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3. Les aciers (Alliages Fer + Carbone)

Edition octobre 2007

Les aciers sont les métaux les plus répandus dans l’industrie et la construction mécanique D’une manière générale, on désigne ainsi les alliages Fer + Carbone.

3.1.

Généralités

Classification

des

alliages

FER

+

CARBONE.

On

distingue :

Le FER industriel, pourcentage de carbone < 0,05 %. On ne parle plus de fer mais d’acier ‘à très bas carbone’.

Les ACIERS d'usage courant, pourcentage de carbone allant de 0,05 % à 2 %

Les FONTES, pourcentage de carbone allant de 2,5 % à 5 %

L'augmentation du pourcentage carbone dans les aciers, augmente :

la DURETÉ (H)

la résistance à la RUPTURE (Rr)

la LIMITE ÉLASTIQUE (Re)

la résistance à la CORROSION

la résistance à l'USURE

la TREMPABILITÉ (mise en solution du carbone, formation de CARBURES)

Mais diminue :

la MALLÉABILITÉ (PLASTICITÉ - DUCTILITÉ)

la résistance aux chocs (RÉSILIENCE)

la soudabilité

D'où la nécessité de choisir un acier plus ou moins carburé selon que l'on désire réaliser :

Résistance à l'usure : acier DUR (fort % carbone)

Chaudronnerie ou emboutissage : acier DOUX (faible % carbone)

Un peu d’histoire La fabrication du fer remonte à 1700 avant JC par les Hittites.

De cette époque jusqu’à la fin du moyen- âge, son élaboration consistait à chauffer ensemble des couches alternées de minerai

et de bois jusqu’à obtenir une masse de

métal pâteuse qu’il fallait marteler à chaud pour débarrasser de ses impuretés et obtenir du fer brut. Au XVe siècle découverte de la fonte avec l’apparition des premiers ‘ hauts fourneaux’ : un métal ferreux à l’état liquide permettant de créer des boulets de canon, des marmites, … La fonte permet également de produire du fer en abondance grâce à un procédé d’affinage qui brule le carbone contenu dans la fonte.

d’affinage qui brule le carbone contenu dans la fonte. En 1786, trois savants français , Berthollet,

En 1786, trois savants français , Berthollet, Monge et Vandermonde établissent la définition exacte du trio Fer-Fonte-Acier et

le rôle du carbone dans leur caractéristiques.

A la fin du XIXe siècle, la production

d’acier se développe avec la révolution industrielle, notamment grace aux convertisseur Bessemer et au procédé Thomas-Gilchrist.

convertisseur Bessemer et au procédé Thomas-Gilchrist. Au cours du XXe siècle, la production mondiale d’acier

Au cours du XXe siècle, la production mondiale d’acier passe de 28 millions de tonnes en 1900 à 60 millions en 1910. En 1940 cette production atteint 141 millions En 2004, la production est de 1057 millions de tonnes.

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Influence des éléments d'addition (Autres métaux ou métalloïdes) :

En dehors de la variation du pourcentage de carbone, on peut modifier les caractéristiques mécaniques et aptitudes technologiques des aciers par addition d'autres métaux dont les principaux sont, avec leurs principales influences :

MANGANÈSE, augmente la limite élastique et la trempabilité

NICKEL, la résistance aux chocs et à la corrosion (fort %)

CHROME, la résistance à l'usure et à la corrosion

SILICIUM, la limite élastique

TUNGSTÈNE, la résistance à l'usure et à la chaleur

MOLYBDÉNE, la résistance à l'usure et à la chaleur

VANADIUM, la résistance à l'usure et aux déformations (TÉNACITÉ)

L’association de plusieurs éléments d’addition entre eux permet de pondérer les effets de chacun. Par exemple, dans l’alliage d’acier nickel chrome, le nickel rend l’acier inoxydable mais trop mou et le chrome rend l’acier inoxydable mais trop dur. Une proportion convenable de chacun des deux composants permet d’allier de bonnes caractéristiques mécaniques à des conditions de travail et d’usinage correctes.

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3.2. Identification des aciers

Edition octobre 2007

La désignation des aciers a évolué ces dernières années et certains documents peuvent faire référence à des aciers nommés selon une ancienne désignation, aussi nous présentons pour information l’identification des aciers selon les anciennes normes. Les normes applicables sont évidemment les normes actuelles.

3.2.1. Les anciennes normes

Les aciers ont d’abord été désignés selon leur ductilité : extra doux, doux, demi-doux, dur,… Puis par leur résistance à la rupture Rr exprimée en hb (hectobar), les aciers de classe A Ensuite selon la limite élastique Re, les aciers de classe E

Ainsi, un acier A37 est équivalent à un E24

Conversion 1 hectobar = 10 Mpa

Par la suite, la désignation a pris en compte la teneur des différents éléments.

Pour les aciers non alliés : la teneur en carbone en pourcentage multiplié par 100 Deux séries en fonction de la pureté de l’acier :

Série CC :

CC 10 : teneur en carbone de 0.10%

CC 20 : teneur en carbone de 0.20%

CC 35 : teneur en carbone de 0.35%

Série XC : teneur en soufre et phosphore plus basse

XC 10 : teneur en carbone de 0.09%

XC 18 : teneur en carbone de 0.19%

XC 38 : teneur en carbone de 0.38%

Pour les aciers faiblement alliés : la teneur en carbone en pourcentage multiplié par 100, puis les éléments d’alliage avec leur teneur multipliée par 4 ou 10 en fonction de l’élément.

Elément

Symbole

Facteur

Chrome (Cr)

C

 

Cobalt (Co)

K

Manganèse (Mn)

M

4

Nickel (Ni)

N

Silicium (Si)

S

Aluminium (Al)

A

 

Molybdène (Mo)

D

Niobium (Nb)

Nb

Soufre (S)

F

10

Titane (Ti)

T

Tungstène (W)

W

Vanadium (V)

V

Exemple ; l’acier 30 NCD15 contient 0.30% de carbone, 3.75% de nickel, du chrome et molybdène en plus faible teneur.

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Pour les aciers fortement alliés : la désignation commence par Z, puis la teneur en carbone comme précédemment et les éléments d’alliage sans facteur multiplicatif.

Exemple ; l’acier Z 15 CN 18 contient 0.15% de carbone, 18% de chrome et du nickel en plus faible teneur.

3.2.2. Les normes actuelles

Les normes actuelles de désignation des aciers définissent les familles suivantes :

Les aciers non alliés d’usage général :

Utilisés pour la construction soudée, l’emboutissage, l’ameublement, l’électroménager, …

De type S pour un usage général de base

De type E pour la construction mécanique

La désignation de ces aciers comprend la lettre du type d’acier suivi de la valeur de la limite élastique en Mpa (Re) S’il s’agit d’un acier moulé, on précède la désignation de la lettre G

Exemple ; S185 (anciennement A33), Re = 185 Mpa E295 (anciennement A50), Re = 295 Mpa GE295, acier moulé, Re = 295 Mpa

Les aciers non alliés spéciaux :

De type C

Leur désignation comprend la lettre C suivie de la teneur en carbone multipliée par 100. S’il s’agit d’un acier moulé, on précède la désignation de la lettre G

Exemple ; C45, acier non allié comportant un taux de 0.45% de carbone GC22, acier moulé non allié comportant un taux de 0.22% de carbone

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Les aciers faiblement alliés :

Aucun élément d’addition ne dépasse 5%

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La désignation reprend la teneur en carbone multipliée par 100, suivie des éléments d’addition et leur pourcentage respectifs multiplié par un facteur spécifique.

Elément

Symbole

Facteur

Chrome

Cr

 

Cobalt

Co

Manganèse

Mn

4

Nickel

Ni

Silicium

Si

 

Tungstène

W

Aluminium

Al

 

Bérylium

Be

Cuivre

Cu

Molybdène

Mo

Niobium

Nb

10

Plomb

Pb

Tantale

Ta

 

Titane

Ti

Vanadium

V

Zirconium

Zr

Soufre

S

 

Cérium

Ce

100

Azote

N

Phosphore

P

 

Bore

B

1000

Exemple ; l’acier 35NiCrMo16 contient 0.35% de carbone, 4% de nickel, du Chrome et du Molybdène en plus faible teneur.

Les aciers fortement alliés :

Un élément d’addition atteint au moins la teneur de 5%

Ils sont désignés par la lettre X, suivie du pourcentage de carbone multiplié par 100, puis de la désignation des éléments d’addition et leur pourcentage respectif sans facteur multiplicateur.

Exemple ; l’acier X2CrNi 18-9 contient 0.02% de carbone, 18% de chrome et 9% de nickel

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3.2 .3. Ce qu’i l faut reteni r sur la dés ignation de s aciers

A ciers non alliés d'us a ge généra l • S + valeur R e
A ciers non alliés d'us a ge généra l
• S + valeur R e ;
• E + valeur Re ;
e xemple S185
e xemple E295
Acier s non allié s spéciaux
•C + % t age carbone x100
exemple C3 5
Aciers faib lement all iés
•%tage carb o nex100 + él éments d'ad d ition + %tag e x facteur
exemple 3 5NiCrMo16
Acie rs forteme nt alliés
•X + % tage carbon e x 100 + élé m ents d'addit ion + %tage
exemple X 5 CrNi17 ‐12
Elémen t
Sym bole
F acteur
Chrome
Cr
Cobalt
Co
Mangan èse
Mn
4
Nickel
Ni
Silicium
Si
Tungstè ne
W
Aluminiu m
Al
Bérylium
Be
Cuivre
Cu
Molybdè ne
Mo
Niobium
Nb
10
Plomb
Pb
Tantale
Ta
Titane
Ti
Vanadiu m
V
Zirconiu m
Zr
Soufre
S
Cérium
Ce
100
Azote
N
Phospho re
P
Bore
B
1000

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3.3. Les traitements des aciers

Edition octobre 2007

Les aciers ont un module de YOUNG à 210GPa, sensiblement identique quelque soit leur composition. Cependant les autres propriétés varient énormément en fonction de leur composition et des traitements auxquels ils ont été soumis

Il est possible de modifier les propriétés des aciers en de plusieurs manières :

Par les éléments d’addition

Par un traitement mécanique provoquant l’écrouissage

Par un traitement thermique

Par un traitement de surface

3.3.1. Traitements thermiques des aciers

3.3.1.1. Préalable – Les différentes phases des aciers

L’acier est un mélange formé par la dissolution de carbone dans

le réseau cristallin métallique du fer.

Il existe différentes phases de l’acier qui présentent chacune des

propriétés différentes. Ces propriétés sont liées notamment à la position du carbone dans la structure métallique du fer ; on parle de structure cubique à corps centré (CCC) ou cubique face centrée (CFC).

Différence entre CFC et CCC ? La compacité permet d’évaluer le taux d’occupation d’un espace. Il existe un lien entre la densité et la compacité d’une structure métallique.

Structure CCCdensité et la compacité d’une structure métallique. La compacité d’une structure cubique à corps centré

La compacité d’une structure cubique à corps centré est de 0.68

Structure CFCd’une structure cubique à corps centré est de 0.68 La compacité d’une structure cubique faces centrées

La compacité d’une structure cubique faces centrées est de 0.74

Le réseau cubique faces centrées (CFC) est plus dense que le réseau cubique à corps centré (CCC).

Les

suivantes :

différentes

phases

à

température

ambiante

sont

les

Ferrite ou fer α ; il s’agit d’acier à très faible teneur en carbone, on peut dire du fer pur. Sa dureté est de 80 Hv. Sa structure est cubique à corps centré( CCC).

Cémentite, ou carbure de fer ; c’est un composé très dur (700 à 800 Hv) mais très fragile

Perlite, il s’agit d’un agrégat formé de 89% de ferrite et 11% de cémentite, sa dureté est de 220 Hv.

A

haute température (voir diagramme plus bas), le fer α change

de

structure en fer γ cubique faces centrées (CFC), ce qui a pour

effet de permettre une plus grande solubilité du carbone.

La phase est la suivante :

Austénite ; Certains éléments comme le manganèse, le nickel ou l’azote permettent grâce à une trempe d’obtenir de l’austénite à température ambiante. On parle d’aciers austénitiques.

A la suite du refroidissement de l’acier, l’austénite donne une nouvelle phase en

changeant de structure.

Martensite ; cette solution solide d’insertion sursaturée de carbone dans le fer α a la même composition que l’austénite initiale. Sa dureté est supérieure à 800 Hv.

Bainite ; il s’agit d’un agrégat de plaquettes de ferrite et des particules de cémentites qui se forme lorsque le refroidissement est trop lent pour obtenir de la martensite et trop rapide pour obtenir de perlite. La Bainite est dure et facile à usiner.

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Edi tion octobre 2 007

3.3.1.2. Points d e transfo rmation

RO OZEBO OM

des acier s selon

le diagra mme de

rmation RO OZEBO OM des acier s selon le diagra mme de Le dia gramme d

Le dia gramme d e Roozebo om permet

fonctio n de la tem pérature et du pource ntage de ca rbone.

Ce dia gramme ne dans l' état solide En de ssous des

"MALL ÉABLE" d ont la con stitution d épend du

(FERR ITE + PER LITE) ou (P ERLITE + MENTIT E)

Au-des sus des po ints A3 (72 0 °C à 114 5 °C) : On obtient une solution st able ou le c arbone se

constituant

l’AUST ENITE.

Entre l es points A 1 et les poi nts A3 : C' est l'interva lle de temp érature (plu s ou moins

en fon ction du %

l’acier en

de conna itre les ph ases prése ntes dans

représent e que les tr ansformatio ns des aci ers qui inte rviennent u niquement

(en dessou s de 1145°)

points A1

(720°) :

On obtient

une solu tion stable

à froid (s olution

α)

% carbo ne FERRI TE ou PE RLITE ou

de fer). On

obtient un

nouveau

important

trouve

dissout da ns le fer (s olution γ o u carbure

carbone) n écessaire à la transfor mation de l a mise en s olution.

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