Ministère de

l’Enseignement
Supérieur et de la

TR

Capteurs et instrumentation

REALISE PAR
ETTIEN AMAN ANGE DIDIER
ING EIT 3

PROFESSEUR
Prof. ZOUEU 1
 SOMMAIRE

SOMMAIRE..............................................................................................................2
INTRODUCTION......................................................................................................3
I- Généralités et définitions..................................................................................4
1- La Pression.................................................................................................4
2- Un Capteur.................................................................................................4
3- Les capteurs de pression.............................................................................4
II- Les types de capteurs de pression..................................................................5
1- Les capteurs de pression absolue................................................................5
2- Les capteurs de pression relative................................................................6
3- Les capteurs de pression différentielle.......................................................7
III- Les caractéristiques des capteurs de pression................................................8
IV- Principe et fonctionnement............................................................................9
V- Les domaines d’applications.......................................................................11
CONCLUSION........................................................................................................13

2
 INTRODUCTION

De l’industrie à la recherche scientifique, en passant par les services et loisirs, et

dans bien d’autres domaines, on a besoin de contrôler de nombreux paramètres
physiques tels que la température, la pression, la force, la position, vitesse, …
Le capteur est l'élément indispensable à la mesure de ces grandeurs physiques. Les
capteurs jouent des rôles de plus en plus importants car ce sont eux qui permettent
de mesurer les effets des phénomènes de toutes natures qui agissent sur
l’environnement de l’homme, et permettent d’assurer la liaison homme – machine
– environnement.
Parmi les grandeurs physiques les plus souvent mesurées, figure en bonne place la
pression du fait de sa grande importance dans plusieurs domaines .
C’est pourquoi dans le cadre de ce travail, nous serons amenés à l’étudier et à voir
comment à partir de capteurs, l’on peut recueillir cette grandeur.
Dans un premier temps, nous aborderons les différents types de capteurs de
pression que l’on peut rencontrer, ensuite nous verrons le principe et le
fonctionnement de ces capteurs, et enfin nous nous étalerons sur les différents
domaines d’application de ces capteurs.

3
 I- Généralités et définitions

1- La Pression

La pression est définie comme la force appliquée par un liquide ou un gaz sur une
surface et est généralement mesurée en unités de force par unité de surface. Les
unités communes sont le Pascal (Pa), le Bar (barre), N / mm2 ou psi (livres par
pouce carré).

2- Un Capteur

Un capteur est un dispositif permettant de traduire une grandeur physique en une

grandeur électrique mesurable à des fins d’automatisation. Les grandeurs physiques
peuvent être la température, l’humidité ou encore la force. La grandeur physique
s’appelle le mesurant.
Le capteur peut être décomposé en deux éléments : le corps d’épreuve et l’élément
de traduction.

3- Les capteurs de pression

Des définitions précédentes, on déduit qu’un capteur de pression est un instrument

composé à la fois d'un élément sensible à la pression pour déterminer la pression
réelle appliquée au capteur et de certains composants pour convertir cette
information en un signal de sortie. De façon générale, les capteurs de pression sont
de type actif, c’est-à-dire un capteur fondé dans son principe sur un effet physique
qui assure la conversion en énergie électrique de la forme d'énergie propre à la
grandeur physique à prélever. En ce qui concerne les capteurs de pression, l’effet
physique utilisé est la Piézo-électricité.
La Piézo-électricité est l'application d'une contrainte mécanique à certains
matériaux dits piézo-électriques (le quartz par exemple) entraînant l'apparition
d'une déformation et d'une même charge électrique de signe différent sur les faces
opposées.

4
 II- Les types de capteurs de pression

Il existe trois grands types de capteurs de pression : les capteurs de pression

absolue, relative ou différentielle.

1- Les capteurs de pression absolue

Les capteurs de pression absolue mesurent la pression par rapport à une chambre de
référence (presque vide).
Les capteurs de pression absolue donnent une valeur à partir d'une référence de
vide scellé dans le capteur. Ils sont essentiellement utilisés en météorologie afin de
déterminer la pression de l’air. Dans l'industrie agroalimentaire, ils servent à
assurer un niveau de vide suffisant dans un emballage, indépendamment de la
pression atmosphérique ambiante au moment de la fermeture de l'emballage.
L'avantage évident d'un capteur de pression absolue est de toujours mesurer par
rapport à la même pression de référence (vide) et de ne pas être affecté par les
variations de pression atmosphérique. Il est aussi moins affecté par les
changements de température.

Figure 1: Un exemple de capteur de pression absolue

5
 2- Les capteurs de pression relative

Les capteurs de pression relative ou capteurs de pression manométrique sont

utilisés pour mesurer la pression par rapport à la pression atmosphérique actuelle.
Pour la mesure de pression relative, c'est la pression atmosphérique ambiante qui
constitue la référence. Les capteurs de pression relative peuvent afficher des
pressions positives (ou surpressions) lorsque la pression mesurée est supérieure à la
pression atmosphérique ou des pressions négatives (ou dépressions) dans le cas
contraire. Pour contrôler la pression des pneus, par exemple, on utilise un capteur
de pression relative.

Figure 2: Un exemple de capteur de pression relative

6
 3- Les capteurs de pression différentielle

Les capteurs de pression différentielle déterminent la différence entre deux

pressions et peuvent être utilisés pour mesurer les pertes de charge, les niveaux de
fluide et les débits.
Comme son nom l'indique, le capteur de pression différentielle mesure une
différence positive ou négative entre deux pressions, grâce à deux raccords de
pression. Il est notamment utilisé en médecine afin de mesurer les échanges
respiratoires et en génie climatique afin de contrôler les flux d’air.

Figure 3: Un exemple de capteur différentielle

7
 III- Les caractéristiques des capteurs de pression

Plusieurs technologies peuvent être utilisées dans les capteurs de pression pour
fournir des résultats précis. Voici une liste des technologies les plus courantes :
 Les capteurs de pression basés sur des jauges de contrainte (aussi
appelées jauges de déformation) utilisent un élément sensible à la pression
sur lequel des jauges de contrainte en métal sont collées ou bien des jauges à
couche mince sont appliquées par pulvérisation. Cet élément de mesure peut
être un diaphragme ou, pour les films mètres métalliques, des corps de
dosage de type cylindre peuvent également être utilisés. Les grands
avantages de cette conception monolithique sont une rigidité améliorée et la
possibilité de mesurer les pressions les plus élevées jusqu'à 15 000 bars. La
connexion électrique se fait normalement via un pont de Wheatstone qui
permet une bonne amplification du signal et des résultats de mesure précis et
constants.  
 Les capteurs de pression capacitifs utilisent une cavité de pression et un
diaphragme pour produire un condensateur variable. La membrane est
déformée lorsque la pression est appliquée et que la capacité diminue en
conséquence. Ce changement de capacité peut être mesuré électriquement et
est ensuite réglé en fonction de la pression appliquée. Ces capteurs sont
limités à de faibles pressions d'environ 40 bars.
 Les capteurs de pression piézo-résistifs se composent d'un diaphragme
majoritairement en silicium avec des jauges de contrainte intégrées pour
détecter les déformations dues à la pression appliquée. Ces jauges de
contrainte sont généralement configurées dans un circuit en pont de
Wheatstone pour réduire la sensibilité et augmenter le rendement. En raison
du matériau utilisé, la limitation de pression est d'environ 1 000 bars.
Contrairement aux technologies susmentionnées qui utilisent toutes la
déflexion d’un corps de mesure.
 Les capteurs de pression résonnants utilisent les changements de
fréquence de résonance dans un mécanisme de détection pour mesurer la
déformation causée par la pression appliquée. En fonction de la conception
de ces capteurs, l'élément résonnant peut-être exposé au support, où la
fréquence de résonance dépend alors de la densité du support. Parfois, ces
capteurs sont également sensibles aux chocs et aux vibrations.
8
 IV- Principe et fonctionnement

Un capteur de pression est un système qui permet de convertir une pression

mécanique en une valeur électrique.
Un fluide va agir sur une membrane qui va se déformer. Cette déformation est
ensuite mesurée par un élément sensible comme une jauge de déformation
(montage en pont complet), un circuit MEMS, un élément piézo-électrique ou
autre. Cette valeur peut être lue directement (exemple capteur en mv/V) ou plus
généralement, conditionnée par une électronique interne. Le signal est alors
exploitable en tension (0-10 Vcc) ou courant (4-20 mA). Il existe également des
capteurs à sortie numérique.
L'unité de la pression est le Pascal (Pa) suivant le système International, 100 000 Pa
= 1 bar mais aussi 1 bar ≈ 1 Kg / cm².

Figure 4: Principe de fonctionnement du capteur de pression

9
Comment choisir son capteur de pression ?
Afin d’effectuer un choix optimal de capteur de pression, il est nécessaire
d’observer certaines caractéristiques :
La gamme de mesure :
Déterminer la gamme nominale d'utilisation du capteur, exemple : 10 bar, le
capteur pourra mesurer des valeurs de 0 à 10 bar

La pression de référence :
Absolue, relative ou scellée ? La pression absolue est la pression zéro (dans
l'espace), la pression relative est la différence entre la pression absolue et la
pression atmosphérique. La pression scellée est une pression connue et figée.
Suivant ce que vous souhaitez mesurer, il est important de bien choisir sa pression
de référence car il est possible d'introduire des erreurs plus ou moins importantes.

Raccord mécanique : C'est le type de raccord que vous devez choisir pour fixer le
capteur sur l'installation. Exemple : G 1/4 M (pour 0,25 pouce gaz mâle)
Sortie électrique : Sortie par connecteur ou câble
Etage de sortie : Sortie analogique en tension (exemple : 0-10 Vcc, 0-5 Vcc, ...),
courant (4-20 mA, 0-20 mA, ...) ou numérique.

10
Température d'utilisation : Suivant la température que va "voir" le capteur,
attention il faut également tenir compte de la température de fluide à mesurer

Précision recherchée : Suivant votre application. Exemple : 0,1 % de l'étendue de

mesure

Type de fluide à mesurer : Huile minérale, air comprimé, essence, ... Il est
important de renseigner cette information, car il est possible de choisir une
membrane adaptée au fluide pour ne pas la corroder

V- Les domaines d’applications

De la technique médicale et climatique aux solutions destinées au secteur

automobile, en passant par les applications industrielles, les domaines d’application
des capteurs de pression modernes concernent aujourd’hui presque tous les secteurs
dans lesquels interviennent des solutions high-tech.
Dans le domaine médical, de nombreux appareils médicaux, tels que les
respirateurs artificiels, les appareils d’anesthésie, les appareils de traitement de
l'apnée du sommeil (CPAP), les spiromètres et les concentrateurs d’oxygène,
impliquent la surveillance et le contrôle des flux d'air et de gaz ainsi que de la
pression dans les tuyaux et la pression thérapeutique.

Les capteurs ont aussi des applications industrielles très diverses : éclairage,
rayonnements, pression, débit ou niveau. Ainsi, les capteurs constituent souvent la
pièce maîtresse d'un produit ou d'une solution, et influent de façon décisive sur la
qualité, l'efficacité et la sécurité de l'application car ils contrôlent des paramètres
importants. C'est la raison pour laquelle toutes les opérations de développement, de
fabrication et de service sont effectuées avec un soin extrême et en parfaite
conformité avec les techniques et procédures certifiées applicables.

11
Puces nues, transmetteurs industriels isolés, systèmes complexes.
Dans le domaine de l’automobile, les capteurs fournissent des mesures aux unités
de contrôle électroniques et sont essentiels à un fonctionnement sûr, confortable et
économique des voitures, des camions et des autocars. Les conditions extrêmes des
applications automobiles comme le froid, la chaleur ou les vibrations constantes
imposent des exigences élevées de fiabilité et de robustesse des capteurs.
Parallèlement, les capteurs doivent être petits, économiques et rentables.

12
 CONCLUSION

Au terme de notre analyse, il convient de retenir que du fait de leur implication

dans de nombreux domaines, les capteurs de pression suscitent un grand intérêt. Il
en existe trois grands groupes en fonction du type de pression : la pression absolue
mesurant la pression par rapport à une chambre de référence (presque vide), la
pression relative qui est la différence entre la pression absolue et la pression
atmosphérique et la pression différentielle qui détermine la différence entre deux
pressions.
Ces capteurs fonctionnent comme des systèmes qui permettent de convertir une
pression mécanique en une valeur électrique. Leur choix se fait en observant
certains critères tels que la pression de référence, la gamme de mesure, la sortie
électrique ou encore la température d’utilisation.
Ce choix doit se faire de façon minutieuse, car les domaines d’application des
capteurs de pression modernes concernent aujourd’hui presque tous les secteurs
dans lesquels interviennent des solutions high-tech, de la technique médicale et
climatique aux solutions destinées au secteur automobile, en passant par les
applications industrielles.

13