Mémoire Final

‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬
République Algérienne Démocratique et Populaire

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université Larbi Ben M’hidi Oum-El-Bouaghi

Faculté des Sciences et Sciences Appliquées
Département de Génie Mécanique
Filière : Génie Mécanique
Spécialité : construction mécanique
Mémoire de Fin d'Etudes

En vue de l’obtention du diplôme:
MASTER
Étude de la réparabilité par soudage des moules

métalliques utilisés dans les machines de la coulée
sous-pression
Présenté par :
BOUGHAZI KHALED
Soutenu le : 13 Juillet 2019
Encadreur : Mr. BEROUAL SAID
Année Universitaire : 2018 / 2019

Remerciements
Ce n’est pour moi qu’un immense honneur de partager avec tous ceux que
j’aime ces instants de bonheur et de joie, dans une telle occasion de thèse de master,
qui est le fruit d’un travail qui n’aurait pu être accompli sans l’aide du dieu tout
puissant et l’aide et le support de ma famille qui grandement contribué a mon
instruction, surtout mes parents qui ma beaucoup encouragé pendant tous ces années
d’étude.
J’exprime toute ma gratitude à mon directeur de de thèse Monsieur :

BEROUAL SAID, Professeur à l’Université des Sciences et de la Technologie d’OEB,
qui a assuré la direction scientifique de ce travail. Je remercie son attention, son
implication presque quotidienne et sa disponibilité malgré ses très nombreuses
occupations, ses précieux conseils, ainsi la confiance qu’il a bien voulu m’accorder
tout au long de ce travail.
Je tiens à exprimer particulièrement toutes mes remerciements à Monsieur

YAHYOUCHE Abdennour le Directeur de Fabrication Brut (DFB) d’ETRAG à
Constantine qui m’a permis de réaliser un stage de courte durée sur le procédé de
fonderie d’aluminium et sans lequel cette étude n’aurait pu être réalisée. Je lui suis
très reconnaissante de m’avoir accueillie au sein de son unité de fabrication, ainsi
qu’à Monsieur LAIB Houssine et à toute l’équipe d’ETRAG qui m’ont aidé à réaliser
tous les essais de caractérisation.
A tous ceux qui ont contribués de près ou de loin a la réalisation de ce projet,

j’adresse mes sincères remerciements
DEDICACE
Je dédie ce mémoire À:
Mes très chers parents qui ont toujours été là pour moi, et qui m’ont donné un
Magnifique modèle de labeur et de persévérance. J’espère qu’ils trouveront dans ce Travail

toute ma reconnaissance et tout mon amour.
A mon frère …. Waille et Ali et Mohamed et abd elhay.
A mes meilleurs amies…. el sheriffe, Hocine, Oussama, sabre, Moustafa, Karim, akram,
ala, ilyass, Halime, fouzi, boulahya, fateh, hamide, smail, Hichem.
À tous mes collègues du Département de Génie Mécanique ..... Baha Eddine, kheliffa,
amine, raouf, islem, walide, bouafi, zaki, mchreg, rafika.
khaled
Résumé.
La plupart des machines de la coulée sous pression possèdent des moules métalliques
en ces aciers contenant le chrome, le molybdène et le vanadium, dont la fonction principale
est d'améliorer leurs résistance au choc thermique et de fatigue lorsque la température de
l'alliage de coulée augmente. Les moules métalliques sont soumis à des alternances
d’échauffement rapide et de refroidissement plus ou moins lents. Ils sont l’objet de
dégradation par phénomène de fissuration et de rupture totale. L’examen de cet outil et du
matériau avec lequel il est confectionné a mis en évidence des discontinuités de la matière soit
en surface ou en volume.
Une réparation qui implique le rechargement des fissures et le remplissage du faible

manque d’épaisseur de la surface interne du corps du moule peut être effectuée avec un
procédé de soudage à électrode enrobée. Le métal d’apport choisi est un acier dur plus proche
du métal du moule.
Summary.
Most die casting machines have metal molds made of these steels containing
chromium, molybdenum and vanadium, whose main function is to improve their thermal
shock and fatigue resistance when the temperature of the casting alloy increases. Metal molds
are subjected to alternating fast heating and cooling at varying rates. They are subject to
degradation by cracking and total failure. Examination of this tool and the material with
which it is made revealed discontinuities in the material either on the surface or in volume.
A repair that involves reloading cracks and filling the slight lack of thickness of the
inner surface of the mold body can be performed with a coated electrode welding process.
The filler metal chosen is hard steel closer to the mold metal.
‫الملخص‬
‫تحتوي معظم آالت صب القوالب على قوالب معدنية مصنوعة من هذه الفوالذ المحتوية على الكروم والموليبدينوم‬
‫ تتعرض‬.‫ وتتمثل مهمتها الرئيسية في تحسين الصدمات الحرارية ومقاومة التعب عند زيادة درجة حرارة سبائك الصب‬، ‫والفاناديوم‬
‫ فحص هذه األداة‬.‫ هم عرضة للتدهور عن طريق تكسير والفشل التام‬.‫القوالب المعدنية للتبريد السريع للتدفئة والتبريد بمعدالت متفاوتة‬
‫والمواد التي صنعت بها كشفت عن عدم استمرارية في المادة سواء على السطح أو في الحجم‬.
‫يمكن إجراء إصالح يتضمن إعادة تحميل الشقوق وملء النقص البسيط في سمك السطح الداخلي لجسم القالب من خالل‬
‫ المعدن الحشو المختار هو صلب صلب أقرب إلى القالب المعدني‬.‫عملية لحام بالقطب الكهربائي‬.
Sommaire
SOMMAIRE
Remerciement I
Résumé II
Sommaire III
Liste des figures IV
Liste des tableaux V
Introduction générale 1
CHAPITRE I
I.1 information generales sur les fonderies........................................................................ .....1
I.1.1 industrie de la fonderie............................................................................................. .1
I.1.2 procede et technique appliques sur les fonderies...................................................... .2
I.1.3 fonte d’aluminium......................................................................................................4
I.2 matieres premieres et manipulations des matieres premieres............................................4
I.3 fusion et traitement de métal..............................................................................................5
I.3.1 four a induction (IF)....................................................................................................6
I.3.2 four a induction a canal ..............................................................................................7
I.3.3 four a creuset...............................................................................................................8
I.4 caracteristiques de la coulee des alliages d’aluminium......................................................9
I.5 description des procedes de moulage ...............................................................................10
I.5.1 moulage au sable........................................................................................................11
I.5.2 moulage en couille par gravité...................................................................................14
I.5.3 moulage sous pression...............................................................................................17
I.6 application des alliages comerciaux AL-SI.......................................................................23
CHAPITRE II
I. Moulage au sable..................................................................................................26
I.1. Modelage generale.....................................................................................................26

Sommaire
II . Moules métaliques ..................................................................................................33
II.1. Moulage en couquille par gravité............................................................................34
II.2. Moulage sous pression ...........................................................................................35
II.2.1. machine de la coulée sous pression .....................................................35
II.2.2. matrices des moules sous pression ......................................................37
II.2.3. techniques de la coulée ........................................................................41
III. Entreprise publique économique de production du machinisme Agricole

D’etrag................................................................................................................42
III.1. INTRODUCTION..................................................................................................42
III.2. Département de fonderie à etrag......................................................................44
III.3 atelier fusion fonte............................................................................................45
III.3.1 Atelier moulage mécanique et noyautage.............................................45
III.3.2 Atelier moulage manuel et parachèvement...........................................45
III.3.3 Atelier d’aluminium..............................................................................46
III.4 quelques applications de la fonderie d’aluminium dans l’entreprise

d’etrag......................................................................................................................................54
CHAPITRE III
I. Introduction................................................................................................................56
II. Moules en métal.........................................................................................................56
III. Cycles thermiques lies aux procèdes de moulage métallique....................................59
III.1 contrôle de la chaleur et le brasage....................................................60
IV. Confinement des effets du contrôle de la fissuration
Thermique et de la soudure...................................................................................................62
V. Répercussion des actions de fissuration thermique et de confinement des

soudures................................................................................................................................63
VI. Gestion thermique de l'outillage sous pression.........................................................63
VII. Fatigue thermique des moules de coulée sous pression............................................64

Sommaire
CHAPITRE IV
I. introduction...................................................................................................................70
II. les principaux composants d’un moule.........................................................................71
II.1. Les blocs de matrice..........................................................................................71
II.2. L'insert de matrice.............................................................................................72
III. soudage des moules.......................................................................................................73
III.1. Technique de rechargement a l'arc....................................................................73
III.2. Contraintes thermiques......................................................................................74
III.3. Choix des électrodes..........................................................................................74
III.4. Exécution des rechargements............................................................................75
III.4.1. Préparation des pièces...................................................................................75
III.4.2. Mode opératoire...........................................................................................75
III.4.3. Préchauffage et traitement thermique : .........................................................75
III.5 contrôle et finition.............................................................................................75
III.6 réparations par soudage a l'arc..........................................................................76
III.6.1 Etude préalable..............................................................................................76
III.6.2 Exécution des réparations..............................................................................76
IV. Réparation des moules métalliques a etrag................................................................77
Conclusion générale ................................................................................................................82
Bibliographie............................................................................................................................83
Listes des figures
Listes des figures
CHAPITRE I : Procédés de fonderie

Figure I.1: Parts de marché sectorielles relatives [1]……………………… ………….…….…...2
Figure I.2 : De la conception à la réalisation d’une pièce de fonderie [2]…………….……….…...3
Figure I.3 : Déchets (à gauche) et lingots (à droite) d'aluminium [4]………………………… …..5
Figure I.4 : Four à induction à canal [4]…………………………… …………………………..7
Figure I. 5 : Four à induction à canal [4]………………………………………………...…....8

Figure I. 6 : Fours à creuset [4] ]……………………………….………………………….….8
Figure I. 7 : Procédé typique de moulage au sable :(a) Moulage au sable vert, dans lequel le
sable lié à l’argile est tassé autour d’un modèle, (b) les noyaux de sable peuvent produire des
cavités internes dans le moulage [9]………………………………………………………….11
Figure I. 8 : Procédé de moulage en coquille (moulage permanent), dans lequel le métal est
versé dans un moule en fer ou en acier [9]…………………………………………………....15
Figure I. 9 : (a) coulée de l’alliage d’aluminium en fusion, (b) sortie de la pièce de la coquille
après solidification, images Fonderie Aluminium Sesam [12]. ……………………………...16
Figure I. 10 : Moulage sous pression à chambre froide [14]………………………………...18
Figure II.1 : Moulage sous pression à chambre froide [14]………………………………….19
Figure I. 1: Cycle de production sous pression [14]………………………………………..20
Figure I. 2 : Courbes de la vitesse et de la pression pendant le remplissage et la solidification

[11]……………………………………………………………………………..22
Figure I. 3 : Porosité de retrait et de gaz [14]…………………………………………...….23
Figure I. 4: (a) Un bloc-moteur diesel typique avec culasse, (b) les jantes en alliage A356.0
produites par la coulée basse pression, (c) mat extérieur de l’avion Alpha Jet en alliage A 357
coulé en sable, (d) structure centrale NIB de l’avion MRCA Tornado en alliage A 357
moulage en sable, (e) support de verrouillage de la porte du train d'atterrissage principal en
D357.0 pour l'avion 767, (f) moyeu de rotor d'hélicoptère coulé de première qualité en
A357.0, (g) culasse V8 d’un moteur à essence, (h) boîtier de transmission en 380.0, (i) piston
en aluminium, (j) bloc moteur BMW 6L V10 en alliage 390, (k) carter du volant moteur d’un
camion (Brabant Alucast) [15-19]…………………………………………………………....25
Listes des figures
CHAPITRE II : Moules pour la coulée par gravité et sous pression
Figure II. 1 : Système pour la production directe de modèles de cire perdue pour la coulée de
précision à partir d'un fichier CAO, en utilisant le dépôt par pulvérisation de la cire………..27
Figure II. 2: Modèle en bois [5]……………………………………………………………...28

Figure II. 3 : Les plaques modèles en métal et la boite à noyau…………………………….28
Figure II. 4: Plaques modèle fixée sur la machine et le châssis positionné…………………29
Figure II. 5 : Tassement mécanique du sable dans le châssis………………………………..29
Figure II. 6 : Montée du châssis, libération des plaques modèle…………………………….30
Figure II. 7 : Empreintes dans les châssis, la couleur argentée est un résidu de l’agent
démoulant……………………………………………………………………………………..30
Figure II. 8: (a) réalisation des évents à l’aiguille, (b) prolongation du trou de coulée…......31
Figure II. 9 : Assemblages des deux châssis……………………………...………...……….31
Figure II. 10 : Coulée et remplissage du moule………………………………………….…..32
Figure II. 11 : Destruction du moule pour extraire la pièce brute et son noyau inclus...…...32
Figure II. 12: La pièce brute de démoulage………………...........…………………….….…33
Figure II. 13 : Moule en coquille et boite à noyau ouverts, et la pièce obtenue brute de
moulage. ……………………………………...…………………………………...……….…34
Figure II. 14 : Moule en coquille avec noyau positionné……………………………………35

Figure II. 15 : Principe de base de la machine de coulée sous pression……………………..36
Figure II. 16 : Machine de coulée sous pression à chambre froide de 530 tonnes (Buhler
Ltd.)…………………………………………………………………………………………..37
Figure II. 17 : Moule en coquille sous pression…………………………………..…………38
Figure II. 18 : Disposition des blocs de la matrice pour la coulée : (a) matrice fermée pour la
charge métallique, (b) course d'ouverture et d'éjection………………………………………39
Figure II. 19 : Modèle caractéristique de l'écoulement du métal dans la coulée sous
pression……………………………………………………………………………………….42
Figure II. 20 : Gamme de production des tracteurs agricoles……………………………….43
Figure II. 21 : Tracteur Massey Fergusson MF440…………………………………………44
Figure II. 22 : Atelier moulage manuel……………………………………………………...45
Figure II. 23 : Four pour fusion de l’aluminium…….………………………………………46

Listes des figures
Figure II. 24 : Four de fusion et de maintien…….…………..………………………………46
Figure II. 25 : Machine à couler par gravite (KUNKEL WAGNER)………………………47
Figure II. 26 : Noyaux au procédé croning………………………………………………….48
Figure II. 27 : Description de la coquille manuelle 1625……………………………….….48
Figure II. 28 : machine sous pression TRIULZI 500 T……….……………………………49
Figure II. 29 : Moule métallique de la machine sous pression TRIULZI………………..…50
Figure II. 30 : machine sous pression 1350 T (WEINGARTEN)…………………………..51
Figure II. 31 : Moule métallique de la machine sous pression WEINGARTEN...…………52
CHAPITRE III : Défauts et usures des moules métalliques
Figure III. 1 : Température de surface de la matrice sur un seul cycle de traitement………60
Figure III. 2 : Coupe transversale de la surface de la matrice illustrant la formation et la

progression des craquelures par choc thermique………………………………………….….61
Figure III. 3 : Coupe transversale d’une surface de matrice illustrant les faiblesses
microstructurales d'une surface de matrice soudée. Contrôle de la fissuration thermique
présence des fissures thermiques………………………………………………………….…62
Figure III. 4 : Paire d'inserts de matrice qui ont échoué par manque de traitement thermique
montrant des fissures. …………………………………….……………………………….…66
Figure III. 5 : (a) petit noyau défectueux, remonté, (b) pièces d'un petit noyau défectueux,
montrant les inclusions. ………………………………………………………………………67
Figure III. 6 : (a)Microstructure du petit noyau (Figure III.5(b)) métal soudé (x50)
(b) Surface métallique soudée d'un petit noyau défectueux………………………………….67
Figure III. 7 : (a) Grand insert de matrice qui s'est rompu par fissuration, (b) Section d'insert
de matrice défectueuse adjacente à la surface de rupture…………………………………….68
Figure III. 8 : (a) Petite plaquette de la matrice qui s'est rompue à cause d'une dureté trop
élevée, (b) Microstructure de l'insert en acier (x 600)………………………………………69
CHAPITRE IV : Réparabilité des moules métalliques
Figure IV. 1 : Montage typique d'une matrice ou d’un moule……………...………………..71

Listes des figures
Figure IV. 2 : Préparation des pièces pour rechargement……………………………………77

Figure IV. 3 : Rupture un des composants du moule de la machine WEINGARTEN………78
Figure IV. 4 : Réparation d’un moule en utilisant un rechargement par électrode enrobée…79
Liste des tableaux
Liste des tableaux
CHAPITRE I : Procédés de fonderie

Tableau I. 1 : Parts relatives des techniques de coulée appliquées pour l'aluminium
[3]……………………………………………………………………………………………...4
Tableau I. 2: Avantages et inconvénients du moulage au sable……………………………..14
Tableau I.3: Avantages et inconvénients du moulage en coquille par gravité………………17
Tableau I. 4: Avantages et inconvénients du moulage sous pression………...……………...21

Introduction générale
Introduction générale
L’entreprise de fabrication des moteurs et des tracteurs ETRAG a détecté un
phénomène d’érosion et de fissure des moules métallique lors des cycles thermiques répétitifs
dans les machines de coulée sous pression en service. Cette entreprise voulait faire une étude
bibliographique sur la réparation de ces moules métalliques. Pour ces raisons, l’objectif de ce
travail est d'étudier les causes de la détérioration de ces moules. L’entreprise ETRAG possède
deux machines pour la coulée sous pression : Triulzi (italienne) avec force de fermeture de
500 T et Weimgartarn (allemande) avec force de fermeture de 1350 T.
L’objectif de cette une étude est de faire une recherche bibliographique sur la
composition chimiques des moules métalliques utilisés dans les machines sous pression, leurs
soudabilité, le procédé de soudage approprié pour la réparation des fissures et le traitement
thermique de dimensionnement requis après réparation.
Une réparation qui implique le rechargement des fissures et le remplissage du faible

manque d’épaisseur de la surface interne des corps des moules est présentée. Cette réparation
est effectuée avec un procédé de soudage à électrode enrobée.
Ce mémoire est structuré comme suit :
 Le premier chapitre est une synthèse sur les procédés de fonderie et plus
particulièrement sur la fonderie d’aluminium et le fonctionnement des machines
sous pression.
 Le deuxième chapitre explique le principe de moulage pour la coulée par gravité

et le coulé sous pression dont la confection du moulage au sable et le composant
des moules métalliques des coquilles et des machine sous pression.
 Le troisième chapitre est consacré aux défauts et usures des moules métalliques
lors des cycles thermiques répétitifs dont le phénomène du brasage (soldering).
 Le quatrième chapitre est axée sur la composition chimiques des moules

métalliques et réparation par rechargement des fissures avec le procédé de
soudage à électrode enrobée.
 En fin, nous clôturons ce mémoire par une conclusion générale dont des
recommandations pour assurer une meilleure réparabilité des moules pour une
longue durée de vie.
 émoie par une conclusion générale.

Chapitre I Procédés de moulage
CHAPITRE I
Procédés de fonderie
I.1 Informations générales sur les fonderies
I.1.1 Industrie de la fonderie
Les fonderies font fondre des métaux ferreux et non ferreux et des alliages et les
refaçonnent en produits de forme finie ou quasi finie par l'intermédiaire de la fonte en poche
et de la solidification du métal fondu ou de l'alliage dans un moule. L'industrie de la fonderie
est une industrie différenciée et diverse. Elle consiste en un large éventail d'installations, de la
plus petite à la plus grande taille ; chacune avec une combinaison de technologies et
d'opérations de l'unité de production choisies pour correspondre à l'intrant, la taille de la série
et le type de produit fabriqué dans l'installation spécifique. L'organisation au sein du secteur
est basée sur le type d'intrant de métal, la distinction principale étant faite entre les fonderies
ferreuses et non ferreuses.
La fonte de métal est une activité ancienne qui remonte à plus de 3000 avant Jésus
Christ. Le développement de l'industrie de la fonderie est lié à la fois au développement de
l'industrie du métal et au développement de l'industrie automobile. Les fonderies actuelles ont
souvent une histoire qui remonte au début du 20ème siècle. Les principaux débouchés de
l'industrie de la fonderie sont les secteurs de la construction automobile, générale, et
mécanique. Les parts relatives de ces secteurs en tant que débouchés pour l'industrie de la
fonderie sont représentées sur la figure I.1. La forte dépendance vis-à-vis du secteur de la
construction automobile a une influence majeure sur les activités du secteur de la fonderie, et
concerne divers aspects, tels que l'économie, les normes de qualité, les nouveaux
développements, etc. Un exemple de cette dépendance se trouve dans le fait que le glissement
opéré par l'industrie automobile vers des véhicules plus légers se reflète dans l'industrie de la
fonderie par un accroissement de la demande concernant la fonte d'aluminium et de
magnésium, permettant ainsi la croissance de ces secteurs.
Page 1
Figure I. 1: Parts de marché sectorielles relatives [1].
I.1.2 Procédés et techniques appliquées dans les fonderies
Les principales activités qui composent le procédé de fonderie sont les suivantes :
Fusion et traitement du métal : l'atelier de fusion
Préparation des moules : l'atelier de moulage
Coulée du métal fondu dans le moule, refroidissement destine a obtenir sa

solidification et démoulage : l'atelier de coulée
Finissage de la pièce coulée brute : l'atelier de finissage.

En partant de déchets de fonderie ou de lingots, la fonderie fabrique des produits coulés
finis. Habituellement, il s'agit de composants qui nécessiteront un traitement ou un
assemblage ultérieur pour donner un produit final. Un procédé de fonderie correspond à la
réalisation d’une pièce de fonderie finie est présenté dans la figure I.2 suivante :
Page 2
Figure I. 2 : De la conception à la réalisation d’une pièce de fonderie [2]

Le principe de la fonderie est de couler un alliage dans un moule. La température de
coulée dépend du type d’alliage utilisé ; à titre d’exemple les alliages de zinc sont chauffés à
400°C, les alliages d’aluminium à 700°C, les alliages cuivreux à 1250°C et les alliages
ferreux à 1550°C.
Pour ce qui est du moulage, une distinction de base est faite entre les moules
permanents et les moules perdus. Les fonderies réalisant des coulées dans des moules
permanents font l'acquisition de ces moules métalliques auprès des fournisseurs extérieurs,
mais possèdent habituellement sur place un atelier de réparation et d'entretien de moules. Les
fonderies réalisant des coulées dans des moules perdus, font souvent l'acquisition de modèles
en bois, en métal ou en plastique (pour la conception de leurs moules). La production des
moules, des noyaux et des modèles perdus fait généralement partie du procédé de fonderie.
Traditionnellement, dans le secteur de la fonderie, on fait une distinction principale

entre les fonderies ferreuses et non ferreuses. Ceci s'explique principalement par le fait que les
procédés appliqués dans les deux secteurs diffèrent. Les fonderies non ferreuses appliquent
souvent des techniques de coulée sous pression. Celles-ci permettent une meilleure finition de
surface, ce qui s'avère être un point important pour bon nombre d'applications d'aluminium et
de laiton. En raison de la vitesse de refroidissement élevée, les pièces coulées à haute
résistance mécanique sont produites. Cependant, cette technique ne permet pas la production
des pièces massives ou de grande taille qui requièrent les techniques de coulée en sable. Les
techniques de coulée en sable sont appliquées dans des fonderies non ferreuses pour ces
Page 3
produits qui ne sont pas fabriqués en grande série. Les métaux non ferreux (et leurs alliages)
utilisés dans les fonderies sont :
L’aluminium
Le magnésium
Le cuivre
Le zinc
Le plomb.
I.1.3 Fonte d'aluminium
Environ deux tiers de toutes les fontes d'aluminium sont utilisés dans l'industrie
automobile, par exemple, dans la fabrication de voitures, bus, poids lourds, trains et aéronefs.
La nécessité de réduire la consommation en carburant et le poids des véhicules a entraîné
l'accroissement de l'intérêt porté à l'aluminium. La masse totale d'aluminium dans une voiture
européenne a presque doublé entre 1990 et 2000. Cette utilisation croissante de l'aluminium
dans son principal secteur d'utilisation a clairement eu un effet sur le nombre total de coulées
produites [1].
L'aluminium est principalement coulé dans des moules permanents. Les parts relatives
des techniques de coulée appliquées pour l'aluminium sont précisées dans le Tableau I.1 :
Type de coulée Part relative%

Coulée sous pression 59
Coulée sous basse pression et coulée par gravité 37
Coulée en sable 3
Autres 1
Tableau I. 1 : Parts relatives des techniques de coulée appliquées pour l'aluminium [3].
Dans cette section, nous nous allons concentrer sur les trois principaux types de
moulage qui peuvent être utilisés dans l’entreprise ETRAG: le moulage au sable, le moulage
en coquille par gravité et le moulage sous pression.
I.2 Matières premières et manipulation des matières premières
Les principaux flux de matières premières entrant dans la fonderie sont les lingots de
métaux, les déchets de fonderie et le sable. On peut faire une distinction entre les fonderies
Page 4
ferreuses et non ferreuses. Les fonderies non ferreuses font en général fondre uniquement un
matériau de retour interne et des lingots d'alliage (figure I.3). La refusion de déchets externes
est généralement considérée comme étant une activité séparée faisant habituellement partie de
la production de métal secondaire. Si la fonderie fait l'acquisition de déchets externes, ils sont
tout d'abord soumis à une analyse par spectroscopie afin de déterminer le type d'alliage. Les
fonderies ferreuses utilisent comme produit de départ de la fonte et des déchets sélectionnés
de fonte et d'acier, outre les matériaux de retour internes.
Figure I. 3 : Déchets (à gauche) et lingots (à droite) d'aluminium [4].
I.3 Fusion et traitement du métal
Le choix d'un four de fusion est un aspect important de l'élaboration d'un procédé de
fonderie. Chaque type de four possède des propriétés qui lui sont propres en ce qui concerne
ses besoins en alimentation et ses possibilités d'alliage, qui auront à leur tour des
répercussions sur l'ensemble du procédé de fonderie. D'un autre côté, le type de métal à
fondre détermine quel four peut ou ne peut pas être utilisé. De nombreux types différents de
fours de fusion sont utilisés dans les fonderies d'aluminium, le choix étant fonction des
exigences individuelles. Les fours directement ou indirectement chauffés, utilisant du
combustible et de l'électricité, sont employés. Les combustibles fossiles actuellement utilisés
sont le gaz naturel, le gaz de pétrole liquéfié (GPL) et l'huile. Le gaz naturel est le
combustible préféré de la plupart des fonderies en raison de sa commodité. Un réchauffage
électrique peut être fourni soit par des éléments de résistance soit par induction. La capacité
est l'un des paramètres les plus importants pour les fours de fusion et de maintien.
Aujourd'hui, les fours à induction sont normalement utilisés lorsqu'une capacité élevée de
fusion, par exemple supérieure à 10 tonnes/heure, est nécessaire. Les fours de fusion et de
Page 5
maintien à cuve, ainsi que les fours à creuset, sont souvent utilisés lorsque la capacité de
fusion est inférieure à cinq tonnes/heure. Les fours à creuset de petite taille et de taille
intermédiaire sont souvent utilisés lorsqu'il pourrait s'avérer nécessaire de pouvoir changer
facilement l'alliage ou si le taux de production est faible. Le four de fusion utilisé dans la
fusion non ferreuse dépend de la taille de la fonderie.
Les fonderies non ferreuses utilisent souvent un grand nombre de différents alliages
et/ou ont une capacité de fusion limitée. La fusion est réalisée dans des fours de faible
volume, parmi lesquels le four à creuset s'avère être le four le plus approprié. De plus, la
coulée sous pression est la technique de coulée principale. Dans ce cas, une fusion centralisée
est souvent inutile puisque le four de fusion (et de maintien) est intégré à la machine de
coulée. Les fonderies non ferreuses de plus grande capacité et nécessitant d'une fusion
centralisée utilisent habituellement des fours à induction pour la fusion, puis répartissent le
métal fondu dans des fours de maintien et des creusets de coulée.
I.3.1 Four à induction (IF)
Les fours à induction sont utilisés pour faire fondre à la fois les métaux ferreux et les
métaux non ferreux (figure I.4). Il existe plusieurs types de fours à induction disponibles, mais
tous fonctionnent en utilisant un puissant champ magnétique créé par le passage d'un courant
électrique à travers une bobine enroulée autour du four. Le champ magnétique créé à son tour
une tension, et par conséquent un courant électrique, à travers le métal qui doit être fondu. La
résistance électrique du métal produit de la chaleur qui à son tour fait fondre le métal. Les
fours à induction sont fabriqués selon un large éventail de tailles. Du fait qu'il n'y a aucun
contact entre la charge et le porteur d'énergie, le four à induction convient à la fusion d'acier,
de fonte et de métaux non ferreux.
Le fonctionnement correct des circuits de refroidissement à l'eau est crucial pour

empêcher toute surchauffe de la bobine. Les systèmes de refroidissement à l'eau sont donc
conçus de façon à fournir le plus haut niveau de fiabilité, et intègrent ainsi divers thermostats
et débitmètres [5].
Page 6
Figure I. 4 : Four à induction à canal [4].
I.3.2 Four à induction à canal
Ce type de four est principalement utilisé dans un but de maintien, bien qu'il puisse
également être utilisé en tant qu'ensemble combiné de fusion et de maintien. Le four à
induction à canal consiste en une grande benne isolée thermiquement équipée d'un couvercle
supérieur isolé destiné à l'introduction de la charge. Le fond est équipé d'un ou de plusieurs
canaux en U. Autour de ces canaux se trouve une bobine d'induction refroidie à l'eau qui
chauffe et fait circuler le métal. Le courant d'induction a la fréquence du réseau local de
distribution de l'électricité. Le four est généralement monté dans un châssis hydraulique
basculant pour les opérations de piquage ou d'entretien. Des fours sous pression et non
basculants sont également utilisés.
Afin de permettre le fonctionnement, une quantité minimum de métal fondu doit rester à
l'intérieur du creuset et du canal. Le creuset doit rester rempli aux deux tiers de sa capacité.
On cite habituellement deux valeurs lorsque la capacité d'un four de maintien est définie, ces
deux valeurs étant la capacité totale et la capacité utile ; par exemple 60/35 tonnes. La
différence entre ces deux valeurs représente la quantité de métal qui doit être retenue dans le
four.
En raison de la grande capacité du creuset, tout changement dans la composition de la

coulée est atténué. Ce principe contrebalance cependant la flexibilité du four puisqu'un
changement vers une autre composition de coulée nécessite une longue période de transition.
En pratique, la composition de la coulée est donc maintenue assez constante. Le four à
induction à canal trouve son application principale comme four de maintien dans des
fonderies de fonte. Une photographie est donnée à titre d'exemple sur la figure I.5.
Page 7
Figure I. 5 : Four à induction à canal [4]
I.3.3 Four à creuset
Il s'agit de creusets simples chauffés par l'extérieur grâce aux gaz de combustion
provenant de la combustion du gaz ou du mazout, grâce à l'électricité ou, pour des
températures inférieures, grâce à un fluide thermique. Le contact direct avec la flamme est
évité afin d'empêcher l'apparition locale de points chauds à la base du creuset et de sorte qu'il
soit possible de maintenir un bon réglage de la température dans la coulée, pour empêcher
l'oxydation et l'évaporation du métal.
Ce type de four est uniquement utilisé pour la fusion de métaux non ferreux. En raison
du réchauffage indirect (à travers la paroi du creuset) aucune brûlure ni absorption de gaz ne
peut avoir lieu. Ces fours sont utilisés pour la production de petites quantités de métal fondu
(inférieure à 500 kg par lot) et pour de faibles capacités de production. Les exemples de four
sont représentés sur la figure I.6.
Figure I. 6 : Fours à creuset [4]
Page 8
La charge froide est amenée jusqu’au creuset, et le réchauffage démarre à pleine

puissance afin de faire fondre la charge. Entre 50 et 100 ºC en dessous de la température de
fusion, l'alimentation est coupée, et la charge continue d'être chauffée par l'inertie thermique
du creuset. Ensuite, la température est stabilisée grâce à l'utilisation d'un système de réglage.
Après décrassage, le traitement du métal peut être réalisé. Celui-ci implique le retrait de
l'oxygène, le dégazage, l'affinage du grain et l'ajustement des métaux volatils tels que le zinc
et le magnésium. Le laitier est ensuite retiré une fois de plus avant que la coulée n'ait lieu.
Aucun entretien n'est nécessaire du creuset. La durée du renouvellement dépend

principalement de l'alliage à faire fondre. Les multiples changements d'alliage provoquent une
usure plus rapide du creuset. Les creusets en SiC, utilisés pour des alliages à point de fusion
bas, ont une durée de vie utile de 130 à 150 charges. Pour des alliages à point élevé de fusion,
la durée de vie utile est de 50 à 80 charges.
I.4 Caractéristiques de la coulée des alliages d’aluminium
L’aluminium métallique est très oxydable, mais il est immédiatement passivé par une
fine couche d’alumine Al2O3 imperméable de quelques micromètres d’épaisseur qui protège
la masse métallique de la corrosion. Cette résistance à la corrosion et sa remarquable légèreté
en ont fait un matériau très utilisé industriellement.
Les faibles propriétés mécaniques de l’aluminium non allié font qu’il ne présente
pratiquement aucun intérêt industriel. En effet l’aluminium est un métal extrêmement ductile
(A% jusqu’à 70% pour l’aluminium pur à 99,99% à l’état recristallisé) et possède une limite
d’élasticité très basse (Rp0.2 de 15 à 20 MPa pour l’aluminium pur) [6]. Cependant, l’intérêt
suscité par la légèreté de ce métal a conduit les métallurgistes à développer des alliages
d’aluminium plus résistant.
Les alliages de fonderie sont coulés par différents procédés comme le moulage par
gravité en coquille, le moulage sous-pression, le moule permanent, le moule au sable, la cire
perdue, le moule au plâtre, le moule sous vide ou à basse pression ou par coulée centrifuge.
Les alliages d’aluminium de fonderie sont les plus versatiles de tous les alliages de
fonderie. Ils ont une fluidité élevée et une faible masse volumique (trois fois plus léger que
l’acier). La température de solidification, la viscosité, la tension de surface fondue et la
quantité d’inclusion présentent les principaux facteurs qui déterminent la fluidité d’un alliage.
Le maximum de fluidité est atteint généralement lorsque l’alliage est un métal pur ou un
mélange uniformément eutectique. D’après la littérature [7], la fluidité des alliages Al-Cu et
Page 9
Al-Mg diminue rapidement avec l'augmentation de la concentration des principaux éléments

d'alliage et augmente ensuite pour atteindre le maximum avec leurs compositions eutectiques.
La famille des alliages Al-Si réagit probablement de la même manière, bien que la fluidité
maximale ne soit pas atteinte avec la composition eutectique (12% Si), mais avec une
concentration en silicium de 18%.
L’aluminium et ses alliages prennent encore aujourd’hui une place importante dans les
différents domaines de l’industrie. Son utilisation s’accroît de jour en jour grâce à ses bonnes
propriétés particulières suivantes :
Bonne fluidité pour remplir les sections minces.
Bas point de fusion comparé à plusieurs autres métaux.
Transfert de chaleur élevé entre le métal et le moule qui permet un refroidissement

plus rapide et des temps de cycle plus courts.
L’hydrogène est le seul gaz soluble dans l’aluminium et peut être contrôlé par des
procédés de dégazage.
Plusieurs alliages d’aluminium n’ont pas tendance à déchirer à chaud.
Stables chimiquement.
Bon fini de surface avec surface brillante et peu ou pas de défauts.
Très bonnes propriétés de conductivité électrique.
Résiste naturellement à la corrosion de l’air et de l’eau.
100 % recyclable.
I.5 Description des procédés de moulage
Le moulage consiste à fabriquer un moule dans lequel le métal fondu sera coulé.
Certains moules peuvent avoir besoin d’avoir des propriétés particulières pour produire des
pièces coulées de haute qualité. Le choix du moulage (au sable, par gravité en coquille, coulée
sous pression, coulée sous basse pression, cire perdue, etc.) est aussi dicté par des
considérations économiques liées à la taille, à la forme des pièces ainsi qu’à l’importance des
séries. Les abréviations suivantes sont utilisées pour désigner les différents procédés de
moulage selon la norme NF EN 1706 [8]:
S moulage au sable
Page 10
K moulage en coquille
D moulage sous pression
L moulage de précision (cire perdue)
I.5.1 Moulage au sable
Dans ce procédé, le matériau est coulé dans un moule en sable qui sera ensuite détruit
après l’élaboration de chaque pièce. Ce moule est fabriqué en une ou plusieurs parties,
chacune d’elles dispose d’une empreinte donnant la forme de la pièce tracée par un modèle
(en bois, métallique, etc.) enfoncé dans le sable (Figure I.2(a)). Lorsque la pièce a des formes
intérieures comme des trous, un noyau de sable est inséré entre les parties du moule, qui y
sera maintenu, puis détruit une fois la pièce démoulée (Figure I.2(b)).
(a (b
Modèle
Métal en
fusion
Noyau en sable
Sable compacté Coulée de

/ argile / H2O Sable métal
(sable vert)
Pièce finie
Figure I. 7: Procédé typique de moulage au sable :(a) Moulage au sable vert, dans lequel le
sable lié à l’argile est tassé autour d’un modèle, (b) les noyaux de sable peuvent produire des
cavités internes dans le moulage [9].
Pour un moulage en sable, le moule peut être produit par des serrages manuels ou
mécaniques, tels que par secousses, par pression, par chocs pneumatiques, par vibrations, etc.
Les dimensions des moules tiennent compte du retrait de la pièce, des surépaisseurs
d’usinages, de la dépouille, des congés et des portées de noyau. Le retrait lors du
refroidissement est une diminution du volume de la pièce pendant le passage de l’état liquide
à l’état solide, obligeant ainsi le modeleur à fournir un modèle de dimensions plus grandes
que la pièce. Les surépaisseurs de matière sont nécessaires pour l'usinage, elles dépendent du
nombre de passes effectuées et du nombre minimum de copeaux (ébauche, semi-finition,
finition). Les formes du modèle doivent permettre son extraction du sable sans dégradation du
moule. Une certaine inclinaison de dépouille est donnée aux parois du modèle, prises dans le
sens du démoulage. Les congés sont les rayons arrondis qui permettent d’éviter les tensions
Page 11
internes et de faciliter le démoulage. Les portées de noyau sont les parties référencées sur les
modèles pour maintenir les noyaux, les soutenir et les positionner [10].
Le moulage en sable nécessite l’utilisation de volumes considérables de sable, le rapport

sable/métal liquide étant généralement compris entre 1:1 et 20:1. Le sable utilisé peut être
régénéré, réutilisé, ou mis au rebut en cas de résidus minéraux supplémentaires tels que des
scories et des laitiers. Les quantités et les types de liants, de substances chimiques et de sable
utilisés dépendent fortement du type de pièce moulée fabriqué, et notamment de sa taille et de
sa forme, et du type de production (en série ou en discontinu). Les différents types de sables
réfractaires utilisés dans la fonderie sont les sables silicieux (SiO2), les sables de chromite
(FeO.Cr2O3), les sables de zircon (ZrSiO4) et les sables d'olivine qui sont un groupe minéral
comprenant la forstérite, la fayalite et d'autres [1].
I.5.1.1 Moulage au sable lié à l'argile
Moulage au sable naturel
Certaines fonderies utilisent du sable lié naturellement. Il s'agit d'un sable qui contient
un pourcentage naturel d'argile. L'ajout d'eau est la seule opération nécessaire pour activer la
capacité de liage. Si nécessaire, certains additifs peuvent être mélangés également. La
composition approximative du sable naturel est constituée d'environ 80 % de sable quartzeux,
15 % d’argile et de 5 % d’eau.
Moulage au sable vert

Le moulage en sable vert est le procédé de moulage le plus courant. Le sable vert n'est
généralement pas utilisé pour fabriquer des noyaux. Le sable vert est le seul procédé qui
utilise un mélange de sable humide. Le mélange est constitué d'environ 85 à 95 % de sable
silicieux (ou d'olivine ou de zircon) ; de 5 à 10 % d'argile de bentonite ; de 3 à 9 % de
matériaux carbonés tels que du charbon (de mer) en poudre, des produits pétroliers, de
l'amidon de maïs et de la farine de bois ; et 2 à 5 % d'eau. L'argile et l'eau agissent comme
liant et maintiennent ensemble les grains de sable. Les matériaux carbonés brûlent lorsque le
métal fondu est coulé dans le moule, créant une atmosphère réductrice qui empêche le métal
de s'oxyder au fur et à mesure qu'il se solidifie. Un des avantages majeurs de l'utilisation du
moulage en sable vert est que le sable provenant des moules peut être régénéré pour de
multiples réutilisations. La bentonite est généralement utilisée comme additive pour la
préparation de sable vert pour la coulée de métal léger et d'aluminium [1].
Page 12
I.5.1.2 Liants et produits chimiques
Quel que soit le liant utilisé, les propriétés physiques et chimiques du matériau
réfractaire utilisé pour la fabrication des moules et des noyaux affectent leurs caractéristiques
et leur comportement au cours la coulée.
Bentonite
La bentonite est une argile smectique qui a une structure lamellaire. Par l'ajout d'eau, la
structure argileuse gonfle en raison de l'absorption des molécules d'eau. L'argile devient alors
exploitable et peut être étalée de façon à revêtir les grains de sable au cours de l'opération de
mélange. Le fait de couler un métal fondu dans un moule en sable vert a pour effet de
soumettre le sable de moulage à une chaleur considérable. Cette chaleur élimine l'humidité du
sable et détruit la structure liée à l'argile (et les additifs). Si au cours de la coulée et du
refroidissement la bentonite reste en dessous de la température de désactivation, la structure
lamellaire est maintenue ainsi que son aptitude au gonflement et au développement de la
cohésion. La température de désactivation varie en fonction du type de bentonite.
Résines
Au cours des dernières décennies, une gamme de liants chimiques a été développée. Il
s'agit de systèmes à composant unique ou à plusieurs composants qui sont mélangés au sable
de fonderie jusqu'à ce que les grains soient enduits d'une pellicule mince. Après mélange, une
réaction de durcissement débute, liant ensemble les grains de sable et développant la solidité
du moule. Les résines peuvent être des résines à durcissement à froid, des résines à
durcissement au gaz et des résines à durcissement à chaud telles que furanniques,
phénoliques, isocyanate phénolique, résol alcalin phénolique-ester liquide. L'ajout d'un
catalyseur acide à une résine provoque une polycondensation exothermique qui a pour effet de
durcir le liant. Les catalyseurs sont de puissants acides sulfoniques, tels que des acides
paratoluène, xylène ou benzène-sulphoniques, parfois avec un ajout d'acide sulfurique ou
phosphorique, habituellement utilisé sous forme diluée [1].
I.5.1.3 Moulage et noyautage au sable lié chimiquement
Pour le noyautage, des systèmes de liaison chimique sont principalement utilisés. Les
noyaux requièrent des caractéristiques physiques différentes de celles des moules. Les noyaux
doivent être capables de supporter les puissantes forces pouvant apparaître lorsque le métal
fondu remplit le moule, et doivent souvent être retirés ultérieurement des petits passages dans
Page 13
la coulée solidifiée. Donc, les noyaux sont habituellement formés à partir de sable silicieux (et
occasionnellement de sable d'olivine, de zircon ou de chromite), et de puissants liants
chimiques. Le mélange sable-liant est placé dans une boîte à noyau où il durcit en adoptant la
forme souhaitée pour être ensuite retiré. Le durcissement, ou l'étuvage, est accompli au moyen
d'une réaction chimique ou catalytique ou grâce à la chaleur.
Le tableau suivant dresse une courte liste des avantages et des inconvénients du
moulage au sable [10].
Avantages Inconvénients
Elaboration de tous types de La surface de la pièce moulée contient

matériaux métalliques : métal ferreux du sable ce qui cause l’usure rapide
et non ferreux, des outils de coupe,
Poids des pièces: 200 grammes a Tolérances dimensionnelles de ±0.5 a

plusieurs tonnes (dépend du ±10 mm,
matériau),
Epaisseur minimale des parois: 2.5
Si un compactage uniforme du sable mm.
et un contrôle précis des propriétés du
sable sont maintenus, des tolérances
très étroites peuvent être obtenues.
Temps relativement court pour

produire un moule par rapport aux
nombreux autres procèdes.
Tableau I. 2: Avantages et inconvénients du moulage au sable.
I.5.2 Moulage en coquille par gravité
Le moulage en coquille consiste à obtenir une pièce à partir d’un moule métallique,
appelé coquille, constitué d’éléments assemblés dans lesquels une cavité ayant la forme
extérieure de la pièce à réaliser (Figure I.3). Dans cette cavité dénommée empreinte, l’alliage
liquide est versé par l’intermédiaire d’un orifice de remplissage. Le remplissage de la coquille
se fait sous la seule action du poids de l’alliage par la coulée directe, de haut en bas, dite en
chute ou par gravité. Aucune autre force n’est appliquée pour faciliter l’écoulement du métal
en fusion. Ce procédé de fabrication de pièces métalliques est adapté aux alliages non ferreux.
Page 14
Parties du moule
métallique
Figure I. 8: Procédé de moulage en coquille (moulage permanent), dans lequel le métal est
versé dans un moule en fer ou en acier [9].
La technique de la coulée par gravité a été adoptée par la plupart des entreprises parce
qu’elle permet de réduire les coûts de production. L’outillage utilisé dans la coulée par gravité
est moins cher que celui utilisé dans la coulée sous pression. Le moule métallique en coquille
doit être chauffé à une température d’environ 200 à 350°C selon le matériau coulé avant de
pouvoir être utilisé. Cela diminue les risques des chocs thermiques et prévient le
refroidissement hâtif que peut subir le métal pendant le remplissage du moule [11].
Une étape assez importante du procédé de moulage en coquille consiste à éviter

l’attaque du moule par le métal en fusion, les surfaces en contact avec l’alliage coulé sont
enduites d’un produit appelé "poteyage" [12]. Ce produit est porté sur les surfaces du moule
par pulvérisation ou par pinceau. Son rôle, se présente sous quatre aspects :
Protection de la coquille,
Ajustement du refroidissement,
Amélioration de l’état de surface,
Lubrification et agent de démoulage.
Les poteyages, généralement de couleur blanche (Figure I.4), possèdent un pouvoir

isolant élevé, ils sont employés dans les parties de l’empreinte où le métal a tendance à figer
trop rapidement ainsi que pour la protection générale de l’empreinte. Ils sont à base de blanc
de Meudon, de kaolin, de silicate de soude, d’eau et parfois d’éthanol. En jouant sur la
quantité d’eau, on ajuste la fluidité du poteyage.
Page 15
(a (b
Figure I.9 : (a) coulée de l’alliage d’aluminium en fusion, (b) sortie de la pièce de la coquille
après solidification, images Fonderie Aluminium Sesam [12].
L’aluminium et ses alliages sont les matériaux les plus employés pour le moulage en
coquille par gravité. Les alliages présentant une bonne aptitude au moulage sont obtenus par
l’apport de silicium comme par exemple : Al-Si13, Al-Si10-Mg, Al-Si5-Cu. Les alliages
traités thermiquement à hautes caractéristiques mécaniques sont obtenus par l’apport de
magnésium comme: Al-Cu5-Mg-T1, Al-Si7-Mg, Al-Si10-Mg. Le moulage par gravité peut
être utilisé pour fabriquer des pièces de formes complexes. Parmi les exemples de produits qui
peuvent être fabriqués à l’aide de cette technique, mentionnons les pièces de moteur diesel,
les systèmes de climatisation, la culasse et le bloc moteur, etc.
Le tableau qui suit dresse une courte liste des avantages et des inconvénients du
moulage en coquille par gravité [13].
Page 16
Des caractéristiques mécaniques Cout élève des moules restreint

améliorées dues au refroidissement l’utilisation du procède a une
plus rapide de l’alliage coulé contre production élevée,
les parois métalliques du moule,
Cette technique ne permet pas de
Pièces présentent un tres bon fini de réaliser des formes tres complexes, on
surface, ne peut pas concevoir des trous de
diamètre inferieurs à 6 mm, des filets
Les parois plus minces peuvent être extérieurs ou intérieurs ainsi que des
coulées, elles peuvent être plus petites rainures.
que celles du procède de coulée sous
pression. Écoulement turbulent du métal en
fusion peut causer des inclusions.
Une simplification et une réduction de
l’usinage (même s’il est difficile de le
supprimer complètement),
La possibilité d’utiliser des noyaux en

sable afin de réaliser les pièces de
formes internes complexes.
Tableau I.3: Avantages et inconvénients du moulage en coquille par gravité.
I.5.3 Moulage sous pression
La coulée sous haute pression est l’une des technologies de traitement des métaux les
plus compétitives utilisées aujourd’hui dans l’industrie. On peut parfois l’appeler le moulage
sous pression. Dans ce procédé, le métal en fusion est injecté dans une empreinte d’un moule
métallique sous haute pression. Le processus se déroule à une vitesse et une pression élevées.
Dans la plupart des cas, la température de la coulée sous pression est toujours de l’ordre de
700°C. La pression est maintenue pendant la solidification, ensuite le moule est ouvert et la
pièce est injectée. Cette technologie a été adoptée par un certain nombre de sociétés de
fabrication. Cela est dû à la qualité supérieure des pièces coulées sous pression à parois
minces.
Il existe deux types de machines sous pression :
Machines à chambre chaude,
Machine à chambre froide.
Page 17
Dans le moulage sous pression en chambre chaude. Le métal est fondu dans un
conteneur et un piston injecte le liquide sous pression dans l’empreinte (Figure I.5). Lorsque
les coquilles sont fermées et que le piston est remonté le métal liquide rempli la chambre. Le
vérin force le métal à remplir les coquilles et maintient la pression durant le refroidissement et
la solidification. La cadence de production est élevée, environ 500 pièces par heure. Il est
appliqué aux alliages à faible température de fusion comme le zinc, l’étain et le magnésium.
Les métaux à température de fusion plus élevée, y compris les alliages d’aluminium,
provoquent une dégradation rapide du système d’injection du métal.
Partie fixe Partie mobile
Empreinte
Cylindre Col de
hydraulique cygne
Piston
Chambre chaude
Métal liquide
Four Buse Éjecteurs
Figure I. 10: Moulage sous pression à chambre chaude [14].

Dans le moulage sous pression en chambre froide, le métal en fusion versé dans le
piston d’injection est poussé dans l’empreinte du moule en utilisant un dispositif hydraulique
à piston cylindrique. La Figure I.6 donne un exemple du moule utilisé en moulage à chambre
froide. La cadence est élevée mais moins qu’en chambre chaude à cause de la phase de
remplissage de la chambre froide. Il est mieux adapté aux alliages à plus haute température de
fusion qu’en chambre chaude comme les alliages d’aluminium, et de magnésium.
Page 18
Partie fixe Partie mobile
Louche
Empreinte
Cylindre hydraulique
Chambre froide
Piston Éjecteurs
Figure I. 11: Moulage sous pression à chambre froide [14].
Les systèmes d’injection, les pressions et les forces de fermeture des machines,
dépendent de nombreux facteurs, notamment de l’alliage coulé, de la forme et du volume de
la pièce. Le cycle de production pour les alliages d’aluminium sous pression est scindé en
trois principales phases (Figure I.7). Au cours de la coulée sous pression quand le moule est
fermé, le métal en fusion est versé grâce à une poche de coulée dans le conteneur de la
chambre froide qui est ensuite immédiatement poussé par un piston d’injection avec une
vitesse lente jusqu’aux attaques de coulée (phase I : (a)-(b)). Le piston injecte le métal en
fusion dans l’empreinte du moule, où il est maintenu sous pression jusqu’à ce qu’il se
solidifie. La vitesse du piston pendant cette phase augmente très rapidement puis se stabilise
et diminue au fur et à mesure que l’empreinte se remplit (phase II : (c)-(d)). Le moule s’ouvre
et le piston avance pour s’assurer que la pièce coulée reste prise du côté du bloc mobile. Les
éjecteurs poussent la pièce coulée hors du demi-moule mobile et le piston revient à sa position
initiale (phase III : (e)-(f)).
Page 19
Phase I
(a (b)
)
Phase II
(c) (d
)
Phase III
(e) (f)
Figure I. 12: Cycle de production sous pression [14].

Avant la mise en fonctionnement de la presse de moulage, un réchauffement à une
température suffisamment élevée des deux parties de moule est également utilisé pour ne pas
subir de choc thermique lors de l’introduction du métal chaud dans la cavité. Dans les
procédés de moulage à haute pression, le poteyage ne peut résister à la grande pression
imposée et c’est pourquoi une mince couche de lubrifiant est plutôt appliquée sur le moule. Le
cycle du procédé commence donc par l’application d’une couche de lubrifiant sur la surface
de chacune des parties de moule. Le lubrifiant permet de refroidir partiellement le moule entre
chaque essai de moulage afin d’atteindre une cadence de production élevée et de retirer plus
aisément la pièce à la fin de l’opération. Une fois que le lubrifiant est appliqué, les deux
parties de moule sont refermées et maintenues ensemble afin que le métal puisse être injecté
dans la cavité. Pour l’aluminium, la gamme de pressions d’injection se situe entre 20 à plus de
70 MPa [12].
Le tableau suivant présente quelques avantages et inconvénients du moulage sous

pression.
Page 20
Fabrication d'un produit a partir d'une Les couts d’outillage sont plus élèves
seule coulée plutôt qu'a partir d'un que les procèdes de coulée par
assemblage de composants de coulée gravite,
Pièces moulées présentent des Il peut ne pas être économique pour la

dimensions dans les tolerances production de pièces a petite échelle,
(minimise ou élimine les opérations
d’usinage), Écoulement turbulent du métal dans la
cavité du moule piège de l’air dans la
Permet le moulage de sections minces pièce (problèmes de porosités),
(de 1 a 2.5 mm),
Requiert des machines complexes.
Il peut être utilise pour fabriquer des
pièces complexes, Émissions de gaz, d'oxydes
métalliques et de produits chimiques
Cadence de production tres élevée, provenant du lubrifiant lorsqu'il est
pulvérise sur la matrice métallique
Ce procède peut se faire sans chaude ou lorsqu'il est en contact avec
dépouille. le métal fondu.
Tableau I. 4: Avantages et inconvénients du moulage sous pression.
Les courbes de la vitesse et de la pression pendant le remplissage et la solidification des

pièces dans les machines sous pression peuvent être donné comme suit (voir figure I.13) :
Phase i : approche du piston d’injection avec une vitesse lente jusqu’aux attaques de
coulée.
Phase ii : remplissage de l’empreinte du moule avec le métal liquide, la vitesse du

piston pendant cette phase augmente tres rapidement puis se stabilise et diminue au fur
et a mesure que l’empreinte se remplit.
Phase iii : application d’une pression de maintien : cette phase encore, appelée ‘’phase
de multiplication’’, a pour but de combler le retrait de l’alliage coule lors de sa
solidification dans le moule. La pression appliquée est tres élevée, elle peut atteindre
1000 bars.
Page 21
Figure I. 13 : Courbes de la vitesse et de la pression pendant le remplissage et la

solidification [11].
I.5.3.1 Problèmes de moulage sous pression
Le moulage sous pression conventionnel est utilisé pour fabriquer de nombreux produits
sur le marché mondial actuel. Malheureusement, la coulée sous pression conventionnelle a
une limitation majeure qui empêche son utilisation à plus grande échelle. La porosité est un
défaut potentiel que l'on trouve couramment dans les pièces moulées sous pression
conventionnelles. La porosité limite souvent l'utilisation du procédé conventionnel de
moulage sous pression au profit de produits fabriqués par d'autres moyens. Les réservoirs sous
pression doivent être étanches. Les pièces moulées sous pression conventionnelles sont
souvent incapables de répondre à cette exigence. De plus, la détection de la porosité est
difficile. Dans certains cas, un composant " tel que produit " est acceptable. L'usinage
ultérieur, cependant, réduit la porosité cachée à l'intérieur de la pièce, compromettant ainsi
l'intégrité du produit.
La porosité est attribuée à deux sources principales : le retrait par solidification et le

piégeage du gaz (figure I.14). La plupart des alliages ont une densité plus élevée à l'état solide
qu'à l'état liquide. En conséquence, une porosité de retrait se forme pendant la solidification.
En raison de la manière turbulente dont le métal pénètre et remplit la cavité de la matrice, le
gaz est souvent piégé dans le métal, ce qui entraîne une porosité. La porosité affecte
également les propriétés mécaniques des composants moulés sous pression. Dans les
applications structurales, la porosité peut agissent comme un concentrateur de contraintes en
créant un site d'initiation des fissures.
Page 22
En plus de la porosité, les microstructures inhérentes à la coulée sous pression

conventionnelle ne peuvent répondre aux exigences mécaniques requises pour de nombreuses
applications. Un traitement thermique ultérieur, qui peut altérer la microstructure, est
rarement possible en raison des défauts qui apparaissent pendant le traitement thermique, tels
que les boursouflures. Indépendamment des limites que l'on trouve dans les composants
moulés sous pression conventionnels, il existe des demandes pour des produits de haute
intégrité. Dans de nombreux cas, les ingénieurs produits et les concepteurs se tournent vers la
fonderie de précision, le forgeage, le moulage par injection et les fabrications assemblées pour
répondre aux exigences nécessaires. Généralement, ces procédés sont plus coûteux que la
coulée sous pression conventionnelle.
Figure I. 14 : Porosité de retrait et de gaz [14].
I.5.3.2 Les stratégies visant à améliorer les capacités de coulée sous pression
Plusieurs efforts se sont avérés fructueux dans l'étirement des capacités de la coulée
sous pression conventionnelle tout en préservant des temps de cycle courts et en fournissant
une stabilité dimensionnelle et d'autres caractéristiques bénéfiques. Dans le cadre de ces
efforts, trois stratégies ont permis d'étendre les capacités du processus de moulage sous
pression :
Éliminer ou réduire la quantité de gaz pièges,
Éliminer ou réduire la quantité de retrait de solidification et,
Page 23
Modifier la microstructure du métal.

Les deux premières stratégies notées affectent chacune des quantités majeures qui
contribuent à la porosité. La troisième stratégie porte sur les propriétés mécaniques en
modifiant la structure fondamentale de la pièce moulée sous pression.
Trois procédés de moulage sous pression à haute intégrité ont été mis au point et
déployés avec succès pour une utilisation commerciale dans la production en grandes séries.
Ces procédés sont la coulée sous vide, le moulage par compression et le travail des métaux
semi-solides (SSM).
I.6 Application des alliages commerciaux Al-Si
D'abord utilisé en bijouterie, il s'est progressivement imposé dans de nombreux

domaines et a participé à de grandes mutations contemporaines: transports, habitat,
alimentation, modes de vie, esthétique…etc. Aujourd'hui, l'aluminium est un secteur industriel
important, c'est le métal le plus consommé après le fer. Les alliages d'aluminium-silicium
constituent une classe de matériaux importante utilisée principalement dans l'industrie
aérospatiale et automobile (figure I.15).
Page 24
Culasse
(c
)
Bloc (a (b)
)
(d) (e)
(f)
(h
)
(g
)
(k
(i) (j) )
Figure I. 15: (a) Un bloc-moteur diesel typique avec culasse, (b) les jantes en alliage A356.0
produites par la coulée basse pression, (c) mat extérieur de l’avion Alpha Jet en alliage A 357
coulé en sable, (d) structure centrale NIB de l’avion MRCA Tornado en alliage A 357
moulage en sable, (e) support de verrouillage de la porte du train d'atterrissage principal en
D357.0 pour l'avion 767, (f) moyeu de rotor d'hélicoptère coulé de première qualité en
A357.0, (g) culasse V8 d’un moteur à essence, (h) boîtier de transmission en 380.0, (i) piston
en aluminium, (j) bloc moteur BMW 6L V10 en alliage 390, (k) carter du volant moteur d’un
camion (Brabant Alucast) [15-19].
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Chapitre II Moules pour la coulée par gravité et sous pression
CHAPITRE II
Moules pour la coulée par gravité et sous pression
I Moulage au sable
I.1 Modelage général
Le modelage également appelé outillage de fonderie, requiert un haut niveau de

compétence afin d'obtenir les tolérances étroites nécessaires des moules et des boîtes à
noyaux. Cette étape est cruciale dans le procédé de coulée étant donné que les pièces coulées
produites ne peuvent pas être meilleures que les modèles utilisés pour les fabriquer. Les
modèles sont fabriqués à l'aide d'outils manuels, de machines universelles, ou par un système
de conception et de fabrication assistées par ordinateur sur des machines commandées de
façon numérique par ordinateur (CNC).
Dans certains ateliers de modelage, le procédé de conception assistée par ordinateur

(CAO) est utilisé pour la conception des modèles. La CAO permet de visualiser et de
manipuler la géométrie 3D d'une pièce, d'explorer le rôle des changements de forme et de
déterminer les effets des charges, avec d'autres formes d'analyse et de simulation, y compris
le comportement dans le processus de moulage lui-même. Les formes peuvent ainsi être
optimisées aussi bien pour la fonction que pour la fabrication, y compris les opérations
d'usinage.
Les modèles générés à partir des données CAO 3D peuvent être utilisés comme
modèles et boîtes à noyaux pour la coulée par la voie norma le. Dans le cas des pièces
moulées à la cire perdue, le positif en plastique peut être utilisé comme modèle jetable pour la
production d'une coquille en céramique d'un prototype de pièce moulée unique, ou comme
modèle maître pour la production d'autres modèles. Dans un développement ultérieur, on
utilise la cire elle-même pour le modèle jetable, qui est fabriqué à l'aide d'une machine
fonctionnant selon le principe d'une imprimante à jet d'encre, mais en pulvérisant de la cire
fondue selon le principe de la couche 3D. La figure II.1 montre une telle machine avec un
fichier de conception CAO superposé et un moulage contenant un modèle en cire de forme
similaire, qui vient d'être terminé [20].
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Figure II. 1 : Système pour la production directe de modèles de cire perdue pour la coulée de
précision à partir d'un fichier CAO, en utilisant le dépôt par pulvérisation de la cire.
Les tracés de l'outil de coupe sont conçus à l'aide de la technique de fabrication assistée
par ordinateur (FAO). Les données numériques provenant de ces ordinateurs sont acheminées
jusqu'aux machines-outils contrôlées de façon numérique par ordinateur qui découpe alors la
forme des modèles de production.
Ces systèmes assistés par ordinateur ont l'avantage d'offrir une meilleure précision et
cohérence dimensionnelle que les procédés manuels.
Les modèles et les matériaux de boîte à noyau sont habituellement en métal, en

plastique, en bois ou en plâtre. La cire et le polystyrène sont respectivement utilisés dans des
procédés de coulée à la cire perdue et à mousse perdue. Les modeleurs ont un large éventail
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d'outils mis à leur disposition, y compris des outils de travail du bois et d'usinage du métal.
Des raccords mécaniques et des colles sont utilisés pour joindre les pièces de modèles [5].
Une photographie d'un modèle en en bois est donnée à titre d'exemple sur la figure II.2.
Figure II. 2: Modèle en bois [5].

Les figures suivantes représentent l’ensemble des opérations de moulage en sable :
La pièce à mouler est un boitier papillon réalisée en alliage d’aluminium dans un moule en
sable (figure II. 3).
Figure II. 3 : Les plaques modèles en métal et la boite à noyau.
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Les deux plaques modèles sont fixées successivement sur la machine à mouler. Une de
deux plaques comporte le canal d’alimentation et les masselottes. Un châssis positionné sur la
plaque à l’aide de deux goujons de centrage (figure II.4) comporte à sa base deux barres qui
reposent sur les chandelles de la machine.
Figure II. 4: Plaques modèle fixée sur la machine et le châssis positionné.
Le châssis est rempli de sable tamisé pour la partie en contact avec la forme de la pièce ;
Le sable doit être réparti correctement particulièrement aux endroits sensibles, il est
progressivement tassé à la main, puis à l’aide de fouloirs lorsque la hauteur est suffisante pour
ne pas endommager le modèle. Le niveau du sable doit dépasser le bord supérieur du châssis,
la machine de pression terminant le travail (figure II. 5).
Figure II. 5 : Tassement mécanique du sable dans le châssis.
Le sable est arasé à hauteur de châssis afin d’obtenir une surface plane, cette surface sert
d’appui pour un des demi-moules lors de la phase de coulée. Puis par vibrations de la
machine, le sable est décollé de la plaque modèle. Enfin le châssis est soulevé par les
Page 29
chandelles, la plaque modèle est libérée verticalement (figure II.6) afin de ne pas abîmer
l’empreinte déposée dans chaque demi-moule (figure II.7).
Figure II. 6 : Montée du châssis, libération des plaques modèle.
Figure II. 7 : Empreintes dans les châssis, la couleur argentée est un résidu de l’agent
démoulant.
Réalisation des évents et du trou de coulée : les évents facilitent l’évacuation des gaz
lors de la coulée, ils sont réalisés à l’aide d’aiguille (figure II-8(a)). Le trou de coulée a été
ébauché par la plaque modèle, il s’agit maintenant de le rendre débouchant (figure II.8(b)).
Page 30
(a) (b)
Figure II. 8: (a) réalisation des évents à l’aiguille, (b) prolongation du trou de coulée.
Le châssis est ensuite retourné, puis l’ouverture du trou coulée est agrandie. La forme
pyramidale du trou de coulée facilite la visée lors du remplissage et évite la création de
vortex, ce qui pourrait entraîner grains de sable et bulles d’air dans le métal et donc des
défauts dans la pièce. Le noyau préalablement réalisé est positionné délicatement dans
l’empreinte du châssis inférieur (celui qui ne comporte pas le trou de coulée). Puis les deux
châssis sont superposés en veillant à leur bonne orientation l’un par rapport à l’autre. Les
goujons assurent le bon positionnement et le maintien des deux châssis (figure II.8).
Figure II. 9 : Assemblages des deux châssis.

La coulée doit être faite rapidement en un seul geste (figure 10), il est nécessaire de
prélever la bonne quantité à l’aide de la louche préalablement poteyée.
Page 31
Figure II. 10 : Coulée et remplissage du moule.

La pièce se solidifie mais se refroidit que très peu, il est important de réaliser le
démoulage avec précaution. La pièce est solidaire du châssis supérieur séparé en le soulevant
du châssis inférieur, qui garde la trace de la pièce moulée, l’empreinte est noircie. Le noyau
est inclus dans la pièce, il est préférable de ne pas mélanger les deux sables ; il faut donc
extraire dans un premier temps la pièce et son noyau, puis éliminer ensuite le noyau (figure
II.11).
Figure II. 11 : Destruction du moule pour extraire la pièce brute et son noyau inclus.
La pièce brute de démoulage porte le canal d’alimentation et les masselottes qu’il faut
par la suite éliminer. On remarque aussi la trace du plan de joint entre les deux châssis du
moule (figure II.12).
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Figure II. 12: La pièce brute de démoulage.
II Moules métalliques
La caractéristique essentielle de la coulée en coquille et sous pression est l'utilisation de

moules métalliques permanents, dans lesquels l'alliage fondu est versé directement ou injecté
sous pression, ce qui donne lieu à des processus séparés de coulée sous pression et de coulée
par gravité. Les moules permanents offrent des avantages évidents en termes de simplicité de
production pour de grandes quantités de pièces, mais sont sujets à des limitations qui restent à
discuter.
La coulée par gravité en coquille, présente de nombreuses caractéristiques communes

avec d'autres procédés de fonderie, y compris le moulage en sable, aussi bien dans la
technique de production que dans le type de produit. Il y a peu de similitudes dans le cas de
la coulée sous pression. L'utilisation de machines de coulée complexes et la nature spécialisée
de la construction de moules se combinent pour donner au processus de pression une forte
prédominance de l'ingénierie.
En raison de l'utilisation de moules permanents, ces procédés se caractérisent par des

coûts de production réduits et des coûts d'outillage initiaux élevés : ceci s'applique
particulièrement au procédé sous pression, où les matrices peuvent être d'une grande
complexité et où des coûts d'investissement importants sont également supportés pour la
machine. Les procédés sont donc parfaitement adaptés à la production de masse et inadaptés
Page 33
aux besoins de travaux et de petites quantités, pour lesquels d'autres méthodes précises sont
disponibles.
La coulée sous pression se classe dans une catégorie différente des autres techniques de
la coulée de précision dans la mesure où son utilisation est limitée, pour des raisons
pratiques, à relativement peu d'alliages. Cette restriction est imposée par la capacité limitée
des matériaux des matrices à résister au contact intermittent avec des métaux fondus à point
de fusion élevé ; en outre, l'alliage de coulée lui-même doit se solidifier et se contracter sans
se fissurer dans des conditions contraignantes pour le moulage de l'outil.
Sous réserve de ces limitations, le degré de précision et de définition, associé au faible

coût de production en quantité, place les procédés de moulage sous pression dans une position
hautement compétitive par rapport aux autres techniques de formage.
II.1 Moulage en coquille par gravité
Le moule d’une coquille est constitué de deux ou plusieurs parties appelées chapes,
formant l'empreinte, de trou de coulée et les évents (figure.13 et 14), les chapes sont
solidement assemblées pendant la coulée du métal afin d'éviter leur séparation.
Le métal liquide remplit les cavités du moule sous l'effet de son propre poids (par
gravité). Les masselottes, le trou de coulée doivent être situées dans le plan de joint avec des
formes permettant le démoulage. Les joints ont généralement des surfaces finement striées
ce qui permet l'évacuation des gaz lors de la coulée du métal. Dans certains cas les évents sont
réalisés dans les noyaux.
Figure II. 13 : Moule en coquille et boite à noyau ouverts, et la pièce obtenue brute de
moulage.
Page 34
Figure II. 14 : Moule en coquille avec noyau positionné.
II.2 Moulage sous pression
II.2.1 Machine de la coulée sous pression
Dans la coulée sous pression, le métal est injecté dans la matrice à grande vitesse et se
solidifie sous pression externe. Ces conditions donnent une capacité unique pour la production
de composants complexes à un coût relativement faible, le procédé étant donc d'une grande
importance technique.
Les principales caractéristiques d'une machine sont le système d'injection du métal et les
moyens de serrage de la matrice et d'actionnement de ses mouvements lors de la production et
de l'éjection d'une pièce coulée. Deux types d'unités de base sont utilisés pour l'injection, à
savoir les systèmes à chambre chaude et à chambre froide. La machine à chambre froide est
préférée pour la coulée d'alliages à point de fusion élevée, en particulier les alliages
d'aluminium. Le principe général de ces machines est illustré dans le premier chapitre. Dans
les opérations en chambre froide, le métal en fusion est généralement maintenu à température
constante dans un four de maintien adjacent et le transfert des injections successives dans la
chambre de la machine peut être effectué manuellement ou à l'aide de pompes automatiques,
notamment par aspiration sous vide, déplacement d'air et systèmes de pompage mécanique et
électromagnétique. Un dispositif d'alimentation en métal utilise un seul four de fusion qui
alimente les unités de maintien de plusieurs machines de coulée sous pression par
l'intermédiaire d'un système de laveurs chauffés. Les fours de maintien peuvent être des fours
électriques à creuset chauffé ou alimenté au combustible, y compris ceux fonctionnant par un
creuset immergé.
Page 35
Une caractéristique cruciale de toute machine de coulée sous pression est la force de
verrouillage disponible pour maintenir la matrice fermée contre la pression d'injection. La
force de verrouillage requise est déterminée par la surface projetée de la pièce coulée dans le
plan perpendiculaire à la direction de fermeture ; des forces très élevées sont nécessaires pour
certaines machines sous pression actuellement produites, plusieurs centaines de tonnes étant
couramment nécessaires. Ceci explique la construction lourde des machines modernes ; la
rigidité assure également une précision constante.
Le principe de base d'une machine typique est illustré à la figure II.15. Les moitiés de
filière sont montées sur un plateau fixe et un plateau mobile, ce dernier étant actionné par un
vérin hydraulique. L'ensemble de la structure est maintenu par des tirants ou peut être réalisé
sous la forme d'un cadre coulé unique pour une plus grande rigidité. Le verrouillage de la
filière peut se faire par action directe du vérin hydraulique, mais la puissance hydraulique est
généralement combinée avec un levier à action mécanique, mais l'énergie hydraulique est
généralement combinée à un système de bielle à action mécanique pour réduire la pression
nécessaire et pour protéger le système en cas de panne hydraulique [20].
Figure II. 15 : Principe de base de la machine de coulée sous pression.
Une machine moderne de moulage sous pression de conception avancée est illustrée à la
figure II.16. Cette unité est équipée d'un cylindre standard et d'un amplificateur de pression
adapté à la plupart des applications de coulée sous pression, mais des systèmes alternatifs
avec des cylindres plus grands, avec ou sans intensification, peuvent être installés pour la
coulée des composants aux parois fines ou pour une utilisation pour la coulée semi-liquide et
compacte. Des versions de cette machine avec des capacités allant jusqu'à 3200 tonnes de
force de verrouillage sont produites. Les machines modernes sont équipées d'une lubrification
automatique par pulvérisation de l'ensemble matrice et piston, et d'un contrôle séquentiel
Page 36
complet de tous les mouvements et phases de fonctionnement. La machine représentée sur la

figure II.16 est équipée d'un système complet de surveillance du processus qui permet
d'optimiser toutes les fonctions en fonction des besoins des différents composants.
Figure II. 16 : Machine de coulée sous pression à chambre froide de 530 tonnes (Buhler Ltd.)
II.2.2 Matrices des moules sous pression
Une étape importante dans la production d'une pièce moulée sous pression est
l'ingénierie de la matrice avec ses nombreuses caractéristiques intégrées. Dans de nombreux
cas, l'empreinte principale est noyée dans des blocs de matrice en acier massif, des inserts à
noyau fixe étant utilisés pour former des saillies étroites parallèles à la course. Pour les
matrices de très grande taille, la construction multiple est préférée, avec des matrices portant
l'empreinte de coulée et supportées dans des blocs lourds (figure II.17).
Page 37
Figure II. 17 : Moule en coquille sous pression.

Pour obtenir une production maximale de petites pièces moulées, on utilise plusieurs
matrices d'impression, ce qui permet d'obtenir plusieurs pièces moulées à partir d'une seule
injection de métal à travers une carotte commune. La cavité de la matrice est conçue avec un
cône sur la face du joint, la quantité étant particulièrement critique sur les surfaces internes.
Une conicité de 0,05 % serait suffisante dans les conditions les plus favorables, mais des
valeurs minimales de l'ordre de 0,2 % à 2,0 % sont recommandées pour la plupart des surfaces
extérieures ; des tolérances plus importantes sont nécessaires pour les surfaces centrales et les
parois peu profondes. Le courant d’eau de refroidissement minimise les dommages de la
surface de la matrice pendant l'éjection et est donc un facteur important dans la durée de vie
de la matrice.
En production, une moitié de la matrice est fixée à la machine et l'autre est montée sur
le plateau mobile relié au mécanisme de fermeture : la position mutuelle est obtenue par un
système de broches de guidage fixes qui se logent dans des trous.
Les cavités dans la coulée sont formées par des noyaux métalliques qui peuvent être
rétractés dans le cadre de la séquence d'éjection. Le mouvement du noyau est réalisé par
came, mécanismes à crémaillère ou à piston actionnés soit par la course d'ouverture, soit par
la course d'ouverture de la machine ou en tant que mouvement séparé. La matrice est
également munie d'un système de goupille d'éjection pour l'extraction de la pièce coulée à
Page 38
l'ouverture. Ce système est normalement une partie de l'assemblage de la matrice mobile et

qui peut être conçus pour fonctionner pendant la course d'ouverture de la machine. Le général
arrangement des blocs de matrice au cours d'une séquence de coulée est illustré dans la figure
II.18.
Figure II. 18 : Disposition des blocs de la matrice pour la coulée : (a) matrice fermée pour la
charge métallique, (b) course d'ouverture et d'éjection.
Pour qu'un tel système soit efficace, il est nécessaire que la dépouille, l'évacuation de
l'empreinte de la coulée et des noyaux entre les moules soient conçues pour retenir la coulée
dans le moule mobile à l'ouverture, c'est-à-dire celle fournie le système d'éjection.
Des canaux de refroidissement à eau peuvent être incorporés dans les blocs de matrice
pour éviter une surchauffe locale dans la zone d’injection, où le gradient de température
normal s'accentue sous l'effet de la friction. Pour une durée de vie satisfaisante de l'outil, la
température de l'outil doit être maintenue dans une plage de fonctionnement optimale en
fonction du métal concerné ; un préchauffage est nécessaire au début d'un cycle de
Page 39
production. Des températures de l'ordre de 200°C pour le zinc et de 300°C pour les alliages à
base d'aluminium sont habituelles. La température de la filière et la cadence de production
sont ensuite interdépendantes. L'une des fonctions importantes de la lubrification de la face
avant de la matrice est d'empêcher la température de surface de s'élever bien au-delà de la
plage optimale. Les parties mobiles de la matrice nécessitent également une lubrification
fréquente : une suspension épaisse de graisses est souvent utilisée.
La durée de vie des matrices est principalement déterminée par la résistance à la

fissuration induite par le choc thermique dû à la fluctuation rapide de la température à la
surface immédiate. Les matrices sont généralement fabriquées par des aciers au carbone ou
des aciers spéciaux alliés, en utilisant uniquement des techniques d'usinage, et le moulage de
précision pour la mise en forme. Alors que les matrices d'aciers utilisés dans la coulée des
alliages de zinc, d'aluminium et de magnésium ont une durée de vie prolongée, les
difficultés augmentent considérablement avec les alliages à température de fusion élevée. Les
matériaux des matrices et des chambres sont le facteur limitant dans l'extension de la coulée
sous pression à d'autres groupes d'alliages, bien qu'il existe une production considérable de
pièces coulées en alliage de cuivre.
En utilisant des matériaux de moules conventionnels, la durée de vie des moules dans la
coulée des principaux types d'alliages peut être approximativement indiquée comme suit à des
fins de comparaison :
Alliages à base de zinc : >100 000 pièces moulées
Alliages à base d'aluminium ou de magnésium : 20 000-100 000 pièces coulées
Alliages à base de cuivre : <10 000 pièces moulées.
Ces valeurs ne peuvent être considérées qu'à titre indicatif, étant donné qu'une durée de
vie beaucoup plus longue peut être atteinte dans certains cas.
Il est rapporté que la durée de vie des moules sous pression peuvent être supérieure à
500 000 pièces moulées en alliage d'aluminium lors de l'utilisation d'acier de composition 5%
Cr, 1% Si, 1,3% Mo, 1% V, 0,37% C, durci à 425-460 HB. Ce qui indique l'importance de la
composition et du traitement thermique.
Pour les alliages à point de fusion élevé, on utilise des fontes spéciales, des aciers à
outils résistants à la chaleur et des alliages à base de nickel et de cobalt, lorsque les grandes
séries le justifient. De tels matériaux donnent des durées de vie économiques même dans la
Page 40
production des pièces moulées complexes en alliages de cuivre. Les matrices en métal
réfractaire à base de molybdène et de tungstène offrent d'autres possibilités pour les
applications les plus exigeantes.
II.2.3 Techniques de coulée
La capacité de conception du procédé et les caractéristiques du produit sont dérivées du

débit rapide induit par la pression d'injection élevée. Le remplissage sous pression étant
réalisé dans des temps de l'ordre de 0,05-0,15 s. Ceci permet de produire des pièces coulées
dont le rapport surface sur volume est beaucoup plus élevé que dans les autres procédés.
Même en cas de coulée avec peu de surchauffe, le mélange solide-liquide est forcé dans les
cavités les plus complexes de la filière. Pour faciliter le remplissage, la cavité de la matrice est
munie d'évents à des endroits appropriés le long des faces de la matrice. La ventilation
naturelle s'effectue également par les joints dans l'assemblage de la matrice, à la fois par la
séparation principale et par les glissières d'éjection.
Le comportement du métal en fusion lors de l'injection et ses répercussions sur la

qualité de la coulée ont fait l'objet de nombreuses études. En raison de la vitesse d'entrée
rapide du métal, le profil caractéristique de l'écoulement à l'intérieur de la matrice ressemble à
celui illustré à la figure II.19. L'écoulement du jet est établi peu de temps après que le métal
ait atteint la porte : le jet frappe la matrice en un point opposé à la porte et le métal s'étend
ensuite latéralement le long des parois de la matrice et retourne vers la porte sous la forme
d'une mince couche superficielle : cette étape est d'une grande importance pour déterminer la
qualité de surface. Le remplissage turbulent de la cavité se produit alors dans une direction
générale vers la porte. Dans certains cas, impliquant des sections très minces sur toute la
largeur, le motif peut être différent : en raison du frottement de la paroi, le passage peut se
remplir progressivement de la porte jusqu'aux extrémités extrêmes de la matrice. D'après la
configuration du jet d'air, il est évident que pour que l'expulsion de l'air de la cavité de la
matrice soit la plus efficace possible, les évents doivent être placés là où ils resteront ouverts
pendant le remplissage, c'est-à-dire près de la porte ainsi qu'aux extrémités ultérieures de la
cavité de la filière. Une autre source de turbulence dans la coulée horizontale en chambre
froide peut être le manchon de remplissage lui-même, à l'intérieur duquel les ondes générées
en avant du piston peuvent former un écoulement irrégulier si la vitesse de déplacement du
piston est excessive.
Page 41
En raison de ces conditions, la présence d'une certaine porosité dispersée est considérée
comme une caractéristique normale des pièces coulées sous pression. Une préoccupation
majeure est de s'assurer qu'elle reste dégagée de la surface. Cependant, beaucoup d'efforts ont
été consacrés à l'amélioration de la qualité des produits par la recherche d'un contrôle plus
rigoureux des conditions de coulée et par de nouvelles approches dans la conception des
machines modernes de moulage sous pression.
Figure II. 19 : Modèle caractéristique de l'écoulement du métal dans la coulée sous pression.
III Entreprise publique économique de production du machinisme Agricole d’etrag
III.1 Introduction
La construction du Complexe Industriel Moteurs Tracteurs par abréviation

"CIMOTRA" a débuté en 1970. Le premier tracteur en est sorti le 02 Février 1974 avec la
collaboration de deux grandes firmes allemandes : la DIAG comme constructeur et KHD
comme donneur de licence DEUTZ, dans le cadre de la politique de développement industriel
en Algérie ainsi que la couverture du marché national en moteurs et tracteurs agricoles.
La restructuration organique intervenue en 1982 a donné naissance à 11 entreprises
nationales. Parmi lesquelles, l’Entreprise publique économique de production du machinisme
Agricole l’EPE/PMA à était rattaché le complexe Industriel Moteurs Tracteurs sous une
nouvelle appellation CMT. En 1997 CMT devient entreprise indépendante et autonome avec
le statut d'entreprise publique économique, société par action EPE/Spa, dont l'objet est la
fabrication des moteurs et des tracteurs agricoles.
Page 42
En 2009 l’EPE CMT Spa a fait l'objet d'une scission pour donner naissance à deux
sociétés : L'Entreprise Tracteurs Agricoles EPE ETRAG Spa dont l'objet est la fabrication et
le développement des tracteurs agricoles, et l'Entreprise Moteurs EPE EMO Spa.
L'entreprise des tracteurs agricoles ETRAG œuvre sur le marché Algérien du

machinisme agricole depuis sa création, dont elle couvre une partie importante des besoins en
tracteurs agricoles, elle a forgé son savoir-faire depuis 40 ans.
Nombre de
Période de
Tracteurs Type tracteurs
Fabrication
produits
C4006 1974-1983 2420
C6006 1974-2003 52 281
CT900 1976-1981 205
CX100 2001-2012 263
CX3.70 2003-2010 32
C6807 1998 à ce jour 51 814
Figure II. 20 : Gamme de production des tracteurs agricoles.
Page 43
L’entreprise ETRAG a conclu en 2012 un partenariat industriel et commercial avec

AGCO Massey Fergusson, l’un des leaders mondiaux dans la fabrication du machinisme
agricole, par la création d’une joint - venture (société mixte) de droit Algérien, dénommée
Algerian Tractors Company par abréviation ATC Spa, pour la production dans une première
étape, 3.500 engins entre tracteurs de 46 (2 et 4 roues motrices), de 82 (2 et 4 roues motrices)
et de 150 CV (4 roues motrices), sortiront annuellement de l’usine d’Oued Hamimime où la
production devrait atteindre, au bout de 5 années, 5.000 tracteurs/an (figure II.21).
Figure II. 21 : Tracteur Massey Fergusson MF440.
III.2 Département de fonderie à ETRAG
Ce département est spécialisé dans la fabrication des pièces en fonte ou en aluminium

pour moteurs, tracteurs, machines-outils et divers selon les exigences techniques de
fonctionnalités et de délai, satisfaire les besoins des clients et sous-traitance,
La fonderie consiste à :
 La fabrication manuelle et automatique des moules en sable et charbon dans des

châssis métalliques et la fabrication de noyaux en sable avec du sable et des liants
synthétiques.
 La coulée de la fonte liquide a partir de fours électriques, refroidissement.
Ce département constitué de quatre ateliers :
 Atelier de fusion.
Page 44
 Atelier de moulage manuel et parachèvement.
 Atelier d’aluminium.
 Atelier de moulage mécanique et noyautage.
III.3 Atelier Fusion fonte
C’est le lieu de fabrication de la fonte et sa préparation pour la coulée. Cet atelier a pour
objectif de satisfaire les deux ateliers de production : moulage mécanique et moulage à main
en matière première (métal liquide).
III.3.1 Atelier moulage mécanique et noyautage
ACTIVITE PRINCIPALE :
La production des pièces brutes en fonte pour le tracteur et le moteur suivant le procédé
secousse et pression ainsi que la fabrication des noyaux suivant le procédé croning. Le
moulage mécanique comporte une sablerie et trois chantiers de moulage (petites, moyennes et
grosses pièces). Le noyautage mécanique dispose de 12 machines à tirer les noyaux de
différentes dimensions.
III.3.2 Atelier moulage manuel et parachèvement
ACTIVITE PRINCIPALE :
La production des pièces brutes en fonte pour le tracteur, le moteur et la sous-traitance

ainsi que la finition et la peinture des pièces brutes coulées. Toutes les pièces sont acheminées
par chariot transporteur vers le parachèvement, le déchargement se fait par pont et potence.
Figure II. 22 : Atelier moulage manuel.
Page 45
III.3.3 Atelier d’aluminium
III.3.3.1 Les fours de fusion et de maintien
Son activité principale est la production et la finition des pièces brutes en aluminium
coulées par injection dans des machines sous pression ou par gravité.
L’atelier fusion contient trois four de fusion à gaz d’une capacité de 400Kg chacun
comme montré dans la figure suivant.
Lingots d’aluminium
Four
Figure II. 23 : Four pour fusion de l’aluminium.

 Deux fours de fusion et de maintien d’une capacité de 240 kg chacun (figure ii.23)
Figure II. 24 : Four de fusion et de maintien.
Page 46
III.3.3.2 Machine à couler par gravite (KUNKEL WAGNER)
Les matrices pour la coulée par gravité sont souvent de construction relativement
simple. La machine se compose d’un moule métallique séparé en deux parties. La cavité du
moule, le système de fonctionnement, d'alimentation et de ventilation étant disposé le long
d'une ligne de joint verticale passant à travers les deux matrices du moule (Figure II.25).
Figure II. 25 : Machine à couler par gravite (KUNKEL WAGNER).
III.3.3.3 Coquilles manuelles
Il y a deux types de coquille manuelle : K1621 pour roue mobile et K 1625 pour roue
fixe. Les deux constructions de coquilles sont similaires, nous nous présentons par conséquent
uniquement la description de la grande coquille K 1625.
La figure II.26 suivante montre la machine du noyautage mécanique du procédé

croning. La cavité interne de la pièce peut être produite en utilisant des noyaux au sable
séparés, qui peuvent dans de nombreux cas être directement retirés de la coulée.
Page 47
Figure II. 26 : Noyaux au procédé croning.

La figure II.27 montre la coquille équipée de différents dispositifs de positionnement
des goupilles, de dispositifs de serrage et de systèmes d'éjection pour l'extraction des pièces
coulées.
Figure II. 27 : Description de la coquille manuelle 1625.
III.3.3.4 La machine à couler sous pression 500 T (TRIULZI)
Page 48
Caractéristiques principales de la machine TRIULZI
Machine …………………………………………………………. 8
Modèle ………………………………………………………….. 500
Effort de serrage ……………………………………………….. 500 T
Course de plaque mobile min
Max………………………………… 450 mm
Epaisseur de la forme min………………………………… 300 mm
Max……………………………….. 750 mm
Réglage des plaques…………………………………………….. 450 mm
Dimensions exté des plaques (hor.)…………………………….. 950 mm
(Vert)……………………………. 1050 mm
Ecarts entre les colonnes (hor.) …………………………………. 590 mm
(vert) ………………………………… 690
Effort de l’éjecteur central………………………………………. 22
Course des éjecteurs …………………………………………….. 90
Surface de projection max (avec 400 Kg /cm2) ………………. 1250
Diamètre de centrage de forme………………………………….. 160
Portée du centrage de la forme …………………………………. 10
Nombre et écart des positions dans la chambre de remplissage … 3/125 N/mm
Epaisseur des plaques de serrage fixes………………………….. 250 mm
Effort de pression réglable min………………………………… 20 T
Max……………………………….. 46.7 T
Course de pression………………………………………………. 500 mm
Sortie du piston …………………………………………………. 250 mm
Poids d’impact max AL………………………………………. 6 Kg
Durée du cycle …………………………………………………… 6 sec
Puissance du moteur ……………………………………………. 30
Encombrement …………………………………………………... 7810*1035*2100
Poids ……………………………………………………………... 17500 Kg
Figure II. 28 : machine sous pression TRIULZI 500 T
Page 49
La figure II.29 présente les deux parties fixe et mobile d’un moule métallique pour la
machine sous pression TRIULZI.
(a) (b)
Figure II. 29 : Moule métallique de la machine sous pression TRIULZI.
III.3.3.5 Machine à couler sous pression 1350 T (WEINGARTEN)
Caractéristiques principales de la machine à couler sous pression WEINGARTEN

(figure II.30)
Système de fermeture :
Force de fermeture …………………………………………………… 15500 KN
Force d’ouverture …………………………………………………….. 4600 KN
Force d’éjection ………………………………………………………. 550 KN
Force de recul de l’éjecteur …………………………………………… 370 KN
Dimensions des plateaux ……………………………………………… 1740 * 1740 mm
Passage entre les colonnes ……………………………………………... 1100* 1100 mm
Diamètre des colonnes …………………………………………………. 225 mm
Surface projetée utile à une pression Spécifique de 400 bars……….… 3875 cm2
Course de fermeture …………………………………………………... 1200 mm
Epaisseur du moule ………………………………………………….... 1200- 500 mm
Réglage des plateaux …………………………………………………… 700 mm
Course d’éjection, maxi ……………………………………….………... 260 mm
Page 50
Système d’injection :
Force d’injection , maxi …………………………………………………. 1100 KN
Diamètre des orifices d’injection ………………………………………… 80- 145 mm
Volume d’injection ……………………………………………………..... 2440 – 8030 cm3
Poids maxi de la pièce en aluminium ……………………………………. 7 Kg
Course du piston d’injection …………………………………………..… 800 mm
Avance du piston d’injection …………………………………………….. 290 mm
Positions d’injection ……………………………………………. – 40 – 190- 225- 340 mm
Caractéristiques techniques générales :

Cycles à vide suivant norme DIN ……………………………………...…. 280 / h
Pression de service du groupe hydraulique…………………………...…………. 160 bars
Capacité du réservoir ……………………….………………………………. 3400
Puissance ……………………………………………………………… 74 KW
Longueur de la machine ……………………………………………….. 10900 mm
Largeur de la machine ……………………………………………..…. 3000 mm
Hauteur de la machine ………………………………………………. 3900 mm
Poids de la machine …………………………………………………….. 80000 Kg
Débit de la pompe haute pression
à 60 bars ………………………………………………………… 670 I / min
à 160 bars ………………………………………………………. 198 I / min
Figure II. 30 : machine sous pression 1350 T (WEINGARTEN)
Page 51
Partie mobile Partie fixe
Figure II. 31 : Moule métallique de la machine sous pression WEINGARTEN.
Figure II. 32 : Quelques applications de la fonderie d’aluminium dans l’entreprise d’ETRAG
Page 52
Chapitre III Défauts et usures des moules métalliques
CHAPITRE III
Défauts et usures des moules métalliques
I Introduction
Les propriétés techniques relativement attrayantes de l'aluminium - bas point de fusion

et coulabilité - ont rapidement conduit à l'adoption de procédés de coulée existants et à des
développements qui ont élargi les moyens par lesquels des formes techniques pouvaient être
produites à partir de métal liquide.
Des matrices en fer ou en acier ont été utilisées au 17e siècle pour couler les caractères
d'imprimerie dans les alliages à base de plomb. Les moules en fer étaient également utilisés à
l'époque coloniale pour couler l'étain. Les efforts intensifs déployés pour utiliser des moules
en fer et en acier dans la coulée de l'aluminium ont donné lieu à des opérations commerciales
de " moules permanents " au cours de la première décennie du 20e siècle.
Le moulage sous pression a vu le jour au début des années 1820 pour répondre à la
demande croissante de gros volumes de caractères d'imprimerie moulés. L'injection de métal
sous pression dans des matrices métalliques a d'abord été purement mécanique, à l'aide de
manivelles. Plus tard, les systèmes pneumatiques et hydrauliques ont été utilisés au fur et à
mesure que les applications se sont développées pour inclure les bicyclettes, les phonographes
et les pièces durables de consommation. En 1870, les fonderies sous pression produisaient du
plomb et d'autres métaux à basse température avec un degré d'automatisation surprenant. Les
progrès dans la coulée sous pression de l'aluminium ont été limités jusqu'à la mise au point du
procédé en chambre froide dans les années 1920 [21].
II Moules en métal
Les pièces moulées en alliages à base de zinc par coulée sous pression représentent un
niveau de précision difficile à battre, c’est l'un des produits les plus précis de l'industrie du
moulage. Cela s'explique par les basses températures. La matrice métallique est précise et se
déforme très peu, et la pièce moulée elle-même se contracte peu pendant son refroidissement
limité à la température ambiante. (Par extension de ce raisonnement, les moulages par
injection plastique sont également très précis.)
Page 56
Pour les matériaux à point de fusion plus élevé, cependant, les problèmes se multiplient
rapidement. Les matrices métalliques souffrent de plus en plus de problèmes de choc
thermique et de fatigue lorsque la température de l'alliage de coulée augmente. Les difficultés
sont telles que, bien que les matrices Mo aient été essayées pour un acier inoxydable, les
résultats n'étaient pas satisfaisants et, pour autant que l'on sache, personne n'utilise
actuellement ce procédé. Même pour les matériaux à basse température tels que les alliages
d'aluminium, la dégradation de la surface de la matrice par le développement d'abord de fines
fissures, conduisant à un fendillement général, et finalement à une désintégration majeure des
parties de la surface, ce qui conduit à des produits imprécis et rendus rugueux bien avant que
la matrice devienne si mauvaise et que la décision de l'abandonner ou la retravailler devient
inévitable. Ces problèmes sont fréquents dans les pièces moulées en alliage d'aluminium de
longue durée fabriquées dans la coulée sous pression ou par gravité (moule permanent). La
défaillance totale de la matrice par fissuration catastrophique est aussi parfois subie.
Le magnésium présente moins de problèmes lorsqu'il est coulé dans des moules
métalliques parce que la teneur en chaleur du magnésium est nettement inférieure à celle de
l'aluminium, ce qui réduit le choc thermique à la matrice. De plus, le magnésium dissout le fer
moins facilement que l'aluminium, de sorte que le " brasage " à la matrice a un effet de
soudage localisé et réduit. La tentative de résoudre le problème du brasage ‘soldering’ des
alliages d'aluminium en augmentant la teneur en fer des alliages à des niveaux proches de la
saturation n'est qu'en partie couronnée de succès, car on peut constater un certain collage des
pièces coulées et une érosion de la matrice.
Le niveau de construction des matrices pour le moulage sous pression est extrêmement
élevé et couteux. La précision de l'ajustement entre les différentes parties de la matrice doit
également être excellente pour empêcher la pénétration du métal liquide aux hautes pressions
utilisées pour l'injection. Entre chaque tir, la matrice est arrosée avec un liquide de
refroidissement et un lubrifiant et/ou un agent de séparation. L'agent de séparation donne un
minimum de problèmes d'accumulation sur la matrice, contribuant de manière significative à
la capacité de la machine à maintenir la précision de ses produits (contrairement, par exemple,
à la coulée par gravité, où une couche plutôt épaisse est utilisée).
En fait, il semble que pour la coulée sous pression, l'une des variables les plus
importantes affectant la taille des pièces moulées est la température à laquelle les pièces
moulées sont éjectées de la matrice. En effet, en cas d'éjection précoce, la pièce coulée est
plus chaude et se refroidit et se contracte sur une plus grande plage de température sans la
Page 57
contrainte de la matrice, ce qui permet une finition plus petite. Une pièce coulée éjectée
tardivement refroidit davantage dans la matrice, de sorte que sa contraction est limitée par la
rigidité de la matrice ; la pièce coulée est étirée plastiquement, ce qui lui permet une finition
plus grande.
Dans la coulée sous pression et la coulée par gravité, le standard de construction des
moules est considérablement plus bas. En effet, l'outil n'a pas besoin d'être monté dans une
machine précise, mais il est généralement entretenu par de simples actions boulonnées telles
que la crémaillère et le pignon, ou de simples vérins hydrauliques, qui actionnent l'ouverture
et la fermeture de l'outil. L'industrie de la coulée par gravité est donc moins intensive en
capital et se développe plus facilement de manière fragmentaire. La coulée par gravité est plus
exigeante en main-d'œuvre que l'industrie sous pression. Les deux procédés ne sont pas
souvent mélangés dans la même fonderie.
Les taux plus faibles de remplissage de la matrice sous l'effet de la gravité exigent que
la matrice soit revêtue d'une couche de céramique isolante connue sous le nom de poteyage. Il
est habituellement pulvérisé avant la coulée et nettoyé au jet de sable avant d'être renouvelé.
Le revêtement peut être endommagé pendant la production d'une série de pièces coulées et
peut nécessiter des réparations par l'opérateur. La couche de poteyage est donc une variable
majeure dans la taille des pièces coulées par gravité. Son épaisseur d'application variera d'un
jour à l'autre parce que les techniques de pulvérisation pour son application ne sont pas faciles
à contrôler.
La matrice elle-même est sujette à l'usure de nombreuses façons. En particulier, la face

de travail sera lentement érodée par des nettoyages et recouvrements répétés, en plus des
dommages thermiques qu'elle peut subir. Les parties mobiles de la matrice comprennent les
glissières et autres composants qui sont soumis à une usure générale par glissement et
abrasion, en particulier si des noyaux de sable sont utilisés dans le moule.
Pour les matrices des machines sous pression, le matériau de construction est
généralement un acier spécial pour le travail à chaud contenant du chrome pour une plus
grande résistance et dureté, résistance à l'oxydation et bonne réponse à la nitruration. Il est
généralement traité thermiquement pour obtenir sa résistance et sa ténacité optimales, puis
nitruré pour donner une surface extrêmement résistante. La fonte grise ne serait pas adéquate
pour les matrices sous pression parce qu'elle manque de résistance et de résistance à la
fatigue. De plus, ses lamelles de graphite auraient tendance à s'ouvrir par oxydation,
Page 58
dégradant l'intégrité de surface qui serait nécessaire contre l'action pénétrante des métaux
liquides à haute pression.
La fonte grise est cependant largement utilisée pour les matrices par gravité. En effet, le
remplissage des moules par gravité n'introduit qu'une légère pressurisation de la surface par la
masse fondue, et la surface est protégée par la couche de céramique de la matrice. De plus, la
fonte à une bonne coulabilité, ce qui permet de produire rapidement sans problèmes de
porosité ou autres défauts des pièces brutes ; les pièces moulées sont facilement usinées à la
taille et à la forme finale ; le matériau a une bonne conductivité thermique et une bonne
résistance au choc thermique. Le poids est facilement réduit en sculptant l'arrière de la matrice
pour obtenir un moule d'épaisseur égale.
Le graphite est parfois choisi comme matériau de matrice. Il est facile à usiner et n'est
pas humidifié ou attaqué par la plupart des métaux. Pour les alliages de zinc, il a donc été
utilisé avec succès, bien qu'il faille faire attention à long terme pour éviter d'endommager la
matrice par une mauvaise manipulation, car sa résistance est faible. Le matériau n'est pas utile
pour les alliages d'aluminium, car le graphite s'oxyde plus rapidement à des températures
supérieures à environ 350 °C. Après deux ou trois moulages d'alliage d'aluminium, la matrice
est inutilisable. Le traitement de la surface par un lavage protecteur au silicate prolonge un
peu la durée de vie de la matrice [22].
III Cycles thermiques liés aux procédés de moulage métallique
Le cycle thermique de l'outillage est inhérent à tous les procédés de moulage et plus
particulièrement au moulage sous pression. Chaque cycle expose la surface de la matrice à des
changements de température extrêmes, comme le montre la figure III.1. Dans un premier
temps, le métal pénètre dans l'outil, ce qui augmente la température de surface de la matrice
près du point de fusion de l'alliage coulé presque instantanément. Le métal de la matrice
commence rapidement à refroidir en même temps que la surface de la matrice. Lorsque le
métal se solidifie, la chaleur de fusion libérée ralentit le refroidissement de la surface de la
matrice. Lorsque la matrice est ouverte et que le composant solide est éjecté, la surface de la
matrice continue à refroidir jusqu'à ce qu'une température d'équilibre soit atteinte avec la
masse volumique de la matrice. Généralement, des lubrifiants liquides sont pulvérisés sur la
surface de la matrice entre les injections du métal solidifié. Ceci provoque également un choc
thermique sur la surface de la matrice. Bien que cela puisse refroidir rapidement la surface,
une fois la pulvérisation arrêtée, la température de surface reviendra à la température de la
masse de la matrice.
Page 59
Figure III. 1 : Température de surface de la matrice sur un seul cycle de traitement

Le cycle thermique agressif qui se produit sur la surface de la matrice peut entraîner de
nombreux défauts. De plus, les stratégies typiques de confinement pour contrer ces défauts
entraînent souvent d'autres problèmes. Ce chapitre traite des défauts, des méthodes actuelles
pour contenir ces défauts et des stratégies alternatives pour combattre ces problèmes et les
utiliser avec des procédés de moulage sous pression.
III.1 Contrôle de la chaleur et le brasage
Les surfaces des matrices sont généralement en acier à outils trempé avec une
microstructure martensitique. Cette surface résistante à l'usure est excellente pour une
utilisation avec des procédés de moulage sous pression de haute intégrité. Cependant, la
martensite est également fragile. Les cycles thermiques agressifs liés aux procédés de
moulage sous pression à haute intégrité provoquent souvent la fissuration de la surface. Avec
le temps, les microfissures initiales se transformeront en fissures plus grandes, ou les
contrôles de chaleur, pénétrant dans le moule. Cette progression est montrée dans la figure
III.2. Une fois que des fissures se forment sur la surface de la matrice, le métal liquide
injecté dans le moule comblera ces vides. Le résultat est la présence de petites veines
(craquelures) à la surface de la pièce coulée.
Dans de nombreux cas, une petite craquelure par choc thermique n'est pas un problème.
Cependant, pour les pièces dont la qualité de surface est une exigence, le contrôle thermique
est un défaut coûteux qui nécessite souvent l'ajout d'opérations secondaires de finition et de
polissage. Indépendamment des exigences en matière de fini de surface, le critère de contrôle
Page 60
thermique est le principal mode de défaillance des matrices, car la stabilité dimensionnelle du
produit sera éventuellement affectée.
Martensite
Transition
Fissures
initiales
Acier
Progression des craquelures par
choc thermique

progression des craquelures par choc thermique.
Le brasage est un autre problème qui peut survenir lors de l'utilisation de procédés de
moulage sous pression. Ce phénomène se produit lorsqu'une liaison se forme entre un
composant et la surface de la matrice au cours de la solidification, ce qui entraîne souvent des
dommages permanents à la fois aux composants et à la surface de la matrice. Le brasage
s'effectue généralement à points chauds à la surface de la matrice. Voici des exemples
d'endroits de ce genre de petits noyaux non refroidis et des pointes soumises à des chocs de
flux métalliques. Les zones autour des réparations de matrices soudées sont également sujettes
au brasage. Le processus de réparation transforme souvent la couche martensitique résistante
sur la face avant de l'outil à une surface recuite tendre (figure III.3). Les zones recuites sont
beaucoup plus sensibles au brasage.
Page 61
Tendance à la soudure
Martensite
Transition
Martensite
Zone affectée par la chaleur

(recuit/doux)
Acier
Passage à l'acier
présence des fissures thermiques
IV Confinement des effets du contrôle de la fissuration thermique et de la soudure
Plusieurs stratégies sont utilisées par les fabricants pour contenir la présence des fissures
thermiques et le brasage. Étant donné que de nombreux composants fabriqués à l'aide de
procédés de moulage sous pression n'ont pas d'exigences strictes en matière de finition de
surface, le grenaillage à faible coût peut être utilisé pour supprimer la présence des fissures
thermiques. Pour les composants dont la surface doit répondre à des exigences élevées. Les
matrices sont souvent conçues pour faciliter l'entretien. Les cavités de la matrice sont souvent
remplacées en cas de présence des fissures thermiques. Il reste donc la majorité de la matrice
intacte. Même en cas d'échauffement important du piston qui n'affecte pas la fonctionnalité
des composants. Le plus coûteux pour résoudre le problème de la vérification de la chaleur est
le remplacement complet du moule.
Pour lutter contre le brasage, de nombreuses stratégies peuvent être utilisées. Dans
certains, un temps de cycle plus lent peut éliminer le problème, ce qui permet à des conduites
d'eau pour refroidir le moule. Le plus souvent, les fabricants de composants recherchent de
lubrifier les surface des matrices par des liquides. Des temps de pulvérisation plus longs
Page 62
peuvent être utilisés pour appliquer un lubrifiant supplémentaire sur toute la surface de la
matrice. Ce peut excessivement lubrifier la matrice. Une solution de rechange consiste à
pulvériser d'autres lubrifiants sur certaines zones de la matrice sujettes au brasage. La
composition chimique des métaux peut également être ajustée. L'ajout de fer peut réduire le
potentiel de brasage d'un alliage. Cependant, les ajouts de fer ont un effet négatif sur les
propriétés mécaniques. Dans de nombreux cas, une fois le brasage effectué, il ne peut pas être
totalement éliminé. Le remplacement des empreintes de matrice peut être la seule solution
dans ces cas.
V Répercussion des actions de fissuration thermique et de confinement des soudures
Le confinement des problèmes relatifs à la fissuration due à la chaleur et à la soudure a

des répercussions. Le plus évident est le coût. Le remplacement des inserts de la matrice est
coûteux. Au-delà du coût de l'outillage, des ressources doivent être dépensées pour mesurer et
qualifier l'exactitude dimensionnelle et la fonctionnalité de l'outillage. Des temps de
pulvérisation plus longs augmentent les temps de cycle. Cela réduit la productivité et
augmente le coût des matériaux grâce à l'utilisation d'un lubrifiant supplémentaire.
Dans certains cas, les actions de confinement pour lutter contre le brasage induire
d'autres défauts. Pulvérisation de points chauds sur la surface de la matrice pour résoudre les
problèmes de brasage induit des cycles thermiques supplémentaires et des fissurations
thermiques. Une lubrification supplémentaire sur la surface de la matrice peut provoquer une
combustion et forment une porosité dans les composants pendant le traitement.
La cause fondamentale du choc thermique est le cycle thermique. La cause

fondamentale du brasage est la variation de la température de surface de la matrice pendant le
processus de moulage. Toutes les stratégies proposées contiennent les problèmes de contrôle
thermique et de soudure. Aucune d’elles ne s'attaque à la cause profonde.
VI Gestion thermique de l'outillage sous pression
Bien que la plupart des fabricants de composants s'efforcent d'optimiser le

refroidissement des matrices pour éliminer les points chauds et accélérer la solidification, peu
d'entre eux s'efforcent de minimiser les chocs thermiques de surface des matrices. La
minimisation de la variation de la température de surface de la matrice, ou l'équilibrage
thermique, peut résoudre plusieurs problèmes de traitement.
Les lignes de refroidissement représentent généralement 90 % de l'ensemble de

l'évacuation de la chaleur d'une matrice pendant le processus de coulée. De nombreux outils
Page 63
sont disponibles pour faciliter l'équilibrage thermique et le contrôle de la température de

surface des matrices. Les modèles informatiques ont évolué à un point tel que l'emplacement
de la ligne de refroidissement peut être optimisé avant la construction des matrices.
Les caméras infrarouges sont une méthode sans contact pour mesurer la température des
matrices. Quelques émissions infrarouges des caméras sont capables d'examiner des faces
entières de la matrice pour une analyse facile de variation de température ou il y les chocs
thermique. Contrôle de la température du liquide de refroidissement en boucle fermée sont
également disponibles sur le marché pour mieux contrôler le flux de chaleur de la matrice.
L'équilibrage thermique offre plusieurs avantages aux fabricants de composants,

incluant
Un potentiel de soudure réduit,
L’élimination des chocs thermiques et le contrôle de la chaleur aux points chauds,
Réduction du temps de cycle par rapport aux cycles de pulvérisation plus courts, et
Moins d'utilisation de lubrifiant.
L’équilibrage thermique est un moyen essentiel pour résoudre plusieurs problèmes

potentiels rencontrés dans les procédés de coulée sous pression [14].
VII Fatigue thermique des moules de coulée sous pression
Les matrices pour les alliages de plomb et de zinc continuent généralement à

fonctionner sans problème pendant plus d'un million de tirs. Les alliages d'aluminium et de
magnésium, coulés à environ 200°C au-dessus du point de fusion du zinc, donnent des durées
de vie d'environ 50 000 coups, parfois beaucoup plus, parfois beaucoup moins. Lorsque le
laiton est coulé sous pression, en utilisant des matériaux résistants à la chaleur, plus de 10 000
tirs sont attendus, bien que la durée de vie des matrices soit plusieurs fois supérieure à ce
chiffre. Lorsque l'acier inoxydable est moulé sous pression, en utilisant des inserts en
molybdène, on obtient environ 5000 tirs avant qu'il ne soit nécessaire de le réintroduire. Ainsi,
les points de fusion des alliages qui sont moulés sous pression ont une influence considérable
sur la durée de vie des moules obtenus.
Le plus grand nombre de pièces moulées sous pression sont fabriquées en alliages
d'aluminium, et l'un des problèmes les plus aggravants dans leur production est la
détérioration des moules. Après plusieurs centaines d'heures de travail d'outilleur qualifié,
l'utilisation de machines de matriçage sophistiquées, un traitement thermique soigné et une
Page 64
inspection méticuleuse, une nouvelle matrice est mise en production. Habituellement, il reste
en bon état pendant plus de 20 000 coups mais, tôt ou tard, la surface de la matrice commence
à se détériorer et les fissurations ou les craquelures thermiques se développent. Lorsqu'une
pièce moulée sous pression typique a produit 50000 pièces coulées sous pression en alliage
d'aluminium, il y a une détérioration considérable, et des opérations de finition
supplémentaires sont nécessaires si n'importe quelle partie de la pièce nécessite un bon aspect
de surface. Heureusement, de nombreux composants en aluminium de grande taille pour les
moteurs ou les transmissions ne sont pas visibles dans l'automobile, de sorte que les fissures
des matrices reproduites sur le moulage ne sont pas nuisibles. Cependant, une matrice qui
présente des défauts de surface fonctionne moins bien qu'une matrice sans tache, en
particulier dans la production automatique.
Habituellement, la détérioration d'un insert de matrice ou d'un grand noyau se produit

par le développement graduel d'une " fissuration ". Il arrive parfois que la détérioration
survienne soudainement ; de telles catastrophes sont causées par des défauts dans l'acier de la
matrice, une négligence dans la fabrication de de la matrice ou un traitement thermique
incorrect.
Les figures suivantes illustrent certaines causes d'échec de la matrice. La figure III.4
illustre une paire d'inserts de matrice qui ont échoué par manque de soin.
Les inserts n'ont été utilisés que pour 15000 tirs, mais les fissurations thermiques étaient
déjà apparues après seulement 3000 tirs. Les inserts avaient souffert d'une certaine érosion, et
les fissures étaient les plus sévères dans les zones adjacentes à la zone de la porte, comme
illustré à la Figure III.4. Des sections ont été coupées à partir de deux des inserts et Essais de
dureté Vickers avec une charge de 20 kg. La plage de dureté était de 213-236 HV20,
correspondant à une dureté Rockwell C de 13,8-19,4. Les analyses des sections ont révélé que
la matrice avait été mise en service sans traitement thermiques.
Page 65
montrant des fissures.
La figure illustre la défaillance d'un petit noyau. Les surfaces fracturées se composaient
de trois sections, une zone à grain grossier contenant des inclusions, une zone fine et une zone
à grain moyen formant l'essentiel de la surface fracturée. La rupture semble avoir pris
naissance dans la couche grossière d'inclusions illustrée à la figure III.5(b) à droite (le noyau
est réassemblé à la figure III.5(a) à gauche). L'examen des échantillons a montré qu'une
réparation de la soudure avait causé une structure à gros grains, comme le montrent les figures
III.6(a) et (b). La section soudée avait une profondeur d'environ 1,5 mm. L'acier adjacent à la
soudure a été durci à 52 HRC et la masse a été sur-trempée à une dureté de 40 HRC. La
rupture du noyau était donc due à une soudure défectueuse à la base du noyau ; il y avait deux
inclusions d'environ 0,5 mm de diamètre chacune, situées juste sous la surface du métal
soudé. La soudure de réparation des composants des matrices n'est pas souhaitable, mais elle
est souvent nécessaire. Quand le soudage n’est pas effectué avec le plus grand soin, sans
préchauffer avant le soudage, la fissuration risque de se produire avant même que le moignon
ne soit de retour dans le moule en service.
Page 66
(a)
(b)
montrant les inclusions.
(a)
(b)
(b) Surface métallique soudée d'un petit noyau défectueux.
Page 67
La figure III.7(a) illustre un insert de matrice ; le point d'origine de la défaillance se

situe sur le rayon séparant deux patins proche au bord d’un trou de tir. La figure III.7(b)
montre une section traversant la zone adjacente au point où la rupture a débuté, avec une
fissure d'environ 0,5 mm de profondeur parallèle à la surface de rupture. La microstructure de
l'acier présentait de la martensite trempée avec des limites de grains, soulignées par le relief.
Il y avait de petites particules sphériques de carbure dans les limites du grain. La dureté de la
matrice donnait une moyenne de 49 HRC, qui est supérieure à la dureté de 46 HRC
normalement recommandée pour cette taille de matrice et, par conséquent, la ténacité de
l'acier a été réduite. L'échec de la matrice sous ces conditions est la taille de l'insert, d'une
longueur de 600 mm, a aggravé la situation, ce qui a causé de la chaleur et a exagéré les
gradients thermiques et les déformations lors de la coulée, produisant ainsi de fortes
contraintes sur les fissures de trempe qui ont déclenché la rupture.
(a)
(b)
de matrice défectueuse adjacente à la surface de rupture.
L’exemple illustré à la figure III.8(a) s'agissait d'un petit insert d'emporte-pièce ; la

fissure, indiquée en travers de la section en relief du bloc, semble s'être propagée à partir d'un
changement brusque de section à la base de la zone en relief vers l'arrière du bloc et a
probablement pris naissance dans ce coin pointu soit comme une fusion d'une série de petites
fissures. La dureté du bloc, mesurée à l'aide d'essais de dureté Vickers avec une charge de 50
Page 68
kg, se situait dans la plage 595-626 HV50 (équivalent à 55-56 HRC). La structure de l'acier,
illustrée à la figure III.8(b), était de martensite bien définie avec de l'austénite retenue et de
fines particules sphériques, symptomatiques de l'état non trempé de l'acier, indiqué par la
dureté élevée, qui a entraîné une plus faible ténacité aggravée par le rayon du congé de
raccordement bien usiné qui était un facteur de contrainte. On a diagnostiqué que soit l'acier
n'avait pas été trempé du tout, soit il avait été trempé à une température trop basse.
L'amorçage de la fissuration a débuté soit par une fissure de trempe après durcissement de la
matrice, soit par suite de contraintes imposées pendant le service. Il est certain que les
performances de cet insert auraient été bien meilleures si la trempe avait été effectuée
correctement, ce qui aurait porté la dureté à un chiffre approprié de 46 HRC.
(a)
(b)
élevée, (b) Microstructure de l'insert en acier (x 600).
Page 69
CHAPITRE III
Défauts et usures des moules métalliques
I Introduction
Les propriétés techniques relativement attrayantes de l'aluminium - bas point de fusion

et coulabilité - ont rapidement conduit à l'adoption de procédés de coulée existants et à des
développements qui ont élargi les moyens par lesquels des formes techniques pouvaient être
produites à partir de métal liquide.
Des matrices en fer ou en acier ont été utilisées au 17e siècle pour couler les caractères
d'imprimerie dans les alliages à base de plomb. Les moules en fer étaient également utilisés à
l'époque coloniale pour couler l'étain. Les efforts intensifs déployés pour utiliser des moules
en fer et en acier dans la coulée de l'aluminium ont donné lieu à des opérations commerciales
de " moules permanents " au cours de la première décennie du 20e siècle.
Le moulage sous pression a vu le jour au début des années 1820 pour répondre à la
demande croissante de gros volumes de caractères d'imprimerie moulés. L'injection de métal
sous pression dans des matrices métalliques a d'abord été purement mécanique, à l'aide de
manivelles. Plus tard, les systèmes pneumatiques et hydrauliques ont été utilisés au fur et à
mesure que les applications se sont développées pour inclure les bicyclettes, les phonographes
et les pièces durables de consommation. En 1870, les fonderies sous pression produisaient du
plomb et d'autres métaux à basse température avec un degré d'automatisation surprenant. Les
progrès dans la coulée sous pression de l'aluminium ont été limités jusqu'à la mise au point du
procédé en chambre froide dans les années 1920 [21].
II Moules en métal
Les pièces moulées en alliages à base de zinc par coulée sous pression représentent un
niveau de précision difficile à battre, c’est l'un des produits les plus précis de l'industrie du
moulage. Cela s'explique par les basses températures. La matrice métallique est précise et se
déforme très peu, et la pièce moulée elle-même se contracte peu pendant son refroidissement
limité à la température ambiante. (Par extension de ce raisonnement, les moulages par
injection plastique sont également très précis.)
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Pour les matériaux à point de fusion plus élevé, cependant, les problèmes se multiplient
rapidement. Les matrices métalliques souffrent de plus en plus de problèmes de choc
thermique et de fatigue lorsque la température de l'alliage de coulée augmente. Les difficultés
sont telles que, bien que les matrices Mo aient été essayées pour un acier inoxydable, les
résultats n'étaient pas satisfaisants et, pour autant que l'on sache, personne n'utilise
actuellement ce procédé. Même pour les matériaux à basse température tels que les alliages
d'aluminium, la dégradation de la surface de la matrice par le développement d'abord de fines
fissures, conduisant à un fendillement général, et finalement à une désintégration majeure des
parties de la surface, ce qui conduit à des produits imprécis et rendus rugueux bien avant que
la matrice devienne si mauvaise et que la décision de l'abandonner ou la retravailler devient
inévitable. Ces problèmes sont fréquents dans les pièces moulées en alliage d'aluminium de
longue durée fabriquées dans la coulée sous pression ou par gravité (moule permanent). La
défaillance totale de la matrice par fissuration catastrophique est aussi parfois subie.
Le magnésium présente moins de problèmes lorsqu'il est coulé dans des moules
métalliques parce que la teneur en chaleur du magnésium est nettement inférieure à celle de
l'aluminium, ce qui réduit le choc thermique à la matrice. De plus, le magnésium dissout le fer
moins facilement que l'aluminium, de sorte que le " brasage " à la matrice a un effet de
soudage localisé et réduit. La tentative de résoudre le problème du brasage ‘soldering’ des
alliages d'aluminium en augmentant la teneur en fer des alliages à des niveaux proches de la
saturation n'est qu'en partie couronnée de succès, car on peut constater un certain collage des
pièces coulées et une érosion de la matrice.
Le niveau de construction des matrices pour le moulage sous pression est extrêmement
élevé et couteux. La précision de l'ajustement entre les différentes parties de la matrice doit
également être excellente pour empêcher la pénétration du métal liquide aux hautes pressions
utilisées pour l'injection. Entre chaque tir, la matrice est arrosée avec un liquide de
refroidissement et un lubrifiant et/ou un agent de séparation. L'agent de séparation donne un
minimum de problèmes d'accumulation sur la matrice, contribuant de manière significative à
la capacité de la machine à maintenir la précision de ses produits (contrairement, par exemple,
à la coulée par gravité, où une couche plutôt épaisse est utilisée).
En fait, il semble que pour la coulée sous pression, l'une des variables les plus
importantes affectant la taille des pièces moulées est la température à laquelle les pièces
moulées sont éjectées de la matrice. En effet, en cas d'éjection précoce, la pièce coulée est
plus chaude et se refroidit et se contracte sur une plus grande plage de température sans la
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contrainte de la matrice, ce qui permet une finition plus petite. Une pièce coulée éjectée
tardivement refroidit davantage dans la matrice, de sorte que sa contraction est limitée par la
rigidité de la matrice ; la pièce coulée est étirée plastiquement, ce qui lui permet une finition
plus grande.
Dans la coulée sous pression et la coulée par gravité, le standard de construction des
moules est considérablement plus bas. En effet, l'outil n'a pas besoin d'être monté dans une
machine précise, mais il est généralement entretenu par de simples actions boulonnées telles
que la crémaillère et le pignon, ou de simples vérins hydrauliques, qui actionnent l'ouverture
et la fermeture de l'outil. L'industrie de la coulée par gravité est donc moins intensive en
capital et se développe plus facilement de manière fragmentaire. La coulée par gravité est plus
exigeante en main-d'œuvre que l'industrie sous pression. Les deux procédés ne sont pas
souvent mélangés dans la même fonderie.
Les taux plus faibles de remplissage de la matrice sous l'effet de la gravité exigent que
la matrice soit revêtue d'une couche de céramique isolante connue sous le nom de poteyage. Il
est habituellement pulvérisé avant la coulée et nettoyé au jet de sable avant d'être renouvelé.
Le revêtement peut être endommagé pendant la production d'une série de pièces coulées et
peut nécessiter des réparations par l'opérateur. La couche de poteyage est donc une variable
majeure dans la taille des pièces coulées par gravité. Son épaisseur d'application variera d'un
jour à l'autre parce que les techniques de pulvérisation pour son application ne sont pas faciles
à contrôler.
La matrice elle-même est sujette à l'usure de nombreuses façons. En particulier, la face

de travail sera lentement érodée par des nettoyages et recouvrements répétés, en plus des
dommages thermiques qu'elle peut subir. Les parties mobiles de la matrice comprennent les
glissières et autres composants qui sont soumis à une usure générale par glissement et
abrasion, en particulier si des noyaux de sable sont utilisés dans le moule.
Pour les matrices des machines sous pression, le matériau de construction est
généralement un acier spécial pour le travail à chaud contenant du chrome pour une plus
grande résistance et dureté, résistance à l'oxydation et bonne réponse à la nitruration. Il est
généralement traité thermiquement pour obtenir sa résistance et sa ténacité optimales, puis
nitruré pour donner une surface extrêmement résistante. La fonte grise ne serait pas adéquate
pour les matrices sous pression parce qu'elle manque de résistance et de résistance à la
fatigue. De plus, ses lamelles de graphite auraient tendance à s'ouvrir par oxydation,
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dégradant l'intégrité de surface qui serait nécessaire contre l'action pénétrante des métaux
liquides à haute pression.
La fonte grise est cependant largement utilisée pour les matrices par gravité. En effet, le
remplissage des moules par gravité n'introduit qu'une légère pressurisation de la surface par la
masse fondue, et la surface est protégée par la couche de céramique de la matrice. De plus, la
fonte à une bonne coulabilité, ce qui permet de produire rapidement sans problèmes de
porosité ou autres défauts des pièces brutes ; les pièces moulées sont facilement usinées à la
taille et à la forme finale ; le matériau a une bonne conductivité thermique et une bonne
résistance au choc thermique. Le poids est facilement réduit en sculptant l'arrière de la matrice
pour obtenir un moule d'épaisseur égale.
Le graphite est parfois choisi comme matériau de matrice. Il est facile à usiner et n'est
pas humidifié ou attaqué par la plupart des métaux. Pour les alliages de zinc, il a donc été
utilisé avec succès, bien qu'il faille faire attention à long terme pour éviter d'endommager la
matrice par une mauvaise manipulation, car sa résistance est faible. Le matériau n'est pas utile
pour les alliages d'aluminium, car le graphite s'oxyde plus rapidement à des températures
supérieures à environ 350 °C. Après deux ou trois moulages d'alliage d'aluminium, la matrice
est inutilisable. Le traitement de la surface par un lavage protecteur au silicate prolonge un
peu la durée de vie de la matrice [22].
III Cycles thermiques liés aux procédés de moulage métallique
Le cycle thermique de l'outillage est inhérent à tous les procédés de moulage et plus
particulièrement au moulage sous pression. Chaque cycle expose la surface de la matrice à des
changements de température extrêmes, comme le montre la figure III.1. Dans un premier
temps, le métal pénètre dans l'outil, ce qui augmente la température de surface de la matrice
près du point de fusion de l'alliage coulé presque instantanément. Le métal de la matrice
commence rapidement à refroidir en même temps que la surface de la matrice. Lorsque le
métal se solidifie, la chaleur de fusion libérée ralentit le refroidissement de la surface de la
matrice. Lorsque la matrice est ouverte et que le composant solide est éjecté, la surface de la
matrice continue à refroidir jusqu'à ce qu'une température d'équilibre soit atteinte avec la
masse volumique de la matrice. Généralement, des lubrifiants liquides sont pulvérisés sur la
surface de la matrice entre les injections du métal solidifié. Ceci provoque également un choc
thermique sur la surface de la matrice. Bien que cela puisse refroidir rapidement la surface,
une fois la pulvérisation arrêtée, la température de surface reviendra à la température de la
masse de la matrice.
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Figure III. 1 : Température de surface de la matrice sur un seul cycle de traitement

Le cycle thermique agressif qui se produit sur la surface de la matrice peut entraîner de
nombreux défauts. De plus, les stratégies typiques de confinement pour contrer ces défauts
entraînent souvent d'autres problèmes. Ce chapitre traite des défauts, des méthodes actuelles
pour contenir ces défauts et des stratégies alternatives pour combattre ces problèmes et les
utiliser avec des procédés de moulage sous pression.
III.1 Contrôle de la chaleur et le brasage
Les surfaces des matrices sont généralement en acier à outils trempé avec une
microstructure martensitique. Cette surface résistante à l'usure est excellente pour une
utilisation avec des procédés de moulage sous pression de haute intégrité. Cependant, la
martensite est également fragile. Les cycles thermiques agressifs liés aux procédés de
moulage sous pression à haute intégrité provoquent souvent la fissuration de la surface. Avec
le temps, les microfissures initiales se transformeront en fissures plus grandes, ou les
contrôles de chaleur, pénétrant dans le moule. Cette progression est montrée dans la figure
III.2. Une fois que des fissures se forment sur la surface de la matrice, le métal liquide
injecté dans le moule comblera ces vides. Le résultat est la présence de petites veines
(craquelures) à la surface de la pièce coulée.
Dans de nombreux cas, une petite craquelure par choc thermique n'est pas un problème.
Cependant, pour les pièces dont la qualité de surface est une exigence, le contrôle thermique
est un défaut coûteux qui nécessite souvent l'ajout d'opérations secondaires de finition et de
polissage. Indépendamment des exigences en matière de fini de surface, le critère de contrôle
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thermique est le principal mode de défaillance des matrices, car la stabilité dimensionnelle du
produit sera éventuellement affectée.
Martensite
Transition
Fissures
initiales
Acier
Progression des craquelures par
choc thermique

progression des craquelures par choc thermique.
Le brasage est un autre problème qui peut survenir lors de l'utilisation de procédés de
moulage sous pression. Ce phénomène se produit lorsqu'une liaison se forme entre un
composant et la surface de la matrice au cours de la solidification, ce qui entraîne souvent des
dommages permanents à la fois aux composants et à la surface de la matrice. Le brasage
s'effectue généralement à points chauds à la surface de la matrice. Voici des exemples
d'endroits de ce genre de petits noyaux non refroidis et des pointes soumises à des chocs de
flux métalliques. Les zones autour des réparations de matrices soudées sont également sujettes
au brasage. Le processus de réparation transforme souvent la couche martensitique résistante
sur la face avant de l'outil à une surface recuite tendre (figure III.3). Les zones recuites sont
beaucoup plus sensibles au brasage.
Page 61
Tendance à la soudure
Martensite
Transition
Martensite
Zone affectée par la chaleur

(recuit/doux)
Acier
Passage à l'acier
présence des fissures thermiques
IV Confinement des effets du contrôle de la fissuration thermique et de la soudure
Plusieurs stratégies sont utilisées par les fabricants pour contenir la présence des fissures
thermiques et le brasage. Étant donné que de nombreux composants fabriqués à l'aide de
procédés de moulage sous pression n'ont pas d'exigences strictes en matière de finition de
surface, le grenaillage à faible coût peut être utilisé pour supprimer la présence des fissures
thermiques. Pour les composants dont la surface doit répondre à des exigences élevées. Les
matrices sont souvent conçues pour faciliter l'entretien. Les cavités de la matrice sont souvent
remplacées en cas de présence des fissures thermiques. Il reste donc la majorité de la matrice
intacte. Même en cas d'échauffement important du piston qui n'affecte pas la fonctionnalité
des composants. Le plus coûteux pour résoudre le problème de la vérification de la chaleur est
le remplacement complet du moule.
Pour lutter contre le brasage, de nombreuses stratégies peuvent être utilisées. Dans
certains, un temps de cycle plus lent peut éliminer le problème, ce qui permet à des conduites
d'eau pour refroidir le moule. Le plus souvent, les fabricants de composants recherchent de
lubrifier les surface des matrices par des liquides. Des temps de pulvérisation plus longs
Page 62
peuvent être utilisés pour appliquer un lubrifiant supplémentaire sur toute la surface de la
matrice. Ce peut excessivement lubrifier la matrice. Une solution de rechange consiste à
pulvériser d'autres lubrifiants sur certaines zones de la matrice sujettes au brasage. La
composition chimique des métaux peut également être ajustée. L'ajout de fer peut réduire le
potentiel de brasage d'un alliage. Cependant, les ajouts de fer ont un effet négatif sur les
propriétés mécaniques. Dans de nombreux cas, une fois le brasage effectué, il ne peut pas être
totalement éliminé. Le remplacement des empreintes de matrice peut être la seule solution
dans ces cas.
V Répercussion des actions de fissuration thermique et de confinement des soudures
Le confinement des problèmes relatifs à la fissuration due à la chaleur et à la soudure a

des répercussions. Le plus évident est le coût. Le remplacement des inserts de la matrice est
coûteux. Au-delà du coût de l'outillage, des ressources doivent être dépensées pour mesurer et
qualifier l'exactitude dimensionnelle et la fonctionnalité de l'outillage. Des temps de
pulvérisation plus longs augmentent les temps de cycle. Cela réduit la productivité et
augmente le coût des matériaux grâce à l'utilisation d'un lubrifiant supplémentaire.
Dans certains cas, les actions de confinement pour lutter contre le brasage induire
d'autres défauts. Pulvérisation de points chauds sur la surface de la matrice pour résoudre les
problèmes de brasage induit des cycles thermiques supplémentaires et des fissurations
thermiques. Une lubrification supplémentaire sur la surface de la matrice peut provoquer une
combustion et forment une porosité dans les composants pendant le traitement.
La cause fondamentale du choc thermique est le cycle thermique. La cause

fondamentale du brasage est la variation de la température de surface de la matrice pendant le
processus de moulage. Toutes les stratégies proposées contiennent les problèmes de contrôle
thermique et de soudure. Aucune d’elles ne s'attaque à la cause profonde.
VI Gestion thermique de l'outillage sous pression
Bien que la plupart des fabricants de composants s'efforcent d'optimiser le

refroidissement des matrices pour éliminer les points chauds et accélérer la solidification, peu
d'entre eux s'efforcent de minimiser les chocs thermiques de surface des matrices. La
minimisation de la variation de la température de surface de la matrice, ou l'équilibrage
thermique, peut résoudre plusieurs problèmes de traitement.
Les lignes de refroidissement représentent généralement 90 % de l'ensemble de

l'évacuation de la chaleur d'une matrice pendant le processus de coulée. De nombreux outils
Page 63
sont disponibles pour faciliter l'équilibrage thermique et le contrôle de la température de

surface des matrices. Les modèles informatiques ont évolué à un point tel que l'emplacement
de la ligne de refroidissement peut être optimisé avant la construction des matrices.
Les caméras infrarouges sont une méthode sans contact pour mesurer la température des
matrices. Quelques émissions infrarouges des caméras sont capables d'examiner des faces
entières de la matrice pour une analyse facile de variation de température ou il y les chocs
thermique. Contrôle de la température du liquide de refroidissement en boucle fermée sont
également disponibles sur le marché pour mieux contrôler le flux de chaleur de la matrice.
L'équilibrage thermique offre plusieurs avantages aux fabricants de composants,

incluant
Un potentiel de soudure réduit,
L’élimination des chocs thermiques et le contrôle de la chaleur aux points chauds,
Réduction du temps de cycle par rapport aux cycles de pulvérisation plus courts, et
Moins d'utilisation de lubrifiant.
L’équilibrage thermique est un moyen essentiel pour résoudre plusieurs problèmes

potentiels rencontrés dans les procédés de coulée sous pression [14].
VII Fatigue thermique des moules de coulée sous pression
Les matrices pour les alliages de plomb et de zinc continuent généralement à

fonctionner sans problème pendant plus d'un million de tirs. Les alliages d'aluminium et de
magnésium, coulés à environ 200°C au-dessus du point de fusion du zinc, donnent des durées
de vie d'environ 50 000 coups, parfois beaucoup plus, parfois beaucoup moins. Lorsque le
laiton est coulé sous pression, en utilisant des matériaux résistants à la chaleur, plus de 10 000
tirs sont attendus, bien que la durée de vie des matrices soit plusieurs fois supérieure à ce
chiffre. Lorsque l'acier inoxydable est moulé sous pression, en utilisant des inserts en
molybdène, on obtient environ 5000 tirs avant qu'il ne soit nécessaire de le réintroduire. Ainsi,
les points de fusion des alliages qui sont moulés sous pression ont une influence considérable
sur la durée de vie des moules obtenus.
Le plus grand nombre de pièces moulées sous pression sont fabriquées en alliages
d'aluminium, et l'un des problèmes les plus aggravants dans leur production est la
détérioration des moules. Après plusieurs centaines d'heures de travail d'outilleur qualifié,
l'utilisation de machines de matriçage sophistiquées, un traitement thermique soigné et une
Page 64
inspection méticuleuse, une nouvelle matrice est mise en production. Habituellement, il reste
en bon état pendant plus de 20 000 coups mais, tôt ou tard, la surface de la matrice commence
à se détériorer et les fissurations ou les craquelures thermiques se développent. Lorsqu'une
pièce moulée sous pression typique a produit 50000 pièces coulées sous pression en alliage
d'aluminium, il y a une détérioration considérable, et des opérations de finition
supplémentaires sont nécessaires si n'importe quelle partie de la pièce nécessite un bon aspect
de surface. Heureusement, de nombreux composants en aluminium de grande taille pour les
moteurs ou les transmissions ne sont pas visibles dans l'automobile, de sorte que les fissures
des matrices reproduites sur le moulage ne sont pas nuisibles. Cependant, une matrice qui
présente des défauts de surface fonctionne moins bien qu'une matrice sans tache, en
particulier dans la production automatique.
Habituellement, la détérioration d'un insert de matrice ou d'un grand noyau se produit

par le développement graduel d'une " fissuration ". Il arrive parfois que la détérioration
survienne soudainement ; de telles catastrophes sont causées par des défauts dans l'acier de la
matrice, une négligence dans la fabrication de de la matrice ou un traitement thermique
incorrect.
Les figures suivantes illustrent certaines causes d'échec de la matrice. La figure III.4
illustre une paire d'inserts de matrice qui ont échoué par manque de soin.
Les inserts n'ont été utilisés que pour 15000 tirs, mais les fissurations thermiques étaient
déjà apparues après seulement 3000 tirs. Les inserts avaient souffert d'une certaine érosion, et
les fissures étaient les plus sévères dans les zones adjacentes à la zone de la porte, comme
illustré à la Figure III.4. Des sections ont été coupées à partir de deux des inserts et Essais de
dureté Vickers avec une charge de 20 kg. La plage de dureté était de 213-236 HV20,
correspondant à une dureté Rockwell C de 13,8-19,4. Les analyses des sections ont révélé que
la matrice avait été mise en service sans traitement thermiques.
Page 65
montrant des fissures.
La figure illustre la défaillance d'un petit noyau. Les surfaces fracturées se composaient
de trois sections, une zone à grain grossier contenant des inclusions, une zone fine et une zone
à grain moyen formant l'essentiel de la surface fracturée. La rupture semble avoir pris
naissance dans la couche grossière d'inclusions illustrée à la figure III.5(b) à droite (le noyau
est réassemblé à la figure III.5(a) à gauche). L'examen des échantillons a montré qu'une
réparation de la soudure avait causé une structure à gros grains, comme le montrent les figures
III.6(a) et (b). La section soudée avait une profondeur d'environ 1,5 mm. L'acier adjacent à la
soudure a été durci à 52 HRC et la masse a été sur-trempée à une dureté de 40 HRC. La
rupture du noyau était donc due à une soudure défectueuse à la base du noyau ; il y avait deux
inclusions d'environ 0,5 mm de diamètre chacune, situées juste sous la surface du métal
soudé. La soudure de réparation des composants des matrices n'est pas souhaitable, mais elle
est souvent nécessaire. Quand le soudage n’est pas effectué avec le plus grand soin, sans
préchauffer avant le soudage, la fissuration risque de se produire avant même que le moignon
ne soit de retour dans le moule en service.
Page 66
(a)
(b)
montrant les inclusions.
(a)
(b)
(b) Surface métallique soudée d'un petit noyau défectueux.
Page 67
La figure III.7(a) illustre un insert de matrice ; le point d'origine de la défaillance se

situe sur le rayon séparant deux patins proche au bord d’un trou de tir. La figure III.7(b)
montre une section traversant la zone adjacente au point où la rupture a débuté, avec une
fissure d'environ 0,5 mm de profondeur parallèle à la surface de rupture. La microstructure de
l'acier présentait de la martensite trempée avec des limites de grains, soulignées par le relief.
Il y avait de petites particules sphériques de carbure dans les limites du grain. La dureté de la
matrice donnait une moyenne de 49 HRC, qui est supérieure à la dureté de 46 HRC
normalement recommandée pour cette taille de matrice et, par conséquent, la ténacité de
l'acier a été réduite. L'échec de la matrice sous ces conditions est la taille de l'insert, d'une
longueur de 600 mm, a aggravé la situation, ce qui a causé de la chaleur et a exagéré les
gradients thermiques et les déformations lors de la coulée, produisant ainsi de fortes
contraintes sur les fissures de trempe qui ont déclenché la rupture.
(a)
(b)
de matrice défectueuse adjacente à la surface de rupture.
L’exemple illustré à la figure III.8(a) s'agissait d'un petit insert d'emporte-pièce ; la

fissure, indiquée en travers de la section en relief du bloc, semble s'être propagée à partir d'un
changement brusque de section à la base de la zone en relief vers l'arrière du bloc et a
probablement pris naissance dans ce coin pointu soit comme une fusion d'une série de petites
fissures. La dureté du bloc, mesurée à l'aide d'essais de dureté Vickers avec une charge de 50
Page 68
kg, se situait dans la plage 595-626 HV50 (équivalent à 55-56 HRC). La structure de l'acier,
illustrée à la figure III.8(b), était de martensite bien définie avec de l'austénite retenue et de
fines particules sphériques, symptomatiques de l'état non trempé de l'acier, indiqué par la
dureté élevée, qui a entraîné une plus faible ténacité aggravée par le rayon du congé de
raccordement bien usiné qui était un facteur de contrainte. On a diagnostiqué que soit l'acier
n'avait pas été trempé du tout, soit il avait été trempé à une température trop basse.
L'amorçage de la fissuration a débuté soit par une fissure de trempe après durcissement de la
matrice, soit par suite de contraintes imposées pendant le service. Il est certain que les
performances de cet insert auraient été bien meilleures si la trempe avait été effectuée
correctement, ce qui aurait porté la dureté à un chiffre approprié de 46 HRC.
(a)
(b)
élevée, (b) Microstructure de l'insert en acier (x 600).
Page 69
Conclusion générale
Conclusion générale
Le travail présenté est attaché à une étude bibliographique sur la réparabilité par
soudage des moules métalliques utilisés dans les machines de la coulée sous-pression.
L’entreprise de fabrication des moteurs et des tracteurs ETRAG en Algérie a détecté un
phénomène d’érosion et de fissure des moules métallique lors des cycles thermiques répétitifs
dans les machines de la coulée sous pression. La mise en service des moules les soumets donc
à une exploitation périodique consistant en un échauffement rapide lorsque le métal liquide
est introduit suivi d’un refroidissement plus ou moins assez lents. L’alternance des régimes
thermiques auxquels les moule sont soumis crée dans la surface des moules des gradients de
températures des fois assez importants. Ceci engendre des contraintes d’origine thermique
qui, à l’image des contraintes mécaniques, provoquent à leur tour vu les valeurs qu’elles
peuvent atteindre des fissurations dans le matériau. Ces fissures peuvent entrainer une rupture
totale, ce qui cause des pertes financières assez importantes pour l’entreprise.
Cette étude nous a permis de voir les différents procédés de la fonderie d’aluminium
ainsi que le fonctionnement des machines de la coulée sous pression.
Les dégradations intense des moules métalliques des machine sous pression par
rapport au moule de la coulée par gravité est du la pression élevée des forces de fermeture
dans les machine sous pression.
L’érosion et fissure des moules métallique sont dus aux cycles thermiques agressifs
qui se produit sur les surfaces des matrices qui peut entraîner par conséquent leur rupture.
L’étude bibliographique sur la composition chimiques des moules métalliques montre

que le choix de la teneur des éléments alliés et le traitement thermiques amélioré peut
prolonger la durée de vie des moules métallique.
Le rechargement dur au moyen d'un autre métal d'apport du même type que le métal
de base pour les fissures ou les partis usées du moule avec un procédé de soudage à électrode
enrobée offre la possibilité de faire une réparation des parties endommagées.
L'expérience a montré l'importance à connaître les conditions de travail des pièces

métalliques pour sélectionner l'alliage de rechargement le mieux adapté.
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84

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‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

République Algérienne Démocratique et Populaire

Université Larbi Ben M’hidi Oum-El-Bouaghi

Mémoire de Fin d'Etudes

Étude de la réparabilité par soudage des moules

Encadreur : Mr. BEROUAL SAID

Année Universitaire : 2018 / 2019

J’exprime toute ma gratitude à mon directeur de de thèse Monsieur :

Je tiens à exprimer particulièrement toutes mes remerciements à Monsieur

A tous ceux qui ont contribués de près ou de loin a la réalisation de ce projet,

Magnifique modèle de labeur et de persévérance. J’espère qu’ils trouveront dans ce Travail

A mon frère …. Waille et Ali et Mohamed et abd elhay.

Une réparation qui implique le rechargement des fissures et le remplissage du faible

I.1.1 industrie de la fonderie............................................................................................. .1

I.1.2 procede et technique appliques sur les fonderies...................................................... .2

I.1.3 fonte d’aluminium......................................................................................................4

I.2 matieres premieres et manipulations des matieres premieres............................................4

I.3 fusion et traitement de métal..............................................................................................5

I.3.1 four a induction (IF)....................................................................................................6

I.3.2 four a induction a canal ..............................................................................................7

I.3.3 four a creuset...............................................................................................................8

I.4 caracteristiques de la coulee des alliages d’aluminium......................................................9

I.5 description des procedes de moulage ...............................................................................10

I.5.1 moulage au sable........................................................................................................11

I.5.2 moulage en couille par gravité...................................................................................14

I.5.3 moulage sous pression...............................................................................................17

I.6 application des alliages comerciaux AL-SI.......................................................................23

I.1. Modelage generale.....................................................................................................26

II . Moules métaliques ..................................................................................................33

II.1. Moulage en couquille par gravité............................................................................34

II.2. Moulage sous pression ...........................................................................................35

II.2.1. machine de la coulée sous pression .....................................................35

II.2.2. matrices des moules sous pression ......................................................37

II.2.3. techniques de la coulée ........................................................................41

III. Entreprise publique économique de production du machinisme Agricole

III.3 atelier fusion fonte............................................................................................45

III.3.1 Atelier moulage mécanique et noyautage.............................................45

III.3.2 Atelier moulage manuel et parachèvement...........................................45

III.3.3 Atelier d’aluminium..............................................................................46

III.4 quelques applications de la fonderie d’aluminium dans l’entreprise

II. Moules en métal.........................................................................................................56

III. Cycles thermiques lies aux procèdes de moulage métallique....................................59

III.1 contrôle de la chaleur et le brasage....................................................60

IV. Confinement des effets du contrôle de la fissuration

V. Répercussion des actions de fissuration thermique et de confinement des

VI. Gestion thermique de l'outillage sous pression.........................................................63

VII. Fatigue thermique des moules de coulée sous pression............................................64

II. les principaux composants d’un moule.........................................................................71

II.1. Les blocs de matrice..........................................................................................71

II.2. L'insert de matrice.............................................................................................72

III. soudage des moules.......................................................................................................73

III.1. Technique de rechargement a l'arc....................................................................73

III.2. Contraintes thermiques......................................................................................74

III.3. Choix des électrodes..........................................................................................74

III.4. Exécution des rechargements............................................................................75

III.4.1. Préparation des pièces...................................................................................75

III.4.2. Mode opératoire...........................................................................................75

III.4.3. Préchauffage et traitement thermique : .........................................................75

III.5 contrôle et finition.............................................................................................75

III.6 réparations par soudage a l'arc..........................................................................76

III.6.1 Etude préalable..............................................................................................76

III.6.2 Exécution des réparations..............................................................................76

IV. Réparation des moules métalliques a etrag................................................................77