Thermo Mémoire

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعت باجي مختارعنابت‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER
INTITULE
Application et diagnostic thermographie
DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE
FILIERE : GENIE MECANIQUE
SPECIALITE : MAINTENANCE INDUSTRIELLE ET FIABILITE MECANIQUE

PRESENTE PAR :
MENIAI NOURDINE
DIRECTEUR DU MEMOIRE : Pr. ZEGHIB NASSEREDDINE
DEVANT LE JURY
PRESIDENT: DR. KHELIF RABIA (MCA)

EXAMINATEURS: Mr. OMRI MOHAMED SALAH (MAB)
Mr. GUEZGOUZ AHMED (MAA)
Année: 2013/2014
SOMMAIRE
1. Introduction générale …………………………………………………………………………………… 1
2. Chapitre I : présentation de l’entreprise …………………………………………………………… 2
3. Problématique ……………………………………………………………………………………………… 10
4. Chapitre II : généralité sur la maintenance………………………………………………………. 11
5. Chapitre III : le contrôle non destructif ……………………………………………………………. 21
6. Chapitre IV : laméthode de thermographie ………………………………………………………. 27
7. Chapitre V : présentation de ventilateur …………………………………………………………. 42
8. Chapitre VI : proposition et recommandation ………………………………………………….. 53
9. Conclusion générale et perspective ……………………………………………………………………….55
10. bibliographie ……………………………………………………………………………………………… 58

Chapitre I : Présentation de l’entreprise
I.1-Introduction …………………………………………………………2
I.2-Historique de l’entreprise …………………………………….. 2
I.3-Presentation de fertial ……………………………………….. 3
I.4-Direction de plate forme …………………………………….. 3
I.5-Présentation de plate forme –annaba …………………. 3
I.6-Prinicipales activités ……………………………………………. 4
I.7-Les objectifs de l’entreprise ……………………………………. 5
I.8-Les utilités ………………………………………………………………. 6
I.9-Production de l’entreprise ………………………………………... 8
I.10-Conclusion ………………………………………………………………... 9
Chapitre II : Généralité sur la maintenance
II.1- Introduction …………………………………………………………. 11
II.2- Définition ……………………………………………………………… 11
II.3- Définition normative …………………………………………….. 11
II.4- Classification des méthodes de maintenance ……….. 12
II.5- Les 5 technique de la maintenance conditionnelle … 13
II.6- Niveaux de maintenance ……………………………………….. 14
II.7- Les sigle de la maintenance ………………………………….. 15
II.8- Définitions des opération de maintenance ………………. 16
II.9- Gestion de maintenance ………………………………………….. 18
II.10- Démarche de la maintenance ………………………………… 19

Chapitre III : Le contrôle non destructif
III.1 - définition ………………………………………………………. 21
III.2 - principe généraux ……………………………………………… 21
III.3 – différents méthode de contrôle ……………………….. 22

Chapitre IV : La méthode thermographie
IV.1- Introduction …………………………………………………….27
IV.2- Définition de la thermographie……………………………...27
IV.3- Principe de la thermographie…………………………….27
IV.4- Avantage de l’analyse infrarouge ………………………..28
IV.5-Inconvénient de l’analyse infrarouge…………………………29
IV.6- Utilité ……………………………………………………………………29
IV.7-Lois du rayonnement infrarouge……………………………30
IV.8- Technique d’analyse d’image thermique ………………35
IV.9- Condition de température différentielle ,charge nominal……..35
IV.10- Application de la thermographie …………………………………… 36
IV.11- Conclusion …………………………………………………..41

Chapitre V : Présentation de ventilateur
V.1 Présentation du ventilateur…………………………………………………………………..42
V.2 Mesure de la température par thermographie IR………………………………………..44

VI. PROPOSITION ET
RECOMMANDATION
Introduction général
L’industrie a connu un essor important dans le siècle dernier .l’avancée

technologique a contribué largement dans l’économie d’un pays d’une manière
générale.
Notre pays consacre des moyens à la pointe de la technologie pour assurer les
moyens nécessaires pour faire face à la concurrence féroce des firmes étrangères.
Fertial est le fer de lance, dans notre économie pour un développement durable et
un épanouissement de notre société, Malgré la vétusté des équipements en
exploitation dans ce même site, les responsables de maintenance mettent tous leurs
efforts pour garantir une disponibilité appréciable de l’outil de production.
Les contrôles non destructifs sont d’un apport inestimable, et avantageux dans le
but d’aboutir à un niveau professionnel concurrentiel.
Parmi ces contrôles, les mesures infrarouges présentent une technique faisant
partie de la maintenance préventive conditionnelle
Une caméra infrarouge portable permet d'enregistrer les thermogrammes ainsi que les
données nécessaires au calcul des températures : température extérieure, distance de
mesure, émissivité,...
Les caméras sont des systèmes compacts dont la facilité d'utilisation est proche de celle
des caméscopes grand public.
Les thermogrammes issus des mesures thermographiques sont généralement transférés

sur ordinateur où un logiciel facilite l'exploitation et la rédaction des rapports de
mesure.
Meniai Noureddine Page 1

Introduction général

Chapitre I : Présentation de l’entreprise [1]
I.1- Introduction :
Dans le cadre d’étude statistique des risques professionnels et particulièrement durant
l’application des méthodes de sûreté de fonctionnement, qualitatives, semi-quantitatives et
quantitatives dans les secteurs industriels, de nombreux problèmes sont rencontrés, citons le
problème de l’indisponibilité de données liées aux différents éléments et paramètres
d’évaluation des risques.
L’analyse et l’évaluation des risques industriels exigent la disposition de certaines données et
informations sur les différents composants du système étudié et donc, sur les différents
paramètres caractérisant les risques. A cet égard, l’application des méthodes d’analyse et
d’évaluation des risques est souvent difficile car faute de données correctes, elle est utilisée
hors de son domaine de validité.
Dans certains cas, les données peuvent être disponibles et connues avec précision en se
référant au retour d’expérience. Cependant, ces données ne sont pas toujours adaptées pour
l’analyse d’événements rares et souvent complexes tels que, les accidents majeurs pour
lesquels les données statistiques ne sont pas suffisantes.
I.2- Historique de l’entreprise :

A l’aube de l’indépendance, la situation du secteur de l’industrie des produits
chimiques montrait une faiblesse notable dans les capacités de production installé qui se
limitait à de petites unités de fabrication vétustes, utilisant des procédés archaïque c’est
pourquoi la SONATRACH (société mère) a mise en œuvre une stratégie de développement
globale connu à sa création, en 1972 sous le nom du complexe d’engrais phosphaté de Bône
(CEPB)-puis ASMIDAL en septembre 1984, aujourd’hui FERTIAL.
Cet ensemble industriel, qui a un est importance de réalisation majeure du pays, a répondu
dans les faits à stratégie de développement ébauchée préalablement aux décisions, en 1966
sur la nationalisation des ressources minières du pays et de leur valorisation.
En 1977, a été nue année charnière dans la via de l'entreprise «SONATRACH- CEPB », a vu
sa restriction avec le délestage des activités secondaires et recentrage sur son métier de base, à
savoir la fabrication de l'ammoniac et des engrais.
L a réalisation su complexe des engrais phosphates et azotés de ANNABA entre dans le
cadre de la politique du développement de l'industrie pétrochimique et principalement la

promotionde l'agriculture algérienne qui représente un outil indispensable dans l'indépendance

du pays.
I.3- Présentation de FERTIAL (SPA) :

FERTIAL. En tant que EPE/SPA a été créée le 01/03/2001. Le 04/08/2005 FERTAIL
a été Organisé sous la forme d'une société par action (SPA): 66% groupe espagnol Vilar mir.
34% ASMIDAL-FERTAIL-Algérie qui représente un capital social de 17.697.000.00000
DA,Sa durée de vie et de 99 ans.
Elle est inscrite dans le registre de commerce sous le N°036322B01 et son N° d’identification
statistique 0001305053906 dans le siège social de la direction générale est située à plateforme
ANNABA route des salines- BP3088.
I.4- Direction de plate forme :

Il y a deus pôles industriels :
 Plate forme ANNABA :
Complexe fabriquant des engrais phosphatés, azotés et De 1’ammoniac (NH3 : 1000T/J et
1000T/J de nitrate d’ammonium).
 Plate forme Arzew (ALZOFERT) :
Complexe fabriquant des engrais azotés et de L’ammoniac (NH3 : 1000T/J et 1500T/J de
nitrate d’ammonium).
I.5- Présentation de la plate forme-ANNABA:

Elleest dirigée par un président directeur général (PDG), et elle emploie environ 831
Travailleurs répartis comme suit :
_ Cadres supérieur : 51.
_ Cadres : 389.
_ Maitrises : 391.
Dans le complexe, il a lieu de distinguer deus zones :

La zone sud qui comprend les anciens ateliers dont le démarrage remonte à 1972 « engrais
Phosphatés » et la zone nord « engrais azotés » qui comprend les ateliers dit nouveaux et
Démarrage remonte à 1982.
ZONE SUD : « engrais phosphatés » :
Composé de trois ateliers principaux :

_Atelier d’engrais : NPK. Et Atelier d'engrais liquide : UAN.
_Atelier super simple phosphate : SSP.
_Centrale utilités 1.
ZONE NORD :« engrais azotés » :

Cette zone comprend également cinq ensembles :
_ Atelier acide nitrique (NI) : le procédé de fabrication retenu est
STAMICARBON (DMS HOLLANDE) les deux lignes de productions sont identiques et
d'une capacité journalière globale de 800T/J. l'acide nitrique est composé d'air,
d’ammoniac et d'eau.
_Atelier nitrate d'ammonium (NA) : le procédé et le même que celui de
l'ateliernitrique, sa capacité journalière est 100T/J,
_Atelierd’ammoniac (NH 3).
L’installation de manutention et de stockage.
_Centrale utilités 2 (CUH ) .
La plateforme chimique de Fertialest un complexe intègre disposant de filières de production

complètes transformant des matières premières en engrais azotes phosphates. Les unités de
production sont fournies en utilités par des unités auxiliaires (distribution électrique, eau et
autres fluides) conférant au complexe une large autonomie de fonctionnement.
Elle compte plusieurs unités de production d'engrais de type azotés et phosphatés ainsi
que des unités d'utilités.
I.6-Principalesactivités :
Liste des produits fabriqués ou vendus par FERTIAL :
FERTIAL d’Annaba présente plusieurs activités, nous pouvons citer les activités les plus
Importantes
Production d'ammoniac(NH3) :
 Capacité : 1000 T/J soit 330000 T/An.

Production d'ammonium :
 02lignes de500t/j chacune soit330000t/An.
Production d’Acide nitrique :
 02 lignes de 400 T/J soit 264000 T/An.

Production des engrais phosphatés :
 02 lignes de 1000 T/J chacune soit 500000 T/An.
SSP (super simple phosphate) :
 1200 T/J soit 396000 T/An.
UAN (urée acide nitrique) :
 600 T/J soit 198000 T/An.
Des engrais azotés :
-Nitrique d’ammoniac.
-UAN 32%.
-Urée 46% (importée).
-Sulfate d’ammonium (importée).
Une partie du nitrate et de l’ammoniac, est autoconsommée par FERTAIL pour la
production d’autres produits.
I.7- Les objectifs de l’entreprise :

Dans le cadre national du développement économique et social du pays, l’entreprise est
Chargée de :
-promouvoir et développer l’industrie des engrais et produits phytosanitaire.
-Exploiter gérer et rentabiliser les moyens humains, matériels et financiers dont elle dispose.
-En vue de satisfaire les besoins du marché national et international.
-Favoriser l’épanouissement de l’esprit d’imagination et l’initiative et faire appelaux moyens
locaux.
I.8- Les Utilités :

I.8.1. Centrales et utilités :

Les deux centrales et utilités l'une située dans la zone engrais phosphatés et l'autre
dans la zone engrais azotés sont conçues à l'origine pour une couverture totale des besoins de
toute la plateforme en matière d'énergie électrique, vapeur, eau déminéralisée, eau dessalée,
air service et air instrument.
La centrale I est de moindre importance avec une seule chaudière. La centrale II constitue le
noyau central de la plate-forme. Elle comprend :
- Deux groupes turboalternateurs.
- Quatre chaudières.
- Quatre dessaleurs.
- Une station de déminéralisation.
Une station de compression d'air L'alimentation en électricité est pratiquement assurée
par SONELGAZ à travers la sous- station.
I.8.2. Unité Ammoniac :

L'unité d'une capacité de 1000 t/j produit de l'ammoniac suivant le procédé Kellogg,
dont la majeure partie est destinée à l'exportation tandis que l'autre partie est utilisée comme
matière première à la production de l'acide nitrique, le nitrate d'ammoniac et les engrais NPK.
I.8.3. Unité acide nitrique :

L'unité est composée de deux lignes identiques de fabrication d'acide nitrique de
400 t/j chacune, de procédé STAMIC ARBON.
L'acide nitrique est destiné à la production du nitrate d'ammonium.
I.8.4. Unité Nitrate d'Ammonium :

L'unité est composée de deux lignes identiques de fabrication de nitrate d'ammonium
de 500 t/j chacune, suivant le procédé STAMIC ARBON. La qualité du produit fabriqué sous
forme de prills devrait avoir une teneur en azote de 33,5%. Une partie de la production est
dirigée vers l'exportation tandis que l'autre est utilisée dans la formulation des engrais NPK.
Le stockage du nitrate d'ammonium se fait en deux lieux:Stockage au niveau de l'unité NPK
pour la fabrication des engrais phosphatés (le produit est livré sous forme de solution
chaude).Stockage de nitrate d'ammonium destiné en général à l'exportation. Composé de : 05
silos pour un stockage vrac total de 1000 t, le conditionnement (en sac de 50 kg et 500 kg) et

une superficie pour le stockage de 30 000 t de NA conditionné. Ce dernier stockage est équipé
d'un système de détection et d'extinction d'incendie.
I.8.5. Unité NPK :

L'unité est composée de deux lignes identiques destinées à la fabrication des
engraisphosphatés du type NPK suivant le procédé PECHINEY SAINT GOBAIN. La
capacitéde chacune est de 1050 t/j.La capacité de stockage MP et PF est de 150 000 t.
Le produit est ensuite dirigé vers l'atelier de conditionnement et d'expédition.
La capacité d'ensachage en sac de 50 kg est de 1500 t/j.
I.8.6. Unité SSP :

L'unité de fabrication de simple superphosphate- SSP, suivant le procédé SACKETT,
a une capacité de 800 t/j (50 t/h).
Le produit fabriqué est destiné à la fabrication de NPK ou commercialisé directement après
granulation. La granulation et le conditionnement de ce produit se font dans les mêmes
installations que les engrais NPK.
I.8.7.Unité UAN :
C'est la dernière unité à voir le jour au complexe FERTIAL, cette unité est capable de
produire 600 t/j de solution UAN à des teneurs de 28%, 30% et 32% N.
Le complexe est un établissement concerné par la nomenclature des installations classées, il
se doit par conséquent de se mettre en conformité avec le dispositif réglementaire en se dotant
d'un plan d'intervention en cas d'accidents majeurs.
La direction de Fertiala décidé de réaliser une étude de danger de ses installations de
production et d'utilités et se doter d'un plan d'intervention en réponse aux scénarios
d'accidents majeurs pouvant survenir dans la plateforme.
I.8.8. Somias:
Cette filiale de maintenance dispose dans la plateforme son siège et un atelier composé
des sections suivantes:
- Fabrication mécanique avec tours, fraiseuses, étaux limeurs…
- Chaudronnerie avec guillotine, plieuses, rouleuses, poinçonneuse…
- Electromécanique (bobinage et révision des machines électrique).
- Interventions avec leurs lots d'outillages collectifs et individuels.

Les objectifs visés par l'étude de danger sont:

- Exposer les risques qui peuvent présenter les installations en cas d'accident.
- Définir les mesures d'ordre technique propres à réduire la probabilité et les effets des
accidents majeurs.
Une partie du nitrate et de l’ammoniac, est autoconsommée par FERTAIL pour la production
d’autres produits.
Es que le niveau de la trémie pilot atteint 60%, démarrer la chaîne (vitesse de
translation 1.5).
Demander à l’opérateur chaîne d’ouvrir le volet de répartition de la trémie pilot.
Régler la hauteur de la couche (380 mm).
Dès que le mélange arrive en bout de chaîne, arrêter les installations pour cuisson
sur chaîne pendant 20 minutes.
S’assurer de la température au niveau de la hotte (1100 à 1150 C°)
Demander à l’opérateur chaîne d’effectuer les contrôles d’usage (humidité).
répartition du mélange sur chaîne, cuisson.
I.9- Production de l’entreprise :

La 1ére tranche (engrais phosphatés) réalisée en opération KREBS est entrée en
production le 15mais 1972. Les 1 principales unités et leurs capacités de production sont :
Unité Capacité (tonne/an) Observation
Acide sulfurique 495.000 Actuellement dissoute
Acide phosphatique 16.000 Temporairement dissoute
Engrais phosphatique(NPK) 550.000 Actuellement filialisée
Tripoli phosphaté 40.000 Actuellement filialisée
TableauI.1 : production de l’entreprise.

I.10- Conclusion :
Dans le cadre nationale du développement économique et sociale du pays, l’entreprise
est Chargée de :
 Promouvoir et développer l’industrie des engrais et produits phytosanitaire.
 Exploiter gérer et rentabiliser les moyens humains et matériels et financiers dont elle
dispose en vue de satisfaire les besoins du marché national et l’exportation.
 Favorisé l'épanouissement de l'esprit de l’imagination et l’initiative et faire appel au
Moyens locaux.
 Développer la coopération dans la cadre de lapolitique nationale en la matière.

CHAPITE II : Généralité sur la maintenance :
II.1-Introduction :
La maintenance des systèmes industriels est devenu un point essentiel lors de leur conception
et de leur exploitation, tant pour des questions de sécurité et de sûreté de fonctionnement, que
pour des questions de rentabilité et de qualité. Le marché, par les concurrences articulées sur
les prix, par les délais, par les qualités, par les services après-vente, par les renommées (image
de marque) influe et façonne les politiques de maintenance.
II.2- Définition :
Selon la définition de l'AFNOR, la maintenance vise à maintenir ou à rétablir un bien dans

un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure d'assurer un service déterminé.
La maintenance regroupe ainsi les actions de dépannageet de réparation, de réglage, de

révision, de contrôle et de vérification des équipements matériels (machines, véhicules,
objetsmanufacturés, etc.) ou même immatériels (logiciels).
Un service de maintenance peut également être amené à participer à des études

d'amélioration du processus industriel, et doit, comme d'autres services de l'entreprise,
prendre en considération de nombreuses contraintes comme la qualité, la sécurité,
l'environnement, le coût, etc.
II.3-Définitions normatives [2]:
Une première définition normative de la maintenance fut donnée par l'AFNOR en 1994
(norme NFX 60-010), à savoir « l'ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir
un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé ».
Depuis 2001, elle a été remplacée par une nouvelle définition, désormais européenne (NF
EN 13306 X 60-319) : « Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un
état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. »

MAINTENANC
Corrective
Préventive
Systématique Conditionnelle
Défaillance
Échéancier Etat du bien
Palliative Curative
Inspection visite
Provisoire Permanente
Contrôle
Figure II. 1 : Arbre de la maintenance
II.4- Classification des méthodes de maintenance [3]
Il existe deux façons complémentaires d'organiser les actions de maintenance :
1. La maintenance corrective, qui consiste à intervenir sur un équipement une fois que
celui-ci est défaillant. Elle se subdivise en :

Maintenance palliative : dépannage (donc provisoire) de l'équipement, permettant à

celui-ci d'assurer tout ou partie d'une fonction requise ; elle doit toutefois être suivie
d'une action curative dans les plus brefs délais.
Maintenance curative : réparation (donc durable) consistant en une remise en l'état
initial.
2. La maintenance préventive, qui consiste à intervenir sur un équipement avant que

celui-ci ne soit défaillant, afin de tenter de prévenir la panne. On interviendra de
manière préventive soit pour des raisons de sûreté de fonctionnement (les
conséquences d'une défaillance sont inacceptables), soit pour des raisons
économiques (cela revient moins cher) ou parfois pratiques (l'équipement n'est
disponible pour la maintenance qu'à certains moments précis). La maintenance
préventive se subdivise à son tour en :
Maintenance systématique : désigne des opérations effectuées systématiquement,

soit selon un calendrier (à périodicité temporelle fixe), soit selon une périodicité
d'usage (heures de fonctionnement, nombre d'unités produites, nombre de
mouvements effectués, etc.) ;
Maintenance conditionnelle : réalisée à la suite de relevés, de mesures, de contrôles
révélateurs de l'état de dégradation de l'équipement ;
Maintenance prévisionnelle : réalisée à la suite d'une analyse de l'évolution de l'état

de dégradation de l'équipement.
Diverses méthodes permettent d'améliorer la planification et l'ordonnancement des actions

de maintenance :
 RéseauPERT
 DiagrammedeGantt
 Analyse AMDEC
Par ailleurs, il existe des méthodes (par exemple, la méthode Maxer) et des logiciels de
gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO), spécialement conçus pour assister
les services de maintenance dans leurs activités.
II.5- Les cinq techniques de la maintenance conditionnelle :

La maintenance conditionnelle est basée sur 5 principales techniques qui sont :
 Inspection visuelle.
 Thermographe (mesure de température).
 Tribologie.
 Suivi des paramètres du processus (tel que pression débit, nombre de tours,…)
 Analyse des vibrations.

II.6-Niveaux de maintenance [5] :

La norme NF X 60-010 définit, à titre indicatif, cinq « niveaux de maintenance » (comprendre
« interventions ») :
 niveau 1 :
o travaux : réglages simples - pas de démontage ni ouverture du bien
o lieu : sur site
o personnel : exploitant du bien
o exemple : remise à zéro d'un automate après arrêt d'urgence, changement de
consommable (ex :fusible)
 niveau 2 :
o travaux : dépannage par échange standard - opérations mineures de
maintenance préventive
o lieu : sur site
o personnel : technicien habilité
o exemple : changement d'un relais - contrôle de fusibles - réenclenchement de
disjoncteur
 niveau 3 :
o travaux : identification et diagnostic des pannes - réparation par échange
standard - réparations mécaniques mineures - maintenance préventive (par ex.
réglage ou réalignement des appareils de mesure)
o lieu : sur site ou dans atelier de maintenance
o personnel : technicien spécialisé
o exemple : identification de l'élément défaillant, recherche de la cause,
élimination de la cause, remplacement
 niveau 4 :
o travaux : travaux importants de maintenance corrective ou préventive sauf
rénovation et reconstruction - réglage des appareils de mesure - contrôle des
étalons
o lieu : atelier spécialisé avec outillage général, bancs de mesure, documentation
o personnel : équipe avec encadrement technique spécialisé
o exemple : intervention sur matériel dont la remise en service est soumise à
qualification
 niveau 5 :
o travaux : rénovation - reconstruction - réparations importantes
o lieu : constructeur ou reconstructeur
o personnel : moyens proches de la fabrication
o exemple : mise en conformité selon réglementation d'équipements lourds
Il convient d'associer, dans la détermination des niveaux, la documentation et le matériel

nécessaires.

II.7-Les sigles de la maintenance [6] :

De même que le mot et le concept, les nombreux sigles de la maintenance sont d'origine
anglo-saxonne. Toute une terminologie a vu le jour, dont l'élément le plus spectaculaire est la
série des sigles commençant par « MT » (initiales de « mean time », littéralement « temps
moyen » (anglicisme), c'est-à-dire durée moyenne, intervalle de temps moyen, et par voie de
conséquence, moyenne des temps). Quelques sigles à titre d'exemples, assortis de leur
traduction plus ou moins littérale :
 Sigles de 4 lettres :
o MTBD : mean time between defects, temps moyen entre défauts
o MTBE : mean time between errors, temps moyen entre erreurs
o MTBF : mean time before failure, temps moyen avant défaillance (à ne pas
confondre avec mean time between failures, infra)
o MTBF: mean time between failures, temps moyen entre (deux débuts de)
pannes (à ne pas confondre avec mean time before failure supra)
o MTBM : mean time between maintenances, durée moyenne entre maintenances
o MTBO : mean time between overhauls, temps moyen entre révisions
o MTBR : mean time between removals, temps moyen entre déposes
o MTTF : 1/ mean time to failure, temps moyen jusqu'à la panne, temps moyen
(de bon fonctionnement) sans panne (entre la fin d’une panne et le début d’une
autre); 2/ mean time to fix, temps moyen entre l’apparition d’un problème et sa
solution ;
o MTTM : mean time to maintenance, temps moyen jusqu'à la maintenance
o MTTN : mean time to notification, temps moyen de signalement (du problème)
o MTTR : 1/ mean time to recovery, temps moyen jusqu’à la remise en route; 2/
mean time to repair, temps moyen jusqu'à la réparation; 3/ mean time to
restoration, temps moyen jusqu'à la remise en service
o MTUR : mean time to unscheduled removal, temps moyen (s’écoulant) jusqu’à
la dépose non programmée
 Sigles de 5 lettres :
o MTBCF : mean time between critical failures, temps moyen entre (deux débuts
de) pannes graves ou « critiques » (anglicisme) (sur matériel redondé à
dégradation progressive)
o MTBUR : 1/ mean time between unscheduled removals, temps moyen entre
déposes non planifiées; 2/ mean time between unscheduled replacements,
temps moyen entre remplacements non planifiés
o MTTFF: mean time to first failure, temps moyen jusqu'à la première
défaillance
o MTTUR : mean time to unscheduled removal, temps moyen jusqu’à la dépose
non programmée

II.8- définitions des opérations de maintenance[7] :
Il existe des définitions normatives des différentes opérations de maintenance ; néanmoins:
 Les normes donnent l'esprit d'une intervention mais ne définissent pas toujours
clairement les opérations à effectuer,
 Les normes ne couvrent pas toutes les prestations.
De ce fait, pour éviter toute ambiguïté, il est nécessaire pour chaque entreprise de définir
parfaitement les prestations attendues ou effectuées (objectif, détail des opérations, etc.)
-Réparation (extrait de la norme AFNOR X 60-010-1994)
Action définitive et limitée de la maintenance à la suite d'une défaillance…..
-Dépannage (extrait de la norme AFNOR X 60-010-1994)
Action consécutive à la défaillance de bien, en vue de rendre apte à accomplie une fonction
requise, au moins provisoirement.
Note: compte tenu de l'objectif, une action de dépannage peut s'accommoder de résultats
provisoires et de conditions de réalisation, hors règle de procédures, de coût et de qualité et
dans ce cas, sera suivi d'une réparation.
-Vérification (extrait de la norme AFNOR X 07-010-1992)
Confirmation par examen et établissement des preuves que les exigences spécifiées ont été
satisfaites……
Le résultat d'une vérification se traduit par une décision de remise en service, d'ajustage, de
réparation, de déclassement ou de réforme. Dans tous les cas, une trace écrite de la
vérification effectuée doit être conservée dans le dossier individuel de l'appareil de mesure.
Note: La vérification peut être effectuée au vu des caractéristiques constructeurs ou au vu des

résultats des certificats d'étalonnage.
La vérification est une intervention métrologique, fondé sur la comparaison à un étalon.
-Vérification préliminaire (extrait de la spécification E2M n°E/970101/C)
La vérification préliminaire est une opération de vérification effectuée après l'opération de

contrôle fonctionnel et avant toutes autres opérations.
NOTE: la vérification préliminaire est un constat de l'exactitude de l'appareil dans une

configuration d'origine et avant toutes interventions d'ajustage ou de maintenance corrective.
-Contrôle (extrait de la norme ISO 8402-1994)

Activité, tel que mesurer, examiner, essayer ou passer au calibre une ou plusieurs
caractéristiques d'une entité et comparer les résultats aux exigences spécifiées en vue de
déterminer si la conformité est obtenue pour chacune de ces caractéristiques.
-Ajustage (extrait de la norme AFNOR NF X 07-010-1992)
Opération destinée à amener un appareil de mesure à un fonctionnement et à une justesse

convenable pour son utilisation.
-Calibrage (extrait de la spécification E2M n° E/970101/C)
Le calibrage consiste à remettre un appareil à un niveau de précision optimale.
-Etalonnage (extrait de la norme AFNOR NF X 07-010-1992)
Ensemble des opérations établissant, dans des conditions spécifiées, la relation entre les
valeurs indiquées par un appareil de mesure ou un système de mesure et les valeurs connues
correspondantes d'une grandeur mesurée…
-Expertise technique (extrait de la spécification E2M n° E/900505/A)
En vue d'évaluer l'état d'un appareil présumé défectueux, l'expertise technique comprend:
· Des examens visuels (externe, interne, sécurité)
· Un examen fonctionnel,
· Une vérification si l'examen fonctionnel c'est avéré satisfaisant.
L'expertise technique ne remet en aucun cas l'appareil dans des conditions de fiabilité, de
sécurité ou de précision.
-Réglage (extrait du vocabulaire international des termes fondamentaux et généraux de

métrologie – 1993)
Ajustage utilisant uniquement les moyens mis à la disposition de l'utilisateur.
-Déclassement (extrait de la norme AFNOR NF X 60-010-1994)
Action par laquelle un bien est affecté à une classe d'utilisation moins sévère.
-Réforme (extrait de la norme AFNOR NF X 60-010-1994)
Action administrative par laquelle il est décidé d'exclure de toute utilisation, un bien usagé
dont on a constaté l'inaptitude totale ou partielle à accomplire la fonction requise et qu'il n'est
pas possible de déclasser.
-Recette fonctionnelle (extrait de la spécification E2M n°E/97010/C)

La recette fonctionnelle permet de s'assurer de l'état de fonctionnement global d'un appareil de

mesure sans préjuger de sa précision.
La recette fonctionnelle comprend entre autres les contrôles de sécurité, extérieur, un examen
fonctionnel et un contrôle de la conformité à la commande.
-Recette technique (extrait de la spécification E2M n°E/970101/C)
La recette technique correspond à une recette fonctionnelle suivie d'une opération de

vérification. Ceci permet d'assurer qu'un appareil de mesure, neuf ou d'occasion, satisfait aux
prescriptions qui autorisent sa mise en service.
Nota: La recette technique se différencie de l'intervention de vérification par le contrôle de la

confirmée à la commande
II.9- Gestion de maintenance [8]:
-1- Principe de la gestion :
Gérer c'est administré, dirigé, gouverné, exercer des fonctions de direction est de contrôle
pour son propre compte ou pour le compte d'un autre.
La gestion de la maintenance dans une installation industrielle c'est ;
1/ Lui définir des objectifs chiffrés est mesurables.
2 / Définir les moyens à mettre en œuvre pour atteindre ses objectifs,
Le gestionnaire de maintenance est responsable de la mise en classe d'un système de gestion

adapté à son entreprise, il doit tenir compte ;
- Des spécificités de l'entreprise.
- De sa taille.
- De l'importance de la maintenance.
- Du degré d'information.
3/ Mesurer les résultats, les comparer avec les objectifs, analyser les écarts et décider des
moyens à mettre en œuvre pour corriger la déviation.
-2- Les objectifs de la maintenance:
Les objectifs de la gestion de maintenance seront atteints si le gestionnaire maîtrise

parfaitement les paramètres et les conditions de fonctionnement de l'entreprise.
Le rôle de la maintenance et donc de traiter des défaillances afin de réduire est si possible
d'éviter les arrêts de production.
La maintenance est indissociable des poursuites des objectifs conduisant à la maîtrise de la

qualité, les cinq zéros symbolisant les objectifs, concernent en effet la maintenance, est un
fonctionnement avec:
-Zéro panne ; c'est l'objectif matériel de la maintenance.
- Zéro défaut ; une production sans défaut nécessite un outil de production en parfait état et
une organisation adéquate, tout produit présentant un défaut est assimilable à un arrêt de
production et se traduit par une prolongation des délais et des coûts inacceptables.
- Zéro stock et zéro délai ; une fabrication sans stock n'est pas compatible avec une livraison
sans délai que si l'outil de production est parfaitement fiable.
- Zéro papier: il faut assurer zéro papier inutile on particulier les papiers engendrent pour les
erreurs, défauts,le retard …etc.
-3- Aspects de la maintenance:
La maintenance d'un bien commence avec la prise en compte, dès sa conception, des notions
de fiabilité de maintenabilité, qui sont de plus en plus inscrites dans le cahier des changes.
Un équipement commence par une évolution peu de temps après sa mise en service. Ces
caractéristiques, sa capacité à produire, la qualité de travail fournit, alors ses coûts
d'exploitation peuvent diminuer. Il est donc indispensable d'agir pour le rendre conforme à un
état initial.
Plusieurs solutions s'offrent alors:
- Intervention du constructeur.
- Intervention d'une entreprise extérieure spécialisée.
- Intervention de service de maintenance interne à l'entreprise.
II.10- Démarche de la maintenance [9] :
Les interventions sur des équipements sont nécessaires pour la conservation de leur bon état
de fonctionnement, il est donc possible de garder en mémoire:
- Les pannes qui ne sont présenté.
- Les coûts de remise en état.
- Le temps d'indisponibilité
- Les coûts de perte de production pendant l'indisponibilité
- Les modifications techniques à porter…etc.

Cette nécessité conduit à mettre en place pour chaque équipement un dossier qui se présente
en 2 parties:
* Dossier technique
* Dossier machine
_Dossier technique:
Il regroupe tout ce qui est propre à un modèle de machine: données du constructeur, plans
schémas électriques, nomenclature… Il suffit donc d'un dossier technique par type des
machines.
_ Dossier machine:
Relatif à chaque machine prise individuellement, les dossiers machine regroupent:
- Les renseignements propres qui concernent cette machine (année de mise en

service, montant d'investissement, configuration de fonctionnement, GRAFCET, GEMMA …
- La trace écrite de toutes les opérations d'entretien réalisées sur la machine

(historique ou traçabilité).

CHAPITRE III : Le contrôle non destructif (CND)
III.1- Définition [10] :
C’est un ensemble de méthodes qui permettent de caractériser l'état d'intégrité de

structures ou de matériaux, sans les dégrader, soit au cours de la production, soit en cours
d'utilisation, soit dans le cadre de maintenances. On parle aussi d'essais non destructifs
(END) ou d'examens non destructifs.
III.2-Principes généraux [11] :

Quelle que soit la méthode adoptée, on peut représenter la mise en œuvre d'un système CND
suivant le synoptique suivant :
Synoptique de la mise en œuvre d'un système CND
La cible se caractérise par un ensemble de paramètres que l'on va chercher à estimer afin de
former un diagnostic d'intégrité. La mise en œuvre d'un système CND adéquat va permettre
de produire un certain nombre de signaux qui sont fonction des paramètres recherchés. Une
étape « d'inversion », plus ou moins compliquée, est bien souvent nécessaire afin de retrouver
les paramètres initiaux de la pièce.
III.3- Différentes méthodes de contrôle :
 Le contrôle par ressuage

 La radiographie
 Courants Foucault
 Les ultrasons
 La magnétoscopie
 Analyse de vibrations
 L'étanchéité
 Emission acoustique
 Examen visuel
 La thermographie

III.3.1-Contrôle par ressuage [12] :
C'est une méthode destinée à révéler la présence de discontinuités ouvertes en surface de

pièces métalliques, essentiellement, mais aussi en céramique. Elle consiste à badigeonner
(par immersion ou par pulvérisation électrostatique, parfois mais rarement, au pinceau) la
cible avec un liquide fluorescent ou coloré en rouge, qui pénètre dans les discontinuités.
Après nettoyage de la cible, un révélateur est appliqué et, en faisant « ressuer » le liquide
resté dans les fissures, va les révéler.
Cette méthode semble très simple à mettre en œuvre et elle est sensible aux discontinuités
ouvertes. On peut mettre en évidence des discontinuités de 1 µm d'ouverture, 100 fois plus
fines qu'un cheveu. De plus, elle nécessite l'utilisation de produits non récupérables, voire
contaminés après utilisation (ex. : centrale nucléaire : on essaie de réduire le volume des
déchets), mais cette méthode est irremplaçable pour la mise en évidence de discontinuités
débouchantes présentes dans les matériaux non ferromagnétiques ou non conducteur
d'électricité.
III.3.2-Contrôle radiologique [13] :
1-Rayons X (RTX)
Les rayons X en contrôle non destructif sont principalement utilisés pour réaliser des
radiographies X. L'avantage de cette technique est de fournir des informations directement
exploitables sur l'intérieur des objets ou des matériaux. L'étape d'inversion peut être assez
réduite et la résolution spatiale suffisamment bonne. Toutefois, l'interprétation des images
demande de l'expertise et la réalisation des clichés nécessite des conditions de sécurité pour
l'opérateur et l'environnement.
Dans l'industrie lourde, le contrôle à l'aide des rayons X est utilisé notamment pour les
soudures dans les centrales nucléaires et les chantiers navals et pétroliers, la corrosion des
tuyaux, la structure des matériaux composites ou les fissures dans les pièces mécaniques
complexes ainsi que pour les pièces de fonderie.
D'autres méthodes radiologiques de contrôle non destructif utilisent la fluorescence et la

spectrométrie. Grâce au rayonnement rétro-diffusé, il est possible d'analyser le contenu
atomique des objets et ainsi par exemple de détecter la présence de plomb ou d'autres
matériaux toxiques dans les peintures, ou bien la présence d'explosifs dans des objets
suspects.
2-Gammagraphie (RT gamma)
Cette technique de radiographie industrielle utilise une source de rayonnements gamma. Elle
se rapproche de la radiographie par rayons-X mais nécessite plus de précautions. La qualité
d'image est également moins bonne. L'avantage principal réside dans l'énergie du
rayonnement qui permet une meilleure pénétration que par les rayons-X et la plus grande

compacité des projecteurs et des sources. Les appareilles de gammagraphie appelés
gammagraphe (abrégé : GAM) fonctionne à l'aide d'isotope radioactif stable (principalement
Iridium 192, Cobalt 60 et Selenium 75) Ce sont des sources autonomes qui ne nécessite
aucune prise de courant contrairement au poste à rayon X.
La technique consiste à placer la pièce à radiographier entre la source de rayonnements et un

film photographique contenu dans une cassette souple ou rigide. Après un temps d’exposition
dépendant de la qualité du film, de l'isotope, de l'activité de la source radioactive, la nature et
l’épaisseur du matériau radiographié, le film est développé. L'interprétation du film permet de
mettre en évidence certain défauts de compacités de la pièce. Les domaines d’utilisation sont
nombreux (chaudronnerie, fonderie, industrie du pétrole-chimique, construction navale et
aéronautique ...).
3-Neutronographie
Le principe de la neutronographie est similaire à celui de la radiographie X et lui est

complémentaire. Elle peut être effectuée grâce à un faisceau neutronique issu d’un réacteur,
d'un accélérateur d'ions ou d’une source de 252Cf (émetteur de neutrons). Elle est notamment
utilisée pour le contrôle de matériaux hydrogénés situés à l'intérieur d'enceintes métalliques.
4-Jauges
Le principe des jauges est basé sur la loi de l’atténuation des rayonnements (loi de Beer-
Lambert). On distingue :
 jauges de niveau : elles indiquent la présence ou l’absence de matériau sur le trajet

horizontal du faisceau (source et détecteur placé de part et d’autre du matériau). Les
sources utilisées sont des émetteurs bêta ou gamma selon l’épaisseur et la densité du
matériau à mesurer. Elles sont utilisées pour le contrôle des réservoirs de liquides, des
silos (sable, grains, ciment, etc.) ;
 jauges d’épaisseur : si le matériau est de densité constante, l’intensité du signal reçu
par le détecteur sera fonction de l’épaisseur de celui-ci. Elles sont utilisées pour la
mesure en continu de produits en feuilles : papiers, tissus ou caoutchouc par exemple
III.3.3-Courants de Foucault [12] :
Les courants de Foucault (ET) sont des courants qui apparaissent dans un matériau conducteur
lorsque l'on fait varier le flux magnétique à proximité. Ils sont une conséquence de la loi de
Lenz-Faraday.
Dans le cadre des CND, c'est l'induction magnétique B que l'on fait varier grâce à l'injection
dans une bobine d'un courant alternatif selon différentes fréquences. Cette bobine joue le rôle
d'émetteur et parfois récepteur, la variation de flux dans le matériau crée des courants induits :
les courants de Foucault (CF). En présence d'un défaut, leur circulation est perturbée par les
variations de conductivité électrique dues à la géométrie du défaut. Cette perturbation entraine
une variation du champ magnétique créé par les courants de Foucault que l'on peut détecter

grâce à la bobine (capteur inductif de type fluxmètre). La technique consiste à utiliser une
sonde munie d'une bobine et de mesurer aux bornes d'un pont une différence de tension
engendrée par la variation d'impédance de la bobine excitatrice/réceptrice.
Les examens non destructifs par courants de Foucault peuvent être automatisés ce qui rend le
contrôle rapide; et pratique notamment si l'environnement de contrôle est potentiellement
dangereux. En présence d'un défaut complexe, un complément d'examen par ultrasons peut
être effectué pour mieux caractériser l'anomalie
III.3.4-Contrôle par ultrasons [14] :
Le contrôle par ultrasons est basé sur la transmission, la réflexion et l'absorption d'une onde
ultrasonore se propageant dans la pièce à contrôler. Le train d'onde émis se réfléchit sur les
défauts puis revient vers le traducteur (qui joue souvent le rôle d'émetteur et de récepteur).
L'interprétation des signaux permet de positionner le défaut et de définir ses dimensions
relatives. Cette méthode présente une résolution spatiale élevée et la possibilité de trouver des
défauts aussi bien dans le volume de la matière qu'en surface. L'étape d'inversion est simple,
du moins pour les pièces géométriquement et matériellement simples. Cette méthode
nécessite d'effectuer un balayage mécanique exhaustif de la pièce. Il est d'ailleurs souvent
nécessaire de contrôler plusieurs surfaces de la pièce pour pouvoir faire une représentation
tridimensionnelle desdéfauts.
D'autres techniques, telle que la méthode TOFD (Time of flight diffraction), utilisent le
principe de diffraction des ondes ultrasonores pour la détection et la caractérisation des
défauts. Les développements technologiques récents permettent également la mise en oeuvre
de "multiéléments", c'est-à-dire l'équivalent de plusieurs capteurs ultrasonores utilisés en
même temps, ce qui permet de maîtriser la "forme" du train d'ondes émis. Par comparaison
avec le contrôle par radiographie qui est également mis en œuvre pour la recherche de défauts
dans le volume de la matière, les principaux avantages et inconvénients sont les suivants :
Avantage :
 Ne nécessite qu'une seule face d'accès

 Aucun danger lié à l'utilisation des sources radioactives et de rayonnements ionisants
 Plus grande sensibilité de contrôle sur les pièces de forte épaisseur
 Résultat du contrôle en temps réel
 Contrôle plus rapide pour des épaisseurs importantes
 Meilleure sensibilité de contrôle pour les défauts filiformes ( fissures, tapures, criques)
d'orientation aléatoire
Inconvénients :
 Certains matériaux métalliques sont difficilement contrôlables ( matériaux à gros

grains)
 Contrôle plus lent pour les faibles épaisseurs
 Plus faible sensibilité à la détection de porosités

III.3.5-Magnétoscopie [15] :
La magnétoscopie est une technique de contrôle non destructif qui consiste à créer un flux
magnétique intense à la surface d’un matériau ferromagnétique.
Lors de la présence d’un défaut sur son chemin, le flux magnétique est dévié et crée une fuite
qui, en attirant les particules (colorées ou fluorescentes) d’un produit révélateur, fournit une
signature particulière caractéristique du défaut.
III.3.6-Contrôle d'étanchéité [16] :
Les méthodes de contrôle d'étanchéité font appel à des gaz traceurs, couplés à des instruments
très sensibles à des concentrations minimes de ces gaz traceurs. Les plus courants sont
l'hélium, l'hydrogène (azote hydrogéné), l'utilisation du gaz SF6 est lui maintenant interdit par
la réglementation. Actuellement, cette méthode n'est encore pas codifiée par le Cofrend, mais
elle l'est dans de nombreux autres paysles États-Unis par exemple.
Des méthodes de détection de fuite à l'aide d'un système de mesure en maintien de pression
permettent une grande précision de détermination du taux de fuite, sans recourir aux gaz
traceurs. Dans le contrôle des emballages, ces méthodes ont l'avantage de contrôler l'ensemble
du volume scellé, et notamment l'ensemble des soudures (longitidunales et transversales) qui
sont très souvent inaccessibles par le procédé de pliage.
Les méthodes de détection de fuite en bassin sans dépression externe ont une sensibilité de
l'ordre de 250 µm pour une probabilité de détection de 70 % pour le contrôle de contenants à
volume variable . À cette difficulté intrinsèque du test en bassin, s'ajoutent les plis issus de la
réalisation de l'emballage (soudure longitudinale), qui peuvent emprisonner des bulles d'air
vues comme des fausses fuites.
III.3.7-Emission acoustique [12] :
Le contrôle par émission acoustique consiste à recueillir l'émission d'une pièce ou structure
soumise à sollicitation, par exemple lors d'une épreuve hydraulique ou pneumatique. La
propagation des ondes ultrasonores élastiques dans le matériau, détectée par un maillage de
capteurs, peut conduire à une localisation des sources d'endommagement du matériau en
temps réel (fissuration...) et à une évaluation de leur sévérité. C'est une méthode globale (tout
l'appareil est contrôlé en même temps) et dynamique (les défauts non évolutifs ne sont pas
détectés).
III.3.6Contrôle par examen visuel [12] :
Le contrôle visuel est une technique essentielle lors du contrôle non destructif. L'état extérieur
d'une pièce peut donner des informations essentielles sur l'état de celle-ci : des défauts
évidents (comme des pliures, des cassures, de l'usure, de la corrosion ou fissures ouvertes).
Des défauts cachés sous-jacents présentant une irrégularité sur la surface extérieure peut être
une indication de défaut plus grave à l'intérieur. Choisir la technique la plus adaptée en CND

pour des examens approfondis déterminer des limitations des autres techniques CND choisies
(accès, état de surface, etc). Les tests d'étanchéité, les tests pneumatiques et les épreuves
hydrauliques comportent aussi un examen visuel pour mettre en évidence des fuites
éventuelles.

Chapitre IV : La méthode de thermographie
IV.1- Introduction :
La température d’un corps est une grandeur physique qui caractérise le niveau énergétique de ce
corps
La température se mesure à l’aide de thermomètres, par contact ou par rayonnement. La mesure

par contact nécessite entre l’élément dont on veut mesurer la température et l’appareil de
mesure, (camera) . Pour les hautes températures, on parle de pyromètres. Si on associe à
l’observation d’une même scène thermique un système radiométrique de captation spatiale
adjoint à un calculateur qui à la fois convertit les rayonnements infrarouges en points lumineux et
en températures, on obtient une caméra infrarouge.Cet équipement permet de visualiser et de
quantifier les températures d’une scène thermique : cette technique est appelée
"Thermographie infrarouge".
IV.2-Définition [17] :
La thermographie infrarouge (TIR) est la science de l'acquisition et de l'analyse d'informations
thermiques à l'aide de dispositifs d'imagerie thermique à distance. La norme française A 09-400
défini la Thermographie Infrarouge comme « Technique permettant d’obtenir au moyen d’un
appareillage approprié l’image thermique d’une scène thermique dans un domaine spectral de
l’infrarouge ». La thermographie infrarouge est utilisée dans le domaine de la surveillance
conditionnelle de fonctionnement pour optimiser les tâches de maintenance sans interrompre le
flux de production, et réduire au maximum les coûts d'entretien.
IV.3 Principe :
La caméra infrarouge capte au travers d’un milieu transmetteur les rayonnements émis par
une scène thermique. Le système radiométrique convertit la puissance de rayonnement en
signaux numériques ou analogiques : ceux-ci sont transcrits en température par le calculateur et
transformés en points lumineux sur un écran.
L’image ainsi obtenue s’appelle « Thermogramme ».

Figure IV.1 :thermogramme d’une transmission par poulies courroies
Figure IV.2 : Exemple de défaut électrique de connexion (mauvais serrage)
La figure IV.2 montre un exemple courant de défauts dans une armoire électrique. La caméra
infrarouge mesure tous les rayonnements émis et les restitue sous forme de thermogramme :
cette image thermique est composée par des niveaux de couleur, qui sont en
corrélation avec les niveaux de T° mesurés (échelle des températures). Dans ce cas, par
comparaison des températures des trois connexions, le thermogramme nous indique un mauvais
serrage au niveau du câble droit.
IV .4- Avantages de l’analyse infrarouge :
• Contrôle Non Destructif (CND).

• Technique de contrôle "on stream" : les installations fonctionnent normalement pour la

réalisation de la thermographie.
• Analyse sans contact sur des équipements soumis à des contraintes non maximales.
• Rapidité & Précision du diagnostic des installations.
• Mesures fiables de par la précision des scanners IR modernes : sensibilités accrues.
• Sécurité d’analyse : visualisation et quantification des températures avec respect desdistances de

sécurité.
• Maintenance prédictive : interventions uniquement sur les éléments défectueux repérés par
l’analyse infrarouge.
Conséquences :
• diminution des frais directs d’entretien;
• augmentation de la fiabilité des installations.
• Maintenance préventive : prévention d’anomalie potentielle avec optimalisation de l’évaluation

de la gravité des défauts par adaptation de la fréquence d’analyse (suivis évolutifs, préventions des
dégradations, ...).
• Coût peu élevé (proportionnellement aux coûts d’entretien classique et aux coûts
d’arrêt de production
IV.5- Inconvénients de l’analyse infrarouge :

Personnel formé
 Paramètres d’influence (émissivité…)
Nécessité d’unétalonnage durécepteur
 Équipement coûteux (caméra+logiciel)
IV.6- Utilités :
 Ces explications simplifiées aident à comprendre ce que l'inspection infrarouge peut
détecter.
 Cette technique combinée avec d’autres, tel que l’analyse de vibrations, l’analyse des
courants instantanés etc… permet une maintenance prédictive complémentaire et des
diagnostiques plus précis.

 De plus la thermographie fait partie des essais non-destructifs qui sont de plus en plus
recommandés dans l’industrie.
IV.7- Lois du rayonnementinfrarouge[18]
1.Le spectre électromagnétique
La lumière visible, les ondes radio, TV, les rayonsX sont des rayonnements
électromagnétiques. Le domainevisible s’étend deslongueursd’ondeallant de 0,4à 0,8μm.La
bandeinfrarouge[figure IV.3]s’étendde0,8à1000μm.En thermographieinfrarouge, on travaille
généralement dans unebandespectralequis’étendde2à15μmetplusparticulièrementdans
lesfenêtres2-5μmet 7-15μm.
FigureIV.3 : rayonnementsélectromagnétiques
2.LoidePlank:
Figure7.3: rayonnementsélectromagnétiques
Max Plankacalculélesfluxdepuissancesélectromagnétiquesémisparuncorpsnoir.
On a :
•
λ
:
avec : • λ Longueur d’onde;
λ.(e
• Wλ Flux de puissance émis par un corps noir à la longueur d’onde;
• c Vitesse de la lumière = 3.1010 cm/s;
• h Constante de Plank = 6,6.10-34Watt.s2;
• k Constante de Boltzman = 1,4.10-23Watt.s2/°K;
• T Température absolue du corps noir en Kelvin.
Cesformulationsmathématiquescomplexessontreprésentéespardescourbes.[Figure IV.4]
Figure IV.4 : Rayonnement du corps noir pour différentestempératures
A partir de ces courbes, nous constatons que :

· La puissance électromagnétique émise croit avec la température du corps noir.
· L’émission de rayonnement passe par un maxima : ce maxima se produit a des longueurs
d’onde de plus en plus faibles lorsque la température du corps noir croit.
· A partir d’une température de l’ordre de 520°C, l’émission du rayonnement infrarouge
apparait dans le domaine spectral visible (0,4-0,8μm) : les objets chauffes au moins à cette
température deviennent donc visibles par l’œil humain de par la couleur rouge sombre.
· En-dessous de cette température, nous ne "voyons" pas les températures car l’émission de
rayonnement se fait au-delà de la bande spectrale sur laquelle sont calibres nos yeux. Des
lors, pour visualiser des corps dont la T° est inférieure à 520°C, il faut utiliser des appareils
dont le seuil de détection est inférieur à celui de l’œil humain.
3 Les corps noirs et les corps réels :

Le corps noir est un corps parfait au sens physique : il émet un maximum de puissance de
rayonnement à une température donnée. La réalité est toute autre : en effet les corps réels
rencontrés dans notre environnement ne sont généralement pas des radiateurs idéaux.
L’objet réel émet toujours moins de rayonnement que le corps noir, quelle que soit la
température ou la longueur d’onde. Ainsi, les lois que nous avons décrites ne sont
applicables qu’avec certaines corrections.
Bilan radiatif du corps noir et du corps réel :

1) Cas général :
On considère un objet placé dans le vide (ceci annule la prise en compte d’autres modes de
transfert d’énergie tels que la convection et la conduction; dans notre cas, on s’intéresse
exclusivement au transfert d’énergie par rayonnement). avec :
• Ri Rayonnement incident en provenance d’un autre élément;
• Ra Rayonnement absorbé par l’objet;
• Rt Rayonnement transmis par l’objet;
• Re Rayonnement émis par l’objet;
• Rr Rayonnement réfléchi par l’objet.
Ri
Objet Rt
Ra
Rr
Re
NB:Touscesfacteurssontsélectifs:leursgrandeursvarientenfonctiondelal
ongueurd’ondedurayonnement.
>Explications:
a)L’objetreçoitdurayonnementincidentRienprovenance
d’unesourcequelconque.
b)Riestdirectementrestituée
enpartieaumilieuextérieurparréflexion:c’est
lerayonnementréfléchiRr.
c)L’objetabsorbe unepartiedeRi:c’estlerayonnementabsorbé Ra.

Cetteénergieabsorbéeéchauffedoncl’objetjusqu’àobtenirunéquilibr

ethermodynamique avecle
milieuextérieur:l’objetfinitalorsparémettreautant depuissance
qu’iln’enabsorbe.
Lerayonnementabsorbé
estdoncégalaurayonnementémis:Ra=Re.
d)L’objettransmet unepartiedeRi:c’estle
rayonnementtransmisRt.
>Bilandesrayonnements:
Ri=Rr+Ra +Rt avec Ra=Re
donc
Ri=Rr+Re+Rt
ou
1={Rr/Ri}+{Re/Ri}+{Rt/Ri}
avec {Rr/Ri} Facteurderéflexion"r";
{Re/Ri} Facteurd’émission(ouémissivité)"ε";
{Rt/Ri} Facteurdetransmission"t";
Ainsi 1=r+ε+t
Cetteformulationestlecasgénéraloul’équationdebasedubilanradiatif.
2) Cas du corps noir référentiel :
Le corps noir, comme nous l’avons défini ci-dessus, est un radiateur idéal : ilabsorbe
intégralement tous les rayonnements incidents et les restituent complétement au milieu
environnant :
• Le facteur de réflexion est nul : r = 0

• Le facteur de transmission est nul : t = 0
• L’émission est maximale ε=1
3) Cas du corps réel :
3.1) Cas général :

En thermographie infrarouge classique, on s’intéresse principalement à la visualisation et à

la quantification de T° de surface de divers objets dits "opaques" aux rayonnements
infrarouges captés par la caméra thermique.
Le facteur de transmission est nul : t = 0
1 =ε+ r
3.2) Cas particuliers:
a) Le miroir thermique :
Le miroir parfait réfléchit intégralement tous les rayonnements incidents
Le facteur d’absorption ou d’émission est nul : ε = 0
r=1
b)Lescorpssemi-transparents:
Certains"objets"transmettentenpartielerayonnementinciden
t:c’estlecasdes gaz(atmosphèreparex.) oudeshublots.
Cescorpssemi-transparentssontdes milieuxde
propagationdes rayonnementsIR que l’onretrouve
généralement
entrel’objetopaquesurlequelondésireréaliserunemesuredete
mpératureetla camérathermique.
Pourlesgaz,le
facteurderéflexionestnul:r=0
ε+t=1
c)Lecorpstransparentidéal:
Levideestlemilieuparfaitementtransmetteur:
t=1
Remarque :
Notre environnement est composé d’objets qui émettent tous du rayonnement IR. Parmi
ceux-ci, il existe des sources à très hautes températures telles que le soleil, les lampes à
incandescence, etc...
Ces sources, principalement d’éclairage, émettent des rayonnements qui sont partiellement
réfléchis par chaque objet : l’œil humain voit ainsi ces objets grâce aux rayonnements qu’ils
réfléchissent dans le spectre visible.
La nuit ou lorsque nous éteignons la lumière, il n’y a plus de source d’émission de
rayonnements assez puissante que pour percevoir les objets situés dans notre

environnement. Dans ce cas, seuls les éléments portés à plus de 520°C sont vus par
l’œilhumain.
IV.8-Techniques d'analysed'images thermiques [19] :
L'analyse d'imagesthermiquesse traduitsouventparlarecherchedezonessingulièresdontle

comportementdiffèredurestedel’image.C'estlaraisonpourlaquellelesappareils disposentde
nombreuses fonctions permettantd’augmenterartificiellementlescontrastes locaux. Le
maniementde ces fonctionnalitéspermet detrouverplusfacilement
cequ’onchercheàmettreen
évidencedansuneimage.Lestroisfonctionslesplusimportantespourl'améliorationdesimages
thermiques sont le cadrage thermique, l'isotherme et les palettes.
IV.9 Condition de température différentielle, charge nominale
Le tableau est une référence pour mesurer les composants mécaniques défectueux.
Tableau IV.1
ÉcartΔT Critèredesévérité
<10°C Celapeutêtreundéfaut.Dansl’incertitude,c’està surveiller.
10à 20°C Défaut1(avéré).Planifierune mesurecorrective.
20à 40°C Défaut2(sérieux).Mesurescorrectivesurgentes,dansla semaineoula quinzaine.
>40°C Défaut3(critique).Intervenirimmédiatement.
Tableau IV.1 : critères de sévérité

Dans le cas où le composant présente une différence de t° ΔT° supérieur a 40° ,un niveau
limite doit être observer ,dans le cas contraire une sévérité est constatée . Tableau VI.2
EcartΔTbasésur la comparaison Critèredesévérité

avecla températurede l’airambiant.
10–25°C Probable.
25–40°C Important.
40–70°C Obligatoire.
>70°C Immédiat.
Tableau IV.2 critère de sévérité t°>40°
IV.10 Applications de la thermographie infrarouge [20] :

La thermographie infrarouge classique est principalement utilisée dans l’industrie en tant
que maintenance. Son avantage décisif est de permettre l’estimation de la qualité d’un
équipement ou d’une installation en exploitation normale, et de prévenir les irrégularités de
fonctionnement bien avant les pannes effectives.
La thermographie infrarouge peut-être également utilisée dans des applications R&D
(recherche et développement), pour le contrôle de procédés de fabrication, pour la
surveillance continue de systèmes. Dans ces applications, la thermographie n’est plus
classique mais bien spécifique : celle-ci conduit à la mise en œuvre d’appareillages plus
adaptés aux conditions d’analyse, donc requière des connaissances bien plus approfondies
sur le sujet. Chaque utilisateur de caméra infrarouge ou autres systèmes radiométriques de
mesure de températures doit connaître impérativement les limites physiques de son
matériel ainsi que les limites de ses connaissances afin de préserver au mieux sa crédibilité à
l’égard d’une clientèle de plus en plus avertie. Il n’est pas honteux de reconnaître une
"certaine incompétence" face à une demande spécifique qui nécessitera l’intervention d’un
spécialiste garanti.
IV.10.1- Contrôle des équipements mécaniques
Les pièces mécaniques en mouvement peuvent s’échauffer anormalement par manque de

lubrification, usure ou encore déformation dynamique des pièces (alignement, paliers …..)
Figure IV.5:thermogramme d’un moteur
Figure IV.5 Moteur entraînant une pompe hydraulique : Echauffement anormal au niveau du
roulement côté attaque. L’analyse vibratoire indiquera s’il s’agit d’un problème d’usure ou
d’alignement.
Figure IV.6 :thermogrammeetimagevisibled’unguidagepardeuxpaliers

Figure IV.7 : image thermique d’une ventilateur
Figure IV.8 : palier déséquilibré

Figure IV.9 : roulement défectueux
Figure IV.10 : alignement à contrôler

IV.10.2 Contrôle des équipements électriques hautes et basses-tension :
Circuits BT 380V :
Figure VI.11 Échauffement anormal au niveau d’une cosse de raccordement entre le conducteur et la borne du
fusible.
Cause : Sertissage défectueux de la cosse
Figure VI.12Échauffement anormal au niveau d’une borne.

Cause :
Pression de serrage insuffisante.

Figure IV.13 Échauffements anormaux au niveau des cartouches fusibles.

Cause :
Contacts internes perlés ou oxydés
IV.11Conclusion :
On a vu les champs d’applications de la thermographie et l’importance de cette technologie
dans tous les domaines d’exploitation.et particulièrementdu domaine mécanique .

Chapitre v : étude thermographie du ventilateur 1300A6
Au cours de notre stage on a choisie de travailler sur le ventilateur qui existe au niveau de
l’unité NPK , cette dernière présente des anomalies
Le premier suivi qui a été appliqué c’est le contrôle par thermographie et l’analyse vibratoire
pour ventilateur CP1411-2
V.1-Présentation du ventilateur :
Figure v .1 : photo de ventilateur cp 1411.2
FigureV.2 :schéma de ventilateur

Caractéristique
ventilateur 1300A6
orientation i9
débit 22 ,2 M2 /S
vitesse de rotation 460 TR /MIN
puissance abs 46 CV
transmission texrope
Moteur :
Caractéristique
moteur UNELEC
Type FN 280 S6
60 CV A 1OOO TR /MIN avec glissières G280/20 PF

V.2. Mesure de température par thermographie IR :
Photo du moteur côté boite à bornes

(Côté Sud)
23/03/2014 11:40:32
Photo du moteur côté boite à bornes

(Côté Sud)
25/03/2014 08:51:00
Photo du moteur côté boite à

bornes(côté Sud)
27/03/2014 08:59:35

IR003383.IS2 IR003424.IS2 IR003442.IS2
Température 21,30°C 21,30°C 21,30°C

d'arrière-
plan
Emissivité 0,95 0,95 0,95
Transmission 1 1 1

moyenne
Modèle de Fluke Ti32 Fluke Ti32 Fluke Ti32
caméra
Numéro de Fluke Ti32- Fluke Ti32- Fluke Ti32-
série de la 11070167 11070167 11070167
caméra
Fabricant de FlukeThermography FlukeThermography FlukeThermography
la caméra
Heure du 23/03/2014 11:40 25/03/2014 08:51 27/03/2014 08:59
cliché
Gamme -10,00°C à 80,00°C -10,00°C à 80,00°C -10,00°C à 80,00°C
d’étalonnage
Tableau (V-1) : valeurs obtenues par le thermo gramme
 Analyse de prélèvement cp1411-2 moteur coté boite borne (coté sud) :

Le 23/03/2014 et 25/03/2014 et 27/03/2014
Les images thermiques délivrée présentent des zones avec la couleur violet foncée
pratiquement se sont des zones ne dépasse pas la température [30, 21,21°C], Les zones ayons
la couleur violet clair ont une température n’excède pas [37, 27,27°C], pour les zones ayons
couleur vert et jeanne la température est entre [42°C_55°C], [30°C_43°C], [29°C_41°C], Les
zones traités précédemment ne présente aucun danger.
L’apparition de la couleur marron (57°C), (44°C), (46°C), et la couleur rouge (60°C) indique
une zone de température extrêmement élevé ; ils sont considérés comme couleur d’alarme.
La larme est signalée lors d’apparition de la couleur blanche, cette zone excède des
températures supérieures 70°C; notons que la température 80°C est la limite supérieure que
doit le moteur ne doit pas le passer.

Photo du corps du moteur côté

Poulie d’accouplement (côté Sud)
23/03/2014 11:41:13
Photo du moteur côté poulie

d’accouplement (côté Sud)
25/03/2014 08:51:17
Photo des deux (02) paliers (côté Nord)

27/03/2014 08:59:57

IR003384.IS2 IR003425.IS2 IR003443.IS2

d'arrière-
plan
Transmission 1 1 1

moyenne
caméra
série de la 11070167 11070167 11070167
caméra
la caméra
Heure du 23/03/2014 11:41 25/03/2014 08:51 27/03/2014 08:59
cliché
Gamme -10,00°C à 80,00°C -10,00°C à 80,00°C -10,00°C à 80,00°C
d’étalonnage
 Analyse de prélèvement cp1411-2 moteur coté poulie d’accouplement (coté sud) :

Le 23/03/2014 et 25/03/2014 et 27/03/2014
la couleur violet clair ont une température n’excède pas 35°C, pour les zones ayons couleur
vert et jeanne la température est entre [46°C_52°C], [36°C_41°C], [31°C_36°C], pour les
zones ayons la couleur marron indique 55°C,46°C,41°C,
La zone traitée précédemment ne présente aucun danger.

Photo du moteur côté Nord

23/03/2014 11:41:57
Photo du moteur (côté Nord)

25/03/2014 08:51:43
IR003385.IS2 IR003426.IS2
Température 21,30°C 21,30°C
d'arrière-
plan
Emissivité 0,95 0,95
Transmission 1 1
Température 46,60°C 37,63°C

moyenne
Modèle de Fluke Ti32 Fluke Ti32
caméra
Numéro de Fluke Ti32- Fluke Ti32-
série de la 11070167 11070167
caméra
Fabricant de FlukeThermography FlukeThermography
la caméra

Heure du 23/03/2014 11:41 25/03/2014 08:51

cliché
Gamme -10,00°C à 80,00°C -10,00°C à 80,00°C
d’étalonnage
Tableau (V-3) : valeurs obtenues par le thermo grammE
 Analyse de prélèvement cp1411-2 moteur (coté nord) : Le 23/03/2014 et
25/03/2014
pratiquement se sont des zones ne dépasse pas la température 31°C, 22°C, Les zones ayons la
couleur violet clair ont une température n’excède pas 41°C, 30°C, pour les zones ayons
couleur vert et jeanne la température est entre [43°C_53°C], [37°C_43°C], La zone traitée
précédemment ne présente aucun danger.
L’apparition de la couleur marron (56,48°C) et la couleur rouge (62,50°C) indique une zone
de température extrêmement élevé ; ils sont considérés comme couleur d’alarme.
Photo du palier côté accouplement

23/03/2014 11:42:44
Photo Palier côté accouplement

(côté Nord)

25/03/2014 08:52:42
Photo du palier côté accouplement

27/03/2014 09:00:12
IR003386.IS2 IR003427.IS2 IR003444.IS2

d'arrière-
plan
Transmission 1 1 1

moyenne
caméra
àNuméro de Fluke Ti32- Fluke Ti32- Fluke Ti32-
série de la 11070167 11070167 11070167
caméra
la caméra
Heure du 23/03/2014 11:42 25/03/2014 08:52 27/03/2014 09:00
cliché
Gamme -10,00°C à -10,00°C à -10,00°C à
d’étalonnage 200,00°C 200,00°C 200,00°C
 Analyse de prélèvement cp1411-2 palier coté accouplement :

Le 23/03/2014 et 25/03/2014 et 27/03/2014
Le 23/03/2014 relève une augmentation de température excède 90,24°C se qui indique un

dépassement de seuil qui est fixé à 80°C

Le prélèvement de caméra infrarouge le 25/03/2014 présente aussi un dépassement de seuil

thermique qui excède une valeur de 84,68°C
Le 27/03/2014 l’image thermique présent des zones de température dépasse le seuil de 80°C
Photo du palier côté ventilateur

23/03/2014 11:43:05
Photo Palier côté ventilateur

(côté Nord)
25/03/2014 08:54:34

Photo du palier côté ventilateur

27/03/2014 09:00:26
IR003387.IS2 IR003428.IS2 IR003445.IS2

d'arrière-
plan
Transmission 1 1 1
moyenne
caméra
série de la 11070167 11070167 11070167
caméra
la caméra
Heure du 23/03/2014 11:43 25/03/2014 08:54 27/03/2014 09:00
cliché
Gamme -10,00°C à 80,00°C -10,00°C à 80,00°C -10,00°C à 80,00°C
d’étalonnage
 Analyse de prélèvement cp1411-2 palier coté ventilateur :

Le 23/03/2014 et 25/03/2014 et 27/03/2014
la couleur violet clair ont une température n’excède pas [41, 29,30°C], pour les zones ayons
couleur vert et jeanne la température est entre [43°C_51°C], [31°C_41°C], [32°C_40°C], Les
zones traités précédemment ne présente aucun danger.

Nous avons considéré dans notre analyse, les relevés thermographiques des éléments de
l’ensemble ventilateur ; les images dégagées sont significatives pour une analyse selon les
couleurs normalisées.
En premierlieu, les clichés du moteur électrique nous a fait apparaitre que les températures
sont acceptables par contre, s’agissant des paliers 2et3 ; il a été relevé des températures
exccédant le seuil d’alerte.
En s’appuyant sur les informations vibratoires il s’avèrequ’ un pic remarquable traduisant

ainsi un balourd dont la répercution se sentira sur ces même paliers avec des sollicitations en
charge augmentant ainsi les températures de ces de derniers .
Le désalignement du réducteur,peut aussi provoquer un échauffement anormal des paliers

pouvant engendrer un dysfonctionnement de l’équipement en générale.
Notons que le caractère lubrification pose anormale dans le palier 3 spécialement
Le site d’exploitation de l’équipement ventilateur nécessite un nettoyage permanent, évitant
ainsi un balourd au démarrage remarquable

Chapitre VI : Propositions et Recommandations
Etant donné,l’intérêt du ventilateur dans le processus technologique dans la production des

engraisphosphatés, il serait trèsintéressant de sauvegarder la disponibilité à son maximum.
L’utilisation des CND est un moyen très efficace dans la politique de maintenance
préventive conditionnelle ; les inspections, contrôles, fontpartie de ce mode de
maintenance.
La thermographie, présente un outil révolutionnaire dans le suivi des équipements en

fonctionnement.
Il faut noter que d’uneminièregénérale, les CND ont l’avantaged’éviterl’arrêt de la machine

ce qui évite les temps d’arrêt prolongés pour contrôle et autres.
Le thèmechoisi, et avec l’utilisation des observations vibratoires les clichésde thermographie

confirment de plus en plus ,les défauts observés ;ce qui nous laisse envisager et prévoir
d’éventuelles interventions.
Selon, laprésentation de la technique des relevés thermographiques, le ventilateur, étudié a

présenté des dysfonctionnements au niveau du palier 3.
LES RECOMMANDATIONS QUI PEUVENT APPORTER DES SOLUTIONS DU CAS ETUDIE, SE

RESUMENT COMME SUIT :
_Application du 1er niveau de maintenance, qui se résume, par le nettoyage

fréquent du site de production : lesdétritus, etagglomération de l’acide qui provoquent des
charges supplémentaires sur l’arbre du ventilateur
_contrôle de l’étanchéité des paliers, du point de vue lubrification
_veiller, àl’alignement de la transmission par courroie, ce qui peut provoquer un

échauffement du palier
Ceci peut être relevé par des mesures vibratoires et confirme par image de thermographie.
Dans un autre contexte, et du point de vue organisationnel, le manque d’informations sur les
opérations les interventions, sont pratiquement inexistantes si notre intérêt s’est porté sur e
problème, c’est le bénéfice que peut engendrer la tenue d’un dossier machine conforme .ce
dossier ,peut nous renseigner sur l’évaluation de notre ventilateur du point de vu,indicateurs
de maintenance et la prévision du budget de maintenance d’une manière générale, analyse
des données, tirées de ce dossier, nous permet d’opter à des solutions les plus adaptées
avec une planification des opérations de maintenance en moyens humains matériels et
organisationnels .
On peut recommander, une tenue d’un dossier machine, saisi sur un logiciel,
communément utilisé qui est l’acces,nous recommandons de tenir à jour la base de
données, ou doit figurer

Date de l’arrêt ou intervention

Heure de l’arrêt ou intervention
Date de remise en marche
Heure de remise en marché
Consommables ou PDR utilisées
Nombre d’intervenants (mécaniciens, électriciens, hydraulicien
Moyens utilises
Par ce qui suit nous pouvons suggérer une présentation d’un historique.
EXEMPLE FICHE HISTORIQUE
Intervenants Moyens
Dates Heures Dates Heures P.D.R et logistiq-
démarrage consommables ues
arrêt arrêt démarrage M E H P
Concernant le dossier machine c’est une compilationcomportant tous les documents relatifs
à l’équipement ; il doit comporter :
-plans d’installation
-plans de l’équipement et caractéristique (mécanique, électrique, etc….)
-catalogue de p d r
-manuel d’utilisation et d’entretien
-schéma ou plan pour d’éventuelles modifications

-liste des composantes mécaniques boudard et interchangeables utilisés couramment
-liste et coordonnées des fournisseurs
-liste de l’outillagespécifique
-manutention

Conclusion générale
Dans ce document nous avons fait une approche, dans le suivi par CND du ventilateur type
1300A6 .
Les élémentaires observées forment un historique dont l’analyse nous donne la latitude
d’intervenir dans les meilleurs délais et conditions.
Les outils de supervision des systèmesmécanique, nous permettent d’augmenter la

disponibilité et peuvent aussi être utilisés pour :
- Fournir une détection automatique des dysfonctionnements.
- déterminer les besoins de restauration.
- une planification des Operations de maintenance.
Pour une efficacité dans l’analyse du ventilateur, il est impératif de prendre en

considération :
- l’organisation support informatique.
- déterminer les fréquences et durée.
Une organisation suivie, d’un personnel qualifié et les moyens nécessaires pour une
application d’un diagnostic par infrarouge (thermographie), contribuera à la diminution du
taux de panne, entrainant ainsi un temps de bon fonctionnement conséquent.
Une sensibilisation des responsable d’entreprise, pour un essor des CND,et spécialement en
thermographie ,apportera certainement un bénéfice dans la tenue des équipement en
matière de maintenance

SERVICE DE QUALITÉ:
Il est de la responsabilité du technicien en thermographie de trouver les anomalies et de

faire une saisie d’image précise pour ensuite permettre une analyse réaliste.
Ce dernier doit aussi connaître les principes de fonctionnement des caméras infrarouge et
des autres types de thermomètres avec ou sans contact.

ANALYSE:
Pour une analyse de qualité, il faut tenir compte de plusieurs paramètres environnants et
théoriques. De plus il est nécessaire que le technicien comprenne le fonctionnement et le
comportement des équipements dans les conditions de l’inspection


Problématique
L’intérêt de maintenir nos équipements en bon état de fonctionnement est

assurer une productivité optimale .l’indicateur le plus explicite est bien entendu
la disponibilité de l’équipement qui reflète implicitement sa fiabilité.
Le souci majeur de tout responsable (production et maintenance), est d’éviter le
manque à gagner en production pour cause de pannes.
Notre approche se situe dans une politique de maintenance préventive

conditionnelle avec l’utilisation de CND pour le ventilateur CP 1411.2 TYPE
1300 A 6
Dans le domaine du diagnostic, plusieurs méthodes sont à énumérer, et les
plus utilisés dans ce domaine sont sans équivoque :les vibrations .
Dans la perspective d’une approche plus élaborée nous avons introduit les
mesures de thermographie, qui peuvent nous renseigner d’une manière plus
claire, par des images en lumières visibles.
Notre travail s’articule sur une représentation théorique des techniques de

CND et particulièrement thermographie. Une approche par vibration peut être
suffisante, mais avec des relevés thermographie, cela peut conforter notre
analyse
Meniainoureddine Page 10
Bibliographie
[1] documentation fertial / GROUPE VILLAR MIR
 [2] Kelly A., Harris M. J., Management of Industrial Maintenance, London,
Butterworths Management Library,‎‎1978
 [3] Nakajima S., Total Productive Maintenance. Introduction to TPM, Cambridge,

Productivity Press,‎‎1988
(elanigiro‎noitidE ‎:Nakajima S., TPM Nyumon, Tokyo, JIPM,‎‎1984)
 [2] Kelly A., Maintenance and its Management, Farnham (England), Conference
Communication,‎‎1989
 [4] Nakajima S., TPM Development Program: Implementing Total Productive

Maintenance, Cambridge, Productivity Press,‎‎1989
(elanigiro‎noitidE ‎:Nakajima S., TPM Tenkai Program, Tokyo, JIPM,‎‎1986)
(Traductionfrançaise‎: S‎amijakaN.‎,La Maintenance Productive Totale (TPM). Mise
en œuvre, AFNOR,‎‎1989)
 [5] Souris J.-P., La maintenance source de profits, Paris, Les Éditions d’Organisation,‎‎
1990
 [6] J. Favier, S. Gau, D. Gavet, I. Rak, C. Teixedo, Dictionnaire de technologie

industrielle, Paris, Foucher,‎‎1996‎,384‎p‎.(ISBN 2-2160-3536-X)
 [7] Jean-Claude Francastel, La fonction maintenance - De l'expression à la

satisfaction du besoin, AFNOR Éditions, 2007, 368 p. (ISBN 978-2-12-475569-1)
 [8] François Monchy, Jean-Pierre Vernier, Maintenance - Méthodes et organisation,

3e édition, Dunod, 2010, 536 p.
 [9] Jean Dupré, La Maintenance sous-traitée, Thebookedition.com, 2013, 325 p.
Notes et références
 [10] Cf, infra, « Définitions normatives ».
 [11](en) Site de l'EuropeanFederation of National Maintenance

Societies(EFNMS) [archive]
 [12]Contrôle non destructif, sur WikiPedia.com
 [13] CND-radio, outils pour contrôles non destructifs. Application android :

https://play.google.com/store/apps/details?id=appinventor.ai_flamstudio.cndradio
&hl=fr/ et WEB : http://www.cnd-radio.com/
 [14] M2M, technologies et équipements multi-éléments par ultrasons pour le
Contrôle Non Destructif : http://www.m2m-ndt.com/
 [15]Magnétoscopie - Historique et Technique (Document présenté lors des

Journées Cofrend 2008)
 [16] Méthode de test d'étanchéité ITM TODA15
• [17] La thermographie infrarouge, G. Gaussorgues, Ed. Tec&Doc,
1999
•[18]Mesure par thermographie infrarouge, D. Pajani, Add Editeur,
1989
• [19] L’observation et le mesurage par thermographie, J. Caniou, Ed. AFNOR, 1991
•[20] Site Internet : http://www.institut-thermographie.com
•Normes AFNOR

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‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعت باجي مختارعنابت‬

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

Application et diagnostic thermographie

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE

FILIERE : GENIE MECANIQUE

SPECIALITE : MAINTENANCE INDUSTRIELLE ET FIABILITE MECANIQUE

PRESIDENT: DR. KHELIF RABIA (MCA)

2. Chapitre I : présentation de l’entreprise …………………………………………………………… 2

4. Chapitre II : généralité sur la maintenance………………………………………………………. 11

5. Chapitre III : le contrôle non destructif ……………………………………………………………. 21

6. Chapitre IV : laméthode de thermographie ………………………………………………………. 27

7. Chapitre V : présentation de ventilateur …………………………………………………………. 42

8. Chapitre VI : proposition et recommandation ………………………………………………….. 53

9. Conclusion générale et perspective ……………………………………………………………………….55

10. bibliographie ……………………………………………………………………………………………… 58

I.2-Historique de l’entreprise …………………………………….. 2

I.3-Presentation de fertial ……………………………………….. 3

I.4-Direction de plate forme …………………………………….. 3

I.5-Présentation de plate forme –annaba …………………. 3

I.6-Prinicipales activités ……………………………………………. 4

I.7-Les objectifs de l’entreprise ……………………………………. 5

I.8-Les utilités ………………………………………………………………. 6

I.9-Production de l’entreprise ………………………………………... 8

II.1- Introduction …………………………………………………………. 11

II.2- Définition ……………………………………………………………… 11

II.3- Définition normative …………………………………………….. 11

II.4- Classification des méthodes de maintenance ……….. 12

II.5- Les 5 technique de la maintenance conditionnelle … 13

II.6- Niveaux de maintenance ……………………………………….. 14

II.7- Les sigle de la maintenance ………………………………….. 15

II.8- Définitions des opération de maintenance ………………. 16

II.9- Gestion de maintenance ………………………………………….. 18

II.10- Démarche de la maintenance ………………………………… 19

III.1 - définition ………………………………………………………. 21

III.2 - principe généraux ……………………………………………… 21

III.3 – différents méthode de contrôle ……………………….. 22

IV.1- Introduction …………………………………………………….27

IV.2- Définition de la thermographie……………………………...27

IV.3- Principe de la thermographie…………………………….27

IV.4- Avantage de l’analyse infrarouge ………………………..28

IV.5-Inconvénient de l’analyse infrarouge…………………………29

IV.6- Utilité ……………………………………………………………………29

IV.7-Lois du rayonnement infrarouge……………………………30

IV.8- Technique d’analyse d’image thermique ………………35

IV.9- Condition de température différentielle ,charge nominal……..35

IV.10- Application de la thermographie …………………………………… 36

IV.11- Conclusion …………………………………………………..41

V.1 Présentation du ventilateur…………………………………………………………………..42

V.2 Mesure de la température par thermographie IR………………………………………..44

L’industrie a connu un essor important dans le siècle dernier .l’avancée

Les thermogrammes issus des mesures thermographiques sont généralement transférés

Meniai Noureddine Page 1

Meniai Noureddine Page 2

I.2- Historique de l’entreprise :

Meniai Noureddine Page 2

promotionde l'agriculture algérienne qui représente un outil indispensable dans l'indépendance

I.3- Présentation de FERTIAL (SPA) :

I.4- Direction de plate forme :

I.5- Présentation de la plate forme-ANNABA:

Dans le complexe, il a lieu de distinguer deus zones :

Composé de trois ateliers principaux :

ZONE NORD :« engrais azotés » :