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TH2998 PDF
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Département de Biologie
MEMOIRE DE MAGISTER
Option: Microbiologie Alimentaire
Thème
Devant le jury:
Année universitaire
2009/2010
REMERCIMENTS
sulfito réducteurs, leur présence a été signalée dans certaines surfaces d’appareillage
notamment au niveau des filtres et des doseurs avec respectivement des valeurs de 09
aureus dans les mains et les bottes du personnel chargé saupoudrage soit 03 UFC/U.S
et 06 UFC/U.S.
La mise en place d’un plan HACCP correctement appliqué, basé sur les
pasteurized milk sweetened on the level of the tanks of storage and the line of
transfert. The accused germs belong primarily to Coliformes fecal is 17 UFC/ml and
announced in certain surfaces of equipement in particular to the filters and the batchers
with respectively of the values from 09 UFC/U.S and 08 UFC/U.S it was also
observed the presence of Staphylococcus aureus in the hands and the bootes of the
of the points criticize and the corresponding corrective actions will make it possible to
reduce the contaminations to acceptable thresholds and to thus preserve the health of
the consumers.
Assurance sécurité/qualité
Etape n° 10 : Établissement d'un système de surveillance ................................ 26
Etape n° 11 : Etablir un plan d'action corrective ............................................... 27
Etape n° 12 : Etablir la documentation ............................................................28
Etape n° 13 : Vérifier .....................................................................................29
Etape n° 14 : Revue du système HACCP .........................................................30
III- Assurance qualité / sécurité et HACCP
1 -La gestion de la sécurité du produit alimentaire ...........................................31
2 -Les limites du contrôle et des tests ..............................................................31
32
3- Les contraintes extrêmes ............................................................................32
3-1 Le gouvernement .................................................................................32
3-2 Les consommateurs ..............................................................................32
3-3 Les administrations de contrôle ............................................................33
.........................................................................................................................
3-4 Les médias. ..........................................................................................33
3-5 La normalisation internationale.............................................................33
3-6 Les avantages du HACCP ....................................................................33
4-Contrôle de la qualité, assurance-qualité .............................................................34
5-Le fonctionnement du système de gestion et l'assurance qualité ..........................37
6-ISO22000 c’est l ‘histoire d ‘une norme ..............................................................37
.....................................................................................................................................
7-Raisons d’ obtenir une certification ISO 22000 ...................................................38
Matériels et méthodes
Objectif de l’étude
Application des principales étapes du système HACCP…………….…………………57
1. Description matières premières et ingrédients……………………………………… 57
1.1. Le lait en poudre 0% et 26 % MG………………………… .……………………… 57
1.2 Les ferments………………………………………………… .………………… ...57
1.3 Le sucre cristallisé……………………………………………… .…………………..59
1.4 Les arômes………………………………………………………… ..……………….60
1.5 Produits intermédiaires pour la préparation du yaourt ………...………………… ...61
1.5.1 Le lait pasteurisé recombiné ……………………………………… ……………...61
1-6 Description du produit fini ……………………………………… ……………… .…61
RESULTATS ET Discussion
1-Evaluation des dangers .............................................................................................. …….83
1-1-Au niveau des matiéres premiéres ....................................................................................................................................................................…… 83
1-1-1 La flore aérobie mésophile à 30°C .................................................................... ……83
1-1-2 Les Coliformes fécaux ...................................................................................... ……84
1-1-3 Les Clostridium sulfito-réducteurs .................................................................... ……85
1-1-4 Les Staphylocoques aureus ............................................................................... ……85
1-1-5 Les Salmonelles ................................................................................................ ……85
Conclusion générale
Références bibliographiques
Annexe
Introduction
Le public est en droit d'attendre que les aliments qu'il consomme soient
sans danger et propres à la consommation. Les intoxications alimentaires et les
maladies transmises par les aliments sont, dans la meilleure des hypothèses,
déplaisantes ; au pire, dies peuvent être fatales. Mais elles ont aussi d'autres
conséquences, les foyers d'intoxication alimentaire peuvent perturber les
échanges et entrainer un manque à gagner, du chômage et des litiges. La
détérioration des aliments est une source de gâchis ; elle est coûteuse et peut se
répercuter négativement sur le commerce et la confiance des consommateurs.
1
La yaourterie de DAHRA, Wilaya de MOSTAGANEM a servie dans ce présent
travail afin de mettre en place une étude HACCP au niveau de l’atelier yaourterie ou il
est conféré de réduire le plus possible le niveau de contamination du produit fini par
un choix judicieux des matières premières et une surveillance constante durant toutes
les étapes de fabrication.
Ce travail a pour but particulièrement:
- D’identifier et d’analyser les dangers associés aux différents stades du process
de production du yaourt,
- De définir les moyens nécessaires à leur maîtrise,
- De s’assurer que ces moyens sont mis en œuvre de façon effective et efficace.
Enfin, nous montrerons l’intérêt de la méthode HACCP qui repose sur un ensemble
cohérent pour appréhender les problèmes microbiologiques.
2
Rappel Bibliographique
2- Historique
Le concept de HACCP est né aux états- unis vers 1970 dans l’industrie chimique pour
mettre en place l’assurance de la sécurité des opérations de fabrication.
Il s’est alors trouvé très tôt (dés 1972) repris par les industries, telles que Pillsbury
Corporation, travaillant aux côtés de la NASA et des laboratoires de l’armée américaine
pour la conception et la réalisation de l’alimentation des cosmonautes.
Presque en même temps, le concept de HACCP à été très largement introduit dans
l’industrie américaine de la conserve, essentiellement sous la pression des organismes
1
Rappel Bibliographique
publics de contrôle, la FDA en particulier. Ultérieurement, la méthode a été utilisée sur une
base volontaire dans diverses industries de l’alimentation européennes.
Parallèlement à son utilisation par ces industriels, diverses organisations internationales
ont prôné le recours au HACCP, considéré comme l’un des meilleurs moyens de garantir la
sécurité des produits alimentaires, en prolongement des actions entreprises à la fois par les
industriels eux-mêmes et les organismes publics. Vont en particulier en ce sens, les
recommandations de l’organisation mondiale de la santé (OMS) de l’ICMSF (International
Commission For Microbiological Spécification for Food) et, plus récemment, du Codex
Alimentarius) qui vient de proposer la première harmonisation internationale des définitions
et des éléments de base de système. Il est à noter enfin, que le recours au concept de
HACCP vient d’être introduit dans certaines directives CEE (produits à base de viande ;
produits de la pêche) directives générales sur l’hygiène alimentaires.
1970 : Développement par la NASA, l’US ARMY et la société PILLSBURG pour la
production d’aliment pour les astronautes.
1975 : Utilisation dans les abattoirs par l’USDA
1980 : Rapport OMS incluant que :
« Le concept HACCP constitue une alternative aux options traditionnelles de maîtrise. Il
peut être appliqué avec un meilleur rapport coût/bénéfice comparé aux autres approches
logiques et systématiques de la prévention des dangers dans les aliments »
1983 : L’OMS Europe accepte HACCP comme outil important dans l’inspection des
denrées alimentaires.
1984 : Le codex alimentaire inclut HACCP dans ces codes.
1985 : Le conseil national de la recherche recommande le système HACCP (Amgar,
1992)
1989 : Directive 89 392 CE du 14 juin 89 publié au journal officiel du 29/06/89.
1993 : Directive 93/43 du 16 juin 93 relative à l’hygiène des denrées.
Codex Alimentarius (Alinorm 93/13A) 20ème session de la commission FAO/OMS,
GENEVE, 28 juin-7 juillet 1993 (Noble, 1995)
2
Rappel Bibliographique
4- Définition du HACCP
C’est l’abréviation du Hazard Analysis and Critical Contrôle Points qui pourrait être
traduite en français par analyse des risques et maîtrise des points critiques. C’est une
approche systématique en production alimentaire utilisée comme un moyen pour assurer la
sécurité des produits finis (Daham2000,)
Le système HACCP est une démarche préventive, spécifique et responsabilisante qui doit
permettre d’assurer la qualité des denrées alimentaires dans le contexte d’une démarche
qualité globale, il consiste en un contrôle rigoureux depuis l’arrivée de la matière première
jusqu’à l’expédition du produit fini.
Le recours à une approche fondée sur les principes de ce système permettra ainsi
d’anticiper ou de prévenir les problèmes avant qu’ils ne surviennent (Figure n° 1).
3
Rappel Bibliographique
Matières Produit
Premières fini
Analyse Analyse
Boucles de contrôle
Lorsqu’il est correctement appliqué, le HACCP permet de contrôler toutes les étapes (ou
points) du process alimentaire qui pourrait être sources des risques qu’ils soient d’origine
microbiologiques, physiques ou chimiques.
La partie analyse des risques (H.A.) se rapporte à une étude systématique des ingrédients,
le produit alimentaire, les conditions de transformation (process) de manutention, de
stockage, de transport, de distribution et d’utilisation par le consommateur.
Cette analyse permet d’identifier les points critiques dans le diagramme de fabrication
L’application du système a été mise au point et s’est développée pour servir de base à un
contrôle officiel des produits alimentaires, ainsi que pour l’établissement de normes de
salubrité pour le commerce international. Le HACCP est considéré comme l’un des
instruments les plus efficaces et les plus utiles pour accroître l’innocuité des aliments
(Sneed et al, 2004).
4
Rappel Bibliographique
5
Rappel Bibliographique
6
Rappel Bibliographique
Description des
- matières premières
- ingrédients Description du
Procédé
Description du Diagramme de fabrication
produit fini Information technique des
Préalable paramètres
Identification de
l’utilisation attendue
Analyse des
dangers
Evaluation
Danger(s) - Gravité
- Fréquence
- Probabilité
conditions
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Rappel Bibliographique
Suite du Schéma n° 2
Faible Fort
impact impact
Mesures
de maîtrise Mise en place Mise en place
amélioration amélioration
BPF/BPH* BPF/BPH*
- Identification
Déterminants - Identification des options
Critiques des CCP de maîtrise
à chaque CCP
= CCP
Enregistrement
Procédures
Revue vérification
Vérification Amélioration Enregistrements
Mise à jour
entretien
8
Rappel Bibliographique
6-1 Préalable
Il doit comporter :
- La description du produit,
- L’identification de son utilisation attendue,
- La description du procédé (opération de production, fabrication et distribution).(Puckett
RP,1998)
6-2 Composants : Consistent à
- Identification des dangers significatifs par rapport à la salubrité du produit, et des
possibilités d’introduction de chaque danger, à chaque étape. Cette étape constitue la
partie «analyse des dangers » de la démarche (fréquence, probabilité, d’apparition et/ou
gravité).
- Détermination des points (étapes, opérations, facteurs). Déterminants pour prévenir,
éliminer ou réduire chaque danger, tels sont les points critiques pour la maîtrise (CCP). Au
cours de cette phase, sont déterminés les mesures de maîtrise. (Catherine et al, 2004).
.
- Assurance que les mesures nécessaires à chaque (CCP) sont mises en œuvre dans les
conditions maîtrisées comprenant :
* Les instructions de travail,
* Les critères d’exécution (“limites critiques”),
* Un suivi approprié des opérations (“surveillance”),
* Des enregistrements appropriés,
* L’examen et le traitement de non-conformité (actions correctives) (Jouve, 1996).
- “Vérification” visant à déterminer si les activités précédentes relatives à la sécurité
sont conformes aux dispositions prévues afin de déterminer l’efficacité du système mis en
place. Il s’agit de la logique fondamentale, des principes de la démarche à considérer dans
tous les cas. Correctement mis en œuvre, ces principes permettent :
* D’identifier, sur une base scientifique rigoureuse, les facteurs qui affectent de
façon significative la sécurité d’un produit alimentaire.
* De choisir les moyens de maîtrise (prévention, élimination, réduction des dangers)
adaptés au risque spécifiquement associé au couple (produit/procédé) dans les conditions
déterminées de production et d’utiliser judicieusement les ressources de l’entreprise.
9
Rappel Bibliographique
* De fournir la preuve que toutes précautions raisonnables ont été prises pour
prévenir les problèmes identifiés.
Toute fois, de façon tout à fait claire, il importe de bien voir que la complexité, la
formalisation des systèmes résultent de l’application de ces principes en entreprises est
étroitement fonction de deux facteurs essentiels :
* L’importance du risque sanitaire.
* La possibilité d’améliorer de façon significative la garantie de sécurité et la
productivité des entreprises, par rapport à de bonnes pratiques d’hygiène reconnues.
Le lourd dispositif de la méthode qu’il est impossible d’éluder dans une présentation
générale, ne doit pas faire oublier un élément essentiel au succès de son utilisation.
Elle doit être utilisée avec souplesse et bon sens et les systèmes mis en place en
entreprise doivent être proportionnés aux multiples risques encourus (Jouve , 1991).
10
Rappel Bibliographique
D’autres documents font partie du plan HACCP (ex. description du produit, des détails
d’enregistrements, des procédures de vérification). Ils doivent être réellement nécessaires
car le plan met l’emphase sur la gestion de la sécurité alimentaire.
Une fois le plan réalisé, il doit être vérifié. L’aide d’experts externes est nécessaire pour
un premier plan. Après vérification, le plan sera validé pour être mis en application.
(Henroid et al, 2004).
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Rappel Bibliographique
Le HACCP repose sur sept principes qui définissent comment établir, réaliser et
assurer le suivi du plan HACCP pour l’opération étudiée. Les principes HACCP ont reçu
une approbation internationale et ont été publiés en détail par la commission du Codex
Alimentarius, (1993).
Principe n° 1
Procéder à l’analyse des dangers :
- Identifier les dangers associés à une production alimentaire, à tous les stades de
celle-ci.
- Evaluer la probabilité d’apparition de ces dangers.
- Identification des mesures de maîtrise nécessaires.
Principe n° 2
- Détermination des points critiques pour la maîtrise de ces dangers : (CCP ou
Critical Control Points).
Principe n°3
- Etablir les limites critiques dont le respect atteste de la maîtrise effective des CCP.
Principe n°4
- Etablir un système de surveillance permettant de s’assurer de la maîtrise effective
des CCP.
Principe n° 5
- Etablir des actions correctives à mettre en œuvre lorsque la surveillance révèle
qu’un CCP donné n’est plus maîtrisé.
Principe n° 6
- Etablir des procédures spécifiques pour la vérification, destinées à confirmer que
le système HACCP fonctionne efficacement.
Principe N° 7
- Etablir un système documentaire (procédures et enregistrements) approprié
couvrant l’application des six principes précédents. (Zamora et al, 2003).
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Rappel Bibliographique
2 Décrire le produit
Etape n°1
Définir le champ d’étude. Cette première étape est consacrée au choix du produit, des
procédés de fabrication et des dangers. (De nature microbiologiques, physiques ou
chimiques) qui seront analysés au cours de l’étude.
Chaque étude doit porter sur un produit et son procédé de fabrication. La démarche
doit aboutir à l’examen de l’ensemble des dangers et des moyens de maîtrisés appropriés.
Toutefois, pour se familiariser avec la démarche, obtenir une mise en pratique
rapide et aller jusqu’au bout de celle-ci, il est impératif de restreindre le sujet de chaque
étude à un danger ou groupe de dangers.
Il est à choisir les dangers microbiologiques, physiques ou chimiques ou une
association de plusieurs d’entre eux. (Gilling et al, 2001).
Etape n° 2 :
Constituer l’équipe HACCP .L’équipe HACCP est la structure opérationnelle
indispensable au développement de l’action. Elle réunit des participants de l’entreprise
possédant les connaissances spécifiques et une expérience appropriée au produit
considéré et directement impliqué dans la construction et la maîtrise de la sécurité (en
règle générale, le responsable qualité, le responsable de la production ; un spécialiste des
autres départements en particulier ingénierie et recherche/développement).
Des experts techniques (internes ou externes spécialistes des problèmes étudiés
peuvent y être associés.
NB : Il convient ici d’insister sur l’importance des connaissances techniques que
doit posséder l’équipe HACCP à travers ces membres. Ces connaissances et cette
expérience permettent seules d’effectuer correctement les taches suivantes :
14
Rappel Bibliographique
15
Rappel Bibliographique
La planification :
La mise en place du HACCP peut être menée comme un projet. Elle aura un cycle
de vie. Elle implique donc du temps et des coûts, on doit :
- Désigner quelques personnes-clés.
- Recueillir la documentation sur les actions à suivre.
La gestion est menée par :
* Le promoteur du projet : champion, il peut être le directeur général, le directeur
opérationnel, le directeur technique.
Son rôle : - Trouver les fonds.
- Approuver les questions financières.
- Désigner un gestionnaire de projet et une équipe.
- Assurer que les ressources adéquates sont disponibles pour
l’équipe.
- Etablir une procédure de rapport continu.
- Assurer que la planification du projet est réaliste et faisable.
- Approuver des changements au projet original.
* Le gestionnaire du projet : il serait préférable que ce soit le directeur de
production ou le directeur technique qui peut aussi devenir le chef de l’équipe HACCP
(animateur de l’équipe). Il doit posséder les compétences pour :
- Mener et diriger l’équipe du projet.
- Etablir une planification du projet réalisable.
- Rendre régulièrement un rapport au promoteur.
- Assurer les liaisons avec d’autres gestionnaires de projet.
(Witkowska.H, 2000).
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Rappel Bibliographique
Etape n° 3
Rassembler les données relatives au produit. Il s’agit ici de procéder à un véritable audit de
produit, c’est à dire à l’étude et à la description complète des matières premières, des ingrédients,
des produits en cours de fabrication et des produits finis.
Cet audit devra permettre ultérieurement d’apprécier au mieux le rôle joué par les
facteurs liés au produit dans l’origine des dangers étudiés et à leur accroissement jusqu’à
un niveau inacceptable ainsi que les éléments nécessaires à leur maîtrise.
Pour une matière première ou un ingrédient on précisera sa nature, le pourcentage
dans le produit fini, les conditions de sa préparation ou de stockage, les caractéristiques
physiques ou chimiques telles que pH, aw. (Bekada et al 2008 )
Pour le produit fini, on s’attachera à préciser ses caractéristiques générales
(formulation, composition, volume, forme, structure, texture) ; les traitements subis, ses
caractéristiques physiques ou chimiques (pH, aw, conservateurs), le conditionnement et
l’emballage, les conditions de stockage et de distribution etc… (Kolozyn et al, 2000).
Etape n° 4
Identifier l’utilisation attendue du produit. Certaines conditions d’utilisation peuvent
avoir une incidence sur le risque. Les informations collectées à l’étape précédente,
doivent être complétées par les informations précisants les modalités selon lesquelles le
produit est utilisé par les consommateurs. En particulier, l’équipe s’attachera à
déterminer :
- Les modalités de transport, de stockage et de distribution.
- La durée d’utilisation.
- Les modalités habituelles d’utilisation.
- Les modalités raisonnablement prévisibles d’utilisation inhabituelles ou
fautives.
- Les groupes de consommateurs auxquels le produit est destiné.
Tout ceci doit servir à l’analyse des dangers et des risques, afin de déterminer le
niveau de maîtrise attendu et d’orienter les éventuelles modifications à apporter
(procédés, étiquetage, … etc.). (Maldonado et al, 2004).
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Rappel Bibliographique
Etape n°5
Construire un diagramme de fabrication. Il y a lieu ici d’effectuer après audit du produit,
l’audit du procédé, afin d’identifier et d’évaluer au cours des phases ultérieures de
l’étude, le rôle des éléments et facteurs liés au procédé et son environnement.
Au cours de cette phase, le processus étudié est dissocié en chacune de ces étapes
élémentaires.
Le déroulement des autres phases sera facilité par la représentation des étapes
élémentaires identifiées sous forme de diagramme : le diagramme de fabrication qui
servira de guide pour l’étude.
L’établissement de ce digramme sera complété, pour chaque étape élémentaire, par
la collecte de toutes informations utiles concernant, le cas échéant et de façon non
limitative :
Un diagramme des flux comportant : le plan des locaux ; la circulation des produits, du
matériel, de l’air, de l’eau, des personnels ; la séparation des secteurs (propres - souillé ;
faible risque - haut risque).
- Les intrants (les matières premières, ingrédients) ;
- Les locaux, disposition, construction, aménagement ;
- Les caractéristiques de l’équipement et du matériel ;
- La nature des opérations et leur fonction ;
- Les caractéristiques (paramètres, contraintes) des opérations :
* Séquence.
* Flux interne, y compris boucles de recyclage, et temps d’attente.
* Paramètres (temps et températures en particulier).
* Conditions d’interfaçage (passage d’une étape à une autre).
- Les contacts produit environnement possibilité de contamination et/ou
d’intercontamination.
- L’hygiène générale : de l’environnement (locaux, matériel) et du personnel.
- Les procédures de nettoyage, les conditions de stockage et de distribution.
(Henson et al, 1999).
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Rappel Bibliographique
Etape n° 6
Vérifier le diagramme de fabrication. L’équipe HACCP confirme ensuite sur la ligne de
fabrication l’exactitude des informations recueillies. Le digramme élaboré à l’étape
précédente sert d’épine dorsale à l’étude HACCP. L’équipe pluridisciplinaire doit
confronter les informations dont elle dispose en la réalité existante sur le terrain, dans les
ateliers. Cette revue de procédé sur le site par l’ensemble du groupe doit porter sur toutes
les phases de fabrication et les phases intermédiaires de transfert et de stockage. Ce
travail pour conduire à modifier les éléments du diagramme ou des informations
complémentaires qui s’avèrent inexactes. (Calatore et al, 1999).
19
Rappel Bibliographique
La contamination (pollution)
La présence de germes dans le produit peut provenir :
- D’une présence dans la matière première (matériau de conditionnement) on
parle alors de contamination initiale.
- De l’introduction de germes au cours de fabrication on parle alors de
contamination croisée ou recontamination.
La maîtrise de la contamination initiale sera obtenue à travers le cahier des
charges des matières premières.
La maîtrise de la recontamination nécessite le respect de certain nombre de
règles au cours de la fabrication.
Pour éviter qu’un produit sain soit souillé par un élément contaminé. Cette
recontamination peut prévenir de :
- L’air (recontamination aéroportée).
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Rappel Bibliographique
La prolifération
La prolifération est liée aux conditions de croissance de la flore microbienne.
Elle est très étroitement liée à :
- La température, avec une zone critique entre 10°C et 50°C.
- Le temps : durée des opérations, temps d’attente.
- Elle peut aussi dépendre du pH, aw, la composition du produit, de la composition
du mélange gazeux. (Seward .S .2000).
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Rappel Bibliographique
Cause – effet
Il est considéré comme cause toute pratique, tout facteur, toute situation
responsable de l’introduction ou l’aggravation d’un danger à chaque opération.
Pour mieux identifier les causes, il est possible de s’appuyer sur les méthodes qui
limitent les risques d’un oubli, par exemple la méthode des «5M » causes liées au
matériel à la main d’œuvre, aux matières, aux méthodes et au milieu.
Un inventaire complet des causes doit souvent être complété par un classement en
causes «primaires», «secondaires», «tertiaire» certaines causes sont en effet elles-mêmes
consécutives à d’autres causes identifiées : une toiture défectueuse peut être la cause
«secondaire» de la présence d’oiseaux, cause «primaire» de contaminations
microbiologiques.
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Rappel Bibliographique
Effet
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Rappel Bibliographique
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Rappel Bibliographique
Non
(FAO/OMS 1999)
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Rappel Bibliographique
Etablir des limites critiques pour chaque CCP.On établit les limites critiques pour les
mesures de préventions au niveau de tous les CCP, les limites critiques marquent la différence
entre un produit sûr et un produit dangereux, elles doivent donc être illustrées par des paramètres
mesurables. Une valeur maximum ou minimum d’un paramètre biologique, physique ou
chimique doit être contrôlé pour prévenir, éliminer ou réduire à un niveau acceptable l’apparition
d’un risque sur la sécurité d’un aliment. Cette valeur constitue une tolérance absolue pour les
CCP. Pour un même CCP on peut avoir plusieurs limites critiques exemple : température, temps
de séjour, taux d’humidité, aw, acidité et pH, concentration en sel, viscosité, présence de
conservateur, présence de chlore, informations sensationnelles (texture, arômes, aspect visuels).
Si une seule des limites critiques n’est pas contrôlée, c’est tout le CCP qui sera hors de
contrôle. (Williams et al ; 2003)
Assurance sécurité/qualité
Etape n° 10 :
Etablissement d’un système de surveillance.Il s’agit ici de définir avec précision les
plans, méthodes, dispositifs nécessaires pour effectuer les observations, tests ou mesures
permettant de s’assurer que chaque exigence formulée pour les CCP (procédures opérationnelles,
limites critiques) est effectivement respectée. (Naoko et al ; 2004)
Des méthodes fournissant une réponse rapide sont à préférer. Ce sont surtout des
observations visuelles, des mesures physiques ou chimiques, les méthodes
microbiologiques sont peu utilisables dans ce cadre (manque de rapidité, échantillonnage
trop important pour être statistiquement significatif). Par contre, sont irremplaçables pour
26
Rappel Bibliographique
établir les besoins (analyse des dangers) et pour vérifier que le système fonctionne
efficacement (Baird Parker, 1990)
Dans tous les cas, il y a lieu à formaliser le système de surveillance en établissant
les procédures opérationnelles correspondantes en précisant en particulier :
- La nature et le principe du test, de la méthode ou de la technique utilisée.
- La fréquence de l’observation ou de la mesure.
- Le lieu ou l’emplacement de l’exécution.
- Le matériel à utiliser.
- Le mode opératoire.
- Le plan d’échantillonnage.
- Les responsabilités d’exécution d’interprétation des résultats.
- La circulation des informations.
Les procédures décrivant le système de surveillance porteront en outre mentions des
actions correctives à définir dans l’étape suivante. (Shaosheng et al ; 2007)
Etape n° 11
Etablir un plan d’action corrective.Ce sont les actions qui doivent être immédiatement
entreprises lorsque le système de surveillance révèle la perte ou l’absence de maîtrise d’un CCP.
Dans le contexte du système HACCP, des actions correctives spécifiques doivent
être prévues pour chaque CCP de façon à pouvoir réagir aux écarts lorsqu’ils surviennent.
Les actions entreprises doivent permettre de vérifier que le CCP a été à nouveau
maîtrisé. Elles doivent également prévoir la destination à donner au produit affecté.
Les écarts et les procédures prévoyant la destination à donner au produit doivent
être documentées dans les dossiers HACCP.
Des actions correctives doivent également être mises en œuvre lorsque les résultats
de la surveillance effectuée indiquent une tendance à la perte de la maîtrise d’un CCP. Il
convient d’intervenir pour comprendre le contrôle du processus, avant que les écarts ne
conduisent à un danger au niveau de la sécurité (Codex Alimentarius ,1993)
27
Rappel Bibliographique
Etape n° 12
Etablir la documentation
Deux types de documents doivent être créés :
- Les documents des éléments de décision, correspondant à l’étude HACCP (plan
HACCP).
- Les documents qui décrivent le fonctionnement du système d’équipe qui doit
établir la documentation concernant l’étude HACCP. Cette documentation concerne :
· D’une part, l’étude elle-même et comporte deux phases. Phase de conception
(étapes de 1 à 11) et phase de vérification et révision (étape 13 et 14).
· D’autre part, la présentation générale du système par un plan ou manuel
sécurité (documentation descriptive). Les règles et dispositions qui découlent
du plan à appliquer incluent les procédures d’instructions (documentation
opérationnelle). Les preuves de l’application se rapportent aux différents
enregistrements (documentation démonstrative).
Cet ensemble documentaire nécessite d’être lui-même maîtrisé par les règles
pratiques :
- Rédaction.
- Approbation et visa.
- Identification, codification.
- Diffusion contrôlée.
- Mise à jour et classement archivage. (Bai et al, 2007).
28
Rappel Bibliographique
Organismes,
définitions des fonctions, Niveau de référence
procédures de vérifications,
Procédures de revue du système
29
Rappel Bibliographique
30
Rappel Bibliographique .
Les dangers répartis de façon homogène à haute fréquence sont les plus faciles à
détecter contrairement aux dangers répartis de façon hétérogène et à basse fréquence. La
détection ne peut jamais être absolue mais la mise en œuvre des procédures statistiques
rigoureuses d’échantillonnage donne de bons résultats.(Bai et al , 2007)
32
Rappel Bibliographique .
C’est le fournisseur bien sûr. Mais si les médias mettent leurs nez, ils vont
imputer l’incident au fabricant, avec tout ce qui pourra découler, quant à son image de
marque.
33
Rappel Bibliographique .
Le système HACCP utilise une démarche du même type, dans laquelle s’agissant de
qualité microbiologique, le contrôle microbiologique joue un rôle essentiel.
En effet, à chaque point critique, en se basant sur des critères microbiologiques, on
définit un niveau seuil de contamination microbienne à ne pas dépasser, ce qui implique
évidemment qu’on soit capable, grâce aux techniques de laboratoire de l’évaluer. La
maîtrise du point critique implique alors la mise en place d’un système de surveillance
pour suivre l’évolution du critère par rapport à la valeur seuil retenu. Cela conduit à
34
Rappel Bibliographique .
l’établissement d’un protocole basé sur les techniques et la fréquence des analyses. Si la
valeur seuil est dépassée, on a recours à des procédures correctives. Il est évidemment
important d’évaluer leur efficacité. Le contrôle microbiologique permet la vérification et
la validation de l’action corrective.
Le contrôle microbiologique a donc deux fonctions distinctes :
- Evaluer la qualité microbiologique d’un produit ou d’une matière première.
- Maîtriser un point critique sur une chaîne de production.
Selon la fonction considérée, les modalités du contrôle vont pouvoir varier.
Il faut envisager le contrôle microbiologique comme une partie d’un système de
régulation, sa fonction étant de saisir le plutôt possible toute tendance défavorable du
système de production de façon à permettre une action préventive destinée à empêcher
toute évolution défavorable de la qualité. (Cleret, 1991).
Chaque industriel enfin a la liberté d’ajouter aux moyens et activités ainsi définies
d’autres moyens ou activités qu’il juge nécessaires ou appropriées :
* BPF et BPH se référent habituellement à :
- La qualité microbiologique des matières premières utilisées,
- La conception, la construction des locaux de travail,
- La maintenance, le nettoyage et désinfection appropriée des locaux et du
matériel
- La conduite appropriée des opérations, de fabrication
- La formation la qualification du personnel.
35
Rappel Bibliographique .
37
Rappel Bibliographique .
38
Rappel Bibliographique .
39
Rappel Bibliographique .
40
Rappel Bibliographique
41
Rappel Bibliographique
3-1- Straptococcaceaes :
Ce sont des bactéries coccis de 0,5 à 1,5µm de diamètre, et subdivisées
en trois classes :
3-1-1- Streptococcus
Ce sont des bactéries, homofermentaires (voie des hexoses diphosphates),
organises en paires ou en chainettes, productrices d'acide lactique L(+), a catalase (-) et
comprend notamment les espèces suivants : (Streptococcus lactis et Streptococcus
42
Rappel Bibliographique
3-2-2- Streptobacteriums
Ce sont des lactobacilles hétérofermentaires facultatifs qui fermentent
presque totalement les hexoses en acides lactiques avec une légère production d'autres
produits comme l'acide acétique et l'acide formique. Aussi les pentoses peuvent
être fermentés par ces micro-organismes en acide lactique et acide acétique.
Parmi les espèces spécifiques on site souvent (Lactobacillus casei,
Lactobacillus plantarum et Lactobacillus sake). (Dobrea et al 2002)
3-2-3- Betabacteriums :
Ce sont des lactobacilles hétérofermentaires obligatoires, capables de produire
par fermentation d'une part à partir des hexoses de l'acide lactique, de l'acide acétique,
43
Rappel Bibliographique
Par contre les Streptocoques thermophiles ont une exigence plutôt en acide
Pantothénique (B5), en Riboflavine (B2) en Thiamine (B 1) en Niacine (PP) et en
Pyridoxine (B6) (Lenoir et al ( 1992) ; Maurer et al (2003)
4-3- Bases azotées :
Selon, Desmazeaud, (1992).chez certain souches de Lactocoques, la
production d'acide lactique dans le lait peut être stimulé par le mélange (adécine,
guanine, uracile et xanthine) ; alors que chez les espèces de lactobacilles
plusieurs bases azotées sont indispensables dont (l'adénine, cytosine,
désoxyguanines, guanine, thiamidine et l'uracile)
4-4- Cations :
4-4-1- Magnésium : (Mg++)
Le ma gnésiu m est un activate ur des différentes réactions
métaboliques (division cellulaire, stabilisation des acides nucléiques et hydrolyse
peptique). De plus il est un élément constitutif des phosphokinases
44
Rappel Bibliographique
45
Rappel Bibliographique
5-1- Définitions :
Les L act obac illu s d elbr ueck ii sub sp bu lga ricu s s ont de s
lactobacilles obligatoirement homofermentaires, inclut dans la famille des
Lactobacillaceaces. Ils ne produisent que de 1 'acide lactique au cours de la
fermentation du lactose et se développent bien à la température de 45 à 50°C en
acidifiant fortement le lait jusqu'à 1,8 pour cent (pH=4,5), voire avec certaines
souches, jusqu'à 2,7 pour cent d'acide lactique (pH=3,8 3,6). Par contre les
Streptococcus salibarus subsp thermophilus sont des streptocoque
homofermentaires, appartenant à la famille des Streptococcaceaes, se
développent bien à des températures de 37 à 40°c, mais croissent encore à 50°c . Il
sont thermorésistants (survient au chauffage à 65°c pendant 30 minutes, ou même
à 74°c pendant 15 secondes), ils sont nettement moins acidifiants que les lactobacilles
(produisent généralement de 0,5 à 0,6 pour cent d'acide lactique) et certaines
souches sont capables de tolérer un pH de 4,3 à 3,8 . (Ongol et al 2007 )
5-2-Rôles des ferments du yaourt :
Les deux bactéries associées dans la préparation du yaourt ont pour rôle
principale d'abaisser le pH du lait au point isoélectrique de la caséine (pHi =4,6) de la
façon à former un gel (ou coagulum) (Lemoinnier , (1989) ; Maltini et al 2006 )
Outre le gout acidulé qu'elles donnent au gel, elles lui assurent une saveur
caractéristique due à la production de composés aromatiques (tels q u e
acétaldéhyde, l'acétone, acétoine et le diacétyle)
Enfin, par la production de polysaccharides (de nature glucane
et /ou fructane) certaines souches ont une action dans la consistance du gel.
(Lemoinnier, 1989). (Purwandaria et al 2007 )
5-3 Symbiose entre Streptococcus termophilus et Lactobacillus bulgaricus :
Ces deux espèces sont micro aérophiles et vivent ensemble en symbiose
dans le yaourt en produisant d'avantage d'acide lactique. (Lemoinnier ., 1998)
Pour se développer ces bactéries ont besoin d'acides aminés et de peptides
directement utilisables. Or, le lait n'en contient que de faibles quantités permettant
seulement d'assurer le démarrage de leur croissance. Sauf que le Lactobacillus
bulgaricus, par son activité protéolytique, attaque les caséines du lait en libérant
46
Rappel Bibliographique
47
Rappel Bibliographique
Lactose
Polysaccharide
Membrane
Cytoplasmique
Lactose Lactose P
ADP NAD
Formate
ATP NADH
Pyruvate Cytoplasme
CO2
NADH
Acetyl-coA
NAD
Acetaldehyde
Lactate
Diacétal
Acétoine
Acétonne
Acetaldehyde Lactate
Diacétal
Acétoine
Acétonne
2-3 Butanédiol
48
Rappel Bibliographique
6-1-Historique du yaourt
Les laits fermentés sont préparés depuis une époque très lointaine en Asie
centrale, dans les pays méditerranéens et dans la plupart des régions d'élevage ou ils
constituent un mode de conservation du lait grâce à l'abaissement du pH en
même temps qu'ils constituent un aliment très apprécié pour sa saveur. Long
temps restes certains de ces produits (comme le yaourt) connaissent depuis
quelques années un développement considérable
grâce à la mise en oeuvre de procédés de fabrications industriels et aux
progrés de la distribution. (Isanga et al 2006 )
49
Rappel Bibliographique
6-2-Définition du yaourt
Le codex alimentaires (publié par le F.A.O et O.M.S) définit le yaourt comme étant
un produit laitier coagulé obtenu par fermentation lactique grâce à l'action de
Lactobacillus bulgaricus et de Streptococcus thermophilus à partir du lait
frais ainsi que du lait pasteurisé ou concentré avec ou sans addition du lait en poudre.
Les micro-organismes du produit final doivent être viables et abondants (soit un
nombre d'environ 109 germes/ml). (Gauche et al 2009 )
6-3-Classification :
Selon la technologie de fabrication, il existe deux types de yaourt : le yaourt
fermé ou traditionnel et/ou étuvé dont la fermentation est effectuée après
conditionnement en pot et le yaourt brassé dont la fermentation est réalisée en cuve ;
le coagulum obtenu est alors brassé puis conditionné en pots (Lemoinnier , 1989).
D'autres part, selon la teneur en matière grasse, il est distingué trois types de
yaourts :
-Yaourt entier, contenant de 3 à 4,5 pour cent (en poids) de
matière grasse.
-Yaourt partiellement écrémé, renferme moins de 3 pour cent de
matière grasse, mais en pratique les teneurs varient de 1 à 2 pour cent.
-Yaourt écrémé, constitue de 0,05 à 0,1 pour cent (en poids) de
matière grasse.
50
Rappel Bibliographique
6-4-3- Homogénéisation
Il est souhaitable d'homogénéiser le lait afin d'éviter la remontée de la matière
grasse au cours de l'incubation et d'améliorer la consistance du yaourt.
Certains la pratiquent à la température de 50 à 60°C avec une pression
d'homogénéisation de 150 à 200 atmosphères. Mais il semble maintenant
qu'il est préférable d'utiliser les températures de 85 à 90°C avec pressions
proches de 250 atmosphères.
51
Rappel Bibliographique
6-4-4- Ensemencement
Immédiatement après le traitement chauffage-homogénéisation, le lait est
refroidi à la température de fermentation (42 à 45°C), mis en cuve est ensemencé.
L'inoculation se fait à partir d'un levain comprenant une ou plusieurs souches de
bactéries spécifiques du yaourt à savoir Streptococcus salivarus subsp
thermophilus et Lactobacillus delbrueckii subsp bulgaricus. (Lemoinnier,
1998).
Généralement le rapport Strépto/lacto du levain ensemencé varie de 2/1 pour
le yaourt nature à 10/1 pour le yaourt fruits ; alors que la quantité du levain inoculé
dans le lait varie de 1 à 5%. .
6-4-5- Conditionnement
Le conditionnement en pots est effectué avant la fermentation pour les yaourts
fermes et après la fermentation pour les yaourts brassés. Les pots utilisés sont
généralement en plastique (Polystyrène, polyéthylène...), ou en verre ou encore en
carton paraffiné.
52
Rappel Bibliographique
53
Rappel Bibliographique
adolescents.
Par ailleurs, le yaourt assure un apport considérable en calcium, ce qui
correspond de 15 à 25% des apports quotidiens recommandés et qui sont estimés
à(900mg pour les adultes, de 700 à 1000mg pour les enfants et à 1200mg pour les
adolescents) (Vernier et al., 1996).
Les apports en vitamines sont non négligeables, particulièrement ceux du groupe
B2, (un pot de 125g de yaourt permet de satisfaire 12 à 15% des besoins quotidien).
En outre, le yaourt peut s'intégrer à pratiquement tous les types d'alimentation y
compris au régime limite en matière grasse (un pot de yaourt ne renferme que 1,5g
de lipides en moyenne).
Enfin, le yaourt permet de maintenir l'équilibre énergétique des repas. Les taux
en calories contenus dans un pot de yaourt entier aux fruits ne dépasse guère
140kilocalories ; ce qui apparait comme très raisonnables au regard de la
consommation quotidienne couvrant (2000 a 2700kilocalories). (voir tableau n°2).
55
Rappel Bibliographique
Glucides 5 6,2
Kilocalories 48 60
56
Matériels et Méthodes
Objectif de l’étude
Les industries laitières telles que la yaourterie du Dahra sont concernées par la nécessité de mise en place
de plans d’assurance qualité ; c’est ainsi qu’aujourd’hui en plus de la réglementation et les bonnes pratiques
industrielles, l’approche HACCP s’est considérablement développée et elle permet en effet de prévoir et de
prévenir les dangers plutôt que de les détecter dans les produits finis. Ce travail a pour but particulièrement:
- D’identifier et d’analyser les dangers associés aux différents stades du process de production du
yaourt,
- De définir les moyens nécessaires à leur maîtrise,
- De s’assurer que ces moyens sont mis en œuvre de façon effective et efficace.
Enfin, nous montrerons l’intérêt de la méthode HACCP qui repose sur un ensemble cohérent pour
appréhender les problèmes microbiologiques.
57
1.2 Les ferments
1.2.1 Ferments congelés superstart (en granulés)
ST : SY 01 – 60
SYE 89 – SY 102
LB : LY 03 – 58 – 64
Conditionnement en boites de 500 g.
Conservation : 4 semaines à 45 °C depuis la date d’expédition.
3 mois à 55 °C depuis la date d’expédition.
1.2.2 Ferments lyophilisés EZAL
Souches pures
ST texturants : TA 40 – 41
Acidifiants : TA 60 – 61 – 63
LB : 340 – 341
LL : 120
- Mélanges construits
ST + LB MYE 92 – 94
ST + LL MY 87
ST + LB + LL MY 800
ST : Streptococcus thermophilus.
LB : Lactobacillus Delbrueckii subsp Bulgaricus
LL : Lactobacillus Delbrueckii subsp Lactis
Conditionnement : sachets de 10/20/50 ou 100 unités
Conservation : 18 mois à 4 °C
Ensemencement à «chaud» en tank de maturation obligatoire pour les ferments lyophilisés
EZAL (30 à 45 °C optimum 40 °C).
Ensemencement à «froid» possible seulement avec les ferments congelés superstart.
Conditions de dissolution des ferments
La dissolution doit se faire obligatoirement dans le lait écrémé ou dans le lait de fabrication.
Ø Le ferment doit être versé dès que le fond de la cuve ou du tank est couvert du lait.
Ø Pour les ferments lyophilisés, saupoudrer rapidement au-dessus du lait en agitation, en
évitant de verser sur la mousse, les pales d’agitation et les parois du tank.
Ø L’ensemencement est possible directement dans le tank de maturation.
58
Concentration
4 à 8 U/L pour le ferment lyophilisé (optimum 4 U/L).
10 g/L pour le ferment congelé.
Temps de réhydratation
20 à 45 min en fonction de la concentration et de la température choisie (optimum 40 min
pour 4 U/L à 40 °C).
Refroidissement
Le produit réhydraté doit être stabilisé au froid pour une utilisation continue en production.
Le refroidissement doit être rapide pour éviter une acidification excessive du concentré.
Durée du stockage à 4 °C jusqu’à 30 heures, tout en conservant une acidité du concentré
acceptable à l’utilisation. En début du stockage, elle est de 45°D/50°D (pH 5.60/6.50). En fin de
stockage, elle se situe à 60/65°D (pH 5.30/5.20).
Une injection 1,5 à 2% du concentré (concentré à 4 U/L) correspond à un ensemencement
de 6 à 8 U/100 L.
Nature du lait de fabrication : La composition est fonction du type produit fabriqué (Tableau
N°4)
Tableau N°4 Proportions ESD/MG/Sucre selon les types de yaourt
ESD / MG / Sucre Type du yaourt
12 % - 0 % - 0 % Yaourt maigre Etuvé nature
12 % - 1,1 % - 0 % Yaourt ½ écrémé non Etuvé nature, brassé
sucré Base à aromatiser.
12 % - 1,1 % - 10 % Yaourt ½ écrémé sucré Etuvé nature ou aromatisé
59
1.4 Les arômes
Les principaux arômes utilisés par l’unité de Dahra sont décrits dans le tableau N°5
Les arômes
Pêche Pomme Vanille Ananas
Description
Aspect - Presque - Presque incolore - Presque incolore à - Presque incolore à très
incolore à à incolore. très légèrement jaune. légèrement jaune.
incolore. - Liquide viscosité - Liquide viscosité - Liquide viscosité
- Liquide moyenne presque moyenne presque moyenne presque
viscosité limpide limpide limpide
moyenne
presque
limpide
Point d’éclair 44 °C 44 °C > 100 °C 58 °C
cellule fermée
- Composants - Identiques - Identiques aux - Identiques aux - Identiques aux
substances aux naturelles naturelles naturelles naturelles
aromatiques.
- Autres - Propylène - Propylène glycol - Propylène glycol - Propylène glycol
glycol Acide acétique - Eau - Triacetine (E 1518)
Acide acétique (E260) 100 %.
(E260) 100 %.
60
correspond aux directives de O.A.A/OMS et à été fabriqué sous un
directives de O.A.A/OMS et à fabriqué sous un contrôle d’hygiène le
O.A.A/OMS et été fabriqué sous contrôle d’hygiène le plus strict.
à été fabriqué un contrôle plus strict.
sous un d’hygiène le plus
contrôle strict.
d’hygiène le
plus strict.
Applications
dosages en 60 40 50 50
(g /100 Kg /
100 L)
Description du Typique Doux, goût de jus Note vanilline Fruité, odeur d’ester
produit trop mûr. Poudreux type conserve.
Note de lait.
61
Tableau N°7 Les caractéristiques physico-chimiques du yaourt élaboré à l’unité
Le yaourt
Le lait recombiné
Le lait sucré ensemencé
pasteurisé
Sucre MG ESD EST Dose
EST (g/l) ESD (g/l) Acidité
(g/l) (g/l) (g/l) (g/l) d’ensemencement
145 130 80 15 210 225 85-90 °D 3%
Les laits fermentés en général, et yaourt en particulier, ont la caractéristique de contenir des
micro-organismes vivants. Cela leur confère des propriétés organoleptiques et nutritionnelles et des
effets bénéfiques sur la santé, mais cela implique également certaines contraintes de conservation et
de délai de consommation pour garantir aux consommateurs tous ces avantages. Les produits
fermentés doivent être soumis à la chaîne du froid pendant leur durée de vie.
2. Description du procédé de fabrication
2.1.3 Le dégazage
Le lait filtré s’achemine vers un dégazeur qui assure l’échappement des gaz aspirés par une
pompe à vide, cela pour éviter l’oxydation de la matière grasse au cours de la recombinaison. Le
but de cette opération est de sauvegarder la qualité du lait.
62
2.1.4 La recombinaison
C’est l’addition de la matière grasse au lait reconstitué. La matière grasse se présente à
l’état solide à température ambiante, pour cela elle est chauffée à 65°C, puis elle est déversée dans
une cuve où elle est aspirée par une pompe qui l’acheminera vers le lait reconstitué. Le mélange est
ensuite transféré vers l’homogénéisateur (Figure N° 10)
2.1.5 L’homogénéisation
Le mélange (MGLA) et le lait reconstitué subit une homogénéisation qui est obtenue en
faisant passer le lait sous pression élevée (150 à 250 bars) et à 70°C à travers des orifices ou valves
très étroites, la taille des globules gras est réduite à environ 1/5 de la taille initiale (environ 5 mm ),
les micelles de caséines sont aussi partiellement détruites et leurs sous unités adhérent à la surface
des globules gras, ces deux phénomènes stabilisant l’émulsion en ralentissant la décantation
coalescence.
2-1-6 La pasteurisation
A pour but de détruire tous les germes pathogènes et de réduire le taux des germes banaux,
le lait est traité thermiquement à une température voisine de 90°C. 85°C au minimum pendant 5 à
10mn.
La pasteurisation favorise la précipitation d’une fraction des albumines ce qui entraînera
une meilleure rétention d’eau et une amélioration de la consistance.
2-1-7 La réfrigération du lait recombiné pasteurisée et stockage
Le refroidissement du lait recombiné se fait en deux étapes par un réfrigérateur juste après
la pasteurisation :
- Le lait est refroidi par une eau froide jusqu’à une température de 15°C (dans la première
section).
- Le lait est refroidi à une température de 4°c par une eau glacée dans la deuxième section.
Après ce refroidissement, le lait s’achemine vers les tanks de stockage à une température de 8 à
10°C pour éviter son acidification.
63
Poudres de lait Eau de reconstitution
26 et 0% MG chauffée à 45°C
Reconstitution + Recombinaison
Filtration
Dégazage
Pasteurisation 85°C/5min
Refroidissement à 4-8°C
Stockage à 4-8°C
Figure N°10 : Diagramme de fabrication du lait recombiné pasteurisé pour l’élaboration du yaourt
64
2.2 Technologie du yaourt
2.2.1 Enrichissement en matière sèche
Cette opération consiste à enrichir le lait en matière sèche, soit par concentration, soit par
adjonction d’une dose maximale de 5% de lait en poudre ; par suite son taux de protéines augmente,
par conséquent la consistance du yaourt serait améliorée.
2-2-2 Addition de sucre (saccharose)
La quantité maximale de sucre que l’on peut additionner dans les yaourts est de 12%. Au-
dessus de cette norme il peut y avoir un effet inhibiteur de bactéries lactiques. Il est également
préférable que cette addition soit faite avant la pasteurisation du lait, ce qui permet d’une part de
détruire le maximum de germes notamment les levures présentes dans le sucre et d’autres parts
d’améliorer la consistance des yaourts par une bonne rétention du sérum lacté.
2-2-3 L’homogénéisation
L’homogénéisation du lait permet d’obtenir des gels plus visqueux avec une capacité de
rétention d’eau plus grande et donc mois sujet à la synérèse.
Les globules gras néoformés lors de l’homogénéisation sont stabilisés essentiellement par
des caséines qui se comportent comme des pseudo micelles lors de la fermentation du lait. Ces
globules forment alors un réseau du gel en interagissant avec d’autres protéines. Ces interactions
donnent un gel à la fois plus ferme et plus élastique.
Cette opération s’effectue à des températures élevées 85 à 90°C. Et à une pression proche
de 250 bars.
2-2-4 La pasteurisation + chambrage
Le lait est chauffé dans un pasteurisateur à plaques. Le chauffage de 90 à 95°C est court, et
se fait en couches minces à l’abri de l’air. Ainsi sont détruites les cellules microbiennes banales et
pathogènes.
Il s’avère que, l’utilisation d’un lait non thermisé ou légèrement chauffé conduit à des gels
acides dont l’évolution rhéologique du système colloïdale lors de la fermentation soit différente.
Le lait reste quelques minutes à la température de pasteurisation. Le chambrage a pour effet
d’améliorer les conditions de fermentation des lactalbumines qui sont en partie scindées au stade
peptides et acides aminés. Par ailleurs, cette action est bénéfique pour la consistance du produit et sa
conservation.
65
2-2-5 La préparation des ferments
Les ferments utilisés sont : Streptococcus Salivarus subsp thermophilus et Lactobacillus
delbruckii subsp bulgaricus qui vivent en symbiose. Le Streptocoque favorise le développement de
Lactobacille en acidifiant le milieu et en libérant les acides aminés de la caséine. Puis la croissance
du Streptococcus thermophilus est réduite par la production d’acide lactique. Inversement
Streptococcus thermophilus stimule la croissance de Lactobacillus bulgaricus par formation d’acide
formique, le Lactobacille donne finalement au yaourt le caractère acide, alors que le Streptococcus
thermophilus développe les qualités aromatiques.
La préparation du levain se fait comme suit : (ensemencement semi direct)
- Préparation du lait 0% de MG.
- Pasteurisation à 95°c pendant 15 secondes.
- Sortie de lait pasteurisé à température 45°c.
- Stockage au niveau des tanks à 45°c.
- Ensemencement des souches thermophiles.
- Maturation pendant 4 à 6 heures jusqu’à l’obtention d’une acidité de 80à85°D.
- Refroidissement à 4°C.
2-2-6 La fermentation
2-2-6-1 L’ensemencement
Il a lieu généralement en continu. Après refroidissement du lait à 42-45°C. On procède à
l’adjonction simultanée des deux souches dont le rapport : Strepto/lacto = 1.2 - 2/1 pour le yaourt
nature et jusqu’à 10/1 pour les yaourts fruités.
67
MG = 15g/l
Soutirage du lait enrichi standardisé pasteurisé
EST = 145 g/l
Pasteurisation T° = 90 à 95°C
Réchauffage T° = 42 à 45°C
Pots 125g
Conditionnement
EST = 225 g/l
T° = 45°C/3 à 4 h
Etuvage
Acidité : 85 à 90°D
Refroidissement T° = 4 à 6°C
68
3. Vérification du diagramme de fabrication
Le diagramme de préparation du lait recombiné pasteurisé peut avoir un petit changement. Dans
le cas où l’entreprise a un manque en poudre du lait 26 % MG, elle utilise de la matière grasse
laitière anhydre (MGLA).
Concernant le diagramme de préparation du yaourt, celui-ci ne subit aucun changement et les
étapes décrites théoriquement correspondent réellement au procédé industriel de fabrication.
4- Analyses des dangers microbiologiques au cours de la fabrication
69
4-2-1- Au niveau des matières premières
Poudre de lait
Les prélèvements ont été fait à partir de 2 sacs de 25 kg du même lot au moment de son
arrivage aux hangars de stockage, Après avoir écarté la couche superficielle du produit à l’aide
d’une cuillère stérilisée par flambage, l’échantillon a été introduit dans une boite de pétrie stérile.
Le sucre
Les prélèvements ont été fait à partir de 2 sacs de 50 kg du même lot au moment de son
arrivage, après avoir écarté la couche superficielle du produit à l’aide d’une cuillère stérilisée
par flambage, l’échantillon est introduit dans une boite de pétri.
Les arômes
Dans les conditions d’asepsie on a prélevé une quantité représentative des arômes à
partir des bidons. L’échantillon est introduit directement dans un flacon stérile.
70
- Le lait à la sortie du pasteurisateur.
- Le lait au niveau de la ligne pasteurisateur.
- Le lait au niveau des tanks de stockage.
- Le lait au niveau de la ligne de transfert.
Atelier recombinaison
- Au niveau des filtres
- Au niveau des lignes recombinaison
- Au niveau des tanks recombinaison
- A la sortie pasteurisateur
- Au niveau de la ligne pasteurisateur
- Au niveau des tanks de stockage
- Au niveau de la ligne de transfert.
Atelier yaourterie
- Au niveau des filtres
- Au niveau des tanks sucrage
- A la sortie du pasteurisateur
- Au niveau des tanks d’ensemencement
- Au niveau des doseurs.
71
4-2--4 Au niveau du personnel
Le personnel concerné est celui qui est en contact direct avec les endroits susceptibles d’être le
plus contaminant. Les contrôles ont porté sur :
- Les mains (droite et gauche)
- Les blouses
- Les bottes
Deux temps ont été pris en considération :
- A t0 : avant le lancement de la fabrication.
- A tn : au cours de la fabrication.
4-2-5 Au niveau de l’ambiance des salles
Une série de contrôles a été réalisée dans :
- L’atelier de recombinaison
- L’atelier de yaourterie
- Le hangar de stockage des ingrédients
- Les murs et sols des ateliers correspondants
Pour les ateliers (recombinaison, yaourterie) deux temps de prélèvement ont été adoptés :
- A t0 : avant le lancement de la fabrication.
- A tn : au cours de la fabrication.
4-3 Les niveaux de prélèvement.
Les prélèvements ont été effectués à différents niveaux :
- Matières premières.
- Chaîne de fabrication du yaourt.
- Appareillage.
- Personnel
- Ambiance des salles et des ateliers.
73
Tableau n°11 : Prélèvements au niveau des surfaces d’appareillage
3 - Ligne recombinaison
3 - Filtres
3 - Tanks de recombinaison
Atelier de recombinaison 3 - Sortie pasteurisateur
3 - Ligne pasteurisateur
3 - Tanks stockage
3 - Ligne de transfert
3 - Tanks sucrage-
Atelier yaourterie 3 - Filtres
3 - Sortie pasteurisateur
3 - Tanks d’ensemencement
Salle de préparation des ferments 3 - Tanks de préparation des
ferments.
Salle de conditionnement 3 - Doseurs
Le personnel choisi est celui qui est en contact avec le produit après chaque poste critique
susceptible d’être le plus contaminant.
.Tableaux n°12 : Prélèvements au niveau du personnel
Prélèvements au niveau des employées Nombre de Nombre
au niveau prélèvements d’employées
Atelier recombinaison 3 2
Atelier yaourterie :
- Salle de sucrage 3 2
- Salle d’ensemencement + aromatisation 3 2
- Salle de conditionnement 3 6
Remarque :
Les prélèvements sont effectués au cours de la fabrication.
Le contrôle hygiénique se fait par écouvillonnage.
74
Tableau n°13 : Les prélèvements au niveau de l’ambiance des salles
Niveau de prélèvement Nombre de prélèvements Niveau
3 - A proximité des tanks de
Atelier recombinaison recombinaison
3 - A proximité du triblender
3 - Salle de sucrage
3 - A proximité des tanks
Atelier yaourterie d’ensemencement
3 - A proximité des tanks de préparation
des ferments
3 - A proximité de la conditionneuse (RQ)
Chambre froide. 3 - A proximité des lots.
Remarque :
Deux temps de prélèvements ont été choisis :
To : Avant le démarrage
Tn : au cours de la fabrication
4-3-6 Les prélèvements au niveau des sols et murs des déférents ateliers :
Les prélèvements s’effectuent par écouvillonnage.
Tableau n°14 : Prélèvements au niveau des sols et des murs.
Prélèvements au niveau des sols et Nombre de prélèvements Niveau
murs
Salle de stockage des matières premières 3 Sol et mur
Atelier recombinaison
- A proximité des tanks 3 Sol et mur
- A proximité de triblender 3
- A proximité du pasteurisateur 3
Atelier yaourterie
- A proximité des tanks 3 Sol et mur
- A proximité de (RQ) 3
- A proximité de pasteurisateur 3
75
4-4 Méthodes d’analyses
Les analyses ont été réalisées au laboratoire du complexe de yaourterie de Dahra. Les
techniques appliquées sont conformes aux méthodes d’analyses microbiologiques réglementées par
le Journal Officiel Algérien n° 35 (1998) ; elles ont comporté :
4-4-1- Recherche et dénombrement de la flore aérobie mésophile (FAM) à 30°C
A partir des dilutions décimales allant de 10-1 à 10-5, porter aseptiquement 1ml dans une boite de
pétrie vide préparée à cet usage.
Compléter ensuite avec environ 20ml de gélose T.G.E.A, fondue puis refroidie à 45°C ; faire
ensuite des mouvements circulaires de va-et-vient en forme de "8" pour permettre à l’inoculum de
se mélanger à la gélose utilisée.
Laisser solidifier sur la paillasse, puis rajouter une deuxième couche d’environ 5ml de la
même gélose ; cette double couche a un rôle protecteur contre les contaminations diverses.
Incubation
Les boîtes sont incubées à couvercle en bas à 30°C pendant 72 heures avec :
- Première lecture à 24heures.
- Deuxième lecture à 48 heures.
- Troisième lecture à 72 heures.
Lecture : Les colonies de FAM se présentent sous forme lenticulaire en masse.
Dénombrement
Il s’agit de compter toutes les colonies ayant poussées sur les boîtes en tenant compte des
facteurs suivants :
- Ne dénombrer que les boîtes contenant entre 15 à 300 colonies.
- Multiplier toujours le nombre trouvé par l’inverse de sa dilution.
- Faire ensuite la moyenne arithmétique des colonies entre les différentes dilutions.
Lebres et Mouffok, (1999)
76
A partir des dilutions décimales 10-1 à 10-5 porter aseptiquement 1ml de chaque dilution dans une
boîte pétrie vide préparée à cet usage, compléter ensuite avec environ 75ml de gélose fondue puis
refroidie à 45°C.
Faire ensuite des mouvements circulaires de va-et-vient en forme de "8" pour bien mélanger la
gélose à l’inoculum.
Laisser solidifier les boîtes sur paillasse puis couler à nouveau environ 5ml de la même gélose.
Incubation
Les boîtes seront donc incubées couvercle en bas pendant 24 à 48 heures à 37°C.
Lecture
Les coliformes apparaissent en masse sous forme de petites colonies de couleur rouge foncé et
de 0,5mm de diamètre, fluorescents, la fluorescence de ces colonies est mise en évidence lors de
leur observation sous une petite loupe à UV dans une chambre noire.
N.B : La recherche et le dénombrement des coliformes fécaux se fait de la même manière,
mais la différence c’est la température d’incubation 44°C au lieu de 37°C.
78
- Chassez le gaz présent éventuellement dans les cloches de Durham et bien mélanger le
milieu.
- Incuber les cubes et le flacon de milieu BCPC ensemencés à 37°C pendant 24h à 48h.
Lecture : Sont considérés comme positifs les tubes présentant à la fois :
- Un dégagement gazeux (supérieur à 1/10e de la hauteur de la cloche).
- Un trouble microbien accompagné d’un virage du milieu au jaune (ce qui constitue le
témoin de la fermentation du lactose présent dans le milieu).
- La lecture finale se fait selon les prescriptions de la table de Mac-Grady .
Test de Mac-Kenzie ou test de confirmation
Les tubes de BCPC trouvés positifs lors du dénombrement des Coliformes Totaux feront
l’objet d’un repiquage à l’aide d’une once bouclée dans à la fois :
- Un tube de milieu Chouber s/c muni d’une cloche.
- Un tube d’eau peptonée exempt d’indole.
- Chassez le gaz présent éventuellement dans les cloches de Durham et bien mélangé le
milieu.
Incubation : L’incubation se fait à 44°C pendant 24h.
Lecture : Sont considérés comme positifs les tubes présentant à la fois :
- Un dégagement gazeux dans les tubes de BCPL.
- Un anneau rouge en surface, témoin de la production d’indole par Escherichia Coli après
adjonction de 2 à 3 gouttes du réactif de Kowacs dans le tube d’eau peptonée exempte d’indole.
La lecture finale s’effectue également selon les prescriptions de la table de Mac-Grady.
80
Isolement : Le tube fera l’objet d’un isolement sur :
- Le milieu gélose Hecktoen la boite ainsi isolée sera incubé à 37°C pendant 24heures.
Lecture : Les salmonelles se présentent de la façon suivante :
- Colonies le plus souvent gris bleu, à centre noir sur gélose Hecktoen.
81
5- Identification des dangers
82
Résultats et discussion
Le nombre de germes/ml
10000
9000
8000
7000
6000
5000
4000
3000
Les matières
2000
premières
1000 analysées
0
Poudre 0% MG Poudre 26% MG l'eau traitée le sucre les ferments les arômes
83
La recherche et le dénombrement de la F.TA.M dans les ferments à relevé 310
germes/ml, cela s’explique par l’activation des deux bactéries ensemencées
(Lactobacillus bulgaricus et Streptococcus thermophilus).
L’analyse des arômes a relevé une absence totale de FTAM.
Pour le sucre, on a relevé que la FTAM est en moyenne de (210 germes/ml). Cela
peut s’expliquer par la présence des impuretés (matières organiques) ainsi que cette
matière est conditionnée dans des sacs perméables à l’humidité ce qui accentue la
prolifération microbienne, d’ailleurs selon Cheftel, (1977), les denrées sucrées sont peut
sujettes aux altérations microbiennes lorsqu’elles sont préparées, conditionnées et
entreposées convenablement, en raison de leur teneur en sucre elles ont des activités
d’eau très faible, et d’autre part, elles ont souvent aussi des pH relativement bas.
Le nombre de germes/ml
15
13,5
12
10,5
9
7,5
6
4,5
3
Les
1,5 matières
0 premières
Poudre 0% Poudre 26% l'eau traitée le sucre les ferments les arômes analysées
MG MG
Figure N°13 : Evaluation des Coliformes fécaux dans les matières premières +
ingrédients.
Selon les résultats obtenus, il a été enregistré une présence des Coliformes
fécaux uniquement dans la poudre du lait (26% MG) avec un nombre de 3germes/ml.
84
1-1-3 Les Clostridium sulfito-réducteurs
La variation du niveau de contamination des différentes matières + ingrédients
par les Clostridium sulfito-réducteurs est illustrée par la figure N°14. (Annexe 1)
Le nombre de germes/ml
15
13,5
12
10,5
9
7,5
6
4,5
3
Les
1,5 matières
0 premières
Poudre 0% Poudre 26% l'eau traitée le sucre les ferments les arômes analysées
MG MG
Figure N°14 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs dans les matières premières
+ ingrédients.
85
1-2 Au cours de la chaîne de fabrication
1-2-1 La flore aérobie mésophile à 30% :
La variation du niveau de contamination par la FAM au cours de la chaîne de
fabrication est illustrée par la figure N°15 (Annexe 1).
Nombre
4000 de germes/ml
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
Points de
0 prélévements
r
on
r
e
urnt
s
ur
i
rt
ge
t
in
eu
eu
eu
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tre
tre
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Ta
So
So
ks
Li
ks
nc
nc
Ta
Ta
87
1-2-2 Les Coliformes totaux
La variation de niveau de contamination des différentes matières par les
Coliformes totaux au cours de la chaîne de fabrication est illustrée par la figure
n° 5 (Annexe 1).
UFC/m l
180
150
120
90
60
30
Points de
0 e
pr élévements
unr t
s
r
r
s
s
rt
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fil
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nc
Ta
Ta
88
1-2-3 Les Coliformes fécaux :
La variation du niveau de contamination par les Coliformes fécaux au cours de la
chaîne de fabrication est illustrée par la figure n° 6. (Annexe 1)
40 UFC/ml
35
30
25
20
15
10
5
Points de
0 prélévem ents
unr t
s
r
r
s
s
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Ta
So
So
ks
Li
ks
nc
nc
Ta
Ta
Le lait pasteurisé
Selon les résultats de nos analyses, aucune présence des Coliformes fécaux n’a
été décelée, cette absence est due à la sensibilité de ces bactéries aux traitements
thermiques. Dans le même ordre d’idées, Rosier et a.,l (1995), ne manqueront pas de
souligner qu’en raison de leur sensibilité à la chaleur, leur présence dans les aliments
cuits indique une contamination après traitement thermique.
89
Le lait pasteurisé sucré
On constate une recontamination qui est probablement induite par le sucre et un
nettoyage inefficace du matériel notamment les filtres, les tanks et les doseurs qui
constituent des surfaces cachées difficilement nettoyable.
Pour le produit fini, on a enregistré des valeurs au-dessous de la norme.
1-2-4 Clostridium sulfito-réducteurs à 46°C
La variation du niveau de contamination des différentes matières par les
Clostridium sulfito-réducteurs est rapportée dans le tableau n°9 (Annexe n°1) et illustré
par la figure n° 7.
10 UFC/m l
9
5
4
2
1 Points de
0 pr élévements
e
unr t
s
r
r
s
s
rt
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Le
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rti
gn
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Ta
So
So
ks
Li
ks
nc
nc
Ta
Ta
90
Le lait pasteurisé
Après la pasteurisation on remarque une destruction totale des Clostridium
sulfito-réducteurs dans ce sens, Rosier et al., (1995) rapportent que la chaleur à pour effet
de détruire les spores mais certaines spores reviviables peuvent persister, d’où l’intérêt du
refroidissement immédiat après la cuisson pour éviter toute prolifération des spores qui
sont en état de dormance.
1-2-5 Staphylococcus aureus
On constate une absence totale des staphylococcus auréus au niveau de la chaîne
de fabrication de yaourt.
1-2-6 Les Salmonelles
On constate une absence totale des Salmonelles au niveau de la chaîne de
fabrication de yaourt.
1-3 Au niveau de l’appareillage
1-3-1 La flore aérobie mésophile à 30°C.
La variation du niveau de contamination sur les différentes eaux de rinçage des
différentes surfaces du matériel par la flore aérobie mésophile est illustrée par la
figure n°8 (Annexe 1)
500
-. UFC/m l
450
400
350
300
250
200
150
100
50 Points de
0 pr élévements
se nt
s
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Ta
So
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Ta
Li
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Ta
Figure n°8 : Evaluation de la flore aérobie mésophile totale des différentes eaux de
rinçage des différentes surfaces de l’appareillage (UFC/unité de surface).
91
Les valeurs ainsi obtenues montrent que le niveau de contamination est très
hétérogène d’une surface à une autre. Les filtres sont fortement contaminés ainsi que la
ligne de transfert, il est à signaler que les filtres forment des surfaces cachées et qui sont
difficilement nettoyables.
Selon Cheftel, (1977) : il faut veiller à supprimer dans les canalisations, dans les
appareils et dans les usines les «points morts» et les recoins qui risquent d’échapper au
nettoyage et de constituer des foyers de contamination.
La contamination de la ligne de transfert et des tanks due au non respect des règles
de nettoyage CIP soit (concentration, temps, température et action mécanique). Ce qui se
traduit par la présence des traces de produits au niveau de ces points. Dans le même ordre
d’idée, Cheftel, (1977) nous conseil à ne jamais prendre en vue est de ne pas permettre
aux germes présents de se multiplier pendant le traitement du produit ; à cette fin il faut
éviter autant que possible, à tous les stades des opérations de laisser séjourner le produit à
des températures favorable à la prolifération rapide des micro-organismes (30-55° C)
selon les espèces.
La présence des germes à la sortie pasteurisateur s’explique par l’inefficacité du
traitement thermique et le non respect des facteurs qui influent sur l’efficacité du
nettoyage en place (CIP).
Pour les autres surfaces, (ligne pasteurisateur, ligne de transfert, les tanks) leur
pollution s’explique par une recontamination par l’ambiance et le personnel. Car pendant
la durée du stage on a constaté que le personnel immerge leurs mains pour se laver dans
le bac de lancement qui contient l’eau de rinçage. Celle-ci circule dans un circuit fermé
provoquant ainsi une contamination des autres points de circuit.
Pour les doseurs leurs contaminations sont probablement induites par l’ambiance
ainsi l’inefficacité du nettoyage en place.
92
1-3-2 Les Coliformes fécaux
La variation du niveau de contamination sur les différentes eaux de rinçage des
différentes surfaces du matériel par les Coliformes fécaux est illustrée par la figure
n°9. (Annexe 1)
80 UFC/m l
70
60
50
40
30
20
10
Points de
0 pr élévements
se nt
s
on
r
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Figure n°9 : Evaluation des Coliformes fécaux des différentes eaux de rinçage des
différentes surfaces de l’appareillage (UFC unité de surface).
Les résultats nous révèlent que la contamination par ces germes est variable d’un
point à un autre et d’un prélèvement à un autre.
On constate que les filtres sont les sièges de contamination où on a constaté les plus
grandes valeurs de contamination cela peut s’expliquer par la présence des débris
organiques, poils, pierres, poudre insoluble à ce niveau.
Par ailleurs, la contamination de la ligne de transfert et la ligne de recombinaison
probablement induite par l’ambiance des salles, présence des matières fécales des oiseaux
sur l’appareillage surtout au niveau de l’atelier yaourterie cela revient au non
disponibilité des faux plafonds et au manque d’hygiène corporelle du personnel.
Christiane et al., (1993) nous montrent que la présence des Coliformes fécaux
traduit donc une contamination récente qui pourrait avoir aussi son origine des différentes
matières utilisées.
93
1-3-3 Clostridium sulfito-réducteurs à 46°C :
La variation du niveau de contamination des différentes surfaces du matériel par
les Clostridium sulfito-réducteurs est illustrée par la figure n°10. (Annexe n°1)
40 UFC/m l
35
30
25
20
15
10
5
Points de
0 pr élévements
se nt
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on
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So
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Li
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Figure n°10 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs sur les des différentes
surfaces de l’appareillage (UFC/unité de surface).
On observe une certaine hétérogénéité des valeurs d’un point à un autre.
On enregistre la présence des germes au niveau des filtres et au niveau des doseurs ;
due à une contamination croisée induite par les eaux de rinçage. Cette hétérogénéité du
niveau de pollution peut être également due à l’origine de l’insuffisance de l’opération de
nettoyage et donc de désinfection ; car pendant la durée du stage les filtres n’ont jamais
fait l’objet d’un nettoyage manuel pour débarrasser le filtrat (débris organiques, poudre
insoluble).
La contamination des doseurs s’explique par le contacte direct avec l’air ambiant
ainsi avec le personnel.
Dans ce sens Leveau (1991) nous informe que le matériel doit être conçu avec le
souci permanent d’une prolifération microbienne indésirable minimale : réduction des
« angles morts » (vannes à passage direct intégral, filtres) bonne qualité des soudures,
etc….
94
1-3-4 Les Staphylococcus aureus :
On constate une absence totale des Staphylococcus auréus au niveau des
différentes surfaces d’appareillage.
2-3-5 Les Salmonelles :
On constate une absence totale des Salmonelles au niveau des différentes
surfaces d’appareillage.
1-4 Au niveau du personnel :
1-4-1 Les Coliformes fécaux :
La variation du niveau de contamination au niveau du personnel est enregistrée à
(t0) et (tn) par les Coliformes fécaux est rapportée illustrée par la figure n°11
(Annexe n°1).
500
UFC/unité de surface t0 tn
450
400
350
300
250
200
150
100
50
Points
0 de
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D
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s
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blous
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botte
Blou
Blou
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
95
- Le premier prélèvement : 15 cas /32 cas total d’absence de colonies
caractéristiques au Coliformes fécaux.
- Le deuxième prélèvement : 11 cas /32 cas.
- Le troisième prélèvement : 17 cas /32 cas.
Les mains droites sont moins contaminées car la présence des Coliformes fécaux
présente 4 cas /32 cas avant le lancement de la fabrication (t0) et 7 cas /32 cas sont
contaminés au cours de la fabrication (tn).
Les mains gauches sont les plus contaminées et présentent 5 cas /32 cas à (t0) et
10 cas /32 cas à (tn).
Dans ce contexte le non port des gants jetables, pour tout le personnel participe
de près à l’évolution du nombre de colonies de Coliformes fécaux. De plus, il faut noter
qu’il y a un manque de lavabos et W.C correspondant au nombre de personnes travaillant
dans les différents ateliers.
En effet, selon Cleret, (1991) : les mains en contact permanent avec
l’environnement sont le support de nombreux micro-organismes. Ils sont, en général, plus
concentrés au bout des doigts, et bien sûr, sous les angles, entre les doigts et sur le bord
cubital de la main.
Les blouses sont contaminées par les Coliformes fécaux : 4 cas /32 cas à (t0) et 8
cas /32 cas à (tn) cette contamination est probablement induite par leur contacte direct
avec les sacs de poudre de lait qui sont contaminés par ce germe.
Pour le cas des employés de l’atelier yaourterie leur contamination est
probablement induite par l’air ambiant de l’atelier.
Par conséquent, Accolas et al., (1991), précisent que les vêtements peuvent être à
l’origine de contamination, il arrive qu’ils soient en contacte des produits en cours de
fabrication. Souillés de matières organiques, ils constituent alors d’excellents supports
pour le développement de micro-organismes.
Les bottes des employés chargés de saupoudrage sont plus contaminées car la
présence des Coliformes fécaux présente 15 cas /32 cas total dont : - 6 cas/32 cas à (t0)
- 9 cas /32 cas à (tn).
Cette contamination peut être due à la prolongation de la fréquence de lavage des
bottes.
96
Pour les employés de l’atelier yaourterie leurs bottes sont moins contaminées
0cas/32 cas à (t0) et 3 cas /32 cas à (tn). Cette légère contamination peut s’expliquer par le
contact direct des bottes de ces employés avec les matières fécales des oiseaux, ce qui
traduit une contamination fécale des bottes à (tn).
Dans le même ordre d’idée Cheftel, (1993) : montre qu’il est à conseiller au
personnel d’enlever leurs chaussures à la sortie des W.C et mettre des chaussures
spéciales qui seront soigneusement entretenues et désinfectées de temps à autre de
manière à éviter l’introduction des bactéries amenées du dehors.
1-4-2 Staphylococcus aureus:
La variation du niveau de contamination au niveau du personnel est enregistrée à
(t0) et (tn) par les Staphylococcus auréus est illustrée par la figure n°12 (Annexe n°1).
30
UFC/unité de surface t0 tn
25
20
15
10
Points
0 de
se
se
e
e
D
D
G
prélévements
s
s
blous
blous
blous
blous
blous
blous
botte
botte
botte
botte
botte
botte
botte
botte
Blou
Blou
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
Main
97
Nous remarquons la présence des Staphylococcus aureus dans le premier
prélèvement à (t0) et (tn) au niveau des mains et bottes du personnel chargé du
saupoudrage et dans le 2ème et 3ème prélèvement à (t0) et (tn) pour le personnel chargé
du saupoudrage et ceux qui préparent le yaourt. Cette contamination s’explique
probablement par le toucher des fosses nasales.
Car selon Leveau, (1991), la cavité oropharyngée peut être une source importante
de contamination directe. Elle abrite de nombreux micro-organismes (virus, bactéries
dont le staphylocoque pathogène). La parole, le chant, le soufflement mais aussi bien sûr,
la toux, le rire provoquant une dissémination de ces microbes par l’aérosol qui est alors
émis par la bouche. Il est à noter que les personnes travaillant au niveau de la salle de
saupoudrage n’appliquent pas les règles d’hygiène.
En effet, selon Plusquellec et al., (1991) : la chevelure, la barbe, les extrémités
des manches longues, ainsi que les bagues et les bracelets constituent autant des gîtes
microbiens à ne pas négliger. Tandis que la contamination des bottes par ce germe peut
s’expliquer par le crachat du personnel, et par contact des bottes avec les matières fécales
des oiseaux notamment dans l’atelier yaourterie.
98
UFC/Unité de surface
t0 tn t0 tn
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Points
de
prélèvements
Atelier Atelier
Atelier Atelier
recombinaison recombinaison
yaourterie yaourterie
99
Dans l’atelier recombinaison la pollution de l’ambiance varie d’un point à un
autre. A ce niveau, on a remarqué que les bouches d’aération ne sont pas maîtrisées
(portes toujours ouvertes, le système de ventilation en arrêt).
Selon Bourgeois, (1991), l’air est plus au moins charger de particules en
suspension sur certaines d’entre elles des micro-organismes sont adsorbé. De ce fait l’air
est un facteur de contamination important qu’il convient de maîtriser.
La pollution à proximité des tanks se justifie par la présence des souillures et des
traces de lait sur le sol ce qui accentue l’augmentation de la pollution à ce niveau à (tn).
La même constatation faite pour la salle de saupoudrage (à proximité du
triblender). La contamination à ce niveau peut s’expliquer par les pertes de poudre de lait,
les sacs vides saupoudrés sur le sol au moment du saupoudrage.
Cette contamination se justifie également par la stagnation de l’eau de nettoyage
(mauvais dispositif d’évacuation des eaux).
Pour l’atelier yaourterie, la contamination varie d’un niveau à un autre, on
constate la valeur la plus élevée de pollution à proximité des tanks de préparation des
ferments. Cela se justifie par l’ouverture, quasi quotidienne, des portes et des fenêtres
ainsi que par la présence de souillures et de lait sur le sol.
Par conséquent, Plusquellec et al., (1991), nous conseil d’éviter le plus possible
les prises d’air directes particulièrement à certaines période de l’année (printemps, été,
automne) où l’air est riche en particules de toutes natures (pollens, poussière) sur
lesquelles les micro-organismes s’adsorbent facilement. On s’efforce donc de maintenir
portes et fenêtres fermées.
Quant à la pollution à proximité des tanks d’ensemencement, conditionneuse,
elle est vraisemblablement due au mauvais état hygiénique du sol (présence de déchets
d’oiseaux) ainsi un mauvais état de drainage des eaux constituant ainsi un milieu
favorable pour la multiplication des micro-organismes.
100
UFC/Unité de surface
200
t0 tn t0 tn
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0 Points
ents ks er cks er age nts ent ent age nts ent nt de
édi s ta
n
len
d
tan len
d
ucr me em em ucr me ncem neme
gr de trib es trib es fer enc nn es fer e n
des
i n i t é d e it é d d e lle
d d e s e m i t i o
lle
d d e s e m i t i o prélèvements
im ité im ité Sa on ’ ens on
d
Sa on ’ ens cond
ge rox xim rox xim d ati ec d ati de
cka Ap pro Ap pro tan
ks par ed cks par lle
e sto A A e s e pré S all s tan e pré Sa
l e d é d e d d e e d
Sa
l it ll ité ll
im Sa im Sa
rox rox
Ap Ap Levures
Atelier Atelier
Atelier Atelier Moisissures
recombinaison recombinaison
yaourterie yaourterie
101
vêtements. La vaporisation des liquides sales comme les jets de nettoyage et le
piétinement sont aussi mis en cause.
Quant à la salle de stockage des ingrédients, elle est dépourvue des bouches d’aération,
par conséquent, la concentration des micro-organismes s’élève.
Cette contamination se justifie également par la stagnation du lactosérum versé dans
l’égout de l’atelier recombinaison suite à un mauvais dispositif d’évacuation de l’eau.
Par ailleurs, la pollution à proximité des tanks d’ensemencement et de la conditionneuse
est vraisemblablement due aux nombreuses allées et venues du personnel.
Selon Rosier et al., (1995), le taux de matières organiques contaminant l’air et
proportionnel au nombre de personnes par unité qui introduisent de nombreuses souches
de micro-organismes par leurs cheveux et leurs vêtements.
1-6 Les sols et les murs
1-6-1 La flore aérobie mésophile
La variation du niveau de contamination des sols et des murs par la flore aérobie
mésophile de la salle de stockage des ingrédients et celle des deux ateliers
(recombinaison, yaourterie) est rapportée dans le tableau n°22 (Annexe n°1) et illustrée
par la figure n°15.
UFC/Unité de surface
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0 Points
Sol Mur Sol Mur Sol Mur de
prélèvements
Salle de Atelier Atelier
stockage des recombinaison yaourterie
Figure n°15 : Evaluation de la flore aérobie mésophile totale au niveau des sols et murs
(UFC/unité de surface).
102
Les résultats de dénombrement de la flore aérobie mésophile au niveau des sols
et murs, montrent une contamination importante ; cette pollution est due au manque de
nettoyage pour le cas de la salle de stockage des ingrédients, en effet, durant toute la
période de notre expérimentation celle-ci n’a jamais fait objet d’un nettoyage.
Pour les deux ateliers (recombinaison, yaourterie) on a constaté un manque de
désinfection et présence des fissures, par les carrelages défaites, les peintures écaillées et
l’inexistence des faux plafonds.
En effet, Plusquellec et Leveau, (1991), indiquent que : les sols, murs et plafonds
doivent être les plus lisses possible et non poreux ainsi les revêtements doivent être
compatibles tant avec les matières premières qu’avec les produits de nettoyage et de
désinfection.
UFC/Unité de surface
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0 Points
Sol Mur Sol Mur Sol Mur de
prélèvements
Salle de Atelier Atelier
stockage des recombinaiso yaourterie
Figure n°16 : Evaluation des Coliformes fécaux au niveau des sols et murs (UFC/unité
de surface).
103
On remarque qu’il y a une présence importante des Coliformes fécaux au niveau
des sols (de la salle de stockage des ingrédients, atelier yaourterie) cela peut se justifier
par la présence des déchets d’oiseaux (matières fécales) au niveau des sols.
Par conséquent, selon Bourgeois et al., (1991) : les indices de contaminations
fécales sont des micro-organismes vivant normalement dans l’intestin de l’homme et des
animaux et donc, par conséquent leur présence dans un aliment peut traduire une
contamination fécale donc un risque de présence de germes pathogènes : se sont les
Coliformes, Escherichia Coli.
Par ailleurs, la stagnation de l’eau et des souillures du lait observé sur les sols
contribuant à amplifier le phénomène de pollution par ces germes.
Plusquellec et al., (1991), nous informent que la conception générale des locaux
doit permettre de maintenir les bonnes conditions d’hygiène ainsi, les sols doivent-ils
être en pente suffisante pour permettre l’évacuation rapide de l’eau vers un siphon
grillagé anti-odeurs.
1-6-3 Les Clostridium sulfito-réducteurs à 46 °C
La variation du niveau de contamination des sols et des murs par les Clostridium
sulfito-réducteurs de la salle de stockage des ingrédients et celle des deux ateliers
(recombinaison, yaourterie) est rapportée dans le tableau n°24 (Annexe n°1) et illustrée
par la figure n°17.
UFC/Unité de surface
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
Points
0
Sol Mur Sol Mur Sol Mur de
prélèvements
Salle de Atelier Atelier
stockage des recombinaiso yaourterie
Figure n°17 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs au niveau des sols et murs
(UFC/unité de surface).
104
On constate une contamination importante au niveau du sol de l’atelier yaourterie
puis des contaminations moins importantes au niveau des sols (de la salle de stockage des
ingrédients, atelier recombinaison) ainsi des valeurs faibles de ce germe sont enregistrées
au niveau des murs de l’atelier yaourterie. Cette contamination est due, non seulement au
non respect des règles de déplacement du personnel, qui est considéré comme porteur des
micro-organismes, mais aussi à la stagnation des eaux en présence des matières fécales
des oiseaux ; dans le même ordre d’idée, Mrozek, (1992), confirme qu’il existe des
interactions entre eau et sol. On retrouvera dans le sol des micro-organismes, notons
toutefois l’importance des Clostridium parmi les germes tellurique.
1-6-4 Staphylococcus aureus
On constate une absence totale des Staphylococcus auréus au niveau des sols et
des murs des différents ateliers.
1-6-5 Les Salmonelles
On constate une absence totale des Salmonelles au niveau des sols et des murs
des différents ateliers.
2- Identification et évaluation des mesures préventives
Pour chaque étape du processus
A/ Liste des dangers et des conditions de leur B/ Liste des mesures (mesures de maîtrise)
présence.
Réception et stockage des matières premières + - Séparation stricte entre la zone dite sale et la
ingrédients. zone propre intégrité des cloisons et fenêtres.
Danger biologique : probablement dû : - Conception adéquate des installations de
- Manque d’hygiène corporelle conditionnement.
- Conception des ateliers non conforme aux - Les matières premières transformées seront
normes sélectionnées avec soin et achetées à des
- La nature des matières utilisées notamment le fournisseurs connus, respectant les BPF et
sucre cristallisé. appliquant un système HACCP.
Saupoudrage :
Dangers biologiques : sont induit par :
- Le personnel : le non respect des règles - Maîtrise de l’air
d’hygiène. - Hygiène du personnel
- Les fuites à proximité du triblender. - Bonnes pratiques de nettoyage.
- Le système de ventilation qui est en arrêt.
Filtration :
Danger biologique induit par :
- Les matières organiques non filtrées notamment - Le tamisage de la poudre de lait au moment
(la poudre de lait sous forme des amas, poils, de saupoudrage s’avère d’une importance
déchets). primaire.
- Le manque de nettoyage manuel des filtres. - Maîtrise du nettoyage de l’appareillage.
105
La pasteurisation : - Respect des paramètres de pasteurisation
Danger biologique s’explique par : résultant de plusieurs facteurs liés :
- Persistance des germes d’altération. température, temps et dépendant du procédé.
- Validation du couple (temps /T°) par une
recherche d’entérobactéries.
Réfrigération du lait et stockage dans les tanks :
Danger induit par :
- Le reste du lait contaminé, par l’environnement - Mesures adéquates pour le stockage du lait
(température élevée), au niveau des canaux reliant - Eviter la contamination croisée après la
les tanks au tableau de pointage au moment du pasteurisation.
stockage. Surtout que ces derniers sont en simple
paroi.
Sucrage + filtration :
Danger provoqué par : - Etablir un cahier des charges conforme à la
- Le sucre (mauvaise qualité) législation (choix des matières premières).
- Contamination croisée par le personnel et - Le port des (gants, blouses, bottes) propres est
l’environnement. obligatoire.
- Présence des impuretés au niveau des filtres - Nettoyage périodique et efficace des
constituant des gîtes de multiplication de micro- équipements.
organismes.
La 2ème pasteurisation :
Danger biologique : - Validation du couple (temps / température)
- La survie des germes d’altération. par la recherche d’entérobactéries.
- La non maîtrise du couple (temps / T°). - Process de pasteurisation correct.
Ensemencement : * Pour l’ensemencement direct
Danger biologique accentué par : - La maîtrise des conditions de préparation des
- Le non respect des conditions de préparation des ferments ainsi celles d’ensemencement.
ferments. * Pour l’ensemencement semi-direct
- Contamination croisée du bidon contenant le - Rénovation de la pompe qui transfert le levain
levain par : l’environnement et le personnel. (tanks ferments ® tanks ensemencement).
- Contamination des tanks d’ensemencement par - Le personnel doit porter les vêtements
(l’air, le personnel). appropriés et être formés à l’hygiène.
- Mise en place d’un dispositif d’air stérile.
Conditionnement :
Danger biologique provoqué par :
- Contamination croisée par l’air, le personnel et - Respect des bonnes pratiques d’hygiène, et de
l’appareillage. fabrication.
- Mauvais formage des pots, induisant - Ajustage et maîtrise de la conditionneuse.
l’écoulement du lait ensemencé sur la - Séparation physique stricte entre la zone dite
conditionneuse et sur le sol. sale et la zone propre.
Etuvage :
Danger biologique induit par :
- Croissance anormale des germes ensemencés. - Maîtrise du couple temps / T° d’étuvage pour
- Sur acidification, donc baisse d’DLC. chaque gamme des ferments.
106
Refroidissement :
Danger biologique provoqué par :
- La non maîtrise du couple (temps / T°). - Maîtrise du couple temps / T° de
- Sur acidification du produit donc son altération. refroidissement.
Commercialisation :
Danger biologique : probablement dû :
- A la rupture de la chaîne du froid. - Maîtrise de la chaîne du froid.
- Produit non consommable vu son acidification - Bonnes conditions de commercialisation.
excessive ainsi sa charge microbienne élevée.
107
Pour la préparation du yaourt
Les CCP Les étapes du process
CCP2 Sucrage
CCP2 Filtration
CCP1 Pasteurisation
CCP1 Ensemencement + aromatisation
CCP1 Conditionnement
CCP2 Etuvage
CCP2 Refroidissement
CCP2 Commercialisation.
108
4- Etablissement des limites critiques, de la surveillance et des actions correctives pour chaque (CCP)
109
Etape du process : Pasteurisation CCP N° 4
Couple Maîtrise du couple Analyses Chaque Prélèvement des Responsable Enregistrement Validation du couple
Temps / température temps / température microbiologiques 1 heure échantillons à la de l’atelier. de la température temps / température.
de pasteurisation. sortie du de pasteurisation.
pasteurisateur.
Etape du process : Réfrigération du lait et stockage CCP N° 5
La température de - Maîtrise de la Observation Chaque Lecture directe Responsable - Enregistrement - Informer le
refroidissement température de visuelle régulière 2 – 3 sur les de la qualité. des températures responsable A.Q
refroidissement du sur les heures thermomètres de - Si la T° de
lait. thermomètres fixés à la sortie refroidissement refroidissement est
- S’assurer que la fixés sur les du - Des résultats élevée, on fait un
température tanks. pasteurisateur et d’analyses recyclage du lait
enregistrée par le sur les tanks. microbiologiques stocké qui subira
thermomètre est une autre
identique à celle du pasteurisation.
produit. - Maîtrise de la
chaîne du froid.
Etape du process : Sucrage CCP N° 6
- La qualité du sucre - Tamisage de sucre Observation Chaque Examens Opérateur de Enregistrement - La ventilation du
- L’hygiène de avant de le déverser visuelle du bon préparation microbiologiques: production. ponctuel de l’état local.
l’environnement, du dans le triblender. respect des - Aux environs de propreté des - Enregistrement
personnel et de - Fermeture procédures du triblender locaux, ponctuel de la T° et
l’appareillage. systématique des assurant la - Du personnel personnel. l’hygrométrie.
portes donnant sur le protection du
local de fabrication. produit.
Etape du process : Filtration CCP N° 7
La qualité de sucre Choix des matières Analyses Chaque fin Examens Responsable Enregistrement Renforcer les
L’efficacité de nettoyage premières microbiologiques de journée microbiologiques de des résultats opérations de
de l’appareillage et de (sucre + ingrédients) des circuits des circuits production. d’analyses nettoyage et de
l’environnement microbiologiques désinfection.
110
Etape du process : 2ème pasteurisation CCP N° 8
- Le couple Temps/ T° - Processus de Recherche des Chaque A la sortie du Responsable Enregistrement - Prolonger le temps
- La qualité du produit chauffage correct phosphatases 2 heures pasteurisateur A.Q de la température de pasteurisation
- L’hygiène du personnel, - Maîtrise de entérobactéries de pasteurisation pour s’assurer de la
de l’environnement nettoyage (BPH, destruction totale
PBF). des micro-
organismes
(validation du
barème)
- Déclenchement de
recyclage du lait.
Etape du process : Ensemencement + aromatisation CCP N° 9
La stérilisation du milieu - L’ensemencement Analyses Chaque - Au niveau des Responsable - La qualité du - Respect de toutes
d’ensemencement, des doit se faire par le microbiologiques: préparation tanks de l’atelier produit les conditions de
mains. responsable qualité. - Des ferments - Au niveau du - Le temps préparation des
Respect du mode de - L’ensemencement - Du lait laboratoire lors Technicien d’activation ferments.
préparation des ferments. doit se faire dans ensemencé de préparation de la qualité (acidification) - Alterner les
l’asepsie stricte. aromatisé. des ferments. ferments pour éviter
la multiplication des
bactériophages.
Etape du process : Conditionnement CCP N° 10
- Le formage des pots - Bonnes pratiques de Analyses Chaque Les Responsable - Enregistrement En cas d’anomalie,
- Le taux de remplissage fabrication microbiologiques préparation prélèvements se A.Q du nombre de le responsable A.Q
- La soudure des pots - Ajustage de la : font dans des pots pour telle doit arrêter
- Les conditions conditionneuse. - Des eaux de conditions Responsable préparation l’opération du
d’exécution rinçage. d’asepsie au de l’atelier - La qualité du conditionnement
- Du produit. niveau des produit. jusqu’au réglage de
doseurs. (R.Q)
111
Etape du process : Etuvage CCP N° 11
- La texture du yaourt - Process d’étuvage Analyses Pour Pour chaque lot Responsable De la qualité - Prolonger le temps
- L’acidité correct microbiologiques chaque on prélève un de qualité microbiologique d’étuvage en cas où
- L’aspect du yaourt - Adoption de la et physico- préparation échantillon et physico- l’acidité n’a pas
- La température d’étuvage. température et temps chimiques du . représentatif. Responsable chimique du atteint le seuil.
d’étuvage pour yaourt. A.Q produit. - Où bien élever la
chaque souche des température.
ferments.
Etape du process : refroidissement CCP N° 12
- La température de Respecter la chaîne La stabilité de Chaque Dégustation du Technicien - Des - La maîtrise des
refroidissement. du froid T° 4 – 8 °C. l’acidité. jour produit juste à la de qualité températures de conditions de
- L’homogénéité de la sortie de la la chambre froide refroidissement.
température au niveau de chambre froide. - De la qualité du
tous les lots. produit.
112
5-le plan HACCP
Le plan HACCP est un document formel qui rassemble les informations clé de l’étude
et recense les détails de tout ce qui est critique du point de vue de la gestion de la sécurité
alimentaire.
Ce plan établi est constitué de deux documents essentiels :
- Le procédé de fabrication du yaourt au niveau de la laiterie yaourterie Dahra. Le
tableau de maîtrise HACCP est rassemblé dans une matrice.
L’utilisation de l’arbre de décision pour chaque danger et à toutes les étapes du
processus nous a permis d’identifier et de déterminer les points critiques (CCP) à
maîtriser. Ce plan a été dressé dans le souci que les dirigeants de la laiterie yaourterie
DAHRA puissant tirer de sa lecture des notions simples leur permettant de se mettre au
travail efficacement.
Il faut souligner enfin, qu’une intégration réussie de la méthode dans le système
d’assurance qualité de l’entreprise est impossible sans la transparence et une volonté très
forte de ses responsables au plus haut niveau.
113
Tableau n°40 : Système HACCP appliqué à la fabrication du lait recombiné pasteurisé et du yaourt au niveau de la laiterie yaourterie de
DAHRA, Wilaya de MOSTAGANEM.
114
Suite
Etape du Dangers Mesures CCP Limites Surveillance Actions correctives Vérification Responsabilité
procédé préventives Oui critiques Procédures Fréque
Non nce
Pasteurisation Survie des - Processus Oui Temps / - Contrôle Chaque - Alarme automate et - Analyses - Opérateur de
germes de chauffage 1 Température visuel sur le 1 heure intervention. microbiologiques production.
d’altération correct. de thermomètre de - Arrêt de chaque jour - Responsable
- Maîtrise de pasteurisation - Validation des travail. pasteurisation. - Examens des A.Q
nettoyage. 78°C / 15 à 20 enregistrements -Déclenchement enregistrements
secondes. des recyclage du lait.
températures
Stockage du -Contamination Refroidisse Oui - Contrôle du Maintien des Chaque - Informer le Enregistrement - Responsable
lait dans les par les germes ment rapide 1 capteur de températures 2 heures responsable A.Q continu des A.Q
tanks C7 et d’altération. + agitation températures entre 0 et 4°C + - Prélèvements des relevés des - Technicien
C8 - Présence - Nettoyage avec un agitation échantillons et températures de qualité.
des germes de immédiat du thermomètre continue contrôle.
contamination canal qui Enregistrement
fécale. alimente les des
2 tanks températures
- Nettoyage
et entretien
des
installations.
Sucrage Présence des - Opération Oui - Procédures Surveillance Chaque - Le choix des matières Examens - Opérateur de
germes sous 2 de sucrage fréquente des jour premières (notamment microbiologiqu production
d’altération contrôle efficaces. opérations de le sucre) es des matières - Responsable
d’hygiène - Respect des nettoyage - Le port des gants premières du A.Q
- Hygiène et règles - Analyses jetables par les personnel ainsi
désinfection d’hygiène microbiologiques manipulateurs est que de
des des circuits obligatoire. l’environnement
manipulateurs
et de la salle
de sucrage. Suite
Etape du Dangers Mesures CCP Limites Surveillance Actions correctives Vérification Responsabilité
115
procédé préventives Oui critiques Procédures Fréque
Non nce
Filtration Présence de - Nettoyage Oui - Respect des - Surveillance Chaque - Contrôle de la matière Vérification de - Responsable
germes manuel 2 règles fréquente des jour première avant son l’efficacité des de l’atelier
d’altération périodique et d’hygiène. opérations de utilisation. opérations de - Responsable
efficace des nettoyage. - Renforcer les nettoyage et de A.Q
filtres. - Analyses opérations de nettoyage désinfection
- Nettoyage microbiologiques et de désinfection.
et entretien des circuits.
des
installations
Pasteurisation Survie des - Processus Oui Temps/ T° de - Contrôle Chaque Déclenchement de - Analyses - Responsable
germes de 1 pasteurisation visuel sur le 1 heure recyclage du lait. microbiologiques A.Q
d’altération pasteurisation 90 – 95 °C / 5 thermomètre de - Arrêt de chaque jour. - Technicien
correct secondes - Validation des travail pasteurisation. - Examen des de qualité.
- Nettoyage enregistrements enregistrements
efficace. des T°
Ensemence Recontaminat- - Analyses Oui Respecter le Surveillance et Chaque - Le responsable A.Q Analyses Responsable
ment + ion par les microbiolo- 1 mode contrôle visuel. préparat doit effectuer lui-même microbiologiques A.Q
aromatisation germes giques d’ensemen- ion. la préparation des
d’altération -Stérilisation cement et ferments ainsi que
du milieu d’aromatisation l’ensemencement et
d’ensemen- - Eviter l’aromatisation
cement l’utilisation - Alterner les souches
(ouvertures des mêmes des ferments.
des tanks) souches des
ferments afin
de ne pas
favoriser la
multiplication
des
bactériophages. Suite
Etape du Dangers Mesures CCP Limites Surveillance Actions correctives Vérification Responsabilité
116
procédé préventives Oui critiques Procédures Fréque
Non nce
Conditionne Présence des Conditionne- Oui - Pots non Surveillance de Pour - Fermeture des portes - Vérification - Responsable
-ment germes ment sous un 1 défectueux et l’état chaque de la salle pendant de la de la
d’altération + air stérile sûrs. hygiénique du lot. l’opération conformité des production
germes de - Emballage - Maîtrise du personnel ainsi - Ajustage et maîtrise produits finis - Maintenance
contamination intact taux de que la de la conditionneuse par analyses - Responsable
fécale - Maîtrise de remplissage conditionneuse microbiologiqu- A.Q
la D.L.C « RQ » es
Etuvage Risque d’une Maîtrise du Oui Température Enregistrement Pour - Fermeture de la Vérification des - Opérateur de
acidification couple 2 de la chambre de la chaque chambre d’étuvage enregistrements production
excessive due temps d’étuvage température lot après introduction du - Technicien
au température 42 °C produit de qualité.
développement d’étuvage - Ventilation continue
abondant des
germes
ensemencés
Refroidisse- Risque d’une Maîtrise de Oui Température Enregistrement Pour Fermeture de la Vérification des Opérateur de
ment sur- la chaîne du 2 de la chambre des chaque chambre froide après enregistrements production.
acidification froid froide 6 – 8°C températures lot stockage du produit Technicien de
qualité.
Commerciali Risque Maîtrise de Oui Température Enregistrement Pour Fermeture de la Vérification des Opérateur de
-sation d’altération la chaîne du 2 de la chambre des chaque chambre froide après enregistrements production.
froid froide 6 – 8°C températures lot stockage - Examens Responsable
microbiologiques A.Q
117
Tableau n°41 Les options de maîtrise liées à l’environnement de la fabrication.
CCP Environnement Description Dangers Maîtrises par
N° du process
1 Conception des Sols, murs, plafond - Murs en ciment (matériaux poreux ) donc favorables à la fixation de - Choix de matériaux lisse,
ateliers de poussières dont les micro-organismes. nettoyable
production - Sol non incliné stagnation d’eau en permanence. - Accessibilité au nettoyage
- Pas de faux plafond, poutrelle apparente au plafond donc surfaces non - L’emplacement des faux
nettoyables et accumulation de poussières. - plafonds.
- Manque de faux plafonds favorise l’installation des oiseaux, notamment les
pigeons dans l’atelier yaourterie.
2 Fonctions mises Activité de : - Promiscuité en permanence du sale (sacs saupoudrés) et du propre (produits - Respect du principe :
en présence - Production en cours). 1 fonction = 1 atelier
- Stockage d’emballage - Danger de contamination du produit considérable véhiculé par le personnel - Procédure de travail
- Stockage des déchets et l’air notamment. rigoureuse dans l’atelier de
- Lavage. production à instaurer.
3 Qualité de l’air Le produit alimentaire - Pas de maîtrise de la qualité microbiologique de l’air, pas de ventilation. - Ventilation et/ou
de l’atelier est à quelques étapes - Portes souvent ouvertes, création de courant d’air. surpression.
du process en contact - Température de l’atelier = 25 °C ou plus, donc favorable à la multiplication - Portes systématiquement
avec l’air de l’atelier des micro-organismes. fermées.
vecteur de - Les allées et venues du personnel, la présence des déchets (sacs vides, boites - Proscrire le bois, le
contamination. défectueuses, matières fécales des oiseaux). plastique dans le local même
- Le lavage dans le local même de fabrication aggravent la contamination de de fabrication.
l’air et donc potentiellement celle du produit.
4 Hygiène du Tenue de travail - Peu de lavage des mains pendant la journée de travail. - Port de masque au poste de
personnel composée de blouse, - Un seul point de lavage des mains dans l’atelier. conditionnement.
bottes. - Pas de port des masques, gants par les personnes au conditionnement : - Surveiller de près l’hygiène
danger de contamination par la toux, la parole. des mains à l’accès et
- Les blouses sont très rapidement sales, cas des employés de saupoudrage pendant le travail.
ainsi que ceux du conditionnement. - Etudier les postes où le port
- Les personnes effectuent plusieurs activités en simultanées sans prendre de des gants indispensable.
précaution. Respecter le principe
1 personne = 1 fonction.
118
CONCLUSION
Les intoxications alimentaires ainsi que les maladies transmises par les aliments ont
inciter nos agriculteurs, cultivateurs, fabricants, industriels personnels chargés de
préparation manutention des aliments et les consommateurs à avoir la responsabilité de
s’assurer que les aliments salubres et propres à la consommation.
Il ressort de cette étude que le lait avant la pasteurisation est une source de pollution
par les germes aérobie mésophiles, coliformes totaux et fécaux.
Il faut noter également que le personnel constitue une source de pollution redoutable,
ainsi que, les points d’eau destinés au lavage et à la désinfection des mains sont
insuffisants au niveau de l’atelier yaourterie.
Enfin la charge microbienne de l’ambiance des salles est élevés accentuée par l’air
ambiant. L’état hygiénique des salles intervient également comme une source de
contamination.
Un plan HACCP correctement développé, tel que le modèle générique mis en œuvre
dans cette étude, constitue un ensemble de procédures ou d’indications permettant aux
industriels de réduire le niveau de contamination par la flore d’altération et la flore
pathogènes, de garantir aussi la qualité de leur produit et la prévention des toxi–
infections alimentaires pouvant subvenir chez les consommateurs.
En perspective il serait très intéressant d’effectuer une étude HACCP sur les risques
chimiques et physiques ainsi que d’autres études confirmant les risques
microbiologique, comme il est souhaitable de faire un travail d’équipe en raison de la
complexité d’application de ce système à un tel produit.
Annexe n° 2
Résultats d’Analyses
Tableau n° 19 : Evaluation des salmonelles dans les matières premières + ingrédients (germes/g)
Analyses au cours de la chaîne de fabrication du yaourt :
1 42.4 102 15.9 102 12.4 102 Abs 10 2.7 102 4.5 102 20 102 450 70 3 102 85 65 4 102
2 35.3 102 24.6 102 8.4 102 8 10 3. 102 21.3 102 17 102 200 60 2 102 60 75 6 102
3 31.5 102 19.5 102 19.4 102 7 10 102 13.2 102 14 102 70 15 1.5 102 80 25 2 102
La moyenne 36.4 102 20.102 13.4 102 5 10 2.23 102 13 102 17 102 240 48 216 75 55 4 102
Tableau n° 20 : Evaluation de la flore aérobie mésophile au cours de la chaîne de fabrication (germes/ml).
1 1 Abs 1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
2 1 1 1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
3 Abs 1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
La moyenne 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2-5 Staphylococcus aureus
Tableau n° 24 : Evaluation des Staphylococcus aureus au cours de la chaîne de fabrication (germes/ml).
1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
2 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
3 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
La moyenne 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2-6 Salmonelles
Tableau n° 25 : Evaluation des salmonelles au cours de la chaîne de fabrication
1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
2 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
3 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
La moyenne 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3- Au niveau de l’appareillage
3-1 La flore aérobie mésophile à 30°C
Matériel La ligne Les Les tanks Sortie Ligne Tanks de Ligne de Tanks Les Sortie Tanks Les
recombinai filtres recombinai pasteurisateur pasteurisateur stockage transfert sucrage filtres pasteurisateur des doseurs
Prélèvement son son ferments
1 5 155 4 9 10 30 300 20 80 5 Abs 20
2 7 110 Abs 8 14 31 350 45 80 5 4 30
3 6 120 5 7 15 35 310 31 80 Abs 8 10
La moyenne 6 128 3 8 13 32 320 32 80 3 3 20
Tableau n° 26: Evaluation de la flore aérobie mésophile dans les eaux de rinçage des différentes surfaces d’appareillage (U.F.C Unité Formant
Colonies).
Matériel La ligne Les Les tanks Sortie Ligne Tanks de Ligne de Tanks Les Sortie Tanks Les
recombinais recombinaison pasteurisateur pasteurisateur stockage transfert sucrage filtres pasteurisateur des doseurs
filtres
Prélèvement on ferments
1 3 60 Abs 1 1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs 10
2 3 40 2 1 Abs Abs 20 Abs 10 Abs Abs Abs
3 3 35 2 Abs 1 Abs 10 Abs 30 Abs Abs 20
La moyenne 3 45 1 1 1 0 10 0 13 0 0 10
Tableau n° 27 : Evaluation des coliformes fécaux dans les eaux de rinçages des différentes surfaces d’appareillage (U.F.C)
3-3 Clostridium sulfito-réducteurs à 46°C
Matériel La ligne Les Les tanks Sortie Ligne Tanks de Ligne de Tanks Les Sortie Tanks Les
recombinaison filtres recombinaison pasteuris pasteuris stockage transfert sucrage filtres pasteuris des doseurs
Prélèvement ateur ateur ateur ferments
1 Abs 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs 15 Abs Abs 15
2 Abs 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs 13 Abs Abs Abs
3 Abs 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 10
La moyenne 0 10 0 0 0 0 0 0 9 0 0 8
Tableau n° 28 : Evaluation des Clostridium sulfito-réducteurs dans les eaux de rinçages des différentes surfaces d’appareillage (U.F.C)
4- Au niveau du personnel
4-1 Les coliformes fécaux
(to) : Avant le démarrage (tn) : Au cours de fabrication
Personnels Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de
soupoudrage saupoudrage préparation de yaourt préparation de yaourt saupoudrage saupoudrage préparation de yaourt préparation de yaourt
Main Main blouse bottes Main Main Blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main Blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main blouse bottes
Prélèvements G D G D G D G D G D G D G D G D
1 Abs 15 100 30 90 Abs 190 350 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 15 30 100 50 100 100 220 480 Abs Abs Abs Abs 10 Abs 10 10
2 10 30 Abs 100 100 10 20 400 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 15 40 220 100 120 140 200 400 100 Abs Abs Abs 10 10 10 10
3 10 25 110 50 Abs Abs Abs 300 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 30 50 200 70 120 30 300 390 120 Abs Abs Abs Abs Abs Abs 10
Moyenne 6 23 70 60 63 3 70 350 3 0 0 0 0 0 0 0 20 40 173 73 113 90 240 423 73 0 0 0 6 3 6 10
Personnels Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de
soupoudrage saupoudrage préparation de yaourt préparation de yaourt saupoudrage saupoudrage préparation de yaourt préparation de yaourt
Main Main Blouse Bottes Main Main blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main Blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main Blouse Bottes Main Main blouse bottes Main Main blouse bottes
Prélèvements G D G D G D G D G D G D G D G D
1 Abs Abs Abs Abs 10 10 Abs 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 10 Abs 10 10 10 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
2 Abs Abs Abs 10 Abs Abs Abs 15 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 10 Abs 10 Abs Abs Abs 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs
3 Abs Abs 10 10 Abs Abs 10 20 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs 10 10 Abs Abs 10 10 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
Moyenne 0 0 3 6 3 3 3 15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6 6 3 6 6 6 0 3 0 0 0 0 0 0
Personnels Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de Personnel chargé de
soupoudrage saupoudrage préparation de yaourt préparation de yaourt saupoudrage saupoudrage préparation de yaourt préparation de yaourt
Main Main Blouse Bottes Main Main Blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main Blouse bottes Main Main blouse bottes Main Main Blouse Bottes Main Main blouse bottes Main Main blouse bottes
Prélèvements G D G D G D G D G D G D G D G D
1 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
2 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
3 Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs Abs
Moyenne 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
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