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SOMMAIRE

Introduction ................................................................................................................ 2

Définitions et terminologie ......................................................................................... 3

Les risques d’origines mécaniques ............................................................................ 4

La démarche générale de prévention des risques ..................................................... 6

Réduction des risques mécaniques ............................................................................ 9

Conclusion ................................................................................................................. 15
Introduction

Il y a risque mécanique chaque fois qu’un élément en mouvement peut entrer en contact avec
une partie du corps humain et provoquer une blessure. Réciproquement, une partie du corps humain
en mouvement peut entrer en contact avec un élément matériel (exemple : chute).

Ces éléments sont souvent liés à des équipements ou des machines mais peuvent également
concerner des outils, des pièces, des charges, des projections de matériaux ou des fluides.

La présence d’un risque mécanique peut donc être identifiée par la conjonction de 3 éléments : un
opérateur, un élément et l’énergie d’un mouvement.

Lorsque les risques mécaniques liés aux machines ne peuvent pas être supprimés par prévention
intrinsèque, ils doivent alors être réduits à un niveau acceptable ou les phénomènes dangereux qui les
causent doivent être isolés des travailleurs par des protecteurs qui permettent de respecter des
distances de sécurité minimales.
Pour mener à bien notre travail, Le présent de rapport est divisé en 4 parties :

• La première partie est consacrée à la définition du risque mécanique et l’appréciation des


risques ;
• La deuxième partie consiste à la détermination des risques d’origine mécanique,
• La troisième partie sert à présenter la démarche à suivre de la prévention des risques ;
• La quatrième partie contient les méthodes utilisées pour la rédaction des risques et on termine
par une conclusion.
Définitions et terminologie
Définition d’un risque mécanique :
Un risque mécanique est un ensemble des facteurs physiques qui peuvent être à l’origine d’une
blessure par l’action mécanique d’éléments de machine, d’outils, de pièces ou de matériaux solides
ou de fluides projetés

Définition d’une machine :

Une machine est un ensemble de pièces ou d’organes liés entre eux dont au moins un est mobile
et le cas échéant, d’actionneurs de circuits de commande et de puissance réunis de façon solidaire en
vue de transformer, traiter ou conditionner des matériaux ou déplacer des charges.

Termes utilisés en sécurité professionnelle :

1-Dommage :

Le dommage est une lésion physique ou une atteinte à la santé.

2- Danger :

Le danger est la source potentielle de dommage.

Il peut être de nature chimique (substances chimiques ), physique (bruit ,rayonnement ionisant ) ou
biologique ( virus bactéries pathogènes …).

3-Situantion dangereuse :

Situation dans laquelle un travailleur est exposé à au moins un phénomène dangereux.

L’exposition à ce ou à ces phénomènes dangereux peut entraîner un dommage, immédiatement ou à


plus long terme.

4-Evénement dangereux :

C’est un contact entre la cible à préserver et le danger. L’événement dangereux peut être d’origine
technique ou humaine

5-Protecteur :
Barrière physique conçue comme un élément de la machine et assurant une fonction de protection.
Les risques d’origines mécaniques

Les risques d’origines mécaniques


➢ écrasement
➢ cisaillement
➢ coupure, sectionnement
➢ happement, enroulement
➢ entraînement, engagement
➢ chocs
➢ perforation, piqûre
➢ abrasion
➢ éjection de fluides sous haute pression
➢ projection de pièces, outils, poussières

Facteurs pouvant être à l’origine de risques mécaniques

• la forme : éléments coupants, arêtes vives


• la disposition relative des pièces en mouvement
• la masse et la stabilité (chute)
• la masse et la vitesse (énergie cinétique)
• l’accélération
• la résistance mécanique (rupture, éclatement, flexion)
• l’énergie potentielle (ressorts, éléments élastiques, gaz et liquides sous pression)
Exemples illustrant différents risques d’origine mécanique
La démarche générale de prévention des risques

Le risque mécanique est indissociable de l’utilisation d’un équipement de travail. Les risques
d’accidents du travail doivent être pris en compte dès la conception par un ensemble de mesures de
prévention : suppression des phénomènes dangereux, mise en place de protecteurs et de dispositifs de
protection… Le concepteur doit non seulement prendre en compte les conditions normales
d’utilisation (installation, production, maintenance, réglage…), mais également les situations
anormales prévisibles.

Intégration de la sécurité à toutes les étapes de conception

L'intégration de la sécurité est encore trop souvent traitée en fin de projet, lors de la réception
finale de l'équipement par le client ou un organisme de contrôle. Il est alors trop tard pour remettre en
cause des choix de conception et les mesures prises sont obligatoirement correctives, principalement
afin de satisfaire le point de vue réglementaire. Ces mesures coûtent plus cher et sont généralement
moins efficaces.
Cette intégration doit donc se faire à toutes les étapes du processus de conception : de la définition
du besoin à la réception de l’équipement, en passant par la rédaction du cahier des charges, les étapes
d’avant-projet, et la conception détaillée à la réception.
Au niveau du cahier des charges l’objectif est d’imposer des spécifications au constructeur
permettant de procéder à une analyse des risques pertinente pour la conception d’un équipement
adapté aux besoins et aux exigences de sécurité. Ensuite, lors des phases d’avant-projet de conception
détaillée, les mesures de prévention appropriées et hiérarchisées sont précisées par une démarche
progressive.
Prévention intrinsèque
Des mesures de prévention intrinsèque doivent tout d’abord être recherchées. Elles
permettent de supprimer le phénomène dangereux ou de réduire les risques associés.
Ces mesures se distinguent par le fait qu’elles sont par conception incluses dans les caractéristiques
(géométriques, physiques, mécaniques…) de l’équipement et qu’elles permettent le plus souvent de
réduire le risque à la source.
Mesures de prévention complémentaires
Des mesures de prévention complémentaires sont également à prévoir : elles permettent
d’éviter des situations dangereuses imminentes (vitesse lente, arrêt d’urgence…) ou en train de se
produire. Par exemple, un dispositif d’arrêt d’urgence n’empêchera pas l’accès à une zone
dangereuse, mais son activation permettra d’éviter le dommage ou de limiter sa gravité.
Il faut fournir aux utilisateurs toutes les instructions nécessaires pour que l’équipement soit installé,
réglé, utilisé, maintenu, démonté correctement. Ces instructions doivent être réalistes, en tenant
compte du contexte d’emploi et de ses contraintes, ainsi que des situations anormales prévisibles. Ces
informations doivent permettre de bien connaître les risques présentés par l’équipement de travail
fourni et ainsi aider les utilisateurs à mettre en œuvre des mesures adaptées, quelles que soient les
opérations à effectuer.
Une machine peut présenter des risques lors de son fonctionnement normal si elle a été mal
conçue ou mal implantée. Bien entendu, toute utilisation non conforme à celle prévue par le
concepteur de l’équipement multiplie les risques. Une machine fonctionne rarement de façon isolée :
elle s’intègre dans un processus de production. Certains accidents se produisent à l’interface entre
machines et systèmes d’alimentation et d’évacuation des produits. Les risques peuvent également
varier en fonction du mode de fonctionnement de la machine. Et pour un même phénomène
dangereux, les moyens de protection peuvent également être différents selon le mode : par exemple,
si dans le cas d’une zone robotisée, il est envisageable d’en interdire complètement l’accès en marche
normale, il n’en est pas de même en mode apprentissage.
Enfin, un moyen de protection pour un mode de fonctionnement donné peut se révéler être
une source de dommage dans un autre : par exemple, le fait d’éloigner un élément de transmission en
le plaçant en hauteur afin qu’il soit hors de portée de l’opérateur en marche normale peut devenir
source de danger en cas de maintenance (risque de chute).Signalons que les accidents sur machines
se produisent de plus en plus hors production, lors d’opérations de dépannage, d’entretien, de
nettoyage ou de réglage. De même, le transport et l’installation des machines sont des phases
critiques
Principes généraux de gestion du risque mécanique
1. Appréciation du risque
Délimiter les limites de la machine
À la fin de cette étape, il faudrait être en mesure de décrire les conditions dans lesquelles la
machine sera utilisée : qu’utilisera la machine? pendant combien de temps? avec quels matériaux?
etc…d’avoir une estimation "fiable" du cycle de vie de la machine : conception, installation,
utilisation, déblocage et entretien et d’établir les utilisations prévisibles et le niveau attendu
d’expérience des utilisateurs.
Repérer les phénomènes dangereux
Une des étapes les plus importantes de la démarche de gestion du risque.
La liste des phénomènes dangereux doit être minutieusement établie, qu’ils s’agisse de pièces en
mouvement (risques d’origine mécanique), d’éléments sous tension (risques d’origine électrique),de
parties d’une machine trop chaudes ou trop froides (risques d’origine
thermique),de bruit, de vibrations, de rayonnements visibles (laser) ou
invisibles(électromagnétiques), de matières dangereuses ou de postures contraignantes(risque
ergonomique).
Estimer le risque
Elle consiste à comparer entre elles les différentes situations dangereuses, ce qui permet d’établir une
priorité d’action.
● Le risque = combinaison de : gravité d’un dommage X probabilité d’occurrence de ce
dommage
o R= P*G
● La probabilité d’occurrence du dommage peut être scindée en trois parties :
1. la fréquence et la durée d’exposition au phénomène dangereux
2. la probabilité d’occurrence d’un événement dangereux
3. la possibilité d’éviter ou de limiter le dommage.
Réduction des risques mécaniques
La première étape consiste à supprimer ou réduire le risque par des mesures de prévention. Par
conception mécanique, ou en limitant les interactions avec la machine, le constructeur va supprimer
les situations dangereuses ou limiter les dommages. Ces mesures sont à privilégier car elles sont
toujours efficaces, et n’engendrent pas de surcoût quand elles sont prévues dès la conception initiale.

La seconde étape, qui sera mise en œuvre lorsque la première n’est pas suffisante, consiste à utiliser
un protecteur ou un dispositif permettant de réduire le risque. Le principe est d’utiliser un moyen
fonctionnant de manière automatique. Mais ce type de dispositif est susceptible de connaître une
défaillance, ou d’être manipulé par un opérateur. On doit donc y avoir recours que dans un deuxième
temps.

Par protecteur, on entend un capot, une porte, un carter, etc. Le dispositif s’apparente, par exemple, à
un interrupteur mécanique sur la porte, une barrière immatérielle, un tapis sensible. Les solutions sont
nombreuses.

La troisième étape consiste à prévoir des informations pour l’utilisateur. Le concepteur pourra
prévoir des procédures, des restrictions d’utilisation, des équipements de protection individuelle, des
avertissements par pictogramme et/ou dans la notice. Toutefois, ces consignes sont efficaces
uniquement quand les opérateurs les suivent. Par oubli, précipitation, ou contournement volontaire,
le(s) opérateur(s) risquent d’être en situation dangereuse.

1. Les protecteurs

La mise en place de protecteurs ou de dispositifs de protection ne doit être faite que si les
phénomènes dangereux n’ont pu être supprimés par le choix de mesure de sécurité relevant de la
protection intrinsèque.
Définitions
• Ce sont des éléments de machine utilisés spécifiquement pour assurer une protection au moyen
d’une barrière matérielle.
• Selon la forme qu’on lui donne, un protecteur peut être appelé couvercle, écran, porte, enceinte, …
• Il peut exercer son effet :
✓ Seul il n’est efficace que s’il est fermé
✓ Associé à un dispositif de verrouillage la protection est assurée la position du
protecteur.
Dispositif de verrouillage
Dispositif de protection mécanique, électrique ou d’une autre technologie, destiné à
empêcher certains éléments de la machine de fonctionner dans certaines conditions
(généralement tant qu’un protecteur n’est pas fermé).
Deux types de protecteurs
1. Protecteurs fixes : ce sont des protecteurs maintenus en place (c-à-d fermés) :
✓ De façon permanente, par exemple par soudure
✓ Au moyen d’éléments de fixation (vis, écrous, …) s’opposant à ce qu’ils soient
déplacés/ouverts sans outils
2. Protecteurs mobiles : ce sont des protecteurs généralement liés mécaniquement au bâti de la
machine ou à un élément fixe voisin grâce à des charnières ou des glissières et qu’on peut
ouvrir sans faire usage d’aucun outil.
3. Exemples de protecteurs fixes
1. Protecteurs fixes enveloppant
Protecteur fixe qui interdit l’accès à la zone dangereuse de toutes parts

2. Protecteurs de maintien à distance


Il n’enferme pas complètement une zone dangereuse, mais en empêche ou en limite l’accès
grâce à ses dimensions et à son éloignement de cette zone.
Exemple : une enceinte périphérique
3. Protecteurs d’un angle rentrant
Protecteur fixe placé à proximité d’un angle rentrant pour empêcher l’accès la zone dangereuse.

Choix du type de protecteurs fixes


✓ Protecteurs enveloppant chaque zone dangereuse : si le nombre de zones dangereuses est
faible.
✓ Protecteur enveloppant unique pour toutes les zones dangereuses : si le nombre ou les
dimensions de ces zones sont importants.
✓ Protecteurs de maintien à distance multiples : si l’utilisation d’un protecteur enveloppant n’est
pas possible et si le nombre de zones dangereuses est peu élevé (chaque protecteur protège
une partie de la machine).
✓ Protecteur de maintien à distance unique (enceinte, par exemple), si l’utilisation d’un
protecteur enveloppant n’est pas possible et si le nombre ou la dimension des zones
dangereuses est important
2. Protection par éloignement : Respect des distances de sécurité

✓ Respect des distances de sécurité Maintien de la zone dangereuse éloignée du corps humain
Réduction ou suppression des risques mécaniques
✓ Principaux facteurs à prendre en compte pour une protection efficace :

➢ L’accessibilité de la zone dangereuse avec le corps humain ou avec les différentes parties du corps
humain.

➢ Les dimensions anthropométriques du corps humain et des différentes parties du corps humain
➢ Les dimensions de la zone dangereuse.
Emplacement possible de la zone dangereuse

La distance de sécurité tient compte du fait qu’aucun geste volontaire ne sera fait dans le but
d’atteindre la zone dangereuse et qu’aucun accessoire (outil, gant, perche, etc.) ou objet faisant office
de marchepied (escabeau, chaise, etc.) ne sera utilisé pour atteindre la zone dangereuse.

3. Atteinte vers le haut

La détermination de la distance de sécurité entre le sol, la


passerelle ou la plateforme fixe de travail et le bas de la zone
dangereuse est fonction de la hauteur à laquelle se trouve la
zone dangereuse et de son accessibilité prévisible.

➢ Les zones dangereuses doivent être rendues inaccessibles par


un protecteur ou par un dispositif de protection.

4. Atteinte par-dessus les structures de protection

Pour traiter de l’accessibilité par le dessus du protecteur, les


symboles suivants sont utilisés pour désigner les dimensions
critiques :
- a : la hauteur de la zone dangereuse par rapport au sol ou à la
plateforme de travail
- b : la hauteur du protecteur
- c : la distance horizontale entre le protecteur et la zone
dangereuse.
5. Protection par écartement minimal entre les pièces mobiles

Ecartements minimaux pour éviter les risques d’écrasement

6. Protection par limitation des forces et des niveaux d’énergie des pièces mobiles

✓ Dans certains cas, il est possible de limiter les forces et les niveaux d’énergie des pièces mobiles
de façon à éliminer les dommages au corps humain.
✓ Ce principe ne peut être appliqué que si les pièces mobiles possèdent des caractéristiques
permettant d’assurer la fonction de sécurité requise (absence d’angles aigus, de parties coupantes,
etc.).
✓ Facteurs devant être pris en compte :
• Accessibilité de la zone dangereuse ; dimensions anthropométriques ;
• Énergie cinétique ; pression sur des parties du corps ; formes et dimensions des surfaces de
contact ;
• Fiabilité du système (facultatif) ; temps de réponse des mécanismes (Facultatif).
7. Protection par tunnel

✓ Un protecteur en forme de tunnel permet le


passage du matériau ou de la pièce travaillée tout
en empêchant le travailleur d’atteindre la zone
dangereuse
✓ La distance de sécurité « ds » est constituée par
l’éloignement du tunnel par rapport à la zone
dangereuse ds1 et par la longueur du tunnel ds2
✓ La distance de sécurité ds dépend donc de la
forme et des dimensions e du tunnel.
✓ Si des ouvertures sont pratiquées dans le
protecteur, il faut aussi que le protecteur soit
éloigné de la zone dangereuse.

Hiérarchie de réduction du risque


Conclusion
Aujourd’hui Il est indispensable de faire attention dans les moindres faits et

gestes car les accidents sur machines se produisent de plus en plus hors production,

lors d’opérations de dépannage, d’entretien, de nettoyage de réglage ... De même, le

transport et l’installation des machines sont des phases critiques. Malgré l’évolution de

la technologie qui pourrait laisser croire à une liberté sans limite, il faut tout de même

des préventions en place qui permettent de supprimer les phénomènes dangereux ou de

réduire les risques associés.