Département de Physique Appliquée

Master Sciences et Techniques Génie Electrique

MASTER En SCIENCES ET TECHNIQUES

« GENIE ELECTRIQUE »

Option : Electrotechnique et Energies Renouvelables

Par
Mohamed BAGHDADI
Sous le thème

Migration de la partie électrique de l'installation

de valorisation des combustibles de substitution
solide vers le standard CIMAT

Encadré par :
L’encadrant académique Mr Y.ZIDANI
L’encadrant professionnel Mr I.MAAROUF
Soutenu le 10 juillet 2017 devant le jury composé de :
Pr.: Mr E.CHAKIR Président
Pr.: Mr N.Aouzal Examinateur
Pr.: Mr Y.Zidani Encadrant

Organisme d’accueil : CIMAT Beni Mellal

N° D’Ordre : 2017 EER 5

 Dédicace

Je dédie ce travail, comme preuve de respect, de gratitude et de

reconnaissance à :
Ma chère famille, qu’elle trouvent ici l’hommage de ma gratitude qui, si grande
qu’elle puisse être, ne sera à la hauteur de ses sacrifices et ses prières pour moi ;
A mes professeurs de FSTG et également mes enseignants durant tout mon
parcours scolaire ;
A tous mes amis qui nous sont chers, qu’ils trouvent ici l’expression de mes
sentiments les plus dévoués et mes vœux les plus sincères ;
A tous ceux qui me connaisse, de près ou de loin, pour vos soutiens et partage de
connaissances.
Que Dieu le tout puissant vous préserve tous et vous procure sagesse et bonheur.

BAGHDADI Mohamed
 Remerciements

Je tiens d’abord à exprimer mes profonds remerciements à la direction de

FSTG, à l’ensemble des professeurs du département, ainsi qu’à la direction de
CIMAT Beni Mellal qui m’a permis de réaliser mon travail dans les meilleures
conditions.

Je voudrai tout particulièrement formuler mes profonds remerciements et

gratitudes à l’égard de Mr. Mohamed BENNIS le directeur de la société Ciment
de l’Atlas, d’avoir m’accordé ce stage.

Mes sincères remerciements s’adressent à mon encadrant Monsieur ZIDANI

Youssed, qui a fait preuve d’une grande disponibilité et qui m’a offert un soutien
remarquable durant toute la période du stage.

Je tiens à remercier Mr. Ismail MAAROUF le responsable de la maintenance

électrique, pour son encadrement fructueux, sa patience, et pour son appui dans
tous les sens et ses éclaircissements.

Je tiens aussi à remercier l’ensemble du personnel pour les informations qu’ils

ont pu me prodiguer, leur gentillesse et soutien au cours de ce stage précisément
Mr. Khalid HILALI qui m’a formé et accompagné tout au long de cette
expérience professionnelle avec beaucoup de patience et de pédagogie, et
n’oublions pas Mr. Mohamed HILMI et Mr. Abdessamad ABALI qui m’ont
beaucoup aidé et assisté tout au long du stage.
 Résumé

Dans le cadre d’optimisation de ses coûts énergétiques, la société CIMAT de Beni

Mellal a pris la décision d’investir dans une installation moderne de valorisation des déchets
et ce afin d’améliorer davantage le fonctionnement de l’installation de valorisation des
combustibles de substitution solide (CSS),

Le présent travail s’inscrit dans ce cadre et a pour objectif de migrer la partie puissance,
contrôle commande et programme de l’automate SIEMENS vers le système SNCC ABB de
l’installation des combustibles de substitution solide(CSS).

Dans un premier temps, nous avons effectué une analyse fonctionnelle de l’installation
CSS afin de décrire l’ensemble des fonctionnalités mises en place. Ensuite, nous avons mené
une étude afin d’identifier les solutions de migration à savoir la solution de dosage Schenck,
des leviers d’améliorations, les plans de dépannage, ainsi que le dimensionnement des tiroirs
électriques par le logiciel Ecodial. Par la suite nous avons procédé la programmation du
nouvel automate ABB, nous avons également décrit les principales étapes de realisation de la
migration. Et enfin une étude technico-économique se montre nécessaire afin d’identifier le
coût du projet et donc la rentabilité de cette migration.
 Abstract

In order to optimize its energy costs, CIMAT of Beni Mellal has decided to invest in a
modern waste recovery facility. In this process, the desire to further improve the operation of
the Solid Fuel Substitution Facility (CSS).

This work is part of this framework and aims to migrate the power, control and program
part of the SIEMENS automaton to the ABCC system of the solid fossil fuels (CSS)
installation.

First of all, a functional analysis of the CSS installation was performed in order to
describe the set of functionalities implemented. A study was then carried out to identify the
migration routes, namely the Schenck dosing solution, levers for improvements,
troubleshooting plans and the sizing of the electrical drawers in Caneco BT. Subsequent
programming of the new ABB automaton, the main stages of migration were also described.
Finally, a technico-economic study is necessary in order to identify the cost of the project and
therefore the economic profitability of this migration as well as the economic decomposition
of the project.
 Glossaire

CIMAT : Ciments d’Atlas

CSS : Combustible de substitution Solide

MCC : Centre de Contrôle des Moteurs MCC

TGBT : Tableau général Basse Tension

RL : Répartiteur logique

ABB : ASEA Brown Boveri

SNCC : Un Système Numérique de Contrôle-Commande

CPA : le Ciment Portland Artificiel

CPJ : le Ciment Portland Compose

ICV : interrupteur à coupure visible

API : interface de programmation applicative

VPB : Profibus Interface

CEI : Commission électrotechnique internationale

DI: Digital input

DO: Digital Output

AI : Analogique Intput

AO : Analogique Output
 Liste des figures

FIGURE I.1: ORGANIGRAMME DE L’USINE .............................................................................................................. 4

FIGURE I.2: CYCLE DE FABRICATION DE CIMENT..................................................................................................... 5
FIGURE I.3: EXTRACTION DE LA MATIERE PREMIERE .............................................................................................. 6
FIGURE I.4: CONCASSEUR A MARTEAUX ................................................................................................................. 7
FIGURE I.5: PARC DE PRE-HOMOGENEISATION ...................................................................................................... 7
FIGURE I.6: VUE EXTERNE DU BROYEUR CRU ......................................................................................................... 8
FIGURE I.7: HOMOGENEISATION DU CRU ............................................................................................................... 8
FIGURE I.8:ATELIER CUISSON ................................................................................................................................ 10
FIGURE I.9: STOCKAGE DU CLINKER ...................................................................................................................... 10
FIGURE I.10: LE BROYEUR CIMENT ........................................................................................................................ 11
FIGURE I.11: CATEGORIES DE CIMENTS ................................................................................................................ 12
FIGURE II.1: PRINCIPE DE BASE DE L’INSTALLATION ............................................................................................. 16
FIGURE II.2: CONFIGURATION MATERIELLE DE L’INSTALLATION EXISTANTE ....................................................... 20
FIGURE II.3: L’ARMOIRE ELECTRIQUE DE L’INSTALLATION CSS ............................................................................. 20
FIGURE II.4: OBJECTIF DE MIGRATION DE L’INSTALLATION .................................................................................. 22
FIGURE III.1: REGULATION DE LA BANDE DOSEUSE .............................................................................................. 26
FIGURE III.2: CAPTEUR DE VITESSE ........................................................................................................................ 27
FIGURE III.3: CAPTEUR DE DEPLACEMENT ............................................................................................................ 27
FIGURE III.4: LE LIEU DES ARU ............................................................................................................................... 28
FIGURE III.5: VUE D’UN MODULE MCC UTILISE PAR CIMAT.................................................................................. 29
FIGURE III.6: LES DEPARTS MCC ............................................................................................................................ 30
FIGURE III.7: SCHEMA DE MOTEUR UN SEUL SENS ............................................................................................... 31
FIGURE III.8: SCHEMA DE MOTEUR DEUX SENS .................................................................................................... 32
FIGURE III.9: SCHEMA DE MOTEUR AVEC VARIATEUR DE VITESSE ....................................................................... 32
FIGURE III.10: SCHEMA UNIFILAIRE DE L’INSTALLATION ...................................................................................... 33
FIGURE III.11: LA CARTE 10 DES ENTREES NUMERIQUES ...................................................................................... 34
FIGURE III.12: LA CARTE 11 DES ENTREES NUMERIQUES ...................................................................................... 34
FIGURE III.13: CARTE 11 DES ENTREES NUMERIQUES .......................................................................................... 35
FIGURE III.14: LA CARTE 10 DES SORTIES ANALOGIQUES ..................................................................................... 35
FIGURE III.15: LA CARTE 8 DES SORTIES NUMERIQUES ......................................................................................... 35
FIGURE III.16: LA CARTE 9 DES SORTIES NUMERIQUES ......................................................................................... 35
FIGURE III.17: PLAN DE DEPANNAGE MOTEUR EXTRACTEUR ............................................................................... 36
FIGURE IV.1: SYSTEME DE CONTROL COMMANDE ABB ....................................................................................... 38
FIGURE IV.2: L’ARCHITECTURE DU RESEAU INDUSTRIELLE ................................................................................... 39
FIGURE IV.3: AUTOMATE ABB PM866 .................................................................................................................. 39
FIGURE IV.4: LE STANDARD CIMAT ....................................................................................................................... 40
FIGURE IV.5: DECLARATION DE SEQUENCE DANS IO_TYPE .................................................................................. 41
FIGURE IV.6: CREATION DE SEQUENCE DANS DATA TYPE .................................................................................... 41
FIGURE IV.7: DECLARATION DES EQUIPEMENTS DE L’INSTALLATION .................................................................. 42
FIGURE IV.8: CONFIGURATION DU BLOC MOTEUR DU CONVOYEUR A BANDE .................................................... 42
FIGURE IV.9: CONFIGURATION DE LA CARTE DI .9.10 ........................................................................................... 43
FIGURE IV.10: LE CONVOYEUR A BANDE............................................................................................................... 43
FIGURE IV.11: L’EXTRACTEUR ................................................................................................................................ 44
FIGURE IV.12: LA POMPE DE GRAISSAGE .............................................................................................................. 44
FIGURE IV.13: L’INTERFACE DE SUPERVISION ....................................................................................................... 45
FIGURE IV.14: JEU DE BARRE ET TIROIR ............................................................................................................... 46
FIGURE IV.15: REPARTITEUR LOGIQUE ................................................................................................................. 46
FIGURE IV.16: ARMOIRE DE DOSEUR SCHENCK .................................................................................................... 47
FIGURE IV.17: LES COURBES DE DEBIT .................................................................................................................. 48

Liste des tableaux

TABLEAU I.1 : FICHE TECHNIQUE DE CIMAT............................................................................................................ 3
TABLEAU II.1 : CARACTERISTIQUE DU PRODUIT .................................................................................................. 15
TABLEAU II.3 : DEBIT ET PRECESION DE L’INSTALLATION ..................................................................................... 15
TABLEAU II.2 : FREQUENCE ET TENSION ............................................................................................................... 15
TABLEAU III.1 : CALIBRE DES DISJONCTEURS ........................................................................................................ 35
TABLEAU IV.1 : DECOMPOSITION TECHNICO-ECONOMIQUE DU PROJET ............................................................ 52
 Table des matières

Introduction Générale .................................................................................................................. 1

Chapitre I: Présentation de la société d’accueil ............................................................................. 2
Introduction ................................................................................................................................. 3
I Présentation de l’organisme d’accueil ......................................................................................... 3
I.2 Présentation générale .................................................................................................................... 3
I.3 Organigramme de l’usine ............................................................................................................... 4
II Procédés de fabrication du ciment ............................................................................................. 4
II.1 Constitution du ciment ................................................................................................................. 4
II.2 Les autres constituants du ciment ................................................................................................ 5
II.3 Processus de fabrication................................................................................................................ 5
II.3.1 Extraction de la matière première ......................................................................................... 6
II.3.2 Stockage et Pré-homogénéisation ......................................................................................... 7
II.3.3 Broyage de la matière crue .................................................................................................... 7
II.3.4 Homogénéisation ................................................................................................................... 8
II.3.5 Atelier cuisson ........................................................................................................................ 9
II.3.6 Refroidissement ................................................................................................................... 10
II.3.7 Stockage du clinker............................................................................................................... 10
II.3.8 Broyage de la matière cuite.................................................................................................. 11
II.3.9 Expédition ............................................................................................................................. 11
Conclusion ................................................................................................................................. 12
Chapitre II: Analyse fonctionnelle de l’installation CSS .............................................................. 13
Introduction ............................................................................................................................... 14
I Analyse fonctionnelle ............................................................................................................... 14
I.1 l’installation CSS ........................................................................................................................... 14
I.2 Caractéristique d’installation ....................................................................................................... 15
I.3 Description de l’installation.......................................................................................................... 16
I.3.1 Le fonctionnement de l’installation ...................................................................................... 16
 I.3.2 les équipements de l’installation .......................................................................................... 16
I.4 Descriptif fonctionnel de l’installation ......................................................................................... 18
I.4.1 Fonctionnement de la séquence ........................................................................................... 18
I.4.2 Fonctionnement de la bande doseuse en marche : .............................................................. 19
I.4.3 Mode de fonctionnement de la bande doseuse ................................................................... 19
I.4.4 Description : Vidange de la bande doseuse .......................................................................... 20
I.4.5 Description : Vidange totale .................................................................................................. 20
I.5 L’armoire électrique de l’installation existante............................................................................ 20
II Problématique et théorie d’étude ............................................................................................ 21
II.1 Problématique ............................................................................................................................. 21
II.2 Démarche .................................................................................................................................... 22
Conclusion ................................................................................................................................. 22
Chapitre III: Etude et dimensionnement électrique ..................................................................... 23
Introduction ............................................................................................................................... 24
I Etude du projet ........................................................................................................................ 24
I.1 système de dosage ....................................................................................................................... 24
I.1.1 Le doseur Schenck ................................................................................................................. 24
I.1.2 principe de la mesure ............................................................................................................ 25
I.1.3 Mode de fonctionnement ..................................................................................................... 25
I.1.4 Régulation.............................................................................................................................. 26
I.1.5 La configuration dans le logiciel Easyserve ........................................................................... 26
I.2 Capteur de vitesse ........................................................................................................................ 27
I.3 Capteur de déplacement .............................................................................................................. 27
I.4 Les arrêts d’urgences.................................................................................................................... 28
II Choix et dimensionnement des tiroirs ...................................................................................... 28
II.1 Centre de Contrôle des Moteurs MCC ........................................................................................ 28
II.2 les tiroirs débrochables ............................................................................................................... 29
II.3 le choix des tiroirs........................................................................................................................ 30
II.4 dimensionnent électrique ........................................................................................................... 33
II.5 Compensation du Facteur de Puissance ..................................................................................... 34
III les plans de dépannage électrique .......................................................................................... 34
III.1 Liste des entrées et de sorties de l’installation CSS (Poste P12) ................................................ 34
III.2 Les plans de dépannage électrique ............................................................................................ 36
Conclusion ................................................................................................................................. 36
Chapitre IV: Programmation et réalisation ................................................................................ 37
Introduction ............................................................................................................................... 38
II Système de control commande ABB ......................................................................................... 38
III l’architecture du réseau industriel........................................................................................... 38
IV Programmation ...................................................................................................................... 40
IV.1 La programmation en logiciel Control Builder M Professional .................................................. 40
V Réalisation du projet ............................................................................................................... 45
V.1 Les étapes de réalisation ............................................................................................................. 45
V.2 Mise en service de l’installation .................................................................................................. 48
V.3 Etude technico-économique ....................................................................................................... 49
Conclusion ................................................................................................................................. 50
Conclusion générale ................................................................................................................... 51
 Introduction Générale

L’industrie de ciment est très énergivore, 60 % du coût de revient du ciment est lié à
l’énergie « Thermique et électrique ». En effet, la marge de gain en ciment dépend
essentiellement du facteur coût énergie. La société CIMAT a choisi la voie de performance et
d’excellence en matière d’optimisation de ses coûts énergétiques, à savoir l’énergie thermique
en premier lieu par la décision d’investir dans une installation moderne de valorisation des
déchets. C’est dans cette démarche que s’inscrit la volonté d’améliorer davantage le
fonctionnement de l’installation Combustible de Substitution Solide (CSS), dans un objectif
d’atteindre les 45% de taux de substitution thermique (TST) au niveau du précalcinateur. La
diversité des produits substitués par l’installation des CSS ont fait l’objet de plusieurs
modifications au niveau du fonctionnement de l’installation, à savoir les boucles de régulation
et aussi au niveau du programme contrôle commande développé en STEP 7 sous « SIEMENS
». La flexibilité, la maitrise et le contrôle commande de la totalité de cette installation « CSS »
est indispensable pour atteindre l’objectif fixé par CIMAT BENI MELLAL en terme de TST.
D’où, la naissance du projet de migration de la partie puissance, commande et programme
Automate SIEMENS vers le système SNCC ABB 800 xA version 6.0.1. L’objectif du présent
travail est l’identification les routes de migration, les leviers d’améliorations, ainsi que la
participation active dans la réalisation du projet. Notre travail s’étalera sur quatre chapitres:

Dans le premier chapitre nous abordons une présentation de l’organisme d’accueil, ainsi
que le cadrage du projet, à savoir le contexte générale et les objectifs du projet.

Dans le deuxième chapitre, nous présentons une décomposition fonctionnelle détaillée

de l’installation Combustible de Substitution Solide(CSS), dont l’objectif est de décrire
l’ensemble des fonctionnalités mises en place et les équipements utilisées.

Dans le troisième chapitre, nous effectuons une étude afin d’identifier les routes de
migration à savoir la solution de dosage Schenck, des leviers d’améliorations, les plans de
dépannage, ainsi que le dimensionnement des tiroirs électriques par Ecodial.

Dans le quatrième chapitre, nous procédons à la programmation du nouvel automate

ABB, par la suite nous décrirons les principales étapes de la migration. Et enfin une étude
technico-économique se montre nécessaire afin d’identifier le coût du projet et donc la
rentabilité économique de cette migration si que la décomposition économique du projet.

1
Chapitre I: Présentation de la société
d’accueil

2
Introduction

Pour mettre en situation la problématique de notre projet, nous commencerons par une
présentation de Ciments d’Atlas de Beni Mellal. En second lieu, nous détaillerons la
description du processus de fabrication du ciment avec des schémas explicatif.

I Présentation de l’organisme d’accueil

I.2 Présentation générale

La cimenterie de BENI MELLAL "Ciment Atlas", filiale du groupe Addoha, a débuté
les travaux de réalisation du projet avant fin 2008 et devront durer 30 mois avec deux étapes
principales.
La première est la construction d'un atelier de broyage, d'ensachage et d'expédition qui
est devenu opérationnel en octobre 2010 et la seconde concerne l'atelier de cuisson dont la
mise en route était prévue au premier trimestre 2011.
D'une capacité de production de 1,6 millions de tonnes par an, l'unité est implantée sur
le territoire de la commune de DIR EL KSIBA. Les premières livraisons sont faites au cours
du 4e trimestre 2010.
L'implantation de cette cimenterie, qui était construite selon les standards internationaux
en vigueur en matière de protection de l'environnement, aura des retombées importantes sur le
développement de l'économie régionale. Un impact direct se ressentira sur la commune grâce
aux revenus attendus du projet en termes de taxes locales. En plus, cette commune bénéficiera
de la mise à niveau par Ciments Atlas de certaines infrastructures routières et électriques.
De même, cette usine qui a une réserve d'exploitation des carrières de 40 ans, a créé
presque 2.000 emplois pendant sa phase de construction et de montage et créera 250 autres
directs et indirects stables après sa mise en service.
 Le tableau suivant présente la fiche technique de l’usine Cimat Beni Mellal :

Tableau I. 1 : Fiche technique de CIMAT

Raison sociale CIMAT

Activité
Statut juridique
Date de création
Capacité de production
Adresse
Fabrication et vente du ciment
Société anonyme
2008
1.6 millions tonnes par an
Commune Ighram Laalam Dir Ksiba-BP1005-Béni Mellal

3
I.3 Organigramme de l’usine

CIMAT a opté pour une structuration bien organisée pour une meilleure collaboration
entre les différents départements. La structure principale de l’usine est présentée dans la
figure I.2 :

Figure I.1: Organigramme de l’usine

II Procédés de fabrication du ciment

II.1 Constitution du ciment

Le ciment est un produit moulu du refroidissement du clinker qui contient un mélange

de silicates et d’aluminates de calcium porté à 1450 – 1550 °C, température de fusion.
Le ciment usuel est aussi appelé liant hydraulique, car il a la propriété de s’hydrater et
de durcir en présence d’eau et par ce que cette hydratation transforme la pâte liante, qui a une
consistance de départ plus ou moins fluide, en un solide pratiquement insoluble dans l’eau. Ce
durcissement est dû à l’hydratation de certains composés minéraux, notamment des silicates et
des aluminates de calcium.

4
II.2 Les autres constituants du ciment

Le ciment portland est composé de clinker moulu auquel on ajoute une quantité de
gypse, destiné à régulariser la prise. Pour modifier les propriétés du ciment, on ajoute les
autres constituants associés au clinker grâce à leurs caractéristiques chimiques ou physiques.
Les constituants les plus utilisés sont :

 Calcaires ;
 Laitier granulé de haut fourneau ;
 Cendres volantes (V ou W) ;
 Schistes calcinés ;
 Fumée de silice ;
 Fillers.

II.3 Processus de fabrication

La figure ci-dessous présente le procédé de fabrication du ciment depuis l’extraction

jusqu’à l’expédition :

Figure I.2: Cycle de fabrication de ciment

5
II.3.1 Extraction de la matière première

 Exploitation de la carrière:

Le calcaire est extrait de la carrière à ciel ouvert, par abattage de la roche au moyen
d’explosif, selon les opérations suivantes :
La compression : consiste à éliminer les têtes de chat pour que la pelle hydraulique
puisse se déplacer sur le terrain.
Le décapage : consiste à nettoyer le sol naturel.
La foratation : consiste à confectionner des trous de mines ou sera introduit l’explosif
nécessaire pour la fragmentation de la roche.
L’abattage : consiste à étaler la matière après fragmentation pour facilite le chargement
et avoir une granulométrie inférieure à la dimension du concasseur primaire.

 Carrière

La carrière de la cimenterie BENI MELLAL se situe à 2,7 km de l’usine dans laquelle

s’exécute extraction de la matière première, essentiellement l’argile et le calcaire qui
constituent la base du ciment, ceux-ci sont fournis par deux principales zones, équipées par
des chargeuses et des engins qui assurent le transport de la matière

Figure I.3: Extraction de la matière première

 Concassage

Le concassage consiste à réduire les tailles des roches (blocs) sous une action mécanique.
Le concasseur à marteaux est le type de concasseurs qui existe dans la cimenterie de Beni
Mellal, il permet un rapport de réduction de 1/50 et le concassage se fait ainsi par impact (un
choc instantané bref d’un objet en mouvement contre un autre) entre les marteaux et les blocs
et entre les blocs et des écrans de choc (Figure I.4).

6
 1 : Marteau
2 : Plaque d’usure
3 : Disque de marteau
4 : Enclume
5 : Arbre du rotor
6 : Roulement à rouleaux
7 : Grille de sortie
8 : Volant

Figure I.4: Concasseur à marteaux

II.3.2 Stockage et Pré-homogénéisation

Les carrières travaillent de manière discontinue, il est donc nécessaire de constituer

des stocks de matières provenant des concasseurs garantissant ainsi le besoin du circuit
de matière. Un appareil mécanique permet de construire un tas de section trapézoïdale dans un
hangar autour d’une colonne centrale sous forme de couches circulaires superposées de
calcaire et de marne, voir figure suivante :
Elle est assurée par un système qui
s’appelle le « scraper »comprenant des herses
et une chaîne à raclettes. La reprise se fait en de
nombreuses tranches transversales,
perpendiculairement au sens de la dépose, de
façon à recouper toutes les couches chaque
tranche représente ainsi un échantillon moyen
de l’ensemble du tas de mélange.

Figure I.5: Parc de pré-homogénéisation

II.3.3 Broyage de la matière crue

L’usine dispose de deux types de broyeurs : les broyeurs verticaux et les broyeurs
horizontaux. Les broyeurs crus ont pour fonction de réduire les matières provenant de la pré-
homogénéisation à la finesse requise pour la cuisson. En effet, l’échange thermique et les

7
réactions chimiques sont d’autant plus intenses que les surfaces de contact entre les grains de
matière et les gaz sont importantes c'est-à-dire que la matière est fine.
La figure suivante présente une vue externe du broyeur cru :

Figure I.6: Vue externe du broyeur cru

II.3.4 Homogénéisation

Avant de procéder à la cuisson, une ultime étape de préparation va être conférer à la

matière crue, il s’agit de l’homogénéisation en continu. Un grand silo reçoit de la farine
produite par le broyeur, celle-ci est déversée par le haut et distribuée par un réseau de transfert
en pattes d’araignée sur le périphérique du silo jusqu’au deux tiers de sa hauteur. La farine
passe ensuite, par le fond du silo, dans une chambre de mélange où se passe une
homogénéisation instantanée par air choc.
Les silos sont équipés de suppresseurs qui soufflent de l’air actif, ce dernier assure une
bonne homogénéisation de la farine à l’aide des aéro-glissières, traversant un doseur, la farine
arrive aux cyclones de pré calcination, voir figure suivante :

Figure I.7: Homogénéisation du cru

8
II.3.5 Atelier cuisson

 Echangeur à cyclone :

L’échangeur préchauffeur se compose d’une série de cyclones, disposés verticalement

sur quatre étages ; huit cyclones, quatre par colonne ces cyclones sont reliés entre eux par des
gaines de matière et des gaines de gaz.
La matière s’introduit dans la partie supérieure, mise en suspension dans les gaz chauds,
arrivant du four. Elle gravite d’étage en étage, et arrive partiellement décarbonatée au dernier
étage sous une température d’environ 845°C.

 Précalcination :

C’est un procédé récent utilisé souvent dans la voie sèche, destiné à accroître la
décarbonatation de la farine avant la cuisson, elle s’effectue dans le pré-calcinateur placé
entre le préchauffeur et le four.

 Clinkerisation

A la sortie du préchauffeur la farine arrive dans le four rotatif où s’effectue l’étape la

plus importante de sa transformation.
Le processus de la cuisson est comme suit :
 A l’entrée du four la carbonatation de la farine se poursuit et s’achève. Au fur et à
mesure que la farine avance sous l’effet rotatif, et grâce à l’inclinaison du four, sa température
augmente, ce qui permet la formation des minéraux du clinker à partir de 1250°C
environ, le franchissement de la clinkerisation se fait dans la zone la plus chaude du four
entre 1450°C et 1500°C.
 Entre la zone de clinkerisation et la sortie du four, le clinker subit un pré
refroidissement.
L’atelier cuisson est présenté sur la figure suivante :

9
 Figure I.8:Atelier cuisson

II.3.6 Refroidissement

Une fois que le clinker sort du four à une température très élevée, deux opérations
doivent être effectuées :
-Il s’agit d’une première opération de nature économique qui consiste à récupérer la
chaleur après refroidissement par soufflage d’air et la renvoyer à la tour échangeur pour
abaisser la température de 1450°C à 100°C.
-Une seconde opération est d’ordre mécanique, qui consiste à transporter le clinker vers
le stockage clinker
Après refroidissement le clinker se présente sous la forme de nodules durs et cristallisés.

II.3.7 Stockage du clinker

Le stockage du clinker se fait dans un Park de stockage comme le montre la figure

suivante :

Figure I.9: Stockage du clinker

10
II.3.8 Broyage de la matière cuite

Le broyage du clinker s’effectue dans des broyeurs horizontaux, des quantités de

produit chimique peuvent être ajoutées pour éviter l’agglomération et pour faciliter le broyage
et l’écoulement de la matière fine. Ce sont des aides au broyage ou agents de moutures, qui en
tous cas ne doivent ni modifier ni influencer sur la qualité du produit fini : le ciment.

Figure I.10: Le broyeur ciment

II.3.9 Expédition

Le ciment prêt à l’emploi est transféré vers des silos de stockage du ciment. Suivant la
demande du client, le ciment est livré soit en vrac soit en sacs.

-Livraison en vrac : les véhicules à citerne sont placés sur un pont bascule sous une
tête de chargement télescopique est adapté à l’ouverture de la citerne et un système de
commande contrôle le chargement. Il existe 1 poste de livraison en vrac.
-Livraison en sac : des sacs de poids net égale à 50 Kg s o n t mis vides dans des
ensacheuses permettant leur remplissage par le ciment. Les camions remorques sont
stationnés sous des convoyeurs. Il existe trois machines ensacheuses commandant six lignes
de livraison en sac.
Il existe un grand nombre de catégories de ciments (Figure I.11) dont les plus connues
sont celles des ciments Portland qui regroupent deux catégories normalisées :

 le Ciment Portland Artificiel ou CPA

 le Ciment Portland Compose ou CPJ
La figure suivante présente les produits disponibles dans les usines de CIMAT (CPJ35,
CPJ45, CPJ55) et qui sont actuellement sur le marché :

11
 

Figure I.11: Catégories de ciments

Conclusion

Ce chapitre présente l’usine CIMAT Beni Mellal et son organisation ainsi que le
procédé de fabrication du ciment depuis l’extraction jusqu’à l’expédition.
Dans le chapitre qui suit nous allons fait l’étude fonctionnelle de l’installation CSS,
ensuite nous allons introduire la problématique du projet.

12
Chapitre II: Analyse fonctionnelle de
l’installation CSS

13
Introduction

Dans ce chapitre, nous allons décrire le contexte général du projet, en commençant par
la présentation de l’installation existante. Ensuite, nous présenterons le sujet, en énonçant la
problématique, les principaux raisons du choix du projet et le cahier des charges.

I Analyse fonctionnelle

I.1 l’installation CSS

Afin de minimiser les coûts de consommations énergétiques, L’usine Ciments de Beni

Mellal a pris la décision d’exploiter les déchets comme les grignons d’olives, plastiques,
déchets industrielles… à l’aide de l’installation de combustible de substitution solide (CSS),
cette dernière sert à gérer le débit des combustibles qui vont être alimenté le four.

Cette installation se compose :

 Un extracteur
 Une bande doseuse
 Un convoyeur à bande pour transporter le combustible jusqu’au convoyeur à
bande sur coussin d’air existant

Figure II.1: Vue de l’installation de valorisation du combustible CSS

14
I.2 Caractéristique d’installation

 Caractéristique du produit
L’installation de CSS ne peut traiter que les combustibles qui respectent les normes
citées dans le tableau si dessous :

Tableau II. 1 : Caractéristiques du produit

DESIGNATION Valeur
Produit CSS
Granulométrie < 200 mm (2D) et <80mm (3D)
Densité 0.15 et 0.6 T/m3
Humidité <30% non liquide
Température ambiante

 Débit et précision Tableau II. 2 : Débit et précision de l’installation

Il y a un débit horaire du produit et Désignation Valeur
une précision qu’il faut respecter pour
Nom du produit CSS
chacun des éléments de l’installation
Débit horaire : 1 à 5 T/h (1 à 40m3/h)
comme il est présenté dans le tableau
-Extracteur
suivant :
-Transporteur Doseur

Débit horaire : 1 à 10 T/h (1 à

120m3/h)
-Transporteur à bande

Précision ±1% de 20 à 100% du

débit max sur 1 heure

Tableau II. 3 : Fréquences et tensions

 Fréquences et tensions
Fréquence 50 Hz

Le tableau suivant présente les Alimentation 400 VAC

caractéristiques électriques de l’installation
Tension des E/S 24VDC
CSS :
Tension de contrôle 24VDC

Signal Analogique 4-20 Ma

Régime du neutre TNS

15
I.3 Description de l’installation

I.3.1 Le fonctionnement de l’installation

L’installation CSS se compose de plusieurs sous ensemble fonctionnels :

 Zone de déchargement
 Ecrêteur
 Extracteur
 Transporteur à bande doseur
 Transporteur à bande capoté
La figure suivante présente le schéma de principe de l’installation

Figure II.2: Principe de base de l’installation

I.3.2 les équipements de l’installation

Dans ce paragraphe, chaque élément de l’installation sera détaillé en termes

d’équipements nécessaires pour satisfaire aux fonctionnalités requises.

 Zone de déchargement

La zone de déchargement est composée des éléments suivants :

 1 voyant rouge (UP1L01) qui indique si le niveau maximum de produit est atteint
dans la trémie.
 1 voyant vert (UP1L02) qui indique si le niveau minimum de produit est atteint dans
la trémie.
 1 Bouton d’arrêt d’urgence (UP1U01).

16
  Extracteur

L’extracteur est composé des éléments suivants :

 2 moteurs d’extraction EX1M01 et EX1M02 identiques, équipé de sonde de

température EX1T01- EX1T02
 ICV (Interrupteur à Coupure Visible) – pour le moteur EX1C01 composé :
 1 commutateur 2 positions : mode local ou mode distant
 1 Bouton poussoir : marche extracteur
 1 Bouton poussoir : arrêt extracteur
 1 arrêt d’urgence
 1 ICV - pour le moteur EX1C02 sans commande en local.

 Ecrêteur ou calibrateur

 1 moteur écrêteur ou calibrateur CA1M01 équipé d’une sonde de température

CA1T01
 1 ICV – CA1C01 pour le moteur CA1M01 composé :
 1 commutateur 2 positions : mode local ou mode distant
 1 Bouton poussoir : marche avant
 1 Bouton poussoir : marche arrière écrêteur
 1 Bouton poussoir : arrêt écrêteur
 1 arrêt d’urgence
 1 moteur frein montée/baisse écrêteur CA1M02 équipé d’un codeur absolu CA1S01
et d’une sonde de température CA1T02
 1 détecteur inductif CA1S02 pour la position initiale.
 1 ICV – CA1C02 pour le moteur CA1M02 composé :
 1 commutateur 2 positions : mode local ou mode distant
 1 Bouton poussoir : montée écrêteur
 1 Bouton poussoir : baisse écrêteur
 1 Bouton poussoir : arrêt écrêteur
 1 arrêt d’urgence
 4 pesons raccordés au système de pesage SIWAREX U.
 1 détecteur de bourrage EX1S02.

17
  Bande doseuse

La bande doseuse est composée des éléments suivants :

 1 moteur bande doseuse (DB1M01), de son ventilateur (DB1M02), et de son
contrôle température moteur (DB1T01)
 1 variateur de fréquence pour piloter le moteur de la bande doseuse (DB1F01)
 1 codeur incrémental pour contrôler la vitesse de la bande doseuse
 2 pesons (DB1S01) pour mesurer le poids sur la bande doseuse
 2 détecteurs de déport de bande (DB1S04 et DB1S05) en cas de dérive de celle-ci
 1 détecteur de bourrage à la sortie de la bande doseuse.
Le système de pesage se compose des éléments suivants :
 1 module de pesage (Siwarex FTC).
 2 pesons raccordés au module de pesage Siwarex FTC

I.4 Descriptif fonctionnel de l’installation

L’installation peut fonctionner en 2 modes :

 AUTOMATIQUE : c’est l’automate qui s’occupe totalement du fonctionnement sans
intervention d’arrêt ou de démarrage.
 MANUEL, pour les interventions de maintenance.
Ces deux modes peuvent être activés en local près de chaque élément de l’installation.
Le mode manuel permet de tester chaque mouvement de l’installation séparément. Un
certain niveau opérateur est requis, pour utiliser ce mode. Il peut interrompre temporairement
le mode automatique.

I.4.1 Fonctionnement de la séquence

Le système de dosage est basé sur le principe de la bande doseuse. Quand le système est
en marche, la bande doseuse ajuste la vitesse moteur afin d’avoir le débit désiré.
Le poids de l’extracteur est donné par les 4 pesons installés sous l’extracteur. Ces
pesons sont raccordés à la carte SIWAREX U. Le poids de l’extracteur sert uniquement à titre
d’indication et à la gestion de remplissage de l’extracteur. La vitesse du tablier extracteur est
gérer par le système selon la vitesse de la bande doseuse.
Quand la limite inférieure de la trémie est atteinte (poids mini), le voyant vert est allumé
pour indiquer à l’opérateur qu’il faut remplir la trémie.

18
 Quand la limite supérieure de la trémie est atteinte (poids maxi), le voyant rouge est
allumé pour indiquer à l’opérateur que la trémie est pleine.

I.4.2 Fonctionnement de la bande doseuse en marche :

La vitesse de la bande et le débit est géré à 100% par la carte SIWAREX FTC B installé
dans l’API.
Pour un débit donné par la consigne, le système de dosage assure la constance du débit
réel mesuré sur la bande.
𝑫é𝒃𝒊𝒕 = 𝒗𝒊𝒕𝒆𝒔𝒔𝒆 ∗ 𝒑𝒐𝒊𝒅 [1]
Le poids sur la bande est mesuré en continu au moyen de deux pesons raccordés à la
carte SIWAREX FTC.
La vitesse de la bande est mesurée en continu au moyen d’un codeur incrémental
raccordé à la carte SIWAREX FTC B
En mode automatique, la salle de contrôle donne l’ordre de démarrage « Start » ainsi
que la consigne du débit qui est transmis au système de dosage. Le système de dosage
contrôle le débit réel et ajuste la consigne de vitesse envoyé au variateur de fréquence de la
bande doseuse afin d’atteindre le débit souhaité.

I.4.3 Mode de fonctionnement de la bande doseuse

 Description du mode volumétrique :

Le mode volumétrique est activé lors d’une nouvelle commande de démarrage. Ce

mode ne tient pas compte de la consigne de débit et envoi une vitesse constante au variateur
de la bande doseuse (commande 157 de la carte SIWAREX FTC B).
Par un nouvel ordre de marche ou une nouvelle consigne, le système de dosage
commute en mode volumétrique. Il donne une valeur calculée de la vitesse pour atteindre 80%
(Ce paramètre peut être changé lors de la mise en service) du point de consigne. Après avoir
atteint cette valeur, le système bascule en mode gravimétrique avec une régulation
automatique.
 Description du mode gravimétrique :

Le mode gravimétrique est activé dès lors que les conditions pour le mode volumétrique
ne sont plus actives. Ce mode prend en compte le débit requis et régule la vitesse de la bande
doseuse (commande 158 de la carte SIWAREX FTC B).

19
I.4.4 Description : Vidange de la bande doseuse

Le dosage est mis en mode volumétrique et arrête l’extracteur. La bande doseuse se vide
complètement et le dosage s’arrête (commande 161 de la carte SIWAREX FTC B).

I.4.5 Description : Vidange totale

Cette commande est envoyée pour vider complétement la bande doseuse, la trémie et le
convoyeur à bande. Le système de dosage passe en mode volumétrique. Après le vidange de
la trémie et la bande doseuse, le dosage arrête l’équipement. (Commande 161 de la carte
SIWAREX FTC B).
La figure ci-dessus présente la configuration matérielle de l’installation CSS :

Figure II.3: Configuration matérielle de l’installation existante

I.5 L’armoire électrique de l’installation existante

Figure II.4: Armoire électrique de l’installation CSS

20
 L’armoire électrique (Figure II. 4) se compose de

 La partie puissance est composée de :

 Six départ moteurs : Extracteur 1, extracteur 2, ecreteur Monter/Descente,
ecreteur, bande doseuse, convoyeur à bande, pompe de graissage,
 Trois variateurs de vitesse un pour l’extracteur, pour l’ecreteur, et la bande
doseuse.
 Les inductances d’entrées et sorties pour limitation des harmoniques
(perturbation) se trouvent à l’entrée et à la sortie des variateurs.
 La partie commande est composée de :
 L’automate Siemens CPU 315 et extension (ET200M) ;
 Un coupleur ;
 Des relais

II Problématique et théorie d’étude

II.1 Problématique

Dans le cadre du projet de fin d’étude, le service de maintenance électrique de Ciments

d’Atlas de Beni Mellal m’a confié un projet, qui présente une préoccupation primordiale en
termes d’étude, migration de l’installation CSS.

Ce projet consiste à la migration de la partie puissance, contrôle commande et

programme de l’automate SIEMENS vers le système SNCC ABB de l’installation des
combustibles de substitution solide(CSS).

Les principaux facteurs qui nous ont poussés à améliorer le fonctionnement de cette
installation suivant les standards de CIMAT et de migrer notre installation de l’automate
Siemens vers le système ABB sont :
 La Difficulté de contrôle des équipements à distance ;
 Le Manque de traçabilité ;
 La limitation de table d’échange entre l’automate SIEMENS (CPU 315) et le
système contrôle commande ABB ;
 Les problèmes répétitifs de communication ;
 Standardiser les pièces de rechanges pour diminuer le coût de stock ;
 Difficultés de Diagnostic

21
  Fluctuation du débit et Instabilité du Four
La finalité derrière ce projet de migration est de remonter tous les signaux au niveau du
SNCC (Un Système Numérique de Contrôle-Commande) afin que l’opérateur de la salle de
contrôle aura le contrôle commande total de l’installation.
Énumérer toutes les spécifications techniques et fonctionnelles de l’installation suivant
le standard CIMAT. Les cahiers de charges relatifs au MCC (TGBT : Tableau général Basse
Tension), répartiteur logique et analogique et Baie annexe.

Figure II.5: Objectif de migration de l’installation

II.2 Démarche

L’objectif du présent travail est la migration de la partie puissance, contrôle commande

et programme de l’automate SIEMENS vers le système SNCC ABB de l’installation CSS au
sein
 Décomposition fonctionnelle de l’installation CSS ;
 Identification des leviers d’amélioration ;
 Choix des tiroirs et leur dimensionnement électrique ;
 Elaboration des plans de dépannage électrique ;
 Etablir le programme d’ABB ;
 La réalisation de la migration.

Conclusion

A travers de chapitre nous avons essayé en premier lieu de décrire l’installation CSS, en
seconde lieu, nous avons tenté de faire positionner le problème et élaborer le cahier des
charges. Le chapitre suivant sera dédié à la phase d’ingénierie.

22
 Chapitre III: Etude et
dimensionnement électrique

23
Introduction

Le chapitre suivant présente l’étude du projet et l’ensemble des solutions proposées

pour migrer l’installation CSS, le choix et le dimensionnement des tiroirs et les plans de
dépannage électrique.

I Etude du projet

I.1 système de dosage

Le système de dosage actuel est traité avec deux modules : SIWAREX FTC B pour la
bande doseuse et SIWARAX U pour l’extracteur. Ces deux modules ne sont compatibles
qu’avec les automates Siemens, et puisque notre migration exige l’élimination de cet
automate, alors on a pensé à une autre solution qui s’agit de doseur Schenck.
On a choisi cette solution pour les raisons suivantes :
 Compatibilité avec le système ABB ;
 Le personnel de Cimat est plus qualifié dans la maintenance du doseur
Schenck ;
 Le doseur Schenck est plus performant au niveau de précision ;
 Disponibilité de ces pièces de rechanges dans le stock de Cimat.

I.1.1 Le doseur Schenck

Le doseur Schenck est un équipement électronique modulaire, à usages multiples, pour

les techniques de pesage et de dosage.
Les éléments constituants le doseur Schenck sont :
 Unité de commande DISOCONT VSE : cette unité assure toutes les fonctions de
mesure et de régulation. Tous les paramètres sont stockés sur la carte mémoire, en cas de
panne les valeurs dynamiques sont mémorisées. Pour l’utilisation en tant que l’unité de
commande de bascules une carte de type VSM est nécessaire. Pour l’utilisation en tant que
système d’entrée /sortie avec le logiciel VIO, la carte mémoire n’est pas nécessaire.
 Module mémoire VSM : le module de mémoire est intégré à l’unité de système
Disocont VSE.il sert au stockage de tous les réglages spécifiques d’installation et des valeurs
de service. En cas de panne de l’unité de système VSE le module VSM 20100 peut être
déplacé pour permettre la transmission vers un appareil de recharge des paramètres.

24
  Unité de pilotage local DISOCONT VLB : L’unité de commande VLB 20100 peut se
substituer à la commande par le système de contrôle de processus industriels ou intégrer celle-
ci.
 Unité DISOCONT d’entrée/sortie VEA : c’est une unité utilisée afin d’équiper la base
VSE avec des Entrées/Sorties supplémentaire.
Pour l’installation CSS nous allons utiliser deux unités de commande VSE. Pour la
première VSE1, est une unité principale qui sera équipée par une carte de communication
VPB et un Software VDB.
La deuxième unité de commande sera un VSE2 qui sera équipée par un software VIO. Et
aussi on aura une VEA des entrées/sorties.

I.1.2 principe de la mesure

La tension de sortie du capteur de pesage est proportionnelle à la charge sur le tablier de

pesage. Cette tension est amplifiée et amenée au microprocesseur du Disocont à l'aide d'un
convertisseur analogique-numérique.

Une valeur de mesure importante supplémentaire est la vitesse de la bande. Elle est
détectée par une prise de vitesse et convertie en une fréquence d'impulsions correspondante.
Le DISOCONT calcule le débit à partir des valeurs de mesure de la charge sur la bande et de
la vitesse de celle-ci.

𝐼 = 𝑄 ∗ 𝑉 = 𝑄𝐵 ∗ 𝑉 / 𝐿𝑒𝑓𝑓 [2]
Avec : I = Débit en kg/s
V = Vitesse de la bande en m/s
Q = Charge sur la bande en kg/m
QB = Charge sur le tablier-peseur en kg
Leff = Longueur effective du tablier-peseur en m.

I.1.3 Mode de fonctionnement

a-Mode de marche gravimétrique (Régulé)

Le débit réel est régulé sur le débit de consigne prédéterminé. Le débit de consigne
maximum est égal au débit nominal de l'appareil. Si la valeur de consigne désirée est trop
élevée, le système annonce une erreur.
25
 b-Mode de marche volumétrique (Non régulé)

L'organe de dosage est ajusté proportionnellement au débit de consigne. Pour des

conditions nominales, le débit de dosage correspond à peu près à la valeur de consigne
prédéterminée. La valeur de consigne est limitée à trois fois la valeur nominale du débit de
dosage. Quand cette valeur est dépassée, le système annonce une erreur.

I.1.4 Régulation

Une bande transporteuse soutire de la matière, comme représenté dans la figure

suivante, d'une trémie ou d'un silo. Le débit de consigne et le débit réel sont comparés et la
différence est conduite sur un régulateur R. Ce dernier modifie la vitesse de la bande
transporteuse, jusqu'à ce que le débit réel soit égal au débit de consigne.

Figure III.1 : Régulation de la bande doseuse

I.1.5 La configuration dans le logiciel Easyserve

Schenck offre une gamme complète de contrôles gravimétriques basiques, jusqu'aux

systèmes de contrôle électroniques modulaires les plus révolutionnaires de l'industrie, qui
s'intègrent facilement dans l'architecture existante de L’usine pour offrir un contrôle haut de
gamme.

Pour la configuration que nous avons fait au niveau d’unité de commande VSE1 et
VSE2, voir l’annexe III.1.

26
I.2 Capteur de vitesse

Le moteur qui entraine la bande doseuse est équipé par un codeur incrémental pour
mesurer la vitesse réelle de la bande doseuse en continu. Ce codeur est raccordé à la carte
SIWAREX FTC B. Puisque la migration exige l’élimination de la carte SIWAREX FTC B
qui n’est pas compatible avec l’automate ABB, par conséquent, nous avons éliminé le codeur
incrémental et le remplacer par un capteur de vitesse (figure III.2).

Figure III.2: Capteur de vitesse

I.3 Capteur de déplacement

L’ecrêteur a pour rôle d’ajuster le produit au niveau de l’extracteur, et il est équipé par
un détecteur inductif qui repère la position initiale de l’ectrêteur plus un codeur incrémental.
Ces deux équipements vont nous indiquer la position de l’ecrêteur.

A raison que le codeur incrémental n’est pas compatible avec l’automate ABB c’est
pour cette raison nous l’avons remplacé par un capteur inductif, ce dernier sert à nous
indiquer la position exacte de l’ecrêteur et il s’initialise tout seul.

Figure III.3: Capteur de déplacement

27
I.4 Les arrêts d’urgences

Dans l’installation existante, nous avons 7 boutons d’arrêts d’urgences qui font la même
fonction. Lors de la migration nous avons pensé à minimiser le nombre à 3 pour négliger des
boutons inutiles.

Nous avons gardé trois boutons distribuer dans l’installation. La figure suivante présente
le lieu de chaque bouton :

Figure III.4: Le lieu des ARU

II Choix et dimensionnement des tiroirs

II.1 Centre de Contrôle des Moteurs MCC

Un centre de contrôle des moteurs MCC est un tableau de distribution électrique BT qui
comprend tous les équipements nécessaires au contrôle et à la commande à distance de
différentes sections d’une installation et essentiellement les moteurs électriques.

Un centre de contrôle des moteurs est composé de modules MCC. Chaque module ne
peut alimenter qu’un seul moteur à la fois, ou bien plusieurs moteurs identiques , et comprend
tout l’appareillage électrique et électronique nécessaire pour la commande, la protection et la
supervision du moteur notamment, les disjoncteurs, les contacteurs, les relais
magnéto/thermiques, les relais électroniques, les divers transmetteurs, etc.

28
 Il existe différentes tailles de modules MCC suivant la puissance du moteur à alimenter.
Aussi, on peut citer deux types de modules MCC : les modules débrochables et les modules
fixes.

Les modules MCC utilisés par CIMAT sont les modules débrochables, comme il est
présenté dans la figure ci-dessous :

Figure III.5: Vue d’un module MCC utilisé par CIMAT

II.2 les tiroirs débrochables

Chaque tiroir est une unité complètement débrochable, avec pinces de puissance et
auxiliaires, en amont et en aval, qui contient les composants électriques nécessaires pour la
commande et le contrôle de l’utilisation. Les tiroirs débrochables sont modulaires et
disponibles en 4 modules.

Une colonne peut accueillir toutes les combinaisons de tiroirs jusqu’à 12/12. La modularité
permet de modifier la configuration initiale des tiroirs, même lorsque le tableau est sous
tension, en débrochant simplement le tiroir et en le rebrochant dans un autre emplacement.
Des obturateurs automatiques isolent les barres de puissance en amont après l’extraction de la
partie mobile. Les obturateurs sont constitués d’un système de volets isolants qui assurent la
protection contre les contacts accidentels (IP41). Tous les tiroirs débrochables sont dotés
d’une condition “test”. Dans cette condition, les circuits de puissance sont coupés en amont et
en aval, ce qui permet de vérifier le fonctionnement des circuits auxiliaires.
a- Les pinces d’entrée des tiroirs débrochables
Les pinces d’entrée des tiroirs débrochables sont connectées au jeu de barre arrière à
travers des obturateurs à ouverture et fermeture automatique. Elles peuvent être à 3 ou 4 pôles
avec courant assigné standard de 250 A. Les pinces peuvent être montées en parallèle dans les
tiroirs pour des courants assignés jusqu’à 400 A.

29
 b- Les pinces en sortie des tiroirs débrochables

Les pinces de sortie peuvent être à 3 ou 4 pôles avec des courants assignés de 125A ou
de 400 A. Chaque pince en sortie dispose d’un nombre élevé de bornes auxiliaires (26 par
tiroir de dimensions 1 et jusqu’à 52 par tiroir de dimensions 2, 3 et 4.

II.3 le choix des tiroirs

Pour notre projet on aura cinq départs moteurs :

 Départ extracteur ;
 Départ ecrêteur ;
 Départ pompe de graissage ;
 Départ monter/descente ecrêteur ;
 Départ convoyeur à bande.
Le tableau suivant résume les départs moteurs de l’installation

Figure III.6: Les départs MCC

D’après le tableau ci-dessus, nous constatons que nous avons 3 types :

 Moteur un seul sens
 Moteur deux sens
 Moteur avec variateur de vitesse

Le schéma électrique suivant se compose de troits entités :

 Repartiteur logique : contient les cartes d’entree et de sorties pour la commande

 moteur asynchrone triphase alimente par 400V.
 MCC : contient le tiroir, ce dernier se compose de deux parties :

30
 La partie puissance se compose d’un disjoncteur magnétothermique pour la protection
et un contacteur de comande.

la partie commande se compose d’un disjoncteur bipolaire pour la protection, un capteur

de fin de course pour s’assure que le tiroire est bien embraucher dans l’armoire.

Lorsque les deux disjoncteurs sont fermés et le tiroir bien placé, un voyant jaune
s’allume pour indiquer la disponiblé du moteur.

Si l’un des disjoncteurs est ouvert, un voyant rouge s’allume pour signaler un defaut.

Lorsque nous donnons l’ordre de marche, le passage d’un courant dans le circuit
d’excitation suffit pour commander le relais. Lorsque le relais est commandé, le contact KA1
initialement en position repos passe en position travail, il provoque ainsi l’excitation de la
bobine KM1, cette derniere permet la fermiture du contacteur de ligne, anssi que son auxiliare
KM1

Le voyant vert s’allume pour indiquer que le moteur est en mache.

Figure III.7: Schéma de moteur un seul sens

31
 Le schéma suivant présent le départ moteur deux sens, c’est presque le même schéma
précèdent. Sauf nous avons deux ordres de marche et deux réponses de marche pour les deux
sens.

Figure III.8: Schéma de moteur deux sens

Concernant le moteur avec variateur de vitesse, nous avons le choix de remontrer les
signaux via le réseau Profibus ou bien par logique câblée.

Dans notre installation, nous avons utilisé le deuxième choix, car le variateur de vitesse
contient une entrée analogique pour la consigne de vitesse et une sortie analogique pour la
recopie de vitesse.

Figure III.9: Schéma de moteur avec variateur de vitesse

32
II.4 dimensionnent électrique

Concernant le dimensionnement, nous exploitons le logiciel ECodial pour déterminer

les valeurs de déclanchement des disjoncteurs de chaque moteur de l’installation.

Cette figure présente le schéma unifilaire :

Figure III.10: Schéma unifilaire de l’installation

D’après le calcul du projet, on obtient les calibres des disjoncteurs de chaque départ moteur :

Tableau III.1: Calibre des disjoncteurs

33
II.5 Compensation du Facteur de Puissance

Chez CIMAT, on utilise un système de compensation automatique qui mesure le cos 𝜑

au niveau de jeux du barres BT et couple automatiquement le nombre suffisant de batteries
pour atteindre le cos 𝜑 cible qui est de 0,95.

III les plans de dépannage électrique

Pour les plans de dépannage électrique ils vont nous aider à la partie réalisation celle du
câblage, à l’aide du logiciel Autocad on a pu dessiner les différents plans de l’installation
CSS. On commence d’abord par le recensement des entrées et sorties.

III.1 Liste des entrées et de sorties de l’installation CSS (Poste P12)

Dans cette partie nous allons lister l’ensemble des entrées et de sorties afin de savoir
combien de carte on va utiliser pour notre projet, sachant de un RACK contient 12 cartes. En
visitant le poste 12 (P12) on a trouvé 3 cartes disponibles dans la RACK 09 et 3 cartes
disponibles dans la RACK 10

Figure III.11: La carte 10 des entrées numériques

Figure III.12: La carte 11 des entrées numériques

34
 Figure III.13: Carte 11 des entrées numériques

Figure III.14: La carte 10 des sorties analogiques

Figure III. 1 : La carte 6 des entrées analogiques

Figure III.15: La carte 8 des sorties numériques

Figure III.16: La carte 9 des sorties numériques

35
III.2 Les plans de dépannage électrique

Après avoir listé l’ensemble des entrées et de sorties de l’installation, et affecté à

chacune d’elles une adresse qui indique son emplacement dans la carte ainsi de lui donner un
ITEM conforme au standard de l’usine CIMAT, en se basant ainsi sur le plan de dépanne de
P12 on a pu grâce au logiciel Autocad d’établir les plans de dépannage (Annexe III.2).

Exemple : moteur extracteur

Figure III.17: Plan de dépannage moteur extracteur

Conclusion

Dans ce chapitre nous avons fait l’étude du projet, proposer des différentes solutions
pour atteindre notre objectif (la migration de l’installation CSS). Au premier lieu nous avons
présenté la solution de dosage Schenck, après nous avons dimensionné les tiroirs électriques
et finalement, nous avons établi les plans de dépannages.

Dans le chapitre suivant, nous allons voir la programmation en ABB, après nous allons
lister les différentes étapes de migration de l’installation CSS, ensuite on va procéder à une
étude technico-économique.

36
Chapitre IV: Programmation et
réalisation

37
Introduction

Dans le présent chapitre, nous allons décrire le système de control commande ABB,
après nous allons procéder à la programmation au niveau du logiciel Control Builder M
Professional, par la suite nous allons voir les différentes étapes de la migration de
l’installation CSS, et finalement nous allons procéder à une étude technico-économique.

II Système de control commande ABB

L’usine de CIMAT est gérée par le système contrôle commande ABB 800Xa
(figureIV.1). Ce dernier est un système d'automatisation de processus complet qui couvre le
fonctionnement et la configuration des applications de contrôle. Le système 800xA fournit un
service sécurisé, fiable, environnement de contrôle avec un minimum de temps et d'efforts à
travers des fonctions intégrées de sécurité tels que le contrôle d'accès, l'authentification des
utilisateurs, et la capacité de piste de vérification.
Salle de contrôle

Serveurs

Automate

RACK
CARTE
E/S

Figure IV.1: Système de control commande ABB

III l’architecture du réseau industriel

La figure suivante présente l’architecture du réseau industriel de la salle électrique P12, dans
laquelle nous allons implémenter notre programme de l’installation CSS.

La communication entre la salle de contrôle et la salle électrique (P12) se fait via la fibre
optique

38
 Figure IV.2: L’architecture du réseau industrielle

 Automate ABB AC800M

L'ABB PM66 (figure IV.2) est un automate programmable conçu pour assurer la
disponibilité des applications de contrôle dans l'industrie des procédés.

La bibliothèque de blocs de fonctions comprend plusieurs types de boucles de contrôle,

y compris des fonctions avancées de contrôle et de réglage automatique, ainsi que l'intégration
pour les moteurs et les conducteurs d’ABB. En prenant en charge les langages de
programmation Standard IEC 61131-3, le Compact Control Builder est l'outil de conception
du code de contrôle et de la disposition matérielle de l'AC 800M. Il crée des solutions
d'automatisation logiques, séquentielles et de contrôle analogique pour tous les contrôleurs
existants du système d'automatisation à gérer dans une seule base de données.

Figure IV.3: Automate ABB PM866

39
IV Programmation

IV.1 La programmation en logiciel Control Builder M Professional

a- Présentation du logiciel

Control Builder est un outil de programmation pour créer les solutions de contrôles lors
de l'utilisation du matériel PM866, il est livré avec des solutions types pour un contrôle
logique simple, boucle de régulation, gestion des alarmes, etc., emballés comme des
bibliothèques standard.

Control Builder prend en charge cinq langages de programmation différents, bloc

fonctionnel diagramme, texte structuré, liste d'instructions, diagramme d'échelle et séquentiel,
tableau des fonctions selon CEI 61131-3

b- La configuration software et hardware

Le système numérique de control commande SNCC d’usine CIMAT est composé de

sept automate ABB, chacun de ses automate gère un ensemble des équipements à condition de
ne pas dépasser 80% de taux d’exploitation. L’installation CSS fait partie du poste électrique
P12, alors on va implanter notre programme dans N12_STOCK_ TRANSP (figure IV. 3).

Nous avons commencé notre programme par la configuration matériel dans

l’application sélectionnée dans la figure si dessous :

Figure IV.4: Le standard CIMAT

40
 Après nous avons déclaré la séquence de l’installation dans IO_Type, cette dernière
contient toutes les autres séquences qui font partie du P12, comme il est montré dans la figure
si dessous :

Figure IV.5: Déclaration de séquence dans IO_Type

Après la déclaration de la séquence dans IO_Type, nous avons créé une nouvelle
DATA type de même Nom déclaré dans IO_type.

Figure IV.6: Création de séquence dans DATA type

41
Ensuite, nous avons saisi des équipements appartenant à la séquence déclarée auparavant dans
le Data Type (figure IV.7) et les entrées et sorties de l’installation (Annexe IV.1):

Figure IV.7: Déclaration des équipements de l’installation

Apres La création de la nouvelle « single control module » et la Déclaration des blocs

qu’on va utiliser dans la programmation. Nous passons à la configuration des blocs moteurs.

Pour la configuration d’un bloc moteur, nous avons plusieurs champs à remplir. Nous
avons commencé avec description où nous avons nommé notre moteur, puis l’adresse de la
séquence et aussi le groupe dans lesquels il appartient. Leur classement dans la séquence, le
délai de Start et d’arrêt, les défauts, la disponibilité, l’ordre de marche et la réponse de
marche :

Figure 12: Configuration du bloc moteur du convoyeur à bande

42
 Après la configuration matérielle, on passe pour la partie Hardware dont laquelle on va
déclarer les Racks et les cartes d’entrées /sorties qu’on va utiliser dans notre programmation.

Figure IV.9: Configuration de la carte DI .9.10

 Les contrôles modules :

Le bloc sécurité traite tous les défauts qui peuvent être détectés au niveau du convoyeur
à bande. Le premier port And, traite les deux arrêts à câble gauche et droite du convoyeur à
bande, et le deuxième traite les deux déports de bande queue et tête du convoyeur, plus le
détecteur de bourrage et la thermistance (Figure IV. 6).

Figure IV.10: Le convoyeur à bande

Le premier port AND traite les deux défauts de l’extracteur : défaut tiroir et défaut
variateur. Le deuxième port AND traite les trois sécurités du moteur : le détecteur de bourrage
et les deux thermistances des deux moteurs de l’extracteur.

43
 On régule la vitesse de l’extracteur de tel façon qu’elle soit toujours inferieur à celle du
doseur par une valeur calculé 200tr/s. Au cas où la vitesse du doseur est 200tr/s on va régler la
vitesse de l’extracteur à 150 tr/s en utilisant la bascule SEL (Figure IV. 7).

Figure IV.11: L’extracteur

La pompe de graissage démarre automatiquement avec l’extracteur. Quand l’extracteur

et la bande doseuse est en marche, la pompe démarre après un temps de 5s, et reste en marche
pendant une durée de 4mn, ensuite en calculant un temps de 16 heures, elle démarre à
nouveau pendant la même durée cité avant. Au cas où l’extracteur est arrêté avant que le 16
heures est terminé, et se met à marche la pompe redémarre pendant une durée de 4mn et
recalcule 16 heures pour quelle redémarre automatiquement (Figure IV. 8).

Figure IV.12: La pompe de graissage

44
L’interface de Supervision

L’interface de supervision suivante présente l’installation CSS et l’installation des

pneus déchiquetés

Figure IV.13: L’interface de supervision

V Réalisation du projet

V.1 Les étapes de réalisation

Dans la phase de réalisation, on va présenter les différentes étapes qu’on a suivi pour
atteindre notre objectif qui s’agit de la migration de l’installation CSS.
Etape 1 : Migration de la partie puissance :
 En utilisant l’ancien schéma électrique de l’installation CSS pour les câbles de
puissance des moteurs vers le jeu de barre des colonnes MCC.
 Concernant la partie commande des moteurs, nous avons tiré un câble qui relie
les pinces d’entrées des tiroirs et la boite de jonction XB4 qui existe dans le répartiteur
logique afin d’échanger les informations de défaut, disponibilité, l’ordre de marche et
réponse de marche.
 Pour les moteurs équipés par un variateur de vitesse, nous avons seulement
câblé la disponibilité et le défaut de tiroir de MCC vers le répartiteur logique. Les autres
informations (l’ordre de marche, la réponse de marche et le défaut de variateur) sont câblées
d’après le variateur de vitesse.

45
 Figure IV.14: Jeu de barre et tiroir

 Etape 2 : la partie commande

 ajout les cartes entrées/sorties avec leurs embases ;

 Ajout des cartes d’interface analogique ICER ;
 Ajout des disjoncteurs pour la protection des cartes d’entrées/sorties

Figure IV.15: Répartiteur logique

46
Etape 3 : la Partie dosage

Concernant la bande doseuse, nous l’avons mis dans une armoire de dosage.
 Installation de l’unité commande VSE1 avec sa carte mémoire VSM. équipée par un
software VDB qui traite le doseur.
 Insertion de la carte VPB de communication profibus dans VSE1, qui assure la
communication avec l’ABB.
 Installation de l’unité VSE2 équipé par un logiciel VIO qui traite l’extracteur.
 Ajout des disjoncteurs pour la protection des cartes Schenck.
 Ajout d’un variateur de vitesse Micro-master 420.

L’unité VSE 1

L’unité VSE 2

Variateur de vitesse Siemens

Figure IV.16: Armoire de doseur Schenck

47
V.2 Mise en service de l’installation

Après la phase réalisation, nous avons mis l’installation en service. Nous avons constaté
plusieurs améliorations par rapport l’ancienne installation, notamment :
• Partie dosage matière CSS:
Le volet régulation et dosage de la matière a été bien amélioré en utilisant l’électronique
du doseur Schenck pour l’acquisition des données de pesage du convoyeur doseur ainsi que
de la trémie de réception matière combustible.
La figure ci-dessus présente la courbe de la consigne et le du débit réel :

Figure IV.17: Les courbes de débit

• Partie système de supervision :

La programmation a été faite selon le standard CIMAT afin que :
■ l’opérateur de la salle de contrôle accèdera facilement aux détails de l’installation.
■ Faire le diagnostic et l’analyse des arrêts/ pannes depuis le SNCC.
■ changer les paramètres des boucles de régulation de l’installation.
■ Démarrage équipements en plusieurs modes (centrale, Séquence et local).

D’après les résultats obtenus après la mise en service de la nouvelle installation, on peut
dire que nous avons réussi d’atteindre les objectifs fixé.

48
V.3 Etude technico-économique

 Liste des matériels

Lors de la phase réalisation, nous avons exploité l’ensemble du matériel présenté dans
le tableau (Annexe IV.2), ce dernier contient la date d’extraction de l’article, le nombre
d’unité ainsi que le prix en Dh.
 Coût du projet
Lors de la phase étude, nous avons lancé des consultations pour statuer sur le budget
nécessaire pour réaliser la migration du projet CSS vers le standard CIMAT en apportant
toutes les modifications et Les améliorations étudiées.
La conception, l’étude et la réalisation du projet ont été faite par l’équipe du service
Electrique sur une durée de 1mois, dont le coût de migration est de à 360000DHS
Le tableau ci-dessus présente les détails de calcul :

Tableau IV. 1 : Décomposition technico-économique du projet

Décomposition technico- Coût du Projet en interne en Offre Fournisseurs en DHS/HT

économique DHS/HT

Fourniture carte Automates 100000 230000

ABB + électronique doseurs +
VV moteur doseur+ +
RELAIS+ disjoncteur+ câble
commande et puissance+
armoire d’interface...

Installation et mise en service 20000 100000

Programmation 150 000

Total 120000 480000

GAIN Réalisé 360000

 Remarque
Nous avons pu récupérer l’automate CPU315 2DP, le HMI SIEMENS, l’ancienne
armoire ainsi que tous les équipements électriques: Variateur de vitesse, disjoncteur,
contacteurs.., qui seront réutilisées en tant que PDR’s au niveau de l’usine.

49
Conclusion

Durant ce chapitre, nous avons présenté le système numérique de contrôle commande

ABB, après nous avons procédé à la programmation au niveau du logiciel « Control Builder
M Professional ».
Ensuite nous avons listé les différentes étapes que nous avons suivies afin de réaliser la
migration. Et finalement une étude technico-économique du projet a été faite dans le but de
calculer le gain réalisé.

50
 Conclusion générale

L’objectif principal du présent projet de fin d’étude était d’identifier les éléments de
migration de la partie puissance, commande et programme de l’automate SIEMENS vers le
système SNCC ABB.

Nous avons commencé dans un premier lieu par une décomposition fonctionnelle de
l’installation de Substitution Combustible Solide (CSS) et nous avons mené une étude afin
d’identifier les éléments de migration, à savoir la solution de dosage Schenck, des leviers
d’améliorations, après nous avons fait le choix des tiroirs électriques, et nous avons élaboré
les plans de dépannage électrique. Ensuite le dimensionnement de la partie électrique a été fait
dans laquelle nous avons établi les notes de calcul des disjoncteurs de protection des moteurs
avec le logiciel Ecodial. Par la suite, nous avons procédé à la programmation du nouvel
automate ABB qui a été faite selon le standard CIMAT afin que l’opérateur de la salle de
contrôle accède facilement aux détails de l’installation, faire le diagnostic et analyser les
arrêts/ pannes depuis le SNCC, changer les paramètres des boucles de régulation de
l’installation et le démarrage équipements en plusieurs modes (centrale, Séquence et local).

Après la migration de l’installation CSS de Siemens vers l’ABB, une étude technico-
économique incluant le coût du projet et un appel d’offre a été faite afin de déterminer la
rentabilité du projet.

La gestion du projet de migration a été axée sur le respect du deadline, du coût et surtout
de la qualité du travail. En effet, le défi de l’équipe projet était la réalisation du projet lors du
GE, avec zéro sous-traitance pour minimiser le coût et assurer une meilleure qualité de travail.
La passion, la prise d’initiative et la maitrise technique ressenti lors des différentes phases du
projet n’est que le vrai gain derrière ce travail.

Finalement, je peux confirmer que la réalisation de ce projet au sein du Ciments de

l’ATLAS-usine de Beni Mellal m’a offert une réelle opportunité pour me familiariser avec
l’environnement de travail de l’ingénieur et de relever les contraintes et les exigences du
milieu industriel. Elle a constitué, également, une expérience professionnelle très riche et
fructueuse aussi bien sur le plan technique que sur le plan relationnel et même culturel.

51
 Bibliographie

[1] Etude de l'organisme CIMAT, Rapport de stage: Génie mécanique et structure, Ecole
Nationale Supérieure d’Arts et Métiers.

[2] Schenck Process, «DISOCONT Manuel d’instruction Doseur pondéral á service »; 2000

[3] ABB,«Control Software and Control Builder M Version 3.2»; 2001

[4] Schéma type basse tension, numéro de plan 8E077-1GA1 ; 2014

[5] bvh2062fr-Manuel instructions de doseur Schenck

Webographie

[1] http://schenck-process-easyserve.software.informer.com (Configuration du doseur

Schenck)

[2] http://www.schenckprocess.com/ (Configuration du doseur Schenck)

52
 Annexes
Annexe III
Annexe III.1 : La configuration EasyServe

Le programme Schenck Process EasyServe, également nommé EasyServe tout court,

dans le texte suivant, est un logiciel pour le maniement convivial de systèmes de pesage en
continu sur la base de DISOCONTs ou INTECONTs en ce qui concerne :

 Mise en service
 Paramétrage
 Ajustage
 Diagnostic
 Recherche d'erreurs

Surface de commande pour l'édition de paramètres

 La configuration Hardware

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 Caractéristiques du doseur :

 Configuration de la trémie :

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Annexe III.2 : Plan de dépannage électrique

 Les voyants rouge et vert

 Convoyeur à bande

55
 L’ecreteur

 Monte/descendre ecreteur

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  les arrêts à câble du convoyeur

Annexe IV.1 : les entrées et sorties

 DIX : les entrées numériques inconnues

57
  DOX : les sorties numériques inconnues

 AIS : Les entrées analogiques

 DIS : les entrées numériques

Annexe IV.2 : fourniture des pièces de rechange projet

58
59