Il est important de comprendre le rô le majeur que peut jouer le Maroc et les ports marocains dans les

échanges mondiaux. Pour moderniser son secteur portuaire, le Maroc a déjà mis en oeuvre une
réforme portuaire avec notamment l’introduction de la concurrence dans ce secteur. Il a aussi
entrepris de grandes réalisations telles que la construction du nouveau port Tanger Med dont la
montée en puissance va positionner le Royaume comme pivot incontournable entre l’Europe de
l’Ouest et du Nord et l’Asie. En plus de l’ancrage du Maroc à l’espace euro-méditerranéen qu’a
permis Tanger-Med, ce port joue un rô le de moteur pour le développement régional, avec
l’émergence d’un bassin de compétitivité favorable aux investissements et générateur d’emplois.
B. Les objectifs stratégiques du secteur :
La politique portuaire marocaine doit répondre à des exigences à la fois économiques et
politiques. En effet, elle doit répondre à une demande portuaire exprimée par les partenaires
économiques nationaux et les acteurs des transports internationaux et contribuer aux objectifs
politiques nationaux qui peuvent se résumer en trois points : Valoriser les avantages
comparatifs du pays vis-à-vis de son contexte méditerranéen et saisir une part du marché du
commerce international maritime entre le bassin méditerranéen, l’Europe, le Moyen-Orient et
l’Asie ; Contribuer aux équilibres régionaux du Royaume et favoriser le développement social et
humain ; Soutenir les dynamiques économiques. Pour prendre en compte les différentes facettes
de cette problématique, la stratégie d’aménagement du paysage portuaire répond aux 6 objectifs
suivants : Optimiser la compétitivité de la chaîne logistique ; Optimiser la valorisation des
ressources ; Assurer la sécurité des approvisionnements stratégiques ; Accompagner des
mutations économiques ; Donner au système portuaire la capacité à s’adapter aux changements
régionaux et internationaux ; Lui permettre de saisir les opportunités géostratégiques qui
apparaîtront.

B. Comment optimiser la gestion de vos stocks ?

. Il en existe pour évaluer l’efficacité de toute votre logistique. La gestion de
vos stocks est un élément clé pour la réduction des coûts logistiques. En
effet, il faut non seulement disposer d’un entrepôt, mais aussi de toutes les
machines-outils et infrastructures indispensables pour le faire fonctionner.
Plus l’entrepôt est vaste, plus les équipements sont importants, et plus vos
dépenses d’investissement et de fonctionnement seront élevées. Il ne s’agit
donc pas de diminuer à tous prix le niveau des stocks, mais de le rendre le
plus proche possible de vos besoins.

La question des réapprovisionnements est donc centrale. La formule de

Wilson est une solution efficace pour utiliser au mieux vos capacités, en
limitant les coûts des commandes. Aussi connue sous le nom de quantité
économique de commande (QEC), la formule de Wilson détermine la quantité
optimale de réapprovisionnement d’une unité de production. L’équilibre
optimal est atteint lorsque une commande est passée de manière à réduire le
coût de possession des stocks, en évitant la pénurie. Seuls 3 paramètres
doivent être pris en compte pour y parvenir : la demande en quantité sur la
période (D), le coût d’une commande incluant le transport et la réception de
la marchandise (CC), et le coût unitaire de possession du stock (CS).
La quantité optimale à commander est donnée par la formule suivante :
 La formule de Wilson s’applique principalement lorsqu’il s’agit de commandes
régulières et de quantité identiques. Aussi, la variation du prix des
approvisionnements n’est pas pris en compte. Parfois, les
réapprovisionnements sont anticipés en prévision d’une augmentation du prix
des articles.
Autre KPI à déterminer, le stock de sécurité (ou « stock tampon »). Il est la
quantité minimale d’un produit nécessaire pour optimiser vos coûts de
stockage tout en limitant le risque de rupture de stock. Il est important qu’elle
ne tombe pas en dessous de ce niveau pour ne pas faire courir de risque
au bon fonctionnement de la chaîne de fabrication. Il est particulièrement
utile en cette période de volatilité des marchés, durant laquelle les firmes ont
besoin d’être toujours plus agiles. Il permet donc de limiter les ruptures de
stock dues aux aléas. Tous les articles ne sont pas soumis à la même
volatilité, c’est pourquoi il est préférable de répliquer le système de
classement ABC, que nous avons précédemment exposé. Le coefficient de
sécurité est déterminé par la loi normale et dépend de votre taux de service
choisi. Par exemple, pour un taux de service de 99%, le coefficient de sécurité
est égal à 2,326. Pour un taux de service de 98%, le coefficient de sécurité est
égal à 2,05. Pour savoir à quel montant commander de nouveau, il suffit de
connaitre le seuil à partir duquel vous souhaitez être réapprovisionné.
Le point de commande est obtenu en multipliant la demande moyenne par
période par le délai de réapprovisionnant auxquels on ajoute le stock de
sécurité.
C. Quels sont les autres KPI à vérifier ?
Autre point important, le calcul du prix de transport de vos marchandises.
Vous pouvez opter pour une taxe au poids. Elle dépend du poids réel évalué à
la tonne et du volume en mètres cubes occupé par vos articles. Ces deux
paramètres permettent d’établir le poids taxable de vos articles. Autrement, il
est possible de préférer le paiement d’une taxe forfaitaire, calculée pour un
container par exemple. Cela dépend du poids de vos articles et de leur
volume.
Enfin, voici une liste d’autres KPI logistique et d’indicateurs de production à
inspecter avec attention :
 La capacité de fabrication inutilisée se calcule en retranchant le
volume standard disponible par le volume réel produit dans la période.
 Le coût d’arrêt par équipement se calcule en additionnant le total des
coûts générés par l’arrêt d’un ou plusieurs équipements. Parfois, ils
 augmentent lorsque plusieurs équipements sont à l’arrêt en même temps. Il
est aussi intéressant d’observer la durée moyenne des arrêts.
 Le coût de revient par produit désigne la somme des coûts liés au
cycle de fabrication. Il permet de déduire votre marge brute.
 La densité des files d’attentes (en %) s’obtient par la formule suivante :
(Volume de fabrication en cours / Total réalisé)*100.
 La durée moyenne du cycle de fabrication s’obtient par la forme
suivante : Somme des durées du cycle de fabrication/ nombre d’ordres
planifiés.
 L’emploi des équipements (en %) s’obtient par la formule : (Temps total
réel de fabrication / Temps total théorique de fabrication)*100
 La fluidité de la fabrication (en %) s’obtient par la formule : (Volume de
fabrication réalisé dans les temps / total de fabrication de la période)*100
 Le taux de pertes (en %) s’obtient par la formule : (Quantité ou valeur
des pertes de production / Quantité ou valeur produite)*100

III. Comment optimiser la gestion de vos

stocks ?
Plusieurs méthodes permettent concrètement d’améliorer la gestion de vos
stocks, et, en premier lieu, le DDMRP permettant d’instaurer une gestion
dynamique de « buffers » (stock tampon). La gestion logistique est
entièrement pilotée par la demande, et les buffets sont totalement inclus dans
la gestion des flux de production. En introduisant des stocks tampons à des
points stratégiques, vous garantissez une excellente réactivité à votre
organisation, et gardez toujours un œil attentif sur la demande. Cette méthode
permet d’atténuer les variations du marché entre 20% et 30%. Les sociétés
soumises à une forte volatilité, dont les délais d’approvisionnement sont
importants et dont les process d’assemblage complexes ont tout intérêt à
appliquer cette méthode.
La production à « flux tiré » consiste à placer le client comme générateur
des ordres de production. Il émet une demande, et l’entreprise fournit le
produit désiré. Cela limite le stock, et peut même le supprimer totalement
dans certains cas. D’autres articles nécessitent un délai de fabrication trop
long et ne peuvent être soumis à cette pratique (les voitures ou les
marchandises agricoles par exemple). Pour cette raison, il est possible
d’appliquer un ou plusieurs stocks intermédiaires tout au long de la chaîne de
fabrication.
A contrario, le « flux poussé » se fonde sur les prévisions de la demande
pour organiser la fabrication. Le produit est fabriqué avant que le client n’ait
effectué son ordre de commande. L’entreprise n’a pas la certitude de vendre
ses articles, et constitue des stocks. Cette méthode permet au client d’être
livré très rapidement après le passage de la commande.
Enfin, le cross docking est une méthode qui connait un essor important en
France et à l’international, et particulièrement chez les commerçants,
distributeurs, grossistes et centres de distribution qui ne possèdent pas de
stock. Concrètement, vous faites passer de la marchandise de la plateforme
de déchargement vers le quai d’expédition sans passer par l’entrepôt de
stockage. Les articles ne font donc que transiter. Exit la préparation de la
commande, la réexpédition, le picking et le colisage. Rapidité de traitement et
réduction des coûts font partie des avantages attendus de cette méthode. Ce
système est largement appliqué dans la grande distribution ou pour les
livreurs de la presse quotidienne par