La Maîtrise Statistique des Processus

( MSP/SPC )
Animé par
Dipl.-Ing.
Rahmouni Mongi

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 1

 Sommaire
1. INTRODUCTION
1.1 LE PREALABLE A LA MSP
2. DEFINITIONS CLEFS
3. HISTORIQUE DE LA MSP
4. OBJECTIFS DE LA MSP
4.1 RELATION ENTRE MSP ET EXIGENCE DE LA NORME ISO TS 16949:2009
RELATIVE AU § 8.2.3.1
5. LES 4 ETAPES DE LA MSP
6. LES CUASES DE VARIABILITES DU PROCESSUS
7. TERMES ET PARAMETRES RELATIFS A LA MSP
8. DEMARCHE DE LA MISE EN PLACE DE LA MSP
8.1 ETUDUDE DE LA STABILITE DU PROCESSUS
8.2 ETUDE DE LA CAPABILITE DU PROCESSUS
9. LES 3 TROIS SORTES DES CARTES DE CONTRÔLE FREQUEMENT MISES EN
APPLICATION
10.RESUME ET DISPOSITIONS PRATIQUES
11. LES CARTE DE CONTRÔLE AUX LIMITES ELARGIES ET LES CARTES
<<PRECONTROL>>
12.CARTES DE CONTRÔLES POUR LE SUIVI DES VALEURS INDIVIDUELLES
(cartes moyennes/étendue glissantes et cartes moyennes glissantes/étendues glissantes)

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 2

 1.Introduction
Pour pouvoir produire en série avec une qualité
performante et haute productivité il est primordial
de planifier et développer au préalable les
processus de fabrication afférents. L’apport de la
preuve de capabilité de processus de fabrication
représente une condition principale indispensable
pour pouvoir fournir aux clients durablement des
produits de haute qualité sous des conditions
économiquement maîtrisées.
Le processus avec ses sources de variations
(variabilités) et son cycle de régulation par le biais
de maîtrise de caractéristiques du produit et de
paramètres du processus est présenté
schématiquement dans l’illustration suivante.
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 3
 Illustration: cycle de régulation du processus
Actions sur le processus Informations relatives à la qualité

paramètre processus

Caractéristique produit

Processus
Main d’œuvre
Matériel Amélioration
Machine continue de la Produit
Méthode qualité
Milieu

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 4

1.1 LE PREALABLE A LA MSP C’EST : ’’MSA’’
Il est évident pour tous qu’un processus de fabrication ne permet pas d’atteindre à tout coup
la cote nominale, il existe une variation de fabrication qui est évaluée à l’aide des indices de
capabilité.
De la même manière, le résultat d’une mesure n’est jamais complètement exact, il
existe toujours une incertitude de mesure issue du système de mesure. Celle-ci est liée
aux conditions entourant le mesurage selon la règle des 5M.

Méthode Moyen
(équipement)

Caractéristique Résultat de
à mesurer mesure avec
incertitude

Main d’œuvre Matière Milieu

(mesurande)

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 5

1.1 LE PREALABLE A LA MSP C’EST : ’’MSA’’
Ce point est un point essentiel dans la réussite de la mise sous contrôle
d’un processus. Il est inutile de placer une carte de contrôle SPC si la
dispersion globale du système de mesure occupe déjà une part
significative de l’intervalle de tolérance (non compatible avec l’intervalle
de tolérance). La première étape préalable à la MSP consiste à vérifier
si les bonnes conditions de répétabilité et de reproductibilité sont bien
remplies (étude R&R).
En bref l’objectif de l’étude MSA est de garantir que les
variations dues au système de mesure sont compatible avec
le besoin (notamment l’intervalle de tolérance IT) avant de
passer à l’étude MSP.

Note: supplémentairement à l’ étude MSA il est impératif de garantir

que la résolution de l’ équipement de mesure est suffisamment
compatible avec IT ( règle générale R <= (1/10) IT
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 6
 2. Définitions clefs
MSP ( SPC: statistical Process Control) est un élément d'assurance qualité
( méthode de gestion préventive ) . Son objectif est de maîtriser un
processus mesurable par suivi graphique temporel basé sur des
fondements statistiques dont l’objectif à amener tout processus au niveau
requis de stabilité, de qualité et l’y maintenir grâce à un système de
surveillance permettant de réagir rapidement et efficacement à des dérives,
évitant ainsi la production de produits non conformes .
Le SPC part de 3 principes de base:
 c'est le processus qui élabore le produit.
 le comportement des processus fluctue ( passage
successivement d'une valeur à une autre ) dans le temps.
 les processus ont tendance à se désorganiser et à se
dégrader dans le temps.
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 7
 2. Définition clefs ( suite )
 Stabilité d’un processus: l‘aptitude d’un processus à maintenir
dans le temps , un même niveau de performance par rapport à
des limites fixées par le processus même
(limites naturelles)
processus stable = processus sous contrôle  processus dépourvu de causes
spéciales (présence seulement des causes aléatoires).

 Capabilité d ’un processus: l’aptitude d’un processus

à produire durablement dans les tolérances fixées par
le client (exigences imposées par le client).
Processus capable  indicateur de capabilité >=
= à une valeur bien
déterminée.
<< la capabilité s’éxprime par un chiffre >>
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 8
 3. Historique de la MSP-SPC
 Avec l'évolution technologique du vingtième
siècle, l'entreprise est passée progressivement
d'une stratégie de détection des rebuts à une
stratégie de la prévention. Le SPC s'inscrit
dans cette tendance et correspond au cas de la
localisation des contrôles. Le créateur du SPC
est Walter Shewhart qui travailla au Bell
laboratoire et eu pour élève Edward Deming
qui enseigna cette discipline au Japon pendant
les années 50 du vingtième siècle.

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 9

 3. Historique de la MSP-SPC(suite)
L’application des statistiques en production n’est pas donc une chose nouvelle.
Cette Application repose sur deux concepts de base qui sont:
 Le suivi et le pilotage (surveillance) par << cartes de contrôle>>
 La mesure et le suivi des capabilités
Ces deux piliers de la MSP n’ont pas été introduits en même temps. Le pilotage par
cartes de contrôles a été introduit dès les années 1930 grâces aux travaux de
Walter Shewhart.

Shewhart publia en 1931 ( ouvrage : economic control of quality of manufactured product – 1931 )
les principes de la variabilité d'un procédé de fabrication (processus) en
distinguant sa variabilité commune (aléatoire) et sa variabilité spéciale
(déterminées, assignables, systématique).

En revanche, les mesures de capabilité n’ont été formalisées et admises que

dans les années 1970 principalement dans l’industrie automobile américaine.

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 10

 3. Historique de la MSP-SPC(suite)
L’industrie japonaise utilise de façon intensive les outils
statistiques depuis d’une trentaine d’années . C’est sous
l’impulsion du Dr. Edward Deming, consultant américain au
japon , qu’elle a connu puis appliqué les méthodes statistiques en
production. En Europe l’application des outils statistiques dans les
ateliers de fabrication a commencé qu’au début des années 1980.

Le constructeur automobile FORD a, sans doute été un des leaders

dans la promotion moderne de la MSP au niveau
mondial. L’ouvrage interne << Statistical Process Control>> a été
un des premiers ouvrages de synthèse connus du grand public sur
la MSP (SPC).

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 11

 4. Objectifs de la MSP
A) éviter les coûts dus à la non- qualité:
la seule finalité du SPC est de diminuer les variations des
caractéristiques clefs du produit final. En effet, le client , qu’il soit
interne ou externe à une société exige du fournisseur la garantie
que le produit soit livré avec les diverses caractéristiques comprises
dans les tolérances fixées. Ne pas satisfaire cette demande peut
avoir plusieurs conséquences fâcheuses au niveau économique
pour les organismes telles ques:
 perdre tout simplement le client au profit d’une entreprise plus
performante.
 se voir retourner sa marchandise pour non-conformité aux
exigences du client.
 grande probabilité de livraison de produit non conformes
engendrant une réclamation client évidente:
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 12
 4. Objectifs de la MSP ( suite )
B) éviter les dérives du processus:
-éviter la dérive d’un processus qui tend principalement à aller vers le
désordre au sens chaotique du terme et éviter l’instabilite du processus.

- Structurer et identifier les responsabilités de chacun sur le processus.

- Permettre de réagir à temps sur la variation anormale d’un
prélèvement ( aspect du juste à temps de la réaction ).
- mise en place d’un outil simple et puissant de décision.
- donner d‘une façon systématique et au moment opportun la nécessité
de modifier un paramètre du processus ou de rechercher la cause de la
déviation.

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 13

 4. Objectifs de la MSP ( suite )
- permettre grâce à la prise des données quasi instantanée du
processus, de déterminer les causes de variation qu’il aurait
très difficile de déceler en temps différé .
- rechercher et archiver la cause des déviations pour éviter, par
diverses actions instantanées ou différées à l’événement,
qu’elles se reproduisent.

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 14

 4.1 RELATION ENTRE MSP ET EXIGENCE DE LA NORME ISO TS
16949:2009 RELATIVE AU § 8.2.3.1

8.2.3.1 Surveillance et mesure des processus de fabrication

L'organisme doit réaliser des études de processus sur tous les nouveaux processus de
fabrication (y compris d'assemblage et d'encyclage) pour vérifier leur capabilité et
fournir des données d'entrée supplémentaires pour la maîtrise des processus. Les
résultats de ces études de processus doivent être consignés avec, si nécessaire, des
spécifications concernant les moyens de production, de mesures et d'essais, et les
instructions de maintenance. Les objectifs de capabilité, de fiabilité, de maintenabilité et
de disponibilité des processus de fabrication, ainsi que leurs critères d'acceptation,
doivent apparaître dans ces documents.
L'organisme doit maintenir ou améliorer la capabilité ou la performance des processus tels
qu'ils ont été acceptés conformément au processus du client (§ 7.3.6 PROCESSUS
D’ACCEPTATION DU PRODUIT) pour l‘acceptation des pièces. Dans c et objectif,
l'organisme doit s'assurer que le plan de surveillance et le diagramme de flux des
processus sont mis en œuvre, en respectant les spécifications concernant
 les techniques de mesure,
 les plans d'échantillonnage,

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 15

4.1 RELATION ENTRE MSP ET EXIGENCE DE LA NORME ISO TS
3 RELATIVE AU § 8.2.3.1

- les critères d'acceptation, et

- les plans de réaction, lorsque les critères d'acceptation ne sont pas atteints.

Les événements significatifs des processus tels que les changements d'outils, la réparation
de machines, etc. doivent être enregistrés.
L'organisme doit déclencher un plan de réaction établi à partir du plan de surveillance en cas
de caractéristiques instables ou non capables . Ces plans doivent inclure l'isolement des
produits concernés et leur contrôle à 100 % si nécessaire. Un plan d'actions correctives
mentionnant les délais et responsabilités doit alors être mené à bien par l'organisme afin
d'assurer de nouveau la stabilité et la capabilité du processus.
Ces plans d'actions doivent être revus avec le client et approuvés par lui quand il l'exige.
L'organisme doit conserver les enregistrements des dates effectives de modification du
processus.

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 16

 5. Les 4 étapes de la MSP
Collecte des données
( la première étape )

Actions /
MSP/SPC Analyse des
Améliorations
données
Standardisation ( comportement
processus )

Évaluation des résultats

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 17

 Description des 4 étapes du SPC

Étape 1:Cette étape consiste à collecter les valeurs mesurées de ou des

caractèristiques(s) concernée(s) pour les transformer par la suite en un outil
graphique désigné par la carte SPC (exp. Xbarre/R).
Étape 2: tracer les limites de contrôle ainsi que Xbarre et Rbarre sur la carte SPC
après avoir reporté et relié les valeurs Xi et R saisies dans l’étape 1 . les limites de
contrôle appelées ’’limites de contrôle naturelles’’ servent en liaison avec la
valeur centrale des moyennes Xbarre ( Xi : moyenne de chaque échantillon ) et les
moyennes Xi mêmes , à juger la stabilité du processus à l’aide de l’analyse
de son comportement ( variabilité, dispersion, et dérives,…etc. ). Ces limites ne
présentent ni des spécifications exigées ni des objectifs planifiés.
Étape 3: en liaison avec les analyses réalisées dans l‘étape 2, on passe par la suite à
l’évaluation de capabilité du processus en comparant la dispersion et le
centrage des valeurs mesurées par rapport aux limites de spécifications exigées
( indicateurs: indices de capabilité ).
Étape 4: le but de l’action à entreprendre sur le processus s’articule sur les deux
points suivants:
-l’obtention et le maintien de la qualité demandée/exigée du processus.
-l’amélioration continue de sa qualité en suivant de nouveau le cycle des quatre
étapes indiquées ci-dessus (éventuellement changements de limites de contrôle et
détermination d’une nouvelle fréquence de prélèvement).
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 18
 6. Les causes de variabilité d’un processus

Chaque processus de
fabrication possède toujours des
sources de variabilité et est
soumis à un ensemble de causes
de dispersions. Ces sources
peuvent généralement être
décomposées en cinq
catégories désignés par le sigle
<<5M>>. On désigne
également l’ensemble des
sources de variation en deux
catégories bien distinctes:
les causes communes (
aléatoires , naturelles ) et les
causes spéciales
( assignables, déterminées).

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 19

6. Les causes de variabilité du processus (suite)
Causes communes: se sont des causes liées à des phénomènes aléatoires
qui présentent de nombreuses sources de variation attribuables au
hasard et sont toujours présentes à des degrés divers dans différents
processus. Ces types de causes sont nombreuses, permanentes et ayant
des conséquences statistiquement prévisibles.
L’ensemble de cause communes forme la variabilité intrinsèque du
processus. Le rôle de la MSP est de ne laisser subsister que les causes
communes ( d’ou la provenance d ’expression<< sous contrôle>> : causes
principalement liées à la machine/Installation/équipement et dans une
moindre mesure aux autres 4M ).

exemples : stabilité du courant et tension électrique, vibration, variabilité de

la température, positionnement d’un dispositif mécanique de précision, jeu
dans la chaîne cinématique, défaut de la broche d’une machine, retour à la
position initiale d’un dispositif.

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 20

 6. Les causes de variabilité du processus (suite)
causes spéciales: se sont les causes de dispersion identifiables ,souvent
irrégulières et instables, peu nombreuses et par conséquent difficiles à prévoir
L’apparition des causes spéciales nécessitent des interventions ( contrairement
aux causes communes ) sur le processus vu leurs impacts importants sur la
variabilité de celui ci. Les variations globales et résultantes sur le procédé de
fabrication sont liées aux 5M (milieu , méthode, matériel ,machine , et main
d’œuvre) .
Exemples: changement d’outil, arrêt brusque d’un système de refroidissement (
machine à injection plastique), chute de température dans un cuisson, déréglage
d’un outil, usure d’un outil, chute brusque de refroidissement, nouvelle charge
de MP non conforme, différents empreintes d’injection en plastique,

Note: lorsqu’on analyse les causes spéciales qui interviennent sur le processus, on
s’aperçoit qu’on peut classer les causes spéciales en deux catégories:
- Celles qui agissent sur la position de la valeur surveillée par rapport à la cible
(déréglage d’un outil par exemple)
- Celles qui agissent sur la dispersion et donc sur la capabilité de processus
(défaut de lubrification par exemple)

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 21

Illustration:causes communes /
causes spéciales

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 22

Jugement de stabilité via allures des courbes

Seules des causes Des causes « spéciales » de

« communes » de
variation sont présentes.
Conclusion: le processus est
stable (sous contrôle) et par
conséquent prévisible.
variation sont présentes.
Conclusion: le processus est
instable (hors contrôle) et
par conséquent non
prévisible

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 23

 Dispositions pratiques:
Quand un processus est sous contrôle :
 Vous pouvez prédire son comportement à venir en termes de
performance moyenne (différence entre la valeur moyenne et la valeur
cible de spécification) et performance de variation (niveau de
dispersion).
 Vous pouvez assurer le pilotage par des limites naturelles
 Vous pouvez estimer sa capacité à répondre aux besoins de
spécifications (tolerances exigees par les clients) autrement
dit sa Capabilité.
 Cela réduit la variation et le coût du processus.
 Pilotage du processus = suivi de stabilité dans le
temps
 Capabilité du processus = évaluation de l’aptitude
d’un processus à répondre aux spécifications
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 24
7. Termes et paramètres relatifs à la MSP

Population

Echantillon

Population Echantillon
Effectif / Taille N n
Moyenne µ, m
X
Etendue R R

Ecart-type σ s

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 25

7. Termes et paramètres relatifs à la MSP ( suite )
1
C alcu l d e la m o yen n e: x = X n

n i 1 i

C alcu l d e l'eten d u e: R  X m ax  X m in
E stim atio n d e l'ecart typ e :
C as n °1 : u n seu l p rélé vem en t:
1
 =  n

n  1 i 1
( X i
 X ) 2

C as n °2 : K p rélevem e n t:
- E stim atio n à p art ir d e la m o yen n e d es éten d u es:
R
 
d2
- E stim atio n à p artir d e la m o yen n e d es écarts typ e s
S
 
C4
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 26
 8. Démarche de la mise en place
de la MSP
 Il faut commencer tout d’abord
commencer par l’étude de la
stabilité du processus.
 une fois le processus est jugé
stable, on peut passer à l’étude de
capabilité.

NOTE:
Quand un processus est instable,
nous ne pouvons pas tirer de
conclusions valables sur sa capabilité

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 27

8.1 Étude de la stabilité du Processus outil: carte de contrôle: SPC

Étape 1: Planification
 Identifier le processus à étudier ( état actuel relatif à la qualité,
à la productivité, à l‘objectif attendu, aux écarts
majeurs,….etc.) et les ressources y associées.
 Fixer la caractéristique (paramètre) du processus ou la
caractéristique du produit. En règle générale on retient trois
critères de sélection de ces caractéristiques candidates:
- l’importance de la caractéristique pour la satisfaction du client final ou d’un
client aval.
- l’historique de non- qualité sur cette caractéristique. il est intitule de suivre
par carte de contrôle une caractéristique qui n’a jamais posé de problèmes de
qualité.
- la corrélation existante entre plusieurs caractéristiques (dans ce cas choisir
une seule dont les autres se déduisent par corrélation).
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 28
 8.1 Étude de la stabilité du Processus
outil: carte de contrôle: SPC (suite)

 Choisir le système de mesurage (jugé déjà capable au préalable) .

 Minimiser/éliminer les sources de variation/variabilité inutiles
( matériel non plus valable, personnel non suffisamment qualifié,
conditionnement ….etc)

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 29

 8.1 Étude de la stabilité de Processus(suite)
Étape 2: Collecte des données
Collecte des données en fonction:

-Taille de l’échantillon ( n ) .
Note1: souvent la taille des échantillons est fixée à 5 et ceci pour une raison
historique. En effet, lorsque les cartes sont calculées à la main, le chiffre 5 est
pratique pour le calcul de la moyenne car une division par cinq revient à une
multiplication par deux suivie d’une division par dix. Mais à part cette facilité
le chiffre cinq n’est pas toujours le plus adapté.
Note 2: la taille des échantillons doit demeurer constante pour tous les
sous-groupes(prélèvement)
-Fréquence de prélèvement ou d’échantillonnage:
il faut que la fréquence d’échantillonnage donne une image
la plus juste possible de processus.

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 30

 8.1 Étude de la stabilité de Processus(suite)
il faut connaitre la fréquence de l’évolution réelle du processus pour déterminer
la fréquence d’échantillonnage:

Si on prend l’exemple de la figure ci-dessus l’image de l’évolution réelle du processus va

dépendre de la fréquence d’échantillonnage que l’on va choisir: il est évident que la solution
<<points noirs>> est meilleur que la solution <<points blancs>>.
Note: En Règle générale la fréquence des actions correctives sur un processus doit
être au moins quatre fois plus faible que la fréquence de prélèvement.

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 31

8.1 Étude de la stabilité de Processus(suite)

- Nombre de prélèvement.
Règle directrice: vingtaine de prélèvement
qui représentent une centaine
d’informations individuelles. Ce la suffit
pour donner une bonne image du processus
(exemple 20 -25 prélèvements par rapport
aux échantillons à 100 -125 mesures ).
- Enregistrement des mesures sur un
tableau.
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 32
 8.1 Étude de la stabilité de Processus ( suite )
exemple: La carte de contrôle (ou de pilotage )
moyenne/étendue
 Dans le but de jugement de la stabilité et dans le
but d’aider l’opérateur à détecter si le processus
qu’il conduit ne subit que des cause communes
(aléatoires) ou s’il y a des causes spéciales, Dr.
Shewhart a dès le début du 20ieme siècle, mis au
point un outil graphique performant appelé : la
carte de contrôle. La carte moyenne/étendue est
historiquement la carte la plus importante et
probablement la plus utilisée.
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 33
8.1 Étude de la stabilité de Processus(suite)

Étape 3:Calcul des limites de Contrôle

exemple relatif à une carte moyenne/étendue
_  _
- calculer Xi , R i , X , R
_
- Carte X :
 _
LCS : X + A 2 R
 _
LCI : X - A 2 R

- Carte R:
_
LCS: D 4* R
_
LCI: D 3* R

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 34

 8.1 Étude de la stabilité de Processus(suite)

Étape 3: Calcul des limites de Contrôle (suite)

En règle générale les limites de contrôle pour la carte des

moyennes se calculent en fonction de la valeur cible.

La cible est la valeur sur laquelle il faut se centrer. Elle est

souvent fixée égale au milieu de tolérance . Pour les
processus qui ne peuvent être centrés sur la cible, on fixe
la cible sur la moyenne des moyennes Xbb de la carte
d’observation.

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 35

Les coefficients A2, D3 et D4 (indiqués dans les formules précédentes ) en
fonction de la taille des échantillons, sont données par le tableau Annexe E du
référentiel QS9000 relatif à l‘étude SPC (Extrait non exhaustif v. tableau ci-dessous).

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 36

 8.1 Étude de la stabilité de Processus(suite)

Étape 4:Construction de la carte moyenne/étendue

_  _
- mettre les valeurs de Xi,Ri,X,etR
- relier les Ri
_
- relier les Xi
- tracer les LC
NOTE:Pour la première création de la carte on peut renoncer
aux traçages de LC .
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 37
 8.1 Étude de la stabilité de Processus(suite)
Étape 4:Construction de la carte moyenne/étendue (suite)

Quelques lignes directrices concernant le choix de

l’échelle pour les cartes Xb/R:
 Pour la carte Xb: la différence entre la plus grande valeur et la plus
petite valeur sur l’échelle devrait être au moins le double de la difference
entre la plus grand valeur et la plus petite de Xb:
(Échelle = 2 fois (Xbmax - Xbmin)
 Pour la carte R: l’étendue de l’échelle R devrait être le double de la plus
grande valeur des Ri
 Le plus petit différentiel de l’échelle (graduation) de la carte R devrait
être le double de celui de la carte Xb. (exp. Une graduation de 0.01mm
sur la carte Xb. Correspond à une valeur de 0.02mm sur la carte R).

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 38

 Illustration d’une carte moyenne

Supplément: un processus sera dit <<sous contrôle>> lorsque les points

seront repartis en forme de courbe en cloche à l’intérieur des limites de
contrôles et toutes les moyennes restent entre ces deux limites (et fluctuent de
façon aléatoire avec les 2/3 des points proches de la ligne centrale), alors le
processus est dit stable.
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 39
 8.1 Étude de la stabilité de Processus(suite)

 Lorsqu‘on analyse les cartes de

contrôle, il faut commencer par
la carte de surveillance du
paramètre du dispersion ( R). Si
la dispersion du processus
augmente, il faut arrêter tout de
suite la machine, car la
capabilité court terme est en
train de chuter.
 Par contre, une variation sur la
carte des moyennes se résoudra
souvent par un réglage.

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 40

8.1 Étude de la stabilité de Processus(suite)

 Les limites de contrôle

Limite supérieure de contrôle
sont des bornes
statistiques calculées
et utilisées pour
déterminer la stabilité
d’un processus.
 Dans la carte X barre, si toutes les
moyennes restent entre ces deux
bornes (et fluctuent de façon
Limite inférieure de contrôle aléatoire avec les 2/3 des points
proches de la ligne centrale), alors
le processus est dit stable.
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 41
 8.1 Étude de la stabilité de Processus (suite )
Étape 5: Analyse et interprétation de la carte R
Critères d’analyse de la stabilité:
- Allure de la courbe:
- 7 points consécutifs au-dessous de Rbarre
- 7 points consécutifs au-dessus de Rbarre
- Tendance ascendante (7 points consécutifs ).
- Tendance descendante (7 points consécutifs ).

-Points hors les limites de contrôle.

- Groupement des points:

 Plus que 2/3 des points sont dans le tiers central de la carte
 Moins que 2/3 des points sont hors le tiers central de la carte
 Points trop proches des Limites de contrôle
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 42
8.1 Étude de la stabilité de Processus (suite )
Étape 5 : analyse et interprétation de la carte R (
suite )
Cas n°1: étendue instable: présence des causes
spéciales ( processus hors contrôle).
action: chercher les causes spéciales en faisant appel
aux outils qualité bien déterminés (exp. Ischikawa
diagramme, analyse de pareto..etc. ) et refaire le cycle
d'étude ( aller à l'étape 1 ) dans le but d'atteindre la
stabilité relative à R
Cas n°2 : étendue stable :présence seulement des
causes communes (processus sous contrôle ).
action: passer à l'étape 6
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 43
 8.1 Étude de la stabilité de Processus ( suite )
Étape 6 : analyse et interprétation de la carte X barre
Critères d’analyse de la stabilité:
- Allure de la courbe:
- 7 points consécutifs au-dessous de Xbarre
- 7 points consécutifs au-dessus de Xbarre
- Tendance ascendante (7 points consécutifs ).
- Tendance descendante (7 points consécutifs ).
- Points hors les limites de contrôle.
- Groupement des points:

 Plus que 2/3 des points sont dans le tiers central de la carte
 Moins que 2/3 des points sont hors le tiers central de la carte
 Points trop proches des Limites de contrôle

Note : si la taille d’échantillon est inferieure à 5 il faudrait se

baser sur les tendances et états de<< 8points>> au lieu de 7
points.
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 44
8.1 Étude de la stabilité de Processus ( suite )
 Étape 6 : analyse et interprétation de la carte X barre
Cas n°1: étendue instable: présence des causes
spéciales ( processus hors contrôle).
action: chercher les causes spéciales en faisant appel
aux outils qualité bien déterminés (exp. Ischikawa
diagramme, analyse de pareto..etc. ) et refaire le
cycle d'étude ( aller à l'étape 1 ) dans le but
d'atteindre la stabilité relative à R
Cas n°2 : étendue stable :présence seulement des
causes communes (processus sous contrôle ).
action: passer à l'étude de la capabilité
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 45
 Les deux fonctions différentes :
moyenne et étendue
Sur la carte de contrôle ( figure 14 en face ) on
ne note pas seulement la moyenne mais
également l’étendue. Les deux graphiques ont
une fonction très différente car il ne détectent
pas le même type de causes spéciales. La
figure en face illustre les deux cas. Dans le cas1
, on note une dérive de la position de processus,
il faut détecter cette dérive pour ne pas fabriquer
Des pièces mauvaises.
La carte de moyenne détectera les dérives de
position du processus. Dans le cas 2, le
processus reste centré sur la cible mais la
dispersion se dégrade. Il faut également détecter
Ce type de dérives car il conduit également à
Une production de mauvaise qualité. C’est
l’objectif de la carte des étendues.

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 46

 8.2 Étude de la capabilité du processus
Hypothèses principales
 processus jugé préalablement stable.
 distribution normale/loi normale (courbe en cloche )
Note:l’analyse des productions sur une machine montre que, en l’absence
de déréglage, la répartition des produits suit une courbe en cloche selon
une loi: la loi normale. On trouve également d’autres appellations pour
cette loi telle que loi de Gauss.
le théorème statistique à l’origine de cette convergence vers la loi
normale est appelée <<théorème central limite>>. On peut l’ecrire
sous la forme suivante: Tout système soumis à de nombreux facteurs
indépendants les uns des autres et d’un ordre de grandeur
équivalent génère une loi normale.
dans le cas d’une machine de production, nous sommes bien dans le
cadre de ce théorème. En effet, de nombreux facteurs (5M) agissent sur
la caractéristique. Ces facteurs sont en grande partie indépendants et
l’ordre de grandeur de ces effets est faible dans un processus maîtrisé.

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 47

8.2 Étude de la capabilité du processus
Hypothèses principales :suite

 limites de spécifications ( Tolérances )

conformes aux exigences du client.
 La cible ( valeur objective ) au milieu des
tolérances de spécifications.
 Variation due au système de mesurage est
faible par rapport à celle de la variation du
processus à étudier ( conclu à partir de
l’analyse MSA: exp. R&R).

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 48

 Critères d'évaluation de la capabilité
d’un processus
 Forme de la distribution (courbe en
cloche selon figure 2 , Histogramme )
 Dispersion des points de mesures par
rapport à la moyenne (dite Xbarre).
( Indicateur: Cp ).
 Centrage de la moyenne ( calculée )
par rapport à la cible ( milieu des
tolérances de spécifications).
(Indicateur: Cpk ).

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 49

Résultat d'étude et d’analyse de la
capabilité
Cas n°1 : processus incapable.
action: localiser les causes racines et
entreprendre (en groupe) les actions
correctives nécessaires.
Cas n°2: processus capable.
action: maintenir le résultat du processus
et essayer au cours du temps d'améliorer
sa performance.
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 50
 Les indicateurs numériques de la capabilté
Indicateur de dispersion:

Cp ;Pp ;Cm LSS  LIS 

6
Indicateur de centrage ( position ):

Cpku ; Ppku ;Cmku  ( LSS  X ) /( 3  )

Cpki ; Ppki ;Cmki  ( X  LSI ) /( 3  )
Cpk = Min ( Cpku ; Cpki )
Ppk = Min ( Ppku ; Ppki )
Cmk = Min ( Cmku ; Cmki )
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 51
 Critères d‘acceptation de la capabilité d‘un
processus
1. Capabilité court terme : étape 1
1.1 Capabilité machine ( Cm; Cmk):
la mesure de la capabilité machine permet de mesurer à priori
l‘aptitude de la machine à fabriquer des produits conformes. Afin
d‘isoler la dispersion dûe à la machine , des autres causes de
dispersions du processus , la capabilité machine est mesurée à partir
du moins 30 pièces produites dans un temps relativement court afin
de pouvoir considérer qu‘on est toujours sur le même lot de
matières premières, que le milieu reste inchangé, que les pièces
sont produites par le même opérateur qui utilise les mêmes
méthodes de travail.
En intégrant la machine dans le processus de fabrication et évaluant le
procédé sur la base des enchantions prélevés à des fréquences bien
définies on parle alors dans cette stade de capabilité court terme (Cp
et Cpk) là ou on pas encore réunit suffisamment de données
répétitives ( exp. de changements outils, changement MP et autres
éventuelles conditions de variabilités)

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 52

 Critères d‘acceptation de la capabilité d‘un processus( suite )
2. Capabilité processus à long terme (Pp; Ppk ): étape2
Cette dernière phase de la mesure de capabilité processus long terme
s‘étale sur une longue période ( recommandation VDA :20 jours de
production; échantillon 3 à 5 pièces ), ce qui permet à toutes les causes
et sources de dispersions possibles à se manifester ( 5M ) . On devra
passer à la mesure de capabilité processus à long terme si et seulement
si les conditions de capabilité machine et capabilité processus
préliminaire (court terme ) sont remplies.
Il est évident que la dispersion court terme soit supérieure à la
capabilité long terme. Elle représente la dispersion long terme qui
inclut les fluctuations de consigne et traduit réellement la qualité
es pièces livrées aux client.
La capabilité long terme serait égale à la capabilité court terme si le
processus était parfaitement stable ( parfaitement sous contrôle : absence des
causes spéciales).

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 53

 Critères d‘acceptation de capabilité
d‘une machine ????????

Cm Cmk jugement

? ? machine capable

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 54

 Critères d‘acceptation de capabilité de
processus cout terme

Cp Cpk Jugement. Mode de calcul

:

Cp=…………..
? ? processus
capable
CpK=………
…….
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 55
Critères d‘acceptation de la performance
de processus (capabilité long terme )

Pp Ppk jugement  Mode de

calcul:

 Pp=
? ? processus ………………
capable ..
 PpK=………
……….

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 56

Démonstration de principe de
centrage et de dispersion

Feuille de
calcul Microsoft Office Excel

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 57

 9. Les trois sortes de cartes de contrôle les plus
fréquemment mises en application:
- Carte – Moyenne/Étendue
la carte la plus fréquemment mise en œuvre sur les
postes de Fabrication.
- Carte – Médiane/Étendue
Note 1 : La plus simple carte à manier et représente
une alternative pour la carte- moyenne/étendue.
Cette carte est conçue pour une utilisation manuelle
au poste de travail par un opérateur.
Note2 : généralement liée à une taille d’échantillon
impaire.
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 58
 9. Les trois sortes de cartes de contrôle les plus
fréquemment mises en application ( suite ) :
- Carte - Moyenne/Écart-type
Note1. : la graduation de L’échelle de l’axe des ordonnées de
la carte-moyenne doit être identique à celle de la carte-s.
Note2 : le calcul des << écarts: Si >> de chaque prélèvement
demande une gestion assistée par ordinateur/calculatrice ou
autre moyen pertinent.
Note3 :le déploiement de cette carte est plus efficient que la
carte moyenne/étendue relatif à l’indication de la dispersion, et
sera employée pour des prélèvements plus grand que ceux des
moyenne/étendue et médiane/étendue.
Conclusion : les trois cartes indiquées ci-dessus représentent la
même démarche à suivre que celle de carte-X/R lors de leurs mise
en place. Ces cartes servent à la reconnaissance de déficits dans le
processus et fournissent continuellement des indications sur le
centrage ( cartes moyenne et médiane ) et sur la dispersion ( cartes
R et s ). Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 59
11. Les cartes de contrôle aux limites élargies
Et les carte <<precontrol>>

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 60

 Les cartes de schainin <<precontrol>>
(cartes couleurs)

Les cartes <<precontrol>> ont particulièrement été développées dans les

annees cinquante du 20 ieme ciecle (1954) par Dorian schainin (USA).
On les appelle également les cartes couleurs. Ces cartes ne sont pas
fondées sur une approche de limites naturelles comme les cartes de
Shewhart, mais sont déterminées à partir de tolérances. D’une certaine
mesure, ces cartes peuvent êtres assimilées à des cartes aux limites
élargies qui seront présentées par la suite.
Outre l’aspect calcul des limites, les cartes de schainin offrent
l’avantage de la simplicité d’utilisation pour les opérateurs.
Le principe consiste à partager la tolérance par deux afin de définir trois
zones:
- Zone verte (la moitie de la tolérance)
- La zone jaune (les deux quarts extérieurs de la tolérances)
- La zone rouge (hors tolérances).

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 61

Les cartes de schainin <<precontrol>>
(cartes couleurs): suite
On prélève cinq 5 pièces en début de production. Pour accepter le réglage, les 5
pièces doivent se situer dans la zone verte. Après ce réglage initial, on réalise
un suivi de la production par le prélèvement de deux pièces consécutives. Tant
que les deux pièces se situent dans la zone verte, on continue la production. Si
les deux pièces sont dans la zone jaune ou si deux fois de suite on a une pièce
dans la zone jaune, on règle le procédé.

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 62

 Les cartes de schainin <<precontrol>>
(cartes couleurs): suite
Le pilotage se résumé par l’application des quatre règles:
Règle 1: diviser la spécification en 4 (IT/4), la zone située dans la moitié de spécification
est appelée zone verte. Les limites sont appelées lignes de pré-contrôle (PC lines).
Les 2 zones situées de chaque coté des lignes de pré-contrôle sont appelées zone
jaune.
Règle 2: pour déterminer si le processus est capable, prendre 5 pièces consécutives
issues du processus. Si toutes le 5 sont dans la zone verte, conclure à ce moment que
le process demeure sous contrôle..
Règle 3: une fois la production démarrée, prendre deux pièces consécutives de façon
périodique .la figure 9 récapitule les règles de pilotage à appliquer. Lorsque le
processus à été arreté (3, 4,5 ) recommencer l’étape 2 de validation de la capabilité.
Règle 4: la fréquence de prélèvement est déterminée en divisant le temps moyen entre 2
interventions par six.

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 63

Règle de pilotage d’une carte Shainin

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 64

 La carte de contrôle aux limites élargies
Les calculs classiques des cartes de contrôle testent s’il existe un écart entre la
cible et la valeur actuelle de centrage du procédé. Le but est de détecter le plus
rapidement possible le moindre écart entre la valeur réelle et la cible. Il existe
cependant des cas où on ne souhaite pas réagir au moindre écart entre la
moyenne du procédé et la valeur cible.

On veut simplement garantir que le produit se situe dans les tolérances. Bien que
ce la soit contraire aux objectifs << cotes cibles>> qui représente le principal
objectif de la MSP, il existent de nombreux procédés difficilement réglables ou
dont le réglage ( vers cotes cibles) est couteux et qui nécessitent par conséquent
d’utiliser les règles de calcul de limites élargies.

Dans ces conditions, on souhaite accepter dans le calcul des cartes de contrôle
une certaine évolution de la moyenne du procédé . Dans l’application normale de
la carte moyenne / étendue dés que la moyenne évolue un point sort sur la
carte des moyennes. Il est donc nécessaire dans ce cas, d’utiliser une carte de
contrôle aux limites élargies.

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 65

 La carte de contrôle aux limites
élargies

calcul des limites:

cartes des moyennes
LSC= Tol sup. - A6 * Sigma
LIC=Tol inf. + A6 * Sigma
Sigma se calcule à partir de Rbarre/d2; A6
à déduire du table des coefficients (voir
support de cours annexe).
carte des étendues:
pas de changement par rapport au cas normal.
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 66
12.Cartes de contrôles pour le suivi des
valeurs individuelles
<< moyennes/ étendues glissantes &
moyennes glissantes/ étendues glissantes>>

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 67

 Cartes de contrôle pour le suivi des
valeurs individuelles
Auparavant nous avons détaillé le principe de
la carte de contrôle Moyenne/Etendue. Dans
certains cas, il n’est pas possible de prélever
plusieurs valeurs consécutives, on dispose
seulement d’une grandeur mesurée
périodiquement. Un exemple de ce type est la
surveillance des paramètres processus tels que
pression, température, ou dans le cas de
contrôles destructifs pour lesquels on évite de
prélever un échantillon. Le cas peut
également se produire lorsque la
capabilité court terme est excellente
(ex. Cp>4)

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 68

Cartes de contrôles aux <<valeurs individuelles/Etendue glissante>>

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 69

 Cartes de contrôles:
<<Moyennes glissantes/Etendues glissantes>>
Dans ce type de cartes, on prélève des valeurs individuelles, mais on représente
sur la carte de contrôle la moyenne glissante des’’ n’’ dernières mesures.
La carte des étendues est traitée comme dans le cas précédent.
Le calcul de type de contrôle est identique au calcul classique des cartes
(X barre / R) présentées auparavant.
Les cartes « Moyennes glissantes/Etendues glissantes » sont plus efficaces pour
détecter de petits décentrages que les cartes « Valeurs individuelles/Etendues
glissantes » En effet, on raisonne sur une moyenne et donc on s’affranchit un peu
de la dispersion. Cependant, le fait de faire une moyenne glissante rend ce type de
cartes moins efficace pour détecter des dérives rapides. On réservera donc :
• Les cartes valeurs << individuelles/ Etendues glissantes >> pour les procédés à
dérives rapides.
• Les cartes <<Moyennes glissantes/Etendues glissantes >> pour procédés à
petites dérives lentes.
Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 70
 Cartes de contrôles aux valeurs individuelles :
Moyennes glissantes/Etendues glissantes
Exemple d’application:
Un processus de fabrication utilise un four dont la température doit
atteindre impérativement la cible de 1400 °C. le four est piloté par son
propre automatisme et lorsqu’il indique que la température est
atteinte, un operateur vient contrôle avec un appareil indépendant la
température du four. En cas d’écart significatif (processus hors
contrôle) l’operateur réajuste la température du four et éventuellement
préconise une maintenance du système de contrôle de la température
du four. Afin de déterminer les règles de réajustement et de
maintenance, nous avons utilise une carte de contrôle en moyenne
glissante sur les trois dernières mesures,
L’observation sur une période de référence « sous contrôle» a donné une
étendue moyenne de Rbarre=8,5

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 71

Cartes de contrôles pour :
<<Moyennes glissantes/Etendues glissantes>>
On calcule les limites de contrôle en utilisant les formules classiques suivantes et en
reportant les points sur la figure 3 ci-dessous:

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 72

Cartes de contrôles :
<<Moyennes glissantes/Etendues glissantes>>
Suite
 Dans cet exemple, le premier calcul de la moyenne donne :
(1396+1406+1398)=1400 et l’étendue sur les trois premières
mesures=1406-1396=10.
 Lorsque le point sort des limites naturelles, il faut une intervention de
maintenance, les deux points suivants ne sont pas calculés afin de ne
pas tenir compte de l’intervention dans les calculs.
 Dans cet exemple on calcule la moyenne glissante sur 3 valeurs
successives dont on traçe pas de point pour les deux premiers valeurs
et pas de point suite à une intervention ( aucun traçage du point suite à
deux valeurs après une intervention ).

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 73

Contrôles aux attributs

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 74

 La qualification par attribut
Lorsqu’on cherche à caractériser une pièce mécanique,
il n’est pas toujours possible de donner un chiffre
comme dans le cas d’un diamètre ou d’une longueur.
Il faut parfois qualifier la pièce par un
<<attribut>> comme la présence ou l’absence d’un
défaut visuel.
 On parle de << contrôle aux mesures>> pour les
critères qui peuvent être quantifiés.
 On parle de << contrôle aux attributs>> pour les
critères qui donnent lieu à une classification de type
bon/mauvais

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 75

 La qualification par attribut
Le contrôle par attribut peut s’appliquer à de nombreux
procèdes de fabrication. La saisie de donnes est assez
simple et peu coûteuse. Cette simplification de la
saisie entraîne parfois une transformation des critères
mesurables en critères par attributs. C’est le cas
notamment du contrôle au calibre d’un diamètre. Ce
type de contrôle( entre / entre pas). la simplification
du contrôle sera alors payée par une perte
importante d’information.

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 76

 Les différents type de suivi par attributs
Le suivi de la qualité d’un produit sur un critère par attribut peut être fait de
plusieurs manières selon que l’on s’intéresse au défaut ou au produit. Dans certain
cas , seul le suivi du produit est intéressant. C’est le cas lorsque le produit est
déclaré conforme ou non-conforme. Dans le cas d’une machine à souder à la vague
pour cartes électroniques, on déclare une carte non-conforme lorsque celle-ci
comporte un ou plusieurs défaut de soudure.

On suivra dans ce cas des articles non conformes.

Dans d’autres cas, on cherche plutôt à suivre le nombre de non-conformités. C’est le

cas d’un défaut pouvant apparaître plusieurs fois sur un article. Dans l’exemple des
Cartes électroniques, on suivra, avec ce type de carte, le nombre de courts-circuits
réalisés par machine. Une carte peut comporter plusieurs courts-circuits.

On suivra dans ce cas des non-conformités.

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 77

Les différents type de suivi par attributs
On peut également séparer deux cas de figure selon
que l’on suive le nombre ou la proportion. Dans
le cas de produits non-conformes par exemple, le
suivi en nombre sera simple, il suffira de reporter
sur la carte le nombre de produits non-conformes
que l’on a trouvé. Ce type de suivi nécessite des
échantillons de taille constante. Le suivi par
proportion ( en pourcentage) de produits non-
conformes demande un calcul supplémentaire,
mais permet de s’accommoder d’échantillons de
taille variable.

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 78

 Les différents type de suivi par attributs
La double classification (produits non-conformes/Non-conformités et
nombre/proportion) se résume donc en quatre situations données dans le tableau
ci-dessous. Chaque situation donne lieu à une carte de contrôle spécifique:

produits non Non -conformités

conformes
Nombre Carte np Carte c
Proportion Carte p Carte u
Il existe donc 4 types de carte de contrôle par attribut : p; np; c; u
 Carte np: nombre de produits non-conformes ( échantillons de taille constante).
 Carte p: proportion de produits non conformes (échantillons de taille non
nécessairement constante).
 Carte c: nombre de non-conformités ( échantillons de taille constante ).
 Carte u: nombre de non-conformités par unité ( échantillons de taille non
nécessairement constante).

Dipl.-Ing. Mongi Rahmouni 79