UNIVERSITE HASSAN II – CASABLANCA

Faculté des Sciences et Techniques

Mohammedia

Département de Chimie

LST : Chimie appliquée

&
LST : Techniques d’analyses et contrôle qualité

Support de cours
Module : Chimie Industrielle

Professeur : M.OUAMMOU
Année Universitaire : 2018 / 2020

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 L’INDUSTRIE DU CIMENT

L’histoire du ciment
• 9ème siècle avant J.C : les Romains utilisent les cendres volcaniques, roches
riches en silice et alumine.

• 1757 : Smeaton, ingénieur anglais, point de départ de la théorie d’hydraulicité.

• 1796 : Parker, ingénieur anglais, fabriqua le premier ciment artificiel.

• 1810 : Edgar Dodds fabriqua le premier ciment tel que nous le connaissons
aujourd’hui.

• 1812 : Vicat, ingénieur français, commença ses travaux pour isoler les éléments
qui donnent au liant ses propriétés.

• 1824 : John Apsdin fabriqua un ciment d’une texture et d’une couleur analogue
à celle de la pierre extraite de la presqu’île de Portland dans le Doreshire.

• 1846 : Dupont et Demarle montent la première usine cimentière à Boulogne sur

mer.

• 1919 : La structure du ciment fut vraiment découverte.

Qu’est-ce qu’un ciment

Matières premières
• Le calcaire : roche sédimentaire très courante composée d’au moins 50% de
calcite, et souvent accompagnée de dolomite et d’aragonite. Lorsqu’elle est
brûlée ou calcinée, cette roche produit de la chaux (oxyde de calcium CaO).

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• L’argile : roche plastique, imperméable et résistante quand elle est imbibée
d’eau, qui durcit à la cuisson de façon irréversible. Les argiles, souvent
employées dans l’industrie, constituent un groupe d’aluminosilicates hydratés
formés par l’altération de roches feldspathiques comme le granite.

• Le gypse : minéral courant composé de sulfate de calcium hydraté. C’est une

roche sédimentaire très répandue, formée par précipitation du sulfate de
calcium présent dans l’eau de mer.

 Le ciment est un produit moulu du refroidissement du clinker qui contient un

mélange de silicates et d’aluminates de calcium porté à 1450 -1550 °C,
température de fusion.

 Le ciment usuel est aussi appelé liant hydraulique, car il a la propriété de

s’hydrater et de durcir en présence d’eau et parce que cette hydratation
transforme la pâte liante, qui a une consistance de départ plus ou moins fluide,
en un solide pratiquement insoluble dans l’eau. Ce durcissement est dû à
l’hydratation de certains composés minéraux, notamment des silicates et des
aluminates de calcium.

 L’expression de «pâte de ciment durcissant» sera utilisée pour désigner la

pâte de ciment dans la transformation d’un état plus ou moins fluide en un état
solide.

Principe de fabrication du ciment portland



 Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement du

matériau :

◦ Voie humide (la plus ancienne).

◦ Voie semi-humide (en partant de la voie humide).

◦ Voie sèche (la plus utilisée).

◦ Voie semi-sèche (en partant de la voie sèche).

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 Fragmentation

Analyse des matières premières



- La pré-homogénéisation : consiste à effectuer le dosage des matières

premières pour obtenir un mélange dont les proportions donneront un ciment
de qualité.

- L’homogénéisation : cette phase qui reçoit les matières physiquement bien

préparées, consiste à homogénéiser le mélange une ultime fois avant la
cuisson.

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 - La cuisson : s’effectue dans des fours cylindriques rotatifs, habillés d’une tôle
d’acier avec un revêtement réfractaire à l’intérieur. Généralement longs de 60
à 100m, ils font 4 à 5m de diamètre et sont inclinés de quelques pourcents (4 à
6%) dans le sens entrée/sortie, pour que la matière puisse progresser, par
gravité, vers le brûleur.

La cuisson :

Les composés :

La Résistances à la compression : (essai d’écrasement en Méga pascals)

(1 MPa = 1 N/mm2 = 10 bars)

• résistance minimale : 2 ou 7 jours

• résistance maximale : 28 jours

• Classe : 35 ; 45 ; 55 ; HP (MPa)

Le Groupe LAFARGE Ciments :

- Lafarge Casablanca (ex Cinouca)

- Lafarge Meknès (ex Cadem)

- Lafarge Nord : comprend 2 unités : - cementos Marroquies (Tétouan)

- cementos de Tanger

Ces unités commercialisent 3 produits : CPJ 35, CPJ 45, CPA 55

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Constituants du Clinker :
Les principaux composants anhydres obtenus lors du refroidissement rapide du clinker
sont :

- Le silicate tricalcique : 3CaO.SiO2 (C3S) (50 - 70% du clinker).

- Le silicate bicalcique : 2CaO.SiO2 (C2S) (10 - 30% du clinker).
- L’aluminate tricalcique : 3CaO.Al2O3 (C3A) (2 - 15% du clinker).
- Le ferro-aluminate tétracalcique : 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF) (5 -15%).

A l’aide du microscope, on peut distinguer la structure minéralogique du clinker en

trois phases :

- A = Alite (phase cristallisée), se présente sous la forme de cristaux polygonaux

assez grands (grains anguleux foncés) de l’ordre de 50µ.
- B = Bélite (phase vitreuse), se trouve sous forme impure dans le clinker (grains
légèrement arrondis et rayés).
- C = Célite (phase vitreuse légèrement foncée et claire), se trouve dans le
clinker sous forme impure et de phase vitreuse.

Les autres constituants du ciment

Les constituants les plus utilisés sont :

- Calcaires : les calcaires sont considérés comme un des constituants principaux

du ciment. Ils doivent présenter une proportion de carbonate de calcium CaCO 3
supérieure à 75% en masse.
- Laitier granulé de haut fourneau : le laitier est un sous-produit de l'industrie
métallurgique ayant des propriétés hydrauliques. Il est obtenu par
refroidissement rapide (trempe) de certaines scories fondues provenant de la
fusion du minerai de fer dans un haut fourneau.
- Cendres volantes : elles sont les produits pulvérulents de grande finesse,
provenant du dépoussiérage des gaz de combustion des centrales thermiques.
- Schistes calcinés : ce sont des schistes que l’on porte à une température
d’environ 800 °C dans un four spécial. Finement broyés, ils présentent de fortes
propriétés hydrauliques.
- Fumée de silice : les fumées de silices sont un sous-produit de l’industrie du
silicium et de ses alliages. Elles sont formées de particules sphériques de très
faible diamètre (de l’ordre de 0,1 µm). Pour entrer dans la composition d’un

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 ciment en tant que constituant principal, elles doivent être présentes pour au
moins 85 % (en masse).
- Fillers : ce sont des “constituants secondaires” des ciments, donc ils ne peuvent
jamais excéder 5 % en masse dans la composition du ciment. Ce sont des
matières minérales, naturelles ou artificielles qui agissent par leur granulométrie
sur les propriétés physiques des liants.

Evolution physico-chimique de la pâte de ciment :

 En gâchant le ciment avec l’eau, on obtient une pâte dans laquelle l’eau entoure
chaque grain de ciment en formant un réseau capillaire. Les composés
anhydres du ciment sont alors attaqués en surface par l’eau pour produire des
composés hydratés.

 Dans le cas des silicates de calcium C3S et C2S, la chaux hydratée se dissout
et il se dépose des cristaux de Ca(OH)2 en plaquettes hexagones alors que les
silicates de calcium hydratés forment un gel composé de fines aiguilles à la
surface du ciment. Ces aiguilles se développent en dimension et en nombre
tout en réduisant les interstices capillaires entre les grains. Quand les aiguilles
entre les grains de ciment se rapprochent, la pâte devient plus raide. Cette
rigidité est au début faible et peut encore être facilement détruite
mécaniquement. C’est le début de la prise.

 Après quelques heures, les interstices capillaires sont partiellement comblés

par le gel. La pâte de ciment acquiert une certaine résistance. C’est le
durcissement qui commence. La résistance continue à croître à mesure que le
gel devient plus compact.

Propriétés générales des ciments

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Présence d’eau au voisinage des grains de ciment est nécessaire pour que ce
phénomène puisse se poursuivre or il dure plusieurs semaines ou plus (pour éviter les
dessiccations prématurées)

- 25% d’eau pour hydrater le ciment.

- utilisation d’adjuvants → réduction de la teneur en eau et augmentation de la

résistance.

Les caractéristiques du ciment portland

La prise : Dès que le ciment anhydre a été mélangé avec de l’eau, l’hydratation
commence et les propriétés de la pâte ainsi obtenue sont évolutives dans le temps.
Tant que cette hydratation n’est pas trop avancée la pâte reste plus ou moins
malléable, ce qui permet de lui faire épouser par moulage la forme désirée. Mais au
bout d’un certain temps, les cristaux d’hydrates prenant de plus en plus d’importance,
le mélange a changé de viscosité et se raidit, on dit qu’il se fait priser.

Le début de prise correspond au moment où l'on observe une augmentation de la

viscosité, ou raidissement de la pâte, ce qui, dans la pratique, se mesure au moyen
de l'aiguille normalisée (appareil de Vicat) et correspond au temps écoulé depuis le
gâchage de la pâte jusqu'au moment où l'aiguille s’arrête à une distance (d = 4mm
±1mm) du fond de l’anneau de 40mm de hauteur remplie de pâte pure de ciment.

De même, la fin de prise correspond au moment où l'aiguille ne s'enfonce plus dans

l’anneau.

Le phénomène de prise du ciment est lié à de nombreux paramètres tels que :

- la nature du ciment,
- la finesse de mouture du ciment; plus son broyage a été poussé, plus le temps
de prise est court,
- la température; alors qu'à zéro degré la prise est stoppée, plus la température
ambiante est élevée plus la prise est rapide, pour un ciment donné le début de
prise sera de 18 heures à 2ºC, de 5heures à 10ºC, de 3h30 à 20ºC et de 30min
à 35ºC,
- la présence de matières organiques dans l'eau ou dans l'un des autres
constituants du béton qui ralenti la prise,
- l'excès d'eau de gâchage qui a, entre autres inconvénients, une action
retardatrice sur la prise.

En fonction de leur classe de résistance, les normes spécifient un temps de prise

minimum qui est, à la température de 25ºC, de :

◦ 1h30 pour les ciments de classes 35 et 45.

◦ 1h pour les ciments des classes 55 et HP.

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Emploie dans les milieux agressifs
Dans certaines applications, les bétons peuvent être exposés à des environnements
agressifs. 4 classes d’agressivité sont définies :

Cas des eaux sulfatées

- milieu faiblement agressif : jusqu’à 600 mg/l de SO42-

- milieu moyennement agressif : jusqu’à 1500 mg/l de SO42-

- milieu fortement agressif : jusqu’à 6000 mg/l de SO42-

- milieu très fortement agressif : au-delà de 6000mg/l de SO42-

Remarque : Eau de mer : milieu moyennement agressif

Zones de marnage : milieu fortement agressif

Cas des solutions acides

- milieu faiblement agressif : 5,5 < pH < 6,5

- milieu moyennement agressif : 4,5 < pH < 5,5

- milieu fortement agressif : 4 < pH < 4,5

- milieu très fortement agressif : pH < 4

Remarque : Sulfate de Ca (CaSO4)

Ciments Lafarge
CPA, HPR : (Ciment Portland Artificiel), (Hautes Performances Rapide)

Clinker ≥ 97%; MgO < 5%; Filler ≤ 3%; Cl < 0,05%

Domaines d’applications :

- Résistances élevées à toutes les échéances.

- Préfabrication
- Précontrainte
- Rotations rapides
- Travaux par temps froid (rapidité du durcissement développe des réactions
exothermiques importantes)
CPA - HP : (Ciment Portland Artificiel - Hautes Performances)

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 même composition.

Domaines d’applications :

- Préfabrication
- Précontrainte
- Résistances finales élevées.
CPA-55R : (Ciment Portland Artificiel 55 MPa = 550bars Résistant)

Même composition. Domaines d’applications : (canalisation eau potable)

- Résistances élevées à toutes les échéances

- Préfabrication
- Décoffrage accéléré
- Travaux par temps froid
CPA-55 : (Ciment Portland Artificiel 55 MPa)

Même composition. Domaines d’applications : (ponds routiers)

- Préfabrication
- Précontrainte
- Résistances finales élevées.
HSR : (Ciment de forage Classe H : Hautes résistances aux Sulfates)

Composition : Clinker 100% avec sulfate de Ca en faible quantité pour régulariser la

prise. Domaine d’application : (port …)

- Cimentation
- Ciment de forage
- Ciment de forage classé « H »
Remarque : T = 52°C, P = 35,6 MPa d’où profondeur de 2440m.

CPJ-55R : (Ciment Portland Composé 55 MPa Résistant)

Composition : Clinker ≥ 65 %; Cl < 0,05 %, autres constituants < 35 %

Domaines d’applications :

- Résistances élevées à toutes les échéances

- Préfabrication
- Décoffrage accéléré.

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CPJ-55 : (Ciment Portland Composé 55 MPa)

Même composition. Domaines d’applications : (cheminées centrale atmosphérique)

- Résistances finales élevées

- Préfabrication
- Ouvrages de grande masse.
CPJ-45R : (Ciment Portland Composé 45 MPa Résistant)

Même Composition. Domaine d’application :

- Résistances mécaniques initiales élevées

- Travaux de maçonnerie
- Travaux routiers.
CPJ-45 : (Ciment Portland Composé 45 MPa)

Même Composition. Domaine d’application :

- Maçonnerie

- Travaux routiers
- Travaux de grande masse.
Ciments blancs : (Ciments Portland de teinte blanche)

Obtenus par traitement particulier d’un calcaire blanc, fortement siliceux et dépourvu
de constituants mineurs affectant la teinte.

Domaine d’application : (grandes poutres)

- Tous bétons
- Préfabrication
- Travaux de maçonnerie
- Matériaux de voirie.
Chaux XHN : (Chaux Hydrauliques Naturelles Blanches)

Domaine d’application :

- Maçonnerie
- Enduits
Chaux XHA : (Chaux Hydrauliques Artificielles)

Domaine d’application :

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 - Maçonnerie
- Enduits
- Bétons

Applications
Ciment pour travaux à la mer :

Recommandation Générales :

Il est essentiel de réaliser un béton compact et peu perméable pour cela il faut :

- éviter les sables crus qui manquent de fines

- gâcher avec le moins d’eau possible.

Remarque : C4AH13: Composé expansif dont la cristallisation peut provoquer la

fissuration du béton.

Techniques d’analyses :
• Distribution granulométrique : Granulométrie Laser.

• Surface spécifique :

- Surface Blaine : Perméabilité Blaine (1000 - 8000 cm2/g)

- Surface BET : Surface interne + surface externe (m2/g)

Rq : Surface BET : Surface réactionnelle d’où réactivité totale

• Densité d’une poudre : Pycnomètre à Hélium.

• Porosité d’une matrice cimentaire : Porosimètre au mercure

Loi de LAPLACE : P = 2 γ cosØ / r

avec : P : Pression d’introduction r : rayon du pore

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 γ : tension superficielle du Hg ( 410 dyne/cm);

Ø : angle de mouillage Hg (142,3 degré)

• Composition chimique : Fluorescence aux Rayons X

• Composition minéralogique : Diffraction aux Rayons X

Loi de BRAGG : nλ = 2dhkl sinΘ

• Composition minéralogique : Analyse thermique ATD et ATG

• Temps de prise : aiguille de Vicat

• Rhéologie : Cône d’ABRAMS, appareil K-Slump, Consistomètre Vébé, table à

secousse

• Chaleur d’hydratation : Calorimètre (Claret LANGAVANT)

Garanties
• En premier lieu le fabricant est tenu de garantir que son ciment fait l’objet d’un
autocontrôle continu, et d’un contrôle officiel continu de conformité statistique
aux classes et sous classes,

• De plus le fabricant garanti pour chaque catégorie de ciment suivant les

spécifications, certaines ou la totalité des caractéristiques suivantes :

- résistances minimales à la compression.

- vitesse de prise.

- Finesse de mouture.

- Retrait à 28 jours (2fois par an et par catégorie de ciment).

- Expansion.

- teneur en SO3.

- teneur en magnésie MgO.

- teneur en chlore Cl.

- perte au feu.

- teneur en insolubles.

- Etc……

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La prise :
- Retardé : excès d’eau ; froid ; impuretés et adjuvants retardataires.

- Accélérée : chaleur et adjuvants accélérateurs.

- La prise est suivie du durcissement, l’accroissement de la résistance

mécanique est la principale manifestation de la poursuite des réactions
d’hydratation dans le béton durci.

(Mesure sur éprouvettes : 4cm X 4 cm X 16cm)

CPJ 55 %

CaO 58.90

SiO2 22.69

Al2O3 7.27

Fe2O3 3.83

SO3 2.63

K2O 1.11

P2O5 0.92

MgO 0.85

Na2O 0.33

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Essais effectués
Essai de rupture par flexion : Transmettre une charge F pour permettre une
répartition uniforme des efforts sur l’éprouvette.

Essai de rupture par compression : La demi-éprouvette est placée entre les deux
plaques. La charge croît ainsi jusqu’à la rupture.

Surface spécifique Blaine :

Perte au feu : Perte au feu = (m1 – m2) × 100

• La teneur en H2O et en CO2 présent dans la farine traitée.

• Four électrique (975 ± 25) °C.

Appareil de VICAT :

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 Procédé Industriel des Phosphates Naturels

La répartition de la production mondiale selon 3 types de minerais :

* Phosphates sédimentaires (80%)

USA : 32% Maroc : 14% CEI (ex URSS) : 8.7% Chine : 8%

Autres producteurs : Tunisie, Jordanie, Sénégal etc…

* Phosphates magmatiques (18.2%)

CEI (ex URSS) : 13.4% Brésil : 2.5% Afrique du sud : 1.7%

Autres producteurs : Finlande, Vietnam, Tanzanie etc…

* Phosphates type Guano (1.8%)

Ile Christmas : 0.9% Ile Nauru : 0.9%

Production de phosphates

Teneur des minerais et des concentrés est donnée en P2O5 ou en BPL

La conversion : P2O5 × 2.185 = BPL

BPL × 0.457 = P2O5

P2O5 × 0.436 = P

P × 2.291 = P2O5

BPL : Bone Phosphates of Lime = TCP : Tri-Calcium Phosphate Ca3(PO4)2

Exemple : concentré de phosphate de Khouribga titre :

70 à 72 BPL c-à-d 32 à 33% P2O5

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 Les phosphates sédimentaires appartiennent à la série de l’Apatite

Le minéral le plus fréquent est : La Francolite

Qui dérive de la Fluorapatite : Ca10(PO4)6F2

(Ca, Na, Mg)10 (PO4)6-x (CO3)x Fy (F, OH)2

Avec : x compris entre 0 et 1.5 et y voisin de 0.4 x

le nombre de moles de Na voisin de x-y

le nombre de moles de Na > nombre de moles de Mg

D’autres substitutions sont possibles :

PO4 par SO4, AsO4, VO4 etc….

F par Cl, OH

Ca par Sr, U, Th, terres rares etc….

Critères de qualité des concentrés

Impuretés principales rencontrées dans les minerais de phosphates (filière engrais) :

- Carbonate de chaux CaO => ↗ consommation de H2SO4 lors de l’attaque

CaO / P2O5 ≤ 1.6

- Matière organique => stabilise les mousses formées lors de l’acidulation

Volumineux et H3PO4 non clair

- Sulfures => dégagements de H2S lors de l’acidulation

↗ l’action corrosive de H3PO4

- Carbonate de magnésium MgO => rend difficile la filtration de H3PO4

MgO ≤ 0.8% engrais courants et MgO ≤ 0.1% H3PO4

- Fluor => agent corrosif, avec silice (SiO2) réactive donne un acide fluo-silicique

- Oxydes d’aluminium et de fer => ↗ de la viscosité de H3PO4

Fe2O3 + Al2O3 (≤ 3 à 4 %) ; (Fe2O3 + Al2O3) / P2O5 (≤ 3 à 4 %) et Al2O3 (≤ 0.2 %)

- Chlore => phénomènes de corrosion lors de la fabrication de H3PO4

Cl- < 250-1000 ppm

- Cadmium => toxique pour l’agriculture.

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Matières premières : - Phosphate naturel
- Acide sulfurique H2SO4

Remarque : disponibilités en S et en pyrite étant limitées

NB : 4 t Ph Nat + 2.5 t H2SO4 → 1 t H3PO4 + 5 t gypse

Phosphate Naturel + acide sulfurique → acide phosphorique + gypse

Ca3(PO4)2 + 3 H2SO4 + 6 H2O → 2 H3PO4 + 3 CaSO4.2H2O

(32 – 33 % P2O5) (62 % P2O5)

Phosphate Naturel + acide sulfurique → phosphate monocalcique + gypse

Ca3(PO4)2 + 2 H2SO4 + 4 H2O → Ca(H2PO4)2 + 2 CaSO4.2H2O

(18 % P2O5)

Phosphate Naturel + acide phosphorique → super phosphate triple

Ca3(PO4)2 + 4 H3PO4 → 3 Ca(H2PO4)2

(44 - 48 % P2O5)

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Prospection des phosphates
Développement d’un effort très conséquent pour :

Minerais et concentrés de phosphates

Minéral phosphaté ≡ phosphate tricalcique (insoluble)

Accès difficile pour la nourriture des plantes

↓ d’où

Solubilisation des phosphates par attaque acide

(H2SO4 ; HNO3 ; HCl ; H3PO4)

Traitement des minerais de phosphates

Ce terme recouvre toutes les opérations simples ou complexes que peut subir le
minerai de phosphate pour devenir un produit commercialisable :

• Simple séchage : élimination d’eau (Khouribga Maroc).

• Enrichissement par voie sèche : élimination des fines (Djebel Onk Algérie).
• Classement granulométrique et lavage : élimination des fines et grosses + ou
– phosphatés renfermant des impuretés pénalisantes (CaO, MgO).
• Flottation simple ou double : élimination du sable quartzeux (Floride et
Caroline du nord USA).
• Calcination + ou – poussée : élimination de la matière organique, les
carbonates de chaux (CO2) et parfois le Cd.

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Traitement des minerais sédimentaires non ou peu carbonatés
(96% des ressources mondiales)

Voie humide :

• Libération des constituants (concassage broyage).

• Séparation des fractions enrichies en phosphate (classement
granulométrique).
• Séparation phosphate – silice (flottation).
Voie sèche :

• Simple criblage puis séchage (Jordanie).

• Concassage, criblage, séchage, dépoussiérage calcination + ou – poussée
(Algérie, Tunisie).

Traitement des minerais sédimentaires carbonatés

(4% des ressources mondiales)

NB : P : élément capital de fertilisation du sol (indispensable à la constitution de la

cellule végétale)

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Eléments de gitologie
• Forte prédominance de roches sédimentaires d’origine chimique.
• Importante contribution de la matière organique.
• Peu de roches détritiques.
• Altération de type latéritique.

Constituants essentiels du minerai

• Phosphates en grains généralement libres.
• Silice le plus souvent libre.
• Argiles (Montmorillonite ; Kaolinite).
• Carbonates, dolomies.
• Oxydes de Fer et d’Alumine.
• Matière organique.

Engrais
Généralement caractérisés par :

-
-
-
Fabrication des engrais dépend :

• Structure physico-chimique du Phosphate Naturel (degré de substitution,

porosité, solubilité formique).
• Acidité des sols (pH < 6).
• Types et modes de cultures.
• Conditions climatiques (pluviométrie, T).
Caractérisation des phosphates :

• Analyse minéralogique et cristallographique => teneur en apatite, calcite,

dolomie ….
• Analyse chimique => composition des éléments majeurs (P, Ca, Mg, K).
• Solubilité => classer et situer les phosphates par rapport à ≠ normes (acide
citrique, acide formique, citrate d’ammonium).

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Objectifs du traitement des phosphates naturels

On mesure cette assimilabilité par des essais de :

• Solubilité à l’eau (mobilisation immédiate).

• Solubilité au citrate de Joulie (mobilisation différée).
Plusieurs solutions :

• Broyage poussé : phosphates moulus.

• Traitement thermique : Procédé Rhénania.
• Traitement acide (lixiviation) : production de H3PO4.
• H2SO4 : le plus important
• HNO3 : Procédé nitrophosphate
• HCl : Procédé IMI

Hydrominéralurgie des phosphates naturels

Production d’acide phosphorique

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Filière phosphates

Filière phosphates

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Groupe Office Chérifien des Phosphates (Groupe OCP)
•

Position dans le marché

• 1er exportateur mondial de phosphate.

• 1er exportateur mondial d’acide phosphorique.
• 1er exportateur mondial de phosphate sous toutes formes.

Plusieurs centres de production

•
•

Ports d’embarquement

Plusieurs métiers et compétences

- Prospection géologique - Extraction minière - Génie civile

- Génie chimique - Génie des procédés - Maintenance

- Transport maritime - Informatique - Finances

- Commercial - Recherche - Ingénierie

Acide phosphorique

• 8 unités de production d’acide phosphorique d’une capacité de 500 tonnes

P2O5 / jour chacune
• 16 unités de concentration d’une capacité unitaire de 300 tonnes P 2O5 / jour
• Procédé monocuve dihydrate muni d’un système à double lavage des gaz

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Acide sulfurique

• 6 unités de production d’acide sulfurique d’une capacité de 2 300 tonnes / jour

chacune
• Procédé à double absorption permettant d’obtenir de bons rendements et la
protection d’environnement
Engrais

• 4 unités de production de DAP dont 2 unités peuvent produire également le

TSP : Capacité en DAP (1 400 tonnes / jour)
Capacité en TSP (1 100 tonnes / jour)

• Procédé à double réacteur tubulaire pour le DAP et à cuve agitée pour le TSP

Maroc Phosphore I (démarrage en 1975)

√- Atelier énergie et fluides

• Une station de traitement d’eau douce de 1 000 m 3 / heure

• Une station de pompage d’eau de mer de 18 000 m 3 / heure
• 3 groupes turboalternateurs 43.2 Mégawatt

√- Atelier sulfurique

• Une unité de fusion et filtration de soufre d’une capacité de 536 tonnes / heure
• 4 lignes de production d’acide sulfurique de capacité unitaire de 1 500 tonne /
jour utilisant le procédé Polimex

√- Atelier phosphorique

• 3 lignes de production d’acide phosphorique de capacité unitaire de 500

tonnes P2O5 / jour utilisant le procédé Nissan
• 1 ligne de production d’acide phosphorique d’une capacité de 500 tonnes
P2O5 / jour utilisant le procédé Rhône Poulenc

√- Atelier engrais

• 2 lignes de production d’engrais MAP de capacité unitaire de 700 tonnes / jour

utilisant le procédé Fisons Manifos

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Maroc Phosphore II (démarrage en 1975)
√- Atelier énergie et fluides

• Une station de traitement d’eau douce de 1 200 m 3 / heure

• Une station de pompage d’eau de mer de 27 000 m 3 / heure
• 2 groupes turboalternateurs 32.8 Mégawatt

√- Atelier sulfurique

• 3 lignes de production d’acide sulfurique de capacité unitaire de 1 750 tonne /

jour utilisant le procédé Monsanto

√- Atelier phosphorique

• 3 lignes de production d’acide phosphorique de capacité unitaire de 500

tonnes P2O5 / jour utilisant le procédé Nissan

√- Laverie

• 4 lignes de lavage de phosphate brut de capacité unitaire de 2 160 tonnes /

jour utilisant le procédé FCB

Maroc Chimie
Partie intégrante de Maroc Phosphore depuis 1996 (démarrage en 1975)

√- Atelier énergie et fluides

• Une station de traitement d’eau filtrée de 1 000 m 3 / heure

• Une station de pompage d’eau de mer de 16 500 m 3 / heure
• 3 groupes turboalternateurs 23.4 Mégawatt

√- Atelier sulfurique

• 2 lignes de production d’acide sulfurique de capacité unitaire de 1 000 tonne /

jour utilisant le procédé Monsanto

√- Atelier phosphorique

26
 • 4 lignes de production d’acide phosphorique de capacité unitaire de 125
tonnes P2O5 / jour utilisant le procédé Rhône Poulenc
• 1 ligne de production d’acide phosphorique d’une capacité de 450 tonnes
P2O5 / jour utilisant le procédé Rhône Poulenc

√- Atelier engrais

• Ligne Nord : 110 tonnes TSP (CDF Chimie / MC)

• Ligne Sud : 1 100 tonnes TSP (CDF Chimie / MC) ou 600 tonnes NPK ou 500
tonnes ASP
• Ligne NPK : 600 tonnes NPK ou 500 tonnes ASP

Jorf Lasfar : Maroc Phosphore III - IV (un site industriel privilégié)

Le Groupe OCP a décidé de réaliser le complexe industriel de Jorf Lasfar pour
doubler la capacité de valorisation des phosphates

Le site de Jorf Lasfar a été retenu pour l’implantation de cet important ensemble
industriel compte tenu des avantages suivants :

• Proximité des zones minières permettant son alimentation en phosphate

(Khouribga)
• Existence d’un port à titrant d’eau important
• Disponibilité de l’eau de mer et de l’eau douce à proximité
• Aptitude de site à recevoir d’importantes installations industrielles
Ce complexe industriel, mis en service en 1986 et dénommé Maroc-Phosphore III-IV,
se situe dans le prolongement des unités déjà construites à Safi par le Groupe Office
Chérifien des Phosphates

Il permet de produire 1,4 million de tonnes de P2O5 sous forme d’acide

phosphorique, nécessitant la transformation d’environ :

• 5 million de tonnes de phosphates en provenance de Khouribga

• 1.4 million de tonnes de Soufre
Les deux tiers environ de cette production peuvent être transformés localement en
engrais DAP et TSP, soit 1.7 million de tonnes équivalent DAP

27
Les besoins en énergie électrique du complexe sont satisfaits par une centrale
thermique de 111 MW utilisant la chaleur de récupération. Un excédent d’environ
30MW peut être injecté dans le réseau national d’électricité

Safi : une des plus grandes plates-formes de fabrication d’acide

phosphorique dans le monde
Cet ensemble chimique, qui fait partie du Groupe OCP, comprend :

• La division Maroc-Chimie (production : H3PO4 et engrais TSP,ASP, NPK).

• La division Maroc-Phosphore I (production de H3PO4 et d’engrais MAP).
• La division Maroc-Phosphore II (production d’acide phosphorique).
Les infrastructures portuaires pour la manutention et le stockage des matières
premières et des engrais

Il permet de valoriser annuellement :

• 3 millions de tonnes de phosphates de Youssoufia

• 3 millions de tonnes de phosphates de Benguérir

28
 Procédé de fabrication d’une Peinture
(Akzo Nobel)

1-Définition

2-Composants de la peinture
Liant

• Evaporation de solvant
• Oxydation
• Réaction chimique de 2 constituants
• Réaction de chaleur
• Exp : émulsions vinyliques, résines acryliques, résines époxydiques…

Solvant :

Exp : eau, hydrocarbures aliphatiques ou aromatiques, alcools, esters etc….

Pigment :

Exp : noir de carbone, bleu de phtalociamine, jaunes de chrome, oxydes de fer etc….

29
Charge :

Exp : talc, kaolin, carbonates de chaux, sulfates de barytes etc….

Adjuvant :

3-Système de Peintures
Composé de :

Une impression ou un primaire :

Un enduisage ou un apprêt :

Une finition : son rôle est la décoration et la résistance au milieu ambiant.

4-Procédé de fabrication
Un Procédé de fabrication d’une peinture colorée est réalisé selon les unités
d’opérations suivantes :

• Dosage des ingrédients liquides

• Pesée

• Pré-dispersion

30
 • Dispersion

• Complément sous agitation

• Mise à la teinte
• Mise à viscosité
• Filtration.
• Conditionnement.

5-Caractérisation du produit fini

Il existe plusieurs types de contrôles pour caractériser une peinture :

- La finesse de dispersion - La viscosité - La densité - Le séchage

- Le pouvoir opacifiant - La teinte - L’extrait sec - pH

- La limite de piqures - La brillance - La dureté - La traction

- La force colorante - La résistance au choc par chute d’une masse

- Le pouvoir couvrant - La tenue aux UV - La tenue au brouillard salin

- La limite de coulures - La résistivité - La sensibilité à la rayure

- La détrempe aux solvants - La brossabilité - Etc…..

31
 LE PROCEDE DE FABRICATION DU SUCRE
(COSUMAR)

La raffinerie fonde son métier sur 3 principales activités :

 L’extraction

 Le raffinage

 Le conditionnement

Historique :

• Depuis le IXe siècle : la transformation du sucre au Maroc existe.

• En 1929 : la production du sucre s'industrialise avec l'ouverture de la

première raffinerie marocaine à Casablanca sous le nom de COSUMA
(Compagnie Sucrière Marocaine).

• En 1963 : Sidi Slimane dans le Gharb accueille la première sucrerie

étatique qui exploite la betterave à sucre.

• En 1967 : l'État entre dans son capital à hauteur de 50%. L'année même,
la société est rebaptisée COSUMAR dont les participations publiques sont
cédées au Groupe ONA.

• En 1993 : Cosumar absorbe les sucreries des Doukkala (Zemamra et Sidi

Bennour).

• En 1997 : l'État procède à un regroupement de ses sucreries. Dix sociétés

existaient, il fallait en dégager seulement quatre. Cosumar remporte le
lot et devient le seul opérateur sucrier au Maroc.

• En 2005 : le rachat des sucreries publiques, le groupe Cosumar se

compose de cinq sociétés spécialisées dans l'extraction, le raffinage et le
conditionnement du sucre sous différentes formes.

32
1-Cosumar SA :

Cette société regroupe la raffinerie de Casablanca et les sucreries de Doukkala.

L'usine de conditionnement installée à Casablanca produit le pain de sucre, le
granulé, le lingot et le morceau sous la marque "Enmer".

2-Sunabel :

Cette société regroupe les sucreries de la région Gharb-Loukkos, elle produit du

sucre granulé, issu de la betterave sucrière, commercialisé sous la marque "El
Bellar".

3-Surac :

• La sucrerie raffinerie de canne située à Mechra Bel Ksiri produit le lingot,

le morceau et le sucre granulé, disponible sous le nom "Al Kasbah".

4-Sucrafor :

Créée en 1972, la sucrerie raffinerie de l'Oriental produit du sucre blanc granulé,

sous la marque "la Gazelle".

5-Suta :

Les sucreries du Tadla, créées en 1971, produisent du sucre granulé, du pain à

sucre, du morceau et du lingot, commercialisés sous la marque "Palmier".

COSUMAR commercialise ses produits sous 3 principales gammes :

• Le pain de sucre,

• Le sucre en morceaux,

• Le sucre granulé.

Remarque :

COSUMAR marque ses sacs de l'image de la panthère historiquement présent

dans les montagnes de l'Atlas, l'animal symbolise l'énergie, comme celle
qu'apporte la consommation du sucre.

33
1) Réception des betteraves :

2) Lavage et découpage des betteraves :

a- lavage

Une fois dans l’usine, il faut séparer les racines de betterave de tous les corps
étrangers :

– Terre (en présence de peu d’eau, par frottement entre elles, la terre
s’en détache),

– Feuilles (un système de vibro-égoutteurs à grilles va permettre le

désherbage grâce à l'action de jets d'eau),

34
 – Pierres (dans une fosse d’eau boueuse. Les betteraves flottent
alors que les cailloux tombent au fond.

b- découpage

Ces cossettes faîtières présentent :

– une grande surface d’échange,

– une bonne résistance car elles ont une forme de poutre qui permet
d’éviter le phénomène de tassage.

3) Extraction du sucre : diffusion :

L’extraction du sucre se fait par diffusion à contre courant :

– Les cossettes échaudées et le jus de diffusion déjà chargé en sucre

entrent par un côté, et

– Les pulpes égouttées (contenant très peu de sucre) et l'eau de

diffusion entrent par l'autre côté.

Les cossettes sont amenées à la température de diffusion (74°C) avant leur

entrée pour favoriser l’extraction (échaudage). Elles sont réchauffées au moyen
du jus de diffusion de sortie porté à 92-95°C. A l’intérieur du diffuseur les
cossettes avancent dans des paniers en se vidant au fur et à mesure de leur
sucre. Le jus que l’on obtient contient non seulement le sucre mais aussi les
impuretés de la betterave.

4) Pressage et séchage des pulpes :

Un atelier est dédié à la presse et au séchage des pulpes. Les pulpes sur-
pressées peuvent servir telles quelles à l’alimentation du bétail, ou elles sont
déshydratées et mises sous forme de pellets pour ce même usage.

35
5) Epuration calco-carbonique :

a-Objectif

On a donc obtenu un jus de diffusion contenant :

Le jus de diffusion appelé jus vert contient :

– des particules en suspension,

– des non sucres,

– son pH est acide,

– il est coloré et mousse.

Il faut donc l’épurer. L’épuration a pour but :

– d’éliminer le maximum de non sucres,

– d’enlever les particules en suspension et amorcer la décoloration

du jus,

– de neutraliser les jus (acidité qui risque de dégrader le saccharose).

b- Préchaulage et chaulage

La chaux va permettre de précipiter un maximum de non sucres.

La chaux est fabriquée sur le site à partir de pierre à chaux.

On obtient de la chaux vive par la combustion du coke et de la pierre dans le

four à chaux. Le gaz carbonique généré est récupéré pour les carbonatations
qui suivent.

La chaux vive ainsi obtenue est mélangée à du petit jus afin d’obtenir du lait de
chaux, capable de réagir avec les impuretés du jus.

Le lait de chaux doit être ajouté progressivement au jus de diffusion (pré

chaulage), puis plus massivement (chaulage) pour passer par tous les pH
auxquels les molécules précipitent.

36
c- Carbonatations

1ère carbonatation

On réalise deux carbonatations successives, après la première, on laisse

décanter le jus trouble (le carbonate de calcium se présente sous forme de gros
agrégats facile à décanter). On obtient alors :

– un jus clair envoyé en 2ème carbonatation,

– des boues qui seront dirigées vers les filtres.

Ces filtres permettent :

– de récupérer une partie du sucre présent dans les boues

(production du petit Jus),

– d’extraire l’eau des boues qui seront appelées « écumes » et

envoyées aux bassins.

2ème carbonatation

Le jus clair obtenu repasse à nouveau en carbonatation, il y a beaucoup moins

de chaux, donc les cristaux de carbonate de calcium sont plus petits. Pour les
éliminer, on fait passer le jus trouble 2 sur des filtres. Le jus clair 2 ainsi obtenu
sera envoyé vers la décalcification.

6) Décalcification :

Après l’étape de carbonatation, il reste du calcium dans le jus. Or, ce calcium

est susceptible d’encrasser l’évaporation. Grâce à des résines échangeuses
d’ions, on va remplacer le calcium par des sels de sodium plus solubles, qui ne
risquent pas d’encrasser les tubes d’évaporation.

7) Evaporation :

37
La concentration effectuée va permettre de passer au JAE SIROP :

– Eau : de 83% à 30%,

– Sucre : de 16% à 66.7%,

– Non sucre : de 1% à 3.3%.

Les évaporateurs sont de type tubes/calandres : le jus circule dans les tubes,
pendant que la vapeur se condense à l’extérieur des tubes. Le jus en ébullition
progresse dans les tubes et en sort plus concentré.

Afin d’évaporer un maximum de jus avec un minimum d’énergie les

évaporateurs sont placés en cascade : la vapeur issue du jus du premier
évaporateur est réinjectée dans le second après changement de pression, le jus
concentré une première fois alimente aussi le second évaporateur, et ainsi de
suite.

On concentre progressivement notre jus au fur et à mesure qu’il avance d’une

caisse d’évaporation à l’autre.

Le dispositif est appelé « multiple effets ». La moitié du sirop est envoyée au

stockage, l’autre moitié en cristallisation.

L’évaporation sert aussi à fournir de la vapeur pour toute l’usine.

8) Cristallisation :

La cristallisation a pour but :

La cristallisation s’effectue en 2 jets. Chaque jet comprend 3 étapes :

– cuisson,

– malaxage,

– essorage.

a- Cuisson

On chauffe le sirop dans des appareils à cuire nommés « cuites ». Une partie de
l’eau que le sirop contient encore va s’évaporer.

38
On va atteindre la saturation, puis en continuant d’évaporer, on obtient la
sursaturation. On ajoute de fins cristaux appelés « semence » pour permettre la
cristallisation. On en sort de la masse cuite.

b- Malaxage

c- Essorage et clairçage

L’opération consiste à séparer rapidement par centrifugation, les cristaux de

l’eau mère qui constitue l’égout pauvre.

Des jets d’eau (liquide) assurent ensuite l’élimination des impuretés adhérentes
aux cristaux, le liquide récupéré s’appelle l’égout riche, car riche en sucre, qui
retourne dans les malaxeurs sous vide.

Le sucre obtenu s’appelle sucre de 1er jet, il est blanc et pur à 99.9%.

L’égout pauvre est dirigé en 2ème jet, après cuisson, malaxage et essorage, on
récupère :

– une eau pauvre en sucre,

– du sucre blanc.

Le sucre obtenu s’appelle sucre du 2ème jet.

L’égout pauvre est dirigé en 3ème jet, après cuisson, malaxage et essorage, on
récupère :

– une eau très pauvre en sucre,

– du sucre blanc.

Le sucre obtenu s’appelle sucre du 3ème jet.

9) Stockage du sucre :

Avant stockage il faut ajuster l’humidité du sucre blanc à celle de l’air pour
préserver la qualité du sucre. Il est donc séché et refroidi, puis, dans les silos,
on insuffle de l’air, d’humidité calibrée, pour assurer l’équilibre air / sucre.
39
 Société Nationale d’Electrolyse et de Pétrochimie
(S.N.E.P)

La SNEP est producteur de :

• Soude

• Chlore :

– PVC → Compound

– Eau de javel

– Acide Chlorhydrique

Électrolyse de saumure (eau saturée en sel)

1- Le procédé d’électrolyse à mercure :

La saumure passe dans des cellules d’électrolyse où elle est décomposée par le
courant électrique :

• Le sodium se dépose à la cathode à mercure qui est constituée par une

mince nappe de mercure qui s’écoule sur le fond des cellules et qui
l’emporte sous forme d’amalgames vers les décomposeurs, où au contact
d’eau pure, il donne de la soude et de l’hydrogène.

• Le chlore est récupéré à l’anode en titane sous forme de Cl2.

La présence du mercure obligeait la SNEP à traiter tous les courants gazeux ou

liquides, ayant été au contact du mercure.
40
Traitements des eaux usées :

Inconvénients :

• Hg est un métal lourd et nocif

• Hg est volatil et non dégradable

• Hg est un polluant majeur de l'environnement, en augmentation dans

toutes les mers.

Conclusion :

Ces raisons pour lesquelles les sociétés impliquées se sont engagées à faire
disparaître ce procédé à l'horizon 2020.

41
2- Procédé d’électrolyse à membrane :

Les résultats satisfaisants de la marche de cette électrolyse, ont encouragé la

SNEP à remplacer l’ancienne électrolyse à mercure par une à membrane.

Le procédé d’électrolyse à membrane est totalement différent de celui de la

cellule à mercure. Il est basé principalement sur les propriétés électrochimiques
d’une membrane échangeuse d’ions, celle-ci est placée entre le compartiment
anodique et cathodique.

L’électrolyse à membrane est alimentée par la saumure très purifiée. Et à

l’application d’un courant électrique, cette membrane séparatrice va :

• laisser passer des ions Na+ du coté anodique vers le coté cathodique,

• repousser les ions Cl-.

Les ions Na+ avec l’eau donnent du coté cathodique de :

• la soude,

• l’hydrogène.

42
LA SOUDE : HYDROXYDE DE SODIUM (NaOH)

La solution aqueuse d'hydroxyde de sodium peut être vendue sous le nom de

« lessive de soude ». Ce produit est assez courant dans le commerce, présenté
comme déboucheur de canalisations.

L'hydroxyde de sodium se présente généralement sous la forme :

• de pastilles,

• de billes blanches, corrosives et hygroscopiques.

Utilisation :

L'hydroxyde de sodium (NaOH) est utilisé en grande quantité par plusieurs

industries telles que :

1-Industries de fabrication :

• des pâtes et papiers,

• des produits chimiques et plastiques,

• du savon et de produits détergents,

• de certains textiles artificiels,

• de l'aluminium (traitement de la bauxite par le procédé BAYER).

• de la soude sert à réguler le pH et à regénérer les résines échangeuses

d'ions des stations de traitement des eaux.

2-En agro-alimentaire : sert à nettoyer les installations (circuits, bouteilles).

3-Les déboucheurs chimiques : souvent à base d'hydroxyde de sodium.

43
Attention : Lorsqu’elle est mélangée avec de l'eau, la température du mélange
augmente jusqu'à atteindre une température proche de celle du point d'ébullition
de l'eau, soit 100 °C.

La soude réagit très violemment avec les acides et certains métaux.

Précautions :

• La soude caustique est irritante et corrosive pour la peau, les yeux, les
voies respiratoires et digestives. Elle doit être manipulée avec des gants,
des lunettes de protection et une protection intégrale du visage et une
protection des voies respiratoires.

LE CHLORE

Le chlore, à l'état de corps simple se présente sous la forme de la molécule de

dichlore Cl2, qui est un gaz qui a une odeur suffocante et extrêmement toxique.

Caractéristiques :

L'élément chimique pur a la forme d'un gaz jaune-verdâtre diatomique Cl2,

le dichlore cité plus haut, dans les conditions normales de température et de
pression.

Le chlore est produit à partir des chlorures, par oxydation et principalement

par électrolyse. Avec des métaux, il forme des sels appelés les chlorures.

Il se liquéfie aisément, il bout à -34 °C à pression atmosphérique. Il est transporté

(ou conservé) liquide, sous pression, aux températures ambiantes.

La liaison entre les deux atomes est relativement faible (seulement de 242,580
±0.004 kJ/mol) qui fait du Cl2 une molécule fortement réactive.

Ce qui montre l'affinité (relative) extrême du chlore pour l'hydrogène (comme

tous les halogènes), produisant du chlorure d'hydrogène, un corps plus lié que
l'eau (l'oxyde d'hydrogène).

En solution, le chlore se trouve généralement sous forme d'ion chlorure Cl−.

L'ion chlorure, Cl−, est également le principal ion dissout dans l'eau de mer.
Environ 1,9 % de la masse de l'eau de mer est celle des ions chlorure.

44
Utilisations :

Le chlore est un produit chimique important dans :

• la purification de l'eau,

• les désinfectants,

• les agents de blanchissement.

En raison de sa toxicité, le dichlore a été un des premiers gaz employés lors de

la Première Guerre mondiale comme gaz de combat.

Le dichlore est depuis largement utilisé pour fabriquer de nombreux objets et

produits courants :

• comme biocide pour tuer les bactéries et autres microbes (la

potabilisation de l'eau à l’eau de Javel).

• pour le traitement de l'eau des piscines comme biocide sous la forme

de chloro-isocyanurates.

• pour le blanchissement du papier.

• pour la production d'antiseptiques, de colorants, d'insecticides,

de peintures, de produits pétroliers, des plastiques (comme le PVC),
des médicaments, des textiles, des dissolvants, et de beaucoup d'autres
produits de consommation.

À partir du xixe siècle, le chlore, notamment sous forme d'eau de Javel, est
utilisé comme désinfectant et pour le traitement de l'eau potable. Il est également
utilisé pour le blanchiment des tissus dans l'industrie textile.

Dès la fin de la Seconde Guerre mondiale, le chlore fut utilisé en prépondérance

pour la désinfection des eaux de centre de remise en forme et de piscines
publiques et privées.

Sources :

Dans la nature, on ne trouve le chlore que combiné avec d'autres éléments, en

particulier du sodium, sous forme de sel (chlorure de sodium : NaCl), mais
également avec la carnallite (KMgCl3.6H2O) et la sylvine (KCl).

45
LE PVC :

Le polychlorure de vinyle ou chlorure de polyvinyle est un polymère

thermoplastique de grande consommation, amorphe ou faiblement cristallin,
connu généralement sous le sigle PVC (Poly Vinyl Chloride). Il est préparé à
partir de deux matières premières : à 57 % de sel et à 43 % de pétrole.

Le PVC est la seule matière plastique d’usage courant constituée par plus de
50 % de matière première d’origine minérale existant à profusion dans la nature.

La polymérisation du PVC est initiée par des radicaux.

Avant : le monomère du PVC (CH2 = CHCl) était produit par réaction de

l'éthylène avec du chlore gazeux.

2 CH2 = CH2 + Cl2 → 2 CH2 = CHCl + H2

Aujourd'hui : il s'agit d'une réaction opposant l'éthylène avec l'acide

chlorhydrique, en présence d'oxygène. Le produit intermédiaire
(dichloroéthane) se transforme en chlorure de vinyle sous l'effet de la chaleur.

Le PVC est insoluble dans son monomère.

Le PVC est un produit stable qui ne se décompose pas. La polymérisation du

CVM en PVC est irréversible.

46
Le PVC est soupçonné de contribuer :

• aux pluies acides (incinération des ordures ménagères

• au rejet de dioxines (combustion de PVC dans un feu),

• aux cancers : le PVC n'est pas cancérogène.

Le PVC est mis en forme par des procédés tels que :

• L'extrusion : utilisée pour la fabrication des profilés des fenêtres et des

tubes en PVC.

• L'injection : moins utilisée en raison des risques de dégagement d'acide

chlorhydrique, mais utilisée pour la fabrication des pièces de canalisation,
équipements électriques…

Pour assembler différentes pièces en PVC, les méthodes les plus couramment
utilisées sont le collage et différentes techniques de soudage, notamment le
thermosoudage.

LE COMPOUND : MATERIAU COMPOSITE

Un matériau Composite = Matrice + Renfort.

Par exemple, le béton armé = ciment + ossature en acier

Un matériau composite =

• une ossature appelée renfort (qui assure la tenue mécanique),

• une protection appelée matrice qui est généralement une matière

plastique (résine thermoplastique ou thermodurcissable) et qui assure la
cohésion de la structure et la retransmission des efforts vers le renfort.

Il existe aujourd'hui un grand nombre de matériaux composites que l'on classe

généralement en trois familles en fonction de la nature de la matrice :

• CMO : Composites à Matrices Organiques, qui constituent, de loin, les

volumes les plus importants aujourd'hui à l'échelle industrielle,
47
 • CMC : Composites à Matrices Céramiques, réservés aux applications de
très haute technicité et travaillant à haute température comme le spatial,
le nucléaire et le militaire, ainsi que le freinage (freins céramiques)

• CMM : Composites à Matrices Métalliques, trouvent leurs principales

applications dans le transport aérien, maritime et ferroviaire, le bâtiment,
l'aérospatial (bonne tenue mécanique et faible masse volumique).

L’EAU DE JAVEL

L'eau de Javel est une solution liquide oxydante fréquemment utilisée

comme désinfectant et comme décolorant. Na+[ClO]-

Elle est composée d'hypochlorite de sodium pur (NaClO), en solution aqueuse

avec du sel (NaCl), résiduel du procédé de fabrication.

La réaction de fabrication de l'eau de Javel (NaClO) à partir de chlore et

de soude (NaOH) est :

Cl2 + 2 NaOH  NaCl + NaClO + H2O

L'eau de Javel est une solution basique, dont le pH varie en fonction de la

concentration :

• pH = 11,5 (eau de Javel à 2,6 % de chlore actif)

• pH = 12,5 (eau de Javel à 9,6 % de chlore actif)

L'eau de Javel contient des atomes de chlore, on dit que de l'eau javellisée est
« chlorée », terme qui est imprécis car (HCl est une solution chlorée).

L'eau de Javel se présente :

• sous forme liquide (en bouteilles), se conserve un an,

• sous forme solide (en pastilles), ne se conserve pas plus de deux à trois
mois.

Pour éviter les accidents, l'eau de Javel et les effluents en contenant sont
stockés dans des emballages en matière plastique.

L'eau de Javel est commercialisée sous plusieurs niveaux de dilution. La

quantité de chlore est exprimée en pourcentage de chlore actif (c.a.).

48
L’ACIDE CHLORHYDRIQUE (HCl)

L'acide chlorhydrique est une solution aqueuse ayant pour solutés des ions
oxonium H3O+ et chlorure Cl-.

L'acide chlorhydrique est le principal constituant des acides gastriques. C'est

un acide couramment utilisé comme réactif dans l'industrie chimique.

L'acide chlorhydrique étant un liquide très corrosif, il doit être manié avec
précaution. L'acide chlorhydrique concentré peut avoir un pH inférieur à 1.

Au cours de la révolution industrielle, l'acide chlorhydrique devint un réactif

chimique industriel important utilisé à grande échelle pour la production
de composés organiques comme le chlorure de vinyle pour le PVC.

La production d'acide chlorhydrique avoisine à l'heure actuelle les 20 millions

de tonnes par an (estimation en légère augmentation).

Utilisation :

L'acide chlorhydrique est un acide inorganique très fort, utilisé :

• dans un grand nombre de procédés industriels.

• dans la fabrication d'engrais, de chlorures et de sels métalliques divers.

• pour le décapage et le détartrage des métaux.

• pour la régénération de résines échangeuses d'ions (utilisation

importante). L'échange de cations est utilisé pour retirer des ions dont
notamment Na+ ou Ca2+ de solutions aqueuses pour produire de l'eau
déminéralisée :

• Na+ est remplacé par H3O+

• Ca2+ est remplacé par 2 H3O+

49
Carbonate de sodium :

C'est un ajout de chaux (matière) au carbonate de sodium. On parle de

caustification ou decaustication. La réaction s'écrit :

Na2CO3 + Ca(OH)2  CaCO3 + 2NaOH

Fabrication de la chaux :

Par calcination du calcaire (CaCO3) vers 900 °C on obtient de la chaux vive

(oxyde de calcium : CaO) et un dégagement de dioxyde de carbone (CO2).

La réaction s'accompagne d'une perte de masse de 44 %, correspondant à la

perte en dioxyde de carbone selon la formulation chimique suivante :
CaCO3  CaO + CO2

La transformation de chaux vive en chaux éteinte, s'effectue par ajout d'eau

(H2O). Cette opération produit l'hydroxyde de calcium Ca(OH)2 avec un fort
dégagement de chaleur :CaO + H2O  Ca(OH)2 + 1155kJ/kgCaO

50