techniques et méthodes

des laboratoires des ponts et chaussées

L'emploi des finisseurs pour le répandage des matériaux de couches de chaussées

Guide technique

L'emploi des finisseurs

pour le répandage des matériaux
de couches de chaussées
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 L’emploi des finisseurs
pour le répandage des matériaux
de couches de chaussées

Guide technique

Février 2002

Laboratoire Central des Ponts et Chaussées

58, bd Lefebvre, F 75732 Paris Cedex 15
Ce document a été rédigé par :

¾Marie-Line GALLENNE (Laboratoire Central des Ponts et Chaussées),

¾Jean BAUER (Laboratoire Régional du Laboratoire de Rouen),
¾Guy COUGOUIL (Laboratoire Central des Ponts et Chaussées),
¾Jean-Claude DUROS (Laboratoire Régional du Laboratoire de Saint-Brieuc),
¾Daniel JULE (Laboratoire Régional du Laboratoire de Blois),
¾Jean-Claude VALEUX (Centre d’Études et de Recherches de Rouen),
¾Bernard GUIEYSSE (Laboratoire Central des Ponts et Chaussées).

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Laboratoire Central des Ponts et Chaussées

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58, boulevard Lefebvre
F-75732 PARIS CEDEX 15
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Prix : 35 € HT

En couverture : Représentation des éléments essentiels du finisseur.

Ce guide a été rédigé entre 2001 et 2002. Il n'a pas fait l'objet de révisions depuis cette date.

Ce document est propriété du Laboratoire Central des Ponts et Chaussées et ne peut être reproduit,
même partiellement, sans l’autorisation de son directeur général (ou de ses représentants autorisés).
© 2008 - LCPC
ISSN 1151-1516
ISBN 978-2-7208-2538-7
N° DOI/Crossref 10.3829/gt-gtfinis-fr
 SOMMAIRE
1. INTRODUCTION .................................................................................................................................................... 5
1.1. OBJECTIFS ........................................................................................................................................................... 5
1.2. UTILISATION DU FINISSEUR ................................................................................................................................. 5
2. ADEQUATION DU FINISSEUR AU CHANTIER............................................................................................... 7
2.1. INTRODUCTION .................................................................................................................................................... 7
2.2. CATEGORIES D’ATELIER DE REPANDAGE ............................................................................................................. 8
2.2.1. Les types de tracteur ................................................................................................................................... 8
2.2.2. Les types de table........................................................................................................................................ 9
2.2.3. Système de guidage................................................................................................................................... 11
2.2.4. Equipements spécifiques ........................................................................................................................... 15
2.2.5. Mode d’alimentation du finisseur ............................................................................................................. 15
2.3. FICHE DESCRIPTIVE DU FINISSEUR ..................................................................................................................... 16
2.4. DEFINITION DU TYPE DE CHANTIER VIS A VIS DES SPECIFICITES DE MISE EN OEUVRE ......................................... 18
2.4.1. Niveau de Service de la chaussée ............................................................................................................. 18
2.4.2. Type de couche.......................................................................................................................................... 18
2.4.3. Taille du chantier...................................................................................................................................... 18
2.4.4. Cadence de la réalisation ......................................................................................................................... 18
2.4.5. Cas particuliers de mise en œuvre ............................................................................................................ 19
2.5. SUGGESTION D’ATELIER DE REPANDAGE EN FONCTION DU CHANTIER ............................................................... 19
2.5.1. Le tracteur ................................................................................................................................................ 19
2.5.1.1. Le train de roulement..............................................................................................................................................19
2.5.1.2. Adéquation du tracteur à la pente longitudinale......................................................................................................19
2.5.1.3. Type de tracteur en fonction de la largeur d’application et de l’épaisseur de mise en œuvre ................................19
2.5.2. La table ..................................................................................................................................................... 20
2.5.2.1. Adéquation de la table à la largeur d’application....................................................................................................20
2.5.2.2. Adéquation de la table à l’épaisseur de la couche et à la déformation du support ..................................................20
2.5.3. Le système de guidage .............................................................................................................................. 21
2.5.3.1. Adéquation du système de guidage au profil en long .............................................................................................21
2.5.3.2. Adéquation du système de guidage au profil en travers..........................................................................................22
2.5.4. Equipements spéciaux............................................................................................................................... 23
2.5.5. Mode d’alimentation................................................................................................................................. 23
2.5.6. Adéquation de l’atelier de répandage au chantier : tableaux de synthèse ............................................... 24
2.5.6.1. Train de roulement du finisseur ..............................................................................................................................24
2.5.6.2. Tracteur du finisseur ...............................................................................................................................................25
2.5.6.3. Table du finisseur ...................................................................................................................................................25
2.5.6.4. Système de guidage longitudinal ............................................................................................................................25
2.5.6.5. Système de guidage transversal ..............................................................................................................................26
2.5.6.6. Mode d’alimentation...............................................................................................................................................26
2.5.7. Exemple de choix du finisseur et de ses équipements en fonction du cas de chantier .............................. 27
2.5.7.1. Cas de chantier:.......................................................................................................................................................27
2.5.7.2. Caractéristiques correspondantes du finisseur et de ses équipements .....................................................................27
3. PREPARATION DU MATERIEL AUX BESOINS DU CHANTIER............................................................... 28
3.1. OBJECTIFS ......................................................................................................................................................... 28
3.2. MISE A NIVEAU DU FINISSEUR EN ATELIER......................................................................................................... 28
3.2.1. Eléments à réviser..................................................................................................................................... 28
3.2.2. Moteur et éléments de sécurité ................................................................................................................. 28
3.2.3. Pièces d'usure ........................................................................................................................................... 29
3.3. VERIFICATIONS DU FINISSEUR AU DEMARRAGE ................................................................................................. 29
3.3.1. Vérifications sur le tracteur ...................................................................................................................... 29
3.3.2. Vérifications de la partie alimentation ..................................................................................................... 30
3.3.3. Vérifications sur la table.......................................................................................................................... 32
3.3.4. Vérifications sur le système de guidage .................................................................................................... 33
3.4. VERIFICATION DE L'ETAT DU FINISSEUR............................................................................................................. 34
4. REGLAGES DU FINISSEUR POUR LA MISE EN ŒUVRE DE LA COUCHE ........................................... 36
4.1. OBJECTIF ........................................................................................................................................................... 36
4.2. OBTENTION DE L’EPAISSEUR ............................................................................................................................. 36
4.2.1. Commandes disponibles............................................................................................................................ 36

3
 4.2.2. Réglage de l’épaisseur.............................................................................................................................. 37
4.2.3. Réglage supplémentaire pour une table extensible.................................................................................. 39
4.3. OBTENTION DE LA PRECOMPACITE .................................................................................................................... 40
4.3.1. Commandes disponibles............................................................................................................................ 40
4.3.2. Réglage de la vitesse de travail................................................................................................................. 40
4.3.3. Réglage des dameurs ................................................................................................................................ 41
4.3.4. Réglage des vibreurs................................................................................................................................. 42
4.4. 4 REGLAGES DE L’ALIMENTATION EN MATERIAU .............................................................................................. 43
4.4.1. Organes de commandes ............................................................................................................................ 43
4.4.2. Réglage des asservissements..................................................................................................................... 44
4.5. ASPECT VISUEL DE LA SURFACE DE REPANDAGE ............................................................................................... 45
4.5.1. Paramètres influents ................................................................................................................................. 45
4.5.2. Réglage de la température ........................................................................................................................ 45
4.6. OBTENTION DES PROFILS ET DE L’UNI ................................................................................................................ 46
4.6.1. Types de réglages...................................................................................................................................... 46
4.6.2. Respect du profil en travers ...................................................................................................................... 46
4.6.3. Respect du profil en long .......................................................................................................................... 46
4.6.4. Réglage du système de guidage ................................................................................................................ 46
4.6.4.1. Notations.................................................................................................................................................................46
4.6.4.2. Réglages des organes de commande du finisseur ...................................................................................................46
4.6.4.3. Réglage du MNL ....................................................................................................................................................47
4.6.4.4. Réglage du moniteur de nivellement transversal ....................................................................................................48
4.6.4.5. Réglage des références de guidage .........................................................................................................................50
4.7. VERIFICATION DES POINTS DE FONCTIONNEMENT.............................................................................................. 51
4.7.1. Valeur des réglages .................................................................................................................................. 51
4.7.2. Calibrage des indicateurs du finisseur ..................................................................................................... 52
4.7.3. Vérification des réglages .......................................................................................................................... 53
4.7.4. Ajustement des réglages............................................................................................................................ 53
5. CONDUITE............................................................................................................................................................. 55
5.1. OBJECTIFS ......................................................................................................................................................... 55
5.1.1. Principe de base........................................................................................................................................ 55
5.1.2. Effet d’une modification de réglage.......................................................................................................... 55
5.2. PRISE EN COMPTE D’UNE DERIVE D’EPAISSEUR .................................................................................................. 56
5.2.1. Origine possible d’une dérive en épaisseur .............................................................................................. 56
5.2.2. Modification de l’épaisseur ...................................................................................................................... 57
5.3. PRISE EN COMPTE D’UNE DERIVE EN PRECOMPACITE ......................................................................................... 59
5.3.1. Origine possible d’une dérive en précompacité........................................................................................ 59
5.3.2. Modification de la précompacité .............................................................................................................. 60
5.4. PRISE EN COMPTE D’UNE DERIVE DU PROFIL EN TRAVERS .................................................................................. 61
5.4.1. Origine possible d’une dérive du profil en travers ................................................................................... 61
5.4.2. Modification du profil en travers .............................................................................................................. 61
5.4.2.1. - cas 1......................................................................................................................................................................61
5.4.2.2. - cas 2......................................................................................................................................................................61
5.4.2.3. - cas 3......................................................................................................................................................................61
5.5. PRISE EN COMPTE D’UNE DERIVE EN UNI............................................................................................................ 61
5.5.1. Origine possible d’une dérive en uni ........................................................................................................ 61
5.5.2. Correction de l’uni.................................................................................................................................... 62
5.6. PRISE EN COMPTE D'UN MAUVAIS ASPECT DE SURFACE ...................................................................................... 62
6. BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................................................. 63

7. PROCEDURES....................................................................................................................................................... 64
7.1. VERIFICATION DE LA VITESSE DE TRANSLATION DU FINISSEUR.......................................................................... 64
7.2. VERIFICATION DE LA FREQUENCE DES DAMEURS ET DES VIBREURS .................................................................. 64
7.3. VERIFICATION DE L’EPAISSEUR D’ENROBES MISE EN ŒUVRE ............................................................................. 65
7.4. VERIFICATION DU TAUX DE PRECOMPACTAGE ET DE LA PRECOMPACITE ........................................................... 66
7.5. VERIFICATION DE L'ANGLE D'INCIDENCE ........................................................................................................... 68
7.6. VERIFICATION DU CONTRE POIDS DU PALPEUR DU MONITEUR LONGITUDINAL DE NIVELLEMENT ...................... 69
7.7. VERIFICATION DE LA TENSION DU FIL DE GUIDAGE ............................................................................................ 69
7.8. VERIFICATION DE LA VITESSE DE MONTEE ET DE DESCENTE DES VERINS DE NIVELLEMENT ET DE LEUR
DEPHASAGE. .................................................................................................................................................................. 70
7.9. VERIFICATION DU MONITEUR DE NIVELLEMENT TRANSVERSAL OU “ PENDULE ”. ........................................... 71
7.10. VERIFICATION DE LA PLAGE MORTE DU MONITEUR DE NIVELLEMENT LONGITUDINAL.................................. 72

4
1. INTRODUCTION
1.1. Objectifs

L'objectif de ce document est de fournir des indications à l’ensemble de la profession routière

(maîtrise d’œuvre, entreprise, laboratoire de contrôle, …) concernant l'emploi du finisseur et de
ses équipements.
Appuyé sur un ensemble de connaissances issues de la recherche, mais aussi de l’expérience
pratique, il suit un plan calqué sur le déroulement d’un chantier:

  L’étude du marché;
  la préparation du chantier;
  la réalisation du chantier:.

Les termes propres au finisseur ne sont pas définis dans ce guide, car ils figurent dans la norme
relative à la terminologie et à la définition des performances du finisseur : NFP 98-702-1.

1.2. Utilisation du finisseur

Le finisseur a pour fonction principale de répandre, de régler et de compacter par la table, en une
seule passe, les matériaux de chaussées, préalablement déversés dans la trémie de réception.
Dans la suite du texte, on appellera précompactage, le serrage assuré par la table du finisseur.

Ces opérations regroupées et rapidement menées en font l’engin adapté pour la mise en œuvre:

  des produits chauds (enrobés), car dans ce cas le refroidissement est limité (photo 1-1);
  d’éventuels matériaux à évolution rapide (enrobés spéciaux à l’émulsion);
  de toute couche de chaussée de matériaux de granulométrie 0/4 à 0/30 mm en
épaisseur compatible avec les caractéristiques du finisseur : par exemple enrobés à
l’émulsion, grave émulsion, grave et sable ciment ou laitier, béton compacté, béton
poreux.

Cependant, on note un usage assez limité du finisseur pour la mise en œuvre de matériaux traités
aux liants hydrauliques, du fait d’une abrasion plus importante des éléments d’usure.

Les couches appliquées à l’aide d’un finisseur présentent, au compactage près, les
caractéristiques géométriques finales.

5
Photo 1-1 : Mise en œuvre de matériaux chauds au finisseur

6
2. ADEQUATION DU FINISSEUR AU CHANTIER
2.1. Introduction

Bien avant que le chantier ne démarre, il est intéressant de connaître le matériel qui réalisera le
chantier, que ce soit lors de la préparation de l'offre avec l'établissement du SOPAQ ou au
moment de la rédaction du PAQ (Plan d'assurance Qualité). L’objectif de ce chapitre est de
distinguer plusieurs catégories de finisseurs, de façon à proposer un éventail de matériels les
mieux adaptés au chantier. Trois aspects seront ainsi traités dans ce chapitre : les catégories de
matériels, l'énumération des contraintes du chantier qui vont influer sur le choix du matériel et
enfin une suggestion d'adéquation entre le matériel et le chantier.

Les catégories de finisseur dépendent des performances de ses éléments constitutifs (figure 2-1)
et de ses équipements:
  le tracteur;
  la table;
  le système de guidage;
  les équipements particuliers;
  le type d’alimentation.
Parmi l'ensemble des caractéristiques du chantier, seules quelques une d'entre elles intéressent la
mise en œuvre au finisseur, les principales sont les suivantes:
  la pente longitudinale;
  l’épaisseur et la largeur de pose;
  la déformation du profil support;
  le débit de fabrication.
1 Poste de conduite
2 Trémie
3 Chenilles (ou pneus)
4 Groupe de puissance
5 Vérin de nivellement

Tracteur
Bras de nivellement
Table

Figure 2.1 : schématisation des éléments constitutifs du finisseur

7
 2.2. Catégories d’atelier de répandage

L’atelier de répandage est constitué : d’un ensemble d’alimentation (généralement formé d’un
parc de camions quelquefois complété d’un alimentateur), d’un finisseur (composé d’un tracteur
et d’une table), d’un système de guidage (comprenant différentes références de guidage et des
moniteurs de nivellement) et parfois d’équipements spécifiques.
La variété des matériels et la diversité des organes qui les constituent, rendent l’opération de tri
difficile. Ce chapitre rappelle les principaux éléments dimensionnant de l’aptitude et de la
facilité d’un atelier de répandage à réaliser les travaux.

2.2.1. Les types de tracteur

Les caractéristiques retenues sont:

  ses performances;
  et son train de roulement (photos 2-1 et 2-2).

Photo 2-1 : Train de roulement sur chenilles Photo 2-2 : train de roulement sur pneus

Les performances considérées sont:

  la puissance motrice, parce qu’elle permet au finisseur, parfois en pleine charge,
de pousser un camion en côte;
  la masse du finisseur, qui conditionne la stabilité du matériel et sa pression au
sol;
  le débit d’alimentation, qui détermine le nombre de finisseurs nécessaire pour
l’application de la quantité fabriquée;
  la régulation de l’alimentation (figure 2-2).

Ultrason

Ultrason

Palpeurs
de veine

Figure 2.2: Exemple de régulation de l’alimentation: des convoyeurs et des vis.

8
Le parc actuel de finisseurs peut être représenté selon trois groupes en fonction des critères
définis dans le tableau 2-1. Le train de roulement n’intervient pas dans cette proposition,
puisqu’il peut être choisi indépendamment.

Catégorie Puissance Masse Débit Régulation de

en kW en t en t/h l’alimentation

T1 < 75 < 12,5 < 430 Non

T2 compris entre comprise entre comprise entre Oui

75 et 120 12,5 et 20 430 et 705

T3 > 120 >20 > 705 Oui

Tableau 2-1 : Catégories de tracteur de finisseur

2.2.2. Les types de table

Les types de table se différencient selon deux critères relatifs aux moyens de précompactage
et à la présence éventuelle d’automatismes (tableau 2-2). Les principaux moyens de
précompactage de la table sont les dameurs et les vibreurs (figure 2-3). La possibilité de faire
varier en marche la largeur de la table (table extensible : figure 2-4 et photo 2-3) peut être
choisie indépendamment en fonction du cas de chantier. Le type de chauffage n'est pas en
général, considéré comme un facteur déterminant de son choix.
Seuls les deux premiers aspects sont pris en compte dans la répartition proposée ci-dessous.

Catégorie Type de Automatismes

précompactage
Dameur et Blocage table +
DV Vibreur Arrêt simultané vibration / avancement
HPC (Haut Pouvoir de Blocage table +
HPC Compactage) Arrêt simultané vibration / avancement
Tableau 2-2 : Catégories de la table

Une table est dite "à Haut Pouvoir de Compactage" si, d'une part, elle est vibrante avec
dameurs et si, d'autre part, elle possède des éléments supplémentaires tels qu'un second
dameur, des plaques de pression à l'arrière ou tout autre système constitué de l'un et/ou de
l'autre de ces éléments.

Certaines tables ne sont équipées que de dameurs ou de vibreurs ; leur nombre en France étant
très réduit, il n'en est pas tenu compte ici.

Les automatismes principaux d’une table de finisseur sont les suivants:

  blocage altimétrique de la table à l’arrêt du finisseur;

  arrêt simultané de l’avancement du finisseur et des moteurs des dameurs et des
vibreurs;
  régulation de la vitesse de rotation des dameurs et des vibreurs;
  chauffage de la table, progressif et régulé en plusieurs points;
  lestage ou délestage de la table (figure 2-5).

9
 1 Vibreur
2 Dameur
3 Plaque lisseuse
4 Bouclier
5 Caisson chauffage

4
1 SENS DE TRAVAIL
2
5

Figure 2.3 : Schématisation des éléments constitutifs de la table du finisseur

Figure 2.4 : Schématisation du réglage de

la table extensible

Figure 2.5 : schématisation du lestage

Photo 2-3 : Extension d’une table extensible

10
 2.2.3. Système de guidage

Le système de guidage permet d’asservir, de façon indirecte, l’altimétrie de la table du

finisseur, par une commande des vérins de nivellement sur lesquels sont fixés les points
d'attache (figure 2-6).

Figure 2.6 : Représentation des éléments essentiels du finisseur

Le système de guidage comporte (figure 2-7):

  un moniteur de nivellement longitudinal équipé d’un capteur et de son support

fixé au bras de nivellement;
  une référence de guidage.

Moniteur de
nivellement
Vérin de
nivellement
Bras de
nivellement Capteur de
détection de la
référence

Table Référence
Point d’attache

Figure 2.7 : Schématisation des éléments constitutifs d’un système de guidage

Pour le répandage d'une couche de chaussée, trois modes de pilotage peuvent être adaptés:

„ mode manuel: les points d’attache des bras sont commandés manuellement;
„ mode "vis calées": en régime stabilisé, les hauteurs des points d’attache sont
maintenues constantes;
„ mode automatique: la hauteur des points d’attache est asservie à un système de
guidage altimétrique.

11
Dans ce dernier cas, le point du bras rattaché au moniteur de nivellement est maintenu à
l’altitude définie par la référence de guidage.

La référence de guidage peut être:

„ un ouvrage particulier (sol support, couche latérale, bordure de trottoir, etc.), alors
la référence peut être suivie par l’un des systèmes suivants:

x système court: longueur d’auscultation inférieure à 2,5 mètres (photos 2-4,

2-5 et 2-6);
x système à poutre rigide dont la longueur est supérieure à 2,5 mètres;
x système à poutre enjambeuse prenant appui simultanément à l'avant sur le
sol support et à l'arrière sur la couche répandue (photo 2-7);

„ une référence spatiale (fils tendus, LASER, systèmes GPS ou DPS), la référence
est alors suivie par des capteurs adaptés à la technique retenue (photos 2-8 et 2-9).

Photo 2-4 : Finisseur en grande largeur équipé d’un moniteur de nivellement

et d’un ski à gauche de la table

12
Photo 2-5 : moniteur de nivellement Photo 2-6 : capteur ultrason détectant la
équipé d’un capteur ultrason détectant couche adjacente, les ondes ultra sonores
la couche adjacente sont schématisées

Photo 2-7 : Poutre enjambeuse

13
Photo 2-8 : Moniteur de nivellement équipé Photo 2-9 : mât télescopique servant de
d’un palpeur posé sur un fil tendu capteur pour le guidage par LASER

Ce type de guidage longitudinal peut s'appliquer aux deux points d'attache ou d'un seul côté.
Dans ce dernier cas, l'autre côté peut être asservi par un système de guidage transversal, qui
dispose d’un moniteur de nivellement transversal appelé quelquefois pendule ou correcteur de
dévers.

Les systèmes de guidage ne sont pas distingués en fonction de leur performance, mais
simplement identifiés de façon à les préconiser en fonction du cas de chantier.

En pratique, il est commode de distinguer les cas qui figurent dans le tableau 2-3. Ces derniers
sont codifiés pour être plus facilement repris dans le chapitre 2-4.

Catégorie Guidage sur ouvrage particulier Guidage avec une référence spatiale
1 PC : Poutre courte (2.5dl*d12 m) F: Fil
2 PE : Poutre enjambeuse L : LASER
* l : longueur de la poutre
Tableau 2-3: Catégories et codification des systèmes de guidage.

Les systèmes GPS ou DPS sont encore peu répandus ; par conséquent nous ne citons que le
LASER.

14
2.2.4. Equipements spécifiques

A l'occasion de chantiers spécifiques, deux équipements particuliers et intéressants (au

moment où paraît ce guide) peuvent être installés sur le finisseur, il s'agit:
  D'une rampe intégrée pour l'application de la couche d'accrochage par le
finisseur;
  D'un système de contrôle interne de la mise en œuvre (photo 2-10).

Photo 2-10 : Exemple de système de contrôle interne

2.2.5. Mode d’alimentation du finisseur

L’alimentation du finisseur ne fait pas partie de la machine, mais elle intervient fortement sur
la qualité de la mise en œuvre et sur le rendement de l’application (cf. chapitre 4-4-2). Elle
sera donc identifiée en fonction du débit souhaité pour l’atelier composé de l’alimentateur et
du finisseur.
Trois modes d’alimentation existent:

  classique, c'est à dire sans matériel intermédiaire entre les camions et la trémie du
finisseur;
  par profileur et élévateur de cordon (photo 2-11);
  par alimentateur continu. Une trémie de réception des matériaux complète
généralement celui - ci, elle est installée dans la trémie du finisseur (photo 2-12).

15
 Photo 2-11 : élévateur de cordon

Photo 2-12 : alimentateur continu

L’alimentateur continu est défini comme le matériel qui réceptionne les camions chargés de
matériau et qui alimente le répandeur, et ce avec le moins d’arrêts possible.

2.3. Fiche descriptive du finisseur

Une fiche descriptive du finisseur est proposée. Son objectif est d’obtenir auprès des
constructeurs de matériels, une description homogène des valeurs et domaines de variation des
principaux organes définissant le matériel et ses performances. Elle est bien entendu conçue de
manière à permettre de renseigner les rubriques définies en 2.2.

16
 FICHE DESCRIPTIVE DU FINISSEUR
Identifiant Date N° de dossier
TRACTEUR CATÉGORIE
Constructeur Type Année
Train de roulement Pneus Chenilles
Puissance moteur Masse à vide
Largeur du tracteur (m) Longueur du tracteur (m)
Capacité de la trémie (t) Débit théorique maximal (t/h)
TABLE CATÉGORIE
Constructeur Type Année
Masse (t) Fixe Extensible
Largeur maxi de travail (m) Epaisseur maximale (cm)
Longueur de planage (cm)
Dameurs Course (mm) Fréquence
maxi (tr/min)
Vibreurs Amplitude Fréquence
(mm) maxi (tr/min)
Autre système Caractéris- Caractéris-
compactant tique 1 tique 2
Mode de chauffage
AUTOMATISMES ET REGLAGES
Hauteur de vis réglable
Alimentations gauche et droite indépendantes
Blocage de la table
Automatismes de l'alimentation Mode proportionnel
Mode tout ou rien Autre
Arrêt simultané de la vibration et de la translation
Régulation du chauffage de la table
Système de contrôle interne Type
SYSTEMES DE GUIDAGE ADAPTABLES
MNL : Moniteur de nivellement longitudinal / MNT : Moniteur de nivellement transversal
MNL Type MNT Type
Configuration MNL seul MNT seul
MNL + MNL MNL + MNT
Ski Longueur (cm)
Poutre Marque Longueur totale (m)
Longueur avant (m) Longueur arrière (m)
Type de liaison entre la poutre et le sol

17
2.4. Définition du type de chantier vis à vis des spécificités de mise
en oeuvre

Les paramètres principaux, intervenant dans la définition d’un cas de chantier du point de vue de
la mise en œuvre, sont :
„ le niveau de service de la chaussée, ( vitesse maximale autorisée );
„ le type de couche;
„ la taille du chantier;
„ la cadence de réalisation;
„ la pente longitudinale;
„ la largeur et l'épaisseur d'application;
„ la déformation du support;

Certains d’entre eux sont définis ci-après.

2.4.1. Niveau de Service de la chaussée

Les niveaux de service sont identifiés par la vitesse autorisée des véhicules sur la chaussée en
service ; soit :
„ 130 km/h (Chaussée autoroutière);
„ 110 km/h (Chaussée autoroutière);
„ 90 km/h (Chaussée routière);
„ 50 km/h (Chaussée urbaine).

2.4.2. Type de couche

Les couches sont différenciées par leur position dans la structure ou leur utilisation :
„ Roulement;
„ Reprofilage;
„ Liaison;
„ Base;
„ fondation.

2.4.3. Taille du chantier

Les grands et les petits chantiers sont définis par la quantité totale de matériaux mis en œuvre.
Dans le contexte actuel, on distingue :
„ grand chantier: > 5 000 t;
„ petit chantier : < 5 000 t.

2.4.4. Cadence de la réalisation

La cadence d’avancement de l’application est différenciée de la façon suivante :

„ inférieure à 1000 t/j;
„ comprise entre 1000 et 2000 t/j;
„ supérieure à 2000 t/j.

18
 2.4.5. Cas particuliers de mise en œuvre

Ce sont par exemple les travaux en milieu urbain, les cas où l’on formule des exigences
particulières de qualité, ceux où l’on redoute des conditions climatiques défavorables ou
encore les travaux de nuit.

2.5. Suggestion d’atelier de répandage en fonction du chantier

Ce chapitre suggère un cadre et quelques critères pour optimiser l’adéquation du finisseur au
cas de chantier. Rien ne garantit que la solution soit unique, des circonstances ou des
équipements particuliers, qu’il est impossible de prévoir ici, peuvent conduire à un atelier
différent de celui proposé.

2.5.1. Le tracteur

2.5.1.1. Le train de roulement

En général, l'utilisation du finisseur à pneus convient aux chantiers définis dans le tableau
2-4.

Niveau de service (km/h) Cadence (t/j) Taille du chantier (t) Pente longitudinale

50 Faible (<1000) Petite (<5000) <5%

Tableau 2-4: Cas d’utilisation du finisseur sur pneus.

2.5.1.2. Adéquation du tracteur à la pente longitudinale

Le tableau 2-5 définit la Catégorie minimale en fonction de la pente longitudinale.

pente longitudinale (en %) > 10 % comprise entre 5 et 10 % <5%

Catégorie (tableau 2.1.) et train de T3 C* T2 C ou T3 C T1

roulement du tracteur
x : C signifie que le train de roulement préconisé est constitué de chenilles.
Tableau 2-5: Adéquation du train de roulement du tracteur à la pente longitudinale

Lorsque la pente longitudinale est comprise entre 5 et 10% et que la cadence du chantier
est grande (>1000 t/j), un tracteur de type T3C est plus adapté. Si le niveau de service est
de 50km/h et la taille de chantier inférieure à 5000 t, un tracteur de Catégorie 1 peut suffire
pour une pente inférieure à 7%.

2.5.1.3. Type de tracteur en fonction de la largeur d’application et de l’épaisseur de

mise en œuvre

Le tableau 2-6 propose des catégories de tracteur adaptées à l’épaisseur et la largeur de

répandage.

19
 Catégories de tracteur et de train de Largeur d’application ( en mètres)
roulement (tableau 2.1.) proposées <5m compris entre 5 et 8 m >8m

Epaisseur < 10 cm T1 (1) T2 (1) T2 C (2)

d’application comprise entre
compactée 10 et 20 cm T2 (1) T3 C T3 C
en cm
> 20 cm T3 C T3 C T3 C
Tableau 2-6 : Adéquation du train de roulement et du tracteur à l’épaisseur et à la largeur
d’application.
(1) : il est préférable que le tracteur soit sur chenilles pour un niveau de service de 110 ou 130
km/h,
(2) : si la cadence est supérieure à 2000 t/j, la catégorie T3C sera plus adapté.

2.5.2. La table

Les principaux critères d’adéquation de la table au chantier dépendent de l’épaisseur et de la

largeur d’application, ainsi que du niveau de déformation (suivant les profils en long et en
travers) de la couche support.

2.5.2.1. Adéquation de la table à la largeur d’application

Deux types de tables sont utilisés:

- fixes: la largeur est réglable à l’arrêt en fixant rigidement des extensions sur la
table mère;
- extensibles: la largeur est réglable en marche grâce à des extensions hydrauliques.

Leur choix dépend de la largeur d’application (tableau 2-7). Dans le cas d'une faible
variation de la largeur, il est possible d'utiliser une table fixe disposant d’un élément
extensible en extrémité de table.

Largeur d'application Type de table proposé (Tableau 2.2.)

<6m table fixe ou extensible
> 6m pas de table extensible (1)
Tableau 2-7: Adéquation de table à la largeur d’application
(1) : particulièrement pour un niveau de service 110 ou 130 km/h.

2.5.2.2. Adéquation de la table à l’épaisseur de la couche et à la déformation du

support

Un précompactage plus important permet de minimiser l'effet du compactage sur l’uni,

c’est à dire la réapparition des défauts de planéité du support. L’ampleur des ces derniers
est caractérisée par le niveau de déformation de la couche :

„ Déformation longitudinale : uni en petites ondes (PO) (pour les couches de liaison
et de roulement seulement) ;
„ Déformation transversale : indice de planéité (IP).

Les définitions des indicateurs précédents sont données dans les méthodes d’essai des LPC
N° 46 (pour la déformation longitudinale) et 49 (pour la déformation transversale).

20
 Le support est considéré comme:

„ peu déformé si IP < 4 ou PO > 5;

„ moyennement déformé si 4 < IP < 8 ou 3 < PO < 5;
„ très déformé si IP > 8 ou PO < 3.

Le tableau 2-8 définit les performances utiles de la table selon deux critères, l’épaisseur et
le niveau de déformation du support afin d'optimiser le niveau d’uni de la couche
répandue. Si la déformation du support n’est pas connue, ce choix sera établi en fonction
de l’épaisseur de la couche.

Catégorie de la table Déformation du support

proposée (Tableau 2.2)
peu déformé moyen. déformé très déformé inconnu
Epaisseur < 3 DV DV DV DV
de la Comprise entre DV DV HPC DV
couche 3 et 8 cm
compactée Comprise entre DV HPC (1) HPC (1) DV
8 et 15 cm
en cm > 15 HPC (1) HPC (1) HPC (1) HPC (1)
Tableau 2-8: Adéquation de la table à l’épaisseur et à la déformation du support.
(1) : Pour le répandage des couches de base et de fondation et un réseau dont la vitesse autorisée est
de 110 km/h, une table DV peut être utilisée, les réglages de la table doivent être adaptés.

2.5.3. Le système de guidage

L’adéquation des différents modes de guidage dépend essentiellement du niveau de service et

du type de couche.

2.5.3.1. Adéquation du système de guidage au profil en long

Pour ce chapitre, le lecteur peut s’appuyer sur les préconisations du guide technique pour
l'application de la circulaire N°2000-36 du 22 mai 2000. Ce guide explicite, en fonction du
niveau d’uni à atteindre, le mode de guidage le plus adapté.

Le tableau 2-9 synthétise les différentes propositions. Lorsque le finisseur n’est pas guidé
et qu’il fonctionne en mode manuel ou « vis calées », le terme "sans" est utilisé. Certains
cas peuvent paraître non réalistes, en fait il faut assimiler le type de couche à son
emplacement dans la chaussée. La couche de roulement correspond à la dernière couche
mise en œuvre au finisseur, si elle est recouverte d'enduits superficiels ou d'enrobés coulés
à froid, ceux – ci ne sont pas considérés comme une couche puisqu'ils ne contribuent pas à
une modification notable de l'uni.

Dans les paragraphes suivants, les notations MO et GO sont utilisées, MO signifie

moyennes ondes et GO grandes ondes, pour de plus amples précisions, se reporter à la
méthode d’essai N°46.

21
 Type de guidage du Type de couche
finisseur proposé
Roulement Liaison Base Fondation Reprofilage
(Tableau 2.3.)
e d 3 sans sans sans PC ou F (5)
Epaisseur 3<ed5 sans (1) ou PC PC (2) ou PE PC PE ou F (5)
en (2) (3)

cm 5 < e < 10 PC PE PE ou F ou PE ou F ou L PE ou F ou L
L (4) (4) (4)
e t 10 PE PE PE ou F ou PE ou F ou L PE ou F ou L
L (4) (4) (4)

Tableau 2-9: Adéquation du guidage à l’épaisseur et à la couche.

(1) : Si les modifications des réglages du finisseur sont nombreuses et que celui-ci ne dispose pas de
système de contrôle interne pour suivre les variations provoquées, alors l’emploi d’un système
de guidage est conseillé parce qu'il permet de diminuer les effets induits par les variations de
réglage.

(2) : L’utilisation de la poutre convient au cas où les notes MO de la couche sous - jacente sont
inférieures à 6.

(3) : Si les notes MO de la couche sous - jacente sont inférieures de plus de 2 points au niveau
d’uni visé pour la couche de roulement, privilégier la poutre enjambeuse est sans doute
préférable.

(4) : Le type de référence choisie dépend du niveau GO de la couche sous – jacente ; s’il est
inférieur de 1 point ou plus au niveau d’uni visé, l’utilisation d’une référence de type fils ou laser
est conseillée. Le choix entre le fil et le laser dépend de l’écart entre la valeur obtenue et la
valeur visée, et de l’expérience de l’entreprise à utiliser ces procédés.

(5) : Le choix entre une référence par poutre ou par fils dépend de la position de la couche de
reprofilage et des gains d’uni souhaités. S’il s’agit de gain en MO, l’utilisation de la poutre est
favorable. S’il s’agit de gain GO, le fil est plus adapté . Si l'épaisseur moyenne prévue est faible,
il faut que le matériau puisse être mis en œuvre en très faible épaisseur (moins de 1 cm), car
l'emploi de ces deux références de guidage provoque des variations importantes de l'épaisseur.

L'utilisation de la poutre enjambeuse peut être rendue impossible pour des routes en lacet.
Dans ce cas, elle pourra être remplacée par la poutre courte au cas il s’agit d’améliorer le
niveau d’uni en MO, sinon la référence par fils peut être employée surtout s'il s'agit
d'accroître le niveau d’uni en GO.

2.5.3.2. Adéquation du système de guidage au profil en travers

Le profil en travers peut être respecté à partir d'un guidage transversal du type correcteur
de dévers (photo 2-13) ou à partir du réglage de l’écart altimétrique entre les deux points
d’attache qui, eux - mêmes, peuvent être guidés longitudinalement.

22
 Photo 2-13: Exemple d’un correcteur de dévers

Le choix du mode de guidage est fonction de la largeur d’application et du guidage

longitudinal (tableau 2-10).

Largeur d’application Mode de guidage proposé

< 5m correcteur de dévers
> 5m vérification de la pente transversale, les deux points d’attache
étant guidé longitudinalement
Tableau 2-10: Adéquation du mode de guidage transversal à la largeur de mise en œuvre

2.5.4. Equipements spéciaux

Pour les travaux urbains ou lorsqu’on cherche à garder les abords propres, l'usage de la rampe
intégrée est bien adaptée.
Lors de chantiers importants ou lorsque aucun système de guidage n’est utilisé, l'emploi d’un
système de contrôle interne pour finisseur est approprié. D’une manière générale, ce type de
système assure un meilleur suivi des réglages du finisseur.

2.5.5. Mode d’alimentation

Le choix du mode d’alimentation (tableau 2-11) est essentiellement conditionné par :

„ le débit de chantier, de façon à ce que la vitesse du finisseur soit acceptable (c. f.

chapitre 4.4.2.);
„ le niveau spécifié de qualité de l’uni (c. f. chapitre 2.2.5.).

23
 Parmi les trois modes d’alimentation présentés au chapitre 2.2.5. : par camions, alimentation
par cordon ou alimentateur continu, celui utilisé traditionnellement (par camions) convient dans un
très grand nombre de cas. Même si le système d’alimentation n’a pas la même importance que le
matériel de répandage ou de compactage sur le résultat final, le parc de camions doit toujours être
adéquat au débit d’application.
Cependant, ce mode d’alimentation peut s’avérer insuffisant lorsque la cadence est très
importante (> 2000 t/j) ou que l’enjeu du chantier le nécessite.
Dans tous les cas, tous les modes d’alimentation sont possibles, cependant certains sont
conseillés plus particulièrement, comme l’indique le tableau 2-11.

Mode d’alimentation Cadence < 1000 t / j Cadence comprise cadence > 2000 t/j
entre 1000 et 2000 t / j
proposé
Couches de surface Par camions Par camions ou Alimentateur
alimentateur continu continu
(Liaison ou roulement)
Couches d’assises Par camions Par camions ou par Alimentateur
cordon ou alimentateur continu ou par
(Base ou fondation) Ou par cordon
continu cordon
Tableau 2-11: Adéquation du mode d’alimentation à la cadence et à la couche mise en oeuvre

L'alimentation par cordon fait appel à des matériels généralement issus d'ateliers d'entreprises
routières. Ils ont été les précurseurs des alimentateurs continus en France. S'ils n'atteignent
pas les performances de ces derniers, il peut être intéressant de les employer lorsque le risque
de refroidissement du matériau est faible (taille de cordon importante et conditions
météorologiques favorables) et que les arrêts du finisseur sont fréquents (distance entre deux
arrêts inférieure à 10 m). Son utilisation en couches de surface peut cependant être source de
problèmes, compte – tenu de la faible taille du cordon dans la plupart des cas.

Le choix de l'alimentateur continu permettra d'accroître les gains d'uni escomptés par l'atelier
de répandage, pratiquement dans les trois bandes d'onde. Cependant l'amélioration sera plus
sensible dans la gamme qui correspond aux arrêts du finisseur évités (par exemple si les arrêts
évités étaient tous les 10 m, ce sont les moyennes ondes qui seront avantagées).

La taille du chantier est également un critère à prendre en compte. Pour un petit chantier (<
5000 T), il est difficile de déplacer des matériels encombrants et coûteux comme les profileurs
et élévateurs de cordon et les alimentateurs continus. De plus, lorsque le temps de manœuvre
des camions est restreint et l’arrêt du finisseur limité à 5 minutes, le mode d’alimentation
traditionnel par camions, est acceptable dans de nombreux cas.

2.5.6. Adéquation de l’atelier de répandage au chantier : tableaux de synthèse

Dans les tableaux suivants, les possibilités de choix sont rappelées par un astérisque. Pour
connaître la différentiation des différents cas se reporter aux chapitres 2-4-1 à 2-4-5.

2.5.6.1. Train de roulement du finisseur

L'emploi du finisseur sur pneus est proposé pour un tracteur T1 (c. f. tableau 2-12).

24
 2.5.6.2. Tracteur du finisseur

Le tableau 2-12 propose différents choix de tracteur en adéquation avec des cas de chantiers.

Catégorie de Pente longitudinale en % largeur d’application (m) épaisseur (cm)

tracteur
(Tableau 2.1)
<5 5 à 10 >10 <5 5à8 >8 <10 10 à 20 >20
T1
T2
T3

Tableau 2-12 : Tableau de synthèse pour le choix du tracteur

2.5.6.3. Table du finisseur

Le tableau 2-13 présente les différentes possibilités de préconisation de type de table en

adéquation avec la largeur d’application et le niveau de service.

Type de table largeur d’application en m niveau de service en km/h

<6 m >6 m < 110 t110
Extensible
Fixe

Tableau 2-13 : Adéquation du type de table à la largeur d’application et au niveau de service

Pour mieux affiner les propositions du tableau 2-14, se reporter au chapitre 2-4-2.

Catégorie de Epaisseur déformation du support niveau de

table d’application (cm) service en
(Tableau 2.2) km/h
<8 8 à 15 >15 P.D. (1) M.D.(2) T.D.(3) I.(4) < 110 t110
DV
HPC

Tableau 2-14 : Adéquation de la table à l’épaisseur d’application, à la déformation du support

et le niveau de service
(1) peu déformé, (2) moyennement déformé, (3) très déformé, (4) déformation inconnue

2.5.6.4. Système de guidage longitudinal

Différentes solutions de système de guidage (tableau 2-15) sont possibles, elles sont explicitées
au chapitre 2-4-3-1.

25
 Mode de épaisseur d’application en cm type de couche
guidage
<3 3à5 5 à 10 >10 R L B F Rep
proposé
(Tableau 2.3)
Sans
PC
PE
F
L

Tableau 2-15 : Adéquation du système de guidage longitudinal à l’épaisseur et à la couche

mises en oeuvre

2.5.6.5. Système de guidage transversal

Le tableau 2-16 reprend le type de guidage transversal proposé en fonction de la largeur

d'application.

Mode de guidage transversal proposé largeur d’application (m)

<5 >5
correcteur dévers
vérification de la pente transversale

Tableau 2-16 : Adéquation du guidage transversal à la largeur d’application

2.5.6.6. Mode d’alimentation

Pour un choix plus précis du mode d'alimentation (tableau 2-17) se reporter au chapitre 2-4-5.

Mode d’alimentation proposé cadence t/j Type de couche

<1000 1000 à 2000 >2000 surface assise
Classique par camions
Profileur / élévateur de cordon
Alimentateur continu

Tableau 2-17 : Adéquation du mode d'alimentation à la cadence et à la couche mise en oeuvre

26
2.5.7. Exemple de choix du finisseur et de ses équipements en fonction du cas de
chantier

2.5.7.1. Cas de chantier:

Le chapitre 2.4. fournit les spécificités intéressantes d’un chantier pour la définition des
matériels de mise en œuvre.

x niveau de service: 110 Km/h;

x déformation du support: PD (Peu Déformé);
x pente = 4 %;
x taille chantier = 15 000 t.;
x cadence = 3 000 t/j pour chacune des couches;
x couche de base: épaisseur = 11cm
x couche de roulement: épaisseur = 4 cm
x largeur = 8 m.

2.5.7.2. Caractéristiques correspondantes du finisseur et de ses équipements

En appliquant la démarche proposée (cf tableaux de synthèse 2.12 à 2.17), les caractéristiques
proposées sont les suivantes :
x Tracteur: Catégorie T2 (parce que la largeur de répandage est comprise entre 5 et 8
m)
x Train de roulement : chenilles (le niveau de service n’est pas de 90 Km/h)
x Table DV et fixe (l’épaisseur la plus importante est de 11 cm et la largeur de
répandage est supérieure à 6 m);
x système de guidage longitudinal : 2 Poutres enjambeuses pour la couche de base
(lors de travaux en 2 couches, il n’y pas d’exigence de niveau GO sur la couche de
roulement, dans ce cas les poutres enjambeuses sont adaptées), et 2 Poutres courtes
ou sans guidage pour la couche de roulement (selon le résultat d'uni en moyennes
ondes);
x système de guidage transversal: vérification de la pente en travers puisque les deux
points d’attache sont asservis;
x choix du mode d’alimentation: alimentateur continu (compte – tenu de la cadence
et si on veut utilisé le même matériel pour les deux couches).

27
3. PREPARATION DU MATERIEL AUX BESOINS DU CHANTIER

3.1. Objectifs

Ce chapitre énumère différentes opérations jugées utiles à la préparation du finisseur. Ceci

comprend notamment: sa mise à niveau en atelier et sa vérification au démarrage du chantier.
Ces deux étapes préalables et distinctes sont capitales car elles conditionnent la qualité de la mise
en œuvre et diminuent le risque de pannes en cours de chantier.

3.2. Mise à niveau du finisseur en atelier

3.2.1. Eléments à réviser

Ce chapitre suggère la vérification d’éléments jugés importants pour la qualité de l'ouvrage. Il

s’agit des parties constitutives du finisseur : moteur, train de roulement, l’ensemble
d’approvisionnement du matériau sous la table, de la table et du dispositif de guidage. Cette
mise à niveau vise le bon fonctionnement des différents organes, de leur usure, de leur
possibilité de réglage futur.

Les tableaux (3.1. et 3.2.) récapitulent les principales actions élémentaires de mise à niveau,
propose le moment d’intervention, ainsi que les moyens ou dispositifs à mettre en œuvre. La
liste n’est pas exhaustive, et ces actions ne dispensent en aucun cas des réglages ou
vérifications préconisées par le constructeur conformément au manuel d'utilisation et
d’entretien et aux consignes de sécurité. Certains termes utilisés dans ces tableaux sont définis
par la figure 3.2.

3.2.2. Moteur et éléments de sécurité

Elément Type de Moment

Vérification Î Action possible
contrôlé contrôle

Huile x Vérifier le niveau d'huile hydraulique et la pression

hydraulique Pression d'huile pour un fonctionnement correct des organes AC
Ensemble Vitesse de x Vérifier la vitesse de rotation du moteur à régime
Moteur rotation Compte maxi pour un fonctionnement correct des pompes et AC
tours moteurs

Alternateur Tension x Vérifier la tension des courroies d'alternateur et AC

et turbine turbine

Circuit Témoin x Vérifier la tension (en volt) et le témoin de charge AC/

électrique charge de la batterie pour un fonctionnement correct du
circuit électrique (système de guidage) DC

Tableau 3-1 : Principaux réglages à effectuer sur le moteur et les éléments de sécurité
Vérification à effectuer, AC : avant le Chantier en atelier, DC : au début du Chantier.

28
 3.2.3. Pièces d'usure

Elément Type de Moment

Vérification Î Action possible
contrôlé contrôle
Ensemble Chenilles Usure x Vérifier l'usure des patins AC
Tracteur Usure x Vérifier l'usure des pneus et la pression de
Pneus pression gonflage. Le lestage à l'eau des pneus augmente AC
l'adhérence sur le support

Convoyeur Tension x Positionnement et réglage des paliers

Alimenta- Usure x Vérifier l'usure et la présence de tous les barreaux AC
tion Vis et Usure x lorsque l’usure atteint plus de 60 % de leur AC
contrevis épaisseur d’origine Î changer ou recharger par
secteur les vis trop usées ou déformées
x Vérification visuelle et à la règle. Si son épaisseur
Table Table Usure est inférieure à 40 % de son épaisseur d'origineÎ
changement de la plaque d'usure AC

x Vérifier la forme du dameur. Quant la partie plate

Dameur Usure en contact avec le matériau a diminué de plus de AC
60 %Î changer le couteau dameur

Guidage Poutre de Usure x Vérifier l'état des patins, skis ou roues, ressorts et AC/DC
nivellement articulations
Vérification à effectuer, AC : avant le Chantier en atelier, DC : au début du Chantier.
Tableau 3-2 : Principaux réglages à effectuer sur les pièces d'usure

3.3. Vérifications du finisseur au démarrage

Ces vérifications concernent l’ensemble tracteur (tableau 3-3), la partie alimentation (tableau 3-4), la
table (tableau 3-6) et le système de guidage (tableau 3-7).

3.3.1. Vérifications sur le tracteur

Elément contrôlé Type de Moment

Vérification Î Action possible
contrôle
Poste de Situation x Vérifier que le poste de conduite est bien situé du AC
conduite côté du guidage directionnel
Equilibre Stabilité x Vérifier que le finisseur reste stable lorsque la
du trémie est vide Î vérification de la présence des AC
finisseur contrepoids dans le cas d'une table extensible
Ensemble
Train de x Vérifier la tension du train de chenilles Î tendeurs
Tracteur chenilles Direction x Vérifier que le finisseur se déplace en ligne droite AC
Î réglage du potentiomètre

29
Elément contrôlé Type de Moment
Vérification Î Action possible
contrôle
chenilles Propreté x Vérifier l'absence de matériaux collés aux patins
ou roues ou aux roues Î nettoyage AC
x Vérifier la rotation et l'orientation des rouleaux
Ensemble Rouleaux pousseurs (absence de matériaux) Î dégraissant
Fonction- huile soluble
Tracteur pousseurs
nement AC
x Vérifier le positionnement des rouleaux vis à vis
des roues du camion Î Hauteur des rouleaux

Vérification à effectuer, AC : avant le Chantier en atelier, DC : au début du Chantier.

Tableau 3-3 : Vérifications du tracteur au démarrage du chantier

3.3.2. Vérifications de la partie alimentation

Elément Type de
Vérification Î Action possible
contrôlé contrôle Moment

Trémie Fonction. x Vérifier le fonctionnement des volets de trémie AC/DC

(absence de matériaux bloquant les portes)
Trappes Hauteur x Vérifier le fonctionnement des trappes à l'entrée AC/DC
des convoyeurs

Convoyeurs Vitesse de x Vérifier la vitesse de rotation des convoyeurs AC/DC

rotation
Déflecteurs Présence x Vérifier que les déflecteurs sont équipés de AC/DC
bavettes en partie basse
x Vérifier que la partie basse de la vis est située
Vis Hauteur entre 3 et 5 cm au-dessus de la couche AC
répandue Î régler hauteur des vis (figure 5-
des vis
1,photo 5-1)
Vitesse de x Vérifier la régularité de la vitesse de rotation
Système Vis rotation des vis Î potentiomètre AC/DC
d’alimen- x Vérifier la longueur des vis en fonction de la
Vis Longueur largeur de répandage (-50 cm aux extrémités) AC/DC
-tation
Î ajout ou enlèvement de paliers
Vis Alignement x Vérifier l'alignement des paliers de vis AC
Vis Diamètre x Vérifier que le diamètre de la vis est compatible AC/DC
avec le débit d'alimentation* (tableau 3-5) et
que la vis est propre
Palpeur x Vérifier la présence et le fonctionnement des
de veine Présence palpeurs de veine ainsi que leur propreté AC/DC
Contrevis Présence x Vérifier la présence des contrevis de chaque AC/DC
côté du puits central
Tableau 3-4 : Vérifications de la partie alimentation du finisseur au démarrage du chantier

30
Figure 3.1 : Réglage de la hauteur des vis (h’ doit être supérieur à h de 3 à 5 cm) et
positionnement de la bavette anti – ségrégation sur le déflecteur

A titre indicatif, le diamètre de vis peut être approximativement celui proposé dans le tableau 3-5,
sachant que si leur pas est plus serré que celui préconisé par le constructeur, le diamètre peut être
réduit.

Débit en T / h 400 500 600 700

Diamètre en mm 250 300 350 400

Tableau 3-5: Diamètre des vis en fonction du débit d’alimentation.

Photo 3-1 : exemple de vis et de son réglage en hauteur

31
 3.3.3. Vérifications sur la table

Elément Type de Vérification Î Action possible Moment

(1)
contrôlé contrôle
x Vérifier la planéité et la propreté de l'ensemble et
Table Planéité l'alignement des bords de fuite Î articulation AC
centrale, raidisseurs et position des extensions
+
rallonges x Vérifier, pour régler le bombement, que la forme
de la table correspond au profil en travers AC/DC
Forme souhaité Î articulation centrale et tendeurs
x Vérifier l'uniformité de chauffe de l'ensemble
Chauffage Température table + rallonges et le bon fonctionnement des AC/DC
gicleurs Î indicateurs de chauffe - thermomètre
Point x Vérifier que la vitesse de descente et de montée
Bras d'attache des points d'attache gauche et droit sont AC
identiques Î PV 7-8

Déphasage x Vérifier que deux dameurs consécutifs sont en AC

opposition de phase
Table
x Vérifier que la course des dameurs est identique
et sur toute la largeur de répandage ÎRéglage de
Dameurs Course AC
bras l'excentrique

Dépassement x Vérifier qu'en position basse le nez du dameur AC/DC

dépasse le plan de la table de + 0,4 mmÎ figure
3.2
Fréquence x Vérifier la rotation des dameurs et leur propreté AC
Î calibrage indicateur
Position par x Vérifier que la partie basse du bouclier est à 5 cm
rapport au nez au-dessus du nez du dameur et laisse un jeu de
Bouclier AC/DC
du dameur 0,5 mm (figure 3.2)

Amplitude x Vérifier la présence des masses servant de

balourd ou la pression d'huile pour les systèmes
Vibreurs à pot vibrant
Fréquence x Vérifier le fonctionnement des vibreurs AC
Î calibrage indicateur
PV : Procédure de vérification chapitre 7

Tableau 3-6 : Vérifications de la table au démarrage du chantier

Sur certains points, des procédures de vérifications sont proposées en annexes de façon à
garantir la qualité et la répétabilité de l’opération.

32
 Figure 3.2 : Schématisation de la position des différents éléments d’un dameur

3.3.4. Vérifications sur le système de guidage

Elément Type de Vérification Î Action possible Fré-

Contrôlé contrôle quence
Guidage Présence x Vérifier la présence et les possibilités de réglage du AC/
directionnel dispositif de repérage directionnel du finisseur
DC
Moniteur x Vérifier la sensibilité et le mode de fonctionnement
nivellement Réponse (tout ou rien, proportionnel) du moniteur Î PV 7-10 AC/
longitudinal x Vérifier la compatibilité électrique entre le MNL et la DC
MNL machine
Moniteur x Vérifier que le calibrage du moniteur, table à
nivellement Réponse l'horizontale, a bien été fait et que la pente sur la table AC/
transversal correspond à celle indiquée Î PV 7-9 DC
MNT x Vérifier la compatibilité électrique entre le MNT et la
Système machine
de x Palpeur sans contact : qu'il détecte bien sa référence
Guidage Palpeur Réponse x Vérifier la propreté des palpeurs
AC/
x Palpeur avec contact : la force d'appui sur la référence DC
doit être nécessaire et suffisante Î PV 7-6
Poutre x Vérifier la longueur totale et de chaque partie.
de Positionner la poutre à 80 cm maxi des bords du
Configu-
nivellement ration tracteur. Vérifier que celle-ci est toujours tractée et AC
que l'écartement entre les 2 parties arrières est
maintenu constant
x Vérifier que l'accrochage de la poutre sur le bras se
situe au dessus des vis
x Vérifier la propreté des points d'appui (roues, patins)
Equipement Configu- xVérifier la stabilité des mâts de réception AC
LASER ration
Tableau 3-7 : Vérifications du système de guidage au démarrage du chantier

33
3.4. Vérification de l'état du finisseur

Une fiche signalétique de l'état du finisseur est proposée. Elle recense l'ensemble des éléments
nécessaires pour s’assurer que l’essentiel de la mise à niveau en atelier et des vérifications au
démarrage du chantier, de la machine, a été réalisé conformément aux règles de l’art. A l'issue de
cette opération, si les éléments vérifiés sont en bon état de fonctionnement, le finisseur est prêt
pour le chantier.

34
 FICHE D'ETAT DU FINISSEUR
- CHANTIER- N° de dossier : - date :
- Type de couche : - Largeur d'application (m):
- Nombre d'heures de fonctionnement - Date de la dernière mise à niveau
:
-Identification Tracteur Table Guidage
- Catégorie
Eléments à vérifier Etat ou fonctionnement Remarques
Absence correct incorrect
TRACTEUR - Poste de conduite
Constructeur - Contrepoids
- Train de roulement
Type - Rouleaux pousseurs

ALIMENTATION - Trémie
- Trappe(s)
- Convoyeur(s)
- Vis
* hauteur
* diamètre
* alignement
* contrevis
* vitesse
rotation
- Déflecteurs avec bavette
- Asservissements

TABLE - Planéité
- Pente transversale
- Chauffage
Constructeur - Bouclier
- Dameurs
Type * course
* dépassement
* fréquence
- Vibreurs
* amplitude
* fréquence
- Vérins de nivellement

GUIDAGE - MNL
- MNT
- Poutre
- Equipements pour laser

35
4. REGLAGES DU FINISSEUR POUR LA MISE EN ŒUVRE DE
LA COUCHE

4.1. Objectif

L’objectif de ce chapitre est de fournir ou de rappeler des règles simples de détermination des
réglages, adaptés à la couche à mettre en œuvre. Ces réglages concourent au contrôle des
caractéristiques moyennes de la couche : épaisseur, compacité, uni et profils en long, profils en
travers. Leur régularité, qui dépend de la conduite du finisseur, conditionne pour partie la
dispersion de ces caractéristiques. Cet aspect est traité dans le chapitre 5.

Certaines caractéristiques de la chaussée sont obtenues de façon définitive par ce matériel; il s’agit de
la largeur, des profils en long et en travers. Les autres sont modifiées par le compactage : épaisseur,
compacité et uni, normalement les profils ne sont pratiquement pas transformés par le compactage.

Les valeurs des réglages proposées reflètent les tendances générales, elles ne sont pas toujours
adaptées à des exigences particulières de mise en œuvre.

Le réglage de l’alimentation, intervenant sur plusieurs caractéristiques, sera présenté séparément.

4.2. Obtention de l’épaisseur

4.2.1. Commandes disponibles

Régler l’épaisseur consiste à positionner la table avec l’angle d’incidence (D) adapté au matériau
mis en œuvre. Cet angle d’incidence est obtenu pour des valeurs données de la hauteur des points
d’attache (Hb) et de l’angle de réglage (E) conformément à la figure N° 4-1 (haut de page).

Ces deux réglages sont nécessaires, sinon la variation de la hauteur des points d’attache se limit e
par la course des vérins de nivellement et ne serait pas suffisante pour l'étendue complète des
épaisseurs. La modification de l’angle de réglage, à partir des tendeurs à vis à l’arrière de la table
ou des éclisses de nivellement pour certains matériels (situées sur le bras de nivellement), permet
de déplacer la plage de variation de l’épaisseur comme l’indique la figure N° 4-1 (bas de page).

36
 châssis sens de travail
vérin de
nivellement
bras de nivellement

point d’attache plaque lisseuse

angle de réglage tendeur à vis

Hb E
bord d’attaque bord de fuite
D
angle
d’incidence
couche de matériau er
couche support
L = longueur du bras

Epaisseur

E 1= 2 °
30 cm

20 cm
E 2 = 4°

10 cm
E 3 = 6°
Hauteur des
points d’attache

0 10 20 30 40 cm
Figure 4.1 : Schéma de la table (en haut de page) et plages de variation de
l’épaisseur pour différents angles de réglage E1, E2, E3 (en bas de page)

4.2.2. Réglage de l’épaisseur

Cette opération est délicate puisqu’elle nécessite de connaître les efforts qui conditionnent
l’équilibre entre la table et le matériau. Cette relation n’étant pas connue avec suffisamment
de fiabilité, on propose ici une méthode qui fixe l’ordre d’intervention des réglages:

37
 „ 1/ détermination de l’angle d’incidence pour l’épaisseur de répandage;
„ 2/ réglage sommaire de l’angle d’incidence en fonction de l’angle de réglage;
„ 3/ réglage fin de l’angle d’incidence à l’aide du réglage de la hauteur des points
d’attache.

1/.L’épaisseur répandue est proportionnelle à l’angle d’incidence (D)(figure 4-2). Cette

relation dépend du finisseur et de ses réglages (masse de la table et conditions de vibration
(fréquence et amplitude de vibration)) et du matériau répandu. L’angle d’incidence varie entre
0,1 et 0,4 ° pour une épaisseur de 100 mm pour différents finisseurs, réglages et matériaux.
Pour les mêmes conditions de répandage, l'angle le plus faible correspond au matériau le plus
maniable (enrobé) alors que les valeurs les plus fortes sont obtenues pour des graves bitumes
ou des GRH.

Angle d'incidence en fonction de l'épaisseur

pour différents types de matériau

0,60
Angle d'incidence en °

0,50
Angle BB
0,40 Angle BBD/C
Angle GB
0,30
Angle EME
0,20 Angle GBA
Angle GRH
0,10

0,00
0 10 20 30 40
Epaisseur en cm

BB: bétons bitumineux, BBD/C : Enrobés drainants ou de Cusset, GB : Grave bitume, EME :
enrobés à module élevé, GBA : Grave bitume artificielle, GRH : Grave recomposée humidifiée
Figure 4.2 : Relation entre épaisseur et angle d’incidence, pour différentes conditions
de répandage et de matériaux mis en œuvre

En conclusion, il est donc intéressant de connaître la valeur de l'angle d'incidence pour

l'épaisseur et le matériau à répandre, ainsi que le finisseur que l’on utilise. L'angle d'incidence
(procédure 7.5) devra être mesuré dans les conditions d'équilibre de la table. La répétition de
cette mesure permettra de fiabiliser la connaissance de cet angle.

2/.La valeur de "l’angle de réglage" doit être fixée de façon à ce que le débattement possible
du point d’attache du bras soit de l'ordre de r 50 % de la valeur de l'épaisseur (exemple: e = 8
cm, débattement = r 4 cm). En fait cet ajustement évite que les points d’attache ne se trouvent
en butée haute ou basse des vérins de nivellement, précaution très utile lors de l’utilisation
d’un système de guidage. Le réglage sommaire de l’angle d’incidence est obtenu à environ
0,5° près.

38
3/.Enfin, les points d’attache des bras seront positionnés de façon à avoir un réglage fin de
l’angle d’incidence à 0,1 ° près.

Si l’épaisseur est constante sur toute la largeur de la chaussée, il faut veiller à ce que le point
d’attache gauche soit à la même hauteur que le point d’attache droit, même si la table a le
même angle d’incidence aux bords gauche et droit. Lorsque les hauteurs des points d’attache
sont très différentes, cela induit des torsions des bras et de la table, nuisibles à leur bonne
tenue mécanique.

4.2.3. Réglage supplémentaire pour une table extensible

Le réglage de l’épaisseur sur une table extensible comporte une phase supplémentaire : le
réglage de l'altitude des bords de fuite de la table mère et des extensions, extensions rentrées
ou non. Tous les bords de fuite doivent se situer à la même altitude, conformément à la figure
4.3, quand ce réglage n’est pas réalisé, des marques apparaissent sur le matériau.

Figure 4.3 : Alignement des bords de fuite des extensions et de la table

mère sur une table extensible

Nota: Chaque modification de la hauteur des points d’attache aura pour conséquence de
générer des traces sur la couche répandue. Quand cela est possible, il faut ajuster l’altitude du
bord de fuite des extensions hydrauliques. Pour le guidage, l'altitude des extensions
hydrauliques doit être adaptée à la valeur moyenne de la hauteur des points d'attache, pour
minimiser l'importance des traces et rendre possible leur suppression par le compactage.

39
4.3. Obtention de la précompacité

On appelle précompacité la compacité du matériau obtenue après le passage du finisseur et

avant le compactage.

4.3.1. Commandes disponibles

En dehors des paramètres fixes de la table (masse, longueur de planage...), les différents
paramètres ajustables qui influencent la précompacité sont:

„ la vitesse de travail;
„ la fréquence et la course des dameurs;
„ la fréquence et l’amplitude des vibreurs;
„ la largeur pour les tables extensibles.

L’augmentation de la vitesse d’avancement du finisseur diminue la précompacité du matériau

en sortie de table, alors que l’augmentation de la fréquence et de l’amplitude de vibration des
dameurs et des vibreurs accroît la précompacité. Sur une table extensible, la pression de la
table sur le matériau diminue lorsque les extensions sont déployées (surface de travail plus
grande), ceci a pour conséquence de moins compacter le matériau. Le rapport de pression
entre les deux positions limites des extensions (toutes rentrées et toutes sorties) peut atteindre
2.

4.3.2. Réglage de la vitesse de travail

La vitesse du finisseur sera choisie en partie à partir du débit de la centrale de fabrication et

du rendement de l’application. Le rendement de l’application est le rapport entre la durée
pendant laquelle le finisseur avance et la durée totale da la mise en œuvre.
La vitesse se détermine à partir de la relation :
V = Q / (l x e x MVa x 60 )

avec V: la vitesse du finisseur en m/min;

Q: le débit de fabrication en t/h;
l: la largeur du répandage en m;
e: l’épaisseur finale de la couche après compactage en m;
MVa: la masse volumique apparente du matériau compacté en t/m3.

Si la vitesse est trop importante par rapport au précompactage attendu, il faut soit augmenter
le rendement d’application (moins d’arrêts), soit utiliser un finisseur supplémentaire, soit
réduire le débit de fabrication. Le tableau 4-1 donne un ordre d’idée de la vitesse maximale en
fonction de l’épaisseur de la couche. Les systèmes d’alimentation en continu permettent
d’augmenter le rendement d’application de façon très sensible (rendement de l’ordre de 0,9).
La diminution des arrêts en durée et en fréquence est favorable à la qualité du répandage.
L'effet de l'irrégularité de vitesse est traité dans le chapitre 5, cependant pallier au manque ou
au surplus de camions par une modification de la vitesse conduit à des variations de
l'épaisseur et de la précompacité nuisibles à la qualité de la mise en œuvre.

Ordre de grandeur de l’épaisseur 1,5 cm 5 à 6 cm 15 à 20 cm

Vitesse maxi 12 m/min 6 m/min 3 m/min
Tableau 4-1: valeur de la vitesse maximale possible en fonction
de l’épaisseur de la couche.

40
 4.3.3. Réglage des dameurs

Les termes utilisés sont définis sur la figure N°4-3.

La course et la fréquence des dameurs sont, dans la plupart des cas, réglables. La course doit
être adaptée à l’épaisseur mise en œuvre. La fréquence doit être suffisante pour que le
matériau soit compacté de façon homogène, avant son passage sous la table.

Le tableau 4-2 donne une idée des valeurs de courses en fonction de l’épaisseur répandue:

Gamme d’épaisseur < 5 cm de 5 à 10 cm de 10 à 20 cm > 20 cm

Course souhaitable 3 mm 5 mm 7 mm 8 mm
Tableau 4-2: Valeur proposée de la course des dameurs en fonction
de l’épaisseur répandue.

Nota: La course pourra être plus importante pour les matériaux non traités ou traités au liant
hydraulique, ces derniers étant généralement plus sensibles que les matériaux hydrocarbonés,
à l’amplitude de vibration.

bouclier

dameur

course
bord de fuite
dépassement
plaque lisseuse
bord d’attaque
longueur de planage

Figure 4.4 : Schéma du dameur et de la table

La fréquence des dameurs doit être réglée en fonction de la vitesse de travail du finisseur. Il
faut veiller à ce que le rapport:
Fd u Ld
N t3
V

où Ld est la longueur utile du dameur, Fd la fréquence et V la vitesse (figure 4-5).

Cette relation revient à dire que chaque tranche de matériau doit recevoir au moins 3 coups de
dameur avant son passage sous la table.

41
 En tout état de cause, même sur les enrobés ultra minces, une valeur minimale de N = 1 doit
être exigée. (exemple: longueur utile = 10 mm, v=15 m/min, Fd = 1500 tr/min: dans ce cas 1
seul coup de dameur).

Figure 4.5 : Schématisation de la longueur utile de compactage par le dameur

4.3.4. Réglage des vibreurs

L’amplitude et la fréquence de vibration sont les paramètres réglables. L’amplitude dépend

notamment de l’excentricité des masses disposées sur l’arbre des vibreurs, ou de la pression
d’huile pour les systèmes à pot vibrant.

Amplitude
maximale

A = amplitude
mesurée
A0 = amplitude
théorique à vide

A
0,83
A0

F0 : fréquence de
résonance
Figure 4.6 : Exemple de mesures de l’amplitude et de la fréquence de vibration,
qui permet de situer la fréquence de résonance de la table

L’amplitude de vibration des tables est très faible (de l’ordre de quelques 1/10ème mm);
l’énergie de précompactage est donc principalement apportée par la fréquence de vibration. Il
faut donc veiller à ce que cette fréquence soit suffisante pour que la table ne colle pas au
matériau (la vibration atténue le collage du matériau sur la plaque lisseuse) et que la

42
 précompacité soit celle attendue. La valeur de la fréquence de vibration conditionne de façon
importante la précompacité, principalement pour les matériaux bitumineux. On peut prendre
comme valeur initiale les 2/3 de la valeur maximale de la fréquence de vibration, pour
l’ajuster ensuite en fonction des particularités du matériau.

Généralement, la fréquence de résonance des tables du commerce est supérieure à la valeur

maximale autorisée par le constructeur ; il y a donc peu de risque de se situer dans ce cas,
comme le montre l’exemple de la figure 4.6.

Toutefois, si tel était le cas, il faut alors diminuer la fréquence pour ne pas rester dans cette
plage, qui est dangereuse pour la tenue mécanique de la table et défavorable à l’obtention
d’un bon uni.

4.4. 4 Réglages de l’alimentation en matériau

4.4.1. Organes de commandes

Les éléments suivants permettent de transférer le matériau de l’avant vers l’arrière sur toute
la largeur de la table (figures 4.7 et 4.8):

  la trémie;
  les convoyeurs;
  la vis de répartition.

Leur réglage conditionne la régularité et la hauteur de matériau devant la table.

1: Trémie
2: Convoyeurs
3: Vis de répartition

Figure 4.7 : Schématisation des éléments constitutifs du système d’alimentation

43
 Figure 4.8 : Schématisation du déplacement du matériau sur
Les convoyeurs et dans les vis de répartition

4.4.2. Réglage des asservissements

Un premier asservissement permet de réguler la mise en marche des convoyeurs en fonction

de la taille de la veine de matériau et ce à partir d'un palpeur de veine(voir figure 2-2 et photo
4-1). Lorsque la régulation est en « tout ou rien », la vitesse des convoyeurs est constante, en
mode proportionnel, elle diminue progressivement jusqu'à devenir nulle à la valeur de
consigne. Quand cet asservissement n’existe pas, ce sont les trappes, en sortie de trémie, qui
réalisent le calibrage de la veine.
En tout état de cause, il doit toujours y avoir du matériau sur toute la ligne de convoyage,
même lorsque le finisseur est à l’arrêt, à l’attente d’un camion.

Photo 4-1 : Ultrason utilisé en palpeur de veine dans la chambre de répartition

44
 Un deuxième asservissement permet de réguler la marche des vis en fonction de la hauteur de
matériau dans la chambre de répartition. L’asservissement doit être réglé de façon à ce que le
niveau de matériau devant la table ne varie pas de plus de 5 cm autour de la valeur de
consigne, et ce suivant un fonctionnement le plus continu possible. Le niveau de matériau
dans la chambre de répartition doit être tel que la partie supérieure des vis soit visible, l’axe
étant recouvert.

4.5. Aspect visuel de la surface de répandage

4.5.1. Paramètres influents

L’aspect de surface du matériau est conditionné par:

  la température du matériau;
  son frottement contre la plaque d’usure;
  la ségrégation éventuelle;
  le colmatage des éléments vibrants;
  les chocs des camions d’alimentation sur le finisseur.

Pour éviter un frottement excessif ou un collage entre le matériau et la table, il faut que celle-
ci soit propre et chaude (lorsque les matériaux sont chauds), ainsi que les différentes parties
qui la composent : dameurs et bouclier. Ce sont essentiellement des fines et du bitume qui se
déposent. La création de ségrégation au niveau du puits de chaîne (manque de contrevis photo
4-2) ou en fond de couche (manque de bavette au bas de la plaque de retenue de la chambre
de répartition) réduit fortement la compacité de la couche mise en œuvre.

Photo 4-2 : Vue du puits de chaîne et d'une contrevis sur le côté droit

4.5.2. Réglage de la température

La température de la plaque d'usure doit être régulière sur toute sa surface et voisine de 100°C
pour les matériaux chauds. Le démarrage du chantier n'a lieu que lorsque cette température
est atteinte. La surchauffe engendre une déformation de la table. La température de la table
doit être vérifiée régulièrement surtout lors d’arrêts prolongés du finisseur. Certaines
machines sont équipées de système de vérification de la température de la table.

45
4.6. Obtention des profils et de l’uni

4.6.1. Types de réglages

Il s’agit du réglage du profil de la table pour l’obtention du profil en travers d’une part et celui
de la hauteur des points d’attache pour l’obtention du profil en long et de l’uni, d’autre part.

4.6.2. Respect du profil en travers

Le respect du profil en travers est obtenu par un réglage de la pente transversale de la table
(bombement ou cassure) et le maintien de cette pente en fonction de l’avancement.
Le premier réglage est un réglage de la géométrie de la table. Le second correspond au
maintien de l’altitude d'un point d’attache par rapport à l'autre. Il est obtenu par un système de
guidage de type correcteur de dévers. Le réglage de ce système sera repris dans le chapitre
réglage du guidage.

4.6.3. Respect du profil en long

Le profil en long n’est modifiable qu’avec un guidage en nivellement à l’aide d’une référence
extérieure de type fil, LASER. Ce guidage est généralement opéré lors de la réalisation des
couches d'assises (fondation ou base). Le réglage de ce moyen de guidage est repris dans le
chapitre réglage du guidage.

4.6.4. Réglage du système de guidage

4.6.4.1. Notations

MNL: Moniteur de Nivellement Longitudinal

MNT: Moniteur de Nivellement Transversal ou contrôleur de dévers

4.6.4.2. Réglages des organes de commande du finisseur

Le guidage en nivellement est un asservissement d’un point du bras de nivellement à une

référence (figure 2-7). Cet asservissement est réalisé par l’intermédiaire du moniteur de
nivellement, qui compare la position altimétrique du point concerné du bras, à la référence.
Si un écart est détecté, un ordre électrique est envoyé à l’électrovanne qui pilote le
mouvement du bras de nivellement.

La hauteur du point d'attache "de consigne" (c'est à dire qui n'entraînera aucune commande
du système de guidage) est réglée de façon à obtenir l'épaisseur de répandage. Les ordres
de montée ou de descente du point d'attache commandée par le moniteur de nivellement se
feront relativement à la valeur de consigne.

Les vitesses de montée et de descente du point d’attache doivent être réglées de façon à
être sensiblement les mêmes pour corriger de la même manière dans les deux sens. Pour
chacun des vérins, les vitesses de montée et de descente ne doivent pas différer de plus de
10%.
De plus, la tension d’alimentation du moniteur de nivellement doit être supérieure à 10
Volts (voire davantage) pour commander l’électrovanne dès qu’il détecte un écart.

46
4.6.4.3. Réglage du MNL

Trois types de réglages sont à réaliser:

  la sensibilité du moniteur;
  la position du moniteur;
  l’accrochage du moniteur sur le bras.

Sensibilité du moniteur

Le réglage de la sensibilité du moniteur modifie la plage morte, zone qui correspond à une
non prise en compte des écarts détectés par le moniteur. Cette plage (appelée aussi zone
neutre) doit être la plus réduite possible (0,5 à 1 mm) sans provoquer de pompage du vérin
de nivellement (figure N°4-9). Le pompage se traduit par un mouvement non induit par
une variation de l’écart entre la référence et le point du bras concerné.

Sur certains types de moniteurs de nivellement, il est possible d’avoir un fonctionnement

en mode proportionnel “ dither ”. ce mode se traduit par une réduction de la vitesse du
vérin de nivellement lorsque le point d’attache approche de la valeur de consigne. Ce
fonctionnement diminue le pompage.

Position du moniteur

Le moniteur de nivellement longitudinal se positionne sur le bras, entre le point d’attache

et le bord de fuite de la table.
Lorsque le moniteur est au point d’attache ce sont les variations du point d’attache dues au
passage du train de roulement sur des défauts du sol support qui seront principalement
prises en compte. L’amplitude des mouvements provenant de la table seront perçus par le
moniteur dans le rapport du bras de levier : distance (point d’attache, moniteur) / longueur
du bras. Si le moniteur est strictement au point d’attache, aucune variation de la table n’est
prise en compte.

A contrario, lorsque le moniteur est proche du bord de fuite de la table, ce sont

principalement les mouvements de la table qui sont perceptibles. Dans ce cas, l’écart
détecté par le moniteur conduit à une variation de la hauteur du point d’attache dans le
rapport du bras de levier : longueur du bras / distance (moniteur, bord de fuite). Si le
moniteur est strictement au bord de fuite, les variations au point d’attache sont infinies,
c’est à dire que le point d’attache se déplacera sur la totalité de la course du vérin de
nivellement.

La position qui conduit à prendre en compte à la fois les défauts d’uni liés au support et
les mouvements de la table correspond au milieu du bras.

Accrochage du moniteur sur le bras

Le moniteur de nivellement longitudinal est fixé au bras par l’intermédiaire d’un support
qui permet d’adapter sa hauteur à l’épaisseur de répandage et de l'isoler des vibrations. Le
support doit être fixé de manière rigide au bras pour ne pas transmettre de mouvements
parasites au MNL.

47
 Amplitude des signaux

référence
0,5 mm référence 2 mm

Cas 1 : Plage morte de 0,5 mm Cas 2 : Plage morte de 2 mm

distance

Cas 1 : Profil d’amplitude Cas 2 : Profil d’amplitude

maximale 0,5 mm maximale de 2 mm

Figure 4.9 : Effets induits sur le profil pour des réglages différents de la plage morte

4.6.4.4. Réglage du moniteur de nivellement transversal

L’utilité de ce système est de piloter en altitude le deuxième point d’attache par rapport au
1er pris en référence. L’écart de vitesse, entre le vérin du coté droit et celui du coté gauche,
ne doit pas différer de plus de 10%. Le déphasage, en montée ou en descente, entre les
vérins droit et gauche ne doit pas dépasser 2 secondes.

Le moniteur de nivellement transversal ne doit pas être utilisé lorsque la largeur de

répandage excède 5 m. Dans ce cas, le MNT étant placé entre les deux bras de nivellement,
seuls les mouvements de la table ressentis au niveau des points d’accrochage de la table sur
les bras seront pris en compte. Au delà de 5 mètres, les variations de pente n’affecteront
pas beaucoup les altitudes au niveau des points d’accrochages des bras et de la table (figure
4-10). Une exception doit être faite pour les MNT adaptables à la largeur de la table.

MNT
VUE DE DESSUS
Bras de nivellement

Table

VUE DE PROFIL Pente transversale

d’origine

Pente transversale

Mouvement de l’extrémité de la table qui n’implique pas de variation de l’altitude au niveau du

point d’accrochage du bras, donc n’entraîne aucun correction par le MNT

Figure 4.10: Montage et condition de correction du MNT

Les réglages à exécuter sur le MNT sont les suivants:

48
   vérification du point zéro de la pente;
  sensibilité du MNT;
  position du MNT;
  accrochage du MNT sur sa poutre support ou traverse.

Vérification du point zéro de la pente

Le moniteur de nivellement transversal est positionné sur une traverse qui s’appuie sur les deux
bras de nivellement. En premier lieu, il s’agit de vérifier qu’une pente nulle indiquée sur le
correcteur correspond à une position horizontale de la poutre. Il est recommandé, à chaque
démarrage de chantier, de refaire le réglage du 0° ou 0 % (à 0,1° ou 0,2 % près). Pour cela,
l’horizontalité de la traverse doit être vérifiée par un niveau à bulle, lorsque les deux points
d’attache sont à la même hauteur. Ensuite, il faut débrayer le moniteur et faire apparaître la valeur
zéro (photos 4-3 et 4-4).

Sensibilité du MNT
Le réglage de la sensibilité du MNT se fait de la même façon que pour celle du MNL.

Position du MNT
La position de la traverse support du MNT est généralement au dessus des vis de répartition, juste à
l’avant de la table. Cette position permet de prendre en compte les variations de position de la table.

Accrochage du MNT sur sa poutre support ( ou traverse)

Le moniteur de nivellement doit être fixé à la poutre support en son milieu, et sur une platine isolée
des vibrations et de la température.

Photo 4-3 : Réglage du zéro de Photo 4-4 : Montage du MNT

la pente transversale

49
4.6.4.5. Réglage des références de guidage

L’ensemble des matériels servant de référence au système de guidage, il faut veiller à leur
bon entretien et surtout au maintien de la référence altimétrique.

Cas du guidage par LASER

Le plan défini par le LASER doit être adapté aux profils en long et en travers du projet
routier. Deux mâts sont fixés à la table de chaque côté ; ils sont équipés d’une cible qui suit
le plan défini par le LASER. Tout écart détecté par la cible est transmis à un moniteur de
nivellement qui envoie un ordre de montée ou de descente au point d’attache. La précision
est principalement fonction de l'écart entre les cellules, des conditions d'utilisation du plan
laser, notamment la distance entre le plan laser et les mâts, et de la définition du plan laser
lui-même. Cette distance devra être d'autant plus faible que le laser est peu précis. La
dérive du plan laser peut être évaluée par une mesure de l'évolution de l'épaisseur en
fonction de la distance.

Cas du guidage par fil tendu

L’altitude du fil tendu doit respecter le profil en long du projet routier (généralement
l'implantation des potences est réalisée par les géomètres). Le moniteur de nivellement est
équipé d’un palpeur. Ce palpeur peut être sans contact ou avec contact, et dans ce cas,
palper par le dessous ou le dessus du fil. Dans ce dernier cas, un contrepoids doit être fixé à
l’extrémité du palpeur de l’autre côté du point d’articulation. Le réglage ne doit pas
conduire à ce que le palpeur “ saute ” sur le fil. La force d'appui doit être de l'ordre de 20 g.

Pour limiter le phénomène de flèche, le fil doit être tendu, et ce en fonction des
déformations qu'il subit (température, ancrage du fil, etc...). La distance entre les potences
doit être inférieure à 10 m (de l'ordre de 6 à 7 m). Le passage de la potence, support du fil,
par le palpeur doit également être réglé de façon à ne pas induire de défauts.

Cas du guidage par poutre

Le réglage du moniteur sur la poutre diffère suivant le type de poutre. Pour les poutres
rigides (non enjambeuses), le moniteur de nivellement doit être placé là où les défauts du
sol support seront mieux filtrés, c’est à dire au milieu de la poutre. Si le capteur de
détection de la poutre est un palpeur classique, il ne faut pas utiliser de contrepoids afin
qu'il ne rebondisse pas sur la structure rigide de la poutre. Si la poutre est équipée d'un fil,
le palpeur doit être réglé de la même manière que lors du guidage sur fil.

Dans le cas d’une poutre enjambeuse, (Photo 4-5) le palpeur est positionné entre la poutre
avant et la poutre arrière de telle manière qu’il prenne en compte les mouvements de l’une
par rapport à l’autre (figure 4-11). Le moniteur de nivellement longitudinal doit être
positionné de façon à ce que les mouvements de la poutre avant et de la poutre arrière
provoquent la même correction sur la hauteur des points d’attache.

50
 Photo 4-5 : Exemple de chantier réalisé avec un guidage par poutre enjambeuse

Figure 4.11 : Position du moniteur de nivellement sur la poutre enjambeuse

Pour se raccorder à un ouvrage existant de type bordure, décaissement, voie adjacente, le

guidage par référence mobile sur l’ouvrage est le plus adéquat. La longueur de la poutre
doit toutefois être supérieure ou égale à 1 m, quand cela est possible, notamment lors du
raccordement à une couche adjacente. Cependant le gain d’uni par rapport à l’ouvrage pris
en référence reste très faible.

4.7. Vérification des points de fonctionnement

4.7.1. Valeur des réglages

Les chapitres 4-2 à 4-6 proposent les réglages les plus adaptés à la couche appliquée. Le
tableau 4-3 regroupe les valeurs de tous les réglages afin d’expliciter clairement la consigne.
Une partie de ces réglages peuvent être validés à partir des affichages d'un tableau de bord
(Photo 4-6).

51
 Couche appliquée
Réglages Valeur basse Valeur haute
Vitesse
Fréquence des dameurs
Course des dameurs
Fréquence des vibreurs
Température du matériau
Hauteur du point d'attache gauche
Hauteur du point d'attache droit
Angle d’incidence
Niveau droit de matériau dans le caisson
Niveau gauche de matériau dans le caisson
Sensibilité du MNL
Sensibilité du MNT
Tableau 4-3 : Cadre type des valeurs des réglages à renseigner

Photo 4-6 : Exemple d’un tableau de bord d’un finisseur

4.7.2. Calibrage des indicateurs du finisseur

Cette opération est utile au chauffeur et au régleur pour traduire les indications fournies par le
finisseur en termes de grandeurs physiques: par exemple : vitesse en m/min, fréquence en
tr/min. Les mesures s’entendent, régime moteur en travail (manettes à fond), finisseur à vide
et hors chantier.
Le calibrage est effectué dans la plage de 20 à 80 % de l'étendue de variation du paramètre
mesuré. Le tableau 4-4 permet de fixer le nombre de points de calibrage et le matériel de
mesures nécessaire.

52
 Paramètres contrôlés Plage de calibrage de Nombre de Moyens de N° de la
l’indicateur ou de points de contrôles procédur
l'afficheur calibrage e
Vitesse de translation 2 à 8 m/min 7 Chronomètre 1
+décamètre
Fréquence des dameurs 300 à 1800 t/min 6 Compte tours 2
Fréquence des vibreurs 1800 à 4800 t/min 6 Compte tours 2
Température 100 à 200 °C 5 Sonde à calibrer
Sensibilité du MNL graduation de 1 à 5 4 Jeux de cales 9
Réglage du MNT Valeurs de pente 3 Mètre + niveau 8
MNL : Moniteur de nivellement longitudinal, MNT : Moniteur de nivellement transversal
Tableau 4-4: Explicitation du calibrage des indicateurs

4.7.3. Vérification des réglages

Le tableau 4-5 fixe les moyens et les fréquences de contrôle des paramètres de
fonctionnement correspondant aux premiers camions.

Paramètres contrôlés Moyens de contrôles Fréquence

des contrôles
Vitesse de translation Lecture indicateur – Procédure 7-1 Permanente
Course des dameurs Mètre démarrage
Fréquence des dameurs Lecture indicateur – Procédure 7-2 Permanente
Fréquence des vibreurs Lecture indicateur– Procédure 7-2 Permanente
Température de la table Sonde ou thermomètre Permanente
Niveau du matériau dans le caisson Repérage visuel Permanente
Hauteurs des points d'attaches Lecture indicateur Permanente
MNL Vérification visuelle du pompage Permanente
Vitesse de déplacement des vérins de
nivellement et déphasage entre les vérins Procédure N°7-8 démarrage
Contre – poids d’un palpeur avec contact
Procédure N°7-6 démarrage
Tension du fil de guidage
Procédure N°7-7 démarrage
Tableau 4-5:Moyens et fréquence des contrôles des paramètres de fonctionnement

4.7.4. Ajustement des réglages

Les chapitres précédents précisent comment obtenir les différentes caractéristiques suivantes:

  l’épaisseur, (Procédure 7-3);

  la précompacité, (Procédure 7-4);
  les profils en long et en travers;

53
 en agissant sur des commandes du finisseur:

  la hauteur des points d’attache;

  la vitesse de travail;
  la fréquence des vibreurs et des dameurs;
  l’alimentation en matériau;
  la température de la table.

Ces réglages ne doivent pas intervenir dans un ordre quelconque puisqu’ils agissent les uns et
les autres sur plusieurs caractéristiques.

L’ordre des réglages doit être le suivant:

  la géométrie de la table (planéité et pente transversale);

  la température de la table;
  l’alimentation en matériau et notamment son niveau devant la table;
  la vitesse de travail du finisseur;
  les dameurs (course et fréquence);
  les vibreurs (amplitude et fréquence),
  l’angle d'incidence, (Procédure 7-5);
  la hauteur des points d’attache;
  l’implantation du système de guidage.

54
5. CONDUITE

5.1. Objectifs

5.1.1. Principe de base

Le chapitre 4, consacré aux réglages au démarrage, donne des indications quant à la valeur à
donner aux différents paramètres de répandage. L’épreuve de convenance (ou tout autre
vérification) a confirmé que les caractéristiques de la couche étaient satisfaisantes, validant
ainsi le choix des réglages. Dans la mesure du possible, il faut veiller à maintenir ces valeurs.

La régularité du répandage est alors fonction :

  d’un bon entretien du matériel (finisseur et système de guidage);
  d’un nombre d’arrêts le plus restreint possible. Chaque redémarrage correspond à
un nouvel équilibre entre la table et le matériau;
  d’une alimentation régulière en matériau.

La modification des réglages ne doit intervenir qu’en cas de nécessité, elle doit être peu
fréquente et progressive.

Ce chapitre propose des solutions d’intervention, lors d’apparition de défauts ou de dérives

des caractéristiques visées.
Une dérive se définit comme une variation qui doit être corrigée, pour cela il faut qu’elle dure
suffisamment pour ne pas être confondue avec un phénomène passager. Cette durée est
estimée à 50 mètres de longueur.

5.1.2. Effet d’une modification de réglage

La modification d’un réglage joue sur plusieurs caractéristiques. Par exemple, la variation de
la vitesse intervient sur l’épaisseur, la précompacité et par conséquent sur l’uni. Il en est de
même pour chaque réglage (figures 5.1 et 5.2). Les chapitres suivants fournissent le mode
d’action qui induit le moins d'effet sur les caractéristiques autres que celle que l’on veut
corriger.

Etat 1 : équilibre de la table pour des réglages donnés

Etat 2 : nouvel équilibre de la table après une augmentation de la fréquence des dameurs

Figure 5.1 : Effet de l’augmentation de la fréquence des dameurs sur l’épaisseur

et la compacité de répandage
55
Etat 1 : état d'équilibre de la table
Etat 2 : nouvel équilibre de la table après une augmentation de la fréquence des vibreurs
Figure 5.2 : Effet de l’augmentation de la fréquence des vibreurs sur l’épaisseur et la
compacité de répandage

5.2. Prise en compte d’une dérive d’épaisseur

5.2.1. Origine possible d’une dérive en épaisseur

Mise à part une modification de la hauteur des points d’attache, la variation des paramètres
suivants engendre un changement de l’épaisseur de la couche répandue:

  la composition, la maniabilité ou la température du matériau;

  les réglages de la table (fréquence et course des dameurs; moment d'excentrique
et fréquence des vibreurs, variation de sa masse: pression statique(rapport de la
masse sur la surface de la table));
  la vitesse;
  le niveau de matériau devant la table.

L'effet de ces réglages n'est pas identique selon le type de matériau. Pour tous les matériaux,
on a relevé l'effet représenté dans le tableau 5-1. Le sens de variation montre comment varie
l'épaisseur lorsque la valeur du paramètre augmente.

Paramètres Course dameurs Vitesse Pression statique

Valeur moyenne 5,5 mm 3 m/min 0,14 bar

Ecart - type 4,1 mm 1,4 m/min 0,06 bar

Effet relatif + 41 % - 28 % - 34 %
sur l’épaisseur

Sens de variation
sur l'épaisseur

Tableau 5-1 : Influence des réglages sur l'épaisseur de répandage

56
Pour les enrobés, on peut noter l'effet de la fréquence des vibreurs (tableau 5-2).

Paramètres Fréquence vibreurs

Valeur moyenne 2595 tr / min
Ecart - type 1210 tr / min
Effet relatif - 26 %
sur l’épaisseur
Sens de variation
sur l'épaisseur

Tableau 5-2 : Effet des réglages sur l'épaisseur répandue pour les enrobés

Pour les graves hydrauliques (GH), l'effet des réglages est repris dans le tableau 5-3.

Paramètres Fréquence Fréquence dameurs Course dameurs Moment

vibreurs d’excentrique
Valeur moyenne 2460 tr / min 1100 tr / min 6,3 mm 0,09 m.kg
Ecart - type 1225 tr / min 521 tr / min 4.4 mm 0,05 m.kg
Effet relatif sur - 10 % +9% + 14 % - 15 %
l’épaisseur
Sens de variation
sur l'épaisseur

Tableau 5-3 : Effet des réglages sur l'épaisseur répandue pour les graves hydrauliques

5.2.2. Modification de l’épaisseur

L’action à engager pour corriger une dérive en épaisseur est de modifier la hauteur des points
d’attache. Cette action ne sera ni instantanée ni égale à la variation d’épaisseur voulue (figure
5-4).

Figure 5.3 : Variation d’épaisseur induite par une variation de la hauteur des points d’attache

57
 L’écart entre la valeur de la commande du point d’attache et la réponse en épaisseur provient
de ce que la table forme un angle par rapport au profil en long (angle d’incidence ). Plus
l’angle sera important pour une valeur d’épaisseur donnée et plus cet écart sera fort. Cet écart
est appelé le rendement de la commande.
Ce rendement a été mesuré pour différents finisseurs et réglages; il varie entre 0,5 et 0,9. La
distance qui sépare le début de la variation d’épaisseur de sa stabilisation est de l’ordre de 2 à
3 fois la longueur du bras soit environ 10 m. (figure 5-4)

Figure 5.4 : Réponse de la table en épaisseur pour différentes variations de la hauteur des
points d’attache (HB) et différentes valeurs du rendement de commande R

Il faudra donc toujours majorer la commande des points d’attache par rapport à la variation
d’épaisseur souhaitée. Pour connaître cette majoration, il faut soit avoir déterminé la relation
qui lie l’épaisseur à l’angle d’incidence (figure 4-2) dans des conditions de vibration données,
soit estimer le rendement de commande à partir des conditions de répandage (masse de la
table ou pression statique, course et fréquence des dameurs, amplitude et fréquence de
vibration, vitesse). Le tableau 5-4 permet de connaître les influences de ces différentes
réglages sur le rendement de commande.

Paramètres Pression statique Moment d’excentrique

Valeur moyenne 0,15 bar 0,09 m.kg
Ecart - type 0,08 bar 0,03 m.kg
Effet relatif sur le - 17 % - 17 %
rendement R

Sens de variation
du rendement R

Tableau 5-4 : Effet des réglages sur le rendement de commande

58
Deux autres réglages modifient également le rendement de commande, mais ils n'agissent pas forcément
de la même façon selon le type de matériau:

- Pour les matériaux blancs, l'augmentation de la course des dameurs et du moment

d'excentrique contribuent à obtenir des valeurs plus faibles du rendement de commande, alors
que c'est l'inverse pour les matériaux bitumineux;
- L'augmentation de la fréquence des vibreurs fait décroître le rendement de commande pour
les grave bitume.

5.3. Prise en compte d’une dérive en précompacité

5.3.1. Origine possible d’une dérive en précompacité

Les mêmes paramètres que ceux modifiant l’épaisseur peuvent engendrer une dérive de la
précompacité. Ce sont:

  la composition, la maniabilité ou la température du matériau;

  les réglages de la table (fréquence des dameurs et des vibreurs, variation de sa
masse: pression statique);
  la vitesse;
  le niveau de matériau devant la table.

Donc toute variation de l'un de ces paramètres, modifiera l’épaisseur et la précompacité. Les
variations induites sur l’épaisseur sont 4 à 5 fois plus importantes que sur la précompacité.
Leur influence sur la précompacité est celle représentée sur le tableau 5-5.

Paramètres Vitesse Fréquence Pression statique Epaisseur

vibreurs
Valeur moyenne 3 m/min 2040 tr / min 0,14 bar 15,9 cm
Ecart - type 1,4 m/min 1434 tr / min 0,06 bar 9,1 cm
Effet relatif sur le -3% +5% +7% - 4%
taux de compactage
Sens de variation du
taux de compactage

Tableau 5-5 : Evolution de la compacité derrière finisseur en fonction de l'effet des réglages

L'effet des réglages est variable suivant la nature des matériaux. Le tableau 5-6 fournit les
différentes influences mesurées sur les matériaux de surface et le tableau 5-7 sur les matériaux
d'assise.

59
 Paramètres Vitesse Fréquence Pression Epaisseur Moment
vibreurs statique d'excentrique
Valeur moyenne 3,6 m/min 1555 tr / min 0,15 bar 9,5 cm 0,05 m.kg
Ecart - type 1,5 m/min 1601 tr / min 0,06 bar 3,1 cm 0,06 m.kg
Effet relatif sur le -7% +4% +6% - 6% -2%
taux de compactage
Sens de variation du
taux de compactage

Tableau 5-6 : Effet des réglages sur l'évolution de la compacité derrière finisseur
pour les matériaux de surface

Paramètres Vitesse Fréquence Pression statique Moment Course

vibreurs d'excentrique dameurs
Valeur moyenne 2,5 m/min 2458 tr / min 0,13 bar 0,09 m.kg 6,2 mm
Ecart - type 1,1 m/min 1119 tr / min 0,06 bar 0,04 m.kg 4,2 mm
Effet relatif sur le -7% +3% +6% +8% +3%
taux de compactage
Sens de variation du
taux de compactage

Tableau 5-7 : Effet des réglages sur l'évolution de la compacité derrière finisseur pour les
matériaux d'assise

5.3.2. Modification de la précompacité

Contrairement à la commande de l’épaisseur, il n’existe pas de commande en précompacité.

La dérive de la précompacité dépend de l’élément perturbateur:

- Si la dérive provient d’une variation de la vitesse, et que celle – ci ne peut plus être celle
choisie au démarrage du chantier, il faut agir sur la fréquence des dameurs, de façon à
maintenir le rapport Fd/V identique à celui du démarrage. Dans ce cas, la précompacité à
l’entrée de la table est sensiblement conservée;

- Si la dérive provient d’une modification du matériau sous la table, en l’occurrence de sa

maniabilité, l’action doit porter sur la fréquence des vibreurs, de façon à maintenir l’épaisseur
constante. Une augmentation de la maniabilité doit être compensée par une diminution de la
fréquence vibreurs.

60
5.4. Prise en compte d’une dérive du profil en travers

5.4.1. Origine possible d’une dérive du profil en travers

Trois cas peuvent se présenter :

- cas 1: la pente transversale de la table est maintenue par l’intermédiaire d’un MNT
(ou correcteur de dévers);
- cas 2: deux MNL sont installés de part et d’autre du finisseur;
- cas 3: aucun système de guidage n’est utilisé.

L’origine de la dérive peut être un mauvais fonctionnement ou un mauvais réglage du

moniteur de nivellement transversal pour le premier cas. Dans les deux autres cas, il s’agit
plutôt d’un écart altimétrique entre les deux points d’attache qui n’existait pas au démarrage.

Normalement, si le réglage de la pente transversale était satisfaisant au démarrage, cette

dérive a pour origine une variation de l’épaisseur.

5.4.2. Modification du profil en travers

5.4.2.1. - cas 1

Régler le contrôleur de dévers, (Procédure 7-9).

5.4.2.2. - cas 2

Régler les deux moniteurs de nivellement longitudinaux de façon à ce que les points
d’attache soient à la même hauteur.

5.4.2.3. - cas 3

Remettre les points d'attache au même niveau;

Pour chacune de ces actions, il faut vérifier que l’épaisseur est bien celle visée.

5.5. Prise en compte d’une dérive en uni

5.5.1. Origine possible d’une dérive en uni

L’uni étant conditionné par l’épaisseur et la précompacité, toutes les dérives citées
précédemment influenceront l’uni. Cependant d’autres paramètres sont susceptibles d’agir sur
cette grandeur. Il s’agit:

  du système de guidage (comprenant les moniteurs de nivellement et la référence);

  du compactage.

De plus le niveau de déformation final (l’uni) dépend du niveau initial du sol support.

D’une façon générale, les éléments susceptibles de modifier le niveau d’uni initial sont:

  en petites ondes (PO): le compactage et le système de guidage;

61
   en moyennes ondes (MO): la variation des paramètres de répandage (vitesse,
fréquence des dameurs et des vibreurs, température de répandage, niveaux de
matériau) et la référence de guidage (poutre ou fils);
  en grandes ondes (GO): le système de guidage (notamment la référence de
nivellement).

5.5.2. Correction de l’uni

Les actions à entreprendre sur le finisseur pour corriger l’uni sont les suivantes:

  le réglage ou la vérification du système de guidage (moniteurs de nivellement et

référence);
  la vérification des paramètres de répandage.

5.6. Prise en compte d'un mauvais aspect de surface

Les problèmes d’aspect de surface peuvent avoir plusieurs origines ; il est proposé dans le
tableau 5-8 quelques solutions.

Problèmes constatés Solutions

- vérifier la température de la table
- baisser la vitesse d'avancement du finisseur
- régler la hauteur de vis
Arrachements - augmenter la fréquence des vibreurs
- régler la hauteur des vis de répartition
- monter une contre - vis
Ségrégation - laisser du matériau dans la trémie et sur les convoyeurs à l’arrêt du
finisseur
- enlever les enrobés collés sur les flancs de trémie à la fin de la journée
- vérifier la présence de bavettes sur les déflecteurs
Tableau 5-8 : Solutions à apporter lors d’un mauvais état de surface

62
6. BIBLIOGRAPHIE

• La mise en oeuvre au finisseur – M.-L. Gallenne – CR N°29 – Juillet 2001 – Collection études et
recherches des Laboratoires des Ponts et Chaussées.
• Contrôle de l’uni longitudinal des couches de roulement neuves – Guide technique pour l’application
de la circulaire N°2000-36 du 22 Mai 2000.
• Compactage des enrobés hydrocarbonés à chaud – Guide technique – Techniques et méthodes des
laboratoires des ponts et chaussées – Juin 2003.
• Méthode d’essai LPC N°46 : Mesure de l’uni longitudinal des chaussées routières et aéronautiques –
Exécution et exploitation des relevés profilométriques – Octobre 2000.
• Méthode d’essai LPC N° 49 : Mesure et interprétation du profil en travers – Septembre 2001.
• Evaluation des performances des techniques routières du point de vue de l'uni longitudinal des
chaussées –M.-L. Gallenne – RGRA N°792 -Février 2001.
• Le répandage au finisseur. Evolution des matériels. Bilan des connaissances en 1993 - Gallenne
M.-L., Bailly P., Gourdon J.-L, Cougouil G., Bulletin de liaison des Laboratoire des Ponts et
Chaussées - Mai 1995 - Spécial XVIII Matériels.
• Recherche sur le fonctionnement des matériels de répandage - Gallenne M.-L. - Monographie
d’études et de recherches 1991 du réseau des Laboratoire des Ponts et Chaussées - 1992 – pp.58-61.
• Les finisseurs à haut pouvoir de compactage - Gallenne M.-L., Delorme J.-L. - Bulletin de liaison des
Laboratoire des Ponts et Chaussées - Mai-Juin 1991 - N°173.


7. PROCEDURES

7.1. Vérification de la vitesse de translation du finisseur

Matériels utilisés :
  1 chronomètre;
  1 décamètre.

Mode opératoire:

Les mesures seront réalisées, régime moteur en travail (manettes à fond ), finisseur à vide,
table levée, et hors chantier.

 Choisir une vitesse d’avancement puis faire avancer le finisseur , faire un repère sur le sol
à la verticale du bord de fuite de la table en déclenchant le chronomètre. Toute les minutes
faire un nouveau repère sur le sol pendant au moins 10 minutes.

 Mesurer avec une précision de r 2 cm l’intervalle entre chacun des repères consécutifs et
faire la moyenne pour avoir la vitesse d’avancement en mètre par minute.

 Recommencer cette procédure pour chacun des points de calibrage, comme l’indique le
tableau 4.4.

7.2. Vérification de la fréquence des dameurs et des vibreurs

Matériels utilisés :
  1 compte tours sans contact;
  Des pastilles réfléchissantes.

Mode opératoire:

Pour cette mesure poser la table du finisseur sur 2 ou 3 pneus.

 Coller une pastille réfléchissante sur une partie visible de l’arbre entraînant les dameurs ou
les vibreurs.

 Mesurer pendant 15 secondes la vitesse de rotation de l’arbre.

 Répéter la mesure 3 fois.

 Recommencer cette procédure pour chacun des points de calibrage, comme l’indique le
tableau 4.4.

64
 7.3. Vérification de l’épaisseur d’enrobés mise en œuvre

Matériels utilisés:
  1 pige;
  1 mètre.

Mode opératoire:

Au démarrage du chantier

L’épaisseur demandée après compactage étant connue, pour connaître l’épaisseur derrière la
table du finisseur, il faut diviser l’épaisseur après compactage par le taux de précompactage
de la table. Le taux de précompactage d’une table normale est de l’ordre de 75 à 80% tandis
que pour une table à haut pouvoir de compactage, il est d’environ 80 à 90%.

 Mesurer l’épaisseur d’enrobé répandue (photo 7-1):

  dans l’axe;
  et à environ une distance de 0,5 à 1 mètre de chacune des extrémités de la table
du finisseur.

Photo 7-1 : Mesure de l’épaisseur à la pige

 Ces mesures sont à réaliser sur 5 profils distants de 5 mètres.

L’épaisseur est considérée acceptable si l’écart entre les moyennes des mesures :
  de l’extrémité droite du finisseur;
  de l’axe du finisseur;
  et de l’extrémité gauche du finisseur.

est inférieur à 5 millimètres, et si la moyenne de l’ensemble des mesures ne s’écarte pas de

plus de 5 millimètres de l’épaisseur souhaitée avant compactage.

65
  Si l’épaisseur n’est pas acceptable : se reporter au chapitre 4.2.2.

 Vérifier à nouveau l’épaisseur après au moins 10 m.

En cours de chantier

 Même procédure que lors du démarrage du chantier

 Par contrôle des quantités d’enrobés mises en œuvre par unité de surface.

Cette procédure ne peut être utilisée que si la largeur de répandage est constante (afin de
faciliter la mesure de la surface répandue).

Le dosage d’enrobé par m² est calculé à partir:

  du tonnage d’enrobés mis en œuvre;

  et de la surface couverte avec ce tonnage.

L’épaisseur d’enrobé (cm) après compactage est obtenue en divisant le dosage d’enrobés par
m² (kg) par la masse volumique apparente de l’enrobé après compactage (kg/m3).

E = Q / (S U )

Avec E: épaisseur compactée, Q: le tonnage d’enrobés répandu pendant une unité de temps
(par exemple 1 camion), S: la surface mise en œuvre pendant la même unité de temps, et Ula
masse volumique de l’enrobé compacté

 Ces mesures sont à réaliser pour chacun des camions mis en œuvre.

En fin de journée l’épaisseur moyenne sera calculée à partir du dosage par m² moyen de la
journée.

7.4. Vérification du taux de précompactage et de la précompacité

Le taux de précompactage correspond au rapport entre la précompacité (après finisseur) et la

compacité du matériau (après compactage). Il permet de connaître le complément de compactage
à effectuer par l’atelier de compactage.

Tc = Cr / Cc

où Cr est la précompacité du matériau après répandage et Cc est la compacité du matériau

après compactage. Tc vaut généralement entre 0,75 et 0,85. Dans ce cas le complément de
compactage à apporter est de 15 à 25 %.

Matériels utilisés:
  1 règle d’une longueur de 1 m minimum ,
  1 mètre

Mode opératoire:

Deux méthodes sont possibles

66
Méthode simplifiée indicative

 A l’aide d’une règle et d’une pige, on mesure l’enfoncement (ou l’empreinte laissée par le
compacteur :photo 7-2) après un aller retour de compacteur.

Photo 7-2 : Exemple d’empreinte laissée par le compacteur,

on en mesure la profondeur au réglet

Si on appelle t, la valeur de ce tassement et Er la valeur de l’épaisseur de répandage, alors le

taux de compactage est :
Tc = 1 – 1,5 (t / Er)
et la précompacité Cr :
Cr = Cc (1 – 1,5 (t/Er))

Méthode à partir de mesures gammadensimétriques

 A l’aide d’un gammadensimètre, (photos 7-3 et 7-4) réaliser les mesures avant compactage
selon trois points dans le profil en travers (dans l’axe, à environ 1 m de chacune des
extrémités de la table du finisseur) et plusieurs points dans le profil en long ( au moins 3).

Photo 7-3 : Mesure au GMPV Photo 7-4 : Mesure au GF3

67
 Ces mesures correspondent à la masse volumique du matériau. Il s’agit de diviser la moyenne
de ces valeurs par la masse volumique apparente pour avoir la précompacité.
La deuxième méthode est plus juste que la première, mais elle nécessite d’avoir le matériel de
mesure adéquat.

7.5. Vérification de l'angle d'incidence

Matériels utilisés:
„ 1 règle de 3 mètres;
„ 1 clinomètre;
„ cales d'épaisseur différentes.

Mode opératoire:

 Repérer sur la table, deux zones (sur les bords gauche et droit) suffisamment grandes pour
y poser le clinomètre et dont l'angle reste constant par rapport à la plaque d'usure.

 Disposer une règle de 3 m (sur le champ le moins large) sous la table du finisseur, sur un
profil en long correspondant à l'une des deux zones précédentes. Ce profil doit être le moins
déformé possible.

 Mesurer la pente de la chaussée sur la règle de 3m, à l'aide du clinomètre et juste derrière
la table.

 Renouveler l'opération de l'autre côté.

 Mesurer l'écart d'angle entre chaque zone repérée sur la table et la plaque d'usure (à
l'aplomb).

 Rajouter sous la table au niveau de la règle de 3 m, des cales d'épaisseur pour atteindre
l'épaisseur de répandage prévue (figure 7-1).

 Mesurer l'angle de la table sur les deux zones repérées.

L'angle d'incidence est égal à l'angle mesuré sur la table diminué de la pente de la chaussée.
On fera la moyenne des angles des 2 côtés.

Table Cale d'épaisseur

Epaisseur de répandage
Règle de 3 m

Figure 7.1 : Schéma de positionnement de la règle et de la cale d'épaisseur

68
7.6. Vérification du contre poids du palpeur du moniteur longitudinal
de nivellement

Matériels utilisés:
„ 1 pèse lettre (soit une balance d’étendue 1 kg et de précision 1 g);
„ 1 mètre.

Mode opératoire:

 Le palpeur étant en appui sur un pèse lettre posé sur le sol, régler la hauteur du moniteur
de nivellement longitudinal de sorte que la tige de fixation du palpeur fasse un angle de 45°
par rapport à la verticale.

 Régler le contre poids du palpeur de sorte que la force d’appui soit comprise entre 10 et 20
grammes.

Nota : Bien entendu, cette vérification est inutile si le palpeur est utilisé comme ski et donc
repose sur le sol, ou s'il s'appuie sur un support rigide comme une poutre par exemple.

7.7. Vérification de la tension du fil de guidage

Matériels utilisés:
„ 1 réglet;
„ Une masse de 60 grammes.

Mode opératoire:

 Se placer à égale distance de 2 potences supportant le fil de guidage (figure 7-2);

 Mesurer à l’aide d’un mètre la hauteur du fil guide par rapport au sol.(H);

 Accrocher au fil de guidage près de la mesure, une masse de 60 grammes;

 Mesurer à nouveau la hauteur du fil de guidage (H - 'H);

La tension du fil guide est acceptable si l’écart entre les deux mesures est inférieur à 2
millimètres
('H d 2 mm)

Figure 7.2 : mesure de la flèche du fil sous une masse de 60 g

69
7.8. Vérification de la vitesse de montée et de descente des vérins de
nivellement et de leur déphasage.

Matériels utilisés:
„ deux cales (par ex., pneumatiques usagés);
„ 2 chronomètres;
„ 2 mètres;
„ 1 cale d’épaisseur comparable à la course du vérin de nivellement.

Mode opératoire:

 Poser la table du finisseur sur des pneus et placer un moniteur de nivellement longitudinal sur
un côté , au point d’attache. Placer un moniteur de nivellement transversal sur la poutre prévue à
cet effet.

 Afficher une pente nulle sur le moniteur de nivellement transversal.

 Poser le palpeur du moniteur de nivellement longitudinal sur une cale d’épaisseur de 30 cm

après avoir réglé le contre poids du palpeur.

 Régler le point d’attache, du côté du MNL, à 2 ou 3 cm au dessus du point haut du vérin de

nivellement.

 Repérer la position des points d’attaches des 2 bras de nivellement.

 Enlever la cale d’épaisseur sous le MNL et vérifier que le déplacement du point d’attache
est bien de 30 cm, sinon régler la sensibilité du MNL.

 Recommencer l’opération en déclenchant le chronomètre, on obtient ainsi la vitesse de

descente du vérin de nivellement d’un côté.

 Recommencer l’opération en mettant la cale pour avoir la vitesse de montée.

 Recommencer l’opération en positionnant le MNL de l’autre côté.

Les vitesses de montée et de descente des vérins de nivellement ne doivent pas différer de
plus de 10%.

 Pour mesurer le déphasage entre les deux vérins, déclencher le chronomètre lorsque le
premier vérin de nivellement (côté MNL) réagit à l’enlèvement de la cale et arrêter le lorsque
le deuxième vérin de nivellement (côté MNT) commence à réagir. Calculer le temps du
déphasage ainsi que la différence de déplacement des 2 points d’attache.
Le déphasage doit être inférieur à 2 secondes.

Cette vérification peut être effectuée en continu avec un système de contrôle interne de la
machine.

70
7.9. Vérification du Moniteur de Nivellement Transversal ou
“ pendule ”.

Matériels utilisés:
„ Un rondin en bois de 20 cm de diamètre ou un tube d’acier;
„ 1 mètre;
„ 1 niveau à bulle de longueur 1 m;
„ une règle de 2m;
„ 1 cale de 15 cm.

Mode opératoire:

 S’assurer que la poutre du support du moniteur de nivellement transversal est bien

parallèle à la table du finisseur.

 Placer le rondin sous la table du finisseur au centre de celle-ci et dans le sens de

l’avancement (perpendiculaire à la table).

 Positionner le moniteur de nivellement longitudinal sur le bras, au niveau de la table.

 Poser le palpeur du moniteur de nivellement longitudinal sur la cale de 15 cm.

 Afficher une pente nulle au moniteur de nivellement transversal.

 Au moyen du niveau et de la règle, s’assurer que la table est bien horizontale.

 Enlever la cale et vérifier que la table reste bien horizontale.

 Recommencer l’opération en affichant une pente de 1 % sur le moniteur de nivellement

transversal.

 Afficher une pente de 1% au moniteur de nivellement transversal.

 Poser la règle sur la table et la mettre à l’horizontale à l’aide du niveau.

 Mesurer l’écart à l’autre extrémité de la règle puis calculer la pente ainsi obtenue.

Le correcteur de dévers est acceptable si la pente est juste à 0,1 % près.

 Recommencer pour les points de calibrage prévus dans le tableau 4.4.

Cette vérification peut être effectuée en continu avec un système de contrôle interne de la
machine

71
7.10.Vérification de la plage morte du moniteur de nivellement
longitudinal.

Matériels utilisés:
„ 2 pneus;
„ 1 cale d’épaisseur de 30 cm;
„ 1 jeux de cales métalliques d’épaisseur égale à 0,2 mm chacune.

Mode opératoire:

 Poser la table du finisseur sur les pneus.

 Utiliser le moniteur de nivellement longitudinal qui devra être placé entre le milieu et le
tiers arrière du bras de nivellement .

 Mettre une cale sous le palpeur du moniteur de nivellement longitudinal.

 Faire glisser avec précaution successivement, entre la cale et le palpeur de nivellement

longitudinal, des petites feuilles métalliques de 0,2 mm d’épaisseur en surveillantr les
mouvements du pointr d’attache.

 Dès le premier mouvement du point d’attache, compter les feuilles métalliques et calculer
l’épaisseur totale afin de déterminer la plage morte du moniteur de nivellement en descente.

 Recommencer cette opération au moins 2 fois.

 Puis interposer entre la cale et le palpeur de nivellement longitudinal ces petites feuilles
métalliques.

 Attendre la stabilité du point d’attache.

 Enlever avec précaution une à une les feuilles métalliques en surveillant les mouvements
du point d’attache.

 Dès le premier mouvement du point d’attache, compter les feuilles métalliques enlevées
afin de déterminer la plage morte du moniteur de nivellement en montée.

 Recommencer cette opération au moins 2 fois.

La plage morte est déterminée pour une sensibilité donnée. Il sera fait de même pour toutes
les possibilités de réglages de la sensibilité.

Cette vérification peut être effectuée en continu avec un système de contrôle interne de la
machine

Document publiØ par le LCPC sous le numØro C1502538

Impression Jouve - N
DØp t lØgal : 1er trimestre 2009

72
 Ce document vise à fournir des indications à l'ensemble de la profession routière (maîtrise d'oeuvre,
entreprise, laboratoire de contrôle, …) concernant l'emploi du finisseur et de ses équipements.
Appuyé sur un ensemble de connaissances issues de la recherche, mais aussi d'expériences
pratiques, il suit un plan calqué sur le déroulement d'un chantier.
Le chapitre 2 propose un ensemble d'éléments permettant d'optimiser l'adéquation du finisseur au
chantier.
Le chapitre 3 traite de la préparation du matériel pour les besoins du chantier.
Le chapitre 4 fournit des règles simples de détermination des réglages les plus adaptés à la couche
mise en œuvre et aux spécifications d'épaisseur, de précompacité et d'uni.
Le chapitre 5 propose des solutions d'intervention, lors d'apparition de défauts ou de dérives des
caractéristiques visées.
À ce document sont annexées dix procédures pour vérifier les principaux réglages du finisseur.

This document aims at supplying indications to the road profession (project management, road
companies, and laboratories of control) concerning the use of the finisher and its equipments. Based
on a set of knowledge resulting from the research, but also from practical experiences, it follows a
framework similar to the progress of a road site.
The chapter 2 proposes a set of elements for optimizing the adequacy of the finisher to the road site.
The chapter 3 deals with the preparation of the finisher for the needs of the road site.
The chapter 4 supplies simple rules for determining the settings the most adapted to the spread layer
and to the specifications of thickness, level of compaction and evenness.
The chapter 5 proposes solutions of correction while defects of spreading appear or the aimed
characteristics deviate.
Ten procedures to check the main settings of the finisher are attached to this document.

ISSN 1151-1516

Réf : GTFINIS
Prix : 35 Euros HT