Rapport de Stage Youssoufia

GROUPE OFFICE CHERIFIEN DES PHOSPHATES
Fiabilisation des équipements de DCP

(Chantier MRP)
&
Implantation des fondations de la
maintenance pro à MPI
&
Implantation du standard MOC à
L’atelier DCP
RAPPORT de la 1ère période

d’intégration
 Préparé par : Mr.BENDAIKH Safwane  Organisme d’accueil : Maroc Phosphore I

 Manager : Mr. AARAB Mohamed  Période : du 20/01/2014 au 20/07/2014
 Sponsor : Mr. MAHROU Ahmed
REMERCIEMENTS :
Je saisi cette ultime occasion afin d’exprimer mes remerciements les

plus sincères et pour manifester toute ma reconnaissance et respect vis-à-
vis des personnes qui m’ont remarquablement influées par leurs esprits de
leadership et de challenge, leurs directives et soutien.
Je tiens à exprimer mes vifs remerciements à Monsieur Ahmed

MAHROU, Directeur de MAROC PHOSPHORE I, d’avoir eu la bienveillance
de m’accueillir et de m’intégrer au sein de son équipe.
Je remercie infiniment mon manager Mr AARAB Mohamed, pour tout

le temps qu’il m’a dédié, les précieuses directives qu’il m’a accordées, et
finalement pour les efforts qu’il n’a cessé de fournir afin que ce travail soit
fructueux et ait un résultat efficace et durable.
Aussi j’exprime mon sincère respect et vifs remerciements à Monsieur TIDILI

Pour son encadrement et conseils qui ont contribués efficacement à mon intégration.
Mes remerciements les plus sincères à Mr Lechgar ,Mr EL

LOUZANI Karim, Karoumi Hicham, EL HILALI Hicham , ainsi que toute
l’équipe production et maintenance de l’atelier DCP pour leur partage
d’information et leur soutien considérable et participation dans la réussite des
chantiers lancés.
Finalement, je remercie toute personne ayant participé de près ou

de loin à la concrétisation de ce travail.
TABLE DES MATIERES
INTRODUCTION .................................................................................................................... 6
RESOLUSTION DES PROBLEMES : .................................................................................. 9
I. RESOLUTION DU PROBLEME DE L’ELEVATEUR A GODET DE L’ATELIER DCP. ................. 10
1. Etape 0 : Préparation .................................................................................................. 10
1.1. Quel est le problème : ............................................................................................. 10
1.2. Pourquoi ce chantier : ............................................................................................. 10
1.3. Quelles compétences pour le chantier .................................................................... 11
1.4. Comment s’organiser .............................................................................................. 12
1.5. Stratification du phénomène ................................................................................... 12
2. Etape 1 : Identification du phénomène : ...................................................................... 13
2.1. Illustrations du phénomène : .................................................................................. 14
2.2. Collecte des données (3G) ...................................................................................... 14
Etat visuel de la chaine : ............................................................................................. 14
2.3. QQOQPC ................................................................................................................ 17
3. Etape 2 : Compréhension du fonctionnement normal du système : ............................. 18
3.1. Schéma de description de fonctionnement : ........................................................... 18
3.2. Liste des composants et leurs modes de détérioration : ......................................... 18
4. Etape 3 : Fixation des objectifs.................................................................................... 20
5. Etape 4 : Analyse des causes racines : ........................................................................ 20
6. Etape 5 : Actions et contre-mesures : .......................................................................... 21
6.1. Plan d’action :.......................................................................................................... 21
6.2. Illustrations du plan d’action : ................................................................................... 21
7. Etape 6 : Vérification des résultats : .......................................................................... 22
II. RESOLUTION DU PROBLEME DU MALAXEUR DE L’ATELIER DCP....................................... 23
1. Etape 0 : Préparation .................................................................................................. 23
1.1. Quel est le problème : ............................................................................................. 23
1.2. Pourquoi ce chantier : ............................................................................................. 23
1.3. Quelles compétences pour le chantier : .............................................................. 24
1.4. Comment s’organiser .............................................................................................. 25
1.5. Stratification du phénomène ................................................................................... 25
2. Etape 1 : Identification du phénomène : ...................................................................... 26
2.1. Illustrations du phénomène : .................................................................................. 26
2.2. Collecte des données (3G) ...................................................................................... 27
Etat visuel des courroies et des paliers: ..................................................................... 27
mesure des différentes côtes du malaxeur : ................................................................ 28
2.3. QQOQPC ................................................................................................................ 29
3. Etape 2 : Compréhension du fonctionnement normal du système : ............................. 30
3.1. Schéma de description de fonctionnement : ........................................................... 30
3.2. Liste des composants et leurs modes de détérioration : ......................................... 30
4. Etape 3 : Fixation des objectifs ................................................................................... 32
5. Etape 4 : Analyse des causes racines : ........................................................................ 32
6. Etape 5 : Actions et contre-mesures : .......................................................................... 33
6.1. Plan d’action :.......................................................................................................... 33
6.2. Illustrations du plan d’action :................................................................................. 34
7. Etape 6 : Vérification des résultats : .......................................................................... 35
INSTAURATION DES FONDATIONS DE LA MAINTENANCE
PROFESSIONNELLE : ........................................................................................................ 36
I. DEPLOIEMENT DES FONDATIONS DE LA MAINTENANCE PROFESSIONNELLE A L’ATELIER
DCP ...................................................................................................................................... 37
1. Elaboration des Dossiers Machines des équipements de DCP ................................. 37
1.1 Introduction : ........................................................................................................... 37
1.2. Contenu d’un dossier machine : ......................................................................... 37
1.3. Exemple d’un dossier machine : Vis d’Archimède 2109 ................................... 38
1.4. Etat d’avancement de dossier machine de l’atelier DCP : ................................. 42
2. Déploiement de la fondation Analyse des pannes à l’atelier DCP ............................... 42
2.1. Introduction : .......................................................................................................... 42
2.2. Système de recueil d’information: ......................................................................... 43
2.3. Récupérer et identifier les composants défaillants: ................................................ 43
2.4. Analyser les pannes :.............................................................................................. 43
2.5. Illustration des analyses des pannes réalisées : .................................................. 45
3. Déploiement de la fondation Amélioration des compétences de la maintenance à
l’atelier DCP ..................................................................................................................... 45
3.1. Introduction : .......................................................................................................... 45
3.2. Instauration des 5S dans le magasin du service mécanique: .................................. 46
3.3. Améliorer les compétences des intervenants: ........................................................ 47
3.4. Gestion de la sous-traitance : ................................................................................. 48
I. DEPLOIEMENT DES FONDATIONS DE LA MAINTENANCE PROFESSIONNELLE A L’ATELIER
PHOSPHORIQUE. ..................................................................................................................... 49
1. analyse des indicateurs de performances de la maintenance mécanique de l’atelier
Phosphorique. ................................................................................................................... 49
1.1. Les indicateurs de performances ........................................................................ 49
1.2. Tableau de bord pour le suivi des indicateurs de performances : ...................... 50
2. Amélioration de l’activité de graissage à l’atelier Phosphorique : ............................. 50
1.1. Analyse critique de l’activité de graissage ......................................................... 50
1.2. Actions pour amélioration de l’activité de graissage : ......... Erreur ! Signet non
défini.
1.3. Illustration des Actions pour amélioration de l’activité de graissage : ............. 52
ACTIONS POUR LA PERENNISATION DE 200T/J A L’ATELIER DCP : ................. 55
I. INTRODUCTION :............................................................................................................. 56
II. AMELIORATION DE LA PHASE DE SECHAGE DE PRODUIT: ............................................... 56
1. Résolution du problème. ............................................................................................ 56
2. Illustration des actions. ............................................................................................. 56
III. PROBLEME DE COLMATAGE DU PRODUIT & DE GRANULOMETRIE: .................................. 57
1. Problème du colmatage du produit à la bande DEN: ............................................... 57
2. Problème de la granulométrie ................................................................................... 58
I. IMPACTE DES ACTIONS SUR LA PRODUCTION: ................................................................. 59
1. Stabilisation des heures de marche & augmentation de la cadence: ........................ 59
2. La production des mois Avril & Mai: ........................................................................ 59
DEPLOIEMENT DU STANDARD MOC A L’ATELIER DCP ....................................... 61
I. INTRODUCTION :............................................................................................................. 62
II. ETAPES D’INSTAURATION DU STANDARD MOC A L’ATELIER DCP : .............................. 62
1. Recensement et évaluation des différentes modifications réalisées par l’équipe
DCP................................................................................................................................... 62
2. Etape du déploiement du standard MOC à DCP. ..................................................... 63
3. Rectification et actions pour annuler les risque . ...................................................... 63
Liste des figures

Figure 1: L'équipe du chantier résolution de problème ........................................................................ 11
Figure 2: stratification des pannes de l’élévateur /production............................................................... 12
Figure 3: stratification des nombres de maillons changés /production ................................................. 13
Figure 4: illustration des différentes modes de défaillance de la chaine de l’élévateur ........................ 14
Figure 5: illustration des différentes modes de défaillance de la chaine de l’élévateur ........................ 15
Figure 6: pièces confectionnées aux ACX ............................................................................................ 15
Figure 7: croquis des pièces confectionnées aux ACX ......................................................................... 16
Figure 8: Schéma de description de fonctionnement ............................................................................ 18
Figure 9: liste des composantes ............................................................................................................. 19
Figure 10: arbre des causes ................................................................................................................... 20
Figure 9:exemple d’actions et contre mesures ...................................................................................... 22
Figure 10:exemple d’actions et contre mesures .................................................................................... 22
Figure 11:évolution de la durée d’intervention du contrôle de l’élévateur ........................................... 22
Figure 12:évolution de la durée d’intervention du contrôle de l’élévateur ........................................... 23
Figure 13: L'équipe du chantier résolution de problème ...................................................................... 24
Figure 14: stratification des arrêts du malaxeur à cause des problèmes mécaniques ............................ 25
Figure 15: stratification des arrêts du malaxeur /nombre d’heures de marche continue ....................... 26
Figure 16: illustration des pannes mécaniques du malaxeur ................................................................. 27
Figure 17: état visuel des paliers du malaxeur ...................................................................................... 28
Figure 18: 3G réalisée sur chantier........................................................................................................ 28
Figure 19: schéma de fonctionnement du malaxeur .............................................................................. 30
Figure 20: liste des composantes ........................................................................................................... 31
Figure 21: Objectif SMART ................................................................................................................. 32
Figure 22: arbre des causes ................................................................................................................... 33
Figure 23: exemple de tableaux d’analyse des pannes .......................................................................... 45
Figure 24: planning de formation .......................................................................................................... 48
Figure 25: état d’avancement du planning de formation ...................................................................... 48
Figure 25: calculateur de suivi des indicateurs ..................................................................................... 49
Figure 27: tableau de bord de suivi des indicateurs .............................................................................. 50
Figure 28: planning des actions du chantier graissage .......................................................................... 52
Figure 29: actions du chantier graissage ............................................................................................... 54
Figure 30: nouvelle pompe de fioul ...................................................................................................... 56
Liste des Tableaux
Tableau 1: Matrice des compétences ..................................................................................................... 11
Tableau 2: Planning du chantier résolution de problème ...................................................................... 12
Tableau 3: % des pièces conformes ..................................................................................................... 16
Tableau 4: QQOQPC ............................................................................................................................ 17
Tableau 5: Liste des composants étudiés............................................................................................... 18
Tableau 6: Liste des paramètres clés ..................................................................................................... 19
Tableau 7: actions et contre mesures ..................................................................................................... 21
Tableau 8: Matrice des compétences..................................................................................................... 24
Tableau 9: Planning du chantier résolution de problème ...................................................................... 25
Tableau 10: QQOQPC .......................................................................................................................... 29
Tableau 12: paramètres clés .................................................................................................................. 31
Tableau 13: actions et contre mesures ................................................................................................... 34
Tableau 14: état d’avancement des dossiers machines à atelier DCP .................................................. 42
Tableau 15: exemples de modifications à atelier DCP ......................................................................... 63
Tableau 16: exemple d’action pour rectifier les modifications ............................................................. 64
INTRODUCTION
« OCP PRODUCTION SYSTEM », stratégie sur laquelle le groupe OCP

s’appuie afin de réaliser sa vision de devenir et rester une World Class
Enterprise. Une vision à laquelle tous les collaborateurs du groupe partagent et
pour laquelle déploient des efforts considérables. Et comme étant le plus grand
Producteur du phosphate du monde, le groupe OCP a cette responsabilité
d’intervenir dans la sécurité alimentaire du monde .un monde qui doit nourrir une
population qui va atteindre 9 milliard d’ici 2050 et avec la moitié des terres
arables existant aujourd’hui ,un défi qui apparait difficile a réalisé mais pas
impossible si on adopte une stratégie bien stratifiée . C’est dans cette perspective
que le groupe OCP assume cette responsabilité en mettant une stratégie
ambitieuse qui vise à augmenter sa production en engrais et en complément
alimentaire, dans le but d’augmenter la rentabilité agricole pour nourrir le
monde.
L’atelier DCP s’inscrit dans cette logique, il est conçut pour une production
de 240T/J mais en réalité la production journalière n’arrive pas à atteindre cet
objectif d’où la nécessité d’intervenir.
C’est de ce cadre s’inscrit mon projet et qui traite 4 parties en faisant appel aux
outils de l’OPS pour être fidèle à notre vision « World Class Entreprise » :
PARTIE I
Dans cette Partie je traite la fiabilisation du malaxeur et l’élévateur à godet de

l’atelier DCP, en faisant appelle à l’outil de la résolution de problème par le
standard KAIZEN .ce standard se réalise à travers 7 étapes.
Préparation.
Identification du phénomène.
Compréhension du fonctionnement normal .
Fixation des objectifs.
Analyse des causes racines.
Action et contre-mesures.
Vérification et généralisation des résultats.
PARTIE II
Dans cette partie j’aborde le sujet d instauration des fondations de la maintenance

professionnelle et qui entre dans le cadre du maitrise des outil de production de
l’OPM .les fondation instaurées à DCP sont :
Dossier machine.
Analyse des pannes.
Amélioration des ressources de maintenance
Dans un cadre général qui est l’atelier mécanique phosphorique :
Analyse des indicateurs de performance.
Amélioration de l’activité graissage.
PARTIE III
Dans la partie 3 je présente les différentes améliorations que nous avons réalisé à
l’atelier DCP pour la pérennisation de 200t/j, ces modifications visent
principalement :
Amélioration de séchage de l’atelier.
Amélioration de la granulométrie du produit.
PARTIE IV
Afin de respecter la valeur de la sécurité, et pour maitriser les différents risque des
modifications technologiques misent en place à l’atelier nous avons instauré le
standard MOC à l’atelier.
RESOLUSTION DES
PROBLEMES :
Fiabilisation de l’élévateur
à godet et le malaxeur de
DCP- MPI
I. Résolution du problème de l’élévateur à godet de
l’atelier DCP.
Dans cette partie, nous présentons les détailles des étapes que nous avons suivi
lors du lancement du chantier résolution de problème de la rupture de la
chaine de l’élévateur à godet.
1. Etape 0 : Préparation
1.1. Quel est le problème :
Il s’agit de la rupture des brins de la chaine de l’élévateur à godet ce qui

provoque sa chute et l’arrêt général de l’installation.la durée de la réparation de la
chaine peut dépasser les 5 jours ce qui cause un manque à produire très important
.pour écarter ce mode de réparation après chute, un contrôle journalier de
l’élévateur est programmé pour remplacer les maillons endommagés, ce control
peut prendre jusqu’ a 4 heures ce qui limite la capacité de production journalière
de l’ atelier DCP .
1.2. Pourquoi ce chantier :
 Criticité & sécurité& hygiène
Le choix de ce chantier a été fait suite au rôle critique que joue l’élévateur à godet
dans l’ installation En effet, l’analyse TDPC réalisée sur les équipements de DCP
à monter que sa classification et de type AA .Concernant le volet de sécurité ,il
se manifeste du risque majeur qui provient de la chute de la chaine ce qui
provoque l’enlèvement hostile et dégagement de sa porte visite.la contamination
du produit alimentaire reste parmi les enjeux provenant de ce problème puisque la
chute des maillons au bien les axes de la chaine peut toucher la sécurité hygiène
du produit.
 Coût
On a deux types d’arrêts générés par ce problème, les arrêts dû à la chute de la

chaine est qui nécessite une durée de réparation qui peut aller jusqu’ à 7 jours et
des arrêts pour le contrôle journalier pour éviter le premier arrêt , et qui peut aller
en moyen jusqu’ à 3 heures . Le nombre total des heures à cause des deux arrêts
jusqu’ à le mois 02/2014 et de l’ordre de 494 heures ce qui correspond à un
manque de produire de 494 *10 t/h =4940 t .avec un prix de vente de 4000 dh/h
ce problème fait perdre le groupe OCP une somme de l’ordre de 4940*4000=
19760000 DH.
1.3. Quelles compétences pour le chantier
Ci-dessous la matrice des compétences auxquelles on a eu recours pour ce chantier :
Tableau 1: Matrice des compétences
Figure 1: L'équipe du chantier résolution de problème

1.4. Comment s’organiser
Et afin de mener à bien les étapes du chantier, nous nous sommes attribués comme
planning les dates figurant ci-dessous :
Tableau 2: Planning du chantier résolution de problème
1.5. Stratification du phénomène
Parmi les contraintes que nous avons rencontré et l’absence d’une historique
détaillé sur le phénomène surtout ce qui concerne l’apparition du problème par
rapport au poste de travail. Mais à l’aide des rapports journaliers et les
observations et les enregistrements que j’ai réalisés on peut tirer les graphes
suivant :
 Graphe du nombre total d’heures d’arrêt à cause du problème /

mois/production
Figure 2: stratification des pannes de l’élévateur /production
 Graphe de nombre de mallions changés /jour :
Figure 3: stratification des nombres de maillons changés /production
Remarque :
Cette stratification du phénomène montre que l’apparition du phénomène vient

comme résultats de l’augmentation de la production journalier qui a dépassé
150 T/j (10T/h) , ce qui pose la question sur la capacité réel et la charge de
rupture de la chaine .
2. Etape 1 : Identification du phénomène :
Dans cette étape, on a procédé une large collecte des données en rapport
avec le phénomène ainsi que les informations illustrant l’historique de
l’installation en question. Voici un aperçu :
2.1. Illustrations du phénomène :
Figure 4: illustration des différentes modes de défaillance de la chaine de l’élévateur
2.2. Collecte des données (3G)
 Etat visuel de la chaine :
Les premières observations montrent que la majorité des modes de défaillance des
maillons sont le cisaillement de l’axe au niveau de rivetage et le cisaillement des
plaques de fixation des godets.
Figure 5: illustration des différentes modes de défaillance de la chaine de l’élévateur
 Mesure des dimensions des pièces de rechange de confection interne :
Pour minimiser le temps d’intervention au moment de la défaillance de la chaine

de l’élévateur, les pièces de rechanges de la chaine sont confectionnées d’une
façon interne dans les ACX, une initiative très innovante qui a fait gagner le temps
.mais il faut bien poser la question sur la qualité de ces pièces en termes de
résistance et en terme de respect des dimensions des pièces originaux .pour ce faire
nous avons réalisé les mesure d’un lot de 10 pièces fabriquées et les comparées
avec les dimensions originaires :
Figure 6: pièces confectionnées aux ACX

Figure 7: croquis des pièces confectionnées aux ACX
Côte Côte originale % pièces conformes

D 15 100%
A 190 80%
B 35 100%
D2 12 100%
X 70 100%
Y 110 100%
Tableau 3: % des pièces conformes
Synthèse :
D’après le contrôle visuel, on peut deviner les pistes de notre investigation pour la
recherche des causes racines de notre problème. Le cisaillement des plaques nous
emmène à penser à la charge de rupture de la chaine et poser la question sur la
charge réelle supporter par elle, le cisaillement de rivetage des axes peut être un
résultat direct du déséquilibrage de la chaine d’ailleurs les mesures réalisées sur les
pièces de rechanges fabriquées renforcent cette hypothèse.
2.3. QQOQPC
Données relatives au phénomène
QUOI Dégradation de la chaine de l’élévateur à godet à cause du cisaillent de ces

maillons
QAND c'est un phénomène chronique dans le temps qui apparaît chaque jour suite a la
surcharge de la production
OU On rencontre ce phénomène aux plaque de maillons et ses axes.
QUI Le problème est susceptible d’être en rapport avec la charge sur chaine et le
déséquilibre dû aux pièces de rechange
PAR QUEL Le phénomène a une tendance quasi-Chronique après l augmentation de la

production.
COMMENT Cisaillement de la plaque extérieure des maillons et cisaillement des axes

engendre en absence d’intervention la chute de la chaine
Tableau 4: QQOQPC
 Problème reformulé :
Il s’agit de la dégradation de la chaine illustré par le cisaillement des plaques et

axes de maillons. Le phénomène apparaît suite à des problèmes liés à
l’augmentation de la production et peut être au déséquilibre de la chaine.
3. Etape 2 : Compréhension du fonctionnement normal du système :
3.1. Schéma de description de fonctionnement :
Figure 8: Schéma de description de fonctionnement
Afin de comprendre le fonctionnement normal du système on a commencé

dans un premier temps par l’élaboration d’un schéma illustratif de l’élévateur en
faisant apparaitre les différents efforts appliqués sur la chaine.
3.2. Liste des composants et leurs modes de détérioration :

Voici la liste des composants sur lesquels notre étude a porté :
Equipement
chaine
Moteur électrique
réducteur
Tourteau de commande
Tourteau de renvoi
Système de tension
Godets
Tableau 5: Liste des composants étudiées
Pour chacun de ces équipements, et afin de comprendre le fonctionnement normal
du système On a procédé à l’élaboration d’une liste contenant leurs fonctions,
mode de dégradation et Conséquence sur le mécanisme.
Figure 9: liste des composantes
Cette liste de composantes avec le schéma de fonctionnement nous a aidé à établir

la liste des différents paramètres clé pour sortir les différentes écarts qui vont
alimenter notre 5 pourquoi et notre analyse de causes racines.
N° Condition de Valeurs Valeurs Evaluation

fonctionnement tolérées mesurées
1 Vitesse linéaire 1,1 m/s 0,7 m/s OK
2 Charge de 132 KN 190 KN NOK
rupture
3 Débit de 26 T/h 10 T/h OK
production
4 Alignement des 10° 2° OK
tourteaux
5 Longueur du 190 mm 20% ¨< 190 mm NOK
maillon
Tableau 6: Liste des paramètres clés
On constate qu’il y a des écarts ce qui nous a aidé à démarrer notre analyse des
causes racines.
4. Etape 3 : Fixation des objectifs
L’objectif que nous nous sommes fixés pour ce chantier est le suivant :
A cour terme :
A long terme :
5. Etape 4 : Analyse des causes racines :
Dans cette étape, et afin de déterminer les causes racines du phénomène de

dégradation de la chaine, nous avons procédé à l’application de la méthode des 5
pourquoi :
Figure 10: arbre des causes

6. Etape 5 : Actions et contre-mesures :
6.1. Plan d’action :
A la lumière de l’arbre des causes,nous avons élaboré une liste d’actions pour
remédier notre problème, le tableau suivant illustre les différentes actions :
Tableau 7: actions et contre mesures
6.2. Illustrations du plan d’action :
Remplacement des boulons M14 de longueur 170mm par Boulon M14

L=80 pour minimiser la durée du contrôle
Figure 9:exemple d’actions et contre mesures
Changement de l’épaisseur de la tôle de fabrication des plaques de
maillons de EP5 à EP6 et assurer la planification de la fabrication de 20
plaques par semaine :
Figure 10:exemple d’actions et contre mesures
7. Etape 6 : Vérification des résultats :
Suite à la mise en place de plusieurs actions surtout celles qui touche la durée
D’intervention nous avons constaté le fruit des ces action. Le graphe suivant illustre la
variation de la durée d’intervention moyenne par mois et la durée totale de l’arrêt:
150
100
Durée d'intervention
50 Moy /Godet
0
1 2 3 4 5 6 7 8
Figure 11:évolution de la durée d’intervention du contrôle de l’élévateur

300
Nbr d'heures d'arrêts

250 239,5
200
150 137,5
99
100
50 40
24
2,5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 4 5
Figure 12:évolution de la durée d’intervention du contrôle de l’élévateur
II. Résolution du problème du malaxeur de l’atelier DCP.

Dans cette partie, nous présentons les détailles des étapes que nous avons suivi
lors du lancement du chantier résolution de problème de l’arrêt fréquent du
malaxeur à cause des pannes mécanique.
1. Etape 0 : Préparation
1.1. Quel est le problème :

Il s’agit de l’arrêt fréquent du malaxeur à cause des panne mécanique, ces arrêts
engendrent un manque de produire très important, en effet le malaxeur est un
équipement névralgique de classe AA son arrêt cause l’arrêt complet de la ligne de
production de DCP ce qui rend sa fiabilisation un objectif major pour la
stabilisation de la production de l4atelier DCP.
1.2. Pourquoi ce chantier :
 Criticité
Le choix de ce chantier a été fait suite au rôle critique que joue la malaxeur dans
l’installation En effet, l’analyse TDPC réalisée sur les équipements de DCP à
monter que sa classification et de type AA.
 Coût
Le nombre total des heurs d’arrêts du malaxeur à cause des pannes mécaniques
jusqu'à le mois février 2014 est de l’ordre de 227 heures, ce qui est équivalent d’un
manque de production de l’ordre de 227*10 T/h=2270 T, et avec un prix de 4000
DH/TDPC l’OCP a perdu a cause de ce problème 2270 *4000 DH/TDPC =
9080000 DH
1.3. Quelles compétences pour le chantier :
Pour ce chantier et suite au fonctionnement spécial du malaxeur, il est nécessaire

de former une équipe hétérogène qui se compose des agents de mécanique et de
production pour facilité la compréhension du mode de fonctionnement et mettre
une analyse correcte du problème.
Tableau 8: Matrice des compétences
Figure 13: L'équipe du chantier résolution de problème

1.4. Comment s’organiser
Et afin de mener à bien les étapes du chantier, nous nous sommes attribués comme
planning les dates figurant ci-dessous :
Tableau 9: Planning du chantier résolution de problème
1.5. Stratification du phénomène
Parmi les contraintes que nous avons rencontré et l’absence d’une historique
détaillé sur le phénomène surtout ce qui concerne l’apparition du problème par
rapport au poste de travail. Mais a l’aide des rapports journaliers et les
observations et les enregistrements que j ai réalisé on peut tirer les graphes
suivant qui illustre le nombre des heures d’arrêt du au phénomène de notre
chantier pendant chaque mois:
Les arrêts mécaniques du malaxeur sont dus généralement au

désaccouplement et la dégradation des paliers comme le montre le graphe
suivant :
80
69
70
60
50
40 35,8 35,5
30 29
30
20
9,58
10 6
2 3 2
00
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3
dégradation palier désaccouplement
Figure 14: stratification des arrêts du malaxeur à cause des problèmes mécaniques
Suite aux investigations que nous avons mené sur chantier nous avant
conclu que la totalité des modes de désaccouplement sont dû à la rupture
des courroies .en faisant une analyse entre les jours d’apparition de ce
problème et la durée de fonctionnement du malaxeur nous avons conclu
qu’une durée qui dépasse les 14 heures de marche continues augmente la
probabilité d’apparition de ce mode de défaillance.
Nbr d'heures de fonctionnement du

malaxeur
16,5
16
15,5
15
14,5
Nbr d'heures de
14
fonctionnement du
13,5 malaxeur
13
12/03/2014
10/03/2014
14/03/2014
16/03/2014
18/03/2014
20/03/2014
22/03/2014
24/03/2014
26/03/2014
28/03/2014
30/03/2014
01/04/2014
03/04/2014
05/04/2014
Figure 15: stratification des arrêts du malaxeur /nombre d’heures de marche continue
2. Etape 1 : Identification du phénomène :
Dans cette étape, on a procédé une large collecte des données en

rapport avec le phénomène ainsi que les informations illustrant
l’historique de l’installation en question. Voici un aperçu :
2.1. Illustrations du phénomène :
Dés le commencement de la production du DCP le malaxeur a rencontré plusieurs

problèmes, comme le grillage fréquent de son moteur d’entrainement suite au
décrochage mécanique de l’arbre, la dégradation des paliers a cause de la distance
très proches des deux palier de l’arbre plus les désaccouplement dû généralement
au dégradation de l accouplement .ces pour ces raison il ‘a subit plusieurs
amélioration comme titre d’exemple le changement total du système de
transmission par une tourelle avec transmission par courroies ,cela a donner des
résultats très encourageantes mais il reste toujours des problème qui empêche
d’avoir une fiabilité du malaxeur satisfaisante comme la rupture des courroies et la
dégradation du roulement de la tourelle .
Ancien système nouveau système
Courroie dégradée du malaxeur
Figure 16: illustration des pannes mécaniques du malaxeur
2.2. Collecte des données (3G)
 Etat visuel des courroies et des paliers:
Les premières observations que nous avons réalisées du système de transmission

par courroies nous a permis de remarquer un déséquilibre des poulies du système
et que le nombre des courroies est inférieur au nombre du gorges des poulies (4
gorge). Les courroies utilisées sont de type trapézoïdal de la marque Allman
Optibeltk SPA 1657.ce qui concerne les paliers le premier remarque qu’ on peut
déduire et l‘existance du produit au tour du palier et quelque trace d’acide cela
explique en approche notre phénomène.
Figure 17: état visuel des paliers du malaxeur
 mesure des différentes côtes du malaxeur :
Suite à l’ensemble des modifications réalisées sur le malaxeur, il est primordial de

réalisée une vérification des différentes côtes et les comparer avec les côtes
originales.
Figure 18: 3G réalisée sur chantier

Synthèse :
D’après le contrôle visuel, on peut deviner les pistes de notre investigation pour la
recherche des causes racine de notre problème. Le nombre des courroies et le
déséquilibre des poulies nous ouvre les yeux sur les causes probable de la rupture
des courroies, les différents écarts que nous avons conclu d après la vérification
des cote ouvre la porte sur plusieurs hypothèse.
2.3. QQOQPC
Données relatives au phénomène
QUOI Arrêts fréquents du malaxeur suite aux pannes mécaniques
QUAND c'est un phénomène aléatoire et sporadique dans le temps qui apparaît d une
fréquence variable par mois.
OU On rencontre les pannes au niveau des courroies et les paliers.
QUI Le problème est susceptible d’être en rapport avec la durée de marche

continue du malaxeur et la nature du produit.
PAR QUEL Le phénomène a une tendance aléatoire et qui correspond généralement a des
durée de marche du malaxeur plus long par rapport a l’ordinaire
COMMENT La rupture des courroies qui coïncide généralement avec des durées de marche
très long du malaxeur et la dégradation des paliers suite aux dégradations des
roulement a cause de l’acide
Tableau 10: QQOQPC

 Problème reformulé :
Il s’agit de l’arrêt fréquent et aléatoire du malaxeur a cause des panne mécanique

illustré par La rupture des courroies qui coïncide généralement avec des durées de
marche très long du malaxeur et la dégradation des paliers suite aux dégradations
des roulement a cause de l’acide.
3. Etape 2 : Compréhension du fonctionnement normal du système :
3.1. Schéma de description de fonctionnement :
Afin de comprendre le fonctionnement normal du système on a commencé

dans un premier temps par l’élaboration d’un schéma illustratif du malaxeur en
faisant apparaitre les différents flux d’écoulement et les différent équipements.
Figure 19: schéma de fonctionnement du malaxeur
3.2. Liste des composants et leurs modes de détérioration :

Voici la liste des composants sur lesquels notre étude a porté :
Equipement
courroies
Moteur électrique
Poulies
ailettes
arbre
tourelle
Variateur de vitesse
Cuve de malaxage
Tableau 11: Liste des composants étudiés
Pour chacun de ces équipements, et afin de comprendre le fonctionnement normal
du système On a procédé à l’élaboration d’une liste contenant leurs fonctions,
mode de dégradation et Conséquence sur le mécanisme.
Figure 20: liste des composantes
Cette liste de composante avec le schéma de fonctionnement nous a aidé a établir

la liste des différents paramètres clé pour sortir les différente écarte qui vont
alimenter notre 5 pourquoi et notre analyse du problème.
N° Condition de Valeurs Valeurs Evaluation

fonctionnement tolérées mesurées
1 Vitesse de 601tr/min 518tr/min NOK
rotation
2 débit 36t/h 18t/h OK
3 Angle entre 90° 120°/60 NOK
ailettes
4 Distance 27,94 mm 58 mm NOK
ailettes-porte
sortie produit
5 Dailettes/Dcuve 0,4 0,41 OK
6 Carrée d’ailettes 38 mm 40 mm NOK
7 Volume du 0,195 m3 0,148 m3 OK
mélange
8 Ouverture des 200*150 200*146 NOK
gaz +bouchage
9 Ouvertue sortie 160*180 155*180 OK
produit
10 Type et Nombre SPA+6 SPA+3 NOK
de courroies courroies courroies
Tableau 12: paramètres clés
On constate qu’il y a beaucoup d’écarts, ce qui nous a aidés à réaliser notre
analyse des causes racines.
4. Etape 3 : Fixation des objectifs
L’objectif que nous nous sommes fixés pour ce chantier est le suivant :
Figure 21: Objectif SMART
5. Etape 4 : Analyse des causes racines :
Dans cette étape, et afin de déterminer les causes racines du phénomène de

dégradation de la chaine, nous avons procédé à l’application de la méthode des 5
pourquoi :
Figure 22: arbre des causes
6. Etape 5 : Actions et contre-mesures :
6.1. Plan d’action :
A la lumière de notre arbre des causes nous avons adopté plusieurs actions pour
remédier notre problème, les tableaux suivants illustrent les différentes actions
avec leur responsable et leur date d’exécution :
Tableau 13: actions et contre mesures
6.2. Illustrations du plan

d’action :
Installation d’une turbine

d’extraction pour assurer une
étanchéité dynamique autour de
l’arbre.
l’ajustement de l’arbre par
la mise en place d’un
montage sandwich, et
l’ajustement des carrée des
ailettes par rondelles
carrées
l installation d un écran en inox

pour protéger le palier de la
tourelle contre les fuites d’acide et
de produit.
7. Etape 6 : Vérification des résultats :
Après la mise en place des différentes actions ,nous avons constaté immédiatement
des résultats très satisfaisante, au nivaux de l’évacuation du produit les actions
sur les ailettes et l’ajustement de l’arbre ont augmenté le débit du produit évacué
,ce qui a minimisé la probabilité du blocage de l’arbre qu’ on mentionne que
durant le mois Avril et Mai et Juin on a pas enregistré ce problème .concernant les
courroies, l’augmentation de leur nombre et l’écartement du problème du blocage
de l’arbre nous a permis d’avoirs une marche continue sans rupture. Pendant Les
mois 4 et 5 et 6 on a enregistré des records d’heures de marche continue du
malaxeur qui a arrivée jusqu'à 24 heures de marche continue sans rupture de
courroies.
Instauration des
fondations de la
maintenance
professionnelle :
 Dossier machine, analyse des pannes &
amélioration des ressources de
maintenance : atelier DCP
 Amélioration de l’activité de graissage,
analyse des indicateurs de performance de
service mécanique atelier Phosphorique
I. Déploiement des fondations de la maintenance professionnelle
à l’atelier DCP.
Dans cette partie, nous présentons les détailles de notre travail pour
l’instauration de la 3ième et 4ième et 5ième fondation à l’atelier DCP afin d’améliorer
le métier de maintenance mécanique dans cet atelier.
1. Elaboration des Dossiers Machines des équipements de DCP
1.1 Introduction :
L'homme de maintenance doit connaître parfaitement ses équipements en nature

et dans le temps. De ce fait il est obligé de créer un système documentaire et
l'organiser.
Une déficience dans la documentation technique a toujours des conséquences

néfastes et cela à plusieurs niveaux. Elle provoque une perte de temps énorme
pour la recherche des pannes et leurs réparations, met en cause la sécurité des
installations et entrave l'approvisionnement ou la confection des pièces de
rechange.
Cependant, pour pallier aux défauts énumérés et pour qu'il y ait de l'efficacité
dans la recherche et l'exploitation, en temps réel, de la documentation technique,
on doit développer les dossiers machines pour tous les équipements.
1.2. Contenu d’un dossier machine :
Le dossier machine est une bonne pratique pour :

 Trouver facilement les informations dont tous techniciens de maintenance ont
besoin pour préparer une intervention de maintenance ou faire un dépannage
 Capitaliser le savoir et les compétences sur nos équipements
 Mettre en pratique les outils OPS, avoir un langage commun utilisant les
formulaires et méthodes.
Le dossier machine doit contenir les éléments suivants :
 Fiche équipement & Identification des sous-ensembles
 Identification des composants, liste des composants et PDR
 Graissage et lubrification
 Carte des points de lubrification
 Documentations constructeurs sur la lubrification
 Analyse des pannes, historiques, cartes des pannes et analyses transversales
 Classification TIPC des composants et standards de maintenance
 Instruction de maintenance professionnelle
 Support à la maintenance autonome
 Historique des calendriers de maintenance professionnelle
 Suivi des paramètres de maintenance préventive
 Suivi et analyse des coûts de maintenance
 Plans mécaniques
 Plans et schéma électriques
 Analyse fonctionnelle et grafcet
 Historique des modifications et de leurs raisons.
1.3. Exemple d’un dossier machine : Vis d’Archimède 2109
1. Fiche équipement :
2. Identification des sous-ensembles:
3. Identification des composantes :

4. Liste des composantes :
5. carte de lubrification :
6. .standard de lubrification :
7. calendrier de la maintenance :
1.4. Etat d’avancement de dossier machine de l’atelier DCP :
Nous avons limité notre travail de dossier machine sur quelques équipements de
classe AA-A-B, notre travail sera un plier pour la réalisation des autres dossiers
machines de l’atelier DCP.
Tableau 14: état d’avancement des dossiers machines à atelier DCP
2. Déploiement de la fondation Analyse des pannes à l’atelier DCP
2.1. Introduction :
Les suivis de panne (EWO Emergency Work Order) sont utilisés pour analyser en
détail les pannes. Toutes les informations nécessaire de la compréhension de
phénomène et à une analyse détaillée doivent être collectée par une organisation
adéquate. (Cahier d’événements, rapports d’intervention, ..).
Pour construire une telle organisation nous avons suivi les étapes suivantes
1. Mettre en place un système d’enregistrement des données, de recueil des
informations.
2. Mettre en place un système pour récupérer et identifier les composants
défaillants pour l’analyse des pannes.
3. Mettre en place un système pour analyser et traiter les pannes (éviter les pannes
similaires et les réapparitions): améliorer la performance de l’équipement.
4. Mettre en place le système pour mettre à jour les dossiers machines.
2.2. Système de recueil d’information:
La réparation physique de la panne n’est pas suffisante.

Pour être pleinement efficace, nous avons besoin de
détails sur:
 Le déroulement des événements: l’histoire.
 Les faits précis, les conditions et paramètres de
la machine.
 Les temps des étapes de l’intervention
(diagnostique, recherche de pièce,
remplacement, essai, mise en production)
2.3. Récupérer et identifier les composants défaillants:
Pour résoudre une panne il est essentiel d’avoir le composant

défaillant pour que chaque membre de l’équipe puisse voir les
dommages physiques. Observer les dommages permet de
comprendre le phénomène et donc les causes de la panne.
2.4. Analyser les pannes :
Établir des réunions quotidiennes et hebdomadaires pour analyser les pannes et

mettre en place les contre-mesures pour éliminer les causes.
Fiche 1 – Définition du problème, dépannage pour remise en production rapide
La fiche 1 permet de cerner le

problème, de comprendre le phénomène, de
déterminer les causes potentielles et d’implémenter
des contremesures définitives ou temporaires afin
de reprendre la production le plus rapidement
possible. Le chef d’équipe, responsable de la
production, et le technicien de maintenance sont
chargés de compléter cette fiche pour chaque panne
dès que celle-ci intervient. L'exécution d'une
analyse de verrouillage est décidée par la suite au
cours des réunions de production des jours suivants.
Fiche 2 – Analyse poussée de la
panne
La fiche 2 détaille le processus de Compréhension des

causes racines des pannes, si besoin un 5 Pourquoi
viendra compléter la Recherche des causes racines.
L’implémentation de contre-mesures permanentes et
d’actions de verrouillage sont définies et suivies par la
fiche.
2.5. Illustration des analyses des pannes réalisées :
Les panne pour les quelles une analyse de panne a été réalisée à DCP sont :
Dégradation de la bande entrée tube sécheur
Usure des axes de la chaine élévateur à godet
Dégradation des joints tube sécheur
Rupture des courroies du malaxeur
Problèmes de la bande entrée élévateur
Vibration et défaillance des roulements du ventilateur d’assainissement.
Figure 23: exemple de tableaux d’analyse des pannes
3. Déploiement de la fondation Amélioration des compétences de la

maintenance à l’atelier DCP
3.1. Introduction :
L’amélioration des compétences de la maintenance consiste à réaliser trois

points :
Faire des chantiers 5S à l’atelier,
Améliorer les compétences des intervenants:
S’assurer de la présence régulière de sous-traitants compétents:
3.2. Instauration des 5S dans le magasin du service mécanique:
 Lieu d’application des 5S :
 Equipe de 5S ;
 Nos succès :
3.3. Améliorer les compétences des intervenants:
Pour l’amélioration des compétences des membres de l’équipe de maintenance

mécanique de l’atelier DCP nous avons réalisé la matrice de compétences .cela
nous permis de sortir du plan de formation suivant :
Figure 24: planning de formation
formation
réalisée
47%
53%
programmée
Figure 25: état d’avancement du planning de formation

3.4. Gestion de la sous-traitance :
La gestion de la sous-traitance consiste à :

Identifier des sous-traitants partenaires
Evaluer régulièrement les prestations réalisées
S’assurer de la présence régulière de sous-traitants compétents
Pour se faire nous avons réalisée un calculateur Excel de suivi qui nous permettre
d’évaluer le rendement d’équipe de la sous-traitance ce qui va permettre de limiter
notre choix sur les intervenant les plus compétant.
Figure 25: calculateur de suivi des indicateurs
I. Déploiement des fondations de la maintenance

professionnelle à l’atelier Phosphorique.
1. analyse des indicateurs de performances de la maintenance
mécanique de l’atelier Phosphorique.
1.1. Les indicateurs de performances
Les indicateurs de performance du système de maintenance doivent être mesurés,

suivis et analysés, c’elle qui permet le pilotage du progrès et aide à la prise des
décisions .les différente indicateurs permet d’évaluer le système de maintenance sa
fiabilité et il aide a orienter les différente piste d’amélioration. Les principaux
indicateurs mise en suivi sont :
MTBF
MTTR
Stratification des activités de maintenance
Maintenance curative
Maintenance périodique
Maintenance conditionnelle
Coûts de maintenance
Stratification par causes, composants
Taux de réalisation du préventif
1.2. Tableau de bord pour le suivi des indicateurs de performances :
Pour assurer le suivi des différents indicateurs nous avons réalisé un tableau de
bord pour l’enregistrement des différents indicateurs de performance afin de
faciliter leur contrôle et améliorer les interventions de maintenance. L’animation
du tableau de bord est assurée par un agent OCP qui a bénéficié d’une formation
sur le calcul des différents indicateurs.
Figure 27: tableau de bord de suivi des indicateurs
2. Amélioration de l’activité de graissage à l’atelier Phosphorique :
1.1. Analyse critique de l’activité de graissage
A la lumière des observations que nous avons réalisée à l’unité de graissage de

l’atelier de graissage nous avons conclu les remarques suivantes :
1.2. Illustration des Actions pour amélioration de l’activité de
graissage :
Après l’analyse critique de l’activité de graissage, il est primordial de mettre des

action afin d’éliminer toutes les anomalie détecté pour ce faire nous avons tracer
plusieurs actions avec des délai d’exécution à savoir :
La mise en place d’un portail pour la protection des Futs
La mise en place d une station de stockage fixe
La mise en place d un circuit hydraulique de remplissage
La mise en place des bassinés
La mise en place du carrelage sur le sol de l’unité
La peinture de l’unité
Instauration du management visuel
Achat de nouveaux matériels de graissage
Figure 28: planning des actions du chantier graissage
Voila quelques illustrations des actions réalisées

Mise en place d’une unité de stockage fixe avec bassiné et son circuit de
remplissage hydraulique
La mise en place de la plate forme en béton pour la préparation de la mise
en place du carrelage
Figure 29: actions du chantier graissage
Conclusion
L’ensemble des actions mises en place ont pour objectif l’amélioration de

l’activité de graissage mais le plus important que la totalité de ces actions ont été
réalisées en se basant sur les moyen interne du groupe et suite aux effort des
différent collaborateurs.
Actions pour la
pérennisation de 200T/J à
l’atelier DCP :
I. Introduction :
La pérennisation de 200 T/j passe nécessairement par la résolution de plusieurs
problèmes dons l’atelier DCP souffre et qui limite la cadence de production,
parmi ces problèmes majeurs :
mauvaise efficacité du séchage
colmatage du produit à la bande DEN
problème de granulométrie du produit finale
II. Amélioration de la phase de séchage de produit:

1. Résolution du problème.
Pour l’amélioration du séchage de l’atelier, un chantier de résolution de problème

a été ouvert par une équipe de l’atelier sous le pilotage de Mlle Saissi hassani.
Cette MPR a mené a des recommandations est action parmi elle :
Mise en place d’une nouvelle pompe de fioul avec une pression plus
importante à la pompe actuelle
Mise en place d’un système de martelage
Mise en place des chaines à l’intérieur des tubes sécheur .
2. Illustration des actions.
Nouvelle pompe de fioul :
Figure 30: nouvelle pompe de fioul

Installation des chaines à l’intérieur du tube sécheur
Installation du système de martelage :
III. Problème du colmatage du produit & de

granulométrie:
1. Problème du colmatage du produit à la bande DEN:

Suite à la nature colmatant du produit , des mottes se formalisent dans les parois
du capotage de la bande DEN ce qui oblige les opérateur de nettoyage de frapper
sur le capotage pour secouer ses mottes colmatés ,cette action a engendré une
déformation vers l’intérieur du capotage ce qui a augmenté la fréquence de
formation des mottes .pour facilité l’opération de secouage et évité la déformation
du capotage nous avons changer les parois métalliques ou le phénomène apparait
fréquent par des parois en bande.
2. Problème de la granulométrie
Même si on pérennise les 200T/j sans la résolution du problème de la

granulométrie notre travail sera gâché par ce problème. pour enlever ce défi nous
somme en cours de la conception et la confection d un broyeur a chaine qui va
assurer l’obtention de la granulométrie souhaité
I. Impacte des actions sur la production:
1. Stabilisation des heures de marche & augmentation de la
cadence:
Suite aux différents modifications que nous avons mis en place a l’atelier DCP
nous avons constater une stabilisation de nombre d’heures de marche ce qui n’a
permis d’avoir une stabilisation au niveau de la production .En outre ces
modification nous a permis d’augmenter la consommation spécifique de l’acide
de 4,3m3/h vers 5, 3 m3/h ce qui a augmenter la production journalier de l’atelier .
2. La production des mois Avril & Mai:
 Courbes de la production de du 01/01/2014 au 06/04/2014
Production du 01/01/2014 au 06/04/2014
250
200
150
100
50
0
1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73 77 81 85 89 93
 Courbes de production du mois Avril

 Courbe de production du mois Mai :
Déploiement du standard MOC à
l’atelier DCP :
I. Introduction :
La sécurité pour le groupe OCP n’est pas seulement une nécessité qu’il faut
améliorer mais aussi une valeur qu’on doit respecter. Dans ce cadre, toutes les
modifications technologiques mise en place dans les installations du groupe
doivent obéir dans un premier temps à cette logique de sécurité, quelle que soit
son impact positif sur la production. Pour accompagner les modifications
technologique en terme de sécurité le standard MOC (management of Change)
vient pour remplir cette mission en employant plusieurs méthode et plusieurs
approches.
II. Etapes d’instauration du standard MOC à l’atelier

DCP :
1. Recensement et évaluation des différentes modifications réalisées

par l’équipe DCP.
Avant d’entamer la réalisation de la modification, celle-ci doit subir une analyse

de risque et elle doit être validée par le comité MOC, En réalité la pluparts des
modifications déjà réalisées au niveau de DCP n’ont pas passé par cette étape donc
il est nécessaire de faire un recensement et évaluation des différentes
modifications déjà réalisée et préparer le MOC pour les nouvelles. Nous avons
dénombré 25 modifications.
Exemple de modifications mise en place à DCP avec leurs motivations :
La modification La motivation
Installation d’un émotteur Bouchage fréquent de la
goulotte de séparation de
produit entre les 2 sécheurs
Elargissement de la goulotte et Colmatage fréquent de la

changement de sa matière de goulotte de séparation du
l’acier au caoutchouc pour produit entrée sécheur
faciliter le nettoyage et
défavoriser le colmatage
Remplacement de la vis par Remplacement de la vis par des

des conduites en SVR liées conduites en SVR liées
directement à la bande sortie directement à la bande sortie
sécheur sécheur
Tableau 15: exemples de modifications à atelier DCP
2. Etape du déploiement du standard MOC à DCP.
Pour l’implantation de ce standard il est primordial de tracer un planning afin de

respecter tout les étapes, le travail a été réalisé en coopération avec Mlle Saissi
Hassani et avec la collaboration de tous les intervenants de DCP.
3. Rectification et actions pour annuler les risques.
La révision et l’analyse de certaine modifications nous a monter qu’il pose

quelque risque alors il a été nécessaire de mettre des actions pour éliminer ces
risques et rendre la modification validée
Actions Etat d’avancement
Installation de cache tambour pour Fait
isoler le tambour de commande de la
bande entrée tube sécheur
Mise en place d’une soupape dans le Fait

circuit de fioul et calorifugeage du
circuit de la nouvelle pompe
montage d’une porte au 2ième point de Fait

chargement
Tableau 16: exemple d’action pour rectifier les modifications

Conclusion
Ce projet d’intégration à pour objectif d’améliorer la production de
l’atelier DCP en faisant écarter les différentes obstacles techniques de
l’atelier.les outils de l’OPS dans son volet ‘le maitrise de la
production ‘ sont notre constitution pour l’amélioration de la
maintenance mécanique à l’atelier DCP et pour la fiabilisation de ces
équipements .les outils déployés dans ce projet sont :
La fiabilisation du malaxeur et l’élévateur a godet par MRP en
utilisant le standard KEIZN
Implantation des fondations de la maintenance professionnelle :
 Dossier machine,
 analyse des pannes,
 amélioration des ressources de maintenance,
 amélioration de l’activité de graissage,
 le suivi des indicateurs de performance.
Mise en place des actions issues de la Résolution de problème
de l’activité séchage de l’atelier.
Instauration du standard MOC dans l’atelier.
L’ensemble de toute ces outil nous a permis de réaliser une
pérennisation d’une production de 200T/j à la place de 150T/j et faire
basculer notre TRG panne mécanique de 8% vers 3,31%.
Cette période était pour moi une expérience très bénéfique, il m’ fait
passer du monde de la théorie vers le monde réel professionnelle avec
tous ces défies, il m’apprit beaucoup de chose en terme de gestion du
personnel et du management des situations, et cela dû principalement
à la qualité d’encadrement au niveau de Maroc Phosphore I.
ANNEXES
1. exemple Dossier machine :
 Bande 2112
 Ventilateur d’assainissement
2. Calendrier d’inspection
EQUIPEMENT Type de tache Instruction

Description de la tâche Remp., Lub , Insp, Fréq.
Nom et N° Vérif, Essai, Réglage
N°
Contrôler l'état des chaînes ( tension de la chaîne/ Fissure) Inspection 1S
Contrôler l'état des poulies et courroies (alignement, tension…) Inspection 1S
Contrôler état des paliers des tourteaux de commande , de renvoie et d'inflexion (fuites d'huile, serrage des fixations, température, bruit…) Inspection 1S
Contrôle du coupleur hydraulique (bruit, fuites d'huile... ) Inspection 1S
Contrôle du réducteur (Fuites d'huile, serrage des fixations, échauffement,bruit...) Inspection 1S

Elévateur à godets
2111 Contrôler le niveau d'huile du réducteur Inspection 1S
Contrôler le niveau d'huile du coupleur hydraulique Inspection 1S
Contrôle de l'état de l'accouplement citroën Inspection 1S
Contrôler l'alignement de l'accouplement Inspection 1S
Contrôler des fixations des godets Inspection 1S
Contrôle de la température du tube sécheur Inspection 1S
Contrôle du groupe d'entrainement (Fuites d'huile, serrage des fixations, échauffement,bruit...) Inspection 1S
Contrôler l'état des galets (usure, serrage des fixations, parallélisme, graissage…) Inspection 1S
Tube sécheur 02-1502 contrôler l'état des paliers (fuites d'huile, serrage des fixations, température, bruit…) Inspection 1S
Contrôler l'alignement des accouplements Inspection 6mois
Contrôler l'état de la denture (usure, épaisseur, jeu d'engrenage…) Inspection 1an
contrôle de parallélisme entre pignon et couronne Inspection 1an
Contrôle de la pente du tube sécheur Inspection 1an
Contrôle de la température du tube sécheur Inspection 1S
Contrôle du groupe d'entrainement (Fuites d'huile, serrage des fixations, échauffement,bruit...) Inspection 1S
Contrôler l'état des galets (usure, serrage des fixations, parallélisme, graissage…) Inspection 1S
contrôler l'état des paliers (fuites d'huile, serrage des fixations, température, bruit…) Inspection 1S
Tube sécheur 02-1504
Contrôler l'alignement des accouplements Inspection 6mois
Contrôler l'état de la denture (usure, épaisseur, jeu d'engrenage…) Inspection 1an
contrôle de parallélisme entre pignon et couronne Inspection 1an
Contrôle de la pente du tube sécheur Inspection 1an
Contrôle du réducteur du groupe de commande (voir fuites d'huile, serrage des fixations, échauffement,bruit...) Inspection 1S
Contrôle du serrage des fixations des tendeurs. Inspection 1S
Contrôler l'état des paliers des tambours de commande, de contrainte et de renvoi (fuites d'huile, serrage des fixations, température, bruit…) Inspection 1S
Contrôle du réducteur de concassage (voir fuites d'huile, serrage des fixations, échauffement,bruit...) Inspection 1S
Contrôle de l'état des rouleaux Inspection 1S
Contrôle de l'état des bavettes et déports de la bande Inspection 1S
Convoyeur à Bande Contrôle du système de tension de la bande Inspection 1S

DEN 02-2101
Contrôler le niveau d'huile du réducteur du groupe de commande Inspection 1mois
Contrôler le niveau d'huile du réducteur de concassage Inspection 1mois
Contrôle de l'état du tambour de commande, de renvoie et de contrainte Inspection 1mois
Contrôle de l'état de la bande Inspection 1mois
Contrôle visuel des accouplements Inspection 1mois
Contrôler l'état d'usure interne des paliers des tambours de Commande, de contrainte et de renvoi Inspection 1An
Contrôler l'état des paliers des tambours de Commande, de contrainte et de renvoi (fuites d'huile, serrage des fixations, température, bruit…) Inspection 1S
Bande Entrée tube Contrôle du système de tension de la bande Inspection 1S

sécheur A 02-2102
Contrôle de l'état de la bande Inspection 1S
Contrôle l'état du tambour de commande, de renvoie et de contrainte Inspection 1mois
Contrôle de l'accouplement Inspection 1mois
Bande Entrée tube Contrôle du système de tension de la bande Inspection 1S

sécheur B 02-2104
Bande Sortie tube Contrôle du système de tension de la bande Inspection 1S

sécheur A 02-2103
Bande Sortie tube Contrôle du système de tension de la bande Inspection 1S

sécheur B 02-2105

Convoyeur à bande
d'alimentation Contrôle du système de tension de la bande Inspection 1S
élévateur à godets 02-
2106 Contrôle de l'état de la bande Inspection 1S
Contrôle du réducteur de la vis (voir fuites d'huile, serrage des fixations, échauffement,bruit...) Inspection 1S
Contrôler l'état des paliers de la vis (fuites d'huile, serrage des fixations, température, bruit…) Inspection 1S
Convoyeur à vis 02- Contrôle de l'état des Presse-Etoupe de la vis Inspection 1S
2115 A du silo de
chaux A Contrôler le niveau d'huile du réducteur de la vis Inspection 1mois
Contrôle de l'état de l'accouplement Inspection 1mois
Contrôle visuel de l'état de la vis (le corps, les raccordements entrée/sortie produit, les fixations…) Inspection 1mois
Convoyeur à vis 02- Contrôle de l'état des Presse-Etoupe de la vis Inspection 1S
2115 B du silo de
chaux B Contrôler le niveau d'huile du réducteur de la vis Inspection 1mois
Convoyeur à vis du
Contrôle de l'état des Presse-Etoupe de la vis Inspection 1S
filtre à manches A
d'assainissement 02- Contrôler le niveau d'huile du réducteur de la vis Inspection 1mois
2107
Convoyeur à vis du
filtre à manches B
2108
Convoyeur à vis du
filtre à manches C
2109
Convoyeur à vis du Contrôle de l'état des Presse-Etoupe de la vis Inspection 1S
stockage produit
DCP 02-2114 Contrôler le niveau d'huile du réducteur de la vis Inspection 1mois
Contrôle visuel de la tuyauterie et flexibles de fuel (état, étancheité…) Inspection 1S
Contrôle et nettoyage des filtres de fuel Inspection 1S
Contrôle visuel et resserage des élémenets de raccordement amovibles et des fixations Inspection 1S
Chambre de
Contrôle des ventilateurs (vibration,serrage des fixations...) Inspection 1S
combustion 02-1501
Contrôle du dispositif de positionnement des bandes à cames Inspection 1mois
Contrôle de l'état et nettoyage des brûleurs à fuel Inspection 1mois
Contrôle l'état des poulies et courroies (la tension, l'alignement…) Inspection 1mois
Contrôle visuel de la tuyauterie et flexibles de fuel (état, étancheité…) Inspection 1S
Contrôle et nettoyage des filtres de fuel Inspection 1S
Contrôle visuel et resserage des élémenets de raccordement amovibles et des fixations Inspection 1S
Chambre de Contrôle des ventilateurs (vibration,serrage des fixations...) Inspection 1S

combustion 02-1503
Contrôle du dispositif de positionnement des bandes à cames Inspection 1mois
Contrôle de l'état et nettoyage des brûleurs à fuel Inspection 1mois
Contrôle l'état des poulies et courroies (la tension, l'alignement…) Inspection 1mois
Contrôle visuel de la pompe (Présence de Fuites, serrage des Fixations, la température,le bruit...) Inspection 1S
Contrôler la temperature des paliers <70°c Inspection 1S
Pompe de venturi 02- permutation des pompes Inspection 1S

1102A
Contrôle visuel de l'état de l'accouplement N-EUPEX (Alignement, jeu de fente, état des plots...) Inspection 1S
Contrôle vibration de l'ensemble Inspection 1S
Pompe de venturi 02- permutation des pompes Inspection 1S

1102B
Contrôle vibration de l'ensemble Inspection 1S
Pompe de lavage 02-

permutation des pompes Inspection 1S
1103 A
Contrôle des vibrations Inspection 1S

Pompe de lavage 02- permutation des pompes Inspection 1S

1103 B
Contrôle des vibrations Inspection 1mois
CONTRÔLE SERRAGE DES BOULONS DE FIXATION CHASSIS Inspection 1S
Contrôle du bruit du système d'entrainement du malaxeur Inspection 1S
CONTRÔLE ETAT DES POULIES Inspection 1S
CONTRÔLE ETAT DES COURROIES ET TENSION Inspection 1S
CONTRÔLE SERRAGE DES BOULONS DE FIXATION DU MOTEUR AVEC CHASSIS Inspection 1S
CONTRÔLE SERRAGE DE LA CONDUITE DE LA PULPE DE CHAUX Inspection 1S
Malaxeur
CONTRÔLE SERRAGE DE LA CONDUITE D'ACIDE PHOSPHORIQUE Inspection 1S
CONTRÔLE ETAT DE L'ACCOUPLEMENT Inspection 1S
CONTRÔLE ETAT DES AILLETTES Inspection 1S
contrôle de l'accouplement de l'arbre Inspection 1S
contrôle du serrage de l'entrainement, de l'arbre et des pales Inspection 1S
contrôle de l'état des soudures des pales et des brides d'assemblage Inspection 1S
3. Fiches d’inspection
N° FICHE Date
Convoyeur à Bande
Equipement DEN 02-2101
Inspecteur
FICHE D'INSPECTION
Mode Marche
Ligne Conformité
Tache N° Description de la tache OUI NON
1 Contrôle du réducteur du groupe de commande (voir fuites d'huile, serrage des fixations, échauffement,bruit...)
2 Contrôle du serrage des fixations des tendeurs.
Contrôler l'état des paliers des tambours de commande, de contrainte et de renvoi (fuites d'huile, serrage des
3
fixations, température, bruit…)
4 Contrôle du réducteur de concassage (voir fuites d'huile, serrage des fixations, échauffement,bruit...)
5 Contrôle de l'état des rouleaux
6 Contrôle de l'état des bavettes et déports de la bande
7 Contrôle du système de tension de la bande
8 Contrôler le niveau d'huile du réducteur du groupe de commande
9 Contrôler le niveau d'huile du réducteur de concassage
12 Contrôle de l'état du tambour de commande, de renvoie et de contrainte
13 Contrôle de l'état de la bande
14 Contrôle visuel des accouplements
Contrôler l'état d'usure interne des paliers des tambours de Commande, de contrainte et de renvoi
N° FICHE Date
Equipement Malaxeur Inspe

cteur
Mode Marche FICHE D'INSPECTION
Ligne Conformité
Tache N° Description de la tache OUI NON
1 Contrôle du réducteur du groupe de commande (voir fuites d'huile, serrage des fixations, échauffement,bruit...)
2 Contrôle du serrage des fixations des tendeurs.
Contrôler l'état des paliers des tambours de commande, de contrainte et de renvoi (fuites d'huile, serrage des
3
fixations, température, bruit…)
4 Contrôle du réducteur de concassage (voir fuites d'huile, serrage des fixations, échauffement,bruit...)
5 Contrôle de l'état des rouleaux
6 Contrôle de l'état des bavettes et déports de la bande
7 Contrôle du système de tension de la bande
8 Contrôler le niveau d'huile du réducteur du groupe de commande
9 Contrôler le niveau d'huile du réducteur de concassage
12 Contrôle de l'état du tambour de commande, de renvoie et de contrainte
13 Contrôle de l'état de la bande
14 Contrôle visuel des accouplements
15 Contrôler l'état d'usure interne des paliers des tambours de Commande, de contrainte et de renvoi
4. Calcul du MRP
Etude critique de l’élévateur à godets :
Caractéristique de l’élévateur à godets de l’unité DCP :
 Débit : 20T/h (actuellement en travail avec 10T/h)

 Densité : d=0,8
 Entraxe Tourteau : 34 ,838 m
 Vitesse : 0,6 m/s à 0,7 m/s
 Nombre de Godets : 160
 Poids du godet : environ 11Kg
 Longueur de la chaine : 150,9 m
 Masse linéique de la chaine : 6,06 Kg/m
1. Calcul de la contrainte totale appliquée sur la chaine d’élévateur à godets :

La contrainte maxi s’applique coté brin montant
juste avant l’engrainement sur le tourteau de
commande. Elle comprend les charges suivantes :
 Poids des godets
 Poids du produit
 Poids de la chaine
 Effort de dragage
Poids des godets :

P1= 11*160
P1=1760 Kg
Poids du produit :
𝑄
P2=3600∗𝑉 ∗ 34,838
Avec
Q : débit
V : vitesse linéaire de l’l’élévateur.
Q(T/h) 10 12 20
Poids produit(Kg) 138,246032 165,895238 276,492063
Poids de la chaine :
P3=Mu*L
Avec
Mu : masse linéique de la chaine.
L : longueur de la chaine
P3=914,454 Kg.
Effort de dragage :
Pour l’effort de dragage est estimé de 10% du poids de produit pour H>20m ou 20%
pour H<20m
Pour notre cas : P4=P2*0,10
Q(T/h) 10 12 20
Poids produit(Kg) 138,246032 165,895238 276,492063
dragage(Kg) 13,8246032 16,5895238 27,6492063
Poids total :
Pt= P1 +P2 +P3 +P4
Q(T/h) 10 12 20
Poids total (Kg) 2826,5 2856,94 2978,6
Effort F0(KN) 28,265 28,5694 29,786
Effort pondéré Fr :
L’effort théorique F0 sur le brin tendu à l’engrènement sur le Tourteau menant,

calculé précédemment, est à pondérer pour tenir compte de diverses conditions de
fonctionnement ::
— en particulier, l’intensité des chocs (coefficient K 6 ) et la durée de fonctionnement

quotidienne (coefficient K 7 ) ; les valeurs de ces coefficients sont données dans le tableau
suivant :
On obtient ainsi la tension Fr qui doit être inférieure à la charge de rupture de la chaîne
choisie :
Choix des coefficients correcteurs Pour notre cas :

K6 K7 K8
1,4 1,2 8
D’où l’effort pondéré final pour les différents débits :
Q(T/h) 10 12 20
Fr(KN) 379,88 383,973 400,323
Or l’effort calculé est appliquée sur deux chaines soit sur une chaine :
Q(T/h) 10 12 20
Fr(KN) 189,94 191,986 200,162
Pour la charge de rupture de notre chaine est R=132 KN < Fr ce qui explique sa
Rupture.
2. Calcul de la puissance nécessaire pour entrainer la chaine d’élévateur à godets :
P=Q*H*g+effort de dragage (10% de la puissance)

Q :débit
H :hauteur de l’élévateur
AN :
P=20000*34,838*10*1,2
= 2,32 KW
En tenant compte le rendement de la transmission de la chaine qui est en général de
l’ordre de 0,85 et le rendement du groupe de commande (accouplement+réducteur) qui est
de l’ordre de 0,9 et un facteur de sécurité de 1,15 la puissance est :
P= 3,48 KW
La puissance du moteur installé actuellement est de l’ordre de 11,5 KW ce qui est

largement suffisant pour l’entrainement de notre système de manutention.
BENDAIKH Safwane
Responsable maintenance mécanique DCP & stockage à MP1
OCP-SAFI
Courroies :
 Facteur de service C2=1,5

 Puissance corrigé :Pb= P*1,5=18 ,5KW*1,5=27,7 KW
 Sélection de la section :SPA
 Rapport de réduction : i=(210/150)=1,4
N1=1475tr/min N2= 601 tr/min
 Recommandation de l’entraxe : a> 0,7(Dg+Dk)=252 mm &
a< 2(Dg+Dk) =720 mm notre entraxe est a=570 mm
 Longueur effective : L=2a+1,57(Dg+DK)+(Dg-DK)2/4a = 1700
On travaille avec L=1657
 Vitesse linéaire et fréquence : V= (Dg*n)/19100=5,19<<55m/s
Fb=(2*1000*V)/L=18,21<18,21 << 100 /s
 Puissance nominal par courroie Pn=4,56(tirée de l’abaque)
 Nbr de courroie la puissance maximal tirée par le moteur et de
l’ordre de 16 Kw donc Z=(P*C2)/(Pn*C1*C3)= 4,2 courroies
Pour état actuelle on a seulement 3 courroies.

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GROUPE OFFICE CHERIFIEN DES PHOSPHATES

Fiabilisation des équipements de DCP

RAPPORT de la 1ère période

 Préparé par : Mr.BENDAIKH Safwane  Organisme d’accueil : Maroc Phosphore I

Je saisi cette ultime occasion afin d’exprimer mes remerciements les

Je tiens à exprimer mes vifs remerciements à Monsieur Ahmed

Je remercie infiniment mon manager Mr AARAB Mohamed, pour tout

Aussi j’exprime mon sincère respect et vifs remerciements à Monsieur TIDILI

Mes remerciements les plus sincères à Mr Lechgar ,Mr EL

Finalement, je remercie toute personne ayant participé de près ou

Liste des figures

« OCP PRODUCTION SYSTEM », stratégie sur laquelle le groupe OCP

Dans cette Partie je traite la fiabilisation du malaxeur et l’élévateur à godet de

Dans cette partie j’aborde le sujet d instauration des fondations de la maintenance

1.1. Quel est le problème :

Il s’agit de la rupture des brins de la chaine de l’élévateur à godet ce qui

1.2. Pourquoi ce chantier :

 Criticité & sécurité& hygiène

On a deux types d’arrêts générés par ce problème, les arrêts dû à la chute de la

1.3. Quelles compétences pour le chantier

Ci-dessous la matrice des compétences auxquelles on a eu recours pour ce chantier :

Tableau 1: Matrice des compétences

Figure 1: L'équipe du chantier résolution de problème

Tableau 2: Planning du chantier résolution de problème

1.5. Stratification du phénomène

 Graphe du nombre total d’heures d’arrêt à cause du problème /

Figure 3: stratification des nombres de maillons changés /production

Cette stratification du phénomène montre que l’apparition du phénomène vient

2. Etape 1 : Identification du phénomène :

Figure 4: illustration des différentes modes de défaillance de la chaine de l’élévateur

2.2. Collecte des données (3G)

 Etat visuel de la chaine :

 Mesure des dimensions des pièces de rechange de confection interne :

Pour minimiser le temps d’intervention au moment de la défaillance de la chaine

Figure 6: pièces confectionnées aux ACX

Côte Côte originale % pièces conformes

Tableau 3: % des pièces conformes

Données relatives au phénomène

QUOI Dégradation de la chaine de l’élévateur à godet à cause du cisaillent de ces

OU On rencontre ce phénomène aux plaque de maillons et ses axes.

PAR QUEL Le phénomène a une tendance quasi-Chronique après l augmentation de la

COMMENT Cisaillement de la plaque extérieure des maillons et cisaillement des axes

Il s’agit de la dégradation de la chaine illustré par le cisaillement des plaques et

3.1. Schéma de description de fonctionnement :

Figure 8: Schéma de description de fonctionnement

Afin de comprendre le fonctionnement normal du système on a commencé

3.2. Liste des composants et leurs modes de détérioration :

Figure 9: liste des composantes

Cette liste de composantes avec le schéma de fonctionnement nous a aidé à établir

N° Condition de Valeurs Valeurs Evaluation

5. Etape 4 : Analyse des causes racines :

Dans cette étape, et afin de déterminer les causes racines du phénomène de

Figure 10: arbre des causes

6.1. Plan d’action :

Tableau 7: actions et contre mesures

6.2. Illustrations du plan d’action :

Remplacement des boulons M14 de longueur 170mm par Boulon M14

Figure 10:exemple d’actions et contre mesures

7. Etape 6 : Vérification des résultats :

Figure 11:évolution de la durée d’intervention du contrôle de l’élévateur

Nbr d'heures d'arrêts

Figure 12:évolution de la durée d’intervention du contrôle de l’élévateur

II. Résolution du problème du malaxeur de l’atelier DCP.