Logistique Interne Et Pilotage Des Flux - 2

Logistique interne et
Pilotage des flux

PARTIE 2
LES MÉTHODES ET
OUTILS
D’AMÉNAGEMENT
D’ATELIER
© 2006 - D. ANCIAUX
Business Process Reengineering
Sommaire
► Introduction
► Les méthodes d’agencement

► Les indicateurs de performances
► Les outils d’aménagement
► Applications de deux méthodes
► Présentation du logiciel IMPACT
► Conclusion
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Introduction
Définition du terme agencement
C’est un procédé visant à obtenir

une Disposition optimale d’un
ensemble de postes de travail
dans une unité de production.
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Introduction
But de l’agencement d’atelier
L’agencement d’atelier ne se limite

pas aux déménagements d’un
ensemble de machines, elle
constitue une démarche globale.
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Introduction
But de l’agencement d’atelier
► Les effets portent sur :

 L’analyse et l’optimisation des moyens de
production ;
 La mise en œuvre d’une production au plus
juste (en supprimant les tâches sans valeurs
ajoutées) ;
 L’optimisation des flux de production.
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Les méthodes d’agencement
Les méthodes ont pour but de
résoudre un problème théorique
d’implantation. En effet toute
implantation nécessite la recherche

du coût global le plus faible possible.
► On y parvient :
 en diminuant au maximum les distances
parcourues en manutention.
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Définitions et abréviations
► Chaînon :
 On appelle chaînon une liaison de deux postes
de travail.
► Gamme :

 La gamme correspond à la succession
chronologique des postes de travail ;
 Sollicités pour intervenir sur un produit.
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► Indice de trafic (It) :

 L’indice de trafic est le nombre de
déplacements réalisés pour amener des
produits d’un poste de travail à l’autre dans
un temps
donné.
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► Indice de trafic total (It total) :

 Il s’agit du nombre total de déplacements
effectués, relatifs à la gamme d’un type de
produits ;
= It x nombre de chaînons de la
 It total
gamme
► Indice de manutention (Im) :
 Il s’agit du produit de l’indice de trafic par la
distance séparant deux postes de travail pour
un type de produit donné.
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► Indice global de manutention (Igm) :

 Pour une implantation, il s’agit de calculer la
distance totale parcourue pour amener
l’ensemble des produits d’un bout à l’autre de
leur gamme.
 Il s’agit d’additionner les distances calculées
en multipliant l’indice de trafic de chaque
produit par la longueur séparant les centres
de gravité des deux postes de travail
concernés.
 Igm = Σ Im
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► Lesateliers peuvent être rassemblés en

quatre grandes familles :
 Organisation en ligne de fabrication
 Organisation en « section homogène »

 Organisation en îlots de fabrications
 Nouveau concept : l’agencement modulaire
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Organisation en ligne de fabrication
► Les machines sont placées en ligne dans

l’ordre de la gamme de fabrication ;
► Ce type d’implantation possède les
avantages suivants :
 Pas de point de rebroussement ;
 Flux faciles à identifier.
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Organisation en ligne de fabrication
L’implantation
étant spécialisée
pour un produit ou une famille de
produits, la flexibilité de ce type
d’implantation est extrêmement
limitée.
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Organisation en « section homogène »
► On regroupe les machines

ayant la même technique,
ou les mêmes fonctions.
Ainsi, dans un atelier de
mécanique, on regroupe les
fraiseuses, les tours, etc…
► Onregroupe également les machines sur
des critères de qualité (précision) ou de
capacité.
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Organisation en « section homogène »
► Avantages :
 La flexibilité, l’implantation
est indépendante des
gammes de fabrication.
► Inconvénients :
 Les flux sont complexes avec de nombreux
points de rebroussement , d’accumulation ;
 En-cours importants, c’est la conséquence
logique de la complexité des flux.
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Organisation en îlots de fabrication
► Une implantation en îlot est constituée de

petits ateliers de production spécialisés
pour réaliser entièrement un ensemble de
pièces.
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Organisation en agencement modulaire
► Les agencements modulaires sont

composés d’îlots de fabrication,
positionnés de chaque côté d’un couloir
de communication. C’est un des types
des plus récents.
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Les indicateurs de performances
Un problème d’implantation est un

problème complexe qui nécessite
un grand nombre de données. Les
informations nécessaires sont
souvent dispersées, et la première
synthèse consiste a réunir
l’ensemble des informations.
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► Les éléments nécessaires sont les
suivants :
 Les plans à l’échelle des locaux et des
installations ;
 Le catalogue des objets fabriqués dans
l’entreprise ;
 Les nomenclatures des produits ;
 Les gammes de fabrication des produits ;
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► Les éléments nécessaires sont les
suivants :
 Le programme de fabrication de l’entreprise
(quantités, cadences) ;
 Les caractéristiques des machines et des
postes de fabrication ;
 Les caractéristiques des moyens de
manutention.
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La partie analyse d’un objet

d’implantation consiste à mettre en
forme ces informations pour bien
comprendre les différentes
contraintes liées au projet.
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► Lesméthodes qui suivent ont toutes pour
objectif de synthétiser les informations :
 Le graphique de circulation ;
 Le schéma opératoire ;
 L’analyse de déroulement ;
 Le plan coloré.
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Les outils d’aménagement
Les îlots de fabrication
L’implantation des moyens de

production doit être établie en
respectant une logique qui permet
de bien séparer les usines.
Identifier les îlots

indépendants
Implanter chacun des îlots
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►Identifier parmi l’ensemble des moyens de

production, des îlots de production le plus
possible indépendants.
►Implanterchaque îlot repéré, en suivant la
démarche suivante :
 Rechercher une implantation linéaire ;
 À défaut rapprocher les machines entre
lesquelles circule un trafic important ;
 À défaut, implanter en section homogène.
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►Les différentes méthodes sont les

suivantes :
 Recherche des îlots de production :
► Méthode de Kuziack ;
► Méthode de King.
 Méthode de mise en ligne :
► Méthode des antériorités ;
► Méthode des rangs moyens ;
► Méthode des gammes fictives.
 Recherche des îlots de production :
► Méthode des chaînons.
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Applications de deux méthodes
►Exemple : Une plate-forme d’éclatement d’une
centrale d’achat veut réorganiser l’implantation de
ses postes de travail avant stockage :
 Rechercher une implantation linéaire ;
► Poste 1 : Zone de réception (contrôle des
documents) ;
► Poste 2 : Zone de prélèvement des échantillons ;
► Poste 3 : Zone de pesée ;
► Poste 4 : Zone de comptage ;
► Poste 5 : Zone de reconditionnement ;
► Poste 6 : Zone de stockage réfrigéré ;
► Poste 7 : Zone de stockage non réfrigéré.
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Applications de deux méthodes
►Données recueillies sur les principaux
produits commercialisés par la centrale

d’achat :
Nombre de cartons
Produits Gammes réceptionnés
par ½ journée
A 1 - 4 -3 - 7 15
B 1–2–4–5–3-6 10
C 1–4–5–3-6 8
D 1–2–3-7 25
E 1–4–3–5–3-6 12
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Méthode des chaînons
►Etape 1 : Calcule des indices de trafic
Postes
Produits IT IT Total
1 2 3 4 5 6 7
A 15 45
B 10 50
C 8 32
D 25 75
E 12 60
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►Etape 2 : Tracer la matrice des flux (ou

table des chaînons)
 La matrice des flux se présente sous la forme
d’une demi-matrice dont les lignes et les
colonnes désignent les différents postes de
travail ;
 On place gamme après gamme les indices de
trafics dans le tableau suivant.
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Gammes du produit A : IT = 15
Le produit A a une gamme composée de
trois chaînons (1-4,4-3,3-7) cela nous
donne le tableau suivant :
15 7
6
5 Chaînon 3-7
15 15 4
3
Chaînon 1-4 Chaînon 4-3
2
1
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Gamme du produit B (IT=10), cumulée à
celle de A :
15 7
10 6
10 10 5
15 10 15 4
3
10 2
1
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Gamme du produit C (IT=8), cumulée
au tableau précédent :
15 7
10+8 6
10+8 10+8 5
15+8 10 15 4
3
10 2
1
© 2006 - D. ANCIAUX 33
Gamme du produit D (IT=25), cumulée au
tableau précédent :
15+25 7
18 6
18 18 5
23 10 15 4
25 3
10+25 2
1
© 2006 - D. ANCIAUX 34
Gamme du produit E (IT=12), cumulée au

tableau précédent :
40 7
18+12 6
18+12+12 18 5
23+12 10 15+12 4
25 3
35 2
1
© 2006 - D. ANCIAUX 35
►Etape 3 : Déterminer le nombre de
chaînons pour chaque poste de travail
 Pour ce faire, on compte le nombre de cases
remplies sur la ligne et sur la colonne de
chaque poste.
40 7
30 6 1
42 18 5 1
35 10 27 4 2
25 3 4
35 2 5
1 3
2
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►On peut adjoindre un classement par ordre
d’importance des postes.
►Sera considéré comme le plus important, le
poste comportant le plus grand nombre de
chaînons.
►Si deux postes comportent un nombre
identique de chaînons, on privilégiera les
flux les plus importants :
 Soit individuellement ;
 Soit globalement.
© 2006 - D. ANCIAUX 37
Flux = 25+27+42+40+30 = 164
40 7
30 6 1
42 18 5 1
35 10 27 4 2
25 3 4
35 2 5
1 3
2
© 2006 - D. ANCIAUX 38
Classement des postes
N° d’ordre Nbre de liaisons Trafic Total Poste
1 5 164 3
2 4 90 4
3 3 70 2
4 2 70 1
5 2 60 5
6 1 40 7
7 1 30 6
© 2006 - D. ANCIAUX 39
►Etape 4 : Tracer l’implantation théorique

 Canevas triangulaire
► Placez au centre du canevas le poste classé
premier ;
► Positionnez autour les différents postes qui sont
en relation avec celui-ci, et représentez les
liaisons par des flèches ;
► Puis passez au poste classé deuxième ...
© 2006 - D. ANCIAUX 40
Résultat de l’implantation théorique
6 7
3
2 5
4
1
© 2006 - D. ANCIAUX 41
►Etape 5 : Prise en compte des domaines
spatiaux.
© 2006 - D. ANCIAUX 42
Présentation du logiciel IMPACT
Impact est un outil informatique d’aide
à la réimplantation d’usine ou d’atelier.
Celui-ci permet à partir de données
techniques sur la production (articles,
postes de charge, gammes), d’étudier
d’éventuelles mises en îlots, de
proposer des mises en ligne ou de
proposer une implantation minimisant
les distances entre machines.
© 2006 - D. ANCIAUX 43
►Les méthodes utilisées par Impact sont :

 Méthode de King (création d’îlots) ;
 Méthode des antériorités (mise en ligne) ;
 Méthode des rangs moyens (mise en ligne) ;
 Méthode des chaînons (dans le cas où une
mise en ligne n’est pas possible).
© 2006 - D. ANCIAUX 44
►Données techniques :
 1er étape Création des différents produits qui
sont fabriqués dans l’usine
© 2006 - D. ANCIAUX 45
 2e étape Puis on indique les caractéristiques et
les dimensions des machines qui sont
présentes dans l’atelier.
© 2006 - D. ANCIAUX 46
 3e étape Dans cette étape on crée les gammes
d’usinage, ou de fabrication, des différents
produits à fabriquer (Ici pour l’article 2).
© 2006 - D. ANCIAUX 47
 4e étape : La dernière étape consiste à
dessiner l’implantation actuelle sous forme de
modèle ou l’on retrouve les flux de pièces
inter machines .
© 2006 - D. ANCIAUX 48
►Les résultats :
 Cette fenêtre récapitule les calculs des
charges pour la nouvelle implantation.
© 2006 - D. ANCIAUX 49
►Les résultats :
 Puis IMPACT nous fait le bilan des forces et
des faiblesses de la proposition
d’implantation.
© 2006 - D. ANCIAUX 50
►Les résultats :
 On peut faire appliquer au logiciel IMPACT
plusieurs méthodes, puis les comparer à l’aide
de graphiques.
© 2006 - D. ANCIAUX 51
►Les résultats :
 Visualisation de l’implantation finale.
© 2006 - D. ANCIAUX 52
CONCLUSION
Les méthodes d’implantation

décrites au travers de cette
présentation ont pour objectif de
simplifier le passage des flux de
matières dans une unité de
production.
© 2006 - D. ANCIAUX 53
CONCLUSION
L’implantation réelle doit prendre en

compte de nombreux autres facteurs
comme les surfaces au sol, les
hauteurs de plafond, les emplacements
des portes, etc…
Mais également des contraintes de
sécurité, d’isolation, d’hygiène, etc…
© 2006 - D. ANCIAUX 54
Méthode des gammes fictives
► 1er étape : Tableau des gammes
opératoires
Gamme Opératoire
Repère
Famille 10 20 30 40 50 60
GU 1 4 3 7
GV 1 2 4 5 3 6
GW 1 4 5 3 6
GX 1 2 3 7
GY 1 4 3 5 3 6
© 2006 - D. ANCIAUX 55
► 2e étape : Appliquer la méthode
d’implantation
 On commence par la gamme utilisant le plus grand nombre de postes,
dans notre exercice, GV et GY, nous sélectionnerons la gamme GY.
GY : 1 ----> 4---------> 3 ----> 5 ----> 3 ----> 6
 Ou encore :
GY : 1 ----> 4-------------> 5 <--------> 3-----> 6
 On y ajoute, la famille ayant la seconde gamme la plus importante,
dans notre exemple, la gamme GV :
GY : 1 --------> 4-------------> 5 <----> 3 ----> 6
GV : 1-> 2 ---> 4 -------------> 5 ----> 3 ----> 6
 Le poste 2 s’intercale entre 1 et 4, l’accordéon s’allonge :
GV + GY : 1 ----> 2 ----> 4 ----> 5 <----> 3 ----> 6
© 2006 - D. ANCIAUX 56
 On y ajoute la famille suivante, GW :
GW : 1 ------------> 4 ------>5 ----> 3 ----> 6
 Rien ne change.
1 ----> 2 ----> 4 ----> 5 <----> 3 ----> 6
 Ajoutons, une nouvelle gamme, GX :
GX : 1 ----> 2 ------------------------> 3 ----> 7
 Un nouveau poste apparaît, le poste 7, celui-ci est en parallèle au
poste 6. Car aucun produit n’a une gamme passant par le poste 6 et
par le poste 7
6
1 ----> 2 ----> 4 ----> 5 <----> 3 ----> ( )
7
© 2006 - D. ANCIAUX 57
Ajoutons, une nouvelle gamme, GU :
GU : 1 -------------> 4 ---------------> 3 ----> 7
6
1 ----> 2 ----> 4 ----> 5 <----> 3 ----> ( )
7
La gamme GU n’apporte aucune différence, la gamme fictive
est :
1 2 4 5 3
7
© 2006 - D. ANCIAUX 58
Comparaison des méthodes
► L’implantation obtenue ci-dessus avec la
méthode des gammes fictives, nous
amène à une grande clarté des flux
physiques et à une simplification du suivi
de fabrication. En revanche, cette
organisation est peu flexible, car il s’agit
d’une organisation axée « produit »,
caractérisée par l’implantation des moyens
de production conformément aux flux.
© 2006 - D. ANCIAUX 59
Comparaison des méthodes
► A l’inverse l’organisation d’atelier obtenue
avec la méthode des chaînons a un flux
physique plus complexe, donc des en-
cours importants. C’est la conséquence
logique de la complexité des flux. Ils se
transforment nécessairement en délais de
production importants. La flexibilité est
plus importante car l’implantation n’est pas
axée « produit » mais établie selon les
indices de trafic (It).
© 2006 - D. ANCIAUX 60

Logistique Interne Et Pilotage Des Flux - 2

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Pilotage des flux

► Les méthodes d’agencement

C’est un procédé visant à obtenir

L’agencement d’atelier ne se limite

► Les effets portent sur :

► Indice de trafic (It) :

► Indice de trafic total (It total) :

► Indice global de manutention (Igm) :

► Lesateliers peuvent être rassemblés en

► Les machines sont placées en ligne dans

► On regroupe les machines

► Une implantation en îlot est constituée de

► Les agencements modulaires sont

Un problème d’implantation est un

La partie analyse d’un objet

L’implantation des moyens de

Identifier les îlots

Implanter chacun des îlots

►Identifier parmi l’ensemble des moyens de

►Les différentes méthodes sont les

►Etape 1 : Calcule des indices de trafic

►Etape 2 : Tracer la matrice des flux (ou

Gamme du produit E (IT=12), cumulée au

Flux = 25+27+42+40+30 = 164

Classement des postes

N° d’ordre Nbre de liaisons Trafic Total Poste

►Etape 4 : Tracer l’implantation théorique

Résultat de l’implantation théorique

►Les méthodes utilisées par Impact sont :

Les méthodes d’implantation

L’implantation réelle doit prendre en

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