Cours Exos Grafcet

ELE3202
Introduction à l’automatisation
Le GRAFCET
Richard Gourdeau
Département de génie électrique
Guy M. Cloutier
Département de génie mécanique
École Polytechnique de Montréal
17 septembre 2001
Copyright 2001, R. Gourdeau et G. M. Cloutier

Préface
Ce document est une première version des notes de cours d’ELE3202 trai-
tant du GRAFCET. Ce document se limite à l’analyse, la représentation et la
« simple » description fonctionnelle de systèmes séquentiels. Par « simple »,
on entend une description graphique connue sous le nom de « diagramme fonc-
tionnel » ou GRAFCET, qui ne requiert d’autre analyse que celle des séquences
désirées de l’automatisme. Le document n’aborde donc pas les analyses thermo-
dynamiques, mécaniques, électriques ou dynamiques nécessaires à la conception
de détail des automatismes. Le document [2] constitue une référence complète qui
présente certains aspects plus avancés du GRAFCET.
i
Table des matières
1 Présentation du GRAFCET 2
1.1 Définitions et règles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.1.1 Définitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1.2 Règles de syntaxe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.1.3 Règles d’évolution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2 Niveau d’un grafcet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2.1 Grafcet de niveau 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2.2 Grafcet de niveau 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2.3 Exemple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.4 Frontière entre les deux niveaux . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3 Exemples d’application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.3.1 Grafcet à séquence unique . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.3.2 Grafcet avec aiguillage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3.3 Grafcet avec séquences simultanées . . . . . . . . . . . . . 11
1.3.4 Grafcet avec liaison entre séquences . . . . . . . . . . . . . 12
1.4 Réceptivité à un front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.5 Résumé et vocabulaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2 Le GEMMA 19
2.1 Modes de marches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2 Arrêts d’urgence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.3 Élaboration d’un grafcet complété . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.3.1 Enrichissement d’un grafcet de base . . . . . . . . . . . . . 28
2.3.2 Découpage en tâches coordonnées . . . . . . . . . . . . . . 28
3 Matérialisation d’un grafcet 32

3.1 Équations booléennes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.2 Séquenceurs (pneumatiques) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
ii
4 Exercices 39
iii
Table des figures
1.1 Commande d’une poinçonneuse semi-automatique . . . . . . . . . 2

1.2 Grafcet d’une poinçonneuse semi-automatique . . . . . . . . . . . 3
1.3 Commande d’une poinçonneuse avec distributeur à double pilotage 7
1.4 Commande d’une poinçonneuse avec distributeur à simple pilotage 8
1.5 Exemple du chariot H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.6 Exemple du chariot H : le grafcet . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.7 Tri de caisses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.8 Tri de caisses : grafcet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.9 Remplissage de bidons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.10 Remplissage de bidons : grafcet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.11 Chariots avec aiguillage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.12 Chariots avec aiguillage : grafcet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.13 Chariots avec aiguillage : grafcets . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.14 Exemple de temporisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.15 Grafcet avec séquences alternées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.16 Exemple de représentations d’un front montant . . . . . . . . . . 15
1.17 Vocabulaire du GRAFCET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.1 Le GEMMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2 Mode cycle par cycl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3 Mode cycle unique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.4 Mode cycle automatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.5 Mode cycle par cycle et mode automatique . . . . . . . . . . . . . 24
2.6 Mode pas à pas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.7 Inhibition des actions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.8 Figeage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.9 Retour à l’étape initiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.10 Tâches spéciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.11 Coordination horizontale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
iv
2.12 Schéma d’un système de perçage semi-automatique . . . . . . . . 29
2.13 Modes de marches d’un système de perçage semi-automatique . . 30
2.14 Structuration hiérarchisée selon les modes de marches . . . . . . . 31
3.1 Gracfet sans réceptivité = 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

3.2 Remplissage de bidons : grafcet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.3 Étape grafcet et équivalent logique . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.4 Étape GRAFCET et séquenceur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.5 Schéma séquenceur avec divergence en OU . . . . . . . . . . . . . 36
3.6 Grafcet du schéma séquenceur avec divergence en OU . . . . . . . 37
3.7 Grafcet avec divergence en ET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.8 Schéma séquenceur avec divergence en ET . . . . . . . . . . . . . 38
4.1 Commande d’une came . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

4.2 Cycle de perçage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.3 Compression de poudres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.4 Compression de poudres : capteurs et actionneurs . . . . . . . . . 44
4.5 Compression de poudres : entrées-sorties . . . . . . . . . . . . . . 44
4.6 Wagonnets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.7 Pont roulant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.8 Permutation de pompes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.9 Mélangeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.10 Circuits électroniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.11 Manipulateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.12 Convoyeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.13 Presse avec dérouleur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.14 Unité d’épuration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.15 Convoyeurs et manipulateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.16 Centrale à béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.17 Réceptivité avec fronts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
v
Introduction
Ce document présente de façon relativement complète le GRAFCET (GRAphe

Fonctionnel de Commande Étape / Transition). La référence [2] constitue une
des références complètes sur le sujet.
Le GRAFCET est un outil graphique qui permet de décrire le fonctionnement
d’un automatisme séquentiel. Il peut être utilisé pour représenter l’automatisme
dans toutes les phases de la conception : de la définition du cahier des charges,
à la mise en oeuvre (programmation d’un automate programmable industriel,
utilisation de séquenceurs ou autres technologies) en passant par l’étude des modes
de marches et d’arrêts.
Le GRAFCET repose sur l’utilisation d’instructions précises, l’emploi d’un vo-
cabulaire bien défini, le respect d’une syntaxe rigoureuse, et l’utilisation de règles
d’évolutions. Il permet, entre autre, d’adopter une démarche progressive dans
l’élaboration de l’automatisme.
1
Chapitre 1
Présentation du GRAFCET
1.1 Définitions et règles

Les définitions et règles seront présentée à l’aide d’un exemple simple tiré
de [5]. Une poinçonneuse semi-automatique (voir fig. 1.1) se compose d’une table
fixe recevant la tôle à poinçonner et d’un poinçon mobile. Au repos, le poinçon
est en position haute. Lorsque l’opérateur appuie sur le bouton départ, le poinçon
descend en position basse puis remonte en position haute et retourne au repos. Ce
cycle se répète à chaque pression du bouton départ. Le grafcet correspondant à
cet automatisme est donné à la figure 1.2.
Fig. 1.1 – Commande d’une poinçonneuse semi-automatique
2
CHAPITRE 1. PRÉSENTATION DU GRAFCET 3
Fig. 1.2 – Grafcet d’une poinçonneuse semi-automatique
1.1.1 Définitions
Le grafcet de la figure 1.2 comprend les éléments de base du GRAFCET qui en
donnent la structure et l’interprétation (ces définitions sont tirées de [2]) :
les étapes (carrés numérotés de 1 à 3, l’étape 1 étant une étape initiale) : une
étape caractérise le comportement invariant d’une partie ou de la to-
talité du système isolé représenté ; à un instant donné et suivant l’évolution
du système, une étape est soit active ou inactive ;
les transitions (petits traits perpendiculaires aux liaisons orientées) une tran-
sition indique la possibilité d’évolution entre plusieurs étapes ; cette évolu-
tion s’accomplit par le franchissement de la transition qui provoque un
changement d’activité des étapes ;
les liaisons orientées (traits entre les étapes et les transitions : habituellement
verticaux et orientés de haut vers le bas) les liaisons orientées relient les
étapes aux transitions et les transitions aux étapes ; elles indiquent les voies
d’évolution ;
les actions associées aux étapes (Attendre, Descendre, Monter) une ou plusieurs
actions peuvent être associées à une étape ; elles traduisent « ce qui doit
être fait » chaque fois que l’étape à laquelle elles sont associées est active ;
les réceptivités (conditions logiques associées aux transitions : départ ET posi-
tion haute, position basse, position haute) à chaque transition est associée
une condition logique appelée condition de transition ou réceptivité qui
peut être soit vraie soit fausse ;

1.1.2 Règles de syntaxe

– L’alternance étape-transition et transition-étape doit toujours être respectée
quelle que soit la séquence parcourue.
– Deux étapes ou deux transitions ne doivent jamais être reliées par une liaison
orientée. La liaison orientée relie obligatoirement une étape à une transition
ou une transition à une étape.
1.1.3 Règles d’évolution

Situation initiale (règle 1) : La situation initiale d’un grafcet caractérise le com-
portement initial de la partie commande vis-à-vis de la partie opérative, de
l’opérateur et/ou des éléments extérieurs. Elle correspond aux étapes actives
au début du fonctionnement. Elle traduit généralement un comportement
au repos.
Franchissement d’une transition (règle 2) : Une transition est dite validée
lorsque toutes les étapes précédentes reliées à cette transition sont actives. Le
franchissement d’une transition se produit : lorsque la transition est validée
et que la réceptivité associée à cette transition est vraie.
Évolution des étapes actives (règle 3) : Le franchissement d’une transition
entraı̂ne simultanément l’activation de toutes les étapes immédiatement sui-
vantes et la désactivation de toutes les étapes immédiatement précédentes.
Évolutions simultanées (règle 4) : Plusieurs transitions simultanément fran-
chissables sont simultanément franchies.
Activation et désactivation simultanées d’une étape (règle 5) : Si, au cours
du fonctionnement, la même étape est simultanément activée et désactivée,
elle reste active.
Pour indiquer les étapes qui sont actives à un instant donné, un point peut
être placé dans la partie inférieure des symboles des étapes actives.
1.2 Niveau d’un grafcet

Dans cette section, la notion de niveau d’un grafcet, telle que définie dans [3],
est présentée. Le GRAFCET peut être utilisé aussi bien pour décrire l’aspect fonc-
tionnel d’un automatisme que pour le définir dans le détail en tenant compte
des technologies utilisées. Ces utilisations donnent respectivement des grafcets de
niveau 1 et de niveau 2.

1.2.1 Grafcet de niveau 1 : Spécifications fonctionnelles

La première étape dans l’élaboration d’une commande par GRAFCET est l’éla-
boration d’un grafcet tenant compte exclusivement de l’aspect fonctionnel du
cahier des charges. C’est un grafcet de niveau 1 qui est généralement élaboré par
l’utilisateur de l’installation à automatiser. De façon plus formelle (tiré de [3]) :
« Les spécifications fonctionnelles caractérisent les réactions
de l’automatisme aux informations issues de la partie opérative, dans
le but de faire comprendre au concepteur quel devra être le rôle de
la partie commande à construire. Elles doivent donc définir de façon
claire et précise les différentes fonctions, informations et commandes
impliquées dans l’automatisation de la partie opérative, sans préju-
ger en aucune façon des technologies employées tant dans la partie
commande que dans la partie opérative elle-même.
En conséquence, ni la nature, ni les caractéristiques des différents
capteurs ou actionneurs utilisés n’ont leur place dans ces spécifications.
Peu importe, à ce niveau, que l’on effectue un déplacement à l’aide d’un
vérin hydraulique ou pneumatique, ou encore d’un moteur électrique.
Ce qu’il faut savoir, c’est dans quelles circonstances ce déplacement
doit s’effectuer.
Par contre, il importe que les sécurités de fonctionnement prévues
soient incorporées dans les spécifications fonctionnelles, dans la mesure
où elles ne dépendent pas directement de la technologie de ces capteurs
ou actionneurs. »
Ainsi, après avoir défini le fonctionnement normal par ce grafcet de base, il
faut l’enrichir afin de tenir compte des modes de marches de l’installation : la
mise en marche au démarrage, l’arrêt en cours de production, la remise en marche
après l’arrêt, les arrêts d’urgence, ... Le Guide d’Étude des Modes de Marches
et d’Arrêts (le GEMMA qui sera décrit à la section 2) permet d’effectuer cet
enrichissement de façon structurée et rigoureuse, rendant ainsi le grafcet de base
exploitable.
1.2.2 Grafcet de niveau 2 : Spécifications technologiques

et opérationnelles
Afin de mettre en oeuvre le grafcet de niveau 1 décrivant le fonctionnement de
l’installation, le concepteur doit le transformer en un grafcet plus technique qui

tient compte, entre autres :

– de l’aspect fonctionnel du cahier des charges ;
– de la technologie de la partie opérative ;
– de la technologie de la partie commande ;
– de la nature des capteurs utilisés ;
– du mode traitement de l’information.
Toujours tiré de [3] :
« Les spécifications technologiques précisent la façon dont l’au-
tomatisme devra physiquement s’insérer dans l’ensemble que consti-
tue le système automatisé et son environnement. Ce sont les précisions
à apporter en compléments des spécifications fonctionnelles pour que
l’on puisse concevoir un automatisme pilotant réellement la partie opé-
rative.
C’est à ce niveau seulement que doivent intervenir les renseigne-
ments sur la nature exacte des capteurs et actionneurs employés, leurs
caractéristiques et les contraintes qui peuvent en découler. À ces spé-
cifications d’interfaces peuvent également s’ajouter des spécifications
d’environnement de l’automatisme : température, humidité, poussières,
anti-déflagrance, tensions d’alimentation, etc...
Les spécifications opérationnelles ont trait au suivi de fonc-
tionnement de l’automatisme au cours de son existence. Il s’agit là
des considérations concernant l’équipement une fois réalisé et mis en
exploitation : fiabilité, absence de pannes dangereuses, disponibilité,
possibilité de modification de l’équipement en fonction de transforma-
tion de la partie opérative, facilité de maintenance, dialogue homme-
machine, etc...
Ces considérations, primordiales pour l’exploitant du processus à
automatiser en raison de leurs répercussions sur le plan économique,
sont souvent sous-estimées dans les cahiers de charges. Parfois difficiles
à exprimer de façon quantitative, elle n’en ont pas moins d’incidence
sur la manière de réaliser l’équipement. »
1.2.3 Exemple
L’exemple présenté aux figures 1.1–1.2 correspond à un grafcet de niveau 1.
Pour cet exemple, supposons que les mouvements de descente et de montée sont
obtenus par un vérin pneumatique double effet, que les informations haut et bas

sont obtenues au moyen de fins de course pneumatiques, et que l’information

départ est donnée par un bouton poussoir pneumatique. La figure 1.3 présente
l’installation et son grafcet de niveau 2 dans le cas où un distributeur à double
pilotage est utilisé, alors que la figure 1.4 présente le cas d’un distributeur à simple
pilotage. On obtient ainsi deux grafcets de niveau 2 différents à partir d’un même
grafcet de niveau 1.
(a) Schéma du système (b) Grafcet
Fig. 1.3 – Commande d’une poinçonneuse avec distributeur à double pilotage
1.2.4 Frontière entre les deux niveaux

La frontière entre les deux niveaux de GRAFCET n’est pas précise, mais plutôt
une zone de transition que l’on franchit à mesure que l’on passe de spécification
fonctionnelles aux spécifications technologiques. Dans l’évolution entre les niveaux
1 et 2, la structure du grafcet initial peut-être modifiée. Par exemple, les temps de
déplacement très différents pour deux vérins peuvent créer des interférences non
prévues au niveau 1 (voir fig. 1.8).
Après l’élaboration du grafcet de niveau 2, l’étape suivante est la mise en
oeuvre. Ici, on ne parle pas de GRAFCET de niveau 3, car le GRAFCET à lui seul
ne peut pas décrire complètement l’automatisme.

(a) Schéma du système (b) Grafcet
Fig. 1.4 – Commande d’une poinçonneuse avec distributeur à simple pilotage
1.3 Exemples d’application

Dans cette section, des exemples de grafcets simples sont présentés afin d’illus-
trer différentes structures de séquences possibles et de présenter des éléments uti-
lisés par le GRAFCET.
1.3.1 Grafcet à séquence unique
Fig. 1.5 – Exemple du chariot H

Un chariot H peut se déplacer entre les positions A et B (voir fig. 1.5). La

présence en A est représentée par la variable booléenne a = 1. De même b = 1
quand le chariot est en B. Un ordre est donné au chariot H par le bouton poussoir
(m = 1 quand le bouton est appuyé). La position de repos (état initial) est A.
Les sorties du système de commande sont D (D = 1, mouvement vers la droite),
G (G = 1, mouvement vers la gauche). Quand m = 1, le chariot H par vers le
point B puis revient au point A. Si m = 1 quand le chariot H arrive au point A, il
repart pour un nouveau cycle ABA, sinon il s’arrête. Et ainsi de suite. Le grafcet
de cet automatisme est donné par le figure 1.6.
Fig. 1.6 – Exemple du chariot H : le grafcet
1.3.2 Grafcet avec aiguillage

Un dispositif automatique destiné à trier des caisses de deux tailles différentes
se compose d’un tapis amenant les caisses, de trois poussoirs et de deux tapis
d’évacuation comme illustré à la figure 1.7. Le poussoir 1 pousse les petites caisses
devant le poussoir 2 qui, à son tour, les transfère sur le tapis d’évacuation 2, alors
que les grandes caisses sont poussées devant le poussoir 3, ce dernier les évacuant
sur le tapis 3. Un dispositif de détection placé devant le poussoir 1 permet de
reconnaı̂tre le type de caisse qui se présente. Le grafcet de cette installation est
présenté à la figure 1.8.

Fig. 1.7 – Tri de caisses : tiré de [5]
Fig. 1.8 – Tri de caisses : grafcet

1.3.3 Grafcet avec séquences simultanées
Fig. 1.9 – Remplissage de bidons : adapté de [5]
Fig. 1.10 – Remplissage de bidons : grafcet
Un tapis avance pas à pas et transporte des bidons vides qui seront remplis et
ensuite bouchés à des postes de travail différents (voir fig. 1.9). L’approvisionne-
ment en bidons n’est pas régulier et certains bidons peuvent manquer de temps à
autre. La distance entre les bidons présents est fixée par des taquets situés sur le
tapis et distants d’un pas. Un dispositif permet à chacun des deux postes décrits,
de détecter la présence ou l’absence d’un bidon. Le grafcet de cette installation
est donné par la figure 1.10. La réceptivité toujours vraie (= 1) qui suit les étapes
d’attente 5 et 8 permet de synchroniser les opérations effectuées aux deux postes.

1.3.4 Grafcet avec liaison entre séquences

Séquences exclusives
Fig. 1.11 – Chariots avec aiguillage
Deux chariots H1 et H2 (voir figure 1.11) transportent du matériel depuis les

points de chargement (C1 et C2 ) jusqu’au point de déchargement (B). Les variables
c1 , c2 et b ayant la valeur 1 indiquent la présence d’un chariot en fin de course. Les
variables a1 et a2 indiquent la présence d’un chariot au-dessus des capteurs A1 et
A2 respectivement. Au départ, les deux chariots sont en C1 et C2 . Si le bouton
poussoir m1 est enfoncé, pour le chariot H1 , un cycle C1 ,B,C1 commence avec
1. attente éventuelle sur A1 jusqu’à ce que la zone commune soit libre ;
2. attente en B de 100 secondes pour le déchargement.
Le chariot H2 fonctionne de la même façon. L’aiguillage est contrôlé par la V :
chemin C1 ,B lorsque V = 1 et chemin C2 ,D lorsque V = 0.
Le grafcet de cette installation est donné par la figure 1.12. Ce grafcet peut
aussi se décomposer en deux cycles (grafcets partiels) avec un grafcet de synchro-
nisation (voir fig. 1.13).
Les réceptivités entre les étapes 14–15 et 24–25 sont des temporisations. Par
exemple, t/14/100s est une variable logique valant 0 dans les 100 premières se-
condes suivant l’activation de l’étape 14 et valant 1 après ce délai1 . La figure 1.14
montre le chronogramme de X2 et t/X2/3s.
1
La notation t/X14/100s est aussi utilisée.

Fig. 1.12 – Chariots avec aiguillage : grafcet
Fig. 1.13 – Chariots avec aiguillage : grafcets

Fig. 1.14 – Exemple de temporisation
Séquences alternées
Voici un exemple tiré de [2] où deux opérations doivent se faire de façon al-
ternée : une première de fabrication et une deuxième d’assemblage qui utilise le
produit de la fabrication. Le tout résulte en une alternance entre la dépose des
pièces fabriquées et la prise pour l’assemblage (voir 1.15).
1.4 Réceptivité à un front

Dans plusieurs cas, une réceptivité utilisera la détection d’un changement
d’état logique d’une variable : passage de 0 à 1 ↑ (front montant), ou passage
de 1 à 0 ↓ (front descendant). Les fronts utilisés dans un grafcet peuvent être
remplacés par une division de l’étape qui valide la transition associée à ce front
(voir la figure 1.16).
1.5 Résumé et vocabulaire

Dans cette section, un bref résumé ainsi que le vocabulaire (voir fig. 1.17)
associé au GRAFCET sont présentés (tirés de [3]).
Étape
– correspond à une situation dans laquelle le comportement de tout ou partie
du système est invariant
– active ou inactive

10
Marche de production
11 FABRICATION 20
Pièce usinée
Marche d’assemblage
12 1 2 21
=1 =1
13 DEPOSE 22 PRISE
Pièce déposée Pièce prise
23 ASSEMBLAGE
Fin d’assemblage
Fig. 1.15 – Grafcet avec séquences alternées : adapté de [2]
10A
10 a
a 10B
11 11
Fig. 1.16 – Exemple de représentations synthétique et développée d’un front mon-

tant

Fig. 1.17 – Vocabulaire du GRAFCET adapté de [3]

– peut être réactivée

Situation
– à un instant donné, ensemble des étapes actives du grafcet
Action
– associée à l’étape
– exécutable lorsque l’étape est active
– conditionnelle : si son exécution est soumise à des conditions logiques
– à niveau (ou continue) : exécutée tant que l’étape correspondante est
active
– impulsionnelle (ou ponctuelle) : si son exécution, de durée déterminée a
lieu dès que l’étape devient active
Transition
– indique la possibilité d’évolution entre les étapes
– validée ou non validée
– franchissable et obligatoirement franchie lorsqu’elle est validée et que la
réceptivité associée est vraie
Réceptivité
– associée à la transition
– fonction logique combinatoire d’informations logiques
– peut faire intervenir l’état ou le changement d’état des variables
Le temps
– notation particulière t/i/d
Liaisons
– indiquent les voies d’évolution de la situation du grafcet
Règles d’évolution
– 5 règles fondamentales (initialisation, validation et franchissement d’une
transition, simultanéité de franchissement des transitions, simultanéité
d’activation désactivation d’une étape)
– durée de franchissement d’une transition ou d’activation d’une étape non
nulle
États des étapes
– (actif Xi ou inactif Xi) peuvent intervenir dans les réceptivités ou pour
conditionner des actions
Règles d’établissement
– alternance étape-transition et transition-étape

Événement externe
– variation d’état logique d’une variable d’entrée
Événement interne
– changement de situation
Stabilité d’une situation
– une situation est dite stable si une nouvelle situation ne peut être obtenue
que sur l’occurrence d’un événement externe
D’autres éléments du GRAFCET ne sont pas traités explicitement dans ce do-
cument :
– les macro-étapes (§ 2.8.2, [2]) ;
– l’aspect temporel, le forçage, etc... (chap. III, [2]) ;
– la représentation des actions (chap. IV, [2]).

Chapitre 2
Le GEMMA
Le GEMMA est un guide graphique (voir fig. 2.1) qui permet une approche
systématique de l’étude des modes de marches et d’arrêts. Les pages 18–20 de [2]
décrivent de façon succincte le GEMMA. Une présentation plus détaillée en est
faite dans [1]. L’approche comporte deux étapes :
1. le recensement des différents modes envisagés, et la mise en évidence des
enchaı̂nements qui les relient ;
2. la détermination des conditions de passage d’un mode à l’autre.
Et s’appuie sur les concepts suivants :
– les modes de marches sont vus par une partie commande en ordre de marche ;
– la distinction entre les états « en production » et « hors production » ;
– les trois familles de modes de marches et d’arrêts :
– procédures d’arrêt (A),
– procédures de défaillance (D),
– procédures de fonctionnement (F),
qui contiennent les « rectangles-états » décrivant chaque mode.
L’étudiant intéressé à connaı̂tre plus de détails sur le GEMMA peut consulter
la référence [1] qui présente un exemple complet de la méthode et de sa mise en
oeuvre.
2.1 Modes de marches

Suite à l’analyse des différents modes de marche, il est souvent nécessaire de
modifier le grafcet de base (« Production normale ») pour y incorporer différents
19
CHAPITRE 2. LE GEMMA 20
Fig. 2.1 – Le GEMMA : tiré de [1]

modes de marches. Quelques-uns de ceux-ci sont présentés à l’aide d’exemples

simples.
Mode « cycle par cycle »

Dans ce cas, chaque cycle est commandé par dcy qui doit être présente pour
effectuer un nouveau cycle. On peut aussi utiliser une visualisation des conditions
initiales pour faciliter le travail de l’opérateur (voir les figures 2.2–(a)–(b)).
Fig. 2.2 – Mode cycle par cycle : (a) sans visualisation des CI, (b) avec visualisa-
tion des CI
Mode « cycle unique »

Dans certain cas, on voudra s’assurer qu’un seul cycle est exécuté même si
l’on maintient dcy tout au long du cycle. C’est le mode cycle unique ou anti-
répétition. Il peut être obtenu avec l’ajout d’une étape d’anti-répétition ou par
l’utilisation d’un front (↑ dcy) dans la réceptivité associée à l’étape initiale (voir
les figures 2.3–(a)–(b)).

Fig. 2.3 – Mode cycle unique : (a) avec étape d’anti-répétition, (b) avec un front
dans la réceptivité associée à l’étape initiale

Mode « automatique »
Pour ce qui est des cycles automatiques, l’information dcy déclenche une suc-
cession de cycles qui pourra être interrompue par l’information acy. Celle-ci pro-
voque l’arrêt à la fin du cycle en cours. La figure 2.4 illustre cette façon de faire.
Fig. 2.4 – Mode cycle automatique
Le même grafcet peut aussi être modifié pour permettre de passer d’un mode
cycle par cycle à un mode automatique comme le montre la figure 2.5.
Mode « pas à pas »

Lors de la mise en route d’un appareil, il peut être avantageux de faire évoluer
le cycle dans un mode pas à pas (ou étape par étape). Ainsi l’information E/E
peut être utilisée pour passer dans ce mode et l’utilisation de l’évènement « bou-
ton poussoir actionné » (↑ BP ) pour contrôler l’évolution entre les étapes (voir
fig. 2.6).

Fig. 2.5 – Mode cycle par cycle et mode automatique
Fig. 2.6 – Mode pas à pas : (a) par actions conditionnelles, (b) par étapes d’attente

2.2 Arrêts d’urgence

Pour tenter de palier aux dangers pour l’homme et le système, on doit pré-
voir un arrêt d’urgence (AU) dans toute installation. Les traitements de l’AU
constituent le problème le plus épineux que rencontrent les concepteurs.
On ne peut donner que des options :
– Inhibition des actions : les actions associées aux étapes sont inhibées à l’in-
terface entre la partie commande et la partie opérative (voir la figure 2.7).
Il faut bien tenir compte de la réaction souhaitée et des caractéristiques des
pré-actionneurs (distributeur monostable, bistable, etc...).
– Figeage : lors de l’occurence de l’AU, aucune réceptivité ne peut prendre
la valeur 1. On peut combiner l’inhibition et le figeage pour éviter que les
actions en cours se poursuivent (voir la figure 2.8).
– Cycle spécial et retour à l’étape initiale (cas particulier) : sur AU on désactive
les étapes actives et on branche sur une séquence particulière (qui peut
remettre le système dans les conditions initiales) (voir figure 2.9).
– Tâches spéciales : ce cas est similaire au cycle spécial mais il y a des tâches
particulières pour les différentes situations dans lesquelles l’arrêt d’urgence
peut survenir (figure 2.10).
Fig. 2.7 – Inhibition des actions
Quand on conçoit et réalise un système automatisé, il est pratiquement im-

possible de prévoir :
– toutes les façons dont le système peut faillir — défaillance d’un composant
P.O. ou P.C., erreur humaine, modifications subites dans l’environnement,
...
– le moment où se produira la défaillance — actions en cours, actions à

Fig. 2.8 – Figeage
Fig. 2.9 – Retour à l’étape initiale

Fig. 2.10 – Tâches spéciales
interrompre, actions à poursuivre, actions à inverser, ...

– tous les états que peut prendre le système — configurations non analy-
sées, modifications dues aux interventions humaines pour « corriger » un
problème, ...
Il est aussi important de noter que les arrêts d’urgence et autres sécurités
seront souvent répartis sur deux niveaux lors de la mise en oeuvre :
– les sécurités de « premier niveau » en technologie câblée qui fonctionneront
même si la partie commande programmée est hors fonction ;
– les sécurités de « deuxième niveau », qui pourront être en redondance avec
le premier niveau, qui assureront la gestion des arrêts d’urgence, des réar-
mements, les détections de mauvais fonctionnement des capteurs, etc.
L’exemple de la §5.6 de [2] présente une analyse des modes de marches et du
traitement des arrêts d’urgence.
2.3 Élaboration d’un grafcet complété

Pour obtenir le grafcet complété (celui qui intègre l’ensemble des modes de
marches), deux méthodes sont disponibles :
– l’enrichissement d’un grafcet de base ;
– le découpage en tâches coordonnées.

2.3.1 Enrichissement d’un grafcet de base

C’est l’approche utilisée dans l’exemple présenté dans la référence [2]. L’ajout
de séquences et de conditions d’aiguillage permettent d’enrichir le grafcet de base
pour y incorporer les passages entre les différents rectangles-états.
2.3.2 Découpage en tâches coordonnées

Coordination horizontale
Dans cette approche (voir l’exemple de la figure 2.11) :
– aucune tâche n’est prééminente ;
– chacune peut en lancer une autre ;
– réservée au cas où il y a peu de tâches et où les liaisons entre elles sont assez
limitées ;
– il est souhaitable qu’à tout instant une tâche et une seule soit en cours
d’exécution.
Fig. 2.11 – Coordination horizontale
Coordination verticale ou hiérarchisée

Cette approche a les caractéristiques suivantes :

– on peut obtenir une vue globale ou locale du système ;

– chacune des tâches est commandée par un tâche de niveau hiérarchique
supérieur ;
– chacune peut commander des tâches de niveau hiérarchique inférieur ;
– chacune est un grafcet dont les étapes déclenchent les tâches de niveau in-
férieur via leurs actions associées.
L’exemple suivant tiré de la §5.6 de [2] illustre cette approche.
Perçage semi-automatique
Considérons l’exemple simplifié de perçage semi-automatique illustré à la fi-
gure 2.12. Les pièces à percer sont montées et démontées manuellement. L’opéra-
teur doit aussi fermer et ouvrir le capot de protection. Le système peut être dans
deux modes : le mode automatique (états 1 et 2) et le mode défaillance (états 3
et 4).
RB
Rotation
broche
Broche de Montée Broche

perçage
Descente broche
bh : broche en haut
bb : broche en bas
Capot de protection
Cf : capot fermé
Fig. 2.12 – Schéma d’un système de perçage semi-automatique : adapté de [2]

Pour la description des différents états nous citons directement [2] :

État 1 : La mise en place de la pièce est possible, la partie commande devra
assurer la sécurité de décente de la broche tant que le capot est ouvert.
État 2 : Le bouton « départ cycle » (Dcy) permet le passage à l’état 2 dans
lequel s’effectue le perçage automatique, la fin du cycle provoque le retour
à l’état 1. L’ouverture du capot même à l’état 3.
État 3 : L’information « arrêt d’urgence » (AU) même à l’état 3 depuis tous
les autres. Dans cet état, les actionneurs sont commandés à l’arrêt (plus un
verrouillage câblé directement sur l’organe de service).
État 4 : Si le capot est fermé, l’information « réarmement » (Réa) permet d’ob-
tenir dans l’état 4 la remise en référence de l’équipement automatique. Dès
les conditions initiales (CI) vérifiées, l’équipement atteindra l’état 1.
ETAT 1
< état initial >
mise en place de la pièce
CI sécurité de descente de broche (Cf)
ETAT 4 Fin de cycle Dcy . Cf

< retour à l’état initial >
mise en référence automatique ETAT 2
(montée broche, arrêt broche,etc.) < production normale >
capot fermé perçage automatique
voyant "en fonctionement"
capot fermé
Réa . Cf. AU Depuis tous

les états
Cf
AU
ETAT 3
< marche ou arrêt en vue d’assurer la sécurité >
arrêt commande des actionneurs (verrouillage cablé)
alarme de défaut
Fig. 2.13 – Modes de marches d’un système de perçage semi-automatique : adapté

de [2]

La figure 2.14 présente le grafcet complété (utilisant des ordres de forçage) de

cet automatisme.
Fig. 2.14 – Structuration hiérarchisée selon les modes de marches : tiré de [2]

Chapitre 3
Matérialisation d’un grafcet
Dans toute application, le grafcet développé doit être matérialisé lors de la mise
en oeuvre. À cette étape, on réalisera souvent qu’un grafcet correct du point de
vue du modèle GRAFCET formel peut être impossible à réaliser avec la technologie
retenue pour la partie commande. Par exemple, une transition dont la réceptivité
fait référence à une étape active, qui à elle-seule valide une transition dont la
réceptivité est toujours vraie, ne sera jamais franchie si on réalise le grafcet avec
des séquenceurs, ou avec bon nombre des automates programmables industriel.
Dans ces cas, il faudra modifier le grafcet original pour le rendre réalisable. Dans
l’exemple de la figure 2.14, le grafcet partiel GIP pourrait être remplacé par le
grafcet de la figure 3.1. Le forçage est un autre cas où l’on doit très souvent
élaborer un grafcet équivalent sans forçage avant de passer à la mise en oeuvre.
Fig. 3.1 – Gracfet sans réceptivité = 1
32
CHAPITRE 3. MATÉRIALISATION D’UN GRAFCET 33
On peut matérialiser un grafcet en utilisant un automate programmable indus-

triel (API), à l’aide de séquenceurs, de circuits logiques, etc. D’autres exemples
de mise en oeuvre sont présentés au chapitre VI de [2].
3.1 Équations booléennes

Un grafcet peut être traduit par des équations booléennes décrivant les condi-
tions d’activation et de désactivation des étapes du grafcet. Chaque étape est
représentée par une mémoire et une variables Xi qui est vraie lorsque l’étape est
active. Il faut donc écrire les équations permettant l’activation (Si, « set memory i
») et la désactivation d’une étape (Ri, « reset memory i »). Considérons l’exemple
de remplissage de bidons dont le grafcet est donné par la figure 1.10 et définissons
les variables suivantes :
oa : ordre d’avance
ci : conditions initiales
fa : fin d’avance
bpr : bidon présent au remplissage
bar : bidon absent au remplissage
bpb : bidon présent au bouchage
bab : bidon absent au bouchage
fr : fin de remplissage
fb : fin de bouchage
AP : avance d’un pas
R: remplissage
B: bouchage
IN IT : initialisation du grafcet
qui donnent le grafcet de la figure 3.2.
Les équations booléennes permettant de matérialiser ce grafcet sont :
S1 = X5 · X8 + IN IT
S2 = X1 · oa · ci
S3 = X2 · f a
S4 = X3 · bpr
S5 = X4 · f r + X3 · bar
S6 = X2 · f a
S7 = X6 · bpb

Fig. 3.2 – Remplissage de bidons : grafcet
S8 = X7 · f b + X6 · bab
R1 = X2
R2 = X3 · X6 + IN IT
R3 = X4 + X5 + IN IT
R4 = X5 + IN IT
R5 = X1 + IN IT
R6 = X7 + X8 + IN IT
R7 = X8 + IN IT
R8 = X1 + IN IT
Il ne reste qu’à établir le schéma de câblage pour ensuite réaliser le grafcet.

En fait, chaque étape peut être remplacée par une mémoire avec une porte OU
et une porte ET comme illustré à la figure suivante :

Fig. 3.3 – Étape grafcet et équivalent logique
3.2 Séquenceurs (pneumatiques)

Le principe du séquenceur est de reproduire le plus fidèlement possible le com-
portement d’une étape et de la transition qui la suit (voir la figure 3.4). Ainsi,
l’entrée II (A de gauche) permet d’activer l’étape (le module) 3. Cette entrée
est utilisée par l’étape (le séquenceur) en amont. La sortie I (B de gauche) est 1
lorsque la mémoire associée au séquenceur 3 est vraie (étape active) permettant de
désactiver l’étape en amont. Lorsque l’entrée III (B de droite) est 1, la mémoire
associée au séquenceur est remise à zéro et l’étape 3 devient inactive. Lorsque
la mémoire associée au séquenceur 3 est vraie ET que c = 1, alors la sortie IV
devient vraie, permettant ainsi d’activer l’étape en aval qui, lorsque active, désac-
tivera le séquenceur 3 par l’entrée III. Lorsque la mémoire associée au séquenceur
3 est vraie (étape active), la sortie C est 1 (l’ordre est émis).
L’utilisation de séquenceurs en combinaison avec des portes logiques permet
de réaliser des grafcets contenant des divergences (convergences) en ET et en OU
(voir les figures 3.5–3.8).

Fig. 3.4 – Étape GRAFCET et séquenceur
Fig. 3.5 – Schéma séquenceur avec divergence en OU

Fig. 3.6 – Grafcet du schéma séquenceur avec divergence en OU
Fig. 3.7 – Grafcet avec divergence en ET

Fig. 3.8 – Schéma séquenceur avec divergence en ET

Chapitre 4
Exercices
1. Dans l’exemple de la figure 1.1 dont le grafcet est donné par la figure 1.2,
le cycle peut se répéter tant et aussi longtemps que l’on garde le bouton
enfoncé. Modifier ce grafcet pour obtenir un cycle avec anti-répétition (un
seul cycle pour un bouton enfoncé une fois).
2. Une came (fig. 4.1) est entraı̂née par un moteur. Celle-ci doit effectuer une
rotation complète et une seule, à chaque commande de départ (variable m).
La même information d sert à :
– l’ordre d’arrêt ;
– la vérification du bon positionnement lors du départ.
On demande le grafcet de cette commande.
Fig. 4.1 – Commande d’une came
3. Une perceuse effectue un cycle de perçage qui est commandé par les variables
booléennes d, h, m, f , b et p (voir fig. 4.2) qui sont les entrées de l’automa-
tisme à décrire par grafcet ; (elles sont à 1 quand il y a contact). Les sorties
39
CHAPITRE 4. EXERCICES 40
de cet automatisme sont les variables booléennes M , D, et R (qui valent

1 quand les moteurs correspondant sont en marche). Le cycle commence
lorsque l’on appuie sur le bouton poussoir d, s’il y a une pièce présente. Les
pièces à percer peuvent être de deux types : pièce basse ou pièce haute. Dès
le début du cycle, on a mise en route du moteur de descente et du moteur
de rotation de la broche portant le foret. Lorsque la pièce est haute (ce qui
est repéré par le fait que le contact b se produit avant le contact à mi-course
m), la broche remonte jusqu’au contact h quand le contact m est atteint,
puis redescend jusqu’au contact f avant de remonter jusqu’au contact h et
la rotation s’arrête à ce moment-là. Lorsque la pièce est basse le cycle est le
suivant. Quand le contact f est atteint, la broche remonte jusqu’au contact
h et la rotation s’arrête ce moment-là. Avant de recommencer un nouveau
cycle, il faut que la pièce percée ait été retirée et remplacée.
On demande le grafcet de cette installation.
Fig. 4.2 – Cycle de perçage
4. Presse de compression de poudres — grafcet de niveau 1 :

On désire étudier l’automatisation d’une presse destinée à la fabrication de
pièces à partir de poudres comprimées.
Partie opérative
La partie opérative représentée très schématiquement à la figure 4.3 se com-
pose :
– d’un poinçon inférieur fixe C,

Fig. 4.3 – Compression de poudres

– d’un poinçon supérieur A et d’une matrice B mobiles,

– d’un sous-ensemble de mise en place de la matière,
– d’un sous-ensemble d’évacuation de la pièce comprimée.
Fonctionnement général du système
Le cycle de travail est le suivant :
– La matrice étant en haut de sa course,
le poinçon inférieur qui y demeure en-
gagé, délimite au-dessus de lui un espace
pour recevoir la matière à comprimer. Le
poinçon supérieur est alors dans sa posi-
tion la plus haute ce qui dégage la partie
supérieure de la matrice et permet l’in-
troduction de la matière.
– Quand la matière pulvérulente est en
place, le poinçon supérieur descend,
comprime la matière en pénétrant dans
la matrice puis remonte en position
haute.
– La matrice descend alors jusqu’à ce que
le poinçon inférieur affleure, ce qui li-
bère la pièce qui vient d’être comprimée.
Cette pièce peut ensuite être évacuée.
– Enfin la matrice reprend sa place et un
nouveau cycle peut alors commencer.
Nous demandons d’établir le grafcet de niveau 1 ou grafcet fonctionnel de

l’ensemble décrit, sans aucune implication technologique.
5. Presse de compression de poudres — grafcet de niveau 2 :
Le grafcet que nous venons d’établir est un grafcet de niveau 1 car il ne prend
en compte que l’aspect fonctionnel sans aucune implication technologique :
par exemple, nous ne savons pas comment physiquement se donne l’ordre
de descente au poinçon, ni comment on s’assure que la pièce est évacuée.

Il convient maintenant de préciser les choix technologiques des actionneurs

et des capteurs :
– cet exemple étant simplifié, la procédure d’arrêt d’urgence, les modes de
marche ainsi que les sécurités ne sont pas traités ;
– la mise en place de la matière est assurée manuellement par l’opérateur.
Un voyant V est allumé pendant toute la durée de la mise en place. Celle-
ci terminée, l’opérateur autorise la poursuite des opérations en appuyant
sur un bouton-poussoir d.
– les mouvements du poinçon supérieur et de la matrice sont contrôlés à
l’aide de capteurs de fin de course (respectivement : ao et a1 , b1 et bo ).
– l’évacuation de la pièce est obtenue au moyen d’un jet d’air maintenu
pendant une seconde. Ce jet d’air est commandé par une électrovanne E.
La liste ci-après rappelle les variables introduites ainsi que leur significa-
tion respective. Il est commode en pratique de les présenter sous forme d’un
tableau des informations et des actions de la partie commande. Nous de-
mandons d’établir, pour la partie commande (voir figure 4.4), le grafcet de
niveau 2, tenant compte des technologies présentées.
Ordres
Vers le milieu extérieur et l’opérateur
V : voyant « Prêt »
Commande des actionneurs
a+ : descente poinçon
a− : remontée poinçon
b− : descente matrice
b+ : remontée matrice
E : évacuation
Lancement de temporisations
LT 1 : lancement temporisation d’évacuation
Informations
Déroulement du cycle
d : autorisation de départ cycle
Fin de course des actionneurs
a1 : position basse du poinçon
a0 : position haute du poinçon
b0 : position basse de la matrice
b1 : position haute de la matrice
Fin de temporisation

Fig. 4.4 – Compression de poudres : capteurs et actionneurs
Fig. 4.5 – Compression de poudres : entrées-sorties

f t1 : fin de temporisation d’évacuation.

6. Deux wagonnets sont chargés de transporter du gravier de la station A à
la station B dans un déplacement aller-retour de leur parcours respectif
(figure 4.6).
Fig. 4.6 – Wagonnets
Le moteur M peut tourner dans le sens horaire (M H) et entraı̂ner :

– le wagonnet A de la station A vers la station B ;
– le wagonnet B de la station B vers la station A..
Le moteur M peut aussi tourner dans le sens antihoraire (M A) et entraı̂ner :
– le wagonnet A de la station B vers la station A ;
– le wagonnet B de la station A vers la station B.
L’électrovanne E1 commande l’ouverture de la cuve de chargement (E1O) ou
sa fermeture (E1F ). Au-dessus de la cuve de déchargement, les wagonnets
basculent et se vident par simple entraı̂nement mécanique pendant l’ap-
proche du wagonnet.
Les capteurs :
– F 1 révèle que le poids du wagonnet chargé (A ou B selon le cas) est
atteint ;
– F 2 révèle que le wagonnet (A ou B selon le cas) atteint sa position de
chargement.

Au démarrage, le wagonnet A est toujours vide et à la station A, le wagonnet

B est vide aussi et à la station B.
On veut devoir actionner le bouton DE pour démarrer le cycle et AR pour
l’arrêter. On suppose que la commande ne sera pas nécessairement au bon
moment par rapport à l’état de la partie opérative et doit donc être conservée
par l’état bi-stable des boutons. Ceux-ci sont interreliés mécaniquement, si
bien que l’action de l’un remet l’autre à 0.
Faites le grafcet de l’installation en utilisant les symboles définis plus haut.
7. « Pont roulant » - grafcet de niveau 1.
Soit un dispositif de manipulation pouvant servir 3 postes P1, P2 et P3
(fig. 4.7). Au repos, le dispositif est présent à l’un des 3 postes pince ouverte.
Un pupitre comprend 3 boutons-poussoir correspondant à des demandes de
transfert vers l’un des trois postes. Lorsque le dispositif est au repos, la
demande d’un autre poste déclenche la séquence suivante :
Fig. 4.7 – Pont roulant
– fermeture de la pince (prise de l’objet) ;

– transfert à gauche ou à droite suivant demande ;
– ouverture de la pince dès que le poste désiré est atteint.
Pour des raisons de simplification on suppose qu’un seul appel peut être
effectué à la fois. Nous demandons d’établir le grafcet de niveau 1 de cette
installation.
8. Permutation circulaire de pompes.
Le niveau de liquide contenu dans un réservoir est contrôlé par 3 détecteurs
N1, N2 et N3. L’alimentation de ce réservoir s’effectue par 3 pompes P1,

P2 et P3 (voir figure 4.8). Chaque niveau découvert (N) entraı̂ne la mise en

route d’une pompe.
Fig. 4.8 – Permutation de pompes
Le nombre de pompes en service sera donc fonction du nombre de niveaux

découverts. De plus, afin d’équilibrer l’usure des pompes, celles-ci seront
permutées à tour de rôle.
On demande le grafcet d’une telle commande.
9. Mélangeur
Une station de mélange se compose de trois réservoirs contenant deux pro-
duits A, B et C pouvant se déverser dans une trémie peseuse D. Un mélan-
geur M permet d’obtenir l’homogénéisation du mélange formé par ces trois
produits grâce à la rotation d’une hélice (fig. 4.9).
Cycle de fonctionnement
– L’ordre de départ du cycle donné par l’opérateur ne peut être pris en
compte que si les conditions initiales sont réalisées, c’est-à-dire si la trémie
et le mélangeur sont vides.
– La quantité de produit A est d’abord pesée dans la trémie D et celle-ci
est immédiatement vidangées dans le mélangeur M.
– Le produit B est ensuite pesé et mélangé au produit A présent dans le
mélangeur. Le produit C est alors pesé et mélangé. Ces trois produits
sont malaxés pendant 20 secondes. Temps au bout duquel le mélangeur
est vidangé.
10. On désire allumer une lampe à la première pression exercée sur un bouton
poussoir et l’éteindre à la deuxième. On demande le grafcet.
11. La fabrication de circuits électroniques demande plusieurs cycles de pho-
tolithographie afin de reproduire les géométries, désirées sur un substrat.

Fig. 4.9 – Mélangeur
Comme le substrat lui-même n’est pas photosensible, il faut l’enduire d’une

couche uniforme de polymère. Ce cycle étant très court (30 sec/circuit) la
machine dispose de deux chargeurs capables d’accueillir 25 circuits et faisant
office de stock tampon à l’entrée et la sortie de la machine.
La machine se compose (fig. 4.10) :
– d’un ascenseur d’entrée capable d’accueillir un chargeur de 25 circuits,
AE ;
– d’un ascenseur de sortie capable d’accueillir un chargeur de 25 circuits,
AS ;
– d’une rampe d’entrée, RE ;
– d’une rampe de sortie, RS ;
– d’un plateau rotatif, PR ;
– d’un ensemble de capteurs et actionneurs.
Le cycle (simplifié) est le suivant :
– l’opérateur dépose un chargeur en entrée, en position haute, un chargeur
vide en sortie en position basse et appuie sur le bouton départ cycle ;
– le chargeur d’entrée s’abaisse jusqu’à ce que la cellule photoélectrique
rencontre le 1 circuit, le chargeur de sortie s’élève à la première position
de stockage ;
– la rampe d’entrée est automatiquement actionnée et transporte le circuit
sur le plateau rotatif, la rampe est stoppée ;

Fig. 4.10 – Circuits électroniques

– la succion est enclenchée et maintient le circuit sur le plateau ;

– le plateau est élevé de quelques millimètres ;
– le moteur du plateau est démarré et entraı̂ne le circuit en rotation à la
vitesse ω1 pendant que le polymère y est projeté par une pompe à soufflet ;
– le plateau est maintenu en rotation 5 sec après l’action de la pompe ;
– le plateau est accéléré à la vitesse ω2 et s’y maintient pendant 8 sec ;
– le plateau est stoppé, abaissé, et la succion relâchée ;
– la rampe de sortie est activée et évacue le circuit dans le chargeur de
sortie ;
– dès que le plateau est libéré, un autre circuit est acheminé depuis le char-
geur d’entrée.
On demande le grafcet qui optimise le temps de cycle.
12. Le manipulateur pneumatique de la figure 4.11 est utilisé pour transférer
des bouteilles depuis un convoyeur d’amenée de pièce, vers un poste de
remplissage, puis vers un convoyeur d’évacuation. Le cycle est le suivant :
Fig. 4.11 – Manipulateur
– saisie d’une bouteille vide sur le convoyeur A, manipulateur en position

basse ;
– rentrée du bras télescopique (la bouteille est alors sous la buse de rem-
plissage) ;
– élévation de la bouteille ;
– remplissage ;

– abaissement de la bouteille ;
– rotation du manipulateur ;
– élévation du manipulateur ;
– extension du bras télescopique (la bouteille est alors au-dessus du convoyeur
d’évacuation) ;
– abaissement de la bouteille ;
– relâchement de la bouteille qui est entraı̂née par le convoyeur ;
– rentrée du bras télescopique ;
– rotation vers le convoyeur d’amenée ;
– extension du bras, une nouvelle bouteille est alors située entre les doigts
du préhenseur.
Sans critiquer la vraisemblance ou l’optimalité de ce système, faites-en le
grafcet de niveau 1, sachant que le départ cycle est donné par l’opérateur
(il s’agit d’une opération cycle par cycle), mais que cette information n’est
prise en compte qu’une fois le manipulateur en position pour la saisie et une
bouteille présente sur le convoyeur d’amenée.
13. Un convoyeur à rouleaux achemine, par gravité, des boı̂tes vers un poste
d’aiguillage (fig. 4.12). L’aiguillage est réalisé par un vérin à 4 positions qui
pousse les boı̂tes vers 3 convoyeurs de sortie. Afin d’équilibrer les sorties,
les boı̂tes sont successivement aiguillées sur le premier, le second, puis le
troisième convoyeur de sortie, après quoi le cycle recommence. Le fonction-
nement est continu et totalement automatique, mais le vérin n’avance que
sur la présence d’une boı̂te (pas d’action dans le vide).
(a) Positionnez les capteurs nécessaires.
(b) Faites le grafcet de cette commande.
14. Une machine est composée (voir fig 4.13) :
– d’une presse mécanique ;
– d’un dérouleur ;
– d’un mécanisme d’entraı̂nement ;
– d’un tapis d’évacuation.
Il est nécessaire de :
– vérifier la présence de matière première sur le dérouleur ;
– contrôler l’apport de matière première sous la presse ;
– contrôler l’action de la presse ;
– évacuer les pièces finies sans laisser de vide sur le tapis qui sera entraı̂né
pas à pas.

Fig. 4.12 – Convoyeur
Lorsque le dérouleur est vide, il reste assez de matière première pour fabri-
quer 3 pièces et le temps de changement du rouleau de matière première
nécessite plus de 5 temps de cycle. Suite à l’installation d’un nouveau rou-
leau sur le dérouleur, il faut manuellement engager l’extrémité du rouleau
dans le mécanisme d’entraı̂nement avant de lancer le cycle. Sachant que l’on
désire optimiser le cycle et réduire l’utilisation du matériel :
(a) positionnez les capteurs nécessaires ;
(b) faites le grafcet de la commande.
15. Une usine doit être dotée d’une unité d’épuration des eaux usées de son
procédé de fabrication. L’unité d’épuration est schématisée à la figure 4.14.
Les eaux usées sont déversées dans le réservoir A. Comme ces eaux sont
toujours acides, on peut amorcer l’équilibrage du ph en y déversant une
base pour l’action de l’électrovalve V1 normalement fermée. La lecture du
ph doit évidemment attendre que le mélange soit homogène, si bien que la
commande doit attendre 15 sec de brassage par le moteur MA, avant de
permettre le déversement d’une autre quantité fixe de substance basique
par la valve V1 : chaque fois que V1 est actionnée, une quantité fixe de
substance basique est ajoutée au mélange. Lorsque le ph du réservoir A se
situe entre phA1 et phA2, la pompe P démarre et transvase le mélange au
réservoir B. Le niveau de liquide du réservoir A ne doit jamais descendre sous

Fig. 4.13 – Presse avec dérouleur
Fig. 4.14 – Unité d’épuration

le niveau N 1 ; s’il excède le niveau N 2, la pompe P démarre ou demeure en

fonctionnement même si le ph est hors de la zone d’équilibre (phA1, phA2).
Le réservoir B sert à l’équilibrage final du ph. On peut y déverser une sub-
stance acide par l’action de la valve V2 ou une substance basique par l’action
de la valve V3 qui fonctionnent sur le même principe que V1. Le délai d’ho-
mogénéisation du mélange est de 45 sec, et les mêmes contraintes de niveaux
d’eau s’appliquent. Le réservoir B se vide dans un bassin d’oxygénation via
l’électrovalve V4 lorsque le ph est contenu entre phB1 et phB2 ou que le
niveau excède N 2.
Les contenants C1, C2 et C3 sont munis de deux détections de niveaux bas.
Lorsque le premier niveau est atteint, une alarme est lancée et un opérateur
fait le plein non seulement du contenant en question, mais aussi des deux
autres. Le déversement des produits tant que le deuxième niveau n’est pas
atteint. Si le liquide tombe sous le 2e niveau dans les contenants C1, C2 ou
C3, une seconde alarme retentit.
Sur lancement de cette seconde alarme, le personnel devra fermer la vanne
de sortie V du bassin d’oxygénation et y déverser les produits appropriés
jusqu’à obtention d’un ph compris entre ph01 et ph02 ; après quoi, la vanne
sera réouverte.
On demande le grafcet de niveau 1.
16. Deux convoyeurs à tapis pas à pas amènent des pièces à sortir. La pièce A
est amenée par le tapis T1 ; la pièce B par le tapis T2. Le manipulateur
M1 saisit la pièce A, l’élève, la transporte sous la presse et la dépose sur
l’éjecteur s’il est en position basse. Le manipulateur M2 saisit la pièce B,
l’élève, la retourne et la transporte sous la presse si la pièce A est en position
basse ; il doit la déposer sur la pièce A après que le manipulateur M1 se soit
retiré - sinon il y a collision - et il se retire. La presse est alors actionnée et
la pièce est dégagée par l’éjecteur. Le manipulateur M3 l’extrait alors de la
presse sur un convoyeur pas à pas T3.
L’organe de saisie des manipulateurs est présenté à la figure 4.15. Sa concep-
tion est telle que toute approche ou dégagement de pièce se fait par un
mouvement vertical.
17. CENTRALE À BÉTON
(a) Problème.
On désire obtenir une quantité de béton variant de 1 à 5 m3 , soit une
masse maximale de 12 tonnes transportable à l’aide d’un camion spécial
à benne tournante. On dispose de 3 matières premières :

Fig. 4.15 – Convoyeurs et manipulateur
i. Des agrégats stockés dans 4 silos d’après leur grosseur : du sable

A1 jusqu’à des gros graviers A4 .
ii. Du ciment stocké dans 2 silos contenant 2 types de ciment diffé-
rents.
iii. De l’eau.
On désire automatiser cette installation de préparation du béton (fig. 4.16).
(b) Constitution de l’installation

i. L’alimentation en agrégats s’effectue par ouverture des trappes mo-
nostables mécanisées : A1 , A2 , A3 , A4 : ces trappes s’ouvrent si
An = 1 et se ferment si An = 0.
ii. L’alimentation en ciment s’effectue par manoeuvre des vis d’éva-
cuation C1 et C2 (monostables) ; ces vis sont en fonctionnement si
Cn = 1 et à l’arrêt si Cn = 0.
iii. L’alimentation en eau s’effectue par ouverture de la vanne mono-
stable V E, ouverte si V E = 1.

Fig. 4.16 – Centrale à béton
iv. Les matières premières, agrégats, ciment et eau sont mélangés dans
un malaxeur à axe vertical entraı̂nés en rotation par un moteur
M LX qui tourne si M LX = 1 (monostable). Le malaxeur reçoit
les matières premières à sa partie supérieure : après malaxage, le
béton s’écoule par la trappe de vidange V ID (ouverte si V ID = 1,
monostable) dans la benne du camion. Le malaxeur reçoit toujours
les quantités voulues de matières premières pour obtenir 1 m3 de
béton.
(c) Fonctionnement.
i. Conditions initiales. Lorsque l’installation est prête à entreprendre
la fabrication, on commence, manuellement, par disposer des contacts
mobiles a1 , a2 , a3 , a4 , sur le cadran d’une trémie peseuse d’agré-
gats. Pour le ciment, après choix du type nécessaire (C1 ou C2 ),
on place un contact c1 ou c2 sur le cadran de la trémie peseuse de
ciment (c2 > c1 pour ciment C1 , c1 > c2 pour ciment C2 ). Enfin,
on affiche sur un compteur le nombre de mètres cubes de béton
demandés (Nd ).
ii. Séquence des agrégats. Par appui sur un bouton poussoir, on dé-
clenche la séquence suivante :

A. Ouverture de la trappe A1 jusqu’à ce que l’aiguille de la trémie

atteigne a1 .
B. Fermeture de A1 et ouverture de A2 jusqu’à ce que l’aiguille
atteigne a2 .
C. Fermeture de A2 et ouverture de A3 jusqu’à ce que l’aiguille
atteigne a3 .
D. Fermeture de A3 et ouverture de A4 jusqu’à ce que l’aiguille
atteigne a4 .
E. Fermeture de A4 , mise en route du transporteur T P A (mo-
nostable) et ouverture de V A (monostable). Quand la trémie
peseuse est vide, c’est-à-dire quand l’aiguille indique 0, on at-
tend 3 secondes pour fermer V A et 10 secondes pour arrêter
T P A ; à ce moment les agrégats ont été vidés dans le malaxeur.
iii. Séquence du ciment. La séquence « ciment » commence 5 secondes
après l’ouverture de V A et met en route la vis d’extraction Cn
du ciment choisi jusqu’à ce que le cadran de la trémie peseuse
indique que la masse désirée est obtenue (soit C1 , soit C2 ) ; à ce
moment, Cn se ferme, la vanne V C s’ouvre (monostable), la vis
transporteuse de ciment V P C (monostable) se met en marche ;
lorsque l’aiguille du cadran arrive à zéro, la vanne V C se ferme
après une temporisation de 3 secondes ; la vis transporteuse V P C
s’arrête également (instant T ) .
iv. Séquence du malaxeur et de l’eau. Le malaxeur est mis en route
dès le début d’un cycle et ne s’arrête qu’en fin de cycle ; il reçoit
d’abord les agrégats et le ciment ; 10 secondes après l’arrivée du
ciment, la vanne V E (monostable) s’ouvre et l’eau s’écoule dans
le malaxeur ; l’ouverture de la vanne V E déclenche un compteur
d’eau qui envoie des impulsions à un compteur d’automatisation
à présélection. Lorsque la quantité voulue d’eau s’est écoulée, la
vanne V E se ferme. On considère que le malaxage est correct 60
secondes après le début de l’arrivée d’eau ; la vanne V ID s’ouvre
alors pendant 10 secondes, puis se ferme.
v. Fin du cycle. À l’instant T (voir à la fin du paragraphe (c)iii), le
compteur affichant le nombre de mètres cubes de béton désiré (Nd )
est décrémenté, c’est-à-dire que son contenu diminue de une unité ;
s’il arrive à zéro, le cycle est terminé après la fin des opérations en
cours ; sinon, un nouveau dosage agrégat-ciment commence.

ON DEMANDE :
D’établir un bon grafcet pour cette commande.
18. Modifier le grafcet de la figure 5.20 de [2] pour enlever les ordres de forçage.
19. Combiner tous les modes de marches de la §2.1 dans un même grafcet.
20. Modifier le grafcet de la figure 4.17 pour obtenir des réceptivités sans front.
Fig. 4.17 – Réceptivité avec fronts
21. Réaliser le grafcet de la figure 2.2

(a) à l’aide d’équations booléennes ;
(b) à l’aide de séquenceurs.

26. Réaliser le grafcet de la figure 5-20 de [2]


Bibliographie
[1] ADEPA. « Le GEMMA » , Guide d’Étude des Modes de Marches et d’Arrêts.

ADEPA, Montrouge, 1981.
[2] AFCET – ADEPA. Le GRACET. Cépaduès, Toulouse, 2e edition, 1995.
[3] M. Blanchard. Comprendre, maı̂triser et appliquer le GRAFCET. Cépaduès,
Toulouse, 1994.
[4] D. Blin, J. Danic, R. Le Garrec, F. Trolez, and J.C. Séité. Automatique et
informatique industrielle. Casteilla, Paris, 1995.
[5] J.C. Bossy, P. Brard, P. Faugère, and C. Merlaud. Le GRAFCET : sa pratique
et ses applications. Casteilla, Paris, 1995.
[6] René David. Grafcet : A powerful tool for specification of logic controllers.
IEEE Trans. on Control Systems Technology, 3(3) :253–268, September 1995.
[7] GREPA. Le GRAFCET : de nouveaux concepts. Cépaduès, Toulouse, 1991.
[8] Gilbert Liégeois. Les systèmes de commande en automatique industrielle. Dé-
partement de mathématiques et de génie industriel, École Polytechnique de
Montréal, September 1986.
60

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École Polytechnique de Montréal

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3 Matérialisation d’un grafcet 32

1.1 Commande d’une poinçonneuse semi-automatique . . . . . . . . . 2

3.1 Gracfet sans réceptivité = 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

4.1 Commande d’une came . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

Ce document présente de façon relativement complète le GRAFCET (GRAphe

1.1 Définitions et règles

Fig. 1.1 – Commande d’une poinçonneuse semi-automatique

Fig. 1.2 – Grafcet d’une poinçonneuse semi-automatique

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1.1.2 Règles de syntaxe

1.1.3 Règles d’évolution

1.2 Niveau d’un grafcet

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1.2.1 Grafcet de niveau 1 : Spécifications fonctionnelles

1.2.2 Grafcet de niveau 2 : Spécifications technologiques

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tient compte, entre autres :

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sont obtenues au moyen de fins de course pneumatiques, et que l’information

(a) Schéma du système (b) Grafcet

Fig. 1.3 – Commande d’une poinçonneuse avec distributeur à double pilotage

1.2.4 Frontière entre les deux niveaux

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(a) Schéma du système (b) Grafcet

Fig. 1.4 – Commande d’une poinçonneuse avec distributeur à simple pilotage

1.3 Exemples d’application

1.3.1 Grafcet à séquence unique

Fig. 1.5 – Exemple du chariot H

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Un chariot H peut se déplacer entre les positions A et B (voir fig. 1.5). La

Fig. 1.6 – Exemple du chariot H : le grafcet

1.3.2 Grafcet avec aiguillage

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Fig. 1.7 – Tri de caisses : tiré de [5]

Fig. 1.8 – Tri de caisses : grafcet

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1.3.3 Grafcet avec séquences simultanées

Fig. 1.9 – Remplissage de bidons : adapté de [5]

Fig. 1.10 – Remplissage de bidons : grafcet

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1.3.4 Grafcet avec liaison entre séquences

Fig. 1.11 – Chariots avec aiguillage

Deux chariots H1 et H2 (voir figure 1.11) transportent du matériel depuis les

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Fig. 1.12 – Chariots avec aiguillage : grafcet

Fig. 1.13 – Chariots avec aiguillage : grafcets

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Fig. 1.14 – Exemple de temporisation

1.4 Réceptivité à un front

1.5 Résumé et vocabulaire

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Pièce déposée Pièce prise

Fig. 1.15 – Grafcet avec séquences alternées : adapté de [2]

Fig. 1.16 – Exemple de représentations synthétique et développée d’un front mon-

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Fig. 1.17 – Vocabulaire du GRAFCET adapté de [3]

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– peut être réactivée

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