Types de fours industriels

Il existe différents types de fours industriels, généralement segmentés en

fonction de leur type d’énergie et de la manière dont elle est traitée.

FOURS RÉVERBÉRANT

Le four réverbérant est un type de four généralement rectangulaire, recouvert

d’une voûte en briques réfractaires et d’une cheminée, qui réfléchit (ou
réverbère) la chaleur produite dans un endroit indépendant du foyer où se fait le
feu. Il est utilisé pour fondre le concentré de cuivre et séparer les scories, ainsi
que pour la fusion et l’affinage de minéraux ou la fusion de métaux à bas point
de fusion tels que l’aluminium. Ces fours sont utilisés dans la production de
cuivre, d’étain et de nickel, dans la production de certains bétons et ciments et
dans le recyclage de l’aluminium. Les fours à réverbération sont utilisés pour la
fusion de métaux ferreux et non ferreux, tels que le cuivre, le laiton, le bronze et
l’aluminium. La capacité des fours réverbérants est très variable et va de 45 kg à
1000 kg que ceux utilisés pour la fusion des métaux non ferreux ont, jusqu’à 80
tonnes que les plus gros utilisés pour la fusion.

FOURS ROTATIFS
Les fours rotatifs sont constitués d’une enveloppe cylindrique en acier, d’axe
sensiblement horizontal, qui se termine par deux structures, une à chaque
extrémité. Le brûleur est situé à une extrémité et la sortie des gaz brûlés est
située à l’autre extrémité, qui passe généralement à travers un système de
récupération de chaleur pour préchauffer l’air soufflé avant d’être évacué par la
cheminée. L’intérieur entier du four est revêtu d’un matériau réfractaire. Le
carburant peut être du gaz, du diesel ou du charbon pulvérisé. Les fours
rotatifs ont été considérés comme des fours à réverbération améliorés, car en
plus de la charge étant chauffée par le contact des flammes et des gaz et par le
rayonnement de la voûte chaude, il est également chauffé par contact direct
avec la partie supérieure du four, que lorsque le virage est sous la charge. Ceci
permet un raccourcissement notable du temps de fusion, car il est possible
d’éviter l’effet isolant de la couche de laitier, qui flotte sur le bain, qui dans le
Les fours à réverbération ordinaires rendent difficile le chauffage de la masse du
métal. La capacité des fours rotatifs pour la fusion des métaux varie
généralement entre 50 kg et 5 Tm, bien que des fours aient été construits pour la
fabrication d’acier jusqu’à 100 Tm. Des fours oscillants sont également construits
qui ne tournent pas, mais oscillent seulement d’un côté à l’autre. Les fours
rotatifs sont utilisés pour fondre toutes sortes de métaux et alliages, tels que
le cuivre, le bronze, le laiton, l’aluminium, la fonte, l’acier, etc., et pour
l’incinération ou la calcination.

FOURS POUR CRUCIBLES

Les creusets sont des récipients en argile mélangés avec du graphite et d’autres
substances, pourvus d’un couvercle pour la fermeture hermétique, qui une fois
chargés et fermés sont chauffés dans ce qu’on appelle
Fours à creuset, utilisant le gaz, l’huile ou l’électricité comme élément
chauffant. La fusion dans des creusets est l’un des procédés les plus anciens et
les plus simples de fabrication des métaux, et il est encore utilisé, et sera
probablement toujours utilisé pour l’économie de son installation, en particulier
pour fondre de petites quantités. Les fours à creuset sont construits pour la
cuisson d’un seul creuset, dont le dessus dépasse du four. Si les fours sont fixes,
le bouillon est extrait avec une cuillère, mais des fours à creuset basculant sont
également construits. Dans lequel le linge est plus confortable. L’avantage des
fours à creuset, à la fois fixes et basculants, est que la charge est complètement
isolée, et donc sa composition n’est pas altérée par l’effet des gaz produits lors
de la combustion.

FOURNAISES ÉLECTRIQUES

Les fours électriques présentent de grands avantages pour la fusion des métaux,
les plus importants étant les suivants:
Des températures très élevées jusqu’à 3500 ° C peuvent être obtenues dans
certains types de fours électriques.
La vitesse de montée en température peut être contrôlée et maintenue dans des
limites très précises, avec des régulations entièrement automatiques.
La charge est totalement exempte de contamination par le gaz combustible.
L’atmosphère en contact avec la masse fondue peut être parfaitement contrôlée,
la rendant oxydante ou réductrice à volonté, et même dans certains types de
four, elle peut fonctionner sous vide.
Les revêtements durent plus longtemps que les autres types et sont installés
dans un espace confiné.
Son fonctionnement est effectué avec une hygiène supérieure à celle des autres
types de fours.
Les types de base de fours électriques sont énumérés ci-dessous.
 Fours à arc électrique
Les fours à arc électrique sont constitués d’une cuve en tôle d’acier
revêtue de matériau réfractaire, équipée d’électrodes en
graphite ou en carbone amorphe. Les électrodes de carbone
amorphe sont formées dans le même four, remplissant les
manchons qui portent les porte-électrodes avec un mélange
d’anthracite, de coke métallurgique, de coke de pétrole et de
graphite malaxé avec du goudron. L’arc saute entre les électrodes à
travers le bain., Et bien qu’ils sont construits monophasés, ils sont
généralement triphasés. Les fours à arc électrique sont utilisés
dans les bains de sel et pour la fusion de l’acier, de la fonte, du
laiton, du bronze, des alliages de nickel, etc.

 Fours électriques à induction

Dans les fours à induction électrique, la chaleur est générée par des
courants induits par un courant alternatif. Fours électroniques.
Dans les fours électroniques, la chaleur est produite par la vibration
moléculaire du corps qui est chauffé lorsqu’il est soumis à un fort
champ de rayonnement électromagnétique à très haute fréquence
(radiofréquences).
 Fours à résistance électrique.
Dans les fours à résistance électrique, la chaleur est produite par
effet Joule lorsqu’un courant électrique circule à travers une
résistance. Ils peuvent être fabriqués pour être utilisés à des
températures supérieures à 1 800 ° C.