ACTIVITE PROFESSSIONNELLE

THEME : Evaluation des risques mécaniques

Objectifs général
Initier les étudiants à la culture de la prévention des risques professionnels en général et celles
des risques mécaniques en particulier : de la conception d’une machine en passant par la
construction mécanique, l’installation, l’utilisation, la maintenance jusqu’au rebu.

Objectifs spécifiques
1. Bien connaitre les facteurs de risques d’AT/MP sur une machine.
2. Identifier les dangers, analyser les risques, mettre en place des mesures de prévention
collectives, individuelles
3. Choix des mesures de prévention pendent la conception mécanique.

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 INTRODUCTION GENERALE

L'évaluation des risques professionnels consiste à identifier, analyser et classer les risques
auxquels sont soumis les salariés d'un établissement, en vue de mettre en place des actions de
prévention. Ainsi définie, l’évaluation des risques est un outil de prévention qui devrait être
maitrisé non seulement par les acteurs de la prévention en entreprise, mais aussi et surtout par les
techniciens de la construction des équipements. En effet, plus la sécurité est intégrée à la
conception de toute chose (équipement, machine, outils, espace de travail etc…) plus elle est
efficace et moins couteuse.
Qu’est-ce qu’un risque professionnel ? Quels sont les facteurs de risques d’AT/MP sur une
machine ? Comment identifier les dangers, analyser les risques, mettre en place des sécurités
intégrées et des protections ? Quelle est la méthode pour le Choix des mesures de prévention
pendent la construction mécanique. ? Tels sont les points que nous allons aborder tout au long de
cette activité professionnelle.

PLAN DE L’ACTIVITE PROFESSIONNELLE

Phase théorique
I. Les risques professionnels
II. Méthode d’Evaluation des risques sur une Machine
III. Les étapes pour le Choix des mesures de prévention pendent la conception d’un
équipement
Phase pratique
I. Constituer des groupes par affinités
II. Choisir un équipement aux ateliers (des projets de fin d’études)
III. Evaluer les risques lies a l’utilisation de l’équipement
IV. Proposer des mesures correctives liées à la conception

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 I- LES RISQUES PROFESSIONNELS
a. Risques liés à l'activité physique.
b. Risques chimiques.
c. Risque biologique
d. Risques psychosociaux.
e. Risques mécaniques
f. Risques radiologie

LES RISQUES MECANIQUES

Risques mécaniques : C’est l’ensemble des facteurs physiques qui peuvent être à l’origine d’un
dommage par action mécanique d’éléments de machines, d’outils, de pièces ou de matériaux
solides
Machine : Produit mécanique fini, capable d’utiliser une source d’énergie communément
disponible pour effectuer par elle-même, sous la conduite ou non d’un opérateur, une ou
plusieurs tâches spécifiques.

Ensemble de pièces ou d’organes liés entre eux dont au moins un est mobile et d’actionneurs , de
circuits de commande et de puissance réunis de façon solidaire en vue de transformer, traiter ou
conditionner ou déplacer des matériaux.

Un Outil : tout dispositif devant être supporte par une machine ou maintenu par un utilisateur.

Un Moteur : est une machine dont la finalité se limite à produire de l’énergie mécanique à partir
d’une source.

Un Appareil : est un dispositif, notamment électronique dont la fonction principale n’est pas de
délivrer un travail mécanique. Exemple : hauts parleurs, ordinateur, instruments de mesures etc...

Avec les grandes découvertes, les nouvelles technologies, de nouvelles machines naissent chaque
jour et les risques causés par les machines sont de plus en plus nombreux et variés. Néanmoins,
elles demeurent indispensables en industrie car, elles simplifient considérablement le travail de
l’homme.

La sécurité des machines consiste à protéger le tr veilleur contre toute pièce mécanique
pouvant couper, coincer, happer, entraîner, frapper, projeter, écraser, brûler ……

 Exemples illustrant différents risques d’origine mécanique

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schémas Risques Mécaniques Paramètres à considérer Exemples

 Couple  Poulie
ENTRAÎNEMENT  Diamètre
 Inertie (masse /vitesse)
 forme, état de surface,
 accessibilité.

CHOC  couple, diamètre  ventilateur

ECRASEMENT  inertie (masse/ vitesse)
CISAIELLEMENT  forme, dimensions des
SECTIONNEMENT ouvertures, des saillies,

COUPURE • vitesse disque de

PROJECTION • dimensions, tronçonnage
ENTRAÎNEMENCTISECT • forme, état de surface
IONNEMENT • fixation des éléments en
ration
• Accessibilité
• résistance mécanique.

ENTRAÎNEMENT  Couple Tronçonneuse

• inertie (masse / vitesse),
SECTIONNEMENT
 Matériau meuleuse,
BRÛLURE (cohésion - homogénéité)

PROJECTION  Distance entre les parties

tournantes et les parties fixes

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ENTRAÎNEMENT  inertie (masse / vitesse), Essoreuse
 dimensions,
CISAILLEMENT
• jeu.

SECTIONNEMENT  couple, •Malaxeur

 inertie (masse / vitesse), mélangeur
ENTRAÎNEMENT  démentions • hachoir

CHOC

ECRASEMENT • Couple Engrenage

ENTRAINEMENT  inertie (masse / vitesse),
BRULURE • démentions
• Matériaux
• Ecartement
• Forme
• Etat de surface
• Température
• Accessibilité

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ECCRASEMENT • inertie (masse + vitesse), Machine à bois
CISAILLEMENT • Force
CHOC • écartement mini/maxi
• Recul des pièces

ECCRASEMENT • inertie (masse / vitesse), cisaille

CISAILLEMENT • Force
ENTRAINEMENT • écartement mini/maxi
• Accessibilité

COUPURE • vitesse de coupe, scie à ruban

SECTIONNEMENT • vitesse d’aménage,
• forme de la pièce.

PIQÛRE • Vitesse cloueuse,

POINÇONNEMENT • Force
• forme, état de surface
PERFORATION
machine à coudre

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 ENTRAÎNEMENT • vitesse ponceuse à bande
• force,
• forme, état de surface.

BRÛLURE

PIQÛRE

D’autres risques d’origine mécanique

▪ Le risque électrique
▪ Le risque thermique
▪ Le risque engendré par le bruit
▪ Le risque engendré par les vibrations
▪ Le risque engendré par les rayonnements
▪ Le risque engendré par des matériaux et des produits
▪ risque engendré par le non-respect des principes ergonomiques

II- METHODE D’EVALUATION DES RISQUES SUR UNE

MACHINE
a. Identifier les dangers et des phénomènes dangereux
b. Identifier les risques
c. Classer les risques
d. Proposer des actions de prévention

DESCRIPTION ET ESTIMATION DU RISQUE

L’identification des phénomènes dangereux est insuffisante pour décrire à elle seule un risque. Il
est nécessaire de déterminer un certain nombre d’éléments complémentaires tels que:

I- La gravite du dommage en prenant en compte :

• La nature de ce qui est protégée: personne, biens, environnement…

• La gravite des blessures (dans le cas des personnes): lésions ou atteinte à la

sante légère (généralement réversible), lésions ou atteinte a la sante grave
(généralement irréversible) mort,

• L'importance du dommage (pour chaque machine) dans le cas des personnes:

une personne, plusieurs personnes.
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 II- La probabilité occurrence du dommage

a)-La fréquence et la durée d’exposition des personnes au phénomène dangereux

Exposition peux être estimée en prenant en compte:

• Le besoin d'accès à la zone dangereuse (par exemple pour des besoins de

production, maintenance ou réparation)

• La nature de l'accès (alimentation manuelle de matière)

• Temps passe dans la zone dangereuse

• Nombre de personne demandant l'accès

• La fréquence d'accès

b)- La probabilité d'occurrences d’un événement dangereux

• Qui déclenche le scenario de l'accident. Cet événement peut être d'origine technique ou
humain. Celui-ci peut être estimé en prenant en compte: Les données de fiabilité et autres
données statistiques

• Les historiques des AT/MP, La comparaison des risques.

NB : La sécurité de la machine n’est pas le seul élément pouvant aider à maitriser le risque
mécanique en entreprise.

 La maintenance de la machine,

 L’aménagement du poste de travail,

 L’organisation du travail,

 La formation de l’opérateur,

 L’emploi et l'adaptation des équipements de protections individuelle.

III- LES ETAPES POUR LE CHOIX DES MESURES DE

PREVENTION PENDENT LA CONCEPTION D’UN
EQUIPEMENT
La prévention des risques professionnels, c'est l'ensemble des dispositions à mettre en œuvre
pour préserver la santé et la sécurité des salariés, améliorer les conditions de travail et tendre au
bien-être au travail. La prévention se fait donc à différents niveaux,

- prévention primaire : action prioritaire, pour intervenir au plus tôt sur les facteurs de
risques pour les supprimer ou pour les réduire ;

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 - prévention secondaire : traiter ses conséquences, suivre les risques et l’état de santé des
salariés ;
- prévention tertiaire : limiter les conséquences d’un risques survenu, afin d’agir pour le
maintien de la santé.
- Prévention quaternaire : Empêcher la survenu de troubles induits

La démarche générale de prévention des risques permet de maitriser le risque

mécanique.

Le risque mécanique est indissociable de l’utilisation d’un équipement de travail. Les risques
d’accidents du travail doivent être pris en compte dès la conception par un ensemble de mesures
de prévention : suppression des phénomènes dangereux, mise en place de protecteurs et de
dispositifs de protection… Le concepteur doit non seulement prendre en compte les conditions
normales d’utilisation (installation, production, maintenance, réglage…), mais également les
situations anormales prévisibles.

a. Exemple des mesures correctives a la conception

L'intégration de la sécurité est encore trop souvent traitée en fin de projet, lors de la réception
finale de l'équipement par le client ou un organisme de contrôle. Il est alors trop tard pour
remettre en cause des choix de conception et les mesures prises sont obligatoirement correctives,

Cette intégration doit donc se faire à toutes les étapes du processus de conception : de la
définition du besoin à la réception de l’équipement, en passant par la rédaction du cahier des
charges, les étapes d’avant-projet, et la conception détaillée à la réception.

1. Au niveau du cahier des charges12 l’objectif est d’imposer des spécifications au

constructeur permettant de procéder à une analyse des risques pertinente pour la
conception d’un équipement adapté aux besoins et aux exigences de sécurité.

2. Ensuite, lors des phases d’avant-projet de conception détaillée, les mesures de prévention
appropriées et hiérarchisées sont précisées par une démarche progressive. Des mesures de
prévention intrinsèque doivent tout d’abord être recherchées. Elles permettent de
supprimer le phénomène dangereux ou de réduire les risques associés. Ces mesures se
distinguent par le fait qu’elles sont par conception incluses dans les caractéristiques

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 (géométriques, physiques, mécaniques…) de l’équipement et qu’elles permettent le plus
souvent de réduire le risque à la source.

3. Des moyens de protection13 doivent être ensuite mis en place pour les différents
phénomènes dangereux qui n’auront pas pu être supprimés lors de l’étape précédente. Il
peut s’agir de protecteurs fixes, de protecteurs mobiles, de dispositifs de protection
(barrages immatériels, laser, tapis sensibles…), de dispositifs de maintien à distance
(grille, commande manuelle…).
Les protecteurs

Un protecteur est un élément de machine utilisé uniquement pour assurer une protection au
moyen d’une barrière matérielle. Suivant la forme qu’on lui donne, un protecteur peut être
appelé carter, couvercle, écran, porte, enceinte, etc.

Un protecteur peut exercer son effet :

- Seul, il n’est alors efficace que s’il est fermé.

- Associe à un dispositif de verrouillage ou d’inter-verrouillage : dans ce

cas, la protection est assurée quelle que soit la position du protecteur.

Suivant leur conception et leur rôle, les protecteurs peuvent être classes en trois catégories :

1. Les protecteurs fixes

Protecteur maintenu en place (c'est-à-dire fermé) :

 Soit de manière permanente (par soudage, etc.)

 Soit au moyen d’éléments de fixation (vis, écrous, etc.).

Exemple de protecteurs fixes constitués de grillage et de cornières, empêchant l’accès au

mécanisme de transmission.

Les facteurs à prendre en compte : fixation, résistance, vision, dimension des couvertures
éventuelles, position par rapport aux éléments mobiles, etc.

2. Les protecteurs mobiles

Protecteur généralement lié mécaniquement au bâti de la machine ou à un élément fixe voisin ; il
est manœuvré occasionnellement.

Exemples : Protecteur de transmission, protecteurs pour zone de réglage.

3. Les protecteurs sans outil

Cas où l’on veut restreindre l’accès aux éléments mobiles dans les zones ou une ouverture est
nécessaire notamment pour le passage d’outils ou de produits.

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 I. Les types de sécurités

A- Sécurité Positive: Situation théorique qui serait réalisée si une fonction de sécurité restait
assurée en cas de défaillance du système d'alimentation en énergie ou tout autre
composant contribuant à la réalisation de cette situation.

B- Fonction de Sécurité directe: Fonction d’une machine donc le disfonctionnement

augmenterait immédiatement le risque de lésion ou d’atteinte à la sante.

C- Fonction de sécurité indirecte: fonction dont la défaillance n’engendre pas

immédiatement un risque mais abaisse ce pendent le niveau de sécurité.

D- Dispositif de verrouillage: dispositif de protection mécanique, électrique ou d’une

machine technologique, destiné à empêcher certains éléments de la machine de
fonctionner dans certaines conditions (généralement tant qu’un protecteur n’est pas
fermé.

E- Auto surveillance: fonction de sécurité indirecte grâce à laquelle une action de sécurité
est déclenchée si l’aptitude d’un composant ou d’un constituant à assurer sa fonction
diminue ou si les conditions de fonctionnement sont modifiées de telle façon qu’il en
résulte un risque.

Il existe deux catégories d’auto surveillance:

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  Auto surveillance continue par laquelle une mesure de sécurité est immédiatement
déclenchée lorsque se produit une défaillance.
 Auto surveillance discontinue par laquelle une mesure de sécurité est déclenchée
pendent le cycle ultérieur du fonctionnement de la machine si une défaillance s’est
produite.

F- La Sécurité/ Prévention Intrinsèque

Mesures de prévention qui consistent à :

o Éviter ou réduire autant de phénomènes dangereux que possible en choisissant
convenablement certaines caractéristiques de conception ;
o Limiter l’exposition des personnes aux phénomènes dangereux inévitables ou qui
peuvent être suffisamment réduits.

Ceci s’obtient en réduisant le besoin pour l’opérateur d’intervenir dans les zones dangereuses.
L’opérateur est dont de façon « naturel » éloigné de tout phénomène dangereux, donc de tout
accident d’origine mécanique.

La sécurité intrinsèque est donc celle qui supprime ou alors réduit le risque à la source. Elle est la
meilleure et parfois la moins couteuse.
Elle se définie au moment de la conception de la machine.

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 EVALUATION DES RISQUES

EVALUATION DE L’EXPOSITION

Exposition Fréquence (Nbre fois) Durée (% temps)

Rare 1 fois / an < 0,1 %

Inhabituelle 1 fois / mois 0,1-1%

Occasionnelle 1 fois / semaine 1- 5%

Fréquente 1 fois / jour 5 à 10%

Très fréquente >1 fois / jour 10 à 50%

Continue Plusieurs fois / jour > 50%

Niveau de gravité
EVALUER LE RISQUE
En terme de
prévention, les
priorités 1 seront
Très traitées en
grave 4 Priorité 1 premier lieu;
En entreprise,
cette évaluation
Grave permet de définir
3 le contenu des
programmes
annuels de
Moyen 2 Priorité 2 prévention.

Faible 1 Priorité 3 Niveau

de
1 2 3 4 probabilité

Très Improbable Probable Très

improbable probable

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 Feuille d'analyse des risques sur une machine (IDAR)
Nom de la machine
Evaluation des
Phase risques Mesures de sécurité Nu
de Activit Configuratio Domma mér
Risqu Soluti Délais
fonctio é de n de la ges o de
es on
ns l'OP machine Probabi Exposit Grav Elimi Minimi Proté Infor l'ess
lité ion ité ner ser ger mer aie

14
w

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CONCLUSION GENERALE

LA HIERARCHISATION DE LA PREVENTION

1. La prévention intégrée ;
2. La protection collective : Techniques + Organisation + Personnel ;
3. La protection individuelle : EPI ;
4. Signalisation : pictogrammes (Attention danger).

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUE
INRS

IDAR®, Une méthode d’analyse des risques machines. Publié 14 novembre 2019
Isolation et dissipation des énergies Publié 17 décembre 2019
Maintien en état de conformité 17 décembre 2020
Guide technique relatif aux opérations de modification des machines ou des ensembles de
machines en service 18 novembre 2014
Modification et amélioration des machines en service Publié 16 janvier 2018
Mécaprev: solutions de prévention des risques mécaniques et ergonomiques Publié 11 mars 2017
Habilitation Mécanique, M0 « pour le personnel non mécanicien ». Publié 17 mars 2016
Habilitation Mécanique M1 « exécutant ou chargé de travaux mécaniques ». 17 mars 2016
Les Habilitations mécaniques M0, M1, M2 de EDF.Publié 3 février 2016

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