ESTRUCTURA MARTENSITICA

VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO

Ing. Jaime González Vivas

El hombre bien preparado para la lucha ya ha conseguido medio triunfo

“Si hoy no luchas, mañana no llores”
 LA ESTRUCTURA MARTENSITICA
Estructuralmente la martensíta es una solución sólida sobresaturada
de C en Fe

CARACTERISTICAS DE LA TRANSFORMACIÓN MARTENSITICA

Veamos ahora algunas características de la transformación

martensítica que nos ayudarán a comprenderla mejor y explicar los
problemas que presenta el temple:

1º) Se produce sin que haya difusión.

2º) Se produce a bajas temperaturas.
3º) Es continua(temperatura de principio y fin)
4º) Requiere una velocidad mínima de enfriamiento.
1.- Una transformación sin difusión (por corte) se produce
por pequeños desplazamientos definidos, ordenados y
simultáneos de unos átomos con respecto a otros de la red
matriz. En la transformación martensíta no se conoce
exactamente cómo se producen los movimientos atómicos
pero las posiciones iníciales y finales dan cuenta de esos
pequeños desplazamientos. Bain (de quien deriva el
nombre de bainita) ha explicado mediante desplazamientos
puros, simples y homogéneos cómo de la estructura cúbica
de caras centrado (Y) llegamos a la cúbica de cuerpo
centrado () pasando por la tetragonal de cuerpo centrado
de la martensíta.

Esta distorsión que permite pasar de una estructura a otra

por simple expansión o contracción de los parámetros
cristalográficos es lo que se llama distorsión de Bain.(Fig
11)
2.- Se produce a bajas temperaturas. Evidentemente esto es así porque
a bajas temperaturas no hay difusión y quedan así bloqueadas las
transformaciones perlíticas y bainíticas.

3.- La transformación martensitica es fundamentalmente continua. Con

ello se quiere significar que comienza a una temperatura (Ms) y termina
a otra inferior (Mf) separada de la primera por 150º/250ºC.
Ambas temperaturas son función de la composición química
fundamentalmente del % de C.

Ms (ºC)=537-(361*%C)-(38,8 X %Mn)-(19,4 X %Ni)-(38,8 X %Cr)-(27.7

X % Mo)

El gráfico 12 muestra las curvas de Ms y Mf en función del % de C.

El gráfico 12 muestra que para los aceros de más de 0.65% de C, Mf
está debajo de la temperatura ambiente con lo cual aumenta el % de
austenita retenida. Para lograr su transformación, por lo menos parcial,
se enfría bajo cero (tratamiento sub cero).

La figura 13 da idea de los porcentajes de austenita retenida y la

influencia del enfriamiento a la temperatura del aire líquido.
• La velocidad de enfriamiento a partir de la cual toda la
estructura resulta martensítica se llama: velocidad crítica del
temple.
• La velocidad crítica de temple es un concepto clave en el
temple; es distinta para cada acero y depende
fundamentalmente de su composición química y también es
parte del tamaño de grano
 VCT = f (Cq, g)

%C
A mayor % elemento aleante Menor Vc

Tamaño del grano.

EFECTO DE LA COMPOSICION EN LA ESTRUCTURA Y
PROPIEDADES DE LA MARTENSITA.

La dureza de la martensíta se explica porque el carbono

intersticial que sobresatura la estructura crea en la red
cristalina que lo rodea un intenso campo de deformaciones
que la distorsiona. Esta distorsión aumenta con el aumento
de C. El efecto de estos campos de deformación asociados
a los átomos de C se designa como: endurecimiento por
solución sólida del C.

Este efecto es el fundamental responsable de la dureza en la

martensíta. Se puede apreciar en la figura 14 donde se ve
que la dureza crece casi linealmente hasta que a partir
aproximadamente de 0,70% comienza a estabilizarse.
Para entender el por qué de esto debemos referirnos a la
Fig.12 donde se ve que desde aproximadamente 0,65% de
C, Mf queda debajo de la temperatura ambiente. Ello
significa que la transformación martensíta no se completa y
en consecuencia la dureza cae por efecto de la austenita
retenida.

En los aceros de bajo C(<0,30%) resulta muy difícil obtener

estructuras completas martensíticas debido a dos factores:
1.- La velocidad crítica (VCT) de temple es muy elevada y difícilmente se logra
con los medios de enfriamiento, aun los más severos y cuando se alcanza
es con riesgos para la pieza.

2.- Dada la elevada temperatura Ms de esos aceros (Fig.12) a pesar de la

rápida velocidad de enfriamiento se produce un autorevenido que
determina una precipitación de carburos en la estructura y con ello
disminución de dureza.

Aquí tenemos una explicación más científica ahora del por

qué consideran “templables” solo los aceros con más de
0,30% de C. En ellos obtenemos con más facilidad un
“temple perfecto” entendiendo por ello una estructura
completamente martensíta de elevada dureza.
CURVA DE DUREZAS VS. % DE C PARA DISTINTOS
PORCENTAJES DE MARTENSITA.

Pues, se ha podido verificar que apenas la martensíta

alcanza el 50%, se produce una rápida caída de dureza que
marca la zona de transición.

En virtud de que esto tiene gran aplicación en el concepto de

templabilidad se han construido gráficos de dureza en
función del % de C, para distintos porcentajes de martensíta
creciente a partir del 50%. (fig.16)
 LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO

Para lograr una estructura completamente martensíta

tenemos que sobrepasar en todos los puntos de la pieza la
velocidad crítica de temple. Al no alcanzarse esa velocidad
se obtienen otras estructuras de la descomposición de la
austenita, cuya dureza disminuye con la disminución de la
velocidad de enfriamiento, los factores que definen la
velocidad de enfriamiento son:

• Uno depende de la pieza y se relaciona con su forma y

tamaño.

• El otro es exterior y depende de la efectividad del medio de

enfriamiento.
1.- FORMA Y TAMAÑO DE LA PIEZA.

La superficie de la pieza se enfría con una velocidad que depende

del medio de enfriamiento y de la sección de la pieza (efecto de
masa). Es decir que en el mismo medio la velocidad de
enfriamiento de la superficie es mayor en una pieza de menor
sección.

Además, a medida que nos introducimos en la pieza la velocidad

en los puntos interiores disminuye, tanto más cuanto más
alejados estén de la superficie.

Para poder analizar el problema en forma más cuantitativa

consideramos una pieza de forma simple.

Introducida la pieza cilíndrica en el medio, la velocidad va

disminuyendo hacia el centro en forma simétrica con respecto a la
superficie (o al centro),
 Fig.18 muestra además la curva(a) de variación de la velocidad en una
sección longitudinal que contiene al eje del cilindro. Su significado es que
todos los puntos que equidistan r1 del centro se enfrían con igual
velocidad V1; todos los puntos que equidistan r2, con la velocidad V2,.
Siendo Vs y Vn las velocidades con que se enfrían la superficie y el
núcleo respectivamente y siendo: rs>r1>r2>rn=0, la variación de
velocidades de acuerdo con lo dicho será:
Vs>V1>V2>Vn

Llamádo v a la caída de velocidad desde la superficie al centro

tendremos:
v = Vs – Vn (>0)

• O sea que el núcleo de una pieza siempre se enfría más lentamente que
la superficie. Tanto más cuanto mayor sea el diámetro de la pieza. Pero el
diámetro(sección) también influye en el enfriamiento de la superficie. A
igualdad de medio de enfriamiento, a mayor diámetro(d) corresponde
menor velocidad de enfriamiento de la superficie y mayor caída de
velocidad(v).
Gráficamente representamos todo esto en la figura 19.

Los aceros de construcción al carbono, los aleados de baja

y media aleación tienen a los fines prácticas la misma
conductividad térmica. En consecuencia la distribución de
velocidades de enfriamiento en piezas redondas de igual
diámetro y de distintos aceros es prácticamente
independiente de la composición química. Dicho en forma
gráfica, la curva(a) de la figura 18 es igual para cualquier
acero de construcción de igual diámetro y enfriado en el
mismo medio.
2.- EL MEDIO DE ENFRIAMIENTO
El medio de enfriamiento extrae en forma continua el calor
de la pieza que se enfría a través de su superficie con una
velocidad definida que va a depender de la eficacia de dicho
medio.

En general se usa un fluido que puede ser un gas (aire) o

preferentemente un liquido (agua, sales fundidas, aceites,
etc.) La eficacia de estos medios se puede mejorar
controlando su temperatura, agitación y/o ayudando con la
agitación de la pieza.

Para conocer la influencia de los diferentes medios de

temple es conveniente estudiar las 3 etapas bien definidas
que se producen en todo enfriamiento.
1ª. Etapa: Enfriamiento por cada vapor. Al introducir el metal
a alta temperatura en el medio de temple, el líquido en
contacto con la superficie de la pieza se vaporiza
formándose una delegada capa de vapor que la rodea
completamente. El enfriamiento se hace por conducción y
radiación a través de la capa gaseosa y como esta capa es
mala conductora del calor la velocidad de enfriamiento es
relativamente pequeña.

2ª. Etapa: Enfriamiento por transporte de vapor. Al

descender la temperatura de la superficie del metal la
película de vapor va desapareciendo y va siendo
reemplazada por líquido que al ponerse en contacto con la
superficie del metal entra en violenta ebullición.

Es la etapa de enfriamiento más rápida.

3ª. Etapa: Enfriamiento por liquido. Es la última etapa y comienza
cuando la temperatura de la pieza es más baja que la de ebullición del
líquido de temple. Ya no se forma vapor y el enfriamiento se hace por
conducción y convección del líquido. Es la etapa más lenta que las
anteriores.
Elección del medio de temple
Aparentemente la solución inmediata sería elegir el medio de
temple más enérgico. Pero aquí entra el factor: forma de la
pieza.
SEVERIDAD DE TEMPLE

La medida de la eficacia de un medio de enfriamiento ha

sido denominada por Grossmann severidad de temple y se
designa con la letra H. Este factor regula la velocidad de
enfriamiento de la superficie que a su vez rige el
enfriamiento del cuerpo, en el cual según vimos siempre era
más lenta.

Para un valor alto de H el enfriamiento de la superficie será

rápido y para H= ∞ este enfriamiento será instantáneo, es
decir que la superficie del acero adquirirá la temperatura del
medio en forma instantánea. Esta severidad de temple no se
consigue con ningún medio de enfriamiento; sólo constituye
un valor ideal lograble con un medio ideal. Ya veremos el
objeto de su introducción
Grossmann y Asimow realizaron ensayos prácticos que le
permitieron determinar el valor aproximado de H para
cualquier medio. En ese cálculo se tuvieron en cuenta las
leyes de la conducción calórica y la acción mecánica que
puede obtenerse por la agitación del baño o de la pieza.
Se tomó como unidad H = 1 para el agua tranquila. Los
distintos valores de H que se obtuvieron son los de la tabla
IX.

Estos valores son relativos y más adelante veremos su

importancia al relacionarlos con los demás parámetros. Por
el momento permiten un ordenamiento más racional de la
eficacia de los distintos medios.
 MEDIOS DE TEMPLE
Los distintos medios de temple utilizados en la industria, ordenados en
función de su severidad de temple son (de mayor a menor H):
• salmuera(solución acuosa al 10% de cloruro de sodio).
• Agua corriente.
• Sales fundidas.
• Aceites solubles
• Aceites.
• Aire.
Indudablemente los más usados son el agua y los aceites. El agua se usa
entre 15º y 20ºC. Más allá de los 30º pierde efectividad, se usa en general
para los aceros de construcción al carbono. Los aceites son el medio
típico de temple de los aceros aleados.
Es preferible su empleo a cierta temperatura(30-60ºC) pues aumenta su
viscosidad y con ello su capacidad de enfriamiento.
Como medio intermedio entre los aceites y el agua se usan los aceites
solubles, del tipo de los empleados en la refrigeración en las máquinas
herramientas.
PROBLEMA
La figura esquemática nos muestra dos fotomicrografías numeradas como 1 y 2, obtenidas a
iguales aumentos, se han obtenido de un mismo acero al carbono en dos diferentes estados.
En las fotomicrografías se distinguen las huellas de microdurezas Vickers realizadas en
ambas probetas. El ataque se ha realizado con reactivo nitroalcohólico.

Se pide:

1°) Microestructuras de ambas probetas. Estado del material en los dos casos. ¿Cómo
podría pasarse del estado 1 al 2 y viceversa? Explicación.
2°) Características mecánicas principales del acero en los dos estados.
3º) Suponiendo que el fondo blanco de los esquemas de las micrografías suponga el 85% de
la masa total de la probeta, calcular el tanto por ciento de carbono del acero.
4º) Si después de calentar el acero a 900°C, se enfriara lentamente en el horno, ¿qué
microestructura se obtendría ahora? Representarla. Ventajas e inconvenientes de este
estado con respecto al estado 1.
5º) Diferencias entre las propiedades mecánicas obtenidas al efectuar un temple a partir del
estado 1 ó del obtenido en el apartado 3º.
6º) Diferencias y analogías entre las propiedades mecánicas de este acero y uno eutectoide
si a ambos se les sometiera a un recocido de austenizació completa.