REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET UNIVERSITAIRE

UNIVERSITE FRANCO-AMERICAINE

FACULTE POLYTECHNIQUE
Département de génie mécanique
Thème :

MODELISATION PAR LA METHODE DES ELEMENTS FINIS DE

LA LUBRIFICATION ELASTOHYDRODYNAMIQUE (EHD) DES
PALIERS DE VILEBREQUIN DES MOTEURS THERMIQUES

Elaboré par :

NGANGA AMESE Damien

Travail de fin de cycle présenté
en vue de l’obtention du grade
de gradué en électromécanique

Directeur : TSHIBANGU THEO

Chef des travaux

Année Académique 2021-2022

INTRODUCTION
En mécanique, la méthode des éléments finis (MEF) permet de
dimensionner ou de calculer la résistance mécanique des pièces,
assemblages et structures de manière très précise.
Cette méthode a été d’abord utilisée pour analyser la lubrification
hydrodynamique des paliers rigides et elle s’est révélée efficace, puisqu’on
devait tenir compte des déformations élastiques, d’où l’immigration à un
nouveau modèle appelé « élastohydrodynamique » en abrégé EHD.
L’analyse de ce nouveau modèle, a d’abord été appliquée à l’étude des
paliers de tête de bielle.
Dans le cadre de notre travail, nous n’allons parler que des études faites
pour des paliers soumis à des charges dynamiques :
 Comportement dynamique avec une structure 2D ;
 Amélioration avec prise en compte d’une structure 3D ;
 Développement d’une méthode de calcul plus rapide ;
 Prise en compte de :
 La conservation de la masse du lubrifiant
 Puis des déformées inertielles.
Pour la raison de complexité de l’étude EHD des paliers de
vilebrequin qui doit tenir compte de l’interdépendance des paliers, et de la
possibilité du mésalignement de chaque palier, nous sommes passés de
l’étude EHD des paliers de bielle, à l’étude EHD des paliers de vilebrequin.
Puisque l’ensemble complet carter/vilebrequin constitue une structure 3D
très complexe, en utilisant les données fournies par le constructeur, la
discrétisation de cette dernière se caractérise généralement par un nombre
très élevé des nœuds, possédant chacun 3dll. Nous évitons d’utiliser ces
« données constructeur », car nous risquons d’avoir les temps de calcul très
prohibitifs. La difficulté conséquente est donc de créer une interface entre
ces données et le modèle EHD. Le rô le principal de cette interface sera de
réduire le nombre des nœuds à traiter enfin de réduire le nombre
d’équations générées, la taille des matrices intervenant dans le calcul et les
temps de calcul eux-mêmes, tout en assurant une bonne précision des
résultats.
Chap I. GENERALITES
Ce chapitre présente de manière détaillée les différentes notions sur les
paliers, sur la lubrification EHD et aussi sur la méthode des éléments finis
qui sont les trois notions faisant l’objet de ce travail.
I.1. Paliers
En construction mécanique, les paliers sont des organes utilisés pour
supporter et guider en rotation des arbres ou des axes de transmission soit
dans la direction radiale (paliers porteurs ou paliers), soit dans la direction
axiale (paliers des butées ou butées). Deux grandes familles de paliers
existent : les paliers lisses et les paliers à roulements. Dans les premiers,
l’arbre prend appui sur un coussinet et est séparé de celui-ci par un film
lubrifiant ; dans les seconds, des corps roulants (billes ou rouleaux)
séparent la bague en rotation de l’alésage extérieur.
Seul les paliers lisses feront l’objet du présent travail.
I.1.1 Palier lisse
I.1.1.1 Principes de fonctionnement d’un palier lisse
Il est constitué d’un arbre généralement en acier de rayon Ra qui tourne à
l’intérieur d’un coussinet en bronze ou en acier régulé de rayon intérieur Rc
et de longueur L. La partie de l’arbre ou de l’axe qui tourne dans le palier
s’appelle tourillon. Ainsi un palier lisse peut-être schématisé par deux
cercles des rayons voisins et caractérisé par trois grandeurs, à savoir :
Le jeu radial C= Rc - Ra ; le rapport C/R et le rapport L/D
Où R et D sont respectivement le rayon et le diamètre du palier
La figure I.1.1.1 illustre les trois phases que l’on observe lors de la mise en
route d’un palier sous charge. Les points Oa et Oc respectivement les centres
de l’arbre et du coussinet et W désigne la charge extérieure appliquée à
l’arbre.

Phase a : à l’arrêt, l’arbre et le coussinet sont en contact, la génératrice

commune est opposée à la charge W et la distance OcOa est égale
au jeu radial C= Rc – Ra .
Phase b : Au démarrage, l’arbre roule en glissant à l’intérieur du coussinet,
le régime de lubrification est dit mixte, le lubrifiant est entrainé
dans l’espace convergent formé par l’arbre et le coussinet
Phase c : Dès que la vitesse de rotation devient suffisante, il y a création
d’un champ de pression hydrodynamique qui s’oppose à la charge. Pour une
vitesse stable et une charge W constante le Oa de l’arbre occupe une
position fixe à l’intérieur du coussinet

Figure I.1.1.1 : Phases de fonctionnement d’un palier lisse

Les paliers lisses sont classés suivant la direction de l’arbre et le sens de la

charge auxquelles ils sont soumis. Chaque type de paliers peut se
différentier par un type de lubrification particulier et adapté à l’emploi
discontinu à l’huile perdue.
 Continu avec graisseur à mèche
 Continu avec graisseur sous pression
 Par bague trempant dans un bain d’huile
 Par huile ou graisse sous pression

I.1.1.2 Boitards
Ces paliers sont utilisés pour un guidage radial des arbres montés
verticalement. Ils n’assurent pas le maintien dans le sens axial et
demandent un système de graissage un peu plus élaboré que les paliers
lisses traditionnels.

I.1.1.3 Crapaudines
La crapaudine assure le maintien axial de l’arbre ou du pivot monté
verticalement. Les crapaudines sont montées selon deux orientations :
En bas, cas le plus fréquent, le pivot repose dans un boîtier fixé au sol et
muni d’une butée (grain et contre-grain, coussinet) ;
En haut, l’arbre est suspendu à sa partie supérieure dans un boîtier appelé
crapaudine de Mitchell. Sur l’arbre est fixé un collet qui pivote sur un grain
et un coussinet qui assure le maintien radial.
Généralement la lubrification est assurée par bain d’huile, les coussinets
sont en bronze autolubrifiants.

I.1.1.4 Coussinets
Les coussinets sont des bagues cylindriques de forme tubulaire avec ou
sans collerette, interposées entre un arbre et son logement pour faciliter le
mouvement de rotation. Ils peuvent être d’une seule pièce ou en deux
parties pour faciliter le montage.

a) Principales familles de coussinets

a.1 Coussinets autolubrifiants

Ils sont fabriqués en métal fritte à base de bronze, poreux (porosités entre
15 et 35 % en volume), avec incorporation de lubrifiant (huile, graphite,
etc.) dans les porosités. Dans le cas de l'huile, la structure, comparable à une
éponge, restitue l'huile en fonctionnement et l'absorbe à l'arrêt.
Variantes : solutions fonctionnant à sec jusqu'à des vitesses périphériques
de 6 m/s ; solutions tout carbone ou graphite supportant des vitesses
élevées, jusqu'à 13 m/s...

a.2 Coussinets composites type glacier

Ils peuvent fonctionner à sec ou avec un léger graissage au montage sous
des vitesses périphériques inférieures à 3 m/s.
Ils sont constitués de trois couches différentes. La base est une tô le d'acier
roulée recouverte d'une couche de bronze fritte. La surface frottante peut
être en résine acétal ou en PTFE avec addition d'un lubrifiant solide : plomb,
graphite, bisulfure de molybdène MoS2...

a.3 Coussinets polymères (Nylon, PTFE, acétal...)

Surtout utilisés lorsqu'il est nécessaire d'avoir une grande résistance
chimique (acides, bases...). Inconvénients : le fluage sous charge et un faible
coefficient de conductivité thermique empêchant une bonne évacuation des
calories.
I.1.1.5 Palier lisse hydrodynamique
Dans un palier HD, les surfaces sont complètement séparées par un fluide
visqueux.
La géométrie du palier ainsi que le déplacement relatif des surfaces
produisent une pression dans le film lubrifiant, comme illustre la figure
I.1.1.5. Ces paliers fonctionnent dans les conditions sévères (charges et
fréquences de rotation élevées).

Figure I.1.1.5 : Palier au repos ; Palier usuel et Palier hydraulique

I.1.5.1 Principes de fonctionnement

Ce type de palier utilise le principe de la lubrification hydrodynamique, la
portance de l’arbre n’est possible qu’à partir d’une certaine vitesse. La
formation du film séparateur dépend principalement de la vitesse, de la
viscosité du lubrifiant et de la pression de l’huile de contact, comme montre
la figure I.1.1.5.1

Figure I.1.1.5.a : Forces de pression sur l’arbre

I.1.1.6 Les avantages des paliers lisses :
Ils sont moins encombrants, plus silencieux, Insensible à la poussière,
moins coû teux, surtout lorsqu'ils sont produits en grand nombre. Plus
rigides, Insensible aux chocs et aux vibrations à cause de leurs grandes
surfaces porteuses amortissantes lubrifiées, ils sont moins sujets à la
fatigue.

I.1.1.7 Les inconvénients des paliers lisses :

Ils risquent de plus grandes pertes de puissance par frottement. Ils sont
plus sujets à des dommages causés par des impuretés dans le lubrifiant. Ils
sont plus exigeants quant à la lubrification, ils demandent une grande
quantité d’huile nécessaire pour la lubrification, ils sont plus sujets à des
dommages causés par un manque de lubrification, ils ont un rendement
moins élevé que celui des roulements, et ils nécessitent une surveillance
permanente

I.1.1.8 Les paramètres du palier lisse :

Les principaux paramètres qui interviennent dans la définition d'un palier
cylindrique sont :
 Les paramètres géométriques : diamètre, longueur, jeu radial

 Les paramètres cinématiques : vitesse de rotation, charge

 Les paramètres dynamiques : charge variable, mode de rotation

(continu ou alternatif), vibrations….
 Les paramètres caractéristiques du lubrifiant : viscosité dynamique,
masse volumique, chaleur spécifique.
Pour étudier le comportement dynamique des paliers lisses ; il est impératif
de connaître les caractéristiques des paliers lisses.

I.1.1.9 Supports de paliers

La forme du support dépend de la position de l’arbre par rapport aux
éléments extérieurs sur lesquels il est fixé :
 Les semelles : plaque, généralement en fonte, qui permet de fixer
celui-ci sur par l’intermédiaire de lumières pour un réglage
transversal.
 Les chaises : chaises pendantes pour des arbres suspendus à un
plafond ou à une charpente, les chaises pendantes peuvent être à une
seule jambe (en forme de L) ou à deux jambes (en forme de U),
chaises au sol pour les arbres horizontaux placés à une certaine
hauteur du sol, chaises console fixées sur une paroi.
  Les niches : support palier scellé dans l’épaisseur d’un mur.

 Les pendarts : ils ont le même rô le que les chaises pendantes mais
permettent une orientation dans plusieurs plans (selon les trois
axes). Ils sont généralement composés de trois pièces emboîtées les
unes dans les autres et rendues solidaires par des vis après réglage
correct de l’alignement de l’arbre.

I.1.1.10 Graissages
La lubrification ou le graissage dépend du mode de fonctionnement et du
type de palier. Simple pour les paliers coussinets autolubrifiants ou
plastiques, le graissage devient plus complexe pour la lubrification des
coussinets de type régule où un échauffement anormal détruirait celui-ci
(ce que par exemple, dans l’automobile, on appelle couler une bielle). Les
paliers à roulements ordinaires demandent aussi un graissage étudié en
fonction des vitesses de rotation et des charges supportées. Les roulements
auto lubrifiés (à vie) évitent, dans bien des cas, le recours à un graissage
additionnel.
I.1.1.11 Étanchéités
L’étanchéité aux poussières et aux fuites de lubrifiant est assurée par des
joints mis de chaque cô té des paliers. Les joints peuvent être montés sur
l’arbre ou plus généralement sur les paliers dans des gorges alésées
spécialement. Autrefois, ces joints étaient en feutre placés dans des gorges
aux dimensions très précises, donc onéreuses à réaliser, de plus hors
utilisation, ces joints séchaient et perdaient leur pouvoir d’étanchéité. Ces
joints feutres furent remplacés par des joints et principalement par des
joints à lèvre en matière synthétique. Le montage de ce matériau est plus
aisé et moins coû teux depuis l’utilisation des colles de scellement qui réduit
la tolérance de précision des alésages.

I.2 Les différents types des régimes de fonctionnement du palier

Un lubrifiant est un film porteur qui sépare deux surfaces en contact
glissant, il peut être liquide, pâ teux ou gazeux. Il est utilisé pour réduire le
frottement et l’usure. Et doit remplir des taches suivantes :
 Refroidir les surfaces de frottement par la réduction de la chaleur
générée par la friction et convection de la matière
 Neutraliser les surfaces métalliques de la combustion acides dans les
moteurs
  Enlever les débris générés par le processus d’usure
Dans les systèmes lubrifiés, selon la pression de contact et la vitesse
relative des surfaces, on distingue deux différents types de lubrification ;
contact surfacique (à basse pression) et contact hertzien (à haute pression).

I.2.1 Les contacts surfaciques

Ici les paramètres géométriques de rugosité des surfaces doivent être pris
en compte dès lors que la hauteur de film atteint l’ordre de grandeur des
rugosités. Ainsi quatre régimes sont mis en évidence : le régime de
lubrification limite ; le régime de lubrification mixte ; le régime de
lubrification hydrodynamique et le régime de lubrification
hydrodynamique non-laminaire. Et aussi la lubrification hydrostatique qui
peut être réalisé en régime laminaire ou non laminaire. Les contacts
surfaciques concernent essentiellement les paliers hydrodynamiques, les
butées hydrostatiques, etc.
Dans le cas de paliers lisses lubrifiés, la courbe I.2.1 appelée courbe de
Stribeck montre quatre zones de variation qui correspondent à quatre
régimes de lubrification différents : La zone I correspond à la lubrification
limite ; la zone II expose la lubrification mixte ; la zone III illustre la
lubrification hydrodynamique et la zone IV définit la lubrification
hydrodynamique non laminaire. La ligne en traie discontinu, présente la
lubrification hydrostatique.
a) La lubrification limite
C’est le cas des pressions de contact modérées et à faible vitesse, le film
lubrifiant absorbé n’est pas assez épais pour séparer les surfaces en contact.
Ce type de lubrification qui correspond à la zone I de la courbe 1.2.4.1 est
assuré par des molécules d’huile polaire qui s’accrochent aux surfaces.
Comme c’est un régime de contact, ici les surfaces glissent l’une sur l’autre
et ne sont séparées que par un film d’huile très mince. Ce régime n’est
acceptable que pour les mouvements rotatifs ou oscillatoires lents c’est-à -
dire que la vitesse de rotation est inférieure à 10 tours/minute. Ici le
coefficient de frottement varie entre 0.08 et 0.14.
b) Lubrification mixte (ou lubrification onctueuse)
Ici le coefficient de frottement diminue d’abord très vite au début du
mouvement, puis de plus en plus lentement. On parle de la zone II qui
correspond à la lubrification mixte qui peut être considéré comme une
transition entre la zone I et la zone III de la courbe de Stribeck.
Ce phénomène est dû généralement à la rugosité des surfaces, il existe des
zones convergentes dans le film fluide qui permettent la génération de
pression hydrodynamique. Ainsi une partie de charge est supportée par des
zones fluides et l’autre partie par des zones où le contact est en lubrification
limite.
Dans la zone fluide, le frottement dû au cisaillement du fluide est
directement proportionnel à la viscosité du lubrifiant. Généralement le
frottement est nettement plus faible que le frottement existant en
lubrification limite.
Ainsi lorsque la vitesse augmente, les zones de lubrification
hydrodynamique se développent et celles de la lubrification limite se
réduisent, ce qui entraine une diminution du frottement.
Ce type de lubrification existe jusqu’à ce que la vitesse des surfaces soit
suffisante, pour que par effet hydrodynamique, le film lubrifiant sépare
totalement les surfaces.

I.2.1.1 La lubrification hydrodynamique

Ce type de lubrification correspond à la zone III, le lubrifiant visqueux est
entrainé dans le contact qui forme un espace convergent dans lequel se
développe une pression hydrodynamique. Cette pression permet la
séparation totale des surfaces antagonistes en contact et équilibre la charge.
Dans le cas où le film lubrifiant est très faible, il est possible de tenir compte
des rugosités des surfaces ce qui permet de prévoir le fonctionnement du
mécanisme lorsqu’il existe encore quelques contacts entre les aspérités des
surfaces. De façon générale en lubrification hydrodynamique, il existe une
dissipation d’énergie dans le film qui se traduit par une force ou un couple
de frottement. Cependant le coefficient de frottement n’est pas utilisé car
selon les conditions de fonctionnement, il peut varier entre 10-3 et une
valeur quasi infinie. On lui préfère soit le couple adimensionné, soit le
nombre de frottement

I.2.1.2 La lubrification hydrodynamique non laminaire

Lorsque la vitesse du fluide dans le contact est très grande ou lorsque le
fluide est très peu visqueux, ou pour des mécanismes de très grandes
dimensions, l’écoulement dans le film lubrifiant change de régime,
l’écoulement n’est plus décrit par l’équation de Reynolds en régime
laminaire. Selon le type de mécanisme, des tourbillons se développent dans
le film lorsque le nombre de Taylor pour un palier ou le nombre de
Reynolds pour une butée atteint une certaine valeur critique.
Ce changement de régime se traduit par une augmentation importante de
l’énergie dissipée dans le film ce qui correspond à une augmentation
significative du couple de frottement du palier. La description et la
modélisation des régimes non laminaires en lubrification ont été
développées entre les années 1960 et 1980 et ont conduit à une équation
semblable à l’équation de Reynolds qui fait intervenir des coefficients ou
des nombres de Reynolds caractéristiques de l’écoulement. Cette théorie
permet de calculer avec une bonne précision les caractéristiques des paliers
et des butées hydrodynamiques fonctionnant à des nombres de Reynolds
inférieurs à 10000

I.2.1.3 La lubrification hydrostatique

Dans les zones III et IV de la courbe de Stribeck les surfaces sont totalement
séparées par un film fluide et la durée de vie du mécanisme peut dépasser
les 50000 heures. Les seules avaries possibles sont dues à une érosion
éventuelle liée aux impuretés en suspension dans le lubrifiant, aux
phénomènes de cavitations qui peuvent exister dans le film sous charges
dynamiques, ainsi que sous l’effet de températures trop élevées et à des
piqû res par décharges électriques s’il existe une différence de potentiel
entre les deux surfaces du contact.
Dans les zones I et II c'est-à -dire pour la lubrification limite et la
lubrification mixte, il existe toujours une certaine usure abrasive et selon
les conditions de fonctionnement il peut se produire du grippage. Si on veut
une sécurité de fonctionnement importante avec une réduction du
frottement, il est possible de séparer totalement les surfaces en injectant du
fluide sous pression dans le contact.

Des résistances hydrauliques (capillaires, diaphragmes …) placées en

amont du film, c’est à dire à l’entrée du contact, permettent d’assurer un
fonctionnement stable du mécanisme. Dans un système hydrostatique le
frottement dépend essentiellement du déplacement des surfaces et il est
quasi indépendant de la charge appliquée au mécanisme ; ainsi lorsque les
surfaces sont immobiles, le frottement est nul. Selon le fluide utilisé et les
conditions de fonctionnement, le régime d’écoulement dans le film peut être
laminaire ou non laminaire

I.2.2 Contact hertzien

Dans ce type de contact, la pression générée dans le film est suffisamment
élevée pour déformer élastiquement les surfaces, et le calcul des
caractéristiques du contact doit être effectué en résolvant simultanément
l’équation de Reynolds et les équations de l’élasticité. La viscosité varie
considérablement avec la pression.
Les charges appliquées au contact ne sont pas nécessairement très grandes
mais la surface du contact est très petite ce que conduit à des pressions très
élevées.
Dans le cas du contact entre un cylindre et un plan la courbe de variation du
frottement en fonction de la vitesse de roulement dans le contact est
donnée par la figure.2. 14 Cette courbe est semblable à la courbe de
Stribeck obtenue dans le cas du contact surfacique et présente trois zones
qui correspondent à trois types de lubrification. La zone I correspond à la
lubrification extrême pression, la zone II à la lubrification mixte et la zone
III à la lubrification élastohydrodynamique. Par ailleurs compte tenu de la
très faible épaisseur du film lubrifiant dont la valeur est toujours inférieure
au micromètre il ne peut pas exister de lubrification en régime turbulent.
I.2.2.1La lubrification d’extrême pression (EP)
En lubrification d’extrême pression, les surfaces sont séparées par un film
réactif formé par une réaction chimique entre les additives extrême
pression contenues dans le lubrifiant. Ces additives sont des
macromolécules comportant des atomes de souffre, de Chlore ou de
Phosphore. Sous l’effet des pressions, des températures et fort taux de
cisaillement existant dans le contact, les macromolécules sont détruites, il
forme des radicaux libres de soufre et de phosphore extrêmement actifs qui
réagissent avec le métal de surface et forment une véritable liaison
chimique. Ainsi les macromolécules sont liées à la surface et la protègent.
I.2.2.2 La lubrification mixte
Ce type de lubrification peut être considéré comme une zone de transition
entre la lubrification EP et la lubrification EHD. Sous l’effet de déplacement
des surfaces, il se forme dans les zones convergentes du film, une
génération des pressions qui lorsque la vitesse augmente, sépare
progressivement les surfaces.

I.2.2.3 La lubrification élastohydrodynamique (EHD)

La lubrification EHD pour laquelle, le lubrifiant sépare totalement les
surfaces. La détermination des caractéristiques du mécanisme est obtenue
en résolvant simultanément :
 L’équation de Reynolds qui régit le champ de pression dans la zone de
contact 
 L’équation de l’élasticité linéaire qui décrit la déformation des corps
solides
 L’équation d’équilibre des charges qui permet de vérifier l’équilibre
global de deux composants en contact
L’épaisseur du film renferme trois termes qui correspondent :
 La séparation en corps rigides des surfaces ;
 La géométrie initiale-non déformée
Et la déformation élastique des surfaces.

I.3 Méthodes des éléments finis

Dans la méthode des éléments finis, la continuité de la matière, tel qu'un
solide, un liquide ou un gaz, représente un assemblage de subdivisions
appelées éléments. Ces éléments sont considérés comme interconnectés au
niveau de joints spécifiés appelés nœuds ou points nodaux. Les nœuds se
trouvent généralement sur les limites des éléments où les éléments
adjacents sont considérés comme connectés. Les fonctions d'approximation
(également appelées modèles d'interpolation) sont définies en termes des
valeurs des variables de champ aux nœuds. Lorsque les équations de champ
(comme les équations d'équilibre) pour l'ensemble du corps sont écrites,
les nouvelles inconnues seront les valeurs nodales de la variable de champ.
En résolvant les équations aux éléments finis, qui sont généralement sous
forme d'équations matricielles, les valeurs nodales de la variable de champ
seront connues.
Une fois les variables sont déterminées, les fonctions d'approximation
définissent la variable de champ tout au long de l'assemblage des éléments.
La solution d'un problème général par la méthode des éléments finis suit
toujours un processus d’étape par étape. En ce qui concerne les problèmes
structurels statiques, la procédure est comme suit :
Étape 1 : Divisez la structure en éléments discrets (discrétisation).
La première étape de la méthode des éléments finis consiste à diviser la
structure en subdivisions ou éléments. Par conséquent, la structure doit
être modélisée avec des éléments finis appropriés. Le nombre, le type, la
taille et la disposition des éléments doivent être décidés.
Étape 2 : Sélectionnez un modèle d'interpolation ou de déplacement
approprié.
É tant donné que la solution de déplacement d'une structure complexe dans
des conditions de charge spécifiées ne peut pas être prédite avec précision,
nous supposons une solution appropriée dans un élément pour approximer
la solution inconnue. La solution supposée doit être simple d'un point de
vue informatique, mais elle doit satisfaire à certaines exigences de
convergence. En général, la solution ou le modèle d'interpolation est pris
sous la forme d'un polynô me.
Étape 3 : Détermination de la matrice de rigidité des éléments et les
vecteurs de charge.
Étape 4 : Assemblez les équations des éléments pour obtenir les équations
d'équilibre global. Comme la structure est composée de plusieurs éléments
finis, les matrices de rigidité des éléments individuels et les vecteurs de
charge doivent être assemblés de manière appropriée et les équations
d'équilibre global doivent être formulées comme suit :
[K]{u}={F}
Étape 5 : Résoudre les déplacements nodaux inconnus. Les équations
d'équilibre globales doivent être modifiées pour tenir compte des
conditions aux limites du problème. Après l'incorporation des conditions
aux limites.
Étape 6 : Calculez les déformations et les contraintes des éléments.
A partir des déplacements nodaux connus u ; si nécessaire, les déformations
et contraintes des éléments peuvent être calculées en utilisant les équations
nécessaires de la mécanique des solides.
Étape 7 : Interpréter les résultats : la détermination des zones dans la
structure où se produisent de grandes déformations et de grandes
contraintes est généralement importante pour prendre des décisions de
conception. Les programmes informatiques du post processeur aident
l'utilisateur à interpréter les résultats en les affichant sous forme
graphique.

I.3.1 Types d’éléments

Les types d’éléments utilisés dans La Méthode des Eléments Finis sont
présentés dans le Tableau 1 qui, pour le début, peuvent être classifiés en :
 Eléments finis unidimensionnels (Généralement des barres) ;
 Eléments finis bidimensionnels (Coques, plaques…) ;
 Eléments finis tridimensionnels (Blocs massifs).
Les éléments finis sont générés par des points qui ne sont que des nœuds
de la structure.
Il existe des éléments ayant un degré supérieur « cubiques » (qui sont les
plus performants) mais le plus couramment sont utilisés les éléments
linéaires et paraboliques.
Certains éléments finis ont des nœuds intérieurs pour améliorer la
précision, mais l’utilisateur ne travaille pas avec ces nœuds. Ils sont générés
et ensuite condensés dans la phase de calcul des matrices de rigidité des
éléments.
Dans le cas du présent travail, on va s’intéresser aux éléments finis
tridimensionnels.

Eléments finis tridimensionnels

Un élément solide tridimensionnel (3D) peut être considéré comme le plus
général de tous les éléments finis solides car toutes les variables de champ
dépendent de x, y et z. Un exemple de structure solide 3D sous chargement
est illustré à la figure VI.1. Comme on peut le voir, les vecteurs de force
peuvent ici être dans n'importe quelle direction arbitraire dans l'espace. Un
solide 3D peut également avoir n'importe quelle forme arbitraire,
propriétés de matériau et conditions aux limites dans l'espace. Il existe au
total six composantes de contrainte possibles, trois normales et trois de
cisaillement (trois normales –𝛔x,𝛔y,𝛔z et trois de cisaillement – 𝛕x,𝛕y,𝛕z). En
même temps, le champ de déplacements est défini par ses trois possibles
composantes : u, v et w. dans le solide 3D, chaque nœud de l'élément aura
trois degrés de liberté.

I.3.2 Les avantages de la méthode des éléments finis

Comme mentionné précédemment, la méthode des éléments finis a été
appliquée à de nombreux problèmes, structurels et non structurels. Cette
méthode présente un certain nombre d'avantages par rapport aux
méthodes approximatives conventionnelles, telles que présentées par les
cours traditionnels de mécanique des matériaux, pour la modélisation et la
détermination des quantités physiques, telles que les déplacements, les
contraintes, les températures, les pressions et les courants électriques, etc.
Ces avantages comprennent la capacité de :
 Modéliser des corps de forme irrégulière assez facilement,
 Gérer sans difficulté les conditions générales de charge,
  Modéliser des corps composés de plusieurs matériaux différents
parce que les équations des éléments sont allouées individuellement

I.3.3 Types des Méthodes des éléments finis

Il existe plusieurs méthodes des éléments finis, comme : la méthode des
volumes finis, la méthode des différences finies, Algorithme de Murty, etc.

Chapitre II. MODELISATION ET EQUATIONS

II.1 Modélisation
II.1.1 Présentation du mécanisme
Dans ce travail, nous allons déterminer le comportement EHD de la
structure tridimensionnelle constituée de l’ensemble carter/vilebrequin, en
discrétisant la structure en éléments finis. En regardant la figure II.1.1, nous
observons de façon amplifiée, pour le premier cylindre du moteur les
distorsions subies par le vilebrequin, sous l’action des charges extérieures,
l’élasticité de tout le mécanisme est pris en compte.

Figure II.1.1 : Actions agissant sur un tronçon de vilebrequin

II.1.2 Modélisation
Le vilebrequin par cylindre est modélisé par six nœuds massiques, reliés
entre-deux par des éléments flexibles sans masse. Chaque nœud possède six
degrés de liberté (ddl), mais nous n’allons tenir compte que des
déplacements dans le plan OXY (ux ;uy ; 𝛉x et 𝛉y), uz et 𝛉z sont sans intérêt. La
figure II.1.2 illustre comment sont les deux dans un palier mésaligné.
Torseur {TE} des actions extérieures sur le vilebrequin par cylindre i
C’est un torseur dont la résultante est la somme de :
La force motrice transmise par la bielle au maneton
La résultante des efforts d’inertie Fi appliqués au centre de masse de chaque
bras, et au centre de masse de maneton.
Le moment résultant de ce torseur, est la somme des moments induits par
chacune de ces forces au centre de référence du vilebrequin.
{TE} est supposé connu.
Torseur {TP} des actions de pression sur le vilebrequin, par tourillon i
C’est un torseur dont la résultante est la force résultante de champ de
pression exercée par le fluide lubrifiant sur le tourillon.
Le moment résultant de ce torseur est le moment induit au nœud par ce
champ de pression.
{Tp} est inconnu.

Figure II.1.2 : palier mésaligné

Le comportement du moteur dépend du comportement élastique du

vilebrequin et du comportement élastique du bloc moteur
Les calculs de ces deux comportements se font de manière séparée, mais
dans le déroulement du calcul EHD ils doivent être simultanément pris en
compte.
Les paramètres de déplacement de chacun des nœuds du vilebrequin
détermine le comportement élastique du vilebrequin et il est connu.
La mise en relation de la pression agissant en chaque nœud de la surface du
coussinet de chaque palier du bloc moteur avec les paramètres de
déplacement de chacun des nœuds du bloc moteur, détermine le
comportement élastique du bloc moteur.
A la prise en compte du comportement élastique des éléments du
mécanisme s’ajoute une condition qui traduit la compatibilité des
déplacements d’un palier à l’autre.
Ces déplacements combinent :
 Le déplacement relatif des centres de deux tourillons successifs ;
 Le déplacement relatif des centres de deux paliers successifs ;
 Les vecteurs excentricités de ces deux paliers

II.1.3 Equation de l’épaisseur du film lubrifiant

Pour un palier réel compilant en formulation éléments finis (EF), au nœud j,
à l’angle 𝛉j et à l’ordonnée Zj sur la surface interne du coussinet, l’épaisseur
du film se définit comme la somme d’une composante rigide et d’une
composante élastique.

Figure II.1.3  : Position de l’arbre dans le palier réel déformé

hj (𝛉j ;Zj)= hR (𝛉j) + hD (𝛉j ;Zj) + hE (𝛉j ;Zj ;p)

Composantes rigides
hR : Epaisseur nominale du film
hD : Epaisseur due à un éventuel défaut de forme du palier.
La composante élastique hE est le déplacement radial élastique au nœud j
résultant de la pression du film lubrifiant sur la surface du coussinet.
{hE (p)}= [C] [A]{p}
[C] : matrice de compliance de la surface du coussinet
[A] : matrice d’intégration sur le domaine qui dépend des fonctions de forme
des éléments utilisés dans la formulation (EF)
{p} : vecteur des pressions sur tous les nœuds de la surfaces du coussinet

II.1.4 Prise en compte du mésalignement des paliers

FigureII.1.4  : Définition de l’excentricité

L’élasticité du vilebrequin et du bloc moteur, fait de sorte que chaque

tourillon soit mésaligné dans les paliers comme illustre la figure 8.
Le champ de pression et l’épaisseur du film lubrifiant ne sont pas
symétriques par rapport au plan Z=0. Pour décrire dans le repère de
référence (O :X, Y, Z) du palier, la ligne des centres du tourillon désignée par
eoec sur la figure 10. On définit les paramètres suivants :
 δx et δy : position de eo dans le repère de référence
 Ϛx et Ϛy : Angles nécessaires à l’orientation de la ligne des centres.
Ainsi la position de chaque centre C à la distance Zc du centre du palier est-
elle donnée dans l’hypothèse des petits angles, par les quatre composantes
suivantes :
 δxc = δx+ZcϚy
 δyc= δy+ZcϚx
 Ϛxc = Ϛx
 Ϛyc = Ϛy
II.2 Equations du système et discrétisation par la MEF
Le problème dynamique est traité comme une suite d’états quasi statiques.
Par suite, le diagramme de charge est discrétisé par pas de temps successifs.
Un bon compromis entre la précision nécessaire et le temps de calcul
détermine le pas de temps. Une étude comparative a montré qu’un pas de
temps correspondant à une rotation de quatre ou cinq degrés allie précision
et rapidité.
Pour chaque état, on écrit un ensemble de cinq équations :
 L’équation de Reynolds régissant le comportement hydrodynamique
2D du fluide lubrifiant, dans chacun des paliers,
 Les équations d’équilibre du vilebrequin,
 Les équations régissant le comportement élastique du vilebrequin,
 Les équations régissant le comportement élastique du carter,
 Les équations dues à l’hyperstaticité du mécanisme et traduisant la
compatibilité des déplacements du centre d’un palier au centre du
palier suivant.

II.2.1 Equation de Reynolds et conditions aux limites

L’équation de Reynolds en lubrification peut être déduite des équations de
la mécanique des milieux continus et la loi de comportement de fluides
newtoniens, en tenant compte de la forme particulière du film lubrifiant,
pour lequel l’épaisseur est très faible devant la largeur et la longueur du
contact.
L’équation de Reynolds traduit la loi de concentration du débit dans le
contact
II.2.1.1 Hypothèses et équation de Reynolds
a) Hypothèses
Le fluide lubrifiant est considéré newtonien, incompressible et isovisqueux.
La pression est constante dans l’épaisseur ; aussi la distribution de pression
est-elle décrite de façon bidimensionnelle.
b) Equation de Reynolds
L’équation de Reynolds est une équation aux dérivées partielles du second
ordre de type elliptique dont l’inconnue principale est la pression.
La valeur de la pression dans le film dépend non seulement de la géométrie
du contact et de sa cinématique mais aussi des conditions aux limites sur la
pression retenue lors de la résolution de l’équation de Reynolds.
Deux types de conditions sont généralement employés :
1. La frontière du domaine d’intégral supposée connu, avec la pression P
connue dans tous les points,
2. Le reste de la frontière où le film est rompu sera déterminé par une
condition supplémentaire sur la pression

Div(h3/µ div(p))=6R𝜔 div(h)+12dh/dt

h : l’épaisseur du film
p : la pression du film au temps t
µ : viscosité du lubrifiant au temps t
𝜔 : vitesse de rotation de l’arbre moteur
𝛉 : coordonnée angulaire du coussinet
c) condition aux limites
La pression sur les bords du palier est nulle, p=0
d) Description du phénomène de rupture du film lubrifiant
Dans les paliers étudiés, l’alimentation est non surabondante. Dans le palier
classique, l’arbre, de par sa vitesse de rotation et les charges imposées, se
trouve excentré. Le film lubrifiant présente alors une partie convergente où
il est comprimé suivi d’une partie divergente où il est détendu. A la sortie de
la partie divergente, le film se rompt et il apparaît une zone appelée zone de
cavitation, terme consacré mais en fait impropre. Cette zone qui s’étend de
la fin du divergent au début du convergent sera désignée, par la suite, zone
inactive car le fluide n’y est pas sous pression par opposition à la zone où le
fluide est sous pression qui sera désignée par zone active. Ces deux zones
évoluent au cours du temps. Il est extrêmement important de les préciser,
en particulier de déterminer leurs frontières, à chaque pas de temps car
seule la partie du film sous pression satisfait l’équation de Reynolds.
e) Méthode de volumes finis
Cette méthode consiste à subdiviser le domaine physique de l'écoulement
en éléments de volumes plus ou moins réguliers, elle convertie l'équation
différentielle générale en un système d'équations algébriques en mettant en
relation les valeurs de la variable considérée aux points nodaux adjacents
d'un volume de contrô le typique. Cela est obtenu par l'intégration de
l'équation différentielle gouvernante dans ce volume de contrô le.

e.1 Génération du maillage

Le domaine de calcul du film d’huile (jeux et rainure), du palier lisse en un
ensemble de volumes de contrô le en utilisant des formes de maillage
(maillage structuré ou non structuré).
Ces volumes de contrô le enveloppent tout le domaine de calcul sans
chevauchement, de telle façon que la somme de leurs volumes soit égale
exactement au volume du domaine de calcul. Dans cette étude, le maillage
utilisé est un maillage tétraèdre.