Chapitre 1 : Notions générales

1. Métaux
Les métaux sont des matériaux extraits à partir de minerai (roche) et très utilisés dans de nombreux
domaines (construction,). Ils ont en commun un certain nombre de propriétés qui sont dues à des liaisons
métalliques entre les atomes :
• Une bonne conductivité électrique : les métaux conduisent bien le courant électrique.
• Une haute conductivité thermique : ils conduisent la chaleur et apparaissent froids au toucher.
• Une certaine malléabilité : on peut souvent les déformer par martelage ou laminage.
• La réflexion de la lumière, l’éclat métallique : exposés au soleil, ils éblouissent nos yeux.
• Ils sont « lourds » : Leur densité par rapport à l’eau est en général supérieure à 2.
• Ils sont en général présents dans la nature : Sous forme de minerai qu’il faut transformer en métal.
• Ils sont en général faciles à réparer : Les métaux peuvent parfois être remis en forme ou soudés.
• Ils sont en général faciles à recycler : Ils peuvent en général être refondus.
Exemples de métaux les plus couramment utilisés :
• Le fer : Faible coût avec des propriétés mécaniques très intéressantes. En revanche, le fer « rouille »
facilement : son oxydation au contact de l’oxygène de l'air est rapide et conduit à sa destruction totale.
• Le cuivre : C'est un métal ductile possédant une conductivité électrique et thermique particulièrement
élevées qui lui confèrent des usages variés.
• L’aluminium : C’est un métal malléable, de couleur argentée, qui est remarquable pour sa résistance à
l’oxydation et sa faible densité.
2. Propriétés physiques des métaux
Les métaux se distinguent par des caractéristiques particulières déterminent leur soudabilité et leurs
utilisations. Aujourd'hui, la plupart des métaux utilisés sont des alliages.
Un alliage est le mélange d'un métal de base avec un autre métal dans le but d'améliorer ses
propriétés physiques.
Les métaux et leurs alliages sont généralement divisés en deux catégories :
✓ Les métaux ferreux, qui contiennent fer, tels que l'acier et la fonte.
✓ Les métaux non ferreux, qui ne contiennent pas de fer, comme l'aluminium, le cuivre et le magnésium.
Les principales caractéristiques des métaux sont :
▪ FRAGILITÉ : Un métal fragile est un métal qui se rompt au lieu de se déformer. Il ne supporte pas les
efforts de pliage et se brise lors d’un choc ou d’un impact (Le verre, la fonte, le béton et les céramiques).
▪ DUCTILITÉ : Un matériau est dit ductile lorsqu’il peut être étiré, allongé ou déformé sans se rompre.
Des métaux comme l'or, le cuivre l'acier doux (à faible teneur en carbone) sont ductiles.
▪ ÉLASTICITE : L'élasticité d'un métal désigne sa capacité à reprendre sa forme initiale après avoir subi
une déformation, tel un ressort qu’on étire et relâche.
▪ DURETÉ : La dureté d’un matériau est définie comme la résistance qu'il oppose à la pénétration d'un
corps plus dur que lui. En d’autres termes, la dureté dépend de la facilité avec laquelle un corps peut
déformer ou détruire la surface d'un matériau en y pénétrant.
▪ MAIIÉABILITÉ : La malléabilité est la facilité avec laquelle un matériau se laisse façonner, étendre et
aplatir en feuille mince sous un effort de compression. Les procédés de compression sont le forgeage
(martèlement) et le laminage (rouleau compresseur).
▪ TENACITE : Cette propriété est en quelque sorte le contraire de la fragilité. Aussi connue sous le terme
de « résilience », la ténacité est la capacité d'un matériau à résister à la rupture sous l’effet d’un choc.
▪ RÉSISTANCE À LA CORROSION : désigne la capacité d’un matériau de ne pas se dégrader sous
l'effet de la combinaison chimique de l'oxygène, de l’air et du métal.
▪ RÉSISTANCE À L'ABRASION : désigne la résistance d'un corps dur à l'usure par frottement. Plus un
matériau est dur, plus il résiste à l’abrasion.
▪ DILATATION ET CONTRACTION (Retrait) THERMIQUES : les matériaux subissent un
allongement sous l'effet de la chaleur : c’est la dilatation. À l’opposé ils subissent un raccourcissement
sous l'effet du froid, il s'agit du retrait.
▪ MAGNETISME : c’est la propriété des métaux ferreux d'être attirés par les aimants.
▪ FATIGUE : La fatigue est la détérioration d'un matériau soumis à des charges répétées. Ces sollicitations
répétées se terminent souvent par une rupture même si les forces de sollicitation ne sont pas importantes.
▪ POINT DE FUSION : Le point de fusion d'un métal est la température à laquelle il passe à l'état liquide
sous l’action de la chaleur. Le point de fusion d'un métal détermine en grande partie sa soudabilité.
3. Les essais mécaniques
3.1. Essai de traction
Une éprouvette normalisée en acier est sollicitée à la traction par une machine d'essai, qui permet de déterminer
l'allongement de l'éprouvette en fonction de l'effort qui lui est appliqué.
Cet essai permet de déterminer certaines caractéristiques mécaniques essentielles des matériaux.
❖ Eprouvette
L’éprouvette est en général un barreau cylindrique rectifié terminé par deux têtes cylindriques ou une éprouvette plate
de section rectangulaire.
❖ Mode opératoire
Les extrémités de l’éprouvette sont pincées dans les mâchoires d’une machine de traction comportant un mécanisme
enregistreur (tambour et stylet). La machine fournit un effort de traction F variable dont l’action s’exerce jusqu’à la
rupture de l’éprouvette.
On obtient donc un diagramme représentant la relation de l’effort F et les allongements ∆𝑙.

❖ Analyse de la courbe obtenue

 Zone OA : c'est la zone des déformations élastiques. Si l'on réduit la valeur de F jusqu'à une valeur nulle,
l'éprouvette retrouve sa longueur initiale. Dans cette zone, l'allongement est proportionnel à l'effort d'extension.
 Zone ABCD : c'est la zone des déformations permanentes. Si l'on réduit la valeur de F jusqu'à une valeur nulle,
l'éprouvette ne retrouve pas sa longueur initiale.
 ❖ Contraintes Normales
Le tronçon (E1) est en équilibre sous l'action de F. Soit S l'aire de la
section droite (S). On définit la contrainte 𝜎 dans la section droite (S)
par la relation :

𝑁 Avec 𝜎 : contrainte normale d'extension en MPa.

𝜎=
𝑆
N : effort normal d'extension en Newton.

S : aire de la section droite (S) en mm2.

❖ Loi de HOOKE

∆𝐿 Unités : 𝜎 en MPa
𝜎=𝐸 = 𝐸𝜀 E en MPa
𝐿0
 sans unité

❖ Caractéristiques mécaniques d'un matériau

 Contrainte limite élastique en extension Re
C'est la valeur limite de la contrainte dans le domaine élastique, appelée aussi limite d'élasticité 𝜎𝑒 ou Re.
 Contrainte limite de rupture en extension Rr
C'est la valeur limite de la contrainte avant rupture de l'éprouvette, appelée résistance à la traction 𝜎𝑟 𝑜𝑢 𝑅𝑟 .
 Allongement A%
Avec :
𝑙 − 𝑙0
𝐴% = ∗ 100 l0 : longueur initiale de l'éprouvette.
𝑙0
l : longueur de l'éprouvette à sa rupture.

❖ Condition de résistance
Pour des raisons de sécurité, la contrainte normale 𝜎 doit rester inférieure à une valeur limite appelée contrainte
pratique à l'extension 𝝈pe.
𝜎𝑒
𝜎𝑝𝑒 =
𝑠
s est un coefficient de sécurité qui varie de 1,1 à 10 selon les domaines d'application.
La condition de résistance traduit simplement le fait que la contrainte réelle ne doit pas dépasser le seuil précédent,
soit :
𝑁
𝜎𝑟é𝑒𝑙𝑙𝑒 = < 𝜎𝑝𝑒
𝑆
 3.2. Essai de résilience
❖ But de l’essai
L’essai de flexion par choc a pour fonction de mesurer le niveau de résistance à la rupture fragile. Cet essai est
essentiellement mis en œuvre sur les matériaux qui présentent une possibilité de comportement fragile.
❖ Eprouvette de l’essai
Une éprouvette entaillée en V ou en U de longueur 55mm et de largeur 10mm.

❖ Mode opératoire
• Le couteau est écarté de la verticale à une hauteur h0
• On libère le couteau. Dans sa chute, en passant à la verticale, il brise l'éprouvette.
• On mesure la hauteur à la quelle remonte le pendule pour calculer l'énergie non absorbée W1
• On calcule la différence W0 - W1 = W
• W est l'énergie absorbée : W = P(h0 - h1) = mg(h0 - h1)

❖ Résultat
A chaque essai, on mesure l'énergie de rupture KV (énergie utilisée pour rompre l'éprouvette) selon un principe simple
: la différence de hauteur de remontée du bras (h0) par rapport à sa hauteur de chute indique le niveau d'énergie
absorbée par l'éprouvette lors de la rupture.
KV = W = 𝒎𝒈 (𝒉0 – h1)

3.3. Essai de dureté

❖ Introduction
La dureté d'un matériau est définie comme la résistance mécanique qu'un matériau oppose à la pénétration.
L'application d'un essai de dureté permet d'évaluer les propriétés d'un matériau telles que sa résistance, sa ductilité, sa
résistance à l'usure.
La valeur de dureté déterminée lors d’un essai de dureté peut dépendre :
▪ De la méthode d’essai choisie
▪ De la force d’essai appliquée au pénétrateur
▪ Du temps de maintien du pénétrateur dans le matériau
▪ De la géométrie du pénétrateur
▪ De la géométrie de la pièce
Les différents types d’essai de dureté : Il existe plusieurs méthodes de mesure de la dureté dont les plus couramment
employées sont les méthodes Brinell, Vickers et Rockwell.
 4. Liaison et structure cristalline des métaux
4.1. Liaisons entre atomes d’un solide
Les solides, quels qu’ils soient, sont formés d’atomes liés entre eux par des forces. Ces atomes sont
constitués d’un noyau central chargé positivement, autour duquel gravitent des électrons négatifs. Ces
derniers sont organisés en différentes couches en général complètes à 8 électrons sauf la dernière. Nous
noterons que l’état le plus stable est atteint lorsque cette dernière couche contient, elle aussi, 8 électrons.
Donc on comprendra que plusieurs types de liaison puissent exister entre atomes dans les solides.
❖ Liaison covalente
La liaison covalente est caractérisée par la mise en commun entre atomes d’un ou de plusieurs électrons de
façon à compléter leur couche extérieure à 8 électrons.
❖ Liaison ionique
Les atomes liés par des liaisons ioniques perdent ou gagnent un ou plusieurs électrons périphériques pour
compléter leur couche extérieure à 8. Ils deviennent ainsi des ions positifs ou négatifs : la liaison résulte de
l’attraction entre les ions de charges opposées.
❖ Liaison métallique
Elle se caractérise par la mise en commun des électrons de liaison qui sont répartis dans l’ensemble du
réseau d’ions. Ainsi, les métaux sont constitués d’ions occupant des positions déterminées, formant un
réseau et baignant dans un « nuage électronique ». La position des ions résulte des forces d’attraction et de
répulsion électrostatiques qui s’exercent entre ces ions positifs et le nuage électronique délocalisé.
❖ Liaison de Van der Waals
 Dans beaucoup de molécules à liaisons covalentes, le centre des charges positives n’est pas confondu
avec celui des charges négatives ; il y a déformation des orbites externes. Cela donne lieu à la formation
de dipôles. La liaison de Van der Waals est due à l’attraction de ces molécules polarisées.

4.2. Structure cristalline des métaux

Dans un solide en général, chaque ion ou chaque atome occupe une position bien définie dans l’espace.
Dans les métaux, les structures cristallines se limitent aux trois systèmes suivants :

❖ Cubique à faces centrées (CFC)

❖ Cubique centrée (CC)

❖ Hexagonal compact (HC)

➢ Les défauts dans les cristaux métalliques

Un cristal métallique parfait, formé par la répétition périodique de la maille élémentaire ne se rencontre que
très rarement. Les structures réelles, surtout dans le cas des métaux, comportent en général de nombreux
défauts.
C’est d’autant plus important que certaines propriétés dépendent de ces défauts : c’est le cas de la limite
d’élasticité, de la déformation plastique ou de la diffusion, par exemple.
 Chapitre 2 : Elaboration des métaux

1. Fontes et aciers
Le fer, la fonte et l'acier sont souvent confondus, il est donc important de d'abord les définir. Le fer est
un élément chimique entrant dans la composition des deux autres. La fonte et l'acier sont fabriqués
essentiellement à partir du minerai de fer mais contiennent également d'autres composants et sont
différenciés par leur teneur en carbone : la fonte en contient de 2,1 à 6,6 7 % et l'acier de 0,03 % à 2,11 %.
L'acier peut être confectionné dans deux types d'usines : dans un haut fourneau, à partir du minerai de
fer et de coke (du carbone presque pur extrait du charbon), ou dans un four électrique, à partir
d'acier de récupération (la ferraille).
En résumé : les étapes de la fabrication de l'acier
La formation de la fonte : le minerai de fer (les oxydes de Fer) et le coke sont introduits dans le haut
fourneau par le haut, la chaleur provoquant la combustion du coke et l'élimination des éléments chimiques
contaminants. Le fer se charge ensuite de carbone au cours de sa descente et se transforme en fonte liquide
(96% de fer et 4% de carbone), qu'il faut alors séparer d'un mélange de déchets appelé laitier (Il sera
utilisé en cimenterie).
La conversion de la fonte en acier : la fonte en fusion est ensuite versée sur de la ferraille dans un
convertisseur à oxygène où de l'oxygène est insufflé pour éliminer le carbone sous forme de CO2.
L'affinage : l'acier obtenu est affiné en ajoutant des éléments (nickel, chrome...) pour former différents
alliages et modifier les propriétés mécaniques de l'acier en fonction des besoins.
La coulée : l'acier est refroidi progressivement jusqu'à solidification.
Le laminage : l'acier est à nouveau monté à température pour le rendre malléable. Il est ensuite aplati dans
des laminoirs et la forme voulue lui est donnée.
Une 2ème méthode consiste à obtenir directement l’acier sauvage sans passer par la fonte en fusionnant
l’acier de récupération (acier de recyclage ou la ferraille) dans un four électrique : filière électrique.
 2. Désignation des métaux
2.1. Les aciers
Un acier est constitué de carbone (moins de 1%) et de fer.
NB : S’il s’agit d’un acier moulé, la désignation est précédée de la lettre G.
❖ Acier d’usage général : S
La désignation commence par la lettre S. Le nombre qui suit indique la valeur de la limite d’élasticité
en Mpa.
Exemple : S235 : acier d’usage général, de limite élastique 235MPa.
❖ Acier de construction mécanique : E
La désignation commence par la lettre E. Le nombre qui suit indique la valeur de la limite d’élasticité
en Mpa.
Exemple : E320 : acier de construction mécanique, de limite élastique 320MPa
❖ Aciers non alliés
La désignation commence par la lettre C. Le nombre qui suit indique le pourcentage de la teneur
moyenne en carbone multiplié par 100.
Exemple : C40 : Acier non allié avec 0,40 % de carbone.
❖ Aciers faiblement alliés : Teneur de chaque élément d’alliage inférieur à 5%.
La désignation comprend dans l’ordre :
❖ Un nombre entier égal à 100 fois le pourcentage de la teneur en carbone ;
❖ Un ou plusieurs groupes de lettres qui sont les symboles chimiques des éléments d’alliage rangés dans
l’ordre des teneurs décroissantes ;
❖ Un ou plusieurs nombres, rangés dans le mème ordre que les éléments d’alliage, indiquant le pourcentage
de la teneur de chaque élément. Ces teneurs sont multipliées par un coefficient différent suivant les
éléments d’alliage.

Exemple : 42 Cr Mo 4 : acier faiblement allié avec 0,42% de carbone, 1% de Chrome, moins de 1% de

Molybdène (quelques traces)
❖ Aciers fortement alliés
Les aciers fortement alliés possèdent au moins un élément d’addition dont la teneur dépasse 5%
- La lettre « X » ;
- Un nombre égal à 100 fois la teneur en carbone ;
- Les symboles chimiques des éléments d’addition dans l’ordre des teneurs décroissantes, Dans le même
ordre, les teneurs des principaux éléments ;
Exemple : X 20 Cr Ni 19-11 : Acier fortement allié avec 0,20% de carbone, 19% de Chrome, 11% de
Nickel.
➢ Les éléments d’addition et leur symbole chimique.

2.2. Les Fontes

Les fontes sont alliages de fer et de carbone (%C entre 2 et 4%). Elles permettent donc d’obtenir des pièces
de fonderie (pièces moulées) aux formes complexes. Elles sont assez fragiles (cassantes), difficilement
soudables et ont une bonne usinabilité.
❖ Les fontes à Graphite Lamellaire
Désignation : après le préfixe « EN », les fontes sont désignées par le symbole « GJL » suivi de la
valeur en MPa de la résistance minimale à la rupture par extension.
Exemple : EN-GJL-300 : fonte à graphite lamellaire de résistance minimale à la rupture Rr mini = 300MPa.
❖ Les fontes à Graphite Sphéroïdale
Après le préfixe « EN », les fontes sont désignées par le symbole (GJS) suivi de la valeur en MPa de la
résistance minimale à la rupture par extension et du pourcentage de l’allongement après rupture.
Exemple : EN-GJS-400-18: fonte à graphite sphéroïdale de résistance minimale de rupture Rr mini =
400MPa et d’allongement A= 18%.
❖ Fontes malléables à cœur Noir (Black)
Après le préfixe « EN », les fontes sont désignées par le symbole (GJMB) suivi de la valeur en MPa de
la résistance minimale à la rupture par extension et du pourcentage de l’allongement après rupture.
Exemple : EN-GJMB-550-4 : Fonte malléable à cœur noir (Black) avec une résistance minimale à la rupture
par traction Rr = 550 MPa et un allongement A = 4%.
 ❖ Fontes malléables à cœur Blanc (White)
Après le préfixe « EN », les fontes sont désignées par le symbole (GJMW) suivi de la valeur en MPa de
la résistance minimale à la rupture par extension et du pourcentage de l’allongement après rupture.
Exemple : EN-GJMW-380-12 : Fonte malléable à cœur blanc (White) avec une résistance minimale à la
rupture par traction Rr = 380 MPa et un allongement A = 12%.
2.3. Métaux non ferreux
❖ L’aluminium et ses alliages
Désignation : symbole chimique d’Aluminium (Al) suivi des symboles chimiques et teneurs des
principaux éléments d’addition, par ordre décroissant.
Exemple (Al Cu 4 Mg Si) : alliage d’aluminium avec 4% de cuivre, du Magnésium et du Silicium (moins de
4%)).
❖ Le cuivre et ses alliages
Désignation : symbole chimique du cuivre (Cu) suivi des symboles chimiques et teneurs des
principaux éléments d’addition, par ordre décroissant.
Exemple : (Cu Zn 36 Pb 3) : alliage de cuivre avec 36% de Zinc et 3 % de Plomb.

Chapitre 3 : Les digrammes de phases

1. Introduction
Un diagramme de phases (ou diagramme d’équilibre) permet de résumer les constitutions d’équilibre d’un
système d’alliage. Il permet de prédire, pour un mélange donné, la constitution des phases en présence, en
équilibre les unes avec les autres.
L’étude des transformations liquide-solide donne les diagrammes de solidification. L’étude des
transformations solide-solide permet de prédire les propriétés d’un alliage après traitement thermique.
❖ Une phase est un domaine du matériau dont les propriétés physiques et chimiques sont uniformes.
❖ Un composant est un corps pur. Il peut être simple (Ag, Cu…) ou être un composé chimique (Al2O3…)
Un composant peut être présent dans différentes phases, par exemple un glaçon dans l’eau liquide. Deux
composants mélangés peuvent ne former qu’une seule phase, comme l’eau est l’alcool. S’ils peuvent se
mélanger quel que soit le dosage, on dit qu’ils sont totalement miscibles. S’ils ne peuvent pas se mélanger,
comme l’eau et l’huile, ils forment alors deux phases, distinctes et sont dits non miscibles.
2. Construction d’un diagramme de phases
Les diagrammes de phases binaires sont les diagrammes les plus simples à établir.
À l’exception du mercure, lorsqu’on refroidit un métal ou un alliage en fusion à température ambiante
entraîne une solidification. Le passage de la phase liquide à la phase solide s’appelle un changement de
phase, il s’effectue toujours à une température fixe : le point de fusion. Au point de fusion, les deux phases
liquide et solide co-existent.
La détermination de ce point s’effectue en enregistrant la courbe de refroidissement (température en fonction
du temps).
Pour réaliser un alliage, des proportions définies de constituants différents sont fondues et mélangées, puis
l’ensemble est refroidi. Lorsqu’on étudie des alliages, les courbes de solidification deviennent beaucoup plus
complexes. Elles comportent alors plusieurs sections de courbes raccordées par des points d’inflexion.
Parfois, elles comportent également des paliers de solidification isotherme. Chacun des points d’inflexion
correspond à une variation du nombre de phases. Ainsi, entre deux points d’inflexion successifs, l’alliage
comporte le même nombre de phases.
Le point d’inflexion le plus élevé correspond à l’apparition d’un premier cristal dans l’alliage en fusion, le
point d’inflexion le plus bas correspond à la solidification des dernières traces d’alliage en fusion.
Pour construire le diagramme de phase d’un alliage binaire A-B, il suffit d’enregistrer les courbes de
refroidissement pour chaque concentration de B dans A en partant de A, métal pur jusqu’à B, métal pur.
Chaque point du diagramme correspond à un alliage dont la composition est donnée par la projection
orthogonale du point sur l’axe des abscisses.

3. Diagrammes de phases avec miscibilité totale à l’état solide

Dans le cas de l’alliage Cu-Ni, nous obtenons
la courbe de refroidissement du cuivre avec un
palier à 1084°C et la courbe de
refroidissement du nickel avec un palier à
1453°C. Entre ces deux extrêmes, les alliages
à différentes concentrations présentent un
intervalle de solidification non isotherme. De
0% de nickel à 100% de nickel, les points
d’inflexion supérieurs qui correspondent au
début de la solidification forment une courbe
appelée liquidus, les points d’inflexion
inférieurs qui correspondent à la solidification
totale forment une courbe appelée solidus.
4. Diagrammes de phases avec miscibilité partielle à l’état solide
C’est évidemment le cas le plus fréquent dans les alliages binaires. Trois types de transformations peuvent
se rencontrer : les diagrammes avec point eutectique, les diagrammes avec point eutectoïde et les
diagrammes avec point péritectique.
4.1. Diagrammes avec point eutectique
Dans ce type de diagramme existe un point invariant dont la température est inférieure à la température de
fusion des deux constituants. Un des intérêts de ces alliages eutectiques et de pouvoir être utilisé en brasure.
L’exemple présenté ici est l’alliage binaire argent-cuivre.
Les températures de fusion de l’argent et du cuivre purs sont respectivement de 962°C et de 1083°C. À
779°C, la solubilité du cuivre dans l’argent est de 8,8% massique et la solubilité de l’argent dans le cuivre
est de 8% massique. Pour les alliages compris entre ces deux intervalles, l’ensemble des courbes de
refroidissement présente un palier isotherme dont la longueur maximale se situe au point eutectique.
Au niveau du point E ou point eutectique (situé à 779°C avec 60,1% d’argent et 39,9% de cuivre),
l’équilibre s’établit entre trois phases : une phase liquide d’une part, et deux phases solides d’autre part. À ce
point, un liquide se transforme simultanément en deux phases solides : 𝑳⇔ 𝜶 + 𝜷
Les alliages situés à gauche du point eutectique s’appelle des alliages Hypo-eutectiques et ceux situés à la
droite des alliages Hyper-eutectiques. La ligne séparant ces deux zones du diagramme s’appelle le Solvus.

4.2. Diagramme avec point eutectoïde :

Le mécanisme de la transformation eutectoïde est très ressemblant à la transformation eutectique, mais au
cours de cette transformation, c’est une phase solide qui se transforme simultanément en deux nouvelles
phases solides : 𝜸↔𝜶+𝜷
4.3. Diagrammes avec point péritectique :
Dans une transformation péritectique, une phase liquide et une phase solide se transforment en une seule
phase solide de composition définie. Le point péritectique (point P) est invariant, à température fixe avec un
équilibre entre les trois phases. 𝜶+𝑳↔𝜷
La partie supérieure du diagramme de phases de
l’alliage argent platine illustre l’aspect typique d’une
transformation du type péritectique. Le point
péritectique se situe à 1185°C pour une composition de
55% m de platine et 45% m d’argent.
À cette composition, juste au-dessus de 1185°C
coexistent deux phases, une phase β solide de
composition Cβ = 86% Pt et une phase liquide de
composition Cl = 32% Pt. À 1185°C, ces deux phases
se transforment brutalement en une seule phase solide
α de composition Cα = 55% Pt.
Le liquidus (en rouge) et le solidus (en bleu) n’ont que
deux points de rencontre à 0% et à 100% de platine. Le
point P est appelé point péritectique du diagramme.

Chapitre 4 : Étude du diagramme Fe-C

Les fontes sont des alliages Fer-Carbone, Ils s’agissent d'alliages contenant entre 2,11 et 6,67 % de carbone.
Contrairement aux aciers, on ne peut pas obtenir d'austénitisation complète à haute température. Lors d'une
coulée, il se forme de la cémentite ou du graphite.
La fonte est une étape intermédiaire dans la fabrication de l'acier à partir du minerai, on parle alors de fonte
brute « pig iron » ou fonte de première fusion. Une partie de cette fonte peut être coulée spécifiquement pour
être utilisée en tant que telle, on parle alors de fonte élaborée « cast iron » ou de fonte de seconde fusion. On
peut synthétiser de la fonte élaborée par fusion d'acier non allié et de graphite.
1. Variétés allotropiques et magnétique du fer
Le Fer existe sous deux variétés allotropiques différentes, c'est-à-dire avec deux formes cristallines : CC et
CFC. Le passage d’un système à l’autre au chauffage ou au refroidissement est appelé transformation
allotropique ou transformation de phase.
• À des basses températures et jusqu’à 912°C (A3), ses atomes sont disposés suivant un réseau cubique
centré (CC) : On l’appelle alors Fer α. Le ferα ne dissout pratiquement pas le carbone : 0.02%C au
maximum à 723°C, moins de 0.01%C à 300°C.
• À des températures supérieures à 912 °C et jusqu’à 1394°C (A4) le réseau cristallin est du type cubique à
faces centrées (CFC) : on l’appelle Fer γ. Le fer γ dissout facilement le carbone : 0.8%C à 723°C, 2.14%C
à1147°C.
• Au-dessus de 1394°C et jusqu’au point de fusion à 1538°C, le fer retrouve la structure cubique centrée du
Fer α : On l’appelle alors le Fer δ. Il dissout un peu mieux le carbone que le Fer α (0.07%C au max à
1493°C).
• Jusqu’à 768°C (A2) point de Curie, le fer est ferromagnétique, au-delà il devient paramagnétique. Le
caractère ferromagnétique se dit d’une substance qui peut prendre une forte aimantation.

2. Les différentes phases du système Fe-C

La ferrite α : Solution solide d’insertion de carbone dans le Fer α, à structure cubique centrée. Elle est
relativement tendre (HB≈80), peu tenace (R≈300 MPa), mais très ductile (A≈35%).
La ferrite δ : Solution d’insertion de quelques atomes de carbone dans le fer δ. Sa structure est cubique
centré CC. Il se forme à la marge 1394-1538 °C et renferme 0.11% de carbone.
L’austénite γ : Solution solide d’insertion d’atome de carbone dans le Fer γ, à structure cubique à face
centrée, la quantité de carbone atteint ≈2%C à 1145°C. Il est stable qu’à haute température. L’austénite est
très ductile.
La cémentite (Carbone de fer Fe3C) : Sa décomposition égale à 6,67% en masse de carbone, en état
métastable. La cémentite se présente sous forme de lamelles ou de globules dans la perlite ou d’aiguilles
dans les fontes blanche. Elle est très dure et très fragile.
La perlite : Agrégat eutectoïde ayant une structure de lamelles alternées de ferrite et de cémentite. Ce
constituant contient 0.8%C, La perlite est dure (HB≈200), résistante (Rm≈850 MPa) et assez ductile.
3. Diagramme d’équilibre Fe-C
3.1. Diagramme stable métastable
L’étude dans les conditions d’équilibre des alliages Fe-C, montre qu’ils subissent deux types d’évolution :
• La première produit une phase riche en carbone de formule Fe3C appelé carbone de fer ou cémentite. Le
diagramme correspondant est dit métastable ou à cémentite. (En traits pleins)
• La deuxième forme une phase riche en carbone qui reste à l’état de graphite pur Cgr, qui a une miscibilité
nulle avec le fer. Le diagramme correspondant est dit stable ou à graphite (En pointillés). Son obtention exige
la décomposition du carbone Fe3C en refroidissant avec une vitesse très lente et en ajoutant un catalyseur à
grande pouvoir de graphitisation tel que le silicium.

.
3.2. Analyse du diagramme Fer-carbone à cémentite (métastable) :
Le diagramme d’équilibre Fer-carbone est très utile pour comprendre les aciers, les fontes et les traitements
thermiques. Il est limité à droite par la cémentite Fe3C (6.67%C) et fait apparaître les deux grandes familles
de métaux ferreux : Les aciers et les fontes.

❖ Courbes
Acm : indique la fin de la dissolution après dissociation, de la cémentite dans l’austénite.
A0 : (210°C) précise la température de la transformation magnétique de la cémentite.
 A1 : précise la fin de la transformation au refroidissement de l’austénite. L’austénite n’existe plus au-
dessous de cette ligne.
A2 : (point de Curie ≈ 768°C) précise la température de la perte de magnétisme du Fer α. En générale ce
point ne figure pas sur le diagramme Fer-C.
A3 : précise la fin de la transformation au chauffage de la ferrite en austénite. La ferrite n’existe plus au-
dessus de cette ligne.
A4 : précise la fin de la transformation au chauffage de l’austénite en ferrite δ et/ou liquide. L’austénite
n’existe plus au-dessus de cette ligne.
On peut trouver Ac3, Ac4… pour indiquer que le point est tracé en chauffage, ou Ar3, Ar4 lorsqu’il s’agit de
refroidissement.
❖ Les transformations
Le diagramme Fer-carbone contient trois réactions isothermes caractérisées par des paliers :
• Eutectique à 1147°C : il marque la température minimale d’existence du liquide.
• Eutectoïde à 723°C (A1) : Il marque la fin de la transformation au chauffage de la perlite en austénite. Au-
dessus de 723°C, la perlite n’existe plus
• Péritectique à 1487°C : mais d’importance négligeable de point de vue industrielle.
❖ Réactions
• Réaction eutectoϊde
Un premier point remarquable doit être noté, correspondant à la teneur de 0.8%C à 723°C, ce point est dit
eutectoϊde ; les aciers qui contiennent moins de 0.8%C sont dits hypoeutectoïdes et ceux qui sont plus
carburés hypereutectoïdes.
𝜸(𝟎,𝟖%𝑪)𝟕𝟐𝟑𝑪°→ 𝜶(𝟎.𝟎𝟐%𝑪)+𝑭𝒆𝟑𝑪(𝟔,𝟔𝟕 %𝑪)
• Réaction eutectique
Un deuxième point remarquable doit être noté correspondant à la teneur de 4.3% de carbone à 1147°C, ce
point est dit eutectique. A la température eutectique il existe trois phases en équilibre.
𝑳𝒊𝒒𝒖𝒊𝒅𝒆(𝟒,𝟑 %𝑪)𝟏𝟏𝟒𝟕𝑪°→ 𝜸(𝟐%𝑪)+𝑭𝒆𝟑𝑪(𝟔,𝟔𝟕 %𝑪)
Le liquide se solidifie, pour former les phases d’austénite et de cémentite on l’appelle lédéburite.
• Réaction péritectique
Un troisième point remarquable correspondant à la teneur de 0.51% de carbone à 1487°C, ce point est dit
péritectique.
𝑳𝒊𝒒𝒖𝒊𝒅𝒆(𝟎,𝟓𝟏 %𝑪)+ 𝒇𝒆𝒓𝒓𝒊𝒕𝒆 𝜹(𝑶,𝟏%𝑪)𝟏𝟒𝟖𝟕𝑪°→ +𝜸(𝟎,𝟏𝟔 %𝑪)