Chapitre 9 : Le tournage

9.1 Généralités ................................................................................................................................... 1

9.1.1 Fonction ................................................................................................................................ 1
9.1.2 Type de mouvement .............................................................................................................2
9.1.3 Le tour simplifié....................................................................................................................2
9.2 Rotation et avance .......................................................................................................................5
9.2.1 Mécanisme de commande de l’avance .................................................................................7
9.2.1.1 Avance longitudinale..............................................................................................................................7
9.2.1.2 Avance transversale................................................................................................................................7
9.3 Matière composant les outils.......................................................................................................8
9.3.1 Les aciers rapides..................................................................................................................8
9.3.2 Les carbones métalliques .....................................................................................................8
9.4 L’utilisation des outils .................................................................................................................9
9.4.1 Outils à ébaucher ................................................................................................................ 10
9.4.2 Outils de finition................................................................................................................. 10
9.4.3 Montage des outils du tour................................................................................................. 11
9.4.4 La vitesse de coupe............................................................................................................. 12
9.4.5 Avance et profondeur de passe ........................................................................................... 14
9.5 Entraînement en rotation d’une barre ....................................................................................... 15
9.5.1 Montage en l’air .................................................................................................................. 15
9.5.2 Montage mixte.................................................................................................................... 16
9.5.3 Montage entre-pointes........................................................................................................ 17
9.5.4 Lunette et mandrin de montage ......................................................................................... 17
9.6 Tournage conique...................................................................................................................... 18
9.6.1 Chariot orientable ............................................................................................................... 18
9.6.2 Décentrement de la contre-pointe ...................................................................................... 18
9.6.3 Règle à tourner conique (reproducteur) ............................................................................. 19
9.7 Bibliographie .............................................................................................................................20
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

9.1 Généralités

9.1.1 Fonction

Le tournage permet de produire des pièces de révolution courtes ou longues par enlèvement de
matière. La précision dimensionnelle peut atteindre la qualité 6 avec des machines très précises,
sinon la qualité 7. L’état de surface quant à lui peut atteindre 0,4 Ra1. Les pièces sont obtenues à
partir de bruts coulés (par fonderie) ou forgés. Elles peuvent être de petite dimension (Ø 1mm
pour des longueurs de quelques millimètres) ou de très grande dimension (Ø de plusieurs mètres).

L’intérêt du tournage est d’avoir une précision supérieure à la fonderie et au forage, d’avoir un
meilleur état de surface et de pouvoir réaliser certains détails avec précision, ce qui serait
impossible en fonderie.

L’usinage d’une pièce

commence par le
blocage de la pièce sur le
tour. La pièce doit alors
être mise en rotation et
c’est finalement le
déplacement linéaire de
l’outil qui réalise
l’opération de coupe
(figure 9-1).

Figure 9-1 : Le tournage

1
Ra : Rugosité arithmétique. La rugosité arithmétique permet de mesurer l’état de surface d’une
pièce. Plus la rugosité est faible, plus la pièce est considérée comme plane, microscopiquement

parlant. L’unité de la rugosité est le µm. Ra =

1 L
L ∫0
( y( x ) − M ) dx
9-1
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

9.1.2 Type de mouvement

Symbole Mouvement
Coupe
ou Avance continue
Avance discontinue
Positionnement
Positionnement + Mesure
Commande numérique

9.1.3 Le tour simplifié

La figure 2 représente une schématisation d’un tour parallèle. Le tour parallèle est constitué de
différents organes essentiels :
7
1. Poupée mobile
6 2. Contre-pointe
3. Chariot longitudinal
4. Chariot transversal
4 5. Outil
5
6. Broche et mandrin
7. Poupée fixe
3
8. Chariot porte-outil
2 1 9. Bâti

Figure 9-2 : Représentation schématique d’un tour parallèle

Suivant la position de la broche, 3 types de tours existent :

1 Tour parallèle (axe de la broche // au bâti et au sol) (figure 9-2)
2 Tour vertical (axe de la broche ⊥ au sol) (figure 9-3)
3 Tour en l’air (axe de la broche // au bâti et plateau de grande dimension) (figure 9-4)

9-2
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

Figure 9-3 : Le tour vertical. Ces tours sont souvent très grands. Regardez la taille de l’opérateur en tablier blanc !

Figure 9-4 : Le tour en l’air

Les trois mouvements d’un tour sont schématisés à la figure 9-2.

1. Le mouvement de coupe [ m/min.] est le mouvement de rotation de la broche.

C’est ce mouvement qui est la cause de l’élimination de la matière. Il représente le
mouvement relatif entre la pièce et l’outil.
2. Le mouvement d’avance [ mm/min. ou mm/tr] correspond au déplacement de
l’outil entre deux passes. C’est ce mouvement qui génère la surface.
3. Le mouvement de pénétration [ mm ] donne la profondeur de passe d’usinage.
Il faut noter que les graduations d’un tour sont, selon le cas, des graduations en
rayon ou en diamètre (pour le chariot transversal). Donc, si vous désirez retirer 2
mm (graduations en rayon), vous retirez 4 mm (graduations en diamètre) ! Il est
donc important de connaître le type de graduations du tour.

9-3
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

La figure 9-5 est une vue plus complète d’un tour.

d
f e c
b

g
h
i j

Figure 9-5 : Le tour parallèle (© Larousse)

a. banc du tour f. poupée fixe

b. poupée mobile g. mécanisme de commande de l’avance
c. lunette fixe h. barre de chariotage
d. lunette mobile i. vis-mère
e. chariot porte-outil j. barre de débrayage

Voici la structure du chariot porte-outil (figure 9-6) :

Le chariot porte-outil porte l’outil

coupant et permet les mouvements
d’avance et d’approche. On l’appelle
un chariot à croix ou à mouvement
rectangulaire car il comprend un
chariot longitudinal (a), un chariot
transversal (b) et un chariot porte-
outil (c) avec tourelle (d).
Les chariots longitudinal et
transversal se déplacent soit à la
main, soit par l’intermédiaire de la
barre de chariotage (avance
automatique). Il est à noter que, sur
un tour traditionnel, l’avance
automatique ne peut être donnée
qu’à un seul des deux chariots pour
une opération déterminée.

Figure 9-6 : Le chariot porte-outil

9-4
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

Voici la structure de la poupée mobile (figure 9-7).

La poupée mobile sert de contre-pointe pour

le tournage des pièces longues. Pour le
perçage et l’alésage, elle reçoit des outils. Elle
peut se déplacer le long des glissières du banc
et peut être fixée au moyen du levier de
blocage (g). La manivelle (c) permet soit de
sortir le fourreau de la contre-pointe (b), soit
de donner un mouvement d’avance aux outils
de perçage.
Figure 9-7 : la poupée mobile

9.2 Rotation et avance

Afin de pouvoir avoir une vitesse de coupe plus ou moins importante, selon les exigences du
travail, il existe à l’intérieur de la poupée fixe un mécanisme entraînant le porte-broche. A l’aide
de courroies d’entraînement ou de roues dentées, on peut modifier le nombre de tours pas à pas,
par exemple : 105, 151, 214 tours à la minute. Il existe aussi des mécanismes qui permettent
d’avoir une régulation continue du nombre de tours (105, 106, 107… tours/min.).

Habituellement, un tour parallèle est constitué d’un moteur électrique pouvant tourner à deux
vitesse (750 et 3000 tours/min.).
Cette vitesse peut être modifiée grâce à, nous l’avons déjà expliqué, des courroies d’entraînement
ou des roues dentées (figures 9-8 et 9-9).

Dans le premier cas, on modifie la vitesse en

déplaçant la courroie d’entraînement (dans la
figure 9-8, la courroie est sur l’étage I). Avec une
poulie à 4 gradins, on peut se régler sur 4
nombres de tours différents.

I : n2 = d 4 .n =
255.180 306 trs/min
=
d1 150

II : n2 = d 3 .n =
220.180 214 trs/min
=
d2 185

III : n2 = d 2 .n =
185.180 151 trs/min
=
d3 220

IV : n2 = d1.n =
150.180 106 trs/min
=
Figure 9-8 : Entraînement par courroie d4 255

9-5
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

Dans le deuxième cas, le

changement de vitesse s’effectue
grâce à un train d’engrenages
positionné dans une boîte de
vitesse étanche (figures 9-9 et 9-10).

L’arbre (b), sur lequel est disposé

un train de roues dentées
déplaçable transversalement, est
entraîné par la poulie (a). Celle-ci a
une vitesse constante. Au moyen
d’un levier de changement de
vitesse (A), qui se trouve en
dehors de la boîte de vitesse, on
peut amener le train de roues
Levier B en position « à droite » dentées à s’engrener avec les roues
dentées Z8, Z10 ou Z6. On obtient
ainsi trois vitesses de rotation
différentes. Grâce à un renvoi
d’engrenages (arbre c), on double
le nombre de vitesses sur
lesquelles on peut se régler
(changement de vitesse B).
Dans la boîte de vitesse d’un tour,
plusieurs renvois d’engrenages
fonctionnent de sorte que l’on
peut enclencher un grand nombre
de vitesses de rotation. Souvent,
l’arbre b est directement entraîné
par un moteur à bride. On ne peut
enclencher les engrenages qu’à
Levier B en position « à gauche » l’arrêt.
Figure 9-9 : Entraînement par roues dentées
A B Vitesse
ZZZ
n1 = n 5 1 3
Z6 Z2Z4
Z ZZ
n2 = n 7 1 3
Z8 Z 2 Z 4
ZZZ
n3 = n 9 1 3
Z10 Z 2 Z 4
Z
n4 = n 5
Z6
Z
n5 = n 7
Z8
Z
n6 = n 9
Z10

9-6
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

9.2.1 Mécanisme de commande de l’avance

Le travail de tournage dépend non seulement de la vitesse de coupe (vitesse de rotation) mais
aussi de la vitesse d’avance. L’avance peut se réaliser manuellement ou automatiquement via la
barre de chariotage (figure 9-10).

Figure 9-10 : Mécanisme d’avance

En cas d’avance automatique, on enclenche la barre de chariotage, pourvue de la rainure

longitudinale, qui reçoit son entraînement du porte-broche. Par l’intermédiaire des engrenages
situés dans le tablier, le mouvement de rotation de la barre de chariotage se transforme en avance
longitudinale ou transversale du chariot porte-outil.

9.2.1.1 Avance longitudinale

La vis sans fin sur la barre de chariotage entraîne une roue à vis sans fin à laquelle est liée une
roue dentée Z1. Le levier d est placé en L (choix entre L, O ou P). La roue dentée oscillante Z2
engrène dans la roue Z3, et Z4 engrène dans la crémaillère.

9.2.1.2 Avance transversale

Le levier d est en P, Z2 entraîne Z5 sur la broche du chariot transversal.

9-7
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

9.3 Les outils

9.3.1 Les outils monoblocs

Ils ont une composition chimique comportant plus de 0,7 % de

carbone et des éléments susceptibles de former des carbones
durs (Cr, Va, W, Mo, Co). Les aciers rapides sont utilisés pour
la fabrication d’outils monoblocs.

Figure 9-11 : Outil en acier rapide

9.3.2 Les outils à plaquette rapportée

Figure 9-12 : Outil en carbure métallique

Les plaquettes sont en carbone métallique. Les carbones métalliques sont des agglomérés de Co
et de carbones divers (W, Ta, Ti, Bo) obtenus par frittage (voir chapitre 7). Leur dureté est
voisine du diamant et leur densité est de 14,6. Ils conservent leur dureté jusque 1000°C mais sont
assez fragiles. Ils permettent des vitesses de coupe élevées et de fortes pousses dans l’usinage de
matériaux divers.

9-8
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

9.4 L’utilisation des outils

1. Cylindrage ou chariotage 6. Taraudage au tour

2. Tournage d’un cône 7. Saignage d’une gorge ou tronçonnage
3. Dressage 8. Saignage circulaire à l’outil de forme
4. Alésage 9. Chanfreinage
5. Filetage

Figure 9-13 : Différents types de travail au tour et les outils appropriés

Chaque travail exige l’outil de tournage approprié. Ainsi, il faut chaque fois choisir les outils aux
formes convenables pour ébaucher, finir, percer, surfacer au tour, fileter etc. Les outils de tour les
plus importants ont été normalisés.

9-9
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

9.4.1 Outils à ébaucher

Pour ébaucher, il s’agit d’enlever une grande quantité de

copeaux en peu de temps. Les outils à ébaucher doivent
donc être solidement construits. Ils peuvent avoir une
forme rectiligne ou courbée (figure 9-14). Suivant la position
du tranchant de l’outil, on distingue les outils à gauche ou à
droite.

Figure 9-14 : Outils à ébaucher

9.4.2 Outils de finition

Au cours de la finition, on doit obtenir une surface unie sur la

pièce. On utiliser les plus souvent l’outil de finition pointu avec
tranchant arrondi (figure 9-15). On utilise aussi de temps à autre
l’outil de finition large.

Figure 9-15 : Outils de finition

9-10
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

9.4.3 Montage des outils du tour

Pendant l’enlèvement des copeaux, l’outil du tour

est soumis à la pression de coupe (figure 9-16). La
grandeur de cette pression dépend de la
résistance de la matière usinée et de la grandeur
de la section de coupe (en règle générale : ± 1600
N/mm2).
Pour que l’outil ne plie pas sous l’influence de la
pression de coupe, il faut le monter d’une
manière rigide et sûre.

Figure 9-16 : Fixation de l’outil

Figures 9-17, 18 et 19 (numérotées de gauche à droite) : Types de fixation

• Le porte-outil (figure 9-17) s’emploie pour monter les outils de tour dans le cas des coupes
faciles. La plaque de serrage (figure 9-18) maintient solidement l’outil même pour les coupes
difficiles.
• La tourelle carrée (figure 9-19) rend possible le montage simultané de quatre outils que l’on
peut faire vite travailler l’un après l’autre.

9-11
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

9.4.4 La vitesse de coupe

Figure 9-20 : Distance parcourue par l’outil

Quand la pièce à usiner fait un tour, le tranchant de l’outil parcourt une fois la circonférence de la
pièce (figure 9-20).

La vitesse périphérique de la pièce à usiner est égale à la vitesse à laquelle on enlève les copeaux.
On l’appelle vitesse de coupe.

1000 v = π * d * n

où v = vitesse de coupe (m/min.)

d = diamètre (mm)
n = vitesse de rotation de la pièce (trs/min.)

On ne peut pas usiner à n’importe quelle vitesse de coupe. Si elle est trop petite, le temps
d’usinage dure trop longtemps ; si elle est trop grande, le tranchant de l’outil perd de sa dureté.

On en vient donc à choisir, dans chaque cas, la vitesse de coupe la plus favorable. La matière de
la pièce à usiner, la matière de la pièce à tourner, la profondeur de passe, le refroidissement et le
type d’usinage sont des paramètres influençant la vitesse de coupe. On a déterminé

9-12
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

expérimentalement les vitesses de coupe les plus favorables pour les problèmes d’usinage les plus
variés (Tableau 1).

Tableau 1 : Vitesse de coupe

9-13
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

9.4.5 Avance et profondeur de passe

En plus du choix de la vitesse de rotation, la capacité de tournage dépend de l’avance et de la

profondeur de coupe.

On désigne sous le nom d’avance (f) le déplacement de l’outil pendant une rotation de la pièce
(unités mm/tr). Le choix se fait en fonction du type de travail, de l’état de surface, du type d’outil
et de la pièce (nature du matériau…).

La profondeur de passe a se choisit en fonction de la surépaisseur de métal à enlever et les limites

sont déterminées par :

Limite maximum Limite minimum

Puissance de la machine Finesse de l’arête tranchante
Rigidité pièce et outil Forme du bec de l’outil
Nature du matériau à usiner Nature du matériau
Etat de la machine

Ce qu’il ne faut surtout pas oublier :

En ébauche : la vitesse de rotation est faible et la vitesse d’avance est élevée

En finition : la vitesse de rotation est élevée et la vitesse d’avance est faible

9-14
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

9.5 Entraînement en rotation d’une barre

Suivant le travail de tournage à effectuer, il est permis de choisir différents types de fixation de la
pièce à usiner.
Ces choix s’effectuent en fonction des dimensions de la pièce à usiner et de la précision de
l’usinage.

9.5.1 Montage en l’air

(Figure 9-21)

• La mise en position (situation de l’axe de révolution de la pièce) est assurée sur le mandrin
par une seule extrémité, afin d’assurer :
o La fixation de la pièce
o Le maintien en position pendant toute la durée de l’usinage.
• Ce genre de montage permet la réalisation de l’usinage de surfaces extérieures et intérieures.

Figure 9-21 : Montage en l’air

9-15
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

• Le serrage de chaque mors du mandrin s’effectue

avec une clé (figure 9-22). Ce serrage est
concentrique, ce qui veut dire que l’axe du mandrin
coïncide avec l’axe de la pièce (à 0,2 mm près).
• Le fait qu’il n’y ait qu’un seul soutien donne une
limitation à la longueur de la pièce à usiner. La
longueur doit être inférieure à deux fois le diamètre
de la pièce. Si on ne respecte pas cette condition,
on risque d’avoir une flexion dans la pièce et une
perte de précision dans l’usinage.
• Si on doit effectuer plusieurs montages et
démontages, on aura une perte de précision.
Figure 9-22 : Mandrin et mors du mandrin

9.5.2 Montage mixte

(Figure 9-23)

• Ce type de montage offre une solution à

la limitation en longueur donnée dans le
cas précédent. Toutefois, la longueur de la
pièce doit être inférieure à neuf fois son
diamètre.
• Dans ce cas, le montage mixte assure à la
pièce, déjà tenue en l’air à une extrémité,
Figure 9-23 : Montage mixte un soutien à l’aide de la contre-pointe à
l’autre extrémité.
Il permet :
o Pour l’usinage de pièces relativement longues, un entraînement et un maintien
nettement meilleur que ceux obtenus par un montage entre pointes (voir cas suivant).
o Pour l’usinage de pièces courtes, la prise de fortes passes d’ébauches et donc un gain
de temps.

• Le montage mixte ne
permet que des travaux
extérieurs.

•Autant que possible, le

centrage doit être effectué
en première opération sur le
tour. Le centrage s’effectue
Figure 9-24 : Exécution du trou de centre au moyen d’un foret
centreur (figure 9-24). Puis,
sans démonter la pièce du mandrin, on la fixe à la contre-pointe via la poupée mobile et on
peut alors effectuer les autres opérations de tournage.
• Chaque démontage et remontage entraînent une perte de précision.

9-16
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

9.5.3 Montage entre-pointes

(Figure 9-25)

La mise en position est assurée par pointes qui se

logent dans les centres de la pièce.

Ce montage est utilisé :

• en finition pour la reprise de pièces afin
d’obtenir des conditions géométriques
imposées (concentricité ⊚, parallélisme //,
perpendicularité ⊥)
• pour éviter les flexions des pièces, et surtout
en fonction des formes et des qualités
géométriques exigées
• pour l’usinage de surfaces extérieures
Figure 9-25 : Montage entre-pointes seulement.

Le mouvement de rotation du porte-broche est transmis à la pièce à usiner grâce à un plateau

d’entraînement et un toc (figure 9-25). Le plateau d’entraînement remplace le mandrin.

Dans ce cas, on peut effectuer des opérations de démontage et de remontage sans perte de
précision. Les longueurs des pièces doivent être inférieures à neuf fois le diamètre.

9.5.4 Lunette et mandrin de montage

Les pièces longues et

minces (l > 9d) peuvent
subir une flexion pendant
le tournage ; et ainsi le
diamètre devient
imprécis ; de plus des
marques de vibration
peuvent apparaître à la
surface de la pièce. Pour
éviter la flexion, on utilise
la lunette (figures 9-26 et
9-5). Celle-ci possède des
mâchoires glissantes
réglables entre lesquelles
Figure 9-26 : Lunettes fixe et mobile
tourne la pièce. Il existe
des lunettes fixes et
mobiles : la lunette fixe est solidaire du banc du tour, la lunette mobile se fixe sur le chariot porte-
outil.

9-17
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

9.6 Tournage conique

On peut fabriquer des corps de révolution coniques de diverses manières.

9.6.1 Chariot orientable

Il faut déplacer le chariot orientable dans le

sens de l’arête du cône. Ce procédé
convient pour les cônes courts seulement.
Comme il faut actionner manuellement
l’avance, il peut en résulter un surfaçage
irrégulier de la pièce.

Orienter le chariot supérieur au moyen de la

division graduée. Le chariot est déplacé de
la position zéro, d’un angle égal à la moitié
de l’angle au sommet du cône (figure 9-27) ;
puis on le fixe avec des vis.

Figure 9-27 : Tournage conique avec chariot orientable

9.6.2 Décentrement de la contre-pointe

La pièce à usiner set montée entre pointes.

Si on déplace la contre-pointe latéralement,
à partir de la position médiane, on fabrique,
en déplaçant le chariot longitudinal, un
cône (figure 9-28). Le décentrement de la
1
contre-pointe ne doit pas dépasser de la
50
longueur de la pièce usinée, sinon les
pointes s’engagent mal dans les trous de
centrage (figure 9-29).

Figure 9-28 : Tournage conique avec décentrement

9-18
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

Ce procédé ne sera donc employé que pour

tourner des cônes longs et minces. Il a l’avantage
qu’on peut enclencher le mécanisme d’avance
automatique longitudinale.
D−d
Calcul du décentrement V : V =
2
Calcul de l’angle au sommet du cône α :
 D−d 
α  
= arctg  2 
2  L 
Figure 9-29 : Problème de fixation  

9.6.3 Règle à tourner conique (reproducteur)

Figure 9-30 : Tournage conique au reproducteur

Avec le reproducteur dont sont pourvus certains tours, on peut tourner des cônes pleins ou en
creux, avec avance automatique jusqu’à un angle de réglage de 10° (figure 9-30).
Le reproducteur placé sur le chariot à tourner conique peut tourner autour d’un tenon. Ce chariot
est relié au banc du tour par l’intermédiaire d’une barre d’attelage et d’un support. Le chariot
longitudinal se meut avec le mécanisme d’avance automatique longitudinale. Le reproducteur
monté obliquement impose donc en même temps au chariot transversal un déplacement
transversal.
Réglage du reproducteur : sur le chariot à tourner conique, on trouve une division en degrés. Le
reproducteur est réglé sur l’angle de réglage et fixé avec deux vis.
9-19
Mise à forme des matériaux Chapitre 9 : Tournage

9.7 Bibliographie

1. Debongnie J-F. (1992). Processus industriels de mise à forme. Liège : Université de Liège.

2. Gerling H. (1960). Les machines-outils. Machines et outils – Fabrication des pièces – Mesure et
contrôle. Paris : Editions Eyrolles.

3. Jacobs J., Malesson Y. & Ricque D. (1992). Guide pratique de l’usinage. 2. Tournage. Paris :
Hachette Technique.

4. Kalpakjian S. & Schmid S. R. (2006). Manufacturing, Engineering & Technology. Upper Saddle
River : Pearson Education.

9-20