeur 5/2 bistable FESTO
Distributeur 5/3 monostable (VUVG-L10-P53C-T-M5-1P3)

Ce distributeur fonctionne de la même façon que le distributeur 5/2 monostable. On y a
simplement ajouté une commutation possible.
Figure 73: Symbole distributeur 5/3 monostable

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La station test en possède un. Ce dernier permet à la station test d’amener les pièces au
niveau des stations triage et test. Il s’agit également d’un distributeur monostable.
Figure 74: Distributeur 5/3 monostable FESTO
Distributeur 2 x 3/2 (VUVG-L10-T32C-AT-M5-1P3)

Ce distributeur fonctionne comme deux distributeurs 3/2 fermé avec rappel
électropneumatique.
Figure 75: Symbole double distributeur 3/2 rappel électropneumatique
La station forage est la seule station à en utiliser un. Il sert à commander le vérin qui
permet de déplacer la foreuse.
Figure 76: Symbole double distributeur 3/2 rappel électropneumatique FESTO
Vérin pneumatique double effet (DSNU-12-100-P-A)

Un vérin pneumatique, aussi appelé actionneur pneumatique, est un élément qui fournit
une énergie mécanique. On distingue 2 types majeurs de familles différentes : ceux qui
fournissent un mouvement linéaire et ceux qui fournissent un mouvent circulaire. Les vérins
présents sur la station étant des doubles effets, nous expliquons ci-dessous le fonctionnement
de ceux-ci.
Figure 77: Symbole vérin double effet
Un vérin double effets signifie que ce dernier peut être commandé depuis ses deux
extrémités. Cela signifie, pour le cas ci-dessus, que si de l’air comprimé arrive par l’orifice se
trouvant à gauche, la tête du vérin de gauche aura une pression supérieur à celle de droite qui
fera coulisser la tête du vérin vers la droite et donc sortir le vérin. Pour le faire rentrer, il faudra

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alors arrêter d’envoyer de l’air comprimé sur l’orifice de gauche et envoyer de l’air comprimé
sur l’orifice de droite. La pression étant alors supérieur à droite de la tête du vérin, le vérin
rentrera. Ces actionneurs sont commandés par les distributeurs décrits dans les parties
précédentes. Dans un vérin, il est également possible d’y incruster une multitude de
composants. Les plus répandus sont des amortissement à bagues ainsi que des aimants sur la
tête du vérin. Les amortissements à bagues permettent d’éviter que la tête du vérin ne subisse
de choc trop violent lors de ses sorties et rentrées. Les aimants permettent de détecter
l’emplacement de la tête du vérin via des fins de course.
Présent uniquement sur la station magasin, ce vérin pneumatique à double action permet
l’éjection de la pièce située dans le tube magasin. Il pousse la pièce vers le fin de course de
butée. Il rentre ensuite afin de laisser tomber une nouvelle pièce pour la rendre disponible dans
le cycle suivant. Vérin double effet cylindrique. Plage de service : 1,5 à 10 bars. Alésage :
12mm. Course : 100mm. Avec amortissement par bagues. Pour capteur de proximité.
Figure 78: Vérin double effet

Présent sur la station test, il sert uniquement à éjecter les pièces présentes sur la
plateforme de test vers les stations de triage et de forage en fonction de la taille de la pièce.
Vérin double effet cylindrique. Plage de service : 1,5 à 10 bars. Alésage : 8mm. Course : 80mm.
Avec amortissement par bagues. Pour capteur de proximité.
Figure 79: Vérin double effet DSNU-8-80-P-A
Vérin compact pneumatique double effet (ADVU-16-10-P-A)

Présent sur la station triage, il sert à trier les pièces de grandes tailles en alu ainsi que
celles de couleur rouge. Il s’agit d’un vérin compact car sa course est faible comparé aux autres
vérins pneumatiques. Vérin double effet. Plage de service : 1,2 à 10 bars. Alésage : 16mm.
Course : 10mm. Avec amortissement par bagues non réglables. Pour capteur de proximité
Figure 80: Vérin compact double effet

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Présent sur la station forage, il est utilisé pour le serrage ainsi que pour le test des pièces.
Vérin de forme circulaire double effet. Plage de service : 1,5 à 10 bars. Alésage : 10mm.
Course : 25mm. Avec amortissement par bagues. Pour capteur de proximité
Figure 81: Vérin double effet DSNU-10-25-P-A

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Vérin pneumatique double effet (DSNU-16-40-PPV-A)
Figure 82: Symbole vérin double effet
Présent sur la station forage, il sert à déplacer la foreuse pour le forage des pièces. Vérin
de forme circulaire double effet. Plage de service : 1 à 10 bars. Alésage : 16mm. Course de
40mm. Avec amortissement pneumatique réglable des deux côtés. Pour capteur de proximité.
Figure 83: Vérin double effet DSNU-16-40-PPV-A
Vérin double effet plat (DZF-18-80-A-P-A)

Présent sur la station transfert, ce vérin est un double effet plat dont la section de tige
est de 18mm de diamètre. Cette tige est filetée. Il possède également des bagues/plaques
d’amortissement élastiques et il est également compatible avec des capteurs de proximité pour
la détection de position. Son rôle est de descendre et de remonter la pince.
Figure 84: Vérin plat DZF-18-80-A-P-A
Vérin double effet sans tige (DGC-12-600-KF-P-A)

Un vérin sans tige fonctionne globalement de la même façon que les vérins vus
précédemment. Ceux-ci ont comme avantages principaux d’avoir un gain de place, d’éliminer
la flexion dus à la tige ainsi que de convenir à tout déplacement pour manipulation.
Présent sur la station transfert, il s’agit d’un vérin double effet sans tige à chariot dont
le diamètre de piston est de 12mm et de course de 600mm. Il a plusieurs particularités : il
possède un guidage à bille, il est amorti via des bagues/plaques d’amortissement élastiques et
il possède une détection de position compatible avec des capteurs de proximité. Sa fonction est
de déplacer linéairement de gauche à droite, d’une station à l’autre, les différentes pièces forées.

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Figure 85: Vérin double effet sans tige
Vérin mini-chariot (SLF-10-50-P-A)

Présent uniquement sur la station stockage, il a la fonction de « bras » avec un
mouvement horizontal qui permet d’amener le vérin « pince » prêt de la pièce pour que la pince
puisse la prendre et ainsi le vérin mini-chariot puisse rentrer dans sa position initiale et laisser
le moteur rotatif tourner pour amener la pièce dans son bon logement. Vérin double effet.
Fmax = 190N. Plage de service : 1 à 10 bars. Alésage : 10mm. Course de 50mm. Avec
amortissement par bagues. Pour capteur de proximité. Guidage par cage à billes.
Figure 86: Vérin mini-chariot
Le guidage à cage par billes, permet un mouvement avec réductions des frottements
ainsi qu’une résistance au couple.
Figure 87: Coupe de guidage à cage par billes
Vérin sans tige linéaire magnétique double effet (DGO-12-200-P-A-B)

Présent sur la station test, il permet de déplacer la plateforme test sur plusieurs niveaux
afin de connaitre la couleur dans un premier temps, la taille dans un second et éjecter la pièce à
la bonne station. Vérin à entraînement linéaire. Alésage : 12mm. Course : 200mm. Avec
amortissement élastique, non réglable. Pour capteur de proximité. De série B.
Figure 88: Vérin sans tige linéaire (DGO-12-200-P-A-B)

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Vérin oscillant (DSR-25-180-P)

Le vérin oscillant est un vérin qui fonctionne sur la même base qu’un vérin double effet.
La seule différence est que le déplacement de sa tige ne se fait plus dans le même axe. L’air
rentre d’un côté du piston, si la pression est supérieure comparé à l’autre côté du piston alors la
tige du vérin transmettre un mouvement de rotation.
Figure 89: Coupe vérin oscillant
Figure 90: Symbole vérin oscillant
Présent sur la station magasin, il sert à mettre en rotation le bras oscillant du magasin
vers le test et inversement pour effectuer le transfert des pièces. Vérin oscillant avec arbre à
clavette. Plage de service : 1,5 à 8 bars. Taille : 25. Angle d’oscillation : 0 à 180°. Avec
amortissement non réglable des deux côtés. Arbre à clavette
Figure 91: Vérin oscillant (DSR-25-180-P)
Vérin oscillant (DSM-6-180-P-FF)

Présent sur la station triage, il sert à trier les pièces de taille trop petites en les envoyant
sur un convoyeur. Vérin oscillant. Plage de service : 3,5 à 8 bars. Taille : 6. Angle d’oscillation
de 0 à 180°. Avec amortissement par bagues. Avec angle d’oscillation réglable.
Figure 92: Vérin oscillant (DSM-6-180-P-FF)

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Pince à serrage parallèle (HGP-10-A-B)

Ce vérin est une pince à serrage parallèle. Cette pince agit comme un vérin double effet
sans tige, de piston de diamètre de 10mm. Lorsque l’air arrive par l’entrée haute depuis le
distributeur monostable, les pinces s’ouvrent.
Figure 93: Pince à serrage parallèle (HGP-10-A-B)
Vérin d’angle grippé (DHWS-10-A)

Présent sur la station stockage, il occupe la fonction de « pince », avec son mouvement
angulaire qui permet d’attraper la pièce prête grâce à la sortie du vérin, ainsi une fois le vérin
mini-chariot sorti, et que le moteur rotation bien positionnée, le vérin rentra donc la pince
s’ouvrira et la pièce sera lâchée. Vérin double effet. Fmax = 25N. Plage de service : 2 à 8 bars.
Angle d’ouverture max de 40°.
Figure 94: Vérin d'angle grippé (DHWS-10-A)
Venturi (VN-05-H-T2-PQ1-VQ1-RO1)
Le venturi est un composant pneumatique qui fonctionne à l’aide de 3 orifices. L’air
comprimé rentre d’un côté du composant où la section est réduite (buse). L’air passant par la
buse va alors créer des turbulences. L’air sera ensuite évacué par mélangeur du venturi en
passant par le mélangeur. En principe, il s’agit de l’orifice opposé à l’entrée. Ce mouvement va
créer un appel d’air ambiant par le denier orifice qui permettra de générer un certain
pourcentage de vide via ce même orifice. Il est possible de faire varier le pourcentage de vide
en modifiant la section de la buse. Plus cette section est grande, moins le pourcentage sera élevé
et inversement si on réduit la section.
Figure 95: Symbole venturi

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Figure 96: Coupe venturi
Le venturi permet de commander le capteur de vide ainsi que la ventouse qui permettent de
transvaser les pièces vers la station magasin. Venturi. Plage de service : 1 à 8 bars. Pression
vide max : 6bars. Vide max : 88%. Diamètre nominal de la buse Laval : 0,45mm.
Caractéristiques de l’éjecteur : vide élevé/standard. Avec corps en T, dimension modulaire
10mm. Raccord d’air comprimé (1) : raccord enfichable QS4. Raccord de vide (2) : raccord
enfichable QS4. Raccord d’échappement (3) : UO silencieux, ouvert.
Figure 97: Venturi FESTO
Convertisseur de pression pneumo-électrique (PEN-M5)

Il permet de savoir si la pièce a bien été ou non aspirée par la ventouse il va détecter le
vide ou non. Plage de service : -1 à 8 bars. Plage de tension de service CC : 12 à 30 V.
Raccord 3 fils. Raccord pneumatique : M5.
Figure 98: Convertisseur pneumo-électrique
Ventouse (VASB-30-1/8-NBR)
Elle permet le maintien de la pièce durant le mouvement du bras oscillant du magasin
vers le test grâce au principe de venturi sur la photo ci-dessous. Une fois l’aspiration effectuée
il y a création d’un vide d’air, ce qui va créer une dépression et donc la pièce est ainsi aspirée.
Ventouse à soufflet. Diamètre de la ventouse : 30mm. Filetage G 1/8. En caoutchouc nitrile.
Figure 99: Ventouse FESTO

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Composants mécaniques
Au niveau de la station magasin, il y a un support de vérin rotatif, c’est une pièce
métallique permettant la fixation du vérin rotatif à bonne hauteur. Il supporte également les
deux fins de course mécanique.
Figure 100: Support vérin rotatif
Pour permettre la transmission du mouvement rotatif du vérin au bras ainsi qu’à la

ventouse afin de la gardée orientée vers le bas il y a une courroie.
Des poulies subissent la rotation de la courroie et maintiennent la ventouse vers le bas
en permanence.
Un cylindre métallique sert de réservoir de pièces.
Figure 101: Réservoir de pièce
Au niveau de la station test, une rampe en aluminium est prévue pour assurer la descente
de la pièce vers la station de forage, un support de rampe permet le soutient et l’ajustement de
celle-ci, un support pièce est prévu pour tester la pièce et l’élever vers la station de triage ou
celle du forage, support capteur permet d’ajuster la hauteur des capteurs.
Figure 102: Support de pièce

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Figure 103: Support capteur
Au niveau de la station de triage, des supports de bandes transporteuses sont prévu afin
de supporter le convoyeur, des glisseurs qui guident les pièces à la fin du troisième tri.
Figure 104: Guide pièce
Figure 105: Support de bandes transporteuse
Des équerres réglables sont prévues pour soutenir les rangements des pièces étant donné
que la hauteur des équerres est réglable, l’inclinaison l’est aussi.
Figure 106: Equerres réglables
Des rails sont disposés le long du convoyeur afin d’éviter toute chute de pièce.

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Figure 107: Rail antichute
Un bac de rangement en aluminium d’une capacité de 6 pièces sert de stockage au pièce

de mauvaise taille.
Figure 108: Bac de rangement
Les pattes servent à rabattre les pièces vers leur emplacement prédéfini selon leur
couleur ou leur taille, elles sont actionnées grâce à des moteurs.
Figure 109: Patte de rabattement

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Au niveau de la station forage, on peut diviser la station en 4 parties. Ces parties sont la
table tournant, le support de forage, le support de contrôle de trous et le support de capteur de
présence.
Dans la partie table tournante on retrouve le cœur de la machine
qui est le mécanisme de tournage provenant de chez FESTO lequel est
composé d’une partie inférieur, fixer sur le support et d’une partie
supérieur guidée par la partie inférieur pour permettre le mouvement de
tournage. En dessous de la partie supérieure est vissée une couronne
dentée qui sert transmettre le mouvement rotatif du moteur à la table
tournante. Leur rapport de transformation est calculé à ce que la vitesse
de rotation finale de la table soit 6 tours par minute. Le moteur électrique
se laisse fixer à la partie inférieur du mécanisme grâce au support moteur
conçut à cette utilité et pour uniquement ce moteur. Le support du
mécanisme de tournage est un simple profilé en tube carré normé de
120x80mm d’une longueur de 120mm et d’une épaisseur de 3mm. Sur la Figure 110: Vue éclatée du
partie supérieure du mécanisme de tournage se mettent l’anneau de forage
position dans une rainure et la plaque de table ainsi que les portes pièces
qui y sont vissées. Le capteur de position de la table se fixe à côté de la
partie inférieure du mécanisme de tournage dans une attache.
Dans la partie support de forage on retrouve majoritairement des pièces
normées de chez FESTO. Les seules pièces fabriquées sont les plaques de
fixation de la foreuse et du serrage qui sert comme leur nom le dit a fixer leur
partie mécaniquement aux deux poteaux. Le système de guidage de la foreuse
est ainsi une pièce fabriqué par festo et sert à la fois comme liaison de la
foreuse à la plaque de fixation et comme guidage linéaire/droit de la foreuse
(de haut en bas)
Figure 113: Vue éclatée de la foreuse
Figure 111: Plaques de fixation de la foreuse

Dans la partie support de contrôle de trous il y a apart l’aiguille de
contrôle seulement de pièces normées FESTO. L’aiguille de contrôle est à
concevoir au niveau des besoins du client (dimension du trou, etc.).
Figure 114: Aiguille de contrôle
Figure 112: Vue

éclatée du contrôle

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L’ensemble du support de capteur de présence est constituer de deux pièces qui sont le
support et le capteur en soi-même. Le support est fabriquer à l’aide d’une tôle trouée par avant
et pliée à la forme voulu par après. Le trou oblong en bas du support sert à l’ajustement du
capteur pendant le montage afin de garantir un bon positionnement.
Figure 115: Pliage du support
Figure 116: Assemblage support
Au niveau de la station transfert, il y a un profile en aluminium de 40*40 servants de

mat principal sur lequel est fixé le vérin principal DGC (pour les références pneumatiques
exactes, veuillez-vous référer à la section dédiée). Ce mat est fixé sur deux éléments usinés de
formes circulaires. Ces deux éléments permettent de stabiliser et de fixer le mat à la plaque de
base composée de profiles aluminium.
Pour faire la jonction entre le chariot du vérin DGC et le vérin plat, on trouve deux
pièces usinées. Un bloc percé vissé au chariot a pour but d’espacer la pince du vérin (élement
23 sur la figure 91). L’autre pièce à l’allure de raquette à tête aplatie (élément 10) a pour but de
faire jonction entre le vérin plat et le bloc percé. C’est sur le haut de cette pièce que la goulotte
souple en caoutchouc sera raccordée.
Afin de bien maintenir les pièces forées, deux autres pièces usinées identiques sont
fixées aux pattes de la pince (éléments 19).
L’ensemble de ces pièces sont fixées grâce à de la visserie de type Allen M3 ou M4.
Entre le vérin plat et la pince se trouve un cylindre aplati (élément 13). Il sert de fin de
course au vérin plat, afin que celui-ci ne remonte pas d’avantage.

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Figure 117: Vue éclatée station transfert
Au niveau du stockage, un socle de réception de pièce est présent. Ce socle est l’endroit
où le transfert va déposer la pièce bien forée afin de pouvoir la ranger par couleur à l’étage
attribué. Il y a l’étagère de rangement des pièces qui sert à stocker les pièces de même couleur
ensemble.
Figure 118: Socle de dépôt stockage

Figure 119: Montage de la station stockage

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INFORMATIONS SUR LES API UTILISÉS

SIEMENS S7-1500
L’automate Siemens S7-1500 est un système de commande modulaire, c’est-à-dire que
nous pouvons rajouter des entrées et sorties si nous le souhaitons. On l’utilise pour des
applications de tailles moyennes. Il est compatible TIA Portal, quand nous l’ajoutons il n’y a
pas besoin d’aller chercher les entrées et sorties dans la bibliothèque car tout se met
automatiquement.
L’automate est composé de plusieurs parties :
1 : CPU 1512C-1 PN.
2 : périphérie analogique intégré X10.
3 et 4 : périphérie TOR Intégrée X11 et X12.
5 : Afficheur de paramètres de la CPU.
6 : bouton pour voyager dans interface de l’afficheur.
7 et 8 : Témoin lumineux (le 1er vert : RUN/STOP ; le 2e Rouge : erreur ; le 3e jaune :
maintenance).
Figure 120: Automate Siemens 1512C-1 PN
Information sur les API utilisés 49

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La CPU
1. CPU 1512C-1 PN :
- 15 signifie le modèle d’automate
- 12 signifie la génération de l’automate
- 1 signifie une interface Profinet
- C signifie compacte pour applications moyennes.
- PN signifie Profinet (embarquant 2 ports Profinet).
- Un écran pour des informations claires.
- Serveur Web intégré permettant la gestion et la surveillance via un réseau.
- Un temps de traitement pour opération sur bits de 48 ns.
- Une mémoire de travail de 1,25Mo.
- Connecteur à 4 points qui fournit une tension d’alimentation de 24V CC.
- Possède une fonction Motion control qui sert à détecter des positions.
Périphérie analogique intégrée (X10)

- 5 entrées analogiques
- Résolution 16 bits signes compris
- 2 sorties analogiques
Figure 121: Périphérique X10
Périphérie TOR intégrée (X11 et X12)

- Possède 32 entrées TOR pour des signaux jusqu’à 100kHz
- Tension nominale 24V
- 32 sorties TOR dont 8 utilisables comme sorties rapides

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Figure 122: Périphérique X11 et X12
Les sorties TOR X11 contrairement au TOR X12 disposent de blocs pilotes avec diodes
parasites. Cela veut dire que cela se comporte comme des diodes de roues libres.
SIEMENS S7-300
L'automate SIMATIC S7-300 est un système de
commande modulaire utilisé pour les basses et moyennes
performances. Il existe un éventail complet de modules pour
une adaptation optimisée à la tâche d'automatisation.
Le contrôleur S7 est composé d’une alimentation
électrique, d'une CPU et de modules d’entrées/sorties pour
les signaux TOR et analogiques. Si besoins des processeurs
de communication et des modules fonctionnels sont ajoutés
pour des tâches spéciales.
Figure 123: SIEMENS S7-300
Caractéristiques de l’automate :
- Référence : 6ES7314-6CH04-0AB0
- CPU 314C-2PN/DP
- 24 DI/16 DO
- 4 AI, 2 AO
- 1 Pt 100
- 4 compteurs rapides (60 kHz)
- Interface MPI/DP 12 Mbit/s
- Interface Ethernet PROFINET avec 2 ports switch
- Alimentation 24 V DC
Description de la CPU 314C-2PN/DP

C : compact
2 : commutateurs 2 ports

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PN : PROFINET
DP : PROFIBUS DP
La CPU 314C-2 PN/DP est la CPU compacte pour des installations avec structure
décentralisée. Cette CPU compacte avec sa mémoire vive étendue est idéale pour des
utilisations moyennes. Des entrées et des sorties TOR et analogiques intégrées permettent un
couplage direct au processus.
Les interfaces maître / esclave PROFIBUS DP et le contrôleur E/S PROFINET / I-
Device permettent la connexion d'unités périphériques décentralisées via PROFIBUS et
PROFINET. Par conséquent, la CPU 314C-2 PN/DP ainsi que le périphérique décentralisé
peuvent être utilisés pour un pré-traitement rapide,
ou encore en tant qu'automate de niveau supérieur
avec un système de bus de terrain sur PROFIBUS
et PROFINET.
Module d’entrées TOR SM 321

Les modules d'entrées TOR permettent de
coupler les automates aux signaux TOR du
processus. Ils conviennent au raccordement
d'appareils à contacts et de détecteurs de proximité
en montage 2 fils (BERO).
Caractéristiques :
Figure 124: Module d'entrées TOR S7-300
• Compacité :
Le boîtier robuste en plastique contient :
o Des LED vertes pour l'affichage des états logiques sur les entrées.
o Une possibilité d'enfichage du connecteur frontal, abrité derrière la porte frontale.
o Zone de repérage sur la porte frontale.
o Brochage pour le câblage sur la face intérieure de la porte frontale.
• Montage aisé :
Il n'y a pas de règle applicable aux emplacements d’enfichage à respecter, les adresses des
entrées sont prédéfinies par l'emplacement.
En cas d'utilisation dans l'ET 200M avec des modules de bus actifs, le débrochage et
l'embrochage sont possibles en cours de fonctionnement, sans rétroaction.
• Facilité de câblage.
Les modules sont disponibles avec 8, 16, 32 ou 64 voies.

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Périphérique décentralisé et 200s

Carte de communication 6ES7-151-3BA23-0AB0 :
Cette carte est un module décentralisé qui va permettre la
communication entre l’API et les entrées/sorties déportées. Le transport
des informations se fait grâce à un câble Ethernet dont le débit de
données peut aller jusqu’à 100mbits/s.
C’est également ce module qui va alimenter les cartes
d’entrées/sorties. Cette carte peut recevoir jusqu’à 64 cartes d’extension.
Il y a deux ports Ethernet, un pour recevoir les informations de l’API qui
commande les entrées/sorties et l’autre pour permettre la communication
Figure 125: Carte de
avec un autre module grâce à un switch intégré. Des LED sont intégrées
communication pour signaler l’état de la carte, rouge = défauts de BUS, une signalisation
groupée de défaut = rouge, une surveillance de l’alimentation ON =
verte, une signalisation de liaison au réseau (verte).
Figure 126: Tableau des différents composants
Carte d’alimentation 6ES7138-4CA50-0AB0 :

Ce module d’alimentation PME DC24…48V permet de contrôler la
tension d’alimentation pour tous les modules se trouvant dans le groupe de
potentiel afin de pouvoir diagnostiquer s’il y a une tension de charge nominal
ou une tension manquante. Une led changera de couleur en fonction du
diagnostic. (Vert si tension ok ou rouge si tension pas ok).
Figure 127: Carte

d'alimentation

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Carte d’entrées digitales déportées 6ES7 131 4BB01-0AB0 :

Elle est alimentée en 24V en courant continu. Cette carte contient 2
entrées digitales (tout ou rien). C’est cette carte qui fait la liaison entre un
capteur 2 fils et l’automate. La carte est équipée de LED vertes qui s’allument
lorsque les entrées sont actives et d’une LED rouge qui s’allume lorsqu’un
défaut ou une perte de réseau est détecté. Cette carte est équipée d’une
protection contre les inversions de polarité, cela évite de griller la carte.
Figure 128: Carte

d'entrées digitales
déportées
Carte de sorties digitales déportées 6ES71323-4BB01-0AB0 :

Elle est alimentée en 24V en courant continu. Cette carte contient 2 sorties
digitales (tout ou rien). La carte est équipée de LED vertes qui s’allument
lorsque la sortie est active. Si un défaut est détecté, la LED s’allumera en rouge.
Le module est protégé contre les inversions de polarité. Il est également
protégé contre les courts-circuits avec un seuil de réponse de 1,5A. Le courant
maximum d’une sortie est de 0.6A. Si les deux sorties sont actives le courant
max est de 1A.
Figure 129: Carte de

sorties digitales
déportées
Interface homme machine (HMI)

HMI qui signifie Interface Homme Machine, c’est un écran programmable qui est
rempli de fonctions et peut remplacer des boutons poussoirs, témoins lumineux par du
graphisme. Il nous permet aussi de visualiser à chaque instant de la journée où nous en sommes
dans le processus de production. Dans notre Local 22, nous possédons 6 petits HMI situé à côté
de chaque automate et un grand HMI central situé sur la station Festo didactic. Chaque HMI
peut commander n’importe quelle station.
HMI KTP 600

Nous sommes en présence d’un Siemens 6AV6647-0AD11-3AX0, soit KTP600
Basic couleur PN.
- PN signifie interface Profinet
- 600 vient des 6 pouces de diagonale de l’écran avec une résolution de 320x240
- Commande tactile
- Alimenté en 24V

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- Attention ; ne peut en aucun cas être utilisé en zone ATEX1

- Dispose d’une interface Ethernet
- Configurable à partir de Tia Portal V10.5
- Possède 6 touches de fonction
- Modèle compacte
- Sortie acoustique type vibreur
Figure 130: HMI KTP600
HMI KTP 700

La station magasin est la seule qui est équipée d’une interface Siemens 6AV2 123-
2GB03-0AX0 soit, KTP 700 Basic Colour PN.
- PN signifie interface Profinet.
- 700 vient des 7 pouces de diagonale de l’écran avec une résolution de 800x480
- Commande tactile.
- Alimenté en 24V.
- Attention ; ne peut en aucun cas être utilisé en zone ATEX.
- Dispose d’une interface Ethernet.
- Possède 8 touches de fonction.
- Sortie acoustique type vibreur.
Figure 131: HMI KTP 700
1 ATEX : Zone à risque d’explosions EX

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HMI général
L’interface générale est un Siemens 6AV2124-0XC02-0AX0, Simatic HMI TP2200
comfort.
- 2200 vient des 22 pouces de diagonale de l’écran avec une résolution de
1920x1080.
- Interface Profinet.
- Interface MPI / Profibus-dp.
- 24 Mo de mémoire de configuration.
- Alimenté en 24V.
- Haut-parleur intégré.
- Durée de sauvegarde typique : 6 semaines.
Figure 132: HMI TP2200 comfort

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INTERFACES ET FONCTIONNEMENT DES HMI

Home
L’ensemble des interfaces des stations se retrouvent avec une interface relativement
similaire à celle ci-dessous. On y retrouve les éléments de commandes majeures comme le
DCY, le STOP, le ACQ ainsi que l’AU. La vue d’accueil varie légèrement en fonction de la
sous-station sur laquelle le HMI se trouve. Dans le ci-dessous, il s’agit de la sous-station de
transfert. On distingue un bouton « Réarm. » en plus ainsi qu’une LED de signalement. Le
bouton sert de second DCY pour le transfert lorsqu’un arrêt d’urgence a été enclenché. La LED
quant a elle indique que le bac de rangement de sa sous-station est complet et qu’il doit être
vidé.
Figure 133: Interface HMI station transfert
Le bouton poussoir « DCY » est accompagné d’une LED qui nous permet de déterminer
si la station est en marche ou non. Comme le veut le protocole de sécurité après un arrêt
d’urgence enclenché, une pression sur ce bouton poussoir permet de redémarrer la station
globale. Ce protocole de sécurité est affiché plus loin.
Le bouton poussoir « STOP » est accompagné d’une LED également. Une pression sur
ce poussoir permet que le station magasin cesse d’envoyer des pièces. Le reste des stations
fonctionne alors normalement jusqu’à ce que les stations n’aient plus de pièces à traiter. Un
appui sur ce bouton enclenche alors la LED associé et éteint celle du DCY.
Le bouton poussoir « ACQ » permet de réenclencher le système après un arrêt d’urgence
enclenché. Appuyer sur ce bouton lorsque la station fonctionne normalement ne crée aucune
action particulière.
Le bouton poussoir « AU » est accompagné d’une LED. Un appui sur ce bouton exécute
alors un arrêt total de l’ensemble de la station. La LED correspondant à l’arrêt d’urgence
s’enclenche. Les LEDs correspondant au DCY et STOP s’éteignent. Appuyer sur le DCY ne
remet pas en marche directement, il faut effectuer une procédure dans un ordre précis.
Interface et fonctionnement des HMI 57

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Figure 134: Grafcet arrêt d'urgence
On retrouve également entre 3 et 4 autres boutons. Ceux-ci permettent de naviguer entre

les différentes vues. Ces vues contiennent les compteurs. Le(s) bouton(s) situé(s) au-dessus
permettent de visualiser le(s) compteur(s) de la sous-station. Les boutons situés en-dessous
permettent de visualiser les neufs compteurs majeurs de la station. Leurs descriptions se
trouvent plus loin.
Compteur sous-station
Cette vue varie en fonction de chaque sous-station.
Figure 135: Compteurs station transfert
On retrouve le nom de la sous-station afin de s’assurer qu’il s’agisse du bon compteur

qu’on vient relever.

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Au moins un bouton poussoir de reset est placé afin de pouvoir reset un compteur. Si on
retrouve plusieurs compteurs pour un seul bouton reset, alors l’ensemble des compteurs est reset
si une pression est effectuée.
Un bouton « Home » permet de revenir à la vue d’accueil de la station, c’est-à-dire la
vue expliquée juste au-dessus. Certaines stations ont des animations en plus des compteurs afin
d’avoir une représentation visuelle de l’état actuel comme la station de stockage.
Un bouton « Retour » permet de revenir à la vue précédente.
On retrouve le AU ainsi que sa LED. En cas de problème, ce bouton est toujours présent
afin de stopper l’ensemble de la station. La LED permet de signaler à l’opérateur qu’un arrêt
d’urgence a été enclenché.
Compteur global
L’ensemble des HMI de toutes les stations possède cette vue. Elle reprend l’ensemble
des compteurs majeurs de la station.
Figure 136: Compteurs globaux
Le compteur « Sortie magasin » compte l’ensemble des pièces qui sont sorties de la
sous-station magasin. Il permet de savoir l’ensemble des pièces qui ont été traitées.
Le compteur « Non forées » compte l’ensemble des pièces non forées qui se trouvent
actuellement dans le bac de rangement de la sous-station transfert.
Le compteur « Trop petites » compte l’ensemble des pièces trop petites qui se trouvent
actuellement dans la zone dédiée aux pièces trop petites de la sous-station triage.
Le compteur « Grandes alu » compte l’ensemble des pièces trop grandes de couleur alu
qui se trouvent actuellement dans la zone dédiée aux pièces trop grandes en alu de la sous-
station triage.
Le compteur « Grandes rouges » compte l’ensemble des pièces trop grandes de couleur
rouge qui se trouvent actuellement dans la zone dédiée aux pièces trop grandes rouge de la sous-
station triage.
Le compteur « Grandes noires » compte l’ensemble des pièces trop grandes de couleur
noir qui se trouvent actuellement dans la zone dédiée aux pièces trop grandes noire de la sous-
station triage.

2021-2022 Henallux
Le compteur « Stockage alu » compte l’ensemble des pièces en alu qui sont stockées
actuellement dans la sous-station stockage.
Le compteur « Stockage noires » compte l’ensemble des pièces noires qui sont stockées
Le compteur « Stockage rouges » compte l’ensemble des pièces rouges qui sont stockées
Afin que l’ensemble des HMI des sous-stations puissent avoir l’information de la valeur
des différents compteurs, chaque station ayant au moins un compteur majeur envoie la valeur
de son compteur. Pour ce faire, il réécrit la valeur sous une mémoire par un bloc MOVE. Cette
nouvelle mémoire est ensuite renvoyée à la sous-station triage via un bloc PUT. Le triage va
ensuite renvoyer l’ensemble des compteurs majeurs à toutes les autres sous-stations.
Compteur(s) journalier(s)
Il(s) agit/agissent de la même façon que celui/ceux vu(s) précédemment. Les
informations qu’on retrouvent alors sur les compteurs correspondent au résultat sur l’ensemble
de la journée. Afin d’être remis à 0, chaque station doit elle-même reset son/ses compteur(s).
Figure 137: Compteurs globaux journaliers
HMI général
Il s’agit de la vue concernant le HMI se trouvant directement sur la station. On distingue
les 6 sous-stations ainsi que les compteurs majeurs. On retrouve également DCY, STOP, ACQ
ainsi que l’AU avec leurs LEDs.

2021-2022 Henallux
PROGRAMMES
Dans cette partie, on retrouve une explication brève de l’ensemble des programmes. On
y explique les différents blocs utilisés ainsi que les informations que nous utilisons. L’ensemble
des programmes de Tia Portal se trouvent en annexes.
Magasin
Concernant le programme de la station magasin, on y retrouve :
- 1 bloc organisation nommé « Main » reprenant l’ensemble des autres blocs et
mémoires importantes.
- 1 bloc fonction sur lequel est réalisé le grafcet complet du magasin
Test
Concernant le programme de la station triage, on y retrouve :
- 1 bloc d’organisation : nommé OB1, reprenant l’ensemble des fonctions utilisées dans
le grafcet.
- 1 bloc fonction : pour les différents compteurs présents sur ma sous-station
- 3 blocs fonctionnels en grafcet pour l’arrêt d’urgence, le mode manuel et le mode
automatique :
o L’arrêt d’urgence : c’est dans ce grafcet que nous retrouvons le
fonctionnement de l’arrêt d’urgence.
o Le mode manuel : c’est dans ce grafcet qu’on peut simuler manuellement la
sous-station
o Le mode automatique : c’est dans ce grafcet que l’on retrouve le programme
qui fait fonctionner la sous-station automatiquement.
- 3 blocs de données, reprenant l’ensemble des données issus des grafcet.
Triage
Concernant le programme de la station triage, on y retrouve :
- 1 bloc d’organisation, nommé Main, reprenant l’ensemble des autres blocs et
mémoires importantes.
- 8 blocs fonctions, nommés Compteurs, Éléments LED HMI, Info compteurs vers
forage, Info compteurs vers magasin, Info compteurs vers stockage, Info compteurs
vers test, Info compteurs vers transfert.
o Compteurs : reprend l’ensemble des éléments issus des compteurs de la
station.
o Éléments LED HMI : reprend l’ensemble des éléments devant être allumé
sur le HMI.
Programmes 61
2021-2022 Henallux
o Info compteurs vers forage : reprend l’ensemble des données des compteurs
envoyé à la station triage devant être envoyé et devant être envoyé à la station
forage. Le forage reçoit l’ensemble des compteurs.
o Info compteurs vers magasin : reprend l’ensemble des données des
compteurs envoyé à la station triage devant être envoyé et devant être envoyé
à la station magasin. Le magasin reçoit l’ensemble des compteurs à
l’exception de « Sortie magasin ».
o Info compteurs vers stockage : reprend l’ensemble des données des
à la station stockage. Le stockage reçoit l’ensemble des compteurs à
l’exception de « Stockage alu », « Stockage noires », « Stockage rouges ».
o Info compteurs vers test : reprend l’ensemble des données des compteurs
envoyé à la station triage devant être envoyé et devant être envoyé à la station
test. Le test reçoit l’ensemble des compteurs.
o Info compteurs vers transfert : reprend l’ensemble des données des
à la station transfert. Le transfert reçoit l’ensemble des compteurs à
l’exception de « Non forées ».
o Sorties : permet de gérer l’arrêt des convoyeur directement après un arrêt
d’urgence enclenché.
- 3 blocs fonctions, nommés grafcet triage couleur et grafcet triage taille.
o Arrêt d’urgence : grafcet qui permet de commander la procédure concernant
l’arrêt d’urgence
o Grafcet triage couleur : c’est dans ce grafcet que le tri en fonctions des
couleurs (alu, rouge, noir) pour les pièces trop grandes se fera.
o Grafcet triage taille : c’est dans ce grafcet que le tri en fonction de la taille
se fera. On sépare les pièces trop petites des trop grande
- 3 blocs de données, nommés grafcet triage couleur et grafcet triage taille, reprenant
l’ensemble des données issus des grafcets.
Forage
Concernant le programme de la station forage, on y retrouve :
- 1 bloc dórganisation, nommé « Main », reprenant des blocs de grafcet, de transfert
dínformation et autres mémoires importantes.
- 1 bloc fonction, nommé « Transfert dínformation poste 1-4 ». Dans ce bloc il se
passe le transfert dínformation de la pièce entre les 4 socles présent sur la sous-
station.
- 2 blocs fonction, nommés « Grafcet Forage » et « Arrêt urgence »
Programmes 62
2021-2022 Henallux
o Dans le Grafcet Forage il y a le cycle de fonctionnement de la sous-station

qui contient le forage, le blocage, le test de la pièce et la rotation du tableau.
o Dans le Grafcet dÁrrêt urgence il y a la séquence dárrêt urgence et de
réarmement.
Transfert
Concernant le programme de la station transfert, on y retrouve :
- 1 bloc d’organisation, nommé « main », ce bloc de programme sert à pouvoir se
servir des autres blocs de programmes. Il reprend également les fonctions de
communication entre les automates concernés.
- 1 bloc de fonction, nommé « sous-programme », ce bloc contient toutes les
mémoires qui vont pouvoir commander des temporisations qui créent un délai
d’ouverture de la pince, un délai avant de quitter la position, … Il contient également
les compteurs de pièces mal usinées.
- 1 bloc fonctionnel, nommé « Grafcet », ce bloc contient le cycle qui doit effectuer
la station suivant les informations qu’elle reçoit des autres stations.
- 1 bloc fonctionnel, nommé « Arrêt d’urgence », ce bloc contient la procédure d’arrêt
d’urgence.
Stockage
Concernant le programme de la station stockage, on y retrouve  deux onglets majeurs :
le Main et le bloc fonctionnel.
Le Main contient les différents compteurs tel :
- Les incrémentations des positions horizontales pour déposer la pièce dans le socle en
fonction du nombre de pièces déjà présente au stockage grâce aux compteurs pièces,
- Les compteurs des pièces de différentes couleurs,
- Compteur global de pièces traitées.
Nous trouvons également dans celui-ci les envois d’informations vers le Transfert pour
lui dire que le socle est disponible afin qu’il puisse en déposer une nouvelle pièce ainsi que les
informations transférer au magasin pour la fonction marche, stop, arrêt d’urgence et
l’acquittement de l’arrêt d’urgence afin de gérer toute la station depuis n’importe quel
automate-HMI de la station.
Dans le bloc fonctionnel, nous retrouvons exactement le même grafcet du stockage se
trouvant dans les annexes.
Programmes 63
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GRAFCETS DE FONCTIONNEMENT
Voir annexes.
Grafcets de fonctionnement 64
2021-2022 Henallux
SCHÉMAS MÉCANIQUES
Voir annexes.
Schémas mécaniques 65
2021-2022 Henallux
SCHÉMAS ÉLECTRIQUES
Voir annexes.
Schémas électriques 66
2021-2022 Henallux
SCHÉMAS PNEUMATIQUES
Voir annexes.
Schémas pneumatiques 67
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PRINCIPE DES RÉSEAUX D’AUTOMATES PRÉSENT

SUR NOS API
S7-1500
Notre CPU est équipé d’une interface PROFINET à deux ports (P1R et P2R) dans notre
cas, les ports sont utilisés pour communiquer avec un IHM, avec le système de configuration,
avec un réseau de niveau supérieur et avec d’autres automates. Nous avons également en
présence PROFINET IO RT (real time) et IRT (isochronous Real Time), c’est-à-dire que la
communication PROFINET IO et les paramètres en temps réel sont configurables sur
l’interface. Les deux ports peuvent également être utilisés pour une topologie en anneaux.
S7-300
Le MPI (Multi point Interface)
Le MPI est une interface propriétaire des appareils SIMATIC S7. Elle est utilisée pour
le raccordement des stations de programmation (PG ou PC), les pupitres opérateurs, ainsi que
pour d’autres appareils appartenant à la famille SIMATIC.
C’est cette technologie qui a inspiré le développement du protocole PROFIBUS.
L’interface MPI est basée sur la norme EIA-485 (autrefois RS-485) et fonctionne avec une
vitesse de transfert de 187,5kbd.
Le réseau MPI doit être muni de résistances de fin de ligne généralement incluses dans
les connecteurs et activées par simple levier. Les fabricants utilisant cette technologie MPI
peuvent proposer toute une gamme de connexions vers un PC : Cartes MPI, cartes PCMCIA,
adapteurs USB ou Ethernet.
Le PROFINET
PROFINET est une norme de communication basée sur Ethernet industriel offrant une
vaste gamme d’applications : le protocole utilise TCP/IP et les normes de technologie de
l'information, permet un traitement en temps réel et l’intégration de systèmes de bus de terrain.
PROFINET permet une intégration facile de tout bus de terrain (pas
seulement PROFIBUS), grâce aux passerelles spécialement conçues à cet effet. PROFINET est
un standard complet, qui répond à toutes les exigences relatives à la mise en œuvre
d'Ethernet dans l'automatisation. PROFINET couvre des besoins qui vont du niveau terrain au
niveau conduite.
Principe des réseaux d’automates présent sur nos API 68

2021-2022 Henallux
BILAN GÉNÉRAL
Lors de la simulation finale, nous avons fait face à une série de problèmes autant sur la
station globale que les sous-stations.
La sous-station magasin avait des problèmes majoritairement issus des fins de course de
son bras mécanique, du vérin poussoir mais aussi de la ventouse. Le bras mécanique avait des
fins de courses défectueux. Ces fins de course faisaient que le bras mécanique pouvait faire
plusieurs mouvements sans prendre la pièce. Les changer permettrait peut-être de régler le
problème. Le vérin poussoir devait pousser les pièces dès qu’une pièce était évacuée par le bras
mécanique. Néanmoins, puisque le bras ne savant plus où il se trouvait, le vérin sortait ce qui
faisait qu’on se retrouvait avec deux pièces au lieu d’une à vouloir être évacuée. Puisque deux
pièces étaient présente, le vérin exerçait une force continue car le capteur de butée de sortie
n’était jamais atteint. Pour régler ce problème, il faudrait surement régler le précédent. La
ventouse avait beaucoup de mal à « aspirer la pièce ». Augmenter la pression jusqu’à 6 bars à
l’entrée de la station (afin d’avoir le pourcentage de vide maximal de 88%) ou changer la
ventouse aiderait sûrement.
La sous-station test n’a pas rencontré de problème majeur. Le seul défaut qu’on peut
trouver à la station est peut-être la gestion des couleurs. Si une pièce du magasin était déposée
d’une mauvaise manière, les différents capteurs ne détectaient pas la bonne couleur de pièce.
Les autres stations étant alors dépendante de la couleur envoyaient une information erronée.
Régler le bras mécanique du magasin ou régler légèrement mieux les capteurs sont des solutions
envisageables.
Concernant la station triage, deux problèmes sont majeurs : la gestion des pièces
présentes sur les tapis ainsi que la gestion des compteurs pour le reste de la station. Lorsqu’un
rack de rangement est complet et qu’une pièce supplémentaire arrive, le convoyeur s’arrête et
empêche la venue d’une septième pièce dans le rack. Néanmoins, si une pièce supplémentaire
d’un autre type arrive, la septième pièce du rack est emportée et fausse entièrement la station.
Les solutions sont d’incrémenter les compteurs dès le début du grafcet (et non dès qu’ils sont
dans leur rack) ainsi que de créer un bloc « MOVE » qui garderait en mémoire la couleur des
pièces trop grandes lorsqu’un rack est complet. La première solution permettrait d’éviter
d’envoyer des pièces sur les tapis alors que ceux-ci ont déjà une pièce présente. La deuxième
solution permettrait de garder en mémoire la couleur des pièces trop grandes pour continuer à
trier les pièces trop petites. Concernant les compteurs pour le reste de la station, c’est avant tout
un problème d’envoi d’information et de traitement de donnée des autres stations. Afin qu’un
bloc « PUT » fonctionne, il faut un front montant. Une des solutions apportées par la station
triage est de créer un générateur d’impulsions qui envoie des fronts montants à intervalle
régulier. Cette solution permet d’actualiser fréquemment les données que le triage reçoit pour
les renvoyer. L’ensemble des stations aurait dû avoir la même chose. C’est un problème qui
vient de la station triage car c’est le responsable de cette station qui n’a pas bien exprimé la
méthode à suivre.
A propos de la station forage, la programmation a touché à sa fin vers le 2ème cours avant
la fin, ce qui n’a pas joué en faveur des autres automaticiens. Un des problèmes rencontrés est
la communication des informations telles que l’information de socle disponible pour que le test
Bilan général 69
2021-2022 Henallux
puisse envoyer la pièce suivante n’était pas envoyée et les informations de couleurs et d’usinage
au transfert.
Dans la programmation de la station transfert, nous avions un problème de
communication avec la station magasin. Nous pensions que nous avions mal configuré le bloc
« PUT » pour communiquer les informations. Le jour de la simulation, nous nous sommes
rendu compte que ce n’était pas ça. Le problème venait de la liaison entre le transfert et le
magasin. C’est un problème que nous ne comprenons toujours pas aujourd’hui car nous
n’avions rien changé sur les liaisons. Pour régler ce problème, nous avons dû prendre le
programme du stockage, dans ce programme la liaison fonctionnait. Ce qui est encore plus
incompréhensible car nous avions fait un programme général pour débuter sur la même base et
ne pas refaire chacun toutes les liaisons. Nous avons donc du copier-coller le programme ainsi
que les vues HMI sur le nouveau programme. Il a fallu réattribuer toutes les mémoires sur tous
les boutons, compteurs, … cela nous a fait perdre un temps précieux et beaucoup déstabilisé au
plus mauvais moment. Afin d’éviter ce problème, nous aurions dû regarder l’état des liaisons
plus tôt.
Mise à part ce problème de dernière minute, lors de nos essais durant les cours, la
communication avec la station stockage fonctionnait bien. Nous arrivions à effectuer le don de
la pièce au moment où le stockage était prêt à la recevoir tout en lui transmettant l’information
de couleur. Tout ça en forçant les entrées grâce au HMI étant donné que le forage n’était pas
prêt à nous envoyer les informations car en retard dans la programmation.
Concernant la station stockage, pour la partie automation, à part le fait que nous n'avions
pas chacun la même logique de programmation, au départ quand nous avons simulé tout seul
ou juste avec le transfert au début, tout fonctionnait parfaitement. Une fois "toutes les infos
envoyées par le forage au transfert et acheminer au stockage, les problèmes ont commencés.
Mon automate ordonnait un mouvement vertical pour faire le Homing vertical à chaque fois car
l'arrêt d'urgence était tout le temps enclenché, or, sur ma station il ne l'était pas et sur aucune
autre sous station d'ailleurs, même après un reset via le bouton ACQ pour l'acquittement, il se
remettait directement en arrêt d'urgence, je n'ai jamais su régler le problème par manque de
temps. Les informations de l'arrêt d'urgence étaient donc corrompues. Pour remédier à cela,
j'aurais effectivement dû gérer le Homing vertical et horizontal ainsi que l'arrêt d'urgence dans
un autre bloc de grafcet et ne pas mettre un retour en divergence "ou" comme j'ai fait à la fin
des branches qui renvoyaient au Homing (à l'étape initial ou se trouvaient les Homings). Les
informations étants mal acheminés cela faisait un lot de gros problèmes sur l'ensemble de la
station.
D’un point de vue global, cette simulation est un échec. On rencontre beaucoup de
problèmes sur chacune des stations. Un défaut majeur lors de notre simulation est l’utilisation
des boutons DCY, STOP, ACQ et AU. Lorsqu’une des stations appuyait sur l’arrêt d’urgence,
l’ensemble de la station ne s’arrêtait pas. Il s’agit d’un problème qui est lié à chaque station
mais surtout celle concernant le magasin. Nous pensons tout de même que le reste de la station
a d’autres problèmes conséquents à d’autres endroits surtout au niveau des mémoires. Certains
automaticiens n’ont pas du tout respecté le code attribué lors de la deuxième séance. Il est alors
possible que des mémoires soient activées au mauvais moment et ainsi créé un désordre global.
Certains responsables ont également oublié qu’il s’agissait d’un travail de groupe et que par
conséquent il fallait réaliser un programme adapté aux stations proches de la sienne. Certaines
Bilan général 70
2021-2022 Henallux
personnes présentes dans la classe n’ont également pas aidé à la réussite pour plusieurs cas
récurrents : arrivées tardives, départs précipités, décâblage, tentatives de bilboquet avec le
combo tournevis-pièce, incompétence dans la modification de pièces cassées, modifications de
descriptions fonctionnelles correctes, délais conséquents, manque de précision, manque
d’investissement, manque drastique de compréhension et de communication, manque de
respect, et bien d’autres. Par certains moments, on a l’authentique sensation d’être dans une
véritable entreprise qui court à la faillite. Ça tombe bien puisque cette simulation est un échec !
Néanmoins, certaines personnes motivées ont travaillé des heures en dehors de l’école afin de
présenter un travail qui leurs paraissaient correct. C’est grâce à ces derniers qu’on est arrivé à
présenter un rapport. Si on devait améliorer des choses, il s’agirait surtout de la mentalité ainsi
que du professionnalisme.
Bilan général 71
2021-2022 Henallux
CONCLUSION GÉNÉRALE
Durant ce travail, nous avons dû utiliser tout ce que nous avons appris lors de ces trois
années de bachelier. Il a fallu démontrer que nous étions capables d’effectuer des recherches
pertinentes et organiser son travail de manière à ne pas gâcher de temps.
Point de vue électrique, on a d’abord commencé par suivre les câbles pour connaitre les
éléments connecter ensemble, comprendre le fonctionnement des différents composant et
ensuite faire les plans.
Pour la partie mécanique, il a fallu mesurer chacune des pièces qui n’était pas
commercialisée afin de pouvoir faire un plan complet pour l’envoyer à l’usineur. Quelques-
uns ont pris les différentes côtes en refaisant un schéma simple sur une feuille ce qui a permis
de gagner beaucoup de temps. Cette étape a permis de comprendre l’utilité de chaque pièce
présente sur la station. Ensuite, nous avons retranscrit toutes ces côtes sur le logiciel
INVENTOR pour faire les plans 3D et 2D de la station.
Concernant la partie pneumatique, comme pour la partie électrique, nous avons procédé
de la même manière que pour la partie électrique.
Concernant la partie automation, nous avons commencé par créer les liaisons et
configuration du matériel sur un programme unique que nous nous sommes partagés afin de
gagner du temps et de partir sur une base commune. Dans un second temps, chacun a tâché de
comprendre le fonctionnement de sa sous-station ainsi que de son automate. Nous avons
également convenu de certaines mémoires qui devaient être communes pour chacune des
stations telles que le bouton de départ cycle, le bouton d’arrêt d’urgence, … Une fois que la
station de chacun fonctionnait individuellement, nous avons alors commencé à travailler sur la
communication.
Nous avons réparti les rôles en fonction des « forces » ou de la matière favorite de
chacun. L’organisation, la communication, les échanges et la confiance entre nous ont été
compliqués et probablement pas optimal. Ce travail nous a donné un exemple de comment
devait, ou pas, travailler une équipe en entreprise en faisant face à des problèmes et imprévus.
Nous nous sommes rendu compte que le travail d’équipe, est un travail qui dépend de
beaucoup de personne et ce n’est pas une tâche facile. Quoi qu’il se soit passé et quel que soit
le résultat, nous sortons tous grandit de cette expérience.
Conclusion générale 72
2021-2022 Henallux
AUTO-ÉVALUATION
Auto-évaluation 73
2021-2022 Henallux
TABLE DES ILLUSTRATIONS

Figure 1: Représentation de la station ........................................................................................ 6
Figure 2: Tableau détection couleur pièce ................................................................................. 9
Figure 3: Convertisseur analogique numérique ......................................................................... 9
Figure 4: Triage trop petites ..................................................................................................... 10
Figure 5: Triage grandes alu.................................................................................................... 11
Figure 6: Triage grandes rouges ............................................................................................... 11
Figure 7: Triage grandes noires ................................................................................................ 12
Figure 8: Station forage ............................................................................................................ 13
Figure 9: Agrandit sur les éléments se trouvant sous le plateau .............................................. 13
Figure 10: Installation station transfert .................................................................................... 14
Figure 11: Bac de rangement ................................................................................................... 14
Figure 12: Pièce non forée........................................................................................................ 14
Figure 13: Socle au stockage .................................................................................................... 15
Figure 14: Pièce forée .............................................................................................................. 15
Figure 15: Représentation station stockage .............................................................................. 15
Figure 16: Transformateur redresseur ...................................................................................... 16
Figure 17: Alimentation moteur contrôleur ............................................................................. 16
Figure 18: Moteur contrôleur ................................................................................................... 16
Figure 19: Affectation des broches du moteur contrôleur ........................................................ 16
Figure 20: Mini-chariot ............................................................................................................ 17
Figure 21: Bouton d'arrêt d'urgence ......................................................................................... 17
Figure 22: Moteur rotation stockage ........................................................................................ 17
Figure 23: Affectation des broches du moteur intelligent ........................................................ 17
Figure 24: Extension câble capteur .......................................................................................... 18
Figure 25: Câble alimentation .................................................................................................. 18
Figure 26: Exigence du constructeur (KPWR-MC-1-SUB-15HC-2,5) ................................... 18
Figure 27: Désignation des pins du câble (KPWR-MC-1-SUB-15HC-2,5) ............................ 18
Figure 28: Exigence du constructeur (KES-MC-1-SUB-15-2,5) ............................................. 19
Figure 29: Exigence du constructeur (KES-MC-1-SUB-15-2,5) ............................................. 19
Figure 30: Désignation des pins du câble (KES-MC-1-SUB-15-2,5) ...................................... 20
Figure 31: Désignation des pins du câble (KES-MC-1-SUB-9-2,5) ........................................ 21
Figure 32: Moteur table tournante (forage) .............................................................................. 21
Figure 33: Moteur table tournante (forage) .............................................................................. 21
Figure 34: Relais électrique SCHRACK 420024 ..................................................................... 21
Figure 35: Fonctionnement moteur DC ................................................................................... 22
Figure 36: Capteur SIEN-M5B-PS-K-L .................................................................................. 22
Figure 37: Capteur inductif PNP .............................................................................................. 23
Figure 38: Capteur SOE-RT- M12-PS-K-LED ........................................................................ 23
Figure 39: Capteur SMTO-1-PS-S-LED-24-C ........................................................................ 23
Figure 40: Capteur SMTO-4U-PS-K-LED-24 ......................................................................... 23
Figure 41: Capteur CRSMEO-4-K-LED-24 ............................................................................ 24
Figure 42: Capteur à fibre optique ........................................................................................... 24
Figure 43: Capteur optoélectrique ............................................................................................ 24
Figure 44: Fonctionnement capteur inductif ............................................................................ 25
Table des illustrations 74

2021-2022 Henallux
Figure 45: Capteur capacitif ..................................................................................................... 25

Figure 46: Capteur magnétique FESTO ................................................................................... 26
Figure 47: Coupe capteur magnétique ..................................................................................... 26
Figure 48: Fonctionnement capteur magnétique ...................................................................... 26
Figure 49: Symbole d'un filtre manodétendeur ........................................................................ 27
Figure 50: Coupe d'un filtre ..................................................................................................... 27
Figure 51: Coupe d'un régulateur de pression .......................................................................... 28
Figure 52: Filtre régulateur ...................................................................................................... 28
Figure 53: Raccord enfichable ................................................................................................. 28
Figure 54: Raccord coudé court ............................................................................................... 29
Figure 55: Raccord coudé long ................................................................................................ 29
Figure 56: Raccord en T ........................................................................................................... 29
Figure 57: Raccord en plastique ............................................................................................... 29
Figure 58: Symbole limiteur de débit unidirectionnel.............................................................. 30
Figure 59: Coupe du limiteur de débit unidirectionnel ............................................................ 30
Figure 60: Limiteur de débit unidirectionnel ........................................................................... 30
Figure 61: Vanne d'arrêt pneumatique ..................................................................................... 31
Figure 62: Symbole vanne d'arrêt............................................................................................. 31
Figure 63: Terminal de distributeur ......................................................................................... 31
Figure 64: Silencieux pneumatique .......................................................................................... 31
Figure 65: Bouchon .................................................................................................................. 32
Figure 66: Electrovanne pour distributeur................................................................................ 32
Figure 67: Fonctionnement électrovanne ................................................................................. 32
Figure 68: Symbole du distributeur 5/2 monostable ................................................................ 33
Figure 69: Coupe distributeur 5/2 monostable ......................................................................... 33
Figure 70: Distributeur 5/2 monostable FESTO ...................................................................... 34
Figure 71: Symbole distributeur 5/2 bistable ........................................................................... 34
Figure 72: Distributeur 5/2 bistable FESTO ............................................................................ 34
Figure 73: Symbole distributeur 5/3 monostable ..................................................................... 34
Figure 74: Distributeur 5/3 monostable FESTO ...................................................................... 35
Figure 75: Symbole double distributeur 3/2 rappel électropneumatique ................................. 35
Figure 76: Symbole double distributeur 3/2 rappel électropneumatique FESTO .................... 35
Figure 77: Symbole vérin double effet ..................................................................................... 35
Figure 78: Vérin double effet ................................................................................................... 36
Figure 79: Vérin double effet DSNU-8-80-P-A ....................................................................... 36
Figure 80: Vérin compact double effet .................................................................................... 36
Figure 81: Vérin double effet DSNU-10-25-P-A ..................................................................... 37
Figure 82: Symbole vérin double effet ..................................................................................... 38
Figure 83: Vérin double effet DSNU-16-40-PPV-A................................................................ 38
Figure 84: Vérin plat DZF-18-80-A-P-A ................................................................................. 38
Figure 85: Vérin double effet sans tige .................................................................................... 39
Figure 86: Vérin mini-chariot .................................................................................................. 39
Figure 87: Coupe de guidage à cage par billes ......................................................................... 39
Figure 88: Vérin sans tige linéaire (DGO-12-200-P-A-B)....................................................... 39
Figure 89: Coupe vérin oscillant .............................................................................................. 40
Figure 90: Symbole vérin oscillant .......................................................................................... 40
Figure 91: Vérin oscillant (DSR-25-180-P) ............................................................................. 40

2021-2022 Henallux
Figure 92: Vérin oscillant (DSM-6-180-P-FF) ........................................................................ 40

Figure 93: Pince à serrage parallèle (HGP-10-A-B) ................................................................ 41
Figure 94: Vérin d'angle grippé (DHWS-10-A) ....................................................................... 41
Figure 95: Symbole venturi ...................................................................................................... 41
Figure 96: Coupe venturi .......................................................................................................... 42
Figure 97: Venturi FESTO ....................................................................................................... 42
Figure 98: Convertisseur pneumo-électrique ........................................................................... 42
Figure 99: Ventouse FESTO .................................................................................................... 42
Figure 100: Support vérin rotatif .............................................................................................. 43
Figure 101: Réservoir de pièce ................................................................................................. 43
Figure 102: Support de pièce ................................................................................................... 43
Figure 103: Support capteur ..................................................................................................... 44
Figure 104: Guide pièce ........................................................................................................... 44
Figure 105: Support de bandes transporteuse .......................................................................... 44
Figure 106: Equerres réglables ................................................................................................. 44
Figure 107: Rail antichute ........................................................................................................ 45
Figure 108: Bac de rangement ................................................................................................. 45
Figure 109: Patte de rabattement .............................................................................................. 45
Figure 110: Vue éclatée du forage ........................................................................................... 46
Figure 111: Plaques de fixation de la foreuse .......................................................................... 46
Figure 112: Vue éclatée du contrôle ........................................................................................ 46
Figure 113: Vue éclatée de la foreuse ...................................................................................... 46
Figure 114: Aiguille de contrôle .............................................................................................. 46
Figure 115: Pliage du support .................................................................................................. 47
Figure 116: Assemblage support .............................................................................................. 47
Figure 117: Vue éclatée station transfert .................................................................................. 48
Figure 118: Socle de dépôt stockage ........................................................................................ 48
Figure 119: Montage de la station stockage ............................................................................. 48
Figure 120: Automate Siemens 1512C-1 PN ........................................................................... 49
Figure 121: Périphérique X10 .................................................................................................. 50
Figure 122: Périphérique X11 et X12 ...................................................................................... 51
Figure 123: SIEMENS S7-300 ................................................................................................. 51
Figure 124: Module d'entrées TOR S7-300 ............................................................................. 52
Figure 125: Carte de communication ....................................................................................... 53
Figure 126: Tableau des différents composants ....................................................................... 53
Figure 127: Carte d'alimentation .............................................................................................. 53
Figure 128: Carte d'entrées digitales déportées ........................................................................ 54
Figure 129: Carte de sorties digitales déportées ....................................................................... 54
Figure 130: HMI KTP600 ........................................................................................................ 55
Figure 131: HMI KTP 700 ....................................................................................................... 55
Figure 132: HMI TP2200 comfort ........................................................................................... 56
Figure 133: Interface HMI station transfert ............................................................................. 57
Figure 134: Grafcet arrêt d'urgence .......................................................................................... 58
Figure 135: Compteurs station transfert ................................................................................... 58
Figure 136: Compteurs globaux ............................................................................................... 59
Figure 137: Compteurs globaux journaliers ............................................................................. 60
Figure 138: Représentation d'un réseau WAN ......................................................................... 79

2021-2022 Henallux
Figure 139: Pyramide CIM ...................................................................................................... 79

Figure 140: Architecture du modèle OSI ................................................................................. 80
Figure 141: Blindage des câbles torsadés ................................................................................ 81
Figure 142: Câble coaxial ........................................................................................................ 81
Figure 143: Fibre optique ......................................................................................................... 81
Figure 144: Fiche Profibus ....................................................................................................... 82
Figure 145: Fiche Profibus ....................................................................................................... 82
Figure 146: Fiche Profinet........................................................................................................ 82
Figure 147: Différentes topologies de réseaux ......................................................................... 83
Figure 148: Réseau du local 22 ................................................................................................ 84

2021-2022 Henallux
ANNEXES
Informations sur le type de réseaux en présence
Introduction des réseaux
Avant, les automates n’existaient pas, il y avait donc des kilomètres de câbles entre la
télécommande des opérateurs de ligne et les machines.
Un jour, ils sont apparus rien que pour commander d’autres appareils. Mais les
opérateurs avec le temps voulaient qu’ils fassent encore plus, est donc arrivée la surveillance,
les calculs en interne de celui-ci et les réglages (pour les régulations par exemple). Pour cela,
ils raccordaient aux entrées et sorties de l’automate des capteurs et actionneurs et géraient cela
de façon autonome. Mais là encore des kilomètres de câble peuvent encore se montrer mais
déjà moins que sans l’automate.
Est ensuite venue la communication entre eux et les consoles pour programmer ainsi
que la supervision.
Après cela, les bus de terrains débarquent, ceux-ci font de grosses économies en câbles
à l’entreprise car au lieu d’avoir plein de câbles reliés à l’automate, nous n’en avons plus qu’un
et donc les entrées sorties sont déportées de l’automate (à distance de celui-ci et relié par le bus
de terrain).
Les interfaces réseaux débarquent alors elles aussi, les automates peuvent donc
communiquer (interconnexion) entre eux mais pas que, ils peuvent aussi communiquer avec les
ordinateurs et une visualisation en direct.
Définition : Un réseau de communication est un ensemble de connexions assurant la
communication d’information entre des individus ou des terminaux. Un réseau de
communication comprend idéalement : des émetteurs, des connecteurs, des canaux, un
message, des récepteurs. Terminaux, des canaux ou connecteurs, des nœuds ou carrefour.
L’organisation du réseau, centralisée ou décentralisée, influencera la nature des échanges.
Classification des réseaux

Nous les classons suivant 2 critères
1) Leur extension géographique :
- Les réseaux PAN (Personal Area Network) : on parle aussi de réseaux domestiques
ou individuels. Ils transmettent les données via USB ou FireWire. Ou alors sans fil,
par exemple le Bluetooth, c’est le WPAN (Wireless Personal Area Network). Nous
l’utilisons couramment pour nos écouteurs, les smartphones, montre connectée, ….
Il permet également de se connecter à d’autres réseaux souvent plus grands (on parle
de liaison montante).
- Les réseaux LAN (Local Area Network) : Un tel réseau peut relier deux ordinateurs
d’une même maison ou alors plusieurs centaines d’appareils au sein d’une
entreprise, … appartenant à une même organisation. Suivant la norme pour les
locaux câblés, c’est le protocole ETHERNET câblé via de fins fils de cuivre ou alors
par fibres optiques. Son étendue est généralement inférieure à 5km.
Annexes 78
2021-2022 Henallux
- Les réseaux MAN (Metropolitan Area Network) : il s’agit souvent d’une

interconnexion avec des réseaux LAN à proximité et peuvent couvrir jusqu’à
plusieurs sites industriels ou même une ville (>25km).
- Les réseaux WAN (Wide Area Network) : c’est un réseau étendu. Il peut couvrir un
pays, voire un continent. Le nombre d’appareils connectés à un réseau étendu est
illimité, c’est une interconnexion de réseaux LAN.
Figure 138: Représentation d'un réseau WAN
2) La pyramide CIM
Au niveau 4, nous retrouvons la supervision de
toute l’entreprise. Transmission la moins rapide
des 4 niveaux.
Au niveau 3 et 2, ce sont les automates et
moteurs, ordinateurs.
Au niveau 1, ce sont les capteurs, arrêts
d’urgence, boutons poussoir, …. C’est le niveau
le plus rapide hors de 4, ce qui est normal
(exemple : nous devons appuyer en urgent sur
l’arrêt d’urgence, le temps doit être le plus rapide.
Figure 139: Pyramide CIM
Modèle OSI (Système interconnexion ouvert)

Il existe deux types de réseaux, les réseaux homogènes et hétérogènes. La différence
entre eux est que le modèle homogène ne peut communiquer qu’avec du matériel de la même
marque et que l’hétérogène est ouvert à d’autres marques. Des normes ont donc dû être
installées pour permettre une compatibilité maximale entre les marques ouvertes. Cette norme
se compose de 7 couches normalisées.
Annexes 79
2021-2022 Henallux
Figure 140: Architecture du modèle OSI
- La couche n°1 correspond à la couche physique, les fonctions mécaniques, câblage

électrique entre les différents composants électriques, les différents câbles utilisés.
- La couche n°2 s’occupe des liaisons, assure le transfert des données de nœud à nœud
(entre deux nœuds directement connectés), et gère également la correction des
erreurs de la couche physique
- La couche n°3 touche le réseau, comment envoyer les paquets de données, quelle
forme donner aux paquets pour que les machines puissent les traiter y compris le
routage par différents routeurs.
- Ensuite la couche n°4 correspond à la manière de transiter les paquets correctement
(entre système finaux et les hôtes) + contrôle des informations.
- La couche n°5 s’assure de mettre en place les fonctions nécessaires au bon dialogue
entre les machines. (Coordinations, configuration et la terminaison) La
synchronisation entre les hôtes.
- Les couches n°6 et n°7 s’occupent, respectivement, des protocoles qui permettent
une bonne présentation des informations et comment les appliquer.
Annexes 80
2021-2022 Henallux
Les différents types de câbles pour les transferts d’informations

1) Nous en avons au moins un chez nous qui relie notre box internet à la prise du
fournisseur, ce sont des câbles torsadés avec une fiche mâle RJ45. Ils sont divisés en 3
catégories (catégories 5 ou 6 ou 7). Plus la catégorie est haute, plus nous aurons de
meilleures performances de débit et de fréquence.
Celle que nous avons chez nous à l’heure actuelle est souvent la catégorie 6. En
entreprise nous utiliserons la 7.
Il y a aussi différents types de câbles torsadés :
▪ UTP : non blindée
▪ FTP : blindage général (morceaux
d’aluminium en dessous de la gaine)
▪ STP : blindé (protégé contre perturbation
extérieure)
▪ FSTP : double blindage
Figure 141: Blindage des câbles torsadés
2) Il y a également les câbles coaxiaux qui sont renforcés pour les ondes magnétiques et
ont une très bonne vitesse de transfert mais qui sont peu à peu remplacés.
Figure 142: Câble coaxial
3) Le meilleur reste la fibre optique qui atteint des performances extraordinaires avec des
vitesses à plus de 10Gb/s. Ces câbles utilisent la lumière pour transférer les informations
mais le prix laisse à désirer.
Figure 143: Fibre optique
4) Pour différente raison, en entreprise nous privilégierons le Profibus ou Profinet qui est
plus récent. Entre autres pour la rigidité du câble.
Annexes 81
2021-2022 Henallux
- Profibus (norme DE-9) est un ancien type de communication pour l’automation. Il

ne peut être utilisé qu’en topologies linéaire, en anneau ou en arbre.
Figure 144: Fiche Profibus

Figure 145: Fiche Profibus
- Profinet est le moyen le plus récent qui est le même style que le câble Ethernet et
ses protocoles avec fiches mâles RJ45. Il permet un plus grand choix voir quasi la
totalité des topologies disponible avec des vitesses de transfert plus élevés que le
Profibus.
Figure 146: Fiche Profinet
Bien évidement pour faire communiquer tout, nous avons aussi besoin de répétiteurs ou
boitiers d’interconnexion (hub comme pour nos ordinateurs ou nos répétiteurs wifi) que nous
allons aborder au prochain point.
Types de boitiers de regroupements de câbles

Pour les réseaux de plusieurs ordinateurs, plusieurs autres éléments seront utilisés pour
coupler plusieurs éléments ou faire des nœuds de distribution. On peut ainsi voir des :
- Des répéteurs ou des boitiers d’interconnexion (appelé́ hub) permettent de recopier
l’information ou de l’amplifier (Couche physique du modèle OSI).
- Il y a les switches qui permettent d’analyser les trames et de les acheminer (couche liaison du
modèle OSI).
- Les Routeur qui permettent l’interconnexion entre des réseaux de différentes natures (couche
réseau du modèle OSI).
Annexes 82
2021-2022 Henallux
- On a aussi les Gateway, qui permettent le couplage entre plusieurs réseaux (couche transport
du modèle OSI).
Les différentes topologies
Figure 147: Différentes topologies de réseaux
- En anneaux : L’avantage est que chaque élément sert d’amplificateur du signal et

il est facile de contrôler les informations. S’il y a une rupture de câble, l’information
peut toujours circuler mais la topologie devient une topologie linéaire.
- En Bus : C’est une configuration simple avec peu de câbles et des nœuds de
communication. L’inconvénient est qu’un seul nœud peut « prendre la parole » à la
fois et s’il y a une rupture de câble, une partie du réseau ne communique plus avec
le reste.
- En étoile : C’est la configuration la plus courante. Dans cette configuration il est
très facile d’ajouter des nouveaux appareils. Son point faible est l’élément central,
s’il tombe en panne il bloque tout le réseau (C’est la topologie utilisée au local 22).
- Maillée : tous les appareils sont raccordés ensemble et son point faible, c’est que
cette topologie utilise énormément de câbles.
- En arbre (ou hiérarchique) : permet d’étendre plusieurs types de topologie et de
les gérer. Elle est très performante car elle est très souple. Le plus gros défaut est
que si le nœud racine est en panne, tous ses sous-arbre deviennent partitionnées.
- Linéaire : son faible coût de déploiement car peu de câble, mais la défaillance d'un
nœud peut séparer le réseau en deux sous-réseaux.
- Hybride : c’est une topologie qui est composée de 2 ou plusieurs topologies
différentes. Elle hérite donc des avantages et inconvénients des topologies raccordés
dessus.
Réseau du local 22
Dans notre laboratoire de systèmes automatisés et communication, il s’agit d’un réseau
LAN (<5km). C’est un réseau conçu pour transférer un grand nombre de données rapidement,
le débit de données est généralement de 10 à 1000 Mbits/s.
Deux switchs sont présents dans le local. Le premier sert à relier les 7 ordinateurs entre
eux en utilisant le protocole Ethernet, sa topologie est en forme d’étoile.
Le deuxième permet de connecter les automates et les modules d’entrées/sorties
déportées, c’est un réseau Ethernet et sa topologie est aussi en étoile.
Annexes 83
2021-2022 Henallux
Chaque module d’entrées/sorties déportées possède un switch intégré à sa carte réseau.

Le premier module d’entrées/sorties est raccordé au switch principal, ensuite tous les modules
sont raccordés les uns aux autres grâce à un second port Ethernet. Ce qui fait que dans le local
22, le réseau est en réalité une arborescence de plusieurs étoiles à 3 branches soit plusieurs
réseaux en étoiles interconnectés.
Figure 148: Réseau du local 22
Annexes 84

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Systèmes automatisés et Groupe B

Rapport final de la station

Table des matières

Table des matières 2

Capteur optoélectrique (XUB2ASNL2T) ........................................................................ 24

Table des matières 3

Convertisseur de pression pneumo-électrique (PEN-M5) ............................................... 42

Table des matières 4

Schémas mécaniques ........................................................................... 65

Table des matières 5

CAHIER DES CHARGES

Figure 1: Représentation de la station

Cahiers des charges 6

Cahiers des charges 7

DESCRIPTIF DE L’UTILITÉ DE LA SOUS-STATION

Descriptif de l’utilité de la sous-station 8

Figure 2: Tableau détection couleur pièce

Figure 3: Convertisseur analogique numérique

Descriptif de l’utilité de la sous-station 9

Figure 4: Triage trop petites

Descriptif de l’utilité de la sous-station 10

Figure 5: Triage grandes alu

Figure 6: Triage grandes rouges

Descriptif de l’utilité de la sous-station 11

Figure 7: Triage grandes noires

Descriptif de l’utilité de la sous-station 12

Position 4 : Socle pour le Position 1 : Pièce arrive de la station

Vérin palpeur : sert à vérifier le trou Capteur de proximité servant à

Figure 9: Agrandit sur les éléments se trouvant sous le plateau

Moteur rotation plateau Capteur de proximité inductif

Descriptif de l’utilité de la sous-station 13

Figure 10: Installation station transfert

Départ de la pièce au forage

Figure 12: Pièce non forée Figure 11: Bac de rangement

À l’inverse, si la pièce est bien forée, la station transfert va transmettre l’information de

Descriptif de l’utilité de la sous-station 14

Figure 14: Pièce forée Figure 13: Socle au stockage

Figure 15: Représentation station stockage

Descriptif de l’utilité de la sous-station 15

DESCRIPTION FONCTIONNELLE DES DIFFÉRENTS

Transformateur redresseur (Alim Moteur Contrôleur)

Figure 19: Affectation des broches du moteur

Description fonctionnelle des différents composants 16

Figure 23: Affectation des broches du moteur intelligent

Description fonctionnelle des différents composants 17

Câble de liaison (NEBU-M8G3-K-5-M8G3)

Câble d’alimentation (KPWR-MC-1-SUB-15HC-2,5) : Figure 24: Extension câble

Figure 26: Exigence du constructeur (KPWR-MC-1-SUB-15HC-2,5)

Voici la désignation de chaque pin du câble d’alimentation :

Figure 27: Désignation des pins du câble (KPWR-MC-1-SUB-15HC-2,5)

Description fonctionnelle des différents composants 18

Câble moteur (KMTR-DC-SUB-15-M12-2,5)

Figure 28: Exigence du constructeur (KES-MC-1-SUB-15-2,5)

Câble de commande (vers moteur contrôleur) (KES-MC-1-SUB-15-2,5)

Figure 29: Exigence du constructeur (KES-MC-1-SUB-15-2,5)

Description fonctionnelle des différents composants 19

Voici la désignation de chaque pin du câble de commande :

Figure 30: Désignation des pins du câble (KES-MC-1-SUB-15-2,5)

Câble de commande (vers moteur intelligent) (KES-MC-1-SUB-9-2,5)

Description fonctionnelle des différents composants 20

Voici la désignation de chaque pin du câble de commande :

Figure 31: Désignation des pins du câble (KES-MC-1-SUB-9-2,5)

Moteur de la table tournante (526867 Gearmotor)