Contrôle Non Destructif

Contrôle Non Destructif
Introduction
Tout équipement nécessite un contrôle pour garantir sa
fiabilité et sa disponibilité en particulier les équipements
industriels
il existe plusieurs méthodes

La maintenance corrective
La maintenance préventive
Les Contrôles Non Destructifs
1
Adapté par M.Ramadany
Plan
Introduction
CND par Ressuage
CND par Magnétoscopie
CND par Courants de Foucault
CND par Ultrason
CND radiographie
2
définition
Les essaies (ou contrôles) non destructifs, désignent de façon
générale toutes les méthodes qui permettent l’essai ou
l’examen d’un matériau sans en altérer son utilisation future
Contrôler sans détruire
Du point de vue industriel, ces essaies servent à déterminer si un

matériau ou une pièce répondra d’une façon satisfaisante à la
fonction qui lui sera demandée
3
Types de défauts décelés par CND

Il existe trois classes de défauts:
1. défauts introduits pendant l’élaboration de la matière première

Ségrégations
Porosité
Criques ou fissures thermiques
2. Défauts d’usinages introduits pendant l’usinage

Défauts de soudage
Défauts superficiels
Défauts de traitement thermique
3. Défauts en service apparaissant au cours de l’utilisation
Défauts de fatigue
Défauts de corrosion
Défauts de l’usure par contact
4
Domaines d’application
5
Profits réalisés à l’aide du CND
Les essais non destructifs permettent:

L’augmentation de productivité (éviter les rebuts,redéfinir
les procédés correctes de fabrication)
l’augmentation de la durée de vie
Garantir la sécurité du personnel et des utilisateurs
Meilleure connaissance des matériaux
6
Il existe plusieurs techniques de CND
CND par Ressuage

CND par Endoscopie
CND par Magnétoscopie
CND par Courants de Foucault
CND par Ultrasons
CND par Radiographie
CND par Thermographie
CND par Émission Acoustique
7
Chacun de ces contrôles est effectué en cinq phases

essentielles
1. La mise en œuvre du procédé

2. La modification du procédé par les défauts
3. La détection des défauts ou des variations
4. La conversion de ces variations en une forme convenable
5. L’interprétation de l’information obtenue
8
Définition:
Le ressuage est un terme qui désigne l’extraction d’un fluide d’une
discontinuité dans laquelle il s’était préalablement accumulé au cours
d’une opération d’imprégnation
Les étapes du ressuage
• 1- Nettoyage de la pièce
• 2- Application du pénétrant
• 3- Élimination de l’excèdent du pénétrant
• 4- Application du révélateur
• 5- Observation et interprétation
9
Application du Élimination de
pénétrant l’excédent du
pénétrant
Application du Observation
révélateur
10
11
Phénomène de capillarité
zone A
air
air α air
α liquide liquide
liquide
Surface liquide-air :
plane et horizontale Zoom sur la zone A
12
h
h
Le liquide mouille le solide Le liquide ne mouille pas le solide
Eau : Ø < 90° Mercure : Ø > 90°
Ø
Ø
Si Ø < 90°le liquide est mouillant Si Ø > 90°le liquid e n’est pas mouillant
Un bon pénétrant a donc un pouvoir mouillant élevé alors un angle Ø très

petit
13
1.Nettoyage de la pièce
Zone A
Impuretés
Pièce fissurée Zoom sur la zone A
Remarque:
• Surface à examiner propre, dégraissée, sèche,
• exempte de contamination et de tout produit ou
irrégularité.
14
2.Application du pénétrant
Pénétrant compatible avec le matériau inspecté

Application du pénétrant
Arrosage
Pulvérisation
Immersion
Durée d’imprégnation : entre 5mn et 1 heure
15
Classes de pénétrants de différentes sensibilités
pénétrant coloré
faible sensibilité (matériau poreux ou surface rugueuse)
pénétrant fluorescent pré-émulsionné (rinçable à l’eau)

moyenne sensibilité
pénétrant fluorescent à post-émulsion (émulgation avant

rinçage)
sensibilité élevée (pièce très sollicitées (bien préparer la
surface)
16
Le choix du procédé dépend de la nature de la pièce et de

la nature des défauts recherchés :
le procédé coloré sera utilisé de préférence pour la

recherche de défauts grossiers et pour les contrôles sur site
le procédé fluorescent sera utilisé lorsque l’on cherche une
grande sensibilité et lorsque l’on effectue un travail en
série, en particulier sur chaîne.
17
3.Application du révélateur
Application du révélateur
Arrosage
Pulvérisation
Immersion
Temps de révélation : entre 7 et 30mn
18
Matériel utilisé
19
Ordre de grandeur
20
Contrôle des Contrôle de pièces Contrôle de pièces

soudures en cours de en service
fabrication
21
Les produits utilisés :
Pénétrant : ARDROX Solvant:: ARDROX Révélateur: ARDROX
Temps
opération Température observation
mini maxi
Dégraissage au Éliminer les excédents d’impuretés au chiffon

1 Ambiante
solvant propre
Application du Appliquer périodiquement une nouvelle couche

2 pénétrant par 15 min 20 min Ambiante dans les zones critiques, dans le temps
pulvérisation imposé
Élimination de
l’excès de Vérifier l’efficacité de l’élimination de l’excès de
Aussi court que
3 pénétrant à Ambiante pénétrant par examen approfondi : absence
possible
l’aide d’un de pénétrant en surface
chiffon sec
Dans ce cas, le caractère très volatil du solvant

Séchage : air
4 Instantané Ambiante rend l’opération de séchage quasi
ambiant
instantanée.
Application du
révélateur par Se tenir à distance éloignée pour créer un film
5 pulvérisation 10 min 30 min Ambiante de révélateur peu épais à la surface de la
puis ressuage pièce.
pendant….
Examen sous lumière S’aider d’une loupe de grossissement x10 pour

6 Ambiante
blanche un lever de doute plus précis
22
Avantages :
applicable à tous les métaux
Bon marché
Procédé simple
Applicable aux matériaux magnétiques ou non
Limitations:
seuls les défauts de surface sont révélés
Indications approximatives de la profondeur
23
Principes de l’aimantation
I-2- Composition des aimants

I-3- Principales propriétés des aimants
I-4- Spectre magnétique d’un aimant : champ de
fuite d’un aimant
I-5- Propriétés d’un conducteur parcouru par un
courant
I-6- Champ magnétique d’excitation et champ
magnétique d’induction
I-7- Substances susceptibles d’être aimantées :
classement des différents Matériaux
I-8- Mécanismes d’aimantation des corps
ferromagnétiques : Le cycle d’hystérésis
24
spectre magnétique
Si on dépose la limaille de fer finement divisée sur une feuille

de papier ,en contact avec un aimant, elle s’oriente suivant
des lignes bien précises: lignes de champ
L’image globale des particules constitue le spectre magnétique
25
Elle montre que des forces sont mises en jeu entre l’aimant et
les particules, d’autant plus intenses que l’on se trouve à
proximité des pôles de l’aimant.
L’origine de ces forces est liée à la présence d’un “champ

magnétique” crée par l’aimant.
26
Champ de fuite
Si le même aimant était découpé en son plan médian dans le sens travers, de
telle sorte que les deux extrémités restent proches l’une de l’autre, on
obtiendrait un nouveau spectre différent du précédent.
La différence serait surtout très marquée dans la région de l’entrefer
séparent les deux aimants : elle est liée à la présence des deux pôles
nouvellement crées.
Le volume d’air entourant l’aimant influencé par le “champ magnétique”
constitue le champ de fuite de l’aimant.
27
Remarque
En un point de l’espace l’orientation du champ peut être définie par la
direction de l’aiguille aimantée de la boussole
28
Propriétés d’un conducteur parcouru par un courant
Champ
magnétiqu
e
Courant de Cond
magnétisation ucteu
r
Un conducteur rectiligne parcouru par un courant crée

généralement dans son environnement un “champ
magnétique” : la manifestation de ce champ se traduit aussi par
la concentration de la limaille de fer suivant des lignes
circulaires
29
Champ magnétique d’excitation et champ magnétique d’induction
Les particules de limaille de fer soumises à l’action de ce “champ magnétique

d’excitation” provoquent une perturbation locale de ce champ “source” en
modifiant principalement son intensité.
Cette modification résulte du “champ d’induction magnétique” qui vient se
superposer au “champ d’excitation magnétique” : la limaille de fer ou plus
généralement la pièce de fer, soumise à l’action du champ d’excitation,
acquiert à l’intérieur d’elle-même un champ d’induction responsable des
forces attractives ou répulsives.
A son tour la pièce de fer est aimantée et se comporte comme une nouvelle
“source” qui modifie notablement le champ d’excitation initial qui existait en
son absence.
30
En l’absence de matière, l’induction magnétique existe, et les

deux champs sont directement liés par un coefficient de
proportionnalité appelé µ0 qui est une constante universelle
π10-7 H. m-1 ).
(µ0 = 4π
B= µ0H
• H : champ d’excitation magnétique s’exprime en ampère par

mètre ( A.m-1)
• B : champ d’induction magnétique s’exprime en tesla (T).
31
Familles de matériaux
Lorsqu’une pièce est placée dans un champ magnétique H, elle perturbe
ce champ en modifiant principalement son intensité
→
La pièce soumise à l’action du champ d’excitation acquiert à l’intérieur
d’elle-même un champ d’induction
B

→ =µ H
µ= µ0 µr
µr désignant la perméabilité relative du matériau par rapport à celle du
vide µ0.
H B=µ0 H
Champ d’excitation magnétique Comportement d’un Comportement d’un

uniforme et homogène barreau d’aluminium barreau de fer
32
Or µr = 1 + χ ainsi suivant la valeur de , χ appelée
susceptibilité,on peut classer les matériaux en trois familles:
Matériaux diamagnétiques: avec une susceptibilité négative

et faible χ eau = − 0.95.10 −5
Matériaux paramagnétiques: présentant une susceptibilité
positive et faible χ= 2.1.10 −5
aluminium
Matériaux ferromagnétiques:présentant une susceptibilité
positive et élevée χfer = 10 5
33
Certains alliages contenant du fer ne sont pas

ferromagnétiques.
Exemple : mélange Fe 88% + Mn12% ou Fe 68% + Ni 32%.
Certains alliages sont fortement ferromagnétiques alors que

chacun des constituants pris isolement, ne l’est pas.
Exemple : mélange Cu 61.5% + Mn 23% + Al 15%.
34
Cycle d’hystérésis d’un matériau ferromagnétique
Hystérésis : mot d’origine grecque signifiant retard

35
Courbe I (dite de première aimantation, ou d’induction normale):
Le matériau n’ayant subi aucune influence magnétique antérieure son
induction est nulle dans un champ nul : le point représentatif est en O.
On fait croître positivement le valeur du champ et le point représentatif se
déplace jusqu’au point A de coordonnées (Hs, Bs).
Ce point se caractérise par le fait qu’une augmentation supplémentaire de H
au-delà de Hs n’apporte aucune augmentation significative de B
C’est la saturation
Courbe II
si on fait décroître la valeur du champ d’excitation L’induction dans le
matériau reste toujours supérieure à la valeur atteinte lors de la première
aimantation et conserve une valeur non nulle + Br au point B, alors que le
champ en ce point est nul. La valeur Br est appelée induction rémanente
36
Courbe III
si on fait croître le champ par valeur négative,l’induction B décroît jusqu’au
point C de cordonnées (-Hc, 0) appelé champ coercitif, puis on retrouve le
même phénomène observé lors de la première aimantation
Courbe IV & V
Si on fait croître le champ de la valeur –Hs à la valeur + Hs, on retrouve un
phénomène identique à celui des courbes II et III
37
Flux magnétique
Le flux magnétique à travers
r r une surface S quelconque est donnée
par la relation φ = B . S
S1 S2
B2
B1
Ce flux est conservé, en effet lorsque les lignes de champ d’induction
passent d’une section S1 à une section S2, l’induction B change aussi
La conservation du flux se traduit par:
B1.S1=B2S2
38
Induction magnétique créée par un circuit parcouru par un courant
Loi de Biot et Savart :
La forme vectorielle est la suivante
39
théorème d’Ampère
L'intégrale curviligne pour n'importe quel parcours fermé est égale à
représente le courant continu total traversant la surface délimitée par le
parcours.
40
Théorème d’Ampère
I2 I3
C
I1
C : courbe fermée qui embrasse les courant I1, I2, I3...In
41
Champ crée par un fil rectiligne infini
42
Principe de la magnétoscopie
L’examen par magnétoscopie consiste à soumettre la pièce

ou une partie de la pièce à un champ magnétique de valeur
définie en fonction de celle-ci.
Les discontinuités superficielles provoquent à leur endroit
des fuites magnétiques qui sont mises en évidences par des
produits indicateurs disposés à la surface de la pièce.
43
Présence de l’entrefer accroissement local de la réluctance
Dispersion des lignes de champ

44
Ségrégation
Fissure
Configuration des lignes de fuites sur la surface.
45
I
D
H= NI
D
direction
direction
de H l de H
bobine solénoïde
N : nombre de spires
I : courant traversant la bobine (ou la solénoïde)
D : diamètre de la bobine
l : longueur de la solénoïde
46
N spires
e
L
électro-aimant
L est la longueur moyenne du circuit (matériau + entrefer )
47
Les étapes de la magnétoscopie :

Préparation de la surface de contrôle
Aimantation de la pièce
Application du produit indicateur
Observation
Désaimantation de la pièce
48
1.Préparation de la surface de contrôle
Trois raisons essentielles motivent la propreté de la pièce :

le liquide porteur, dans le cas d’un révélateur liquide,
“mouille” mieux les surfaces magnétisées
les particules magnétiques se déplacent plus librement sur
la surface
La pollution du révélateur est limitée lorsqu’on procède à
un recyclage de ce dernier.
49
2.Aimantation de la pièce
On classe habituellement les méthodes d’aimantations en deux catégories :
les méthodes directes pour lesquelles l’aimantation de la pièce est

réalisée directement à partir du champ d’excitation magnétique
Les méthodes indirectes pour lesquelles l’aimantation de la pièce est
réalisée indirectement par l’intermédiaire d’un courant traversant la
pièce et donnant ainsi naissance à un champ d’excitation magnétique.
50
Procédés d’aimantation directe Lignes de champ
soudure
Bobines de N spires
Électro-aimant Bobine
Pièce
Appareil fixe Lignes

de fuite
Lignes de champ
Appareil mobile
51
Champ magnétique crée à partir d’une bobine ou d’un solénoïde
52
procédé d’aimantation indirecte
Le champ d’excitation magnétique est créé dans ce cas par le passage
d’un courant circulant dans la pièce.
Système à deux électrodes
Lignes de champ magnétique
53
Les modes de courant utilisés
Courant alternatif : en raison des courants de Foucault, le flux
magnétique reste en surface Il en résulte une bonne détectabilité des
discontinuités débouchantes ou faiblement sous-cutanées, quelle que soit
la forme de la pièce
Courant redresse monophasé, une alternance : ce mode est intermédiaire
entre le courant alternatif et le courant continu
Courant redressé monophasé, deux alternances s'apparente au courant
continu
Courant continu ou assimilé au continu : il convient pour les pièces de
forme simple Il permet une détection plus en profondeur que celle
obtenue avec le courant alternatif
54
Valeur du champ
Origine Document
Recommandations préconisée en
Pays Organisme
A.m-1
AFNOR Intensité du champ magnétique supérieure à celle conduisant
2000 < HT < 4000
A09-70 au maximum de perméabilité
Recommandations de la norme AFNOR adaptées aux teneurs 300 < HT < 600 800 <
en carbone HT < 1400 HT ≈
IRSID G I. Aciers non alliés 300 à 600 A.m-1 3200
G II. Aciers à 13 % Cr 800 à 1 400 A.m-1
France G III. Aciers à 17% Cr et 4 %Ni -3200 A.m-1
AIR 0819 Fils, barres billettes aciers en réception 6400 à 12 800 A.m-1 6400 < HT < 12800
(SNECMA)
Bureau de S'applique aux bobines circulaires:
Normalisation 40 à 80 Arnpère-tours par centimètre de long 4000 < HT < 8000
de la fonderie
Valeurs pratiques du champ: 4800 à 9600A.m-1 Aciers doux
MULLER 960 < HT < 9600
960 A.m-1
Aciers en barres
RESW gros défauts 1 600 A.m-1
1600 < HT < 8000
(Vôlklingen} petits défauts 4 000 A.m-1
Allemagne lignes d'inclusions 8 000 A.m-1
Pièces de forges usinées.
fissures 800 à 1 600 A.m-1 800 < HT < 4000
petits défauts 1 600 à 4 000 A.m-1
HEPTER et Environ 4 800 A.m-1 HT ≈4 800
STR.OPE
55
Choix du procédé d’aimantation
défaut non détecté

défaut
transversal
défaut détecté I
défaut
longitudinal
lignes
du champ
56
3.Application du révélateur
Révélateur (produit indicateur)
poudre magnétique à grains fin
liqueur magnétique poudre sèche (coloré)

coloré ou fluorescent (poudre pulsé par l'air )
(poudre suspension dans grande sensibilité pour la
un liquide porteur ) détection des défauts
sous–jacents
57
4.Observation
Observation
Révélateur coloré Révélateur fluorescent

Lumière blanche naturelle Lumière noire (lumière de Wood) :
ou artificielle lumière UVA : l = 365 nm
(éclairage de 500 lux minimum)
58
5.désaimantation de la pièce
Raisons de désaimantation
Les pièces peuvent être exposées en stockage à la présence
de particules étrangères, ferromagnétiques, susceptibles
d’être attirées par les pôles résiduels
L’induction rémanente dans la pièce, ou les pôles résiduels,
provoquent une déviation de la trajectoire des électrons
lors du soudage par faisceau d’électrons. Cette déviation
provoquera des manques de pénétration
L’induction rémanente subsistant dans une pièce animée
d’un mouvement de rotation en utilisation provoquera des
champs magnétiques tournant pouvant agir sur des
circuits de mesure (capteur de vitesse, accélération…).
59
Processus de la désaimantation
On réalise généralement la désaimantation des pièces à partir de l’une ou
l’autre des possibilités ci-dessous :
directement à partir de l’installation à poste fixe par passage d’un courant
alternatif dans la pièce (ou dans un conducteur auxiliaire) qui est réduit
progressivement en intensité jusqu'à la valeur nulle
à partir d’un tunnel de désaimantation prévu à cet effet. Après avoir placé
la pièce dans le tunnel, on l’éloigne progressivement jusqu'à un minimum
de 2 mètres de distance et on coupe l’alimentation du tunnel.
60
Remarque
Le tunnel est constitué d’une bobine de grand diamètre généralement
parcourue par un courant alternatif et le simple fait d’éloigner la pièce
réduit l’intensité du champ d’excitation magnétique
désaimantation de la pièce
Br
61
Vérification globale de l'efficacité de la méthode

Des témoins, placés en contact direct avec la surface de la pièce, permettent
de tester l’efficacité globale de la méthode à savoir les conditions
d’aimantation et l’aptitude du révélateur.
Les trois types de témoins les plus utilisés sont :

Les 2 témoins français préconisés dans la norme AFNOR NF A09-125.
le témoin allemand (Berthold)
Le témoin américain (ASME).
Exemple:
Cette vérification est réalisée à partir du témoin AFNOR placé à la surface
de la pièce: 2 indications diamétralement opposées doivent apparaître,
d'orientation perpendiculaire à celle du champ.
62
Types de témoins
63
Avantages
Meilleure sensibilité que le ressuage( surface+ sous cutané)
Localisation précise des défauts de surface
Appréciation de la longueur des défauts
Inconvénients
La technique s’applique seulement aux matériaux
ferromagnétiques
Pas d’appréciation de la profondeur des défauts
La sensibilité dépend de l’orientation du défaut
Des variations de perméabilité magnétiques peuvent donner lieu à
de fausses indications
64
Exemples de détection de défauts
65
Courants de Foucault
Principes et bases physiques:
Lorsque l’on place un corps conducteur dans un champ magnétique
variable dans le temps ou dans l’espace, des courants induits se développent
en circuit fermé à l’intérieur de celui-ci, ce sont les courants de Foucault .
Ce contrôle se base sur le principe de création de courants de Foucault dans
le matériau à l’aide d’une bobine. Le défaut est repéré par le changement des
caractéristiques physiques du courant induit dans la bobine.
66
I Bobine
Pièce
Icf
Schéma du contrôle par COURANT DE FOUCAULT.
67
68
69
Palpeur droit
70
Le palpeur d'angle est essentiellement constitué par un palpeur de taille X
collé sur un coin en plexiglas, de telle façon que l'axe du faisceau ultrasonore
frappe obliquement la surface de la pièce à contrôler
71
amortisseur transducteur
(élément actif) sin( i ) sin( r )
=
Vp V
Vp
i
OL
plexiglas
VL, VT
L ou T r
72
Palpeur Émetteur/Récepteur à éléments séparés
Ce type de palpeur permets la détection des défauts très près de la surface

( jusqu’à 3mm environ)
73
palpeur focalisé
élément lentille
actif acoustique élément
actif
Focalisation par lentille Focalisation par mise

acoustique en forme
A l’aide de ce type de palpeurs, on arrive à augmenter l’énergie ultrasonore par

une concentration du faisceau.
Ils sont généralement utilisés lors du contrôle sous l’eau

74
Appareil de contrôle par US
Reflectogramme
ultrasonore
Récepteur/
amplificateur
palpeur
Emetteur
Générateur
Pièce
d ’impulsion
Base de
temps
Synoptique d ’un appareil
75
Un palpeur est caractérisé par:
Son type d’onde (L, T, S…)

Son diamètre D
Sa fréquence centrale F
Son amortissement
76
Choix du traducteur
Choix de l’onde de contrôle
Traducteur L0 Traducteur OT Traducteur OS
défaut
défaut défaut
Onde L Onde T Onde S
77
Choix du traducteur
Choix de la fréquence
λ= V/F
Si F est élevée meilleure résolution

diminution de la zone de silence
α = KF²)
Atténuation de l’onde augmente (α
Faibles épaisseurs et matériau non absorbant : utiliser les hautes

fréquences
Fortes épaisseurs et/ou matériau absorbant : utiliser les basses
fréquences
78
Choix de la fréquence
Résolution axiale
Si F augmente λ diminue Améliorer la résolution axial :
td
tp Meilleur détection (zone de silence réduite)

Meilleur localisation
défaut
Meilleure mesure d’épaisseur
défaut excitation
fond fond
défaut
Bonne résolution
HF mauvaise résolution
BF
79
Choix de l’amortisseur
Zone de silence
traducteur traducteur
zone morte défaut zone morte
défaut
écho de défaut
(caché par l'écho
écho de défaut de surface)
temps temps
écho de écho de
surface surface
80
Les défauts appartenant à la zone de silence ne sont pas

détectés.
Pour réduire la zone de silence :
– augmenter la fréquence (réduire )
– améliorer l’amortissement
– utiliser des traducteurs E/R séparés
81
Les ondes interfèrent dans toutes les directions et si le diamètre D de la

source n’est pas petit par rapport à la longueur d’onde, alors il se trouve des
points où les mouvement des particules arrivent en phase : ce sont les
maxima de pression acoustique.
Par contre, d’autre points arrivent en opposition de phase : ce sont les
minima de pression acoustique
82
FORME SIMPLIFIEE D’UN CHAMP SONOR
Cette divergence du faisceau dépend elle aussi du rapport D/λ , ce qui

entraîne que si ce rapport augmente, la divergence diminuera.
Pour obtenir une directivité du faisceau. il faudra augmenter la fréquence
ou le diamètre
83
Rôle de l’amortisseur
84
Vibration d’un palpeur non amortie
Vibration d’un palpeur amortie

Remarque:
La courbe enveloppée de ces raies détermine la largeur de bande, d'où le terme "bande
étroite" ou "bande large " désignant un palpeur peu amorti et un palpeur très amorti
85
Le taux d'amortissement peut se caractériser par le
facteur de qualité "Q" défini par : Q= f0
f2 − f1
A’= A – 6 dB
f0 = fréquence centrale
f1 = fréquence de début de bande
f2 = fréquence de fin de bande
Le taux d'amortissement détermine la largeur de bande, l'énergie globale

émise dans la pièce, mais aussi le pouvoir de résolution proche et éloigné
86
Un transducteur faiblement amorti, c'est à dire dont la

durée des oscillations est relativement longue permet
d'obtenir une puissance et une sensibilité élevées, mais par
contre un pouvoir de résolution faible en raison de la
largeur des impulsions.
Un transducteur fortement amorti, c'est à dire dont la

durée des oscillations est très brève, permet d'obtenir un
pouvoir de résolution élevé, mais aux dépens de la
puissance et de la sensibilité.
87
Dans la technique de contrôle par US avec contact,

différentes modalités pratiques permettent l’exécution
d’un sondage. On distingue:
Sondage par réflexion

Sondage par émission et réception distinctes
Sondage par transmission
88
CND par Ultrasons
Types de contrôle
eau
Contrôle par contact Contrôle en immersion
89
METHODE DE CONTROLE PAR Réflexion
90
Méthode de contrôle par transmission
91
Sondage par émission et réception distinctes
E R
réception
H
Pièce saine t
E R
H
H’
t
92
Exemples de contrôles
Contrôle par échos Contrôle par transparence
93
Dimensionnement des défauts

Types de défauts:
On distingue les défauts unidirectionnels ou non volumiques et les défauts
Multidirectionnels ou volumiques.
En effet au cours du balayage de l’onde ultrasonore dans une pièce
• les défauts non volumiques produisent des échos pointus( décroissance
rapide)
• Les défauts volumiques provoquent des échos dont la décroissance
d’amplitude est lente
94
Exemples d’application:
L’institut de soudure IS a défini une méthode de distinction des défauts,
on fait pivoter d’environ 10° à partir de la position donnant la hauteur
maximale le palpeur autour du défaut
si la décroissance de l’écho est inférieure à 6dB, on considère que le
défaut est volumique.
Il existe des méthodes pour évaluer la dimension du défaut :
Méthode à –6dB
Méthode AVG (Abstand Verstarkun Grösse) soit (Amplitude,Distance
traducteur- défaut, et Grandeur du défaut)
95
Méthode de distinction de défaut volumique
(dans les cas des soudures)
96
méthode –6dB
2 1 3 2 3
L Dimension du défaut = L
Incidence normale Incidence oblique
L : distance qui sépare les 2 positions ‘2’ et ‘3’ donnant
une amplitude = -6dB (moitié) par rapport à l’amplitude ‘1’
H
H/2 H/2
Position ‘2’ Position ‘1’ Position ‘3’ 97

Méthode AVG
Écho de fond
H (référence)
Gain
Hd
Écho du défaut
Gain
A l’aide d’un bloc de référence donné, on évalue la
courbe de réponse ( distance- amplitude) à partir de
la réponse obtenue par chaque réflecteur
98
• Palpeur droit
99
• Palpeur d’angle
100
• Point d’émergence
101
Principales applications du contrôle par
ultrasons
Contrôle des tôles (dédoublures), des tubes

Contrôle des soudures :
recherche des défauts plans (manque de pénétration,

manque de fusion, fissures, criques)
recherche des défauts volumiques (soufflure, inclusion)
Contrôle des pièces moulées (recherche des soufflures

inclusions, retassures, criques, fissures…)
Mesure des épaisseurs
Mesure de caractéristiques mécaniques.
102
Mesure des épaisseurs par ultrasons
eau
∆t ∆t
∆t/2
e = V.∆
surface fond 2ème fond 103

Caractérisation des matériaux
par ultrasons
Module d'élasticité (E)
Module de rigidité (G) Mesure de VL et VT
ν)
Coefficient de Poisson (ν
E(1−ν)
VL=
ρ(1+ν)(1−2ν)
VT= E
2ρ(1+ν)
G= E
2(1+ν)
104
Contrôle par Ultrasons
Avantages & Inconvénients
Avantages
Détection et localisation des défauts plans et volumiques
Dimensionnement des défauts plans et volumiques
Mise en évidence des discontinuités très fines
Contrôle effectué en ayant accès à une seule face de la pièce
Pouvoir de pénétration très important
Inconvénients
Sensibilité de la méthode est fortement influencée par
l'orientation du défaut
Interposition d'un milieu de couplage
Interprétation délicate des résultats
105
106
107
108
109
110

Contrôle Non Destructif

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Contrôle Non Destructif

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Du point de vue industriel, ces essaies servent à déterminer si un

Types de défauts décelés par CND

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3. Défauts en service apparaissant au cours de l’utilisation

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