Université Ziane Achour Djelfa Faculté des

sciences et de la Technologie
Département de Génie Mécanique

Module : Procédés de Fabrication et Machines-Outils

PFMO
TP

Filière : Génie Mécanique

Spécialité : Master Maintenance industrielle
Niveau : 1er année Master

Les Machines à commande

numérique

Préparé par : Encadré Par :

 Zenina Mohammed Aymen Dr.Amour.N

 Ben Rahal Atallah

Semestre : 3

Année universitaire : 2020-2021

 Sommaire
Introduction ................................................................................................................................ 3

Introduction ................................................................................................................................ 4

Le principe de la soudure plasma ............................................................................................... 4

Le matériel de soudure plasma ................................................................................................... 4

Les déclinaisons de la soudure plasma ....................................................................................... 5

La pratique de la soudure à électrode sous protection et accélération gazeuse (plasma) ........... 5

Paramètres du soudage par friction malaxage ............................................................................ 5

Outils de soudage ....................................................................................................................... 6

Définition : ................................................................................................................................. 8

Historique : ................................................................................................................................. 8

Principaux organes : ................................................................................................................... 8

La machine outil ......................................................................................................................... 8

Programmation ........................................................................................................................... 9

Chargement d’un programme : .................................................................................................. 9

Les différentes étapes à suivre pour construire la machine CNC ............................................ 10

Les machines disponibles ......................................................................................................... 12

Les constructeurs ...................................................................................................................... 13

Le reverse engineering ............................................................................................................. 13

Conclusion ................................................................................................................................ 14

Référence bibliographique ....................................................................................................... 15

 Introduction

Introduction
À l'origine, le langage de programmation était le G-code, développé par l'EIA au début des
années 1960, et finalement normalisé par l'ISO en février 1980 sous la référence RS274D/
.Compte tenu de l'absence de développements ultérieurs, de la grande variété des
configurations de machines-outils, et du peu de demande pour une réelle interopérabilité, peu
de contrôleurs à commande numérique respectent ce standard. Des extensions et variantes ont
été ajoutées indépendamment par divers fabricants, ce qui fait que les opérateurs doivent
connaître les différents dialectes et particularités des machines qu'ils utilisent, et les systèmes
de CFAO doivent se limiter au plus petit dénominateur commun des machines qu'ils
commandent. Beaucoup de fabricants ont essayé de contourner cette difficulté à rester
compatible en suivant la route tracée par Fanuc. Malheureusement, Fanuc n'est pas conforme
à la norme RS-274 ou à ses précédents standards, et a été lent à ajouter de nouvelles
fonctionnalités et à utiliser la puissance croissante des ordinateurs. [4]

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 Chapitre 01 : Soudure et Découpage au plasma et/ou Laser

Introduction
Pour étudier les mécanismes physiques présents lors du soudage par friction malaxage, il
requiert de bien les identifier et de les comprendre. Il est aussi important de bien appréhender
l'effet des paramètres de soudage pouvant être contrôlés par les utilisateurs. Pour y arriver,
une revue de littérature a été réalisée à partir des nombreuses publications divulguées au cours
des deux dernières décennies concernant les modélisations numériques et les essais
expérimentaux en rapport avec le SFM.
Soudure plasma : la soudure MIG ou TIG à très haute température.
La soudure à l'arc est le type générique de plusieurs méthodes et principes
de soudage utilisant l'arc électrique pour élever la température des métaux à souder jusqu'au
point de fusion. [2]
Le principe de la soudure plasma
Le principe de la soudure à l'arc tient dans le principe de l'élévation de température au point
de fusion par l'utilisation d'un arc électrique.
C'est l'échauffement créé par la résistivité des métaux parcourus par l'électricité qui élève la
température au point de soudure jusqu'à celle requise pour la fusion du métal.
Basé sur l'évolution de la soudure TIG et de la soudure MIG, la soudure plasma nécessite un
gaz supplémentaire qui mélangé au gaz principal élève notablement la température de
soudage jusqu'à l'effet plasmatique. [2]
En conséquence, si le soudage plasma utilise une électrode en tungstène non fusible comme
pour le soudage TIG, ou un fil fusible continu comme pour la soudure MIG, celle-ci est
protégée par une buse en cuivre qui est en permanence refroidie à l'eau pour éviter sa fusion.
Cette buse canalise d'une part le gaz initial en position centrale et d'autre part le second gaz en
position annulaire. [2]
Le matériel de soudure plasma
La soudure plasma-TIG utilise une électrode de soudage non fusible en tungstène incorporée
dans la torche.
La soudure plasma-MIG utilise un fil de soudage fusible dévidé en continu à l'intérieur de la
torche.
Les gaz (central et annulaire) sont stockés dans des bouteilles raccordées à la torche via des
électrovannes pour contrôler le débit et des détendeurs pour réguler la pression. [2]

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 Chapitre 01 : Soudure et Découpage au plasma et/ou Laser

Les déclinaisons de la soudure plasma

Par la possibilité d'assembler des aciers, de l'inox, des alliages et de l'aluminium, la soudure
plasma sous protection gazeuse et à température plasmatique permet le soudage de toutes les
épaisseurs d'acier et d'alliages dans toutes les positions de soudage à grande vitesse.
 Pour les tôles fines et très fines à partir de 0,01 mm on utilise le soudage micro plasma
(intensité de courant faible de 0,1 A environ).
 Pour les tôles de 1 à 3 mm d'épaisseur, le soudage au plasma classique.
 Pour les tôles plus épaisses, jusqu'à 8 mm, soudage au plasma à jet débouchant, en une
passe.
 Pour les épaisseurs plus importantes, le soudage au plasma requiert une poudre
d'apport supplémentaire uniquement possible en atelier avec des machines
industrielles. [2]
La pratique de la soudure à électrode sous protection et accélération gazeuse (plasma)
L'amorçage est quasi instantané en utilisant un jet de plasma.
La hauteur de l'électrode par rapport à la pièce à souder ainsi que l'affûtage plus ou moins
pointu de l'électrode peuvent varier légèrement puisque le poste à souder fera varier l'intensité
du courant en conséquence, elles doivent donc être surveillées.
De la même manière, le courant de soudage par sa polarité et son intensité devra être adapté
en conséquence.
Le soudage au plasma requiert deux gaz différents :
 le gaz central est toujours à base d'Argon additionné ou non d'Hélium ou
d'Hydrogène ;
 le gaz annulaire sera principalement :
o de l'Hydrogène pour le soudage des aciers inoxydables ou fortement alliés et
les matériaux au nickel ;
o de l'Hélium pour le soudage de l'aluminium et de ses alliages, du titane et du
cuivre. [2]
Paramètres du soudage par friction malaxage
Le procédé de soudage par friction malaxage est très différent des procédés de soudage
conventionnels étant donné qu'aucun métal d'apport et qu'aucune source de chaleur externe ne
sont utilisés. Il nécessite toutefois des équipements plus imposants que le soudage à l'arc ou
au plasma et autant de précision au niveau du contrôle de ses paramètres. En effet, ceux-ci
varient selon l'épaisseur, le type de matériau et le type de soudure à réaliser. Les quatre
principaux paramètres de soudage sont : [2]

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 Chapitre 01 : Soudure et Découpage au plasma et/ou Laser

 la géométrie de l'outil;
 la vitesse de rotation de l'outil;
 la vitesse d'avance de l'outil
 la position de l'outil.
Évidemment, ces paramètres varient selon plusieurs facteurs. Il est donc nécessaire de bien
comprendre leurs effets pour obtenir une soudure de qualité.
Outils de soudage
L'outil de soudage est sans doute l'élément le plus déterminant du procédé de soudage par
friction malaxage. Il influence directement le malaxage et les déformations produites dans le
matériau pendant le procédé. Au moment de son invention, l'outil consistait à un épaulement
superposant une tige cylindrique lisse. Ainsi, comme il s'agit d'une géométrie simple et facile
à représenter dans un modèle numérique, la plupart des simulations réalisées utilisent ce type
d'outil. [2]
Cependant, plusieurs utilisateurs ont inventé et breveté des outils avec des géométnes
différentes afin d'améliorer la résistance de la soudure, de souder différents matériaux, des
composantes de différentes épaisseurs ou dans différentes configurations géométriques. Ainsi
sont apparues les tiges avec nervures hélicoïdales, des geometries de sections variables, des
épaulements nervures et concaves, sans oublier les profils à deux et même trois gorges (voir
figures 1.1 et 1.2). [2]

Figure I.1- Type classique d'outil du TWT(FRÉDÉRIC T,2012)

Figure I.2 - Différentes geometries d'épaulement (FRÉDÉRIC T,2012)

Évidemment, la géométrie et le matériau de l'outil utilisé pour le soudage dépendent du type
de la soudure à exécuter. La tige pénétrante doit avoir une longueur similaire à l'épaisseur de
la pièce à souder. Elle doit être ni trop courte ni excéder l'épaisseur de la pièce. De plus, le
sens des filets, lorsqu'ils sont présents, doit permettre un écoulement du matériau vers le bas
afin d'éviter l'apparition d'un vide sous la tige (« worm hole »). Quant à Pépaulement, il doit
entrer en contact avec la surface de la pièce afin de provoquer un frottement suffisant pour

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 Chapitre 01 : Soudure et Découpage au plasma et/ou Laser

entrainer le matériau (malaxage), d'assurer la bonne pénétration de la tige et de bloquer les

reflux du matériau soudé vers le haut. L'épaulement est souvent de forme concave pour éviter
les débordements de matériau de part et d'autre de l'outil.
De plus, en raison du frottement provoqué par cet épaulement, le matériau de l'outil doit être
plus résistant à haute température que le matériau soudé. Par exemple, pour souder de F
aluminium, les outils sont généralement fabriqués en acier dur comme le 4340. [2]

FigureI.3 - Machine typique pour le soudage par friction malaxage

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 Chapitre 02 : Machine CNC fabrication de ressorts
Définition :
La commande numérique est un procédé d’automatisation qui permet les déplacements des
organes de la machine outil, à partir d’informations codées de caractères alphanumériques. [1]
Historique :
C’est en 1942 aux Etats Unis d’Amérique que la commande numérique a commencé à être
exploitée, pour permettre l’usinage de pompes à injections pour moteurs d’avions. Il s’agissait
en fait de cames, dont le profil complexe était irréalisable au moyen d’une machine
traditionnelle.
Principaux organes :
La machine outil à commande numérique (MOCN)« tour ou fraiseuse » est un ensemble qui
comprend : [1]

Figure II.1 Principaux organes d’une MOCN[1]

La machine outil
proprement dite. Ses chariots sont équipés de vis à billes, afin d’éliminer les jeux. Les
différents mouvements sont commandés par des moteurs. Les déplacements sont contrôlés
avec des capteurs de mesure.
Le directeur de commande numérique (DCN) : [1]
c’est un automatisme composé d’éléments électroniques. Il sait exploiter et interpréter les
informations données par le programme ou par les capteurs de mesure
Exemple :

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 Chapitre 02 : Machine CNC fabrication de ressorts
Le DCN donne l’ordre de mise en marche de la broche, ou encore, commande au chariot
longitudinal de se déplacer de 50 mm dans le sens positif avec une avance de 250 mm/min.
Un pupitre de commande
Il sert à dialoguer avec le DCN et envoie des ordres de commande codés. Il possède des
touches sensitives, ainsi qu’un écran graphique. Celui-ci sert à visualiser par exemple le
programme pièce, ou le profil fini de celle-ci et la trajectoire des outils, ou encore les tables
(origines, outils, correcteurs etc…)[1]
Programmation :
Elle est réalisée selon le code ISO ou EIA, et permet de décrire les différentes opérations
nécessaires à l’usinage d’une pièce. La MOCN reçoit des informations codées. C’est le
langage de la machine qui est composé d’un vocabulaire contenant des mots. Un mot a
plusieurs caractères.
Remarques :
La programmation peut être automatisée : logiciel de FAO (fabrication assistée par
ordinateur), le procam 99 ou SOLIDconcept par exemple.
Actuellement on peut programmer une MOCN sans connaître le code ISO, en utilisant des
schémas d’aide interactifs, c’est ce qu’on appelle le mode conversationnel.
Chargement d’un programme :
L’opérateur introduit le programme dans le DCN en utilisant le clavier de celui-ci. Pour le
stockage, le programme peut être tapé ou transféré sur une disquette, si le DCN est relié à un
micro-ordinateur par un câble RS 232. [1]

FigureII.2 Chargement d’un programme

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 Chapitre 02 : Machine CNC fabrication de ressorts
ISO : International Standard Organisation
EIA : Electronic Industries Association.
Les différentes étapes à suivre pour construire la machine CNC
Pour confectionné notre mini machine CNC, on a eu recoures à différentes étapes qui sont les
suivantes : [1]
Etape 01 : Les éléments nécessaires pour le fonctionnement de notre machine CNC
 Moteurs pas à pas.
 Carte Arduino Uno.
 Driver L293D (pilotage des moteurs pas à pas).
 Les fils.
 Support en bois.
 breadboard.
 Source laser(stylo).
Etape 02 : Démonter le lecteur DVD
Nous avons retirés tous les éléments électroniques de la tête du lecteur. Il faut obtenir une
surface plane pour pouvoir coller correctement le plateau de dessin et le porte crayon. Nous
avons démonté le lecteur DVD pour ne conserver que le mécanisme de déplacement de la tête
du lecteur. On obtient un système de déplacement linéaire qu’on a pu récupérer sur le lecteur
DVD qui représente un porteur d’un axe de la CNC machine.

Figure II.3: Système de déplacement linéaire récupéré sur un lecteur de DVD[1]

Etape 3 : Soudage des pates du moteur pas à pas
Dans cette étape, nous allons réaliser les soudures sur les pates du moteur pas à pas pour avoir
une bonne connexion entre les moteurs, driver, et la carte Arduino.
Etape 4 : Fabrication de la structure en contreplaqué

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 Chapitre 02 : Machine CNC fabrication de ressorts
Pour réduire le coût du projet, nous avons opté pour réaliser la structure en contreplaqué de
2cm d’épaisseur disponible dans n’importe quel magasin. La fabrication est très simple. Il n’y
a que 3 plaques de contreplaqué à découper. [1]

Figure. II.4 : Support de la machine[1]

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 Chapitre 03 : Les machines de prototypage
Les machines disponibles
Données économiques
La société 3D systems a commercialisé en 1988 la première machine de prototypage rapide.
Depuis cette date, les ventes n'ont cessé d’augmenter. On dénombre aujourd'hui 3289
systèmes1 dans le monde (toutes technologies confondues). Le nombre de machines vendues
ne cesse de grimper. La barre des 1000 machines vendues en une année a été dépassée au
cours de l'année 1997 (1057 machines). Il est à noter qu'en France au mois de Juillet 1998,
l'Association Française de Prototypage Rapide comptabilisait plus de 140 machines en
France. [3]

Figure III.1. : Estimation des ventes de machines de prototypage rapide (source Wolhers
Associates)
A l’origine, les principaux utilisateurs des procédés de fabrication par couches furent les
domaines liées à l’automobile et à l’aéronautique. En 1998, ceux-ci ne représentent plus que
17,6 % et 12,6 % repectivement (voir figure III.2) [3]

Figure III.1 : Domaines d’application de la fabrication par couches([3]

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 Chapitre 03 : Les machines de prototypage
Les constructeurs

Le reverse engineering
Le terme anglais « reverse engineering » se décline en français sous différents termes :
ingénierie inverse, rétro conception, rétro-ingénierie..., numérisation tridimensionnelle. La
numérisation dans le prototypage rapide a deux objectifs :
- partant d’une forme physique, définir un modèle de CAO; [3]

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 Conclusion
Conclusion
Le secteur de la fabrication mécanique nécessite un bon contrôle mécanique, mais avec les
progrès technologiques et les exigences industrielles croissantes, en particulier les pièces les
plus complexes, Il est nécessaire de contrôle les technologies des machines à commande
numérique. Au cours de ce travail, nous avons généralisé les dispositifs de commande
numériques et la programmation nécessaire. Nous avons également fabriqué un modèle de
modèle de contrôle numérique que nous avons réalisé au niveau du laboratoire universitaire.
Nous avons abordé les composants électroniques et l'interface logicielle pour contrôler cette
machine. [1]

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 Bibliographique
Référence bibliographique
[1].Chanez G et Roza Ait R,2018- Etude et conception d’une machine CNC (Découpeuse
laser), Mémoire, Université Mouloud Mammeri de Tizi-Ouzou,64 p.
[2].FRÉDÉRIC T,2012-ÉTUDE NUMÉRIQUE ET EXPÉRIMENTALE DU SOUDAGE
PAR FRICTION MALAXAGE, MÉMOIRE, L'UNIVERSITÉ DU QUÉBEC À
CfflCOUTIMI,238 p .
[3].Patrice D et all ,2014-Prototypage rapide, généralités, Laboratoire Conception de Produits
Nouveaux et Innovation à l’ Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers de Paris, 30 p.
[4].Sylvain B, et all , 2013 -Guide du compagnon ou de la compagne d'apprentissage,
Programme d'apprentissage en milieu de travail, FRAISAGE ET TOURNAGE ,96 p.

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