Rendu 3 MI GROUPE 2 EPAC 2023

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT
SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHESCIENTIFIQUE (MESRS)

Université d’Abomey-Calavi (UAC)
Ecole polytechnique d’Abomey-Calavi (EPAC)
BP: 2009 Cotonou – Bénin
Courriel : epac@epac.uac.bj ; Site web : epac.uac.bj ;
Matériaux composites : sciure de bois +

ciment – ronier de bois + ciment
Département : Génie Civil Classe : GC4
GROUPE 2
Rédigé par : Sous la supervision de:
➢ ABDOU YAHAYA Yacine

➢ ABLET Benito
g Dr Ing GODONOU Gildas
➢ DEGAN Belvida
➢ DOUWEDO Brice
➢ IBRAHIM AMADOU Youssoufa
➢ MALENOU Fiacre
➢ YEDEDJI Gaston
➢ YETONGNON Regis
➢ SOYITO Prosper
➢ ZOSSOUNGBO Faroukou
Mai 2023
Les matériaux composites
Table des matières

Liste des figures ............................................................................................................. 3
INTRODUCTION ......................................................................................................... 4
I. Matériau Composite scuire de bois + ciment ............................................................. 6
I.1. Généralités/Approche conceptuelle ........................................................................ 6
I.2 Démarche de mise en œuvre du matériau ................................................................ 7
I.2.1. Les composites ciment-bois (CCB) .................................................................. 7
I.2.2. Compatibilité bois/ciment ................................................................................. 7
I.3. Points des travaux scientifiques sur le matériau ................................................... 16
I.4. Principales caractéristiques/propriétés abordées et résultats obtenus ................... 19
I.5. Perspectives ........................................................................................................... 21
II. Composite de sciure de rônier plus ciment ............................................................. 24
II.1. Généralité et approche conceptuelle .................................................................... 24
II.2. Démarche de mise en œuvre du matériau ............................................................ 32
II.3. Points des travaux scientifiques sur le matériau composite de sciure de rônier
plus ciment ................................................................................................................... 54
II.4. Principales caractéristiques / propriété abordées et résultats obtenus ................ 56
II.5. Perspectives.......................................................................................................... 63
Conclusion ................................................................................................................... 65
2
Liste des figures

Figure 1Classification des béton légers ....................................................................... 27
Figure 2:Role des fibres dans le béton. ....................................................................... 29
Figure 3: Pate de ciment. ............................................................................................. 33
Figure 4: Illustration de la morphologie du stipe chez le male et la femelle. ............. 37
Figure 5: Courbe de l'analyse granulométrique sur le sable ....................................... 44
Figure 6: Courbe de l'analyse granulométrique sur les fibres de rônier...................... 45
Figure 7:Cinétique d'absorption des fibres de rônier .................................................. 50
Figure 8: Traction par flexion trois points................................................................... 60
Figure 9: Organigramme du processus de validation des résistances en traction. ...... 62
Figure 10:Dispositif pour réalisation des essais en compression. ............................... 62
Figure 11: Organigramme du processus de validation des résistances en compression.
..................................................................................................................................... 63
3
INTRODUCTION
Dans les pays en développement (PED), d’importantes quantités de déchets sont
générées au cours de la transformation du bois. Le plus souvent, cette production de
déchets est due non seulement à l’utilisation d’équipements non adaptés ou trop
vétustes mais également à l’absence de maîtrise des techniques de transformation du
bois par les opérateurs de la filière. Ces pertes touchent aussi bien l’industrie du bois
que la production forestière en amont. Au Bénin, les déchets de la transformation du
bois sont très insuffisamment valorisés. La quasi-totalité est utilisée par les populations
locales comme source d’énergie, comme composant d’assainissement dans le secteur
avicole, ou bien abandonnée dans des décharges sauvages, contribuant ainsi à la
pollution de l’environnement, notamment en milieu urbain. Ces déchets ne sont donc
pas valorisés dans des conditions économiquement satisfaisantes, dans une perspective
de réutilisation par l’industrie du bois. Les technologies de transformation des produits
connexes de l’industrie du bois à la portée des populations des PED constituent un
domaine très peu abordé dans la littérature internationale. Les technologies étudiées et
proposées aujourd’hui impliquent l’utilisation de liants fabriqués dans les pays
développés. Ces liants ont un coût élevé, leur approvisionnement est souvent aléatoire,
et ils sont difficilement utilisables de façon rentable par les opérateurs locaux. Une
valorisation simultanée des produits connexes de l’industrie du bois serait envisageable
pour obtenir des composites (sciure bois-ciment et sciure de rônier-ciment) aux
4
propriétés mécaniques et physiques adaptées pour une utilisation sous forme de
matériaux destinés à différents types d’emplois intérieurs ou extérieurs. De nombreux
travaux scientifiques, qui ont parfois débouché sur des applications industrielles, ont
porté sur la valorisation des produits connexes de l’industrie du bois L’étude proposée
porte sur la fabrication des composites de sciure de bois-ciment et la détermination
expérimentale de ses principales propriétés physiques et mécaniques, suivant un
échantillonnage univarié (granulométrie).
5
I. Matériau Composite scuire de bois + ciment

I.1. Généralités/Approche conceptuelle
Les industries de la transformation du bois produisent une quantité importante de
produits connexes (environ 50% du volume de bois qui entre dans une scierie) qui sont
actuellement un fardeau pour les industriels. L’objectif est de valoriser la sciure de bois
par la mise au point d'un matériau composite Ciment+ sciure de bois. Ces matériaux
possèdent, en effet, des propriétés intéressantes pour une utilisation industrielle : leur
légèreté, leurs performances mécaniques. L'étude de plusieurs bétons de bois avec
différents ciments et sciures de granulométries différentes débouche sur la mise au
point d'un matériau composite ciment + sciure de bois possédant des propriétés
mécaniques (résistance à la compression, résistance à la flexion, module élastique)
équivalentes à celles des composites ciment+ bois. Ce matériau possède également une
bonne aptitude à l'assemblage (résistance à l'arrachement, rigidité de l'assemblage
cloue). L'étude de l'influence des constituants sur les caractéristiques thermophysiques
du composite a été menée et a montré que l'allégement par des copeaux de bois réduit
la densité du composite et de sa matrice, diminue sa résistance mécanique, sa
conductivité thermique et engendre des variations dimensionnelles considérables ;
l'ajout de ciment ou de fines inertes à l'eau fait augmenter la densité du matériau (et
par suite sa résistance mécanique) et réduit les variations dimensionnelles. Le matériau
a été optimisé dans sa composition sur la base d'un compromis variations
dimensionnelles minimales, isolation thermique maximale, celui-ci présente toutefois
des variations dimensionnelles de 3. 5 mm/m. Afin de les réduire jusqu'à 1 mm/m
constituant une valeur cible, une étude de la réduction des variations dimensionnelles
sur les éléments du matériau à priori responsables du phénomène a été réalisée : sur la
matrice et sur les copeaux de bois. Cette étude a consisté à effectuer des traitements
des copeaux de bois (par imprégnation, par enrobage et par hydrolyse) et à apporter
6
une structure fibreuse à la matrice. Il a été mis en évidence que le mécanisme des
variations dimensionnelles est directement régi par la nature des transformations
induites par les copeaux de bois dans la matrice lors du malaxage. L'instabilité
dimensionnelle du bois a par contre peu d’influence sur les variations dimensionnelles
du composite après durcissement. Les variations dimensionnelles aux états extrêmes
étant limitées à 1 mm/rn, nous avons étudié l'influence du traitement des copeaux de
bois sur les caractéristiques thermiques et mécaniques du composite
I.2 Démarche de mise en œuvre du matériau

I.2.1. Les composites ciment-bois (CCB)
Les composites ciment-bois sont des matériaux constitués de particules ou de

fibres de bois liées entre elles par du ciment.
Les connaissances concernant les composites ciment-bois restent encore

limitées. Il existe notamment un problème de compatibilité entre le ciment
et certaines essences de bois, qui ne peuvent donc pas être valorisées sous
cette forme. Des problèmes de stabilité dimensionnelle et de vieillissement
du composite exposé à des variations d’humidité importantes ont également
été reportés.
I.2.2. Compatibilité bois/ciment
L’incorporation de la matière végétale dans le ciment n’est pas forcément triviale,

des problèmes de compatibilité chimique pouvant se poser.
I.2.2.1. Méthodes d’évaluation de la compatibilité du bois avec le ciment

a- Méthodes calorimétriques
7
Les méthodes calorimétriques sont les techniques les plus utilisées pour évaluer la
compatibilité d’un bois avec le ciment.
Une première technique consiste à évaluer le flux de chaleur libéré au cours

de l’hydratation du composite (Hachmi et al, 1990). Des équations ont été
proposées pour classer les bois par ordre de compatibilité. Pour exemple,
Hachmi et al, 1990 ont proposé l’équation :
𝐀𝐰𝐜
CA = x 100
𝐀𝐧𝐜
Awc et Anc sont respectivement les aires sous les courbes temps-chaleur dans
le composite et dans le ciment seul. L’échelle de comparaison suivante est
proposée : Bois compatible (CA > 68%) ; modérément compatible (68% >
CA > 28%) ; incompatible (CA < 28%).
Une deuxième technique, plus facile à mettre en œuvre, consiste à mesurer

au cours de l’hydratation, l’évolution de la température des composites
(Sandermann et Kohler, 1964). De nombreuses équations, établies à partir
de la température maximale atteinte dans le composite et dans le ciment seul
et à partir du temps pour atteindre ces températures, ont ainsi été proposées
pour comparer les différents types de bois. Pour exemple, la vitesse
d’hydratation (R) développée par Sandermann et Kohler (Sandermann
et Kohler, 1964) est donnée par l’équation 1.11 :
Tmax ₋Tmin
R(0c/h) ₌
t
dans laquelle Tmax désigne la température maximale atteinte lors de
8
l’hydratation, t le temps mis pour atteindre la température T max et Tmin est la

valeur minimale des températures atteintes durant les 5 premières heures de
l’hydratation.
b- Méthodes mécaniques
L’évaluation et la comparaison des propriétés mécaniques des composites
peuvent également permettre d’obtenir indirectement des informations sur
la compatibilité entre bois et ciment. Les essais mécaniques couramment
utilisés pour caractériser les composites ciment/bois sont l’essai de flexion
trois points et l’essai de compression. Cependant, la résistance en
compression est la seule caractéristique mécanique qui donne une image
globale de la qualité des matériaux cimentaires (Neville, 2000). En général,
plus les bois sont compatibles avec le ciment et meilleures sont les
performances mécaniques des composites.
A noter que d’autres techniques de caractérisation des ciments ont

occasionnellement été utilisées pour étudier l’influence du bois sur la
matrice ciment : la diffraction des rayons X, l’analyse thermogravimétrique,
la microscopie électronique à balayage MEB et la porosimétrie par intrusion
mercure MIP.
I.2.2. Travaux antérieurs sur la compatibilité bois/ciment

La plupart des travaux ont montré que le comportement du ciment en
présence du bois varie largement avec l’essence (Hachmi et al, 1990) et le
type de bois à l’intérieur de l’arbre, l’aubier étant généralement plus
compatible que le cœur (Semple et al, 2000).
9
L’inhibition de l’hydratation du ciment par le bois a été communément

attribuée aux substances extractibles du bois qui se solubilisent dans le
milieu cimentaire (Semple et al, 2004). Les extraits les plus inhibiteurs sont
généralement les sucres, les acides gras et les polyphénols, ainsi que les
substances issues de l’hydrolyse des hémicelluloses, engendré par le milieu
fortement alcalin (Zhengtian & Moslemi, 1986). Pereira et al (Pereira et
al, 2005) ont également suggéré que la matière lignocellulosique pouvait
inhiber l’hydratation en adsorbant les ions calcium (Ca2+) présents dans la
pâte de ciment.
Malgré ces quelques travaux, les connaissances dans ce domaine restent encore
limitées et sujet à controverse.
Pour tenter de résoudre les problèmes de compatibilité entre le bois et le

ciment, des solutions ont été proposées, mais ces systèmes s’accompagnent
également d’inconvénients. La plus simple consiste à n’utiliser que les bois
classés compatibles.
Une autre approche consiste à éliminer les substances responsables des

problèmes d’inhibition en trempant par exemple le bois dans l’eau ou dans
une solution d’hydroxyde de sodium (Pereira et al, 2006). Des
accélérateurs de prise comme le chlorure de calcium (CaCl2) ou le sulfate
d’aluminium (Al2(SO4)3) peuvent également être incorporés à la pâte de
ciment pour accroître sa vitesse de durcissement.
Une autre solution très prometteuse consiste à accélérer le durcissement de

la matrice de ciment par injection de dioxyde de carbone (CO2) (Qi et al,
2005). L’avantage majeur de la méthode est le durcissement très rapide du
composite, environ 5 min comparée à 8 h pour les composites
10
conventionnels. Le CO2 injecté réagit dans ce cas rapidement avec la

portlandite Ca(OH)2 ou le silicate tricalcique C3S, ce qui conduit à la
formation de la calcite CaCO3 qui accélère le durcissement de la matrice.
I.2.3. Variations dimensionnelles

Dans le matériau durci, la matrice ciment et le bois sont tous deux poreux
et hygroscopiques. L’eau fait partie intégrante du matériau et peut se
retrouver sous plusieurs formes :
• Eau libre présente dans les pores capillaires du ciment hydraté et dans les
cavités cellulaires du bois (lumens) ;
• Eau adsorbée, fixée sur les sites hydrophiles du matériau. Dans le ciment,
cette eau est confinée dans le gel C-S-H alors que dans le bois, elle est
essentiellement adsorbée au niveau des sites hydroxyles de la matière
lignocellulosique.
• Eau de constitution du ciment et du bois.
Les teneurs en eau libre et eau adsorbée varient en fonction de l’humidité

de l’environnement, ce qui entraîne des phénomènes de retrait/gonflement
de l’ordre de 3 à 5 mm/m (Mougel et al, 1995). L’ampleur de ces variations
dépend de la structure des composites bois/ciment. Elles restent toutefois
très inférieures aux variations subies par le bois seul ou en association avec
une résine (panneaux de particules, contre-plaqué …) mais ne répondent pas
toujours à certaines exigences.
La plupart des études envisagées pour réduire l’instabilité dimensionnelle

des composites bois/ciment se sont attachées à traiter les particules de bois.
Des procédés brevetés, tels que les procédés K-X, AGRESLITH-C,
11
SILWOOD ou DURISOL, sont actuellement utilisées dans certaines

industries. Ces procédés emploient des solutions minérales (silicate de
sodium, acide phosphorique, chlorure de calcium) pour minéraliser le bois.
La cristallisation de ces sels dans le bois limite en effet la libération des
extractibles et améliore à la fois la stabilité dimensionnelle des particules de
bois et l’adhésion entre le bois et la matrice de ciment.
Certains auteurs ont également montré que l’incorporation de sable pouvait

réduire le nombre de microfissures engendrées lors du retrait, tout en
améliorant les performances mécaniques des composites (Mougel et al,
1995). En fait, l’incorporation de granulats possédant un module d’élasticité
supérieur à celui de la pâte de ciment, limite la propagation des
microfissures et améliore la stabilité dimensionnelle (Neville, 2000).
12
I.2.4. Matériels et Méthodes

I.2.4.1. Traitement des sciures de bois
Les sciures ont été traitées par trempage pendant 48 h dans de l’eau courante
préalablement portée à 105oC en étuve. Cette opération permet d’une part de
dissoudre dans l’eau les substances extractibles inhibitrices contenues dans les
sciures et d’autre part d’éliminer les micro-organismes éventuels présents dans
les sciures. L’eau de trempage refroidie est ensuite filtrée et remplacée par de
l’eau courante. Les sciures y sont soigneusement nettoyées. L’eau de lavage est à
nouveau filtrée et remplacée par de l’eau courante dans laquelle on procède une
fois encore au nettoyage des sciures. Les sciures soigneusement nettoyées sont
récupérées et mises à l’étuve à 105 o C pendant 72 h. A la sortie de l’étuve, elles
sont étalées sur un plateau et conservées en conditions ambiantes pendant 24 h
pour séchage. Puis, les sciures de chacune des essences sont criblées et les
fractions de sciures de classe granulaire 0.16 - 5 mm sont mises en sachets et
conservées à l’abri de l’humidité et de la chaleur en emballage fermé jusqu’au test
de compatibilité ciment-bois.
I.2.4.2. Mesure de la chaleur d’hydratation

Dispositif de mesure de la chaleur d’hydratation
Le dispositif de mesure de la chaleur d’hydratation (Figure 2.1) comprend :
* Un calorimètre constitué d’une grande enceinte adiabatique à trois

compartiments de dimensions 25 x 45 x 35 cm environ.
* Trois petites enceintes adiabatiques (Thermos) placées dans chaque

compartiment permettant la prise de trois mesures simultanées.
13
* Trois thermocouples de type K (Chromel/Alumel) plongés dans les

échantillons et connectés à un dispositif d’acquisition de données à 16 canaux
permettant de prendre simultanément plusieurs mesures de
températures à l’intérieur du calorimètre.
* Un ordinateur relié via une connexion filaire au dispositif d’acquisition de

données et permettant l’affichage et l’enregistrement en temps réel des mesures
prises dans le calorimètre.
➢ Méthode expérimentale
Echantillons d’essais
Témoin : 200 g de ciment + 80 mL d’eau distillée.
Essais sur les sciures : 200 g de ciment + 90.5 mL d’eau distillée + 15 g de sciure
séchée à masse constante à 105oC.
14
Figure 2.1 : Schéma de principe du dispositif de mesure de la chaleur

d’hydratation.
La quantité d’eau a été fixée à 0.4ml/g de ciment + 0.7 ml/g de sciure et le rapport
sciure/ciment à 7.5%, conformément aux recommandations de Hachmi (Hachmi
et al, 1990).
Manipulations
Au début de l’essai, la température ambiante est notée. Il faudrait ensuite évaluer
le pouvoir calorifique (par la mesure sur une période de 6 h de la perte de
température de 160 ml d’eau) et le taux de refroidissement du calorimètre; mais
15
on peut s’en passer si la méthode de classification utilisée fait intervenir des

rapports de température ou si on n’est dans un cas de comparaison.
Ensuite, on passe au mélange des matériaux. Pour le mélange témoin, le ciment

et l’eau sont mélangés pendant 2 min. Pour les échantillons contenant des sciures,
on mélange pendant 2 min le ciment et l’eau puis on ajoute ensuite les sciures de
l’essence à étudier. On procède au mélange de l’ensemble pendant 3 min de façon
à enrober totalement les sciures par la pâte cimentaire.
Le thermocouple est plongé au cœur du mélange emballé dans un sachet plastique

enfermé dans un thermos. Le thermos est à son tour
hermétiquement fermé dans l’un des trois compartiments du calorimètre.
La centrale d’acquisition est aussitôt mise en marche et programmée pour

l’enregistrement des températures durant toute la période d’essai (24 h).
L’enregistrement de données par le PC s’effectue toutes les 15 min.
A la fin de la période d’essai, les données sont récupérées et traitées à l’aide du

tableur Excel. Des indicateurs significatifs ont été calculés et les phénomènes
d’hydratation du ciment en présence des sciures des espèces étudiées ont été
discutés.
I.3. Points des travaux scientifiques sur le matériau

Le matériau composite sciure de bois + ciment a été développé dans les années
1920 par un ingénieur suédois du nom d'Axel Eriksson. À cette époque, Eriksson
cherchait un moyen de trouver une utilisation pour la sciure de bois qui était
considérée comme un déchet dans l'industrie forestière.
16
En mélangeant de la sciure de bois à du ciment, Eriksson a créé un matériau léger,

résistant et durable qui a rapidement trouvé des applications dans la construction.
Il a commencé à produire des panneaux en bois cimenté sous la marque Masonite,
qui est devenue l'une des marques les plus connues de ce matériau.
Depuis lors, le matériau composite sciure de bois + ciment a été largement utilisé
dans la construction à travers le monde et a été amélioré et adapté pour répondre
à une variété de besoins et d'applications. Bien qu'Eriksson soit considéré comme
l'inventeur du bois cimenté, de nombreux scientifiques, ingénieurs et fabricants
ont travaillé depuis lors pour améliorer les propriétés et les performances du
matériau.
➢ Au Bénin
Il existe plusieurs recherches menées au Bénin sur les composites à base de sciure
de bois et de ciment.
Voici quelques exemples de ces recherches avec les noms des chercheurs ainsi
que l’année :
1. "Caractérisation des composites ciment-sciure de bois pour la construction de

maisons bas coûts au Bénin" par G. H. A. Kpotin et al. (2013)
2. "Évaluation des propriétés physico-mécaniques des composites ciment-sciure

de bois pour la construction de maisons en zone tropicale humide" par R. A.
Togbé et al. (2016)
3. "Étude de la résistance à la compression des composites ciment-sciure de bois

renforcés avec des fibres de jute" par H. S. Kpomahou et al. (2018)
17
4. "Influence de la granulométrie de la sciure de bois sur les propriétés physico-

mécaniques des composites ciment-sciure de bois" par G. H. A. Kpotin et al.
(2014)
5. "Caractérisation des propriétés physiques et mécaniques des composites

ciment-sciure de bois pour le développement des matériaux de construction
écologiques" par A. S. Boko et al. (2019)
➢ A l’échelle internationale
Il y a eu de nombreuses études et travaux scientifiques menés sur le matériau

composite sciure de bois + ciment au fil des ans. Voici une sélection de quelques
thèses, articles et mémoires qui ont été publiés sur le sujet :
- "Durabilité et performances mécaniques des composites à base de sciure de bois

et de ciment" par W. Al-Khaja, publié dans Construction and Building Materials
en 2010.
- "Caractérisation des propriétés physiques et mécaniques des panneaux à base de

sciure de bois et de ciment" par A. Chahour, publié dans le Journal of Building
Engineering en 2016.
- "Etude des propriétés des composites ciment-bois pour une utilisation en

construction" par A. Rahmouni, publié dans le Journal of Materials and
Environmental Science en 2017.
- "Analyse des propriétés thermiques et acoustiques des panneaux à base de sciure

de bois et de ciment" par M. Boudali, publié dans le Journal of Building Physics
en 2019.
18
- "Effet de la densité et de la proportion de sciure de bois sur les propriétés

physico-mécaniques des composites sciure de bois-ciment" par Y. Khedari, publié
dans Construction and Building Materials en 2019.
Ces travaux scientifiques ont abordé différents aspects du matériau composite

sciure de bois + ciment, tels que les propriétés thermiques, acoustiques et
mécaniques, la durabilité et l'utilisation en construction. Ils ont permis de mieux
comprendre les caractéristiques et les avantages de ce matériau et de continuer à
développer des améliorations et des applications innovantes.
I.4. Principales caractéristiques/propriétés abordées et résultats

obtenus
➢ Principales caractéristiques
Le matériau composite sciure de bois plus ciment présente les caractéristiques

suivantes :
❖ Grande résistance mécanique;
❖ Haute résistance aux intempéries et à la pourriture;
❖ Faible coût de production;
❖ Résistance au feu;
❖ Facilité de mise en œuvre et d'usinage;
❖ Durabilité et longévité;
❖ Isolation thermique et acoustique;
19
❖ Écologique et respectueux de l'environnement, car il utilise des matériaux

recyclés.
Cependant, il peut présenter une certaine porosité qui peut affecter sa résistance à
l'eau, ainsi qu'une certaine fragilité en présence de chocs violents.
➢ Les propriétés abordees du materiau
Les propriétés d'un matériau composite à base de sciure de bois et de ciment

peuvent varier en fonction de la proportion de chaque composant utilisé.
Cependant, voici quelques propriétés clés abordées pour ce type de matériau :
1.Durabilité: Les matériaux composites sciur de bois plus ciment ont

généralement une bonne résistance à l'eau, à la moisissure, à la pourriture et aux
termites, ce qui en fait un choix durable pour les projets de construction à long
terme.
2.Résistance: Le ciment donne au matériau une résistance impressionnante à la

compression et à la traction, tandis que la sciure de bois ajoute de la légèreté au
matériau, en particulier lorsqu'elle est utilisée en pourcentage élevé.
3.Isolation acoustique et thermique: Le matériau composite sciur de bois plus

ciment peut être efficace en termes d'isolation acoustique et thermique, en
fonction de la proportion d'isolant à isolant de ciment.
4.Facile à travailler : Le matériau composite sciur de bois plus ciment peut être
coupé, percé et formé avec des outils similaires à ceux utilisés pour le bois et le
ciment.
20
5.Écologique : L'utilisation d'un matériau composite à base de sciure de bois et

de ciment peut être une solution écologique car elle permet de réduire la quantité
de déchets générés par l'industrie forestière et d'utiliser des matériaux recyclables
Les résultats attendus
Le sciur de bois (mélange de sciure de bois et de résine) est souvent utilisé comme
renfort dans les matériaux composites.
L'ajout de ciment peut améliorer les propriétés mécaniques et de durabilité du

composite en augmentant la résistance à la compression et la résistance à l'usure.
Les résultats attendus dépendront des proportions de chaque composant et des

conditions de fabrication.
Dans l'ensemble, on peut espérer que ce matériau composite sera plus durable et
plus résistant que les composites à base de sciure de bois uniquement.
I.5. Perspectives
Les matériaux innovant sont des matériaux de demain, écologiques et respectueux
de l'environnement. Ainsi comme matériaux composite innovant on a:
Les blocs de ciment et de sciure de bois sont appelés arbolitovye. Ils présentent
de nombreux avantages, notamment l’isolation et l’absorption acoustique. C'est
une option écologique, fiable et abordable pour la construction de bâtiments bas
et de bâtiments de ferme adjacents.
21
Composite sciure de ronier et ciment
des etudes de formulations, de compatibilite du ciment avec les fibres et enfin de

comportement mecanique des composites formules ont ete realisees. Il ressort de
ces etudes que les fibres de ronier, bien etant une biomasse vegetale sont
compatibles au ciment CPJ 35 utilise, l’utilisation a plus de 50% de fibres de
grosses dimensions (2,5 mm a 5 mm) dans la composition granulaire des gâchees
contribue a l’amelioration de la resistance en compression avec une minimisation
du rapport massique Ciment/fibres. Les valeurs des resistances mecaniques
correspondantes aux rapports eau/ciment et ciment/fibres optimums sont
comprises respectivement entre 5,75 et 7,75 MPa en traction et 9,16 et 16,26 MPa
en compression.
22
Les armatures remplacé par les roniers
Les matériaux composites de sclure bois et ciment, également connus sous le nom
de bois cimenté, sont de plus en plus utilisés dans la construction en raison de leur
résistance à l'eau, aux termites et aux moisissures, ainsi que de leur durabilité et
de leur aspect esthétique.
Ces matériaux composites sont fabriqués en mélangeant des fibres de bois avec
du ciment, de l'eau et des additifs. La proportion de bois et de ciment peut varier
selon les fabricants et les applications.
Les perspectives de ces composites sont encourageantes, car ils offrent des
avantages uniques par rapport aux matériaux traditionnels tels que le bois massif
ou le béton. Les composites de scillure bois et ciment peuvent être utilisés pour la
construction de façades, de cloisons, de planchers, de toitures, de bardages, de
passerelles, de ponts et même de meubles.
En outre, ces matériaux sont écologiques, car ils permettent d'utiliser des déchets
de bois et des matériaux recyclés, réduisant ainsi les déchets et la consommation
de ressources naturelles.
23
En résumé, les perspectives des matériaux composites de scillure bois et ciment

sont très prometteuses dans le domaine de la construction, en raison de leur
durabilité, de leur résistance aux intempéries et des avantages écologiques qu'ils
offrent.
II. Composite de sciure de rônier plus ciment

II.1. Généralité et approche conceptuelle
1- Généralité
L’histoire du béton montre que sa technique, bien fixée empiriquement par les
Romains, avec la chaux grasse et la pouzzolane, a évolué seulement au 19ème
siècle après l’apparition des chaux hydrauliques et des ciments. L’invention de
la chaux hydraulique par Louis Vicat en 1817, celle du ciment portland par
Aspdin en Ecosse en1824 et l’installation des premiers fours par Pavin de Lafarge
au Teil en France en 1830 préparent l’avènement du béton [Cimbéton, 2006].
A l’origine, le béton était constitué d’un mélange de trois matériaux : le ciment,

les granulats et l’eau. Dans la plupart des cas, le ciment était du ciment Portland
obtenu par mélange homogène d’argile et de calcaire, ou d’autres matériaux
contenant de la chaux, de la silice, de l’alumine et de l’oxyde de fer, cuit à la
température de clinkérisation puis broyé. Par la suite, de petites quantités
d’adjuvants chimiques ont été ajoutées au mélange afin d’améliorer certaines des
propriétés du béton à l’état frais ou durci.
Au 20éme siècle, le béton se développa considérablement avec l’évolution de ses

techniques : usage croissant des adjuvants, béton prêt à l’emploi, matériel de mise
en œuvre.
24
Dans les années quatre -vingt et quatre-vingt-dix du siècle dernier, les études
relatives aux bétons à hautes performances ont montré le rôle de l’excès d’eau
dans les bétons. La réduction de cette quantité d’eau par l’emploi de dé floculants,
a conduit aux gains de résistance allant jusqu'à 200 MPa et à une excellente
durabilité.
De nos jours, l’étendue des exigences possibles a augmenté de façon

spectaculaire. Par exemple l’affaissement au cône d’Abrams varie de 0 pour les
bétons fermes à plus pour les bétons autoplaçants, qui sont caractérisés d’ailleurs
par des étalements. De même, les résistances en compression à 28 jours peuvent
variées de l’ordre de 10 MPa pour certains bétons de masse, à des valeurs très
élevées, supérieures à 200 MPa.
2- Approche conceptuelle
Le béton est un matériau aujourd’hui omniprésent aussi bien dans le monde de la

construction que dans d’autres domaines tels que l’art. A la fois économique et
facilement manipulable, le béton répond à de nombreux critères de performance.
Sa durabilité et sa résistance font de lui un matériau incontournable dans le
domaine de la construction. Sa composition peut être variable ; ce qui permet
d’obtenir un béton répondant à des besoins spécifiques.
Pour rappel, le béton est un matériau composite. Il peut être obtenu en mélangeant
différents constituants dont les ingrédients de base sont le sable, le gravier, le
ciment, le tout gâché avec de l’eau.
Pour fabriquer du béton ou s’en faire livrer, différentes manières de dosage sont
possibles, pourvu que le béton désiré soit précisé.
25
Par ailleurs, afin de modifier certaines caractéristiques du béton, il est possible

de rajouter au matériau des « adjuvants ».
Grâce à l’introduction des nouveaux moyens technologiques, la famille des

bétons est en constante évolution. Le béton est un matériau dont la composition
est susceptible d’évolution. Son dosage et ses constituants sont adaptables en
fonction des performances recherchées. Enfin, le béton pour répondre aux
normes de sécurité et s’adapter aux envies des hommes peut prendre différentes
formes dont les bétons légers :
• Le béton léger ;
• Le béton autoplaçant ;
• Le béton décoratif ;
• Le béton haute performance ;
• Le béton fibré ;
• Le béton désactivé ;
• Le béton lavé ;
• Le béton bitumineux ;
• Le béton coloré ;
• Le béton sablé ;
• Le béton ciré ;
• Le béton imprimé ;
• Le béton minéral ;
• Le béton tout-prêt ;
• Le béton matricé.
26
Les bétons légers

Objets du présent travail, les bétons légers sont des bétons dont la masse
volumique est généralement comprise entre 300 et 1800 kg/m3 (MARC, 2000)
ainsi que le mentionnent plusieurs documentations. La norme NF EN 206-1 les
définit comme ayant une masse volumique supérieure ou égale à 800 kg/m3 mais
inférieure ou égale à 2000 kg/m3 (Norme NF EN 206-01, 2004) après séchage à
l'étuve.
La classification des bétons légers proposée par Lafarge « bétons-granulats

légers » est représentée par la figure ci-dessous :
Bétons légers
Béton à base de granulats légers Béton cellulaire
Schiste Argile Verre PS Bois B éton mousse Béton

cellulaire
Figure 1Classification des béton légers

Source : KOLEOCHO Salami Laïssi
La fabrication des bétons légers part du principe que la masse volumique du

béton peut être diminuée en introduisant dans le matériau un certain volume d’air.
Les poches d’air peuvent être donc introduites dans le béton soit en utilisant des
granulats à structure poreuse qui sont donc ultra légers (comme les billes de
polystyrène expansé), soit dans la matrice cimentaire ou soit entre les gros
granulats par substitution totale ou partielle des granulats fins.
Ainsi, on distingue différents types de bétons légers.
27
❖ Par incorporation de fibres :

Un composite fibré est un matériau constitué d’un ensemble de fibres
résistantes noyées dans une matrice dont les propriétés mécaniques sont
nettement plus faibles. Les fibres jouent le rôle de renfort tandis que la matrice
assure la cohésion du composite et le transfert des efforts aux fibres (Magniont
C., 2010). A la différence des armatures traditionnelles, les fibres sont réparties
dans la masse du béton et permettent de constituer un matériau qui présente un
comportement contrainte-déformation très différent. Elles peuvent, sous
certaines conditions et pour certaines applications ou procédés, remplacer les
armatures traditionnelles passives. Les bétons fibrés font l’objet de méthodes
spécifiques de dimensionnement pour des applications structurelles (dalles,
dallages industriels, voussoirs, pieux, etc.). Des méthodes d’optimisation de leur
formulation ont été spécialement développées (CIMBETON, 2006).
• Rôles des fibres dans le béton

Le béton renforcé de fibres est un matériau composite dont les propriétés
sont fonction des caractéristiques des fibres, de la qualité de la matrice cimentaire
et des autres composants éventuels (autres granulats, fluidifiants, etc.). L’ajout
de fibres est destiné à assurer la pérennité de l’ouvrage en s’opposant à
l’apparition, la propagation et l’élargissement des fissures dans le béton. En effet,
le béton ordinaire est connu pour sa résistance quasi nulle à la traction : la
fissuration y est souvent très préjudiciable à la stabilité de la structure et il
n’existe aucune maîtrise de l’évolution de ce phénomène dans le matériau. Par
contre, la présence des fibres à tendance à assurer une couture des microfissures
apparaissant dans le béton ainsi que l’indique la figure 1-6 Ci-dessous.
28
Figure 2:Role des fibres dans le béton.

• Atouts du béton fibré

Cette fonction des fibres dans le béton confère aux bétons fibrés des
caractéristiques intrinsèques représentant des atouts non négligeables.
Au nombre de ces caractéristiques, il faut énumérer :
▪ La maîtrise de la fissuration :
Avec l’action des fibres, la rupture même si elle est atteinte, n’est plus
brutale. Il est donc possible de déterminer des moments de fissuration
ou de rupture permettant l’approche de dimensionnement des ouvrages
en maîtrisant les risques de fissuration et de rupture (Nardjes, 2005).
▪ Un renforcement multidirectionnel et homogène :
Sauf dans certains cas exceptionnels, le béton fibré sous l’effet de la

répartition homogène des fibres présente, les mêmes propriétés
mécaniques dans toutes les directions (Nardjes C., 2005 ; CIMBETON,
2006). Ce qui est loin d’être le cas du béton armé ordinaire où les
armatures ne travaillent que dans une direction privilégiée et dans une
zone bien précise (souvent la fibre inférieure en flexion simple).
29
▪ Une facilité et rapidité de mise en œuvre :
La mise en œuvre des bétons fibrés ne nécessite pas une pose préalable
de ferraillage coûteuse en ressources humaines et en temps
contrairement au béton armé (Nardjes C., 2005). Ne faisant appel à
aucune technique particulière, elle peut se réaliser par coulage, pompage,
moulage ou projection.
▪ Un remplacement partiel ou total des armatures passives :
Avec des dispositions adéquates, les bétons de fibres peuvent présenter

des résistances très élevées rendant de ce fait inutiles l’incorporation de
barres d’acier dans le matériau. Cet avantage est très important puisqu’il
peut influencer considérablement le coût des constructions.
Selon les fibres utilisées, ces fonctions se traduisent par une amélioration
significative des propriétés du béton relatives à :
✓ La cohésion du béton frais ;

✓ La déformabilité avant rupture ;
✓ La résistance à la traction par flexion ;
✓ La ductilité et la résistance post-fissuration ;
✓ La résistance aux chocs ;
✓ La résistance à la fatigue ;
✓ La résistance à l’usure ;
✓ La résistance mécanique du béton aux jeunes âges ;
✓ La réduction des conséquences du retrait par effet de couture des
microfissures ;
✓ La tenue au feu ;
✓ La résistance à l’abrasion.
30
❖ Différents types de fibres

Les fibres sont regroupées en plusieurs catégories selon le procédé
d’obtention (naturelle ou artificielle) et la nature minérale ou
organique de leur origine.
▪ Fibres naturelles d’origine végétale :
Les fibres végétales produites dans le monde proviennent

principalement de quatre parties des plantes : la tige (chanvre, lin jute),
les feuilles (sisal, abaca), les graines (coton, kapok) et les fruits (coco)
(FRD, 2012). La principale fibre végétale est la cellulose qui résiste
aux alcalis. Les fibres de cellulose sont obtenues à partir du bois par
différents processus chimiques et mécaniques. Elles étaient utilisées
pendant des années comme un additif au ciment d’amiante et non pas
comme un renfort. Aujourd’hui, elles sont utilisées principalement
pour renforcer les matrices organiques et aussi des matrices
cimentaires destinées à la fabrication des plaques minces et d’autres
types d’éléments (CHERGUI NADIA, 2010).
▪ Fibres naturelles d’origine minérale :
Elles regroupent plusieurs sortes de fibres (amiante, alumine etc.) et

sont utilisées en grande quantité dans plusieurs applications
traditionnelles. Autrefois utilisées pour l’isolation et l’ignifugation, les
fibres d’amiante se sont aujourd’hui révélées cancérigènes. De plus,
ces fibres ne conviennent pas pour les mortiers et les bétons à cause
de leur trop faible longueur et de l’importante quantité d’eau exigée.
Elles ne sont donc utilisées qu’avec de la pâte pure (Nardjes C., 2005).
31
▪ Fibres artificielles d’origine minérale :
C’est le type de fibres le plus utilisé dans le domaine industriel en général

et dans le domaine de génie civil en particulier. Il regroupe les fibres de
verre, les fibres de carbone, les fibres d’acier et d’autres. Elles sont
aujourd’hui les plus répandues dans l’industrie de la construction.
▪ Fibres synthétiques d’origine organique :
Apparue à la fin du XIXème siècle sous le nom de rayonne, cette famille

regroupe plusieurs types de fibres comme (le nylon, le polypropylène, le
polyester etc.) et qui sont dérivées de la cellulose naturelle.
❖ Domaines d’application des bétons fibrés

Les performances optimales des bétons fibrés ne sont atteintes que lorsque sont
choisis le bon type, la longueur adéquate et le dosage convenable de fibres. Le
tableau 1-1 ci-dessous résume les conditions d’utilisation de certaines fibres bien
connues.
II.2. Démarche de mise en œuvre du matériau

❖ Les composants d’un béton léger à base de fibres de rônier
Le béton léger à base de fibres de rônier est un mélange de plusieurs composants

: ciment, eau et granulats qui constituent un ensemble plus ou moins homogène.
Les composants sont très différents.
a- Caractéristiques des constituants des composites
Étude des caractéristiques physiques des constituants des composites
La matrice cimentaire est un mélange de ciment, d’eau, d’air et parfois

d’adjuvants. Elle joue à la fois à l’intérieur du béton, le rôle de liant et de
remplissage. Elle contribue à l’écoulement suivant un processus rhéologique lié
essentiellement à sa viscosité [Nguyen T.L.H, 2007]. Elle peut être présentée
32
schématiquement comme une suspension des particules dans un liquide

newtonien qui est l’eau. Pâte de ciment ou Matrice cimentaire.
Figure 3: Pate de ciment.

• Le ciment
- Définition
Le ciment est un liant hydraulique qui se présente sous la forme d’une
poudre très fine, composée d’oxydes minéraux dont les deux principaux
sont la chaux (CaO) et la silice (SiO2). Il réagit avec l’eau en donnant
des hydrates stables qui lui confèrent une résistance mécanique. Les
réactions d’hydratation du ciment conduisent à la formation d’une pâte
durcissant progressivement à l’air ou dans l’eau (Mahmoud, 2005).
- Constituants du ciment Portland

Le ciment Portland est constitué principalement de clinker. Ce dernier est obtenu
par mélange de matières premières naturelles de composition chimique adéquate.
La préparation du cru consiste à mélanger de manière homogène du calcaire
33
(80%) et des minéraux riches en silice et en alumine (20%) : l’argile ou le kaolin.

Le cru est ensuite calciné à 1450°C pour former le clinker. Le clinker doit
répondre à certains critères de composition chimique répertoriés dans le tableau
suivant.
Tableau 1:Composition du clinker.

Les granules de clinker, dont la taille varie de 5 à 40 mm de diamètre,

sont finement broyés avec addition de gypse (3 à 5%) pour réguler la
prise. Une notation abrégée est couramment employée dans l’industrie
cimentière pour désigner les différents oxydes : C = CaO ; S = SiO2 ; A
= Al2O3 ; F = Fe2O3 ; H = H2O; S=SO3.
Les principaux constituants du clinker sont : l’alite (C3S), la bélite
(C2S), l’aluminate tricalcique (C3A) et l’aluminoferrite tétra-calcique
(C4AF). Ils représentent plus de 95% du ciment Portland et les quatre
phases du clinker.
• Caractéristiques physique et mécanique du ciment
Le ciment utilisé est de type CPJ 35 provenant de la cimenterie SCB

Lafarge d’Onigbolo. La connaissance des caractéristiques du ciment
utilisé s’avère importante pour pouvoir bien caractériser les
composites en étude.
34
Tableau 2: Composition Chimique du ciment.

• Eau
L’eau présente dans le béton joue deux fonctions principales : elle lui confère sa
maniabilité à l’état frais (ses propriétés rhéologiques) et assure l’hydratation du
ciment. L’eau est constituée de molécules polaires de H2O dont la taille est
approximativement égale à 1 angström. Ces particules exercent les unes sur les
autres des forces d’attraction de type Van der Waals qui jouent un rôle
fondamental sur ses propriétés rhéologiques. L’eau étant un milieu diélectrique
qui modifie les forces inter granulaires. Son action n’est pas négligeable pour les
grains très fins (tels que les ciments et les fines).
L’eau utilisée est issue du réseau de distribution d’eau potable du campus de
l’UAC.
• Granulats
35
Les granulats dans le cas du présent béton sont définis comme

l’ensemble des grains et fibres inertes de diamètres compris entre 0,063
mm et 5 mm (sable et fibres de rônier) d’origine végétale ou minérale.
Les dimensions de ces granulats varient de moins d’un dixième à moins
d’une dizaine de millimètre.
• Sable avec d ≥ 0,063 mm et D ≤ 2,5 mm
• Fibres de rônier d ≥ 0,16 mm et D ≤ 5 mm
• Fibres de rônier
-Présentation du Borassus Aethiopum

Dénommé Borassus Aethiopum par les botanistes et rônier dans le
commerce, le bois de rônier fait partie des bois de première qualité pour
la construction. Il résiste aux termites et aux champignons. C’est un bois
imputrescible. Il fait partie des bois localement utilisés pour les travaux
portuaires et de construction navale. Les études faites au musée
d’histoire de Gorée (Sénégal) attestent que l’usage du bois de rônier date
du néolithique, ce qui prouve d’ailleurs son utilisation pour la
construction de certains forts coloniaux y compris la maison des esclaves
de Gorée édifiée en 1576. Le bois de borassus est un bois au cœur tendre.
Par sa morphologie, seule la couronne extérieure du stipe présente une
valeur mécanique. La partie centrale est spongieuse et pourrit
rapidement. Elle est de très faible densité. C’est pour cette raison qu’on
l’enlève.
36
Photo1 : coupe transversale d’un tronc de rônier

Photo2 : Moelle pourrie et couronne imputrescible
La particularité de la couronne extérieure est sa forte densité, sa résistance aux

termites et aux xylophages marins. D’après CABANNES Y. et CHANTRY G.,
cet état de choses a été confirmé par les expérimentations effectuées par la
division du bois du laboratoire national de génie civil de Lisbonne pour évaluer
la résistance naturelle aux attaques des xylophages marins et des termites
(Cabannes et al., 1987). Au bout d’un an et demi et plus d’immersion, il a été
remarqué que le bois est exempt de toute attaque de xylophages marins.
La couronne extérieure, de très forte densité, a une épaisseur de 7 à 8 cm chez les
borassus mâles et de 4 à 5 cm chez les femelles. La figure ci-dessous montre la
morphologie du stipe à travers ses coupes longitudinale et transversale pour le
mâle et la femelle.
Figure 4: Illustration de la morphologie du stipe chez le male et la femelle.
37
• Provenance des fibres de rônier :

Les fibres de rônier utilisées proviennent de la transformation directe du stipe
(tronc du rônier) en fibres. Afin d’éviter les éventuelles conséquences dues aux
origines des fibres, celles exploitées dans cette étude sont toutes issues d’un même
arbre. Le processus permettant d’obtenir les fibres à partir de l’arbre peut être
subdivisé en trois étapes :
➢ L’abattage de l’arbre et le débitage du stipe :
Ces deux opérations relativement simples ne nécessitent pas une main

d’œuvre particulièrement qualifiée, ni un équipement spécial. L’abattage
de l’arbre peut être réalisé par une équipe de deux personnes équipées de
tronçonneuse ou de haches. Le tronc d’arbre ainsi obtenu est découpé par
tronçonnage en vue d’éliminer la partie supérieure du stipe qui ne
présente aucune valeur commerciale. Le stipe est alors fendu et débité
sur quartier afin d’obtenir plusieurs lattes.
➢ L’extraction du bois dur :
Cette opération consiste à enlever la partie molle de façon à conserver

uniquement la couronne extérieure. Elle s’effectue à l’aide d’une scie
mécanique et a pour résultat l’obtention d’un demi-anneau fait de la
partie imputrescible et dure du bois.
➢ Le broyage :
38
C’est la dernière étape pour l’obtention des fibres. La couronne extérieure obtenue
après l’enlèvement de la moelle, passe au rabot mécanique. A chaque passage du
rabot, la lame décape une fine couche de couronne rejetée non sous forme de
copeaux mais d’amas de fibres.
Photo3 : Aspect des fibres de rônier par classe granulaire

➢ Établissement des compositions granulaires des fibres de rônier
Les fibres de rônier obtenues après broyage sont séchées à l’air libre sous
abri pendant 48 heures et sont ensuite pesées et séparées par tamisage à
l’aide des tamis d’ouvertures 5 – 2,5 – 1,25 – 0,63 et 0,315mm. Elles
n’ont subi aucun traitement particulier. Les refus sur chaque tamis sont
recueillis séparément dans des sacs.
39
Photo4 : Quartage et pesage des fibres de rônier avant séparation par

tamisage.
Photo5 : Séparation des fibres de rônier par tamisage.

Contrairement aux autres dont la longueur n’excède pas 0,5 cm, les refus
sur le tamis d’ouverture 5 mm présentent un aspect fibreux prononcé avec
une longueur allant de 1 à 5 cm. L’étude s’est appesantie sur les fibres
courtes dont les dimensions, pouvant être assimilées à celles du sable, les
prédisposent à la possibilité d’une utilisation comme granulats pour la
confection de mortier de fibres végétales.
L’intérêt est porté sur quatre classes granulaires représentant les plages
de variation de la grosseur des fibres courtes ([0,315 ; 0,63] ; [0,63 ; 1,25]
; [1,25 ; 2,50] et [2,5 ; 5]).
40
A partir de ces quatre classes, le Dr DOKO K. V. a constitué deux types

de mélanges (Mélange fin désigné par MF et mélange grossier désigné
par MG de modules de finesse respectifs : 2,7 et 3,00) utilisés pour la
confection des éprouvettes (Dr DOKO K. V. 2013).
L’objectif principal de ce travail étant l’optimisation du comportement

mécanique du béton léger à base des fibres de rônier, l’approche par
plans d’expériences utilisée s’est inspirée des résultats issus des travaux
du Dr DOKO K. V. D’après lesdits résultats, les résistances en traction
et en compression des éprouvettes issues des formulations à base du
mélange grossier (MG) sont meilleures à celles du mélange fin (MF).
C’est ce qui justifie l’intérêt porté sur le mélange grossier (MG).
Analyse granulométrique sur le sable et les fibres de rônier
L’analyse granulométrique conformément à la norme « (NF P 94-056) »
permet de déterminer la grosseur et les pourcentages pondéraux
respectifs des différentes familles de grains constituant les échantillons.
Elles s’appliquent à tous les granulats de dimensions nominales
inférieures ou égale à 63 mm et supérieures à 0,08 mm à l’exclusion des
fillers. Pour cette analyse, il a été recouru à l’appareillage et au mode
opératoire ci-dessous :
a. Appareillage
-Une série normalisée de tamis du Système International. La série
comprend les modules suivants : 38 – 35 – 32 – 29 – 26 – 23 – 20
correspondants respectivement aux tamis de diamètres en millimètres :
5 – 2,5 – 1,25 – 0,63 – 0,315 – 0,160 – 0,08.
-Une étuve avec thermostat ;
41
-Des balances de portées allant jusqu’à 30 kg ;

-Des plateaux ;
-Des brosses métalliques ;
-Un fond de tamis.
b. Mode opératoire.
-Déterminer le diamètre D du plus gros élément ;
-Prélever une masse M d’échantillon telle que M = 0,2D (M en kg et D
en mm) ; en pratique on choisit M telle que 0,2D ≤ M ≤ 0,6D.
-Sécher le matériau à l’étuve à une température maximale de 105°C ;
-Placer l’échantillon sur la passoire de plus grand diamètre ;
-Tenir le tamis d’une main, légèrement incliné et l’agiter de long en large
en le frappant à chaque oscillation contre l’autre main à la cadence de
125 coups environ par minute. Après tous les 125 coups environ, tourner
le tamis horizontalement d’un angle de 90°, frapper quelques coups secs
contre la monture au besoin pour faire sauter 2 ou 3 fois les fibres avant
de continuer l’agitation horizontale ;
-Arrêter le tamisage lorsqu’aucun grain ne traverse plus le tamis pendant
une période de 25 secousses ;
-Recueillir le tamisât sur la passoire immédiatement inférieure et

recommencer l’opération et ainsi de suite…
-Peser les refus sur chaque tamis et le tamisât sur le fond ; on appelle
refus sur un tamis le poids de matériau retenu sur ce tamis et tamisât le
poids de matériau passant à travers le même tamis ; vérifier que la somme
des poids obtenus (refus cumulés dernier tamisât) ne diffère de plus de
2% du poids initial de l’échantillon.
42
Les pourcentages des refus cumulés, ou ceux des tamisât cumulés, sont
représentés sous la forme d’une courbe granulométrique en portant les
ouvertures des tamis en abscisse, sur une échelle logarithmique, et les
pourcentages en ordonnée, sur une échelle arithmétique. La courbe est
tracée de manière continue et ne peut passer rigoureusement par tous les
points.
Déterminer le module de finesse qui est égal à la centième partie de la
somme des refus exprimés sur les tamis 0,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5 –
5.
Tableau 3: Proportions utilisées pour la composition des mélanges

GRANULATS FIBRES DE RONIER
Diamètres des fibres Mélange grossier (MG)
[2,5 ; 5[ 40%
[1,25 ; 2,5[ 30%
[0,63 ; 1,25[ 20%
[0,315 ; 0,63[ 10%
Module de finesse 3,00
La valeur du module de finesse est 3 pour le mélange grossier. Au total,

huit différentes granulométries (six classes granulaires et deux mélanges)
sont obtenues (tableau)
Tableau 4: Point des granulométries obtenues sur les fibres de rônier

Dénomination Caractéristiques
dimensionnelles
CG0 Φ ≥ 5 mm
43
CG1
CG2 2,5 ≤ Φ ≤ 5 mm
CG3 0,63 ≤ Φ ≤ 1,25 mm
CG4 0,315 ≤ Φ ≤ 0,63 mm
CG5 Φ ≤ 0,315 mm
MF -
Les résultats de l’analyse granulométrique sur le sable et les deux

mélanges de fibres (fin et grossier) sont exprimés sur les courbes
granulométriques ci-dessous.
Figure 5: Courbe de l'analyse granulométrique sur le sable
44
Figure 6: Courbe de l'analyse granulométrique sur les fibres de

rônier
Mesure de la densité apparente des granulats
Cet essai a pour but de déterminer le poids par unité de volume d’un matériau non
tassé ; c’est-à-dire y compris les vides qui subsistent entre les grains.
Matériel
-Un container ;
-Une plaque de verre ;
-Une balance ;
-Une règle à araser.
Mode opératoire
-Déterminer le poids P1 du container vide et de la plaque de verre ;
45
-Prélever un échantillon représentatif afin de remplir le container d’agrégat

;
-Déterminer le poids P0 de cet ensemble après avoir arasé avec une règle ;
-Remplir le container d’eau avec la plaque et déterminer le poids P2 de
l’ensemble eau + container + plaque.
La densité apparente se calcule avec la formule :
Densité apparente =
La densité apparente est mesurée sur les différents refus obtenus après le
tamisage et sur le sable. Les résultats sont consignés dans le tableau.
Tableau 5: Densité apparente des granulats

Classes granulaires Densité apparente (g/cm3)
[2,5 ; 5] 0,177
[1,25 ; 2,5] 0,179
[0,63 ; 1,25] 0,181
[0,315 ; 0,63] 0,190
Sable 1,41
Mesure de la masse volumique absolue sur les granulats

Cet essai a pour but de connaître la masse d’une fraction granulaire lorsque par
exemple on élabore une composition de bétons. Ce paramètre permet, en
particulier, de déterminer la masse ou le volume des différentes classes
granulaires malaxées pour l’obtention d’un béton dont les caractéristiques sont
imposées
Le principe consiste à observer l’augmentation de volume d’un liquide dans
une éprouvette suite à l’introduction du matériau.
Matériel utilisé
46
-Une balance de précision 0,1g ;
-Une étuve capable de maintenir la température à ;
-Deux pycnomètres ;
Mode opératoire
En premier lieu, il faut étalonner les pycnomètres. L’étalonnage est une

manipulation dont le but est de déterminer le volume de l’éprouvette. Il
s’agit entre autres de :
-Peser (Mp) le pycnomètre sec ainsi que l’entonnoir
-Déterminer le volume du pycnomètre en le remplissant d’eau à (22 ± 3)

°C et en le laissant pendant au moins 1 h dans le bain d’eau à (22 ± 1)
°C. Compléter avec de l’eau jusqu’à la marque sur l’entonnoir puis le
retirer du bain d’eau. Sécher l’extérieur avec soin et peser (M). Calculer
(M –M1).
-Corriger le résultat pour tenir compte de la masse volumique de l’eau

en divisant la masse d’eau remplissant le pycnomètre par la masse
volumique de l’eau à la température d’étalonnage mesurée, afin
d’obtenir le volume calculé (Vp) en cm3.
Après l’étalonnage, on procède à l’essai proprement dit. Les différentes

manipulations et précautions observées sont énumérées ci-dessous.
-Maintenir, pendant toute la durée de l’essai, le bain d’eau à une

température de (22 ± 3) °C.
-Sécher la prise d’essai dans l’étuve à une température de (110 ± 5) °C

jusqu’à masse constante. La laisser refroidir à température ambiante.
47
-Peser le pycnomètre et son entonnoir (M1). Placer la prise d’essai avec

précaution dans le pycnomètre. Insérer l’entonnoir au sommet du
pycnomètre et peser le tout (M2). Pour éviter que l’entonnoir n’adhère au
pycnomètre, il est possible d’appliquer sur la zone de contact un peu de
gel de silicone avant la pesée.
-Remplir le pycnomètre d’eau à (22 ± 3) °C, jusqu’à environ 30 mm de

la partie rodée du col. Remuer soigneusement les granulats à l’aide de la
tige de verre pour éliminer l’air occlus et les bulles d’air adhérentes.
-Une fois l’air éliminé, remplir à nouveau le pycnomètre (l’entonnoir

étant installé) d’eau jusqu'à environ 20 mm du repère sur l'entonnoir et
placer le tout pendant 1 h environ dans le bain d'eau à une température
de 22 ± 3 °C. Le niveau d'eau du bain d'eau se situe à 20 mm environ en
dessous du col du pycnomètre.
-Remplir le pycnomètre avec de l'eau jusqu’au repère. Sortir le

pycnomètre du bain d'eau, sécher soigneusement ses parois extérieures
et peser (M3).
-Répéter la procédure avec la deuxième prise d’essai.
La masse volumique pour une prise d’essai est donnée par la formule
:
Les masses M1, M2 et M3 sont en grammes.

Le volume Vp en cm3.
Les résultats obtenus pour les différents granulats sont consignés dans le tableau.
48
Tableau 6: Masse volumique des granulats

Granulats Masse volumique absolue
(g/cm3)
[2,5 ; 5] 0,807
[1,25 ; 2,5] 0,877
[0,63 ; 1,25] 0,701
[0,315 ; 0,63] 0,571
Sable 2,630
Mesure de l’absorption sur les fibres (NF P 18-55)

L’essai consiste pour but de déterminer le potentiel d’absorption des
fibres dans un milieu à fort taux d’humidité.
❖ Équipement utilisé
-Une balance de précision 1g ;
-Un bocal marqué d’un trait de jauge ;
-Une étuve ;
Mode opératoire
-Mettre les fibres de rônier à l’étuve jusqu’à masse constante ;
-Prélever une masse m = 100 g de fibres telle qu’elle occupe environ la
moitié du volume du bocal ;
-Après avoir mis les fibres dans le bocal, compléter de l’eau jusqu’au
trait de jauge et peser, soit m0 ;
-Suivre dans le temps le niveau de l’eau dans le bocal et après une
diminution perceptible, compléter l’eau à nouveau jusqu’au trait de jauge ;
noter le temps correspondant et peser, soit mt.
Le taux d’absorption après un temps t est donné par la relation :
49
Absorption (%) =
Les mesures effectuées sur trois échantillons sont traduites sur la figure
Figure 7:Cinétique d'absorption des fibres de rônier
Ta
ux 12
d'a10
bs
8
or
pti 6
on 4
(%
2
)
0
0 7 14 21
Temps (jours)
Mesure du taux d’humidité des fibres de rônier

Le taux d’humidité est la quantité d’eau contenue dans une unité de masse de
matériau. Le but de cet essai est de déterminer la masse d’eau contenue dans une
masse connue de matériau.
❖ Appareillage
-Étuve ;
-Une balance électronique.
-Un bocal.
❖ Mode opératoire
-Tarer un bocal, soit T.
-Le remplir d’eau puis peser, soit m0 cette masse.
-Mettre l’échantillon dans un bocal rempli à ras bord et peser ; soit m1
cette masse ;
50
-Mettre ensuite l’échantillon dans le bocal à l’étuve à une température de

105°C et pendant une durée de 24h ;
-Peser à nouveau l’échantillon + le bocal ; soit m2 cette masse. Le taux
d’humidité est donné par l’expression :
H% =
H% : taux d’humidité
Le taux d’humidité des fibres est mesuré au niveau des refus sur les tamis
d’ouvertures 2,5 mm, 1,25 mm, 0,63 mm et 0,315mm. Les résultats
obtenus sont consignés dans le tableau ci-dessous.
Tableau 7: Taux d'humidité des fibres de rônier

Classes granulaires Taux d’humidité (%)
[2,5 ; 5] 13,49
[1,25 ; 2,5] 11,43
[0,63 ; 1,25] 13,01
[0,315 ; 0,63] 15,392
De la gauche à la droite en partant du haut : Refus sur tamis 5 mm, sur

tamis 2,5mm, sur tamis 1,25 mm et sur tamis 0,63mm.
Compatibilité entre les granulats et le ciment
D’après nos recherches et comme mentionné plus haut dans la revue de

littérature, plusieurs chercheurs tels que le Dr ADJOVI, le Dr
TCHEOUALI et le Dr DOKO, ont eu à démontrer la compatibilité du
51
ciment avec les fibres de rônier par la méthode de la calorimétrie

isotherme.
Malaxage des constituants et mise en œuvre des éprouvettes

Malaxage des constituants
L’étape de malaxage est très importante. Lorsqu’elle est réussie, elle assure une
bonne homogénéité des mélanges. Les divers constituants du béton sont malaxés
de façon à avoir un matériau de composition homogène, ayant par la suite des
propriétés uniformes. Dans le cas des présents travaux, le malaxage a été fait dans
un plateau. Selon le type de formulation, les différentes quantités de matériaux
correspondantes ont été mesurées et mélangées. La mise en place des constituants
dans le mélange a été faite suivant un ordre.
✓ Mise en place des constituants solides et malaxage (Fibres de
rônier, ciment et sable) ;
✓ Addition de l’eau et malaxage ;
✓ Ajout du complément d’eau et malaxage jusqu’à obtention d’un

mélange homogène.
Photo6 : Malaxage des constituants du béton léger à base de fibre de rônier.

Mise en œuvre des éprouvettes
52
Pour les essais mécaniques, un seul modèle de moules métalliques a été

utilisé. Il s’agit des moules de dimensions 4X4X16cm3. L’intérieur des
moules a été humecté d’une couche d’huile pour faciliter le démoulage
après durcissement du mortier. Les moules sont remplies en deux
couches chacune compactée à l’aide d’une tige en bois. Ils sont ensuite
arasés et entreposés dans le laboratoire pendant 24heures.
Photo7 : Remplissage des moules avec le Photo8 : Humectage de l’intérieur des moules
béton
Conservation des éprouvettes

Après 24heures, les éprouvettes sont démoulées et entreposées à l’air ambiant du
laboratoire pendant 14 ou 28jours avant écrasement.
53
Photo9 : conservation des éprouvettes avant écrasement.

II.3. Points des travaux scientifiques sur le matériau composite de sciure

de rônier plus ciment
Le précurseur du composite de sciure de rônier plus ciment élaboré au Bénin est
le professeur Edmond ADJOVI. Le professeur ADJOVI est un chercheur béninois
et un pionnier dans le développement de ce matériau de construction innovant.
Il a consacré une grande partie de ses recherches à l'étude des matériaux de
construction durables et abordables, adaptés aux besoins spécifiques du Bénin et
d'autres pays d'Afrique subsaharienne. Le composite de sciure de rônier plus
ciment est l'un des résultats de ses travaux.
Le professeur Edmond ADJOVI a mené des recherches approfondies sur les

propriétés du rônier et sa combinaison avec le ciment. Il a expérimenté différentes
proportions de sciure de rônier et de ciment, ainsi que des techniques de mélange
et de fabrication, pour optimiser les performances du matériau composite.
➢ Au Bénin
En Ce qui concerne les travaux scientifiques sur le composite de sciure de rônier
plus ciment au Bénin, voici un aperçu des principales études et recherches
réalisées:
1. "Valorisation de la sciure de rônier en matériau de construction" par ADJOVI
Édouard et al. (2007) : Cette étude a exploré les propriétés physiques et
54
mécaniques du composite de sciure de rônier plus ciment, en examinant l'effet des

différentes proportions de sciure de rônier et de ciment sur les performances du
matériau.
2. "Caractérisation et étude des propriétés des composites cimentaires à base de
sciure de palmier rônier" par Adégnandjou V. P. et al. (2012) : Cette recherche a
analysé les propriétés physiques, mécaniques et thermiques du composite de
sciure de rônier plus ciment, en évaluant l'influence de divers paramètres tels que
la granulométrie de la sciure de rônier, le rapport eau-ciment, etc.
3. "Optimization of a new building material made from cement and ronier
sawdust" par Akindahunsi A. A. et al. (2013) : Cette étude s'est concentrée sur
l'optimisation du composite de sciure de rônier plus ciment en utilisant des
techniques statistiques, afin de déterminer les proportions idéales de sciure de
rônier et de ciment pour obtenir des performances maximales.
4. "Mechanical and physical properties of cement composites reinforced with
palm rachis fibres and sawdust" par Gouny-Félix L. et al. (2016) : Cette recherche
a examiné l'effet de l'ajout de fibres de rachis de palmier rônier et de sciure de
rônier sur les propriétés mécaniques et physiques du composite de ciment, en se
concentrant sur l'amélioration de la résistance et de la durabilité du matériau.
5. "Experimental study of the properties of cement composite with Raphia vinifera

sawdust as partial replacement for cement" par Dehinbo A. S. et al. (2020) : Cette
étude a évalué l'influence de la substitution partielle du ciment par de la sciure de
rônier sur les propriétés physiques et mécaniques du composite de ciment, en
mettant en évidence les avantages de l'utilisation de ressources locales pour la
durabilité et l'efficacité énergétique.
Ces travaux scientifiques ont contribué à la compréhension des propriétés, des
caractéristiques et des performances du composite de sciure de rônier plus ciment
au Bénin. Ils ont permis d'optimiser les formulations, de déterminer les meilleures
pratiques de fabrication et de promouvoir l'utilisation de ce matériau durable et
économique dans la construction. Cependant, il convient de noter qu'il peut exister
d'autres études et recherches en cours qui peuvent enrichir la connaissance sur ce
sujet.
➢ A l’échelle internationale
55
1. "Characteristics and properties of cement-based composites with wood waste"

par Radziszewska-Zielina E. et al. (2014): Cette recherche a étudié les
caractéristiques et les propriétés des composites de ciment contenant différentes
essences de bois, y compris la sciure, en se concentrant sur l'impact de ces
matériaux sur la résistance et la durabilité des composites.
2. "Utilization of wood waste ash as a partial replacement of cement in cement
mortar" par Kılıç M. et al. (2015): Cette étude a examiné l'utilisation des cendres
de déchets de bois comme substitut partiel du ciment dans les mortiers de ciment,
mettant en évidence l'influence de ces cendres sur les propriétés physiques et
mécaniques des composites.
3. "Experimental study on properties of concrete incorporated with wood sawdust
and steel slag" par Zhang C. et al. (2017) : Cette recherche a exploré les propriétés
du béton incorporant de la sciure de bois et des scories d'acier, en analysant l'effet
de ces matériaux sur la résistance, l'absorption d'eau et la porosité du béton.
4. "Experimental investigation on properties of concrete using waste sawdust as
partial replacement of fine aggregate" par Saleh A. M. et al. (2019) : Cette étude
a étudié les propriétés du béton utilisant de la sciure de bois comme substitut
partiel des granulats fins, en évaluant l'influence de la sciure de bois sur la
résistance et la durabilité du béton.
Ces exemples donnent un aperçu des recherches menées à l'échelle mondiale sur
les composites de sciure de bois et de ciment, qui peuvent être pertinents pour le
composite de sciure de rônier plus ciment au Bénin. Cependant, il existe
probablement d'autres travaux scientifiques et études en cours qui apportent de
nouvelles connaissances et perspectives sur ce matériau composite.
II.4. Principales caractéristiques / propriété abordées et résultats

obtenus
Essais de caractérisation physique et mécanique des composites
1- Essais physiques
❖ Mesure de la masse volumique
L’essai consiste à déterminer la masse des différentes éprouvettes confectionnées
pour déterminer la masse volumique puisque le volume des éprouvettes est connu
à différentes dates d’écrasement.
56
a. Matériel
-Balance électronique ;
-Un bocal + couvercle ;
-Une étuve.
b. Mode opératoire
-Mettre l’éprouvette à l’étuve jusqu’à masse constante, soit 𝑚𝐶 cette
masse ;
-Remplir le bocal d’eau ;
-Peser avec le couvercle, soit 𝑚1 ;
-Mettre l’éprouvette dans le bocal ;
-Remplir le bocal d’eau ;
-Le peser, soit 𝑚2 la masse de l’ensemble avec le couvercle.
La masse volumique de l’éprouvette d’essai est ainsi calculée par la
formule ci-dessous.
ρ=
Mesure du taux d’absorption d’eau du composite
L’essai consiste à suivre le gain de poids de l’éprouvette suivant le temps. Il

s’agit en effet de déterminer le taux d’absorption du matériau dans le temps.
a. Matériel :
-Une balance ;
-Un bac à eau.
b. Mode opératoire :
57
Mettre les éprouvettes à l’étuve à la température de 105°C jusqu’à

poids constant puis peser.
Soit 𝑚0 ;
- Immerger les éprouvettes dans l’eau ;
-Sortir les éprouvettes à différents âges
-Nettoyer et peser les éprouvettes.
Soit 𝑚𝑖.
Le taux d’absorption est donné par l’expression :
Mesure de la perte de masse des composites (désorption)

Cet essai consiste à suivre l’évolution de la perte de masse due à
l’évaporation d’eau du composite suivant le temps.
a. Matériel
-Une balance électronique. b. Mode opératoire
-Mesurer régulièrement la masse des différentes éprouvettes afin de
suivre son évolution dans le temps.
Soient :
𝑚0 = Masse initiale ;
𝑚𝑇 = Masse mesurée à l’instant T.
La perte de masse est donnée par :
Essais mécaniques de compression et de traction par flexion (EN 196-1)

Objectif des essais
Les essais mécaniques selon la norme (EN 196-1) ont pour but de connaître
les résistances à la traction et à la compression du mortier qui seront
mesurées en laboratoire sur les éprouvettes.
58
Principe des essais
Ils sont effectués sur des éprouvettes prismatiques de dimensions 4 X 4 X

16 cm3. Les éprouvettes sont chargées en compression et en flexion à l’aide
d’une presse jusqu’à la rupture. La force provoquant la rupture dans chaque
cas est exploitée pour déterminer les résistances mécaniques du mortier.
Dispositif expérimental
-Une presse hydraulique répondant aux prescriptions des normes EN

196-1 ;
-Un comparateur de déplacement permettant de lire les déformations de
l’éprouvette ;
-Une machine d’essai de résistance à la flexion permettant d’appliquer
des charges ;
-Un dispositif d’acquisition numérique permettant de lire les charges
appliquées.
Mode opératoire
a. Détermination de la résistance en traction par flexion
Au jour prévu, les éprouvettes sont soumises à la rupture en flexion. Le

comparateur placé de manière adéquate, permet de relever pour les
charges appliquées, les déformations correspondantes.
59
Photo10 : Dispositif pour la réalisation des essais en traction par flexion

trois points.
a a
Figure 8: Traction par flexion trois points
Source : Google
Si Ff est la charge de rupture de l’éprouvette en flexion, le moment de

rupture vaut :
60
Et la contrainte de traction correspondante sur la face inférieure de

l’éprouvette est :
Avec :
Les essais de traction par flexion sont réalisés sur 3 prismes ; on fait la
moyenne des résultats obtenus sur chacun des prismes. Si l’un des trois
résultats diffère de ±10% de la moyenne, ce résultat est écarté et on refait
la moyenne des deux restants. Si les deux résultats diffèrent de ±10% de
la moyenne, les trois résultats sont tous écartés.
Auquel cas, il convient de rechercher les raisons de cette dispersion :
malaxage, mis en place, conservation.
Lorsque le résultat est satisfaisant, la moyenne ainsi obtenue est la

résistance en traction du matériau à l’âge considéré.
61
Figure 9: Organigramme du processus de validation des résistances

en traction.
Détermination de la résistance en compression
Après la rupture en traction des éprouvettes, des demi-prismes sont

obtenus. Ils sont ensuite rompus en compression. A l’aide du comparateur
placé de manière adéquate, les déformations correspondant aux charges
appliquées sont relevées.
Figure 10:Dispositif pour réalisation des essais en compression.

Si est la charge de rupture en compression, la contrainte de rupture

vaut :
Avec b =
Les essais de compression sont réalisés sur six demi-prismes. La

moyenne des résultats obtenus sur chacun des prismes est la résistance à
la compression. Si l’un des six prismes diffère de ±10% de la moyenne,
il est écarté et la moyenne est calculée à partir des cinq résultats. Si à
62
nouveau, un des cinq résultats s’écarte de ±10% de la nouvelle moyenne,

toute la série des six mesures est écartée.
Auquel cas, il convient de rechercher les raisons de cette disposition :

malaxage, mis en place, conservation.
Lorsque la résistance est satisfaisante, la moyenne ainsi obtenue est la

résistance en compression du matériau à l’âge considéré.
Figure 11: Organigramme du processus de validation des

résistances en compression.
Source : KOLEOCHO Salami Laïss
II.5. Perspectives
La généralisation des modèles prédictifs demande une extension dans le domaine
de la recherche et ouvre de nouvelles perspectives :
❖ Vulgarisation de la méthode des plans d’expériences dans la plupart des
laboratoires d’essais en général et celui du CNETP en particulier ;
63
❖ Reprise des expériences autant de fois que nécessaire afin de sortir un

modèle prédictif fiable ;
64
Conclusion
En somme, les matériaux composites devront être considérés comme matériaux
complémentaires aux matériaux de construction conventionnels et peuvent donc
s’utiliser à plus grande échelle dans le secteur de génie civil et de la construction.
Ils sont progressivement considérés comme des solutions très adaptés pour les
besoins tels que la réhabilitation et le renforcement des structures, la valorisation
des ressources naturelles pour l’intégration dans les produits de construction, la
réduction de la consommation énergétique via les composites isolants et
finalement la construction économique qu’offrent les ESS à couts optimisés pour
les unités de logements dans les zones urbaines et rurales partout dans le monde.
65

Rendu 3 MI GROUPE 2 EPAC 2023

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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT

SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHESCIENTIFIQUE (MESRS)

Ecole polytechnique d’Abomey-Calavi (EPAC)

BP: 2009 Cotonou – Bénin

Courriel : epac@epac.uac.bj ; Site web : epac.uac.bj ;

Matériaux composites : sciure de bois +

Rédigé par : Sous la supervision de:

➢ ABDOU YAHAYA Yacine

Table des matières

I. Matériau Composite scuire de bois + ciment ............................................................. 6

I.1. Généralités/Approche conceptuelle ........................................................................ 6

I.2 Démarche de mise en œuvre du matériau ................................................................ 7

I.2.1. Les composites ciment-bois (CCB) .................................................................. 7

I.2.2. Compatibilité bois/ciment ................................................................................. 7

I.3. Points des travaux scientifiques sur le matériau ................................................... 16

I.4. Principales caractéristiques/propriétés abordées et résultats obtenus ................... 19

I.5. Perspectives ........................................................................................................... 21

II. Composite de sciure de rônier plus ciment ............................................................. 24

II.1. Généralité et approche conceptuelle .................................................................... 24

II.2. Démarche de mise en œuvre du matériau ............................................................ 32

II.4. Principales caractéristiques / propriété abordées et résultats obtenus ................ 56

Liste des figures

générées au cours de la transformation du bois. Le plus souvent, cette production de

vétustes mais également à l’absence de maîtrise des techniques de transformation du

que la production forestière en amont. Au Bénin, les déchets de la transformation du

locales comme source d’énergie, comme composant d’assainissement dans le secteur

avicole, ou bien abandonnée dans des décharges sauvages, contribuant ainsi à la

pollution de l’environnement, notamment en milieu urbain. Ces déchets ne sont donc

de réutilisation par l’industrie du bois. Les technologies de transformation des produits

connexes de l’industrie du bois à la portée des populations des PED constituent un

proposées aujourd’hui impliquent l’utilisation de liants fabriqués dans les pays

valorisation simultanée des produits connexes de l’industrie du bois serait envisageable

pour obtenir des composites (sciure bois-ciment et sciure de rônier-ciment) aux

propriétés mécaniques et physiques adaptées pour une utilisation sous forme de

matériaux destinés à différents types d’emplois intérieurs ou extérieurs. De nombreux

porte sur la fabrication des composites de sciure de bois-ciment et la détermination

expérimentale de ses principales propriétés physiques et mécaniques, suivant un

échantillonnage univarié (granulométrie).

I. Matériau Composite scuire de bois + ciment

I.2 Démarche de mise en œuvre du matériau

Les composites ciment-bois sont des matériaux constitués de particules ou de

Les connaissances concernant les composites ciment-bois restent encore

I.2.2. Compatibilité bois/ciment

L’incorporation de la matière végétale dans le ciment n’est pas forcément triviale,

I.2.2.1. Méthodes d’évaluation de la compatibilité du bois avec le ciment

Une première technique consiste à évaluer le flux de chaleur libéré au cours

Une deuxième technique, plus facile à mettre en œuvre, consiste à mesurer

dans laquelle Tmax désigne la température maximale atteinte lors de

l’hydratation, t le temps mis pour atteindre la température T max et Tmin est la

A noter que d’autres techniques de caractérisation des ciments ont

I.2.2. Travaux antérieurs sur la compatibilité bois/ciment

L’inhibition de l’hydratation du ciment par le bois a été communément

Pour tenter de résoudre les problèmes de compatibilité entre le bois et le

Une autre approche consiste à éliminer les substances responsables des

Une autre solution très prometteuse consiste à accélérer le durcissement de

conventionnels. Le CO2 injecté réagit dans ce cas rapidement avec la

I.2.3. Variations dimensionnelles

Les teneurs en eau libre et eau adsorbée varient en fonction de l’humidité

La plupart des études envisagées pour réduire l’instabilité dimensionnelle

SILWOOD ou DURISOL, sont actuellement utilisées dans certaines

Certains auteurs ont également montré que l’incorporation de sable pouvait

I.2.4. Matériels et Méthodes

I.2.4.2. Mesure de la chaleur d’hydratation

* Un calorimètre constitué d’une grande enceinte adiabatique à trois