La Supervision Dun Station de Pompage 1 PDF

BTS Electrotechnique
Lycée Technique El Khawarizmi
PROJET DE FIN D‟ETUDE
Pour l‟obtention du titre

DE BREVET DE TECHNICIEN SUPERIEUR EN
ELECTROTECHNIQUE
Sous thème :
Supervision d’une station de

pompage
Réalisé par : Amina Kachachi Encadré par : EL MAJDOUB
1
Projet de fin d‟étude
2
DEDICACE
A nos chers parents

A ceux qui n’ont jamais cessé de nous encourager,
Et nous conseiller.
A ceux qui n’ont jamais été avares ni de leur temps ni
De leurs connaissances pour satisfaire nos interrogations
Nous vous dédions ce modeste travail même si nous savons qu’aucune dédicace ne
sera à la hauteur.
A ces éducateurs bien veillant, nous dédions le fruit de
Notre carrière estudiantine.
A nos frères et sœurs.
En témoignages de l’amour et de l’affectation qui nous lient.
A tous nos amis.
3
REMERCIEMENTS
Au terme de ce travail, nous voudrions exprimer nos sincères remerciements à tous les
professeurs de BTS et surtout de BTS électrotechnique pour leur disponibilité, leurs conseils
judicieux, leurs critiques constructives ainsi que leur patience tout au long de ces années
d‟études.
Nous remercions également M. Khalid EL MAJDOUB et M. AIT LMAHJOUB, nos
encadreurs du projet de fin d‟étude pour l‟intérêt qu‟ils ont accordé à ce projet, ainsi que
pour leurs conseils et leur assistance quotidienne. Nous avons pu profiter tout au long de ce
travail de leurs compétences techniques, humaines et de leur dynamisme.
Nous ne saurons clore cette liste sans remercier l‟ensemble des étudiants de BTS
électrotechnique pour tous les bons moments quand à passer ensemble.
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Cahier des charges
Présentation :
Le réseau de distribution en eau potable d‟une petite cité et de compagne environnante est alimenté par
un réservoir de stockage de l‟eau.
Le système a été retenu à cause de dispersion des utilisateurs et pour compenser très fortes fluctuation des
réserves d‟eau captées notamment en été ainsi que pour obtenir un ″ tampon″ lors des fortes demandes en
eau car la puissance installée du système ne peut subvenir à cette forte demande de débit pendant ces
périodes.
Description du cahier des charges :
a. Approche temporelle :
Deux modes de fonctionnement
 marche automatique
 marche manuelle
b. Marche automatique :
- si le niveau est inférieur au niveau bas : 3 pompes en fonctionnement
- si le niveau est compris entre le niveau bas et le niveau intermédiaire : 2 pompes en fonctionnement
-si le niveau est compris entre le niveau intermédiaire et le niveau haut : une pompe en fonctionnement
- si le niveau est supérieur au niveau haut : aucune pompe
c. Marche manuelle :
L'opérateur peut commander ensemble ou séparément chacune des pompes et les électrovannes par l‟appui
sur les „‟Boutons poussoirs „‟sur le pupitre.
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Table des matières

DEDICACE……………………………………………………………………………………………………………..3
REMERCIEMENTS …………………………………………………………………………………………………..4
Cahier des charges………………………………………………………………………………………….5
1ér CHAPITRE…………………………………………………………………………………………………………7
I. Généralités sur les stations de pompage…………………………………………………………………………8
1. Station de pompage……………………………………………………………………………………………...8
2. Les pompes………………………………………………………………………………………………………8
a. Les caractéristiques d‟une pompe hydraulique………………………………………………………………….9
b. Classification des pompes hydrauliques……………………………………………………………………….10
3. L‟automatisation………………………………………………………………………………….…………….13
a. L‟automate programmable industrielle…………………………………………………………….…………..13
b. Choix des Capteurs de niveau…………………………………………………………….……………………16
c. Choix des électrovannes…………………………………………………………….………………………….17
d. Tuyauterie………………………………………………………………………………………………………18
2éme CHAPITRE1……………………………………………………………………………………………………...9
I. Analyse fonctionnelle…………………………………………………………………………………………..21
1. Analyse fonctionnelle externe………………………………………………………………………………….21
a. Bête à cornes…………………………………………………………………………………………………...21
b. Diagramme "Pieuvre"………………………………………………………………………………………...22
c. Liste des fonctions………………………………………..……………………………………………………22
2. Analyse fonctionnelle interne…………………………………………………………………………………..22
a. Le F.A.S.T (Function Analysis System Technic)……………………………………………………………...22
b. S.A.D.T. (Structured Analysis for Design and Technic)………………………………………………………23
3éme CHAPITRE……………………………………………………………………………………………………..24
II. GEMMA……………………………………………………………………………………………………….25
1. les concepts de base …………………………………………………………………………………………..25
2. Les différents rectangles ETAT……………….………………………………………………………………25
a. Les rectangles états des procédures de fonctionnement F…………………………………………………….26
b. Les rectangles états des procédures d‟Arrêt A………………………………………………………………..27
c. Les rectangles états des procédures de défaillance D………………………………….…………………….28
3. Réalisation du GEMMA complet de la station……………………………….………………………………28
4. Organisation…………………………………………………….…………………………………………….28
a. Niveau sécurité……………………………………………………….………….……………………………29
b. Niveau conduite………………………………………………………………………………………………30
c. Niveau commande…………………………..………………………………………………………………..33
II. pupitre de commande……..………………………………………………………………………………….33
6
1. Définition……………………………………………………………………………………………………33
2. Pupitre de la station de pompage……………………………………………………………………………34
4éme CHAPITRE……………..……………………………………………………………………………………36
I. Définition de la supervision…………………………………………………………………………………37
II. Les objectifs de la supervision………………………………………………………………………………37
1. Une supervision quand ?……………………………………………………………………………………39
2. domaines d‟application………………………………………………………………………………………40
3. Critères de sélection……………………………………………………………………………………….. 40
III. Les logiciels de supervision…………………………………………………………………………………42
1. Logiciel Supervision permet………………………………………………………………………………...42
2. Les Logiciels Supervision…………………………………………………………………………………...42
Conclusion……………………………………………………………………………………………………………45
7
1ér CHAPITRE:
Généralités sur les stations de pompage
8
I. Généralités sur les stations de pompage:
1. Station de pompage :
Une station de pompage est une station servant à pomper l'eau ou plus généralement un fluide. Elle peut
être utilisée pour plusieurs applications telles que l'approvisionnement en eau des canaux, le drainage des
terres basses, et l'élimination des eaux usées vers le site de transformation.
La station de pompage joue un rôle important dans un périmètre irrigué, elle assure un double caractère :
avoir un gros débit à desservir à une hauteur demandée.
LA description et les différents blocs et étapes par lesquels passe l‟eau sont :
 Les vannes : permettent le passage ou non de l‟eau selon les cas ouverture/fermeture.
 Pompe : pompage de l‟eau qui dépasse le Dégrilleur pour l‟emmener à la conduite de
refoulement.
 Anti bélier : envoie de l‟air pour créer une pression supplémentaire qui aide l‟eau dans sa
montée et pour éviter le grand choc lors du retour de l‟eau.
 Clapet joue le même rôle que l‟anti bélier à savoir la sécurité contre le choc de l‟eau, il arrête
le refoulement de l‟eau au sens contraire.
 Vidange : permet de vider la conduite de refoulement de l‟eau.
 Vanne d‟isolement : isole la partie de la conduite de refoulement de l‟eau de l‟autre partie du
tuyau.
La station de pompage est constituée de :
 La source d‟eau,
 Des organes d‟aspiration,
 La pompe d‟aspiration et de refoulement,
 La source d‟énergie, etc.
2. Les pompes :
Une pompe est un dispositif permettant d'aspirer et de refouler un fluide. Elle permet de transformer
l'énergie mécanique (reçue d'un moteur) en énergie hydraulique.
a. Les caractéristiques d’une pompe hydraulique :
Les pompes hydrauliques sont caractérisées par un ensemble des grandeurs à savoir :
 Le débit  Le couple théorique
 La cylindrée
 La puissance hydraulique
 La vitesse
 Le rendement
 La différence de pression
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 Le débit d’une pompe :

C'est un volume de fluide transvasé par unité de temps, il se calcule en fonction de la cylindrée et de la
fréquence de rotation N (en rad/s).
𝐐𝐮𝐚𝐧𝐭𝐢𝐭é 𝐝𝐞 𝐟𝐥𝐮𝐢𝐝𝐞
𝑸=
𝐭𝐞𝐦𝐩𝐬
 La cylindrée :
C'est le volume de fluide aspiré et expulsé pour un mouvement.
Elle s‟exprime en litre par tour (l/tr) oucentimètre cube par tour (cm³/tr).
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞
𝐂=
𝐧° 𝐝𝐞 𝐫𝐨𝐭𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧
Il existe deux cylindrées:
- La cylindrée géométrique: qui est déterminée à partir des dimensions sur plan du composant.
- La cylindrée réelle: qui tient compte des fuites internes propres à chaque composant
 La vitesse :
La vitesse de rotation d'une pompe hydraulique volumétrique a un effet direct sur le débit fourni par la
pompe.
Il faut respecter les vitesses de rotation nominale (maximale en fonctionnement continu) et minimale
prescrites par le fabricant.
Si la vitesse nominale est dépassée, les alvéoles ne peuvent s'emplir complètement d'huile lors de
l'admission. On dit alors qu'il y a cavitation
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞
𝐧° 𝐝𝐞 𝐫𝐨𝐭𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧 =
𝐂𝐲𝐥𝐢𝐧𝐝𝐫é𝐞
b. Classification des pompes hydrauliques
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Pompes
Volumétriques Dynamiques
 Pompes centrifuges
 Pompes à canal latéral
Pompes volumétrique Pompes volumétrique rotatives

alternatives
 Pompes à piston  Pompes à vis

 Pompes à membrane  Pompes à engrenages
 Pompes à palettes
 Pompes à vis excentriques
 Pompes péristaltiques
Les pompes volumétriques :
 Les pompes rotatives :
Leur principe de fonctionnement est basé sur le transfert régulier de volumes liquides. Le débit engendré,
proportionnel à la vitesse de rotation, est indépendant de la pression de travail.
Elles sont utilisées pour transferts de liquides pouvant atteindre de fortes viscosités.
Leurs champs d'applications sont très variables:
 dépotage
 chargement de citernes
 embouteillage etc...
 les pompes à engrenages :

Les pompes à engrenages font partie des pompes rotatives à piston qui fonctionnent selon le principe du
déplacement volumétrique.
Elles sont de construction simple et leur utilisation ne pose pas de problèmes. Les pompes à engrenages
peuvent générer des pressions de service atteignant 40bars et des débit atteignant 60m³/h. Leur débit de
refoulement sans pulsations augmente linéairement avec la vitesse de rotation.
 Les Pompe à vis :
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Elles sont en général constituées de 2 vis à filets à pas contraires souvent entraînées par un jeu de pignons
extérieurs. Les paliers peuvent être intérieurs (lubrifiés par le produit lui-même) ou extérieurs. Les 2 vis
forment avec le corps des volumes se déplaçant axialement vers l'orifice de refoulement.
 Les pompes à palette :
Ces pompes sont constituées :
 d'un corps cylindrique ;
 d'un rotor cylindrique excentré dans lequel a été aménagé des rainures ;
 de palettes venant coulisser dans ces rainures.
Les palettes sont plaquées sur la périphérie du corps soit par le biais de la force centrifuge, soit par la
présence de ressorts.
On distingue:
1- Les pompes à rotor non équilibré
2- Les pompes à rotor équilibré
 les pompes alternatives :
La pompe alternative est composée d'un piston se déplaçant dans un cylindre et de clapets permettant
l'entrée et la sortie du fluide dans la pompe.
Le mouvement alternatif du piston est obtenu par un système de came (excentrique) ou un système bielle
manivelle, permettant de transformer un mouvement de rotation (moteur d'entraînement) en un mouvement
de translation du piston.
On distingue :
 Pompes à piston
 Pompes à membranes
Les pompes centrifuges :
La pompe centrifuge est utilisée par les industries comme par les particuliers.
Son principe de fonctionnement est d‟extraire un fluide (eau) à un endroit pour l‟envoyer dans un autre lieu.
Principe :
Suite à la rotation de la roue, la pression sur le périmètre augmente par rapport à la pression sur l‟axe de
rotation. Cette augmentation de pression provoque un écoulement vers la tubulure de refoulement.
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c. Performances et limites d’utilisation :

 Débit : jusqu‟ à 1200 m3/h ;
 Hauteur : jusqu‟ à 140 m ;
 Température : jusqu‟ à 140 C° ;
 Pression de service maxi : 10 ou 16
bar.
d. Caractéristiques :
D'un point de vue hydraulique, les trois principaux paramètres qui caractérisent une pompe
centrifuge sont :
 le débit volumique Q ;
 la hauteur manométrique H ;
 le rendement η.
e. Types de roue :
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Types de roue Hauteur par roue

Centrifuge
25 à 120 m
Hélico centrifuges
8 à 35 m
Hélice
2 à 10 m
3. L’automatisation :
Dans le but d‟automatiser une station de pompage on aura besoin de plusieurs composants tels que :
 Automate programmable
 Capteurs de niveau
 Electrovannes
a. L’automate programmable industrielle
 Organisation fonctionnelle d’un automate :
Projet de fin d’étude

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Un automate programmable est un dispositif technologique qui assure, dans une logique
programmée, l‟enchaînement automatique et continu des opérations arithmétiques et logiques
relatives à un fonctionnement donné.
Il se présente comme un ensemble de blocs fonctionnels s‟articulant autour d‟un canal de
communication (le bus interne). Chaque bloc est physiquement réalisé par un module spécifique.
Cette organisation modulaire permet une grande souplesse de configuration pour les besoins de
l‟utilisateur, ainsi qu‟un diagnostic et une maintenance facilités. Le schéma fonctionnel de
Schémas fonctionnel de l’automate
l‟automate est présenté sur la figure suivante :
Bus interne
Unité centrale
Module Module Module
Alimentation d’entrées de sorties
Carte mémoire
Alimentation Entrées Sorties
 Les critères de choix d’un automate sont assez nombreux, nous citons :
 Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le nombre de
racks dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires devient élevé
 La capacité, Kilo Octets, de la mémoire qui stockera les différents programmes
 Les différentes technologies qui existent dans le marché
 Le coût, y compris celui des adaptations nécessaires
 Les performances du logiciel système du point de vue rapidité et sécurité
 Les outils d‟aides à la maintenance
 La possibilité de fonctionner en réseau
 La disponibilité
En pratique, le choix de l‟API peut être fait en s‟appuyant uniquement sur les quatre
premiers critères. En effet, les autres critères sont remplis par tous les constructeurs d‟une façon
automatique.
Notre choix s‟est porté sur l‟automate programmable SIEMENS, qui est une des automates
les plus installés à travers le monde pour les raisons suivants :
 L‟API SIEMENS est un automate utilisant des langages de programmations de type
LADDEER : les mises au point et les dépannages peuvent être assurés dans les meilleurs

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conditions puisque tout le personnel de la coopérative est très bien familiarisé avec la
technologie à relais.
 Coût moins élevé
 Un jeu d‟instruction puissant
 Il est installé dans tous les plus grands pays industrialisés
 Choix de multiples processeurs, réseaux et taille mémoire
 La gestion des données : les données ne sont plus saisies qu‟une seule fois et sont
disponibles à l‟échelle du système d‟automatisme complet.
 La configuration et la programmation : tous les constituants et intervenant dans une
solution d‟automatisme sont configurés, programmés, mis en service, testés et surveillés
par un seul et même atelier logiciel modulaire totalement intégré.
 La communication : les différents acteurs sont définis dans une table des liaisons qui est
susceptible d‟être modifiée à tout moment et en tout lieu.
 Critères de choix des équipements
C‟est en générale les caractéristiques techniques des équipements qui favorisent le choix d‟un
équipement de l‟autre.
 Degré de la complexité : fonctions disponibles, rapidité du traitement et capacité mémoire.
 Application exigée par le constructeur.
 Nombre maximum des entrées /sorties.
 Type des entrées /sorties
 Modulaire.
 Alimentation.
 Fonctionnalités Siemens :
Siemens fabrique et développe des Automate programmable industriel depuis plus de 30 ans. Cette
expérience a été capitalisée dans la conception de la famille S7.La compatibilité des appareils,
garantie par-delà les changements de génération, vous apporte, une sécurité d'investissement sur
des dizaines d'années.
La société Siemens propose plusieurs gammes d‟automates, on trouve la famille SIMATIC S7 :
l‟automate S7-200, S7-300 et S7-400.
 Tableau comparatif des caractéristiques des trois familles de la gamme :

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S7-200 S7-300 S7-400
Micro automate modulaire Automate modulaire pour Automate haute performance

pour les applications les applications d‟entrée pour les applications de milieu
d‟entrées de gamme et de milieu de gamme et haut de gamme
Vaste gamme de modules Gamme complète de Gamme complète de modules
modules
Plage de performances Gamme diversifiée de CPU Gamme diversité de la CPU
échelonnée des unités
centrales (CPU)
Possibilité d‟extension Possibilité d‟extension Possibilité d‟extension à plus
jusqu‟à 7 modules jusqu‟à 32 modules de 300 modules
Bus de fond de panier Bus de fond de panier intégré Bus de fond de panier intégré
intégré au module aux modules au rack
 Choix finale :
Le micro automate S7-200 permet d'avoir une automatisation maximale à moindre frais, cet automate peut
prendre en charge toutes les entrées/sorties de notre étude.
Dans la partie concernant la simulation de programme et la supervision on à utiliser l’automate S7-300.

b. Choix des Capteurs de niveau:
Les capteurs sont des composants de la chaine d‟acquisitions dans une chaine fonctionnelle. Les
capteurs prélèvent une information sur le comportement de la partie opérative et la transforment en
une information exploitable par la partie commande. On peut caractériser les capteurs selon deux
critères :
 Application exigée par le  Portée nominale
constructeur.  Marge de détection

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 Tension de fonctionnement  Type de détection

 Mode de fonctionnement  Durée de la vie.
c. Choix des électrovannes :
Une électrovanne travaille de la même manière qu'une vanne manuelle normale, tel qu'un arroseur
d'eau dans votre jardin, cependant au lieu d'avoir à tourner manuellement le robinet pour libérer
l'eau, vous pouvez faire couler l'eau automatiquement par l'intermédiaire de l'électrovanne, d'un
temporisateur ou en appuyant sur un commutateur qui sera relié à la vanne.
Une électrovanne est tout simplement une vanne d'arrêt électriquement actionnée
Elles sont constituées de :
 Un corps qui permet le raccordement des conduits
 Une cloche qui contient les éléments de sectionnement
 D‟un piston ou membrane qui est l‟élément moteur du système
 D‟un clapet qui assiste le piston pour l‟ouverture ou la fermeture.
 D‟un électroaimant (avec sa bobine) qui assure la manœuvre du clapet.
Une électrovanne assistée a besoin d‟une pression supérieure à 0 bar pour fonctionner, dans le cas
contraire il faudra choisir une électrovanne directe ou une vanne motorisé.
Principe de fonctionnement d‟une électrovanne assistée :
 Pour fonctionner une électrovanne doit bénéficier d‟une pression amont supérieure à 0 bar,
cette pression va permettre au piston ou membrane de se mouvoir.
 Pour une électrovanne "NF", au repos la pression passe par-dessus la membrane par un petit
orifice et colle le piston sur le passage de la sortie, un ressort exerce la poussée du piston. La
surface du piston étant supérieure dessus qu‟en dessous le piston obstrue.
 Pour changer l‟état de l‟électrovanne, l‟électroaimant est alimenté et ouvre un passage via le
clapet créant ainsi une baisse de pression sur le dessus du piston qui naturellement s‟ouvre
pour laisser le passage au fluide ou au gaz.
Les électrovannes sont réalisées en de divers matériaux:
 Plastique
 Bronze
 Laiton
 Acier inoxydable

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d. Tuyauterie :
On entend par tuyauterie des composants de canalisation, destinés au transport des fluides, lorsqu'ils
sont raccordés en vue d'être intégrés dans un système sous pression.
Les tuyauteries comprennent notamment un tuyau ou un ensemble de tuyaux, le tubage, les
accessoires de tuyauterie, les joints d'expansion, les flexibles ou, le cas échéant, d'autres composants
résistant à la pression.
Composants et accessoires des tuyauteries :
Les éléments de tuyauteries couverts par ce guide sont :
 Composants de tuyauterie : tube, fond, bride, coude, té, réduction, tampon plein, etc.
 Accessoires sous pression : organes de robinetterie, flexibles, pots de purge, compteurs,
filtres, etc.
Supports : composants qui, quand ils existent, relient les tuyauteries à la structure principale, par
exemple : patin, fer rond, fer plat, collier, pendard, chandelle. Ces composants peuvent être ou non
démontables.

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2éme CHAPITRE:
Traitement et analyse de cahier des charges

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Notre station comme l‟indique la figure ci-dessous est menue d‟un puits et un bassin avec deux
capteurs de niveau qui détectent un niveau haut et un niveau bas, ainsi un réservoir qui contient trois
capteurs de niveau qui détectent un niveau bas, niveau intermédiaire et niveau haut.
La liaison entre ses trois parties est assurée par quartes pompes à travers des tuyaux
 Synoptique :
 Description:
Le «puits» et une vanne manuelle de vidange sont situés au point le plus bas du système.
La pompe 1 est constituée d'une pompe centrifuge mue par un moteur asynchrone triphasé
Le Bassin de reprise est muni de deux capteurs de type Tout ou Rien qui permet, en liaison avec
l'automate programmable industriel un contrôle des niveaux d'eau dans le Bassin (Niveau bas et
niveau haut) de ce bassin. Une canalisation munie d'une vanne relie ce bassin au «puits». Cette
canalisation permet un débit de vidange supérieur au débit de la pompe 1.

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A partir de ce bassin, trois pompes centrifuges mues par trois moteurs asynchrones triphasés, remplissent
le réservoir.
La consommation est modélisée par trois électrovannes permettant, de façon manuelle, par appui sur trois
boutons poussoirs ou de façon automatique, par l'automate programmable
Industriel, de simuler les différents régimes de consommation par retour de l'eau du réservoir au «puits».
Ces trois électrovannes sont placées sur 3 canalisations.
Réservoir est muni de trois capteurs de type Tout ou Rien. Deux pour capter les niveaux min et
max, le troisième pour le niveau nominal moyen.
En fonction de la consommation les trois électrovannes alimentées les trois pompes de reprises seront
mises en marche.
 Méthodologie du travail :
Afin d‟arriver au but souhaité avec des pas sûrs, il est nécessaire de choisir une méthode de travail qui sera
notre guide vers la réalisation de ce projet sans rester coincer dans les problèmes.
C‟est pourquoi on a choisi la méthode suivante :
 analyse fonctionnelle
 Décrire le fonctionnement du station avec GEMMA
 Implantation de programme sous Step7
 Simulation de programme
 Supervision sous WinCC
I. Analyse fonctionnelle :
1. Analyse fonctionnelle externe :
a. Bête à cornes :
La bête à cornes est un outil graphique qui permet d‟énoncer le besoin (permet la verbalisation du besoin).
Approvisionnement Niveau de remplissage

en l’eau potable de la de réservoir
ville
Station de
pompage
Garantir l’approvisionnement en eau potable de la ville en
Maintenant le niveau de remplissage du réservoir

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b. Diagramme "Pieuvre" :
Ce graphe permet de visualiser les relations du produit avec les éléments réels du milieu extérieur.
Actes de
Malveillance Puits
Réseau de
distribution d’eau
Fc7
Fp1
Fc1 Fc2 Réseau
Station de électrique
Fc6
Contraintes pompage Fc3
climatiques
Fc4 Milieu ambiant

Fc5
Opérations
Maintenance
c. Liste des fonctions :

Fp1 Assurer l’alimentation du réseau de distribution d’eau, par lapuits
Fc1 S‟adapter au réseau de distribution d‟eau existant
Fc2 S‟adapter à la situation du puits
Fc3 S’alimenter en énergie électrique sous tension secteur 220V/380V
Fc4 Maîtriser les paramètres du milieu ambiant
Fc5 Faciliter les opérations de maintenance
Fc6 Résister aux contraintes climatiques
Fc7 Résister aux actes de malveillance
2. Analyse fonctionnelle interne :
a. Le F.A.S.T (Function Analysis System Technic)
Le F.A.S .T permet de Décomposer la fonction principale et faire apparaître les solutions techniques.
La fonction principale :

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FP : Remplir le
Source de l‟eau Puits
Réservoir
Aspiration
Pompe
d‟eau
Stockage d‟eau Réservoir
Fonctions contraintes :
Fc1 : Réseau de S’adapter au réseau de distribution d’eau
distributiond’eau existant
Fc2 : puits S‟adapter à la situation de puits
FC3 : Réseau électrique S‟alimenter en énergie électrique sous tension secteur
220V/380V
Fc4 : Milieu ambiant Etre compatible avec l‟entourage
Fc5 : Opérations Facilité le démontage des composants du système lors

Maintenance des travaux de maintenance
FC6 : Contraintes Résister aux contraintes climatiques

climatiques
Fc7 : Actes demalveillance Résister aux actes de malveillance
b. S.A.D.T. (Structured Analysis for Design and Technic)

Il est plus complexe et plus complet que le FAST. Il fait apparaître les flux (entrées, sorties).
Puissance de Date de mise Alimentation

l‟appareil en marche du en énergie
compteur électrique
L’eau conduit au
L’eau stockée dans
réservoir
le puits Assurer une conduite d‟eau du puits vers
un bassin
STATION DE POMPAGE
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3éme CHAPITRE:
GEMMA

25
II. GEMMA :
Concept élaboré par l‟ADEPA pour décrire rigoureusement le fonctionnement des machines automatisées et
en particulier leurs modes de marches et arrêts.
Guide d‟Etude des Modes de Marches et Arrêts
1. les concepts de base :
 Concept N° 1 :
Tout système peut être décomposé en 2 parties qui coopèrent : la partie opérative et la partie commande.
La partie commande est considérée en ordre de marche.
 Concept N°2 :
On dira que le système est en production si la valeur ajoutée est obtenue.
 Concept N°3 :
On peut classer en 3 grandes familles les modes de marche et arrêts d‟un système automatisé.
 Famille A : Les procédures d‟arrêt.
 Famille D : les procédures de défaillance.
 Famille F : les procédures de fonctionnement.

Procédures d’Arrêt de la P.O.
 Procédures de Fonctionnement

 . FAMILLE A FAMILLE F


 Production

Défaillance de la P.O.
FAMILLE D

26
2. Les différents rectangles ETAT :
a. Les rectangles états des procédures de fonctionnement F :
F2 marche de F3 marche F4 marche de vérification dans

préparation de clôture le désordre
F5 marche de vérification
F1 production normale dans l’ordre
F6 marche de test
F1 - Production normale:
Dans cet état, la machine produit normalement c‟est l‟état pour lequel elle a été conçue.
F2- Marche de préparation:
Cet état est utilisé pour les machines nécessitant une préparation préalable à la production normale:
préchauffage de l‟outillage, remplissage de la machine, mises en route diverses, etc.
F3 - Marche de clôture:
C‟est l‟état nécessaire pour certaines machines devant être vidées, nettoyées, etc..., en fin de journée ou en
fin de série.
F4 - Marche de vérification dans le désordre:
C‟est état permet de vérifier certaines fonctions ou certains mouvements sur la machine sans respecter
l‟ordre du cycle.
F5 - Marche de vérification dans l’ordre:
Dans cet état, le cycle de production peut être exploré au rythme voulu par la personne effectuant la
vérification, la machine pouvant produire ou ne pas produire.
F6 -Marche de test:
Les machines de contrôle, de mesure, ..., comportent des capteurs qui doivent être réglés ou étalonnés
périodiquement : la marche de test permet ces opérations de réglage ou d‟étalonnage.

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b. Les rectangles états des procédures d’Arrêt A :
A5 préparation pour remise en route A1 Arrêt dans état initial

après défaillance
A2 arrêt obtenu
A3 arrêt
en fin de cycle
demandé dans
A7 mise de la PO dans l’état l’état déterminé
déterminé
A6 mise de la PO dans l’état initial

A4 Arrêt obtenu
A1 -Arrêt dans l’état initial:
C‟est l‟état “repos ” de la machine. Il correspond en général à la situation initiale du GRAFCET : c‟est
pourquoi, comme une étape initiale, ce “rectangle-état” est entouré d‟un double cadre.
Pour une étude plus facile de l‟automatisme, il est recommandé de représenter la machine dans cet état
initial.
A2 - Arrêt demandé en fin de cycle:
Lorsque l‟arrêt est demandé, la machine continue de produire jusqu‟à la fin du cycle. A2 est donc un état
transitoire vers l‟état Ai, le cycle qui se déroule normalement dans Fl se termine sans modification dans A2.
A3 - Arrêt demandé dans état déterminé:
La machine continue de produire jusqu‟à un arrêt en une position autre que la fin de cycle : c‟est un état
transitoire vers A4.
A4 - Arrêt obtenu:
La machine est alors arrêtée en une autre position que la fin de cycle.
A5 - Préparation pour remise en route après défaillance:
C‟est dans cet état que l‟on procède à toutes les opérations (dégagements, nettoyages, ...) nécessaires à une
remise en route après défaillance.
A6 - Mise P.O. dans état initial:
La machine étant en A6, on remet manuellement ou automatiquement la Partie Opérative en position pour
un redémarrage dans l‟état initial.
A7 - Mise P.O. dans un état déterminé:

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La machine étant en A7, on remet la P.O. en position pour un redémarrage dans une position autre que l‟état
initial.
c. Les rectangles états des procédures de défaillance D :

d.
D2 diagnostic et/ou traitement de
D3 production tout de
défaillance
même
D1 arrêt d’urgence
Dl - Arrêt d’urgence:
C‟est l‟état pris lors d‟un arrêt d‟urgence: on y prévoit non seulement les arrêts, mais aussi les cycles de
dégagement, les procédures et précautions nécessaires pour éviter ou limiter les conséquences dues à la
défaillance.
D2 - Diagnostic et/ou traitement de défaillance:
C‟est dans cet état que la machine peut être examinée après défaillance et qu‟il peut être apporté un
traitement permettant le redémarrage.
D3 - Production tout de même :
Il est parfois nécessaire de continuer la production même après défaillance de la machine.
On aura alors une “ production dégradée” ou une “ production forcée ”, ou une production aidée par des
opérateurs non prévus en production normale.
3. Réalisation du GEMMA complet de la station:

(Voir l‟annexe X)
4. Organisation
La figure ci-dessous préfigure l‟allure des différents GRAFCET dans les différents niveaux.

29
Commande hiérarchisée
- Mettre la P.O. sous tension Niveau sécurité

-Autoriser la conduite
-Interdire la production
- Autoriser la procédure de
Remise en route après défaillance

Niveau conduite
Autoriser
La marchede
La marche
Productionpar
Manuelle
cycle
Niveau commande
Commander Commander
manuellement manuellement
Les pompes Les électrovannes
a. Niveau sécurité :
GRAFCET de SECURITE ou de SURVEILLANCE (GS)
S21: Marche
MANU: Commandes manuelles
SU: Arrêt d’urgence
SU1:Arrêt d’urgence 1
S31:Acquitement
GC: Grafcet de conduite
GPN: Grafcet de production normale
F4:Grafcet des commandes manuelles
GE : Grafcet des Electrovannes

30
GB : Grafcet de bassin
b. Niveau conduite :
GRAFCET de CONDUITE (GC)
X2:Autoriser l’évolution de GC
S1: Arrêt
GPN: Grafcet de production normale
F4:Grafcet des commandes manuelles
GE : Grafcet des Electrovannes

31
GRAFCET de CAMMANDE MANUELLE des pompes (F4)

MANU: Commande manuelle.
X13: Autoriser l’évolution de F4.
S6,S8,S10:Marche de P2,P3 etP4.
S7,S9,S11:Arrêt deP2,P3etP4.
X12:Autoriser l’évolution de GPN.

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GRAFCET de CAMMANDE MANUELLE des électrovannes (GE)
X16 : Autoriser l’évolution de GE.
S12, S14, S16: Marche de EV1, EV2 et EV3.
S13, S15,S17: Arrêt de EV1, EV2 et EV3.
GRAFCET de BASSIN (GB)

NBB : Niveau Bas de Bassin
NHB : Niveau Haut de Bassin
S1:Marche
S2:Arrêt

33
c. Niveau commande :
GRAFCET de PRODUCTIONNORMALE cycle par cycle (GPN)
NBR : Niveau bas de réservoir.
NIR : Niveau intermédiaire de réservoir.
NHR : Niveau haut de réservoir.
X13 : Evolution de GPN.
P1, P2, P3 : Les pompes.
II. pupitre de commande:

1. Définition :
La conception et l‟organisation du pupitre de commande découle directement des conditions d‟évolution des
modes de marches et d‟arrêts formalisés par le GEMMA.
Le choix et la localisation des organes de dialogue (Boutons, Voyants, etc.) tiennent compte des
spécifications de conduite et de sûreté, des règles de l‟art (Normes, Réglementations) et des objectifs
ergonomiques.

34
Réalisation du pupitre de commande pour une manutention de palettes en sortie de lignes.

2. Pupitre de la station de pompage :
 1 Bouton-poussoir rouge(S1) pour mettre le système hors tension (arrêt) ;

 1 Bouton-poussoir vert (S2) pour mettre le système sous tension (marche) ;
 Boîtier d’arrêt d’urgence(AU11) placé à proximité de la machine ;
 Bouton tournant(S28) Les commandes Manu/Auto ;
 3 Bouton-poussoir rouges (S13, S15 etS17) pour les commandes manuelles desélectrovannes à l‟arrêt;
 3 Bouton-poussoir verts (S12, S14 etS16) pour les commandes manuelles desélectrovannes en
marche ;
 4 Bouton-poussoir rouges (S5, S7, S9 etS11) pour les commandes manuelles despompes à l‟arrêt;
 4 Bouton-poussoir verts (S4, S6, S8, S10 et S12) pour les commandes manuelles despompes en
marche ;
 Bouton-poussoir noire (S32) pour Dcy Départ cycle ;

35
 Bouton-poussoir bleu (S31) pour l‟acquittement ;
 1 voyant lumineux jaune (H10) Signalisation lumineuse après l‟Arrêt d‟urgence ;
 8 voyants lumineux indiquant marche.

36
4éme CHAPITRE:
La Supervision

37
I. Définition de la supervision :
La supervision est l'ensemble des outils et méthodes qui permettent de conduire des installations
industrielles tant en fonctionnement normal qu'en présence de défaillances. Elle est l‟outil de référence de
l‟opérateur de conduite mais peut également interagir directement avec le système de contrôle -commande.
La supervision d‟un système inclut des fonctions de collecte et de visualisation d‟informations, de

surveillance, de diagnostic et d'aide à la prise de décision pour l'accommodation, la reconfiguration ou la
maintenance.
La mise en œuvre de ces différentes fonctions s‟appuie sur des modèles de natures différentes : structurels
ou topologiques, fonctionnels, comportementaux, causaux, Ils font intervenir des informations de nature
également différentes : numérique, logique structurelle, symbolique ou textuelle, téléologique. Cet ordre
traduisant une gradation dans le niveau d‟abstraction de l‟information.
La conception des outils de supervision peut s„appuyer sur trois sources d‟information :
 L‟expertise humaine du concepteur et/ou de l‟exploitant.

 Les modèles structurels, fonctionnels ou analytiques du procédé.
 Les données issues des historiques sur le procédé ou un procédé similaire (enregistrement de
variables en cours de fonctionnement ou d‟essais, .journaux de suivi de fabrication ou de
maintenance).
II. Les objectifs de la supervision :
Lorsqu‟on introduit un ordinateur au pied d'une machine de production deux grandes catégories de
fonctions peuvent être attendues:
 Aide à la production (Supervision, pilotage,…).

 Enregistrement (Traçabilité, Journalisation, Expertise, Analyse statistique…).
D'autres fonctionnalités peuvent être envisagées, comme le contrôle informatisé ou la commande de

procédé, mais elles existent d'ores et déjà dans l'atelier sous une forme ou une autre et ne sont pas
impérativement liées à la supervision.

38
 Aide à la production
Les aides à la production recouvrent toutes les fonctions qui vont permettent aux opérateurs ou aux
techniciens de gagner du temps et donc de la production.
Alarmes : Le système de supervision permet d'afficher et/ou d'enregistrer et/ou de prévenir de la levée
d'une ou plusieurs alarmes sur un des équipements supervisés. En complément on peut analyser les alarmes
enregistrées (Pareto nombre, durée).
Synoptique: Le système permet de donner une représentation synthétique de l'ensemble du moyen de

production en instantanée (Bon / Pas bon). Le synoptique doit pouvoir être facilement adapté aux besoins.
Changement de série : Le système permet d'enregistrer les caractéristiques d'une production donnée:
lorsqu'un poste détecte un changement de série la supervision envoie les caractéristiques attendues à ce poste
pour cette référence. Le système doit permettre de rajouter facilement de nouveaux paramètres, et s'adapter à
différents modes de production (changement de série par campagne, par pièce, …).
Paramétrage : Le système permet de modifier facilement les paramètres de fonctionnement des

postes, le regroupement des paramètres apporte une vision d'ensemble qui facilite la détection d'incohérence.
Le système doit permettre de rajouter facilement de nouveauxparamètres.

39
Maîtrise statistique du procédé : Des cartes de contrôle statistique ( MSP / SPC) automatiques vont
permettre de détecter toute anomalie SPC immédiatement. Le système doit être capable de déclencher
certains traitements sur détection d'anomalies.
TRS : Le système doit être capable de calculer en temps réel des indicateurs de productivité et de
déclencher certains traitements sur résultats anormaux. Le système doit être suffisamment flexible pour
pouvoir prendre en compte des standards spécifiques à chaque entreprise.
 Enregistrement et analyse
Le système va permettre d'enregistrer tout ce qui passe sur la ligne, et à posteriori on va pouvoir
analyser la production.
Traçabilité : La traçabilité permet d'enregistrer toute information caractéristique des produits avec
pour objectif de pouvoir identifier le plus petit ensemble de produits susceptibles d'avoir le même défaut
qu'un produit donné. Suivant les cas on va distinguer la traçabilité produit (ou chaque produit est identifié)
de la traçabilité lot (ou chaque ensemble homogène de produit est identifié). Dans tous les cas l'identification
des éléments tracés est impératif (code à barre, tatouage, puce électronique,…).
Suivi de production : En enregistrant la date et l'heure de fabrication de chaque produit, on va

pouvoir compter par tranche de temps le nombre de produits fabriqués, rebutés et acceptés. On va pouvoir
identifier les pertes de production liées à des anomalies identifiées dans le journal des alarmes. On va
pouvoir faire des statistiques, réévaluer des indicateurs (TRS).
Suivi du procédé : En enregistrant les modes de marche de chaque équipement, on va pouvoir

identifier les manants (goulot d'étranglement), la fiabilité des équipements.
Maintenance des équipements : En enregistrant le nombre de cycle ou la durée de fonctionnement

d'éléments critiques (moteurs, pompes, lampes), le système va permettre d'organiser la maintenance
préventive de ces éléments.
Suivi des équipes : En identifiant les lots de fabrication, les arrêts et les causes de pertes de
production, le système va permettre d'identifier les causes récurrentes de perte de production. L'expertise des
responsables d'équipe est un atout essentiel dans l'amélioration de la production et dans la motivation des
collaborateurs, la supervision est là pour les aider.
1. Une supervision quand ?

40
Le besoin de mise en œuvre d'une supervision apparaît dans deux situations différentes :
 A la conception d'un nouveau moyen de production.

 Lorsqu'il est nécessaire d'améliorer l'efficacité d'un moyen de production existant.
La première situation paraît la plus favorable, un fort investissement est décidé, l'ajout d'une
supervision n'a qu'un impact mineur sur le montant global de l'investissement.
Dans le deuxième cas l'équipement est en place, il fonctionne (on ne peut pas l'arrêter), la
documentation et les concepteurs ont parfois disparus, le risque paraît plus élevé.
Pourtant dans un cas comme dans l'autre, la seule justification de mise en place d'une supervision est
un calcul de rentabilité de l'investissement, et souvent celle-ci est un investissement très rentable puisque
elle induit des gains de productivité sur des investissements beaucoup plus importants.
2. domaines d’application
 La gestion technique de bâtiments et gestion technique centralisée (GTC):
 gestion des moyens de chauffage et d'éclairage (économies d'énergie).
 gestion des alarmes incendies.
 gestion des alarmes intrusion.
 contrôle d'accès.
 Le pilotage de grandes installations industrielles automatisées:
 production pétrolière.
 stockage et production agroalimentaire (lait, céréales...).
 production manufacturière (automobile, biens de consommation...).
 Le pilotage d'installation répartie:
 alimentation en eau potable.
 traitement des eaux usées.
 gestion des flux hydrauliques (canaux, rivières, barrages...).
3. Critères de sélection
Aujourd'hui l'offre de supervision de processus discontinu est architecturée autour de deux types de
supervision :
 Les supervisions de procédé continu qui vont s'attacher à développer l'aspect synoptique, recette
de fabrication, gestion technique,
41
 Les supervisions conçues pour le procédé discontinu qui se concentrent sur les aspects gestion
des données produits, processus, (utilisation de bases de données) et prise en compte
d'événements asynchrones.
Avec les possibilités d'adaptation les uns comme les autres seront à même de couvrir vos besoins mais
pas aux même coûts puisqu'il faudra redévelopper une bonne partie de vos fonctions.
De plus à partir d'une certaine taille d'équipements supervisés le nombre de données échangées se
chiffre en centaines, la complexité d'un système devient importante, une supervision sera d'autant meilleure
qu'elle permettra de réduire cette complexité, par exemple en intégrant les concepts des métiers ou en
apportant de nombreuses possibilités de visualisation.
Les points suivants doivent être évalués dans le cahier des charges :
Flexibilité : Le système proposé doit être suffisamment flexible afin de s'adapter à de nouveaux
besoins sans remettre en cause l'existant.
Autonomie : Le système doit pouvoir fonctionner indépendamment de système d'information

centralisé.
Ouverture : Le système doit permettre de s'interfacer à des équipements d'origine diverses, et de

communiquer avec l'informatique de l'entreprise (GPAO, ERP, …)
Maintenabilité : En cas de nécessité le système doit pouvoir être maintenu, corrigé par des
collaborateurs de l'entreprise.
Conformité aux standards : Le système doit permettre de calculer les indicateurs standardisés et
aussi les indicateurs propres à l'entreprise.
Fiabilité : La fiabilité d'un PC n'est pas la même que celle d'un automate, en cas de panne du PC les
équipements doivent pouvoir continuer à produire (mode dégradé). Le choix du système d'exploitation
(Windows, Linux) n'est pas indifférent, et on préférera les supervisions compatibles à plusieurs systèmes
d'exploitation.
Sauvegarde, pérennité des données : Les informations de traçabilité doivent être conservées sur le
long terme, les sauvegardes des données doivent être systématiques et si possible automatiques. Le mieux
est de relier par réseau le PC à un serveur de sauvegarde. Cela est évident, mais l'est encore plus en le disant.

42
Facilité d'utilisation : Le système doit avoir une très bonne ergonomie, une interface très visuelle et
permettre une utilisation intuitive.
Facilité de recherche : Le système doit permettre de rechercher les produits qui satisfont des critères
particuliers, cet outil de recherche doit être utilisable par tous.
Les outils de visualisations (Pareto, Histogramme,…) doivent pouvoir être appliqués à toutes sources
de données (produits, procédé, alarme, …) et avoir un paramétrage simplifié.
Facilité de mise en œuvre : La mise en œuvre du produit doit être facilitée par des outils de
configuration, de conception d'interface, de test et de visualisation des équipements. La possibilité de définir
des scripts d'action qui permet d'augmenter la flexibilité du système sera préconisée.
Intégration au système d'information : Les informations et les affichages produits par la supervision
doivent pouvoir être consultés à distance (réseau d'entreprise, intranet), mais il faut être attentif aux aspects
sécurité des informations. De plus il peut sembler intéressant de demander à la supervision de faire les
rapports hebdomadaires du responsable de production (document composite, Active X, …), le seul petit
défaut est quand faisant cela on augmente la complexité du système, on diminue sa fiabilité et Le rôle
principal d'une supervision est de suivre le fonctionnement d'équipements pas d'être un serveur de données
de bureautique.
III. Les logiciels de supervision :

1. Un logiciel de supervision permet :
 La collecte d'informations en temps réel sur des processus depuis des sites distants (machines,
ateliers, usines...)
 La visualisation de l'état et de l'évolution d'une installation automatisée de contrôle de processus,
avec une mise en évidence des anomalies (alarmes)
 L'assistance de l'opérateur dans ses actions (interface IHM dynamique...)
 Aider l'opérateur dans son travail (séquence d'actions opérateur) et dans ses décisions
(propositions de paramètres, signalisation de valeurs en défaut, aide à la résolution d'un
problème ...)
 Fournir des données pour l'atteinte d'objectifs de production (quantité, qualité, traçabilité,
sécurité...)
2. Les Logiciels Supervision :
 CIMVIEW :

43
Interface de conduite complète et banalisée Les données brutes sont collectées au plus près de leur source
(automates programmables, équipements spécifiques, modèles mathématiques, ...).
 CitectSCADA :
CitectSCADA est une solution totalement intégrée HMI/SCADA permettant aux clients d‟accroître le retour
sur immobilisations en offrant un système de contrôle et de surveillance fiable et extrêmement disponible.
 FactoryLink :
FactoryLink offre des outils de pointe complets qui permettent aux utilisateurs de configurer des
applications personnalisées répondant exactement à leurs besoins.
 GenadSILOS :
Contrôle et commande, par le biais de capteurs et d‟actionneurs, l‟ensemble des éléments d‟un silo
céréalier : élévateurs, transporteurs, boites, aiguillages, appareils de traitement du grain.
 INDUSCREEN :
Solution de supervision mono ou multipostes, met toute la puissance des outils modernes de conduite
industrielle, scripts compatible Visual Basic, accès SQL aux bases de données, modèles d‟objets.
 Industrial Application Server :
Industrial Application Server™ (IAS) est une innovation majeure dans les domaines de la conception et
de l‟exploitation des applications de Supervision et Systèmes d‟Information Industriels.
 InTouch :
InTouch est le logiciel de supervision de référence grâce, notamment, à sa légendaire simplicité d‟utilisation,
sa fiabilité, son évolutivité et ses performances.
 Monitor Pro :
Monitor Pro est une solution logicielle de supervision SCADA (Supervisory Control and Data
Acquisition, supervision et acquisition de données).
 PcVue :

44
PcVue V8.10 est la dernière génération de Superviseur caractérisée par une ergonomie moderne et des
outils reposant sur la technologie objet permettant de réduire et optimiser le développement
d‟applications.
 Proficy CIMPLICITY :
Une solution HMI/SCADA à base de client/serveur idéale pour les environnements manufacturiers
discrets, offrant des fonctionnalités particulièrement adaptées à l‟industrie.
 ProficyiFIX :
Des solutions HMI/SCADA dédiées à l‟environnement du process, offrant des fonctionnalités avancées de
gestion et de sécurité construit sur une architecture système client/serveur distribué et ouvert.
 RSView32 :
RSView32™ est un logiciel d‟IHM intégré et modulaire destiné au contrôle et à la supervision

d‟automates et de procédés industriels.
 Simatic WinCC :
WinCC est devenu en quelques années un des leaders du marché de la supervision. Ses fonctionnalités de
base sont puissantes et ouvertes vers l‟extérieur.
 WizconSupervisor :
WizconSupervisor 9.3 est la nouvelle version de la suite logicielle la plus complète du marché pour le
contrôle, la collecte et la communication des données de process sur PC ou via Internet.

45
Conclusion
Ce projet de fin d‟études a été pour nous une expérience très enrichissante sur les deux plans
théorique et pratique ; il constitue également une étape importante dans notre formation de technicien
supérieur ; c‟est une sorte de tremplin vers le marché de l‟emploi.
Nous avons pu confronter nos connaissances théoriques acquissent durant les deux années du
B.T.S aux exigences d‟un cahier des charges, demandant la supervision d‟une station de pompage, ce qui
nous a donné l‟opportunité de développer nos connaissances et d‟en acquérir d‟autres.
La simulation que nous avons effectués sous Step7 et WinCcest donnée des résultats satisfaisants
et ont permis de valider notre réalisation.
Sur le plan relationnel, ce projet nous a appris à travailler en équipe et nous a aidés à développer
nos techniques de communication, ce qui est jugée inhérent pour un technicien supérieur.

46

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BTS Electrotechnique

Lycée Technique El Khawarizmi

PROJET DE FIN D‟ETUDE

Pour l‟obtention du titre

Supervision d’une station de

Réalisé par : Amina Kachachi Encadré par : EL MAJDOUB

A nos chers parents

Cahier des charges

Description du cahier des charges :

Table des matières

 Le débit d’une pompe :

Pompes volumétrique Pompes volumétrique rotatives

 Pompes à piston  Pompes à vis

 les pompes à engrenages :

c. Performances et limites d’utilisation :

Types de roue Hauteur par roue

Projet de fin d’étude

Alimentation Entrées Sorties

Projet de fin d’étude

Projet de fin d’étude

S7-200 S7-300 S7-400

Micro automate modulaire Automate modulaire pour Automate haute performance

Dans la partie concernant la simulation de programme et la supervision on à utiliser l’automate S7-300.

Projet de fin d’étude

 Tension de fonctionnement  Type de détection

c. Choix des électrovannes :

Projet de fin d’étude

Projet de fin d’étude

Projet de fin d’étude

Projet de fin d’étude

Approvisionnement Niveau de remplissage

Garantir l’approvisionnement en eau potable de la ville en

Maintenant le niveau de remplissage du réservoir

Projet de fin d’étude

Fc4 Milieu ambiant

c. Liste des fonctions :

Projet de fin d’étude

Stockage d‟eau Réservoir

Fc5 : Opérations Facilité le démontage des composants du système lors

FC6 : Contraintes Résister aux contraintes climatiques

b. S.A.D.T. (Structured Analysis for Design and Technic)

Puissance de Date de mise Alimentation

Projet de fin d’étude

Projet de fin d’étude

F2 marche de F3 marche F4 marche de vérification dans

F2- Marche de préparation:

F4 - Marche de vérification dans le désordre:

F5 - Marche de vérification dans l’ordre:

Projet de fin d’étude

A5 préparation pour remise en route A1 Arrêt dans état initial

A6 mise de la PO dans l’état initial

A1 -Arrêt dans l’état initial:

A2 - Arrêt demandé en fin de cycle:

A3 - Arrêt demandé dans état déterminé:

A5 - Préparation pour remise en route après défaillance:

A6 - Mise P.O. dans état initial:

A7 - Mise P.O. dans un état déterminé:

Projet de fin d’étude

c. Les rectangles états des procédures de défaillance D :

D2 - Diagnostic et/ou traitement de défaillance:

D3 - Production tout de même :

Il est parfois nécessaire de continuer la production même après défaillance de la machine.

3. Réalisation du GEMMA complet de la station: