TP 5 : Fluidisation Solide-Liquide

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 SOMMAIRE

1 PRESENTATION DE L’INSTALLATION ..........................................................................3

1.1 SCHEMA ET CARACTERISTIQUES.......................................................................................4
1.1.1 Schéma de principe.......................................................................................................... 4
1.1.2 Installation......................................................................................................................... 5
1.1.3 Nomenclature.................................................................................................................... 6
1.2 INSTALLATION ET MISE EN ROUTE.....................................................................................7
1.2.1 Fonctionnement général................................................................................................... 7
1.2.2 Mise en service................................................................................................................. 7
1.2.3 Utilisation.......................................................................................................................... 8
1.2.4 Procédure d’arrêt.............................................................................................................. 9
1.3 EXPLOITATION DU REGULATEUR ASCON X3....................................................................9
1.3.1 Modes de fonctionnement................................................................................................. 9
1.3.2 Réglage du correcteur....................................................................................................... 9
1.3.3 Affichage permanent....................................................................................................... 10
1.4 MAINTENANCE ET SECURITE............................................................................................ 11
1.4.1 Maintenance et entretien................................................................................................. 11
1.4.2 Sécurité........................................................................................................................... 11

2 Rappels THEORIQUE.....................................................................................................11
2.1 PROPRIETES DES SYSTEMES DIVISES............................................................................11
2.1.1 Caractéristiques d’une particule ou d’un empilement de particules.................................11
2.1.2 Analyse granulométrique................................................................................................ 12
2.1.3 Diamètre moyen.............................................................................................................. 13
2.1.4 Lois de répartition............................................................................................................ 14
2.1.5 Pertes de charge dans un lit poreux – Modèle de Carman.............................................15
2.1.6 Loi de Darcy - Perméabilité............................................................................................. 17
2.2 FLUIDISATION...................................................................................................................... 17
2.2.1 Phénomène de fluidisation.............................................................................................. 17
2.2.2 Perte de charge à travers un lit fluidisé...........................................................................18
2.2.3 Vitesse minimale de fluidisation......................................................................................18
2.2.4 Caractéristiques optimales des poudres pour la fluidisation...........................................20

3 ETUDE DE LA FLUIDISATION.......................................................................................20
3.1 ETUDE DE L’APPAREILLAGE.............................................................................................. 20
3.2 ETUDE DE LA FLUIDISATION.............................................................................................. 21
3.2.1 Mesure des caractéristiques du produit utilisé................................................................21
3.2.2 Détermination de la vitesse minimum de fluidisation.......................................................21
3.2.3 Procédure....................................................................................................................... 21

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 1 PRESENTATION DE L’INSTALLATION – MP303SP

Photo du MP303SP

Le procédé de fluidisation consiste à faire passer, verticalement et de bas en haut, une phase fluide
(phase liquide) à travers un lit de particules pour les mettre en suspension.

La suspension solide - liquide possède des caractéristiques similaires aux fluides : les particules sont
relativement libres de leur mouvement mais les forces de frottement particule - particule sont
négligeables.

Le solide est stocké dans une colonne en verre munie d’une grille de retenue ; le fluide circulant
verticalement dans la colonne, met le solide en suspension, avant de s’échapper par la partie
supérieure ; le liquide (eau) est recyclé.

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1.1 SCHEMA ET CARACTERISTIQUES

1.1.1 Schéma de principe

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Page 5
 1.1.2 Installation

Chargement des
particules

C1
C3

Alimentation air
C2

Coffret électrique

Convertisseurs I/P
CIP1 et CIP2
ΔP

VR2

Cuve d’alimentation A VR3

VR1 FIT2

FIT1 VP2

VP1 V5

V4 CAR

V2 Pompe P

V3

Voyant de mise
sous tension

Régulateur de débit

Vitesse de la pompe

Sélecteur du débitmètre
Arrêt / Marche de la pompe pour la régulation

Mise hors service Mise en service

Arrêt d’urgence

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Billes de verre Ø2mm Sable quartz
pour aquarium

Billes de verre Ø4mm Litière Gravier pour aquarium

1.1.3 Nomenclature

A Cuve d’alimentation en PVC de 90 litres

V1 Vanne de vidange de la cuve d’alimentation

V2 Vanne de soutirage de la cuve
V3 Vanne de soutirage de la cuve
V4 Vanne de sélection du circuit 1 (colonne C1 ou colonne C2)
V5 Vanne de sélection du circuit 2 (colonne C3)

VR1 Vanne de réglage manuelle du débit dans la colonne C1

VR2 Vanne de réglage manuelle du débit dans la colonne C2
VR3 Vanne de réglage manuelle du débit dans la colonne C3

VP1 Vanne de régulation proportionnelle à commande pneumatique (0,2-1 bar)

VP2 Vanne de régulation proportionnelle à commande pneumatique (0,2-1 bar)

CIP1 Convertisseur I/P pilotant la vanne de régulation VP1 (4-20 mA / 0,2-1 bar)
CIP2 Convertisseur I/P pilotant la vanne de régulation VP2 (4-20 mA / 0,2-1 bar)

P Pompe centrifuge 9,6 m3/h sous 9,2mCE

CAR Clapet anti-retour

C1 Colonne de fluidisation en verre de diamètre 50 mm et de hauteur 1000 mm avec mesure de

niveau par réglet et prises de pression différentielle
C2 Colonne de fluidisation en verre de diamètre 80 mm et de hauteur 1000 mm avec mesure de
niveau par réglet et prises de pression différentielle
C3 Colonne de fluidisation en verre de diamètre 100 mm et de hauteur 1000 mm avec mesure de
niveau par réglet et prises de pression différentielle

FIT1 Débitmètre à palettes 0-1000 L/h avec sortie 4-20 mA

FIT2 Débitmètre à palettes 0-10000 L/h avec sortie 4-20 mA

FIC1 Régulateur numérique de débit de type PID avec sélecteur d’entrée (4-20 mA) et de sortie
simultanées

ΔP Capteur de pression différentielle mesurant la perte de charge des les colonnes de fluidisation
(-3 / +3 bars)

LSL Détecteur de niveau bas de la cuve d’alimentation pour la sécurité de la pompe

Alimentation en air comprimé pour le pilotage de la vanne pneumatique composé de :

CA Coupleur d’alimentation d’air comprimé
VA Vanne de mise en ligne de l’air comprimé
RP Filtre détendeur pour régler la pression de fonctionnement de la vanne
PI Manomètre

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 1.2 INSTALLATION ET MISE EN ROUTE

1.2.1 Fonctionnement général

Ce banc permet d’étudier le procédé de fluidisation dans 3 colonnes de diamètre différent.

L’eau est amenée dans les colonnes grâce à une pompe centrifuge à vitesse variable soutirant dans
la cuve d’alimentation. Pour chaque colonne, le débit d’eau est réglé d’une part par l’intermédiaire
d’une vanne à opercule manuelle (pour fixer une plage de travail, déplacer la caractéristique de la
vanne proportionnelle) d’autre part par une vanne automatique qui sera donc l’actionneur. Ces vannes
de régulation sont au nombre de 2, une pour régler le débit dans les deux premières colonnes (Ø50 et
Ø80 mm) et l’autre pour régler le débit dans la troisième colonne (Ø100 mm).

La sélection du circuit hydraulique correspondant à la colonne à étudier est réalisée par l’intermédiaire
de vannes manuelles à boisseau sphérique en PVC.

Les débits d’eau dans les colonnes sont mesurés par l’intermédiaire de 2 débitmètres à palette
associés à chaque vanne de régulation. Les transmetteurs mesurent donc les débits et les
transmettent au régulateur numérique X3 sous forme d’un signal analogique. C’est un signal 4-20 mA
correspondant à un débit de 0-1000 L/h pour le premier débitmètre et 0-10000 L/h pour le second.

Le choix de la vanne de régulation et du débitmètre à utiliser est effectué par l’intermédiaire d’un
commutateur situé sur l’armoire électrique.

Chaque colonne de fluidisation solide – liquide en verre borosilicaté comprend :

- une grille de supportage du solide,
- une grille de retenue en inox,
- deux cloches d’alimentation et de sortie,
- trois prises de pression,
- une mesure du niveau du lit fluidisé par réglet inox.

Le régulateur X3 présente l’interface homme-machine. Il reçoit le signal émis par les transmetteurs de
débit, l’affiche à l’utilisateur qui visualise ainsi la grandeur mesurée et peut modifier les paramètres de
régulation (consigne, action proportionnelle, action intégrale, action dérivée).

L’actionneur intervenant dans chaque boucle de régulation et piloté par le régulateur est une vanne de
régulation proportionnelle à servomoteur pneumatique. Elle est à pilotage proportionnel ce qui signifie
qu’elle a un niveau d’ouverture variable de 0 à 100%. Elle est pilotée par l’intermédiaire d’un
convertisseur I/P (intensité / pression) qui transforme le signal 4-20 mA de sortie du régulateur en une
pression d’air comprimé qui agit sur la membrane de la vanne et pilote ainsi son degré d’ouverture.

Un capteur de pression différentielle à affichage digital (échelle -3/+3 bar) permet de mesurer les
pertes de charge dans les colonnes de fluidisation.

Au niveau du coffret électrique, on trouve :

- le régulateur de débit numérique à affichage digital,
- le sélecteur des entrées – sorties du régulateur,
- la commande et la sécurité de la pompe.

1.2.2 Mise en service

1. Avant de déballer l’équipement, vérifier que l’emballage n’a pas subi de dommages visibles.
Puis vérifier le bon état du banc une fois déballé.

2. Le piloteMP303SP pèse environ 150 kg et doit donc être manipulé avec un engin de
manutention. Les fourches de l’engin seront placées sous le châssis, perpendiculairement à la
grande largeur de l’appareil. Le banc étant placé sur roulettes, une fois sur un sol plat, il peut
être aisément déplacé pour être mis à l’emplacement souhaité.

3. Lors des déplacements, le banc sera entièrement vidé et les raccords seront desserrés afin
de laisser de la flexibilité à l’installation.

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 4. Le banc, possédant sa propre cuve d’alimentation de 190 litres, travaille en circuit fermé.

5. Placer le banc sur un sol plat et régler l’horizontalité à l’aide des pieds centraux ainsi que d’un
niveau. Lorsque l’horizontalité est faite, bloquer correctement les points d’appui.

6. Placer le banc à côté d’une alimentation électrique en 230V et d’une arrivée d’air comprimé ou
d’un compresseur fournissant une pression de 2 bars maximum. Il faut également le placer à
proximité d’une arrivée d’eau et d’un point d’évacuation des eaux usées.

7. Vérifier que tous les raccords unions sont bien serrés. Fermer toutes les vannes manuelles.

8. Raccorder l’entrée d’air comprimé au réseau d’air à l’aide d’un tuyau d’air comprimé de
diamètre 8 mm.

ATTENTION
Avant de mettre le banc sous pression d’air, vérifier que les tuyaux d’air comprimé sont tous
bien branchés au niveau des raccords rapides. Si un tuyau se déboîte sous une pression de 5
bars, cela peut être très dangereux !!!

9. Brancher la prise du pilote au réseau électrique.

10. Le banc est prêt à être utilisé.

1.2.3 Utilisation

1. Fermer la vanne de vidange V1 et remplir la cuve avec de l’eau.

2. Ouvrir la vanne d’arrivée générale d’air comprimé de la salle puis la vanne VA d’arrivée d’air
comprimé sur le détendeur. Régler une pression de 2 bars sur le détendeur.

3. Mettre le banc sous tension en commutant le sectionneur général sur la position « 1 ».

4. Ouvrir les vannes en fonction de la colonne à utiliser.

 Colonne Ø50 mm : ouvrir les vannes V2, V4 et VR1

 Colonne Ø80 mm : ouvrir les vannes V2, V4 et VR2

 Colonne Ø100 mm : ouvrir les vannes V2, V5 et VR3

5. Commuter le sélecteur sur la boucle de régulation à utiliser (débitmètre et vanne

pneumatique).

6. Appuyer sur bouton vert « EN SERVICE ».

7. Appuyer sur le bouton « » du régulateur pour se placer en mode manuel (l’affichage

« MAN » doit apparaitre sur la gauche de l’écran du régulateur), puis augmenter et régler le
pourcentage d’ouverture de la vanne en « manuel » en appuyant sur les touches « » et
« » du régulateur X3.

8. La vanne proportionnelle installée est une vanne normalement fermée. Lorsque le pilote est
mis sous tension et en marche, la vanne est fermée. Au niveau de l’affichage du régulateur,
sur la ligne du bas, on lit « 0% ». Lorsque l’on augmente la valeur de sortie, on ouvre
progressivement la vanne jusqu’à l’ouverture totale pour « 100% ». Le paramètre « S Out » du
régulateur est réglé sur « 100 » : lors de la mise en marche, la sortie est fixée à 100 ce qui
permet l’ouverture de la vanne.

9. Mettre en marche la pompe en commutant le sélecteur sur « MARCHE », puis augmenter sa

vitesse de rotation à l’aide du potentiomètre.

Page 9
ATTENTION
Ne jamais démarrer l’installation à vitesse maxi lorsque les colonnes sont vides et que les
différentes vannes sont ouvertes au maximum. Le remplissage des colonnes doit toujours se
faire à faible débit.

10. Rester en position « manuelle » ou passer en « automatique » en appuyant sur la touche

« » du régulateur puis en réglant le débit de consigne (ligne du bas de l’afficheur) à
l’aide des touches « » et « ».

1.2.4 Procédure d’arrêt

 Tourner le potentiomètre de la pompe sur « 0 » et commuter le sélecteur sur « ARRET ».

 Appuyer sur le bouton « HORS SERVICE » du coffret électrique. La partie opérative est alors
éteinte.
 Couper le sectionneur général en le basculant en position « 0 ».

 Couper l’arrivée d’air comprimé (VA) ainsi que la vanne d’alimentation générale de la salle.
Purger le filtre du détendeur en appuyant sur la purge placée au bas du filtre.

 Si le pilote doit rester plusieurs jours à l’arrêt, vidanger la cuve d’alimentation en ouvrant V1.

1.3 EXPLOITATION DU REGULATEUR ASCON X3

Les explications données ci-dessous sont un bref aperçu de l’utilisation du régulateur. Il vous est
conseillé de bien prendre connaissance de la documentation de ce régulateur afin de l’utiliser au
mieux.

1.3.1 Modes de fonctionnement

Le régulateur X3 possède 2 modes de fonctionnement :

 Manuel : l’utilisateur contrôle directement le signal de sortie du régulateur entre 0 et 100%
 Auto : l’utilisateur défini une consigne de régulation et le régulateur détermine le signal de
sortie en fonction de la mesure et des paramètres de correction (PID)

Le passage d’un mode à l’autre s’effectue par l’appui sur la touche « ».

1.3.2 Réglage du correcteur

Le correcteur PID est par défaut configuré avec un correcteur PID.

Les trois actions (proportionnelle, dérivée et intégrale) sont accessibles par l’enchaînement des
touches suivantes :

Touche Affichage Description

SP Menu Accès au menu de configuration des consignes

Cont Menu Accès au menu de configuration de la régulation

tune Lancement de l’autoréglage.

P.b. Valeur de l’action proportionnelle

Page 10
 t.i. Valeur de l’action intégrale en seconde

t.d. Valeur de l’action dérivée en seconde

Utilisation Retour à l’affichage permanent

 La procédure de paramétrage est temporisée. Si aucune action n’a lieu sur les touches
pendant 30 secondes, le régulateur retourne automatiquement en mode utilisation.

 Après avoir sélectionné le paramètre ou le code, appuyer sur « » ou « » pour

afficher ou modifier la valeur.

 La valeur est validée lorsque l’on passe au paramètre suivant par la touche « ».

 Sans appui sur « » ou « » ou après un temps de 30 secondes, la valeur n’est

pas prise en compte.

 L’appui sur la touche « » permet d’afficher le groupe de paramètre suivant et de

retourner en mode utilisation.

1.3.3 Affichage permanent

L’appui sur la touche « » permet de faire défiler les différents modes d’affichage :

Touche Affichage Description

1ère ligne : Mesure

2ème ligne : Consigne

1ère ligne : Mesure

2ème ligne : Unité physique

EN MODE MANUEL

1ère ligne : Consigne locale

EN MODE AUTOMATIQUE

1ère ligne : Sortie P.I.D.

REMARQUE
Pour plus d’informations concernant le régulateur X3, consulter la documentation fournie avec
le manuel.

Page 11
 1.4 MAINTENANCE ET SECURITE

1.4.1 Maintenance et entretien

Vérifier régulièrement l’étanchéité de l’installation.

Toutes les parties de l’installation peuvent se nettoyer avec un chiffon doux légèrement imbibé de
produit domestique style produit de nettoyage des vitres.

En cas d’arrêt prolongé, vidanger toute l’installation et fermer la vanne d’alimentation en air du pilote
ainsi que la vanne générale d’air comprimé (installation cliente) et vérifier que le circuit n’est pas resté
sous pression.
En cas de risque de sécurité, débrancher le pilote du réseau d’air comprimé en retirant le flexible
d’alimentation.

Vérifier que le coffret électrique est hors tension.

1.4.2 Sécurité

Avant les séances, vérifier le bon fonctionnement des organes de sécurité (arrêt d’urgence).

Durant les manipulations (TP), le coffret électrique sera fermé et la clé du coup de poing d’arrêt
d’urgence sera conservée par le professeur ou la personne responsable de l’installation. Seule cette
personne sera habilitée à remettre l’installation sous tension lors d’un arrêt d’urgence.

Il est interdit d’intervenir dans le coffret électrique lorsque l’installation est sous tension. Cette
intervention ne sera réalisée que par une personne habilitée.

2 RAPPELS THEORIQUE
2.1 PROPRIETES DES SYSTEMES DIVISES

Un produit en poudre n’est jamais constitué de grains tous semblables. Il est important de définir et de
connaître la dimension moyenne, d’une dispersion autour de cette moyenne, et la répartition
granulométrique.

Il est également important de savoir si cette poudre va demeurer en grains isolés ou former des
agglomérats.

2.1.1 Caractéristiques d’une particule ou d’un empilement de particules

Si la particule n’est pas une sphère, il peut être utile de la caractériser par un diamètre équivalent
(sphère de même volume) afin de simplifier les calculs.
Il existe différentes méthodes de mesure : au microscope (surface de tache, diamètre de Feret), par
sédimentation (diamètre de Stokes), par résistance électrique (volume), tamisage (maille) ou encore
diffraction de la lumière (surface)…

On définit alors un facteur de forme :

ds
ϕ=
de
Avec :
ds : diamètre d’une sphère de même surface spécifique que le grain,
de : diamètre de la sphère équivalente.
Ce paramètre indique à quel point la particule s’écarte de la forme sphérique. Il peut être déterminé
expérimentalement.

On caractérise également les particules ou leur empilement par :

Page 12
Masse volumique :
En vrac, il s’agit du rapport de la masse de produit sur le volume occupé par cette quantité de produit.
Particulaire, il s’agit du rapport de la masse de produit sur le volume occupé uniquement par le produit
(sans le vide).

Degré de vide ou porosité  :

volume occupé par le fluide

ε=
volume total
La porosité dépend du tassement et de la dispersion de taille des particules. Pour des sphères
uniformes, le plus grand degré de vide est 0,4 : il correspond à l’empilement le plus lâche.
On mesure par exemple, par immersion des particules dans de l’eau si elles ne sont pas soluble.

Selon le théorème de DUPUIT, si un empilement est uniforme et isotrope, le rapport de la surface

offerte au passage du fluide à la surface totale est égale au degré de vide.

Surface spécifique :
C’est le rapport de la surface de la particule à son volume. Elle est caractéristique de la
division d’un matériau.

Surface spécifique d’un lit de particules :

C’est le rapport de la surface des particules au volume total du lit. Cette valeur est très
importante quand il y a transfert à l’interface.

2.1.2 Analyse granulométrique

Elle consiste le plus souvent en un essai de criblage ou de tamisage. Cela consiste à faire traverser à
la poudre une série de tamis de maille décroissante. Dans la normalisation AFNOR, le diamètre de
10
√
perçage des tamis ou la maille forment une progression géométrique de raison 10=1 ,2589 . Les
dimensions d’une série normalisée sont régulièrement espacées sur une échelle logarithmique.

Selon la norme AFNOR NF X11-501 (série de Renard R10 avec progression de 1,26), on utilise les
tamis de mailles suivantes (en m) :
…, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000, ……

Le refus de chaque tamis est déterminé par pesée.

L’échantillon est alors réparti entre des classes de dimension croissante. Une classe est définie par la
maille supérieure dn à travers laquelle passe le produit et la maille inférieure dn+1 qui le retient. Les
largeurs de classe ne sont pas égales puisque les mailles forment une progression géométrique.

Exemple :
Maille Masse Passé Masse / d
(m) en % cumulé
50 1,1 0 1,4
100 1,5 1,1 4
125 3,7 2,6 7
160 9,9 6,3 16,4
200 17,1 16,2 22,7
250 18,8 33,3 19,2
315 25,5 52,1 19,9
400 11,9 77,6 7,9
500 10,5 89,5 1,39
1000 0 100 0

Page 13
 30
120

25 Masse en % 100

Passé cumulé
Masse / Dd
20 80

60
%

15

10
40

20
5

0
0
0 200 400 600 800 1000 1200
50 100 125 160 200 250 315 400 500 1000

Maille en mm Maille en mm

On constate que les histogrammes représentant la masse en % et la masse/d en fonction de la

maille sont sensiblement différents. On constate que l’on a une idée plus exacte de la répartition
granulométrique en divisant la masse retenue sur chaque tamis par la largeur de classe d=dn-dn+1
exprimée par exemple en m. On voit ainsi la dimension à laquelle correspond la plus grande quantité
de matière (mode).

Selon les poudres (leur broyage, leur finesse,…) on observe des courbes présentant un ou plusieurs
modes. En effet, de nombreux matériaux sont formés d’un agglomérat de petits cristaux ou bien
encore, avec l’attrition, il peut y avoir formation d’une proportion importante de fines alors que des
tailles intermédiaires peuvent manquer !

2.1.3 Diamètre moyen

Si le produit est très homogène (sensiblement retenu par un seul tamis), on conserve comme
dimension, la moyenne arithmétique de la classe :

d n +d n+1
Dm=
2
On admet que l’on est dans ce cas si au moins 90% du produit traverse la maille dn et si au maximum
10% traverse la maille dn+1.

Si l’étalement de la granulométrie est plus important, la définition d’une moyenne est plus délicate
puisqu’elle dépend de l’application envisagée.

La moyenne harmonique (souvent prise) correspond à la dimension de grains homogènes

conduisant à la même surface que le lot étudié :

1 ΔX i
=∑
Dm i d mi

avec X : fraction de l'échantillon retenu par un tamis,

dm : dimension moyenne de la poudre retenue par ce tamis

Le passant à travers le plus petit tamis sera la moyenne de la plus petite maille et de 0.

Si l’on veut la dimension moyenne du refus de quelques tamis :

X2
1 1 dX
= ∫
D m X 2− X 1 X d
1

Page 14
avec : X1 : fraction passant à travers la maille d1 (fines),
X2 : fraction passant à travers la maille d2 (les plus gros grains).

On peut également utiliser la dimension de maille laissant passer un pourcentage donné de produit.
Par exemple d80 est la dimension de maille ayant laissé passer 80% en masse du produit.

2.1.4 Lois de répartition

Plusieurs lois tentent de représenter les distributions à un mode. Les formes linéarisées de leurs
représentations permettent une interprétation facile. Ces lois permettent de caractériser et de suivre le
broyage des poudres.

On trace donc X, passant cumulé, en fonction de d, maille du tamis laissant passer.

1. Fonction de Gaudin-Schuman

Si la courbe de répartition granulométrique X=f(d) est représentée en coordonnées logarithmiques il

apparaît que les points sont sensiblement alignés (sauf au niveau des fines)

De telles particules sont représentées par une loi du type :

log X =n⋅log d+cste

ou
n
 d 
X   
 d0 

avec d0 : ouverture du tamis laissant passer la totalité de l’échantillon

n, module de distribution, caractéristique du type de broyeur.

d0 et n sont des constantes caractéristiques de l’ensemble des grains.

( )
n
d
X =0 , 8
d 80
On obtient une représentation généralisée par l’équation :

2. Représentation semi-log

A partir d’un bloc unique cassant, si on le broyait, on obtiendrait théoriquement :

−d / d m
X =1−e

avec dm, dimension moyenne.

On obtient une représentation linéaire en portant, en ordonnée, le refus cumulé (en coordonnées
logarithmiques) et ,en abscisse, la dimension de maille.

Page 15
3. Distribution log-normale

Elle a pour forme :

X=
1
ln σ⋅√ 2 π
exp −
[ (
1 ln d−ln d 50
2 ln σ )]
Avec
X : passant à la dimension d,
d50 : dimension moyenne (50% de passage)

 : écart-type (distribution de la moyenne) :

σ =d 84 −d 50

4. Loi de Rosin-Rammler-Bennett

Une distribution peut être représentée par la loi :

− ( d / d 0 )n − ( d / d 0 )n
X =1−e ou en refus cumulé : 1− X=e

2.1.5 Pertes de charge dans un lit poreux – Modèle de Carman

Soit un lit poreux, couche formée d’un empilement de sphères de diamètre D. Le degré de vide de
cette couche est notée .

Le modèle de cette couche le plus simple est celui de Carman. La couche est assimilée à un bloc
solide dans lequel seraient percés des capillaires cylindriques de diamètre d. La perte de charge
créée par ce modèle est la même que celle créée par le lit poreux.

Avec
l : hauteur du lit poreux,
L : longueur d’un capillaire équivalent,
 : porosité du lit,
D : diamètre des particules du lit,
d : diamètre d’un capillaire équivalent,
A : section réellement disponible pour le fluide dans le lit poreux,
a : section totale de la colonne,
V0 : vitesse en fût vide (ou vitesse spatiale ou débit volumique par unité de section),
Ve : vitesse d’écoulement réelle à travers le lit poreux,
V : vitesse moyenne dans un capillaire.

Dans l’hypothèse d’un écoulement laminaire, cette perte de charge est donnée par :

Page 16
 ρV 2 L 32 μ VL
ΔP=λ =
2 d d2 Loi de Poiseuille
Avec
 : viscosité dynamique du fluide,
V : vitesse dans un capillaire,
D : diamètre d’un capillaire,
L : longueur d’un capillaire.

Le modèles est caractérisé par L, d, et le nombre de capillaires par m 2 (ou par la vitesse moyenne V
dans les capillaires).

longueur réellement parcourue L

t= = >1
La longueur L dépend de la tortuosité longueur apparente l
V0
V =tVe=t
La vitesse moyenne est : ε

A
d=4
Le diamètre d’un capillaire sera donné par : p avec A=ε⋅a d’où :
ε
d=4
S sp avecS , surface spécifique de la couche.
sp

Ssp est obtenue en multipliant le nombre n de grains au m3 par la surface d’un grain :
S sp =nπD2

D’où :
d= ( )
2 ε
3 1−ε
D

Soit en reportant dans l’expression de la perte de charge les valeurs de V, L et d :

μV 0 l (1−ε )2
ΔP=72 t 2 ⋅ 3
D2 ε
Il est apparu expérimentalement que 72t2=200 et que cette équation pouvait être appliquée à ces
particules non sphériques à condition de faire apparaître le facteur de forme  et le diamètre
équivalent De.

μV 0 l ( 1−ε )2
ΔP=200 ⋅ 3
ϕ 2⋅D 2e ε Equation de Léva

L’équation de Léva ne s’applique que dans le cas où l’écoulement n’est pas turbulent. Le fluide doit
vérifier :
ϕDm ρV 0
Re= <10
μ
Dans le cas d’un écoulement turbulent, la perte de charge devient :

ρV 20 L ( 1−ε )3−n
ΔP=4 f⋅ ⋅ ⋅
2 ϕDe ε3

Page 17
 100
f=
Avec Re , coefficient de frottement.

2.1.6 Loi de Darcy - Perméabilité

A travers un mileiu poreux homogène, le fluide s’écoule avec une vitesse uniforme :

3
B⋅ΔP 1 2 2 ε
V 0= B= ϕ ⋅D e
μL avec 200 ( 1−ε )2 (B en m2).

D’où la loi de Darcy :

B⋅A⋅ΔP
qv =
μL

2.2 FLUIDISATION

2.2.1 Phénomène de fluidisation

Quand un fluide ascendant traverse une couche de matériau pulvérulent, à partir d’un certain débit
d’air, le lit pulvérulent commence à se dilater permettant à chaque grain d’être en suspension dans le
courant de fluide : c’est l’état fluidisé. Il permet de mettre en contact intime un fluide (liquide ou gaz) et
un solide divisé.

Dans notre cas, nous étudierons la fluidisation solide – liquide.

Notons :
 Vmf, vitesse minimale de fluidisation,
 Vmr, vitesse minimale de renardage.

Considérons une couche de particules sphériques solides de même taille reposant sur une grille
poreuse horizontale, à l’intérieur d’une colonne. On va faire circuler un gaz dans la colonne, dans le
sens ascendant. On augmente au fur et à mesure le débit donc la vitesse de gaz afin d’observer les
étapes suivantes :

 0 < V <Vmf : la couche de solide reste sur la grille. Plus la vitesse augmente, plus on peut
observer des vibrations. Plus V augmente, plus la perte de charge croit.

 Vmf< V <Vmb : pour une vitesse Vmf, on observe une expansion de la couche. Plus la vitesse
augmente, plus le lit est expansé. Pour V >V mf, la perte de charge devient constante. Les

Page 18
 particules sont indépendantes les unes des autres et sont soumises à des mouvements
désordonnés qui les conduisent à se déplacer uniformément de bas en haut et de haut en
bas. On ne note aucun mouvement de translation du lit par rapport au fluide : la surface
supérieure est quasi plane.

 Vmb< V : à partir d’une certaine vitesse, des phénomènes de bullage ou de renardage

apparaissent dans le lit. L’aspect de la surface du lit ressemble à un liquide en ébullition.

 Vmb<<< V : pour de très fortes vitesses, on observe des phénomènes de pistonnage qui
peuvent conduire à une expulsion du solide hors de la colonne. Cette particularité peut être
appliquée au transport mécanique des solides pulvérulents.

On notera que la vitesse minimale de bullage Vmb est comprise entre Vmf et 5Vmf généralement.

2.2.2 Perte de charge à travers un lit fluidisé

Le bilan des forces dans le cas d’un lit fixe s’écrit :

Poids – Effort de pression – Réaction d’appui de la grille = 0

Dès que les grains ne sont plus en contact les uns avec les autres, la
grille n’a plus à supporter le poids de la couche de poudre et il vient
alors :

Poids = Effort de pression

p
=P 1−P 2=lρ F g + ΔP Perte de
S charge

Poids des particules Différence de Pression due à

+ fluide par unité de pression la dénivellation
section

P
=g [ ε⋅l⋅ρ F + ( 1−ε )⋅ρS⋅l ]
Or S

ΔP=( 1−ε mf )⋅( ρ S −ρF )⋅g⋅l

D’où

Avec
l : hauteur du lit fluidisé,
e : porosité ou degré de vide,
rS : masse volumique du solide,
rF : masse volumique du fluide.

Lorsque le lit est totalement fluidisé, la perte de charge est donc égale au poids apparent (Poids –
Poussée d’Archimède) de solide par unité de section. Elle devient donc indépendante du débit de
fluide.

Page 19
 2.2.3 Vitesse minimale de fluidisation

En régime laminaire, P est proportionnel à V0. En régime turbulent, l’augmentation est encore plus
rapide.
Cette perte de charge ne peut dépasser P/S.
On porte les valeurs de différence de pression entre l’entrée et la sortie du lit fluidisé P en fonction de
Q sur un graphique.
Ici : P = (P3 - P1)

La courbe correspondant à la première fluidisation et celles qui peuvent ensuite être tracées ne sont
pas forcément confondues. En effet, P avant fluidisation du lit dépend du tassement qui n’est
généralement pas le même dans les deux cas.

Pour obtenir une valeur correcte et reproductible de la vitesse minimale de fluidisation

expérimentalement, il ne faudra pas tenir compte de la première fluidisation.

Le degré de vide obtenu au début de la fluidisation peut être considéré comme la valeur maximale du
degré de vide du lit fixe ou comme la valeur minimale du degré de vide du lit fluidisé. Il correspond à
un écartement entre particules tel que celles-ci commencent juste à entrer en agitation. Il est noté m.

La vitesse minimale de fluidisation Vmf est la vitesse du fluide à partir de laquelle le lit fluidisé s’établit.

Lorsque l’on atteint l’état fluidisé, la différence de pression de part et d’autre de la couche fluidisée est
égale au poids par unité de section de cette couche.

ΔP=( 1−ε m)⋅( ρ S −ρ F )⋅g⋅l

D’une part,

D’autre part, il est possible de calculer P par l’équation de Léva en régime laminaire :
2
μ⋅V ( 1− ε m )
ΔP=200⋅ 2 mf2⋅l⋅
ϕ ⋅D ε 3m

D’où :
3
ϕ2 D 2 ε m
Vmf =0 , 05⋅( ρS −ρ F )⋅ ⋅
μ 1−ε m

Avec
D : diamètre des particules assimilées à des sphères
 : viscosité dynamique du fluide
l : hauteur du lit
 : facteur de forme (=1 pour des sphères)
S et F : masses volumiques des particules et du gaz
m : porosité du lit (= volume libre du lit / volume total du lit)

Lorsque V augmente, la porosité augmente également et par conséquent, comme la masse de

particules du lit et la section sont constantes, le lit se dilate.

Page 20
Quand le débit de liquide est tel que la vitesse est supérieure à la vitesse limite de chute des
particules dans le gaz au repos, le phénomène perd de sa stabilité et l’attrition s’accroissant au sein
des particules, on peut assister à l’entraînement des particules.

2.2.4 Caractéristiques optimales des poudres pour la fluidisation

Les poudres qui se prêtent bien aux lits fluidisés ont les caractéristiques suivantes :
 solide très sec pour éviter l’agglomération des particules (sauf bien évidemment dans le cas
où le lit fluidisé est utilisé pour sécher),
 solide de diamètre entre 50 m et 1 mm pour éviter l’agglomération,
 solide ayant une bonne résistance à l’attrition,
 distribution de taille très importante (rapport de 15 entre les diamètres extrêmes).

3 ETUDE DE LA FLUIDISATION
3.1 ETUDE DE L’APPAREILLAGE

Afin de pouvoir faire des calculs corrects, il est nécessaire de caractériser l’installation.

Le diffuseur est un élément important du procédé de fluidisation. C’est lui qui permet la diffusion
homogène du flux d’air dans le lit de particules.

Les diffuseurs sont en inox, d’épaisseur 2 mm et perforés en quinconce standard (maille triangulaire
standard).

Ils sont caractérisés par leurs dimensions :

- a : pas de la maille,
- d : diamètre des trous,
- D : diamètre du diffuseur,
- e : épaisseur du diffuseur.

On peut calculer le pourcentage de vide dans la plaque grâce à la formule :

()
2
d
vide=0 , 9×
a
Une première approche du procédé consiste à étudier l’évolution de la perte de charge au niveau du
diffuseur en fonction du débit d’air passant.

 Placer le diffuseur dans la colonne, dans les conditions de l’essai avec le produit qui sera fait
par la suite et mettre en route la ventilation. Relever la perte de charge créée au niveau du
diffuseur pour chaque valeur de débit de liquide.

 Relever les valeurs à 25°C :

Fréquence variateur Perte de charge P

de vitesse (mbar)
0

Page 21
 10
20
30
40
50
3.2 ETUDE DE LA FLUIDISATION

L’étude de la fluidisation se fera par le suivi des pertes de charge en fonction du débit de liquide
circulant et des produits mis en œuvre dans le lit fluidisé.

3.2.1 Mesure des caractéristiques du produit utilisé

Si le produit n’est pas insoluble, mesurer sa masse volumique en vrac et particulaire.

Peser une quantité m de produit.

Le placer dans une éprouvette graduée et mesurer le volume Vs de solide sec.

Dans une éprouvette, mettre un volume d’eau connu Veau. Puis rajouter la masse m de produit.
Mesurer alors le volume total Vtot.

Calculer alors :
m
ρb=
La masse volumique en vrac : Vs
m m
ρs= =
La masse volumique particulaire : ΔV Vtot−Veau
Vs−ΔV ρb
ε= =1−
La porosité : Vs ρs
On analysera ε les billes de verre de diamètre 2 mm, 4 mm et les différents matériaux livrés avec le
pilote.

On a pris soin de tamiser auparavant les matériaux possédant une répartition granulométrique non
homogène.

3.2.2 Détermination de la vitesse minimum de fluidisation

Relever la perte de charge créée dans le lit en fonction du débit d’air (ou de la fréquence du
ventilateur).

Exemple de relevé avec 400g de Crozets (pâtes de Savoie) :

Fréquence variateur Perte de charge Pt Perte de charge Pp

de vitesse totale (mmH2O) produit (mmH2O) *
20
25
30
35
40
45
50

* : la perte de charge produit correspond à la perte de charge totale mesurée moins la perte de charge
créée par le diffuseur.

Tracer la courbe Pp = f(freq) :

Page 22
 3.2.3 Procédure

La vitesse minimum de fluidisation V mf dépend de la quantité de produit, de la masse volumique

apparente, de la taille des particules et il faut une « force » de soulèvement qui met en mouvement le
lit granulaire, donné par une pression d’un jet sur les particules.
On crée donc une ΔP qui est donnée par la traversée du débit de liquide au travers du distributeur.
Cette ΔP entre l’amont et l’aval est mesurée grâce à 2 piquages, l’un situé à 5 cm au dessous du
distributeur et l’autre situé à 5 cm au dessus du distributeur, reliés via un manifold d’équilibrage et de
purge d’air à un capteur de pression différentielle.

Cette ΔP (P1 – P2) sera mesurée à vide pour chaque colonne (Ø50, Ø80 et Ø100). Elle déterminera
le débit maximum de fonctionnement.

Pour chaque colonne, la ΔP autour du distributeur est mesurée en fonction du débit d’eau.

On sélectionne le circuit d’alimentation de chaque colonne. La vanne pneumatique étant forcée

ouverte (sortie puissance du régulateur sur 100%), on programme sur le régulateur une mesure de
débit grâce au débitmètre à palette. Le régulateur sera placé en automatique et va rechercher
l’ouverture de la vanne permettant d’atteindre la valeur de débit demandée. Quand le débit est atteint,
on note la ΔP = (P2 – P1)

On établit cette courbe pour chaque circuit et chaque colonne.

On essaiera de retrouver par calcul la perte de charge générée par un distributeur de maille
triangulaire avec un pas de 10 mm et une section des trous de 1 mm. On calcule le pourcentage
d’ouverture.

Pour toutes ces mesures, le tuyau de sortie des colonnes est situé hors de l’eau.

Avec la colonne de Ø100 mm, notre dispositif permettra un débit maximum de 4800 L/h pour une ΔP
de 1,263 bar, avec la colonne de Ø80 mm, notre dispositif permettra un débit maximum de 1100 L/h
pour une ΔP de 1,54 bar et avec la colonne de Ø50 mm, notre dispositif permettra au mieux un débit
maximum de 700 L/h.

Les vitesses maximum pour les colonnes de 50, 80 et 100 mm de diamètre seront donc au maximum
de 99, 100 et 169 mm/s.

Les vitesses ascensionnelles doivent créer au passage au travers des milieux granulaires un régime
de lit fluidisé.

Pour cela, on remplira ensuite les colonnes de différents milieux granulaires (20 cm de hauteur).

On dispose pour cela de :

- billes de verre de 2 mm de diamètre,
- billes de verre de 4 mm de diamètre,
- litière de chat (poreuse),
- sable de diamètre 1,5 mm,
- sable de diamètre 4 mm.

Il est donc important de reproduire grâce à la régulation de débit les mêmes conditions opératoires
pour chaque point (pression amont et débit).

Pour chaque débit, la différence entre ΔP = (P3 – P1) sans granulés et ΔP’ = (P3 – P1) avec granulés
au même débit donnera la perte de charge générée par la circulation de l’eau au travers du lit de
particules.

On notera pour chaque débit la hauteur d’expansion du lit et on observera la qualité du mélange.

Page 23
Ceci permettra de tracer la courbe ΔP = f (u) avec u la vitesse du fluide pour chaque colonne et d’en
déduire pour chaque type de particule, chaque quantité, les valeurs caractéristiques de chaque étape
de fluidisation (umf, umaxi). On vérifiera que, en général, umaxi = 5 umf.

 Colonne Ø50 mm avec distributeur de maille 10 mm, percé à 0,8 mm

Q (L/h)

ΔP (bar)
(P1 – P2)

 Colonne Ø80 mm avec distributeur de maille 10 mm, percé à 1,1 mm

Q (L/h)

ΔP (bar)
(P1 – P2)

La différence de degré d’ouverture du distributeur donne des ΔP différentes.

 Colonne Ø100 mm avec distributeur de maille 10 mm, percé à 1,2 mm

Q (L/h)

ΔP (bar)
(P1 – P2)

La régulation de débit est importante pour nos expériences pour comparer ensuite les points obtenus
pour différents matériaux car les ΔP obtenues au travers du lit granulaire sont de l’ordre de 50 mbar
maximum et les vitesses de fluidisation de l’ordre du millimètre par seconde.

Après avoir procéder au relevé des pressions à vide autour de chaque distributeur pour chaque débit
(après stabilisation de la régulation), on remplira une des colonnes, celle de diamètre 50 mm par
exemple, de billes de verre de Ø2 mm à hauteur de 20 cm au repos et on notera en fonction du débit,
P3 – P1 et la hauteur d’expansion H. Pour chaque débit, on a déjà P2 – P1 à vide.

A vide, P3 – P1 = (P3 – P2) – (P2 – P1) et P3 – P2 = ρgh = 0,065 bar (650 mmCE)
P3 – P1 = valeurs mesurées

P3 – P1 (bar) P3 – P1 (bar)
Q (L/h) H (mm)
A vide Avec granulés

Page 24
On pourra tracer ΔP au travers du lit de particules en fonction du débit pour déterminer graphiquement
la vitesse la vitesse minimale de fluidisation et la vitesse d’entrainement.

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