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Joint de gaz sec

Termes connexes:

Compresseurs, Azote, Joint de gaz, Joint Huile, Évent principal, Gaz de procédé,
Seal Face

Joints de gaz secs

Michael S. Forsthoffer , dans Forsthoffer's More Best Practices for Rotating
Equipment, 2017

Guide d'échec
Robert Flitney, dans Flitney , dans Seals and Sealing Handbook (Sixth Edition) ,
2014

6.3.4 Joints à gaz sec Joints à gaz sec

Les joints à gaz sec sont conçus avec de nombreuses caractéristiques de base des
joints mécaniques liquides et peuvent donc potentiellement être soumis à des
modes de défaillance similaires. Cependant, comme ils sont conçus pour
fonctionner sur gaz sec et généralement à des vitesses de rotation élevées associées
aux turbocompresseurs , ils peuvent être sujets à une défaillance rapide si les
conditions de fonctionnement du joint ne sont pas correctes.
Une enquête majeure sur la fiabilité des joints à gaz sec au Royaume-Uni [24] a mis
en évidence trois causes principales de défaillance des joints à gaz sec, par ordre
décroissant de fréquence:
1. Dépôts
2. Dommages mécaniques
3. Joints secondaires.
La présence de contaminants dans le joint s'est révélée être un contributeur majeur
à la défaillance de ces joints et cela est étayé par des preuves provenant des
fabricants de joints et de compresseurs [25,26]. Cela peut être à l'origine de 80%
des défaillances des joints, principalement en raison de dépôts d' hydrocarbures .
La solution des problèmes d'étanchéité au gaz sec est susceptible d'impliquer une
connaissance et une évaluation détaillées du joint, du système tampon, du système
de ventilation, des joints de secours de barrière et du fonctionnement du
compresseur.
6.3.4.1 Dépôts Dépôts
Dans un joint à gaz sec, les dépôts peuvent être solides ou liquides. Les principales
sources sont:
● Tracez des quantités de condensat dans le flux de gaz qui se condense dans ou
autour du joint de gaz
● L'huile des roulements du compresseur
● Tracez des quantités de solides dans le flux de gaz.
Cela démontre l'importance des joints de barrière et des systèmes de secours pour
la fiabilité de ces joints. La fiabilité a été améliorée par l'adoption généralisée des
joints de barrière à anneaux segmentés à la place des labyrinthes qui étaient
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auparavant utilisés. Le gaz de rinçage de la barrière doit également être aussi
propre que possible. Une incidence élevée de défaillances d'étanchéité est associée
à l'arrêt et au redémarrage des compresseurs. Cela peut permettre un
refroidissement qui provoque la condensation, voire le gel, de la vapeur. Le fait de
ne pas s'assurer que les systèmes de barrière fonctionnent correctement avant le
démarrage peut également permettre la présence de contaminants dans la zone du
joint.
Les dépôts peuvent également être un facteur majeur de dommages mécaniques
car le liquide dans les faces du joint peut provoquer une surchauffe rapide qui peut
créer une contrainte thermique des composants.
6.3.4.2 Dommages mécaniques Dommages mécaniques
Les dommages mécaniques aux faces des joints sont probablement causés par l'un
des deux facteurs ou les deux:
1. Les dépôts liquides ou autres peuvent provoquer des fluctuations thermiques
rapides en perturbant le film de gaz. La surchauffe rapide et le film de gaz
instable conduisent à des transitoires thermiques
2. Corrosion par crevasse ou attaque du liant dans les céramiques entraînant une
rupture structurelle des faces.
Comme les joints à gaz sec fonctionnent généralement à des vitesses de rotation
élevées , une défaillance peut provoquer une grande quantité de dommages. La
plupart des conceptions intègrent désormais un linceul pour contenir les débris si
une face de sceau se brise.
L'attention au système de gaz tampon et aux joints de secours ainsi qu'une analyse
de tous les constituants du flux de gaz sont nécessaires pour éviter ces problèmes.
6.3.4.3 Sceaux secondaires Joints secondaires
Les problèmes associés aux joints secondaires peuvent inclure:
● Attaque chimique de l' élastomère
● Extrusion à haute pression
● Dégâts de décompression rapide par gaz aux élastomères
● Usure des joints secondaires en plastique.
Les élastomères sont généralement préférés pour les joints secondaires car ils
peuvent offrir le meilleur compromis de résilience et de faibles fuites. Cependant,
l'application dans les joints d'étanchéité au gaz peut être un problème en raison à la
fois de la résistance aux attaques chimiques et plus particulièrement des
dommages dus à la décompression des gaz. Pour cette raison, la plupart des joints
secondaires exposés au gaz à haute pression seront fabriqués à partir de PTFE
chargé ou d'un polymère similaire. L'utilisation de joints secondaires en PTFE peut
entraîner des problèmes accrus d'usure en cas de vibration ou de faux-rond, car ces
joints ne peuvent pas supporter les petits mouvements et oscillations sans glisser,
comme cela peut être le cas avec un élastomère.
Les problèmes de dégradation chimique et d' extrusion seront accrus en cas
d'opération transitoire à haute température due à la pénétration de contaminants.
Les joints secondaires adjacents aux faces des joints peuvent subir des
températures considérablement plus élevées que les spécifications de conception,
ce qui les rend plus sujets à l'extrusion et aux attaques chimiques.
Comme pour la corrosion des faces des joints, il peut s'agir de composants
mineurs du flux gazeux, probablement non fournis dans l'analyse du processus, ce
qui peut entraîner des problèmes de compatibilité chimique.

Normes et codes
Chris Kulhanek, ... Benjamin White, dans Kulhanek , ... Benjamin White , dans
Machines de compression pour le pétrole et le gaz , 2019

Normes de composants et de systèmes spécifiques

Scellage

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Les joints à gaz sec sont considérés comme la technologie d'étanchéité standard
entre le gaz de procédé et les systèmes de lubrification des compresseurs
centrifuges. La norme API 692, première édition devrait couvrir les joints de gaz
secs du compresseur. Cependant, l'API 692 n'était pas publiée au moment de la
rédaction de ce livre. L'API 692 est prévu pour couvrir les exigences relatives aux
systèmes d'étanchéité au gaz sec, y compris les composants d'étanchéité au gaz sec
et les exigences relatives aux panneaux d'étanchéité.
Instrumentation et données
L'API 670 (2000) couvre la protection des machines et les systèmes de contrôle tels
que les interrupteurs d'alarme et d'arrêt. Alors que l'API 670 couvre de nombreux
sujets relatifs aux systèmes de protection et de contrôle, quelques éléments
notables sont répertoriés ci-dessous:
- L'API 670 (2000) fournit des normes minimales de conception, d'installation et
de précision pour les alarmes / interrupteurs d'arrêt et capteurs du boîtier. Il
couvre tous les instruments spécifiés dans les fiches techniques API 616 (1998).
- Tous les instruments et le câblage doivent être conformes aux classifications de
zone dangereuse NFPA 70 (2002).
- Les câbles de signal et d'alimentation doivent être séparés.
- Les alarmes et les interrupteurs d'arrêt doivent être des boîtiers en acier
inoxydable séparés et séparés. Ce n'est souvent pas pratique avec des capteurs
et des systèmes de contrôle modernes.
- Les roulements doivent avoir des capteurs de température métalliques.
Certains fabricants ne proposent cela qu'en option.
- Les butées axiales doivent avoir deux sondes de proximité. Une seule sonde de
proximité est généralement fournie.
La norme API 689 couvre la «collecte et l'échange de données de fiabilité et de
maintenance pour l'équipement». Cette norme est généralement référencée
davantage pour les grandes usines telles que les raffineries et les usines chimiques.
Cette norme fournit une base complète pour la collecte de données de fiabilité et
de maintenance (RM) dans un format standard pour l'équipement.
La norme décrit les principes de collecte de données et les termes et définitions
associés qui constituent un «langage de fiabilité» qui peut être utile pour
communiquer l'expérience opérationnelle. Cette norme décrit également les
pratiques de contrôle et d'assurance de la qualité des données afin de fournir des
conseils à l'utilisateur. L'API 689 établit les exigences pour les systèmes de données
RM et fournit des exemples, des directives et des principes pour les données RM.
L'API 689 est similaire à ISO 14224: 2006.

Scellés
Michael Forsthoffer, dans Forsthoffer , dans Forsthoffer's Component Condition
Monitoring , 2019

Joints de gaz secs

Les joints à gaz sec fonctionnent de manière très similaire à un joint d'huile en
contact et à un joint mécanique de pompe, sauf qu'ils ont un petit  film de gaz
(moins de 6 μm d'épaisseur) qui sépare les faces des joints les uns des autres et
minimise les fuites dans l'atmosphère.μm d'épaisseur) un film de gaz qui sépare les
faces d'étanchéité les unes des autres et minimise les fuites dans l'atmosphère.
Figues. 6.9 et 6.10montre deux configurations typiques de joints de gaz en tandem
qui sont utilisées dans la plupart des applications de compresseur .

https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/dry-gas-seal 3/16
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Fig. 6.9 . Joint à gaz sec tandem sans labyrinthe intermédiaire.Joint à gaz sec
tandem sans labyrinthe intermédiaire.

Fig. 6.10 . Joint à gaz sec tandem avec laby intermédiaire.Joint à gaz sec tandem
avec laby intermédiaire.

La disposition des joints en haut de la figure 6.9utilise une alimentation en gaz de

joint primaire propre et sec contrôlée par une vanne de régulation DP sur la
pression de gaz de référence (tout comme un joint d'huile) et la majorité (plus de
99%) entre dans le processus. La petite quantité qui fuit à travers le joint primaire
(jusqu'à quelques SCFM) sortira principalement par l' évent principal pour s'évaser
avec le reste qui fuit à travers le joint secondaire vers l'évent secondaire. Un joint de
séparation (qui peut être un labyrinthe, un labyrinthe abradable ou des coussinets
en carbone) est situé entre le joint et les roulements, et N2 est injecté à une
pression supérieure à l'évent secondaire afin d'empêcher le gaz de process de
pénétrer dans le roulement. L'azote sort alors avec la fuite de gaz de procédé du
joint secondaire à travers l'évent secondaire. L'azote injecté dans le joint de
séparation est également censé conserverl'huile de lubrification de pénétrer dans le
joint de gaz sec. Si suffisamment d'huile pénètre dans la zone du joint, elle peut
s'accumuler dans la zone de vidange du joint secondaire et éventuellement remplir
les rainures du joint à gaz sec. Si les rainures se remplissent de liquide ou de
contaminants, le joint perd sa capacité à se séparer et les faces entrent en contact
et tombent en panne très peu de temps après.
Le joint de la Fig. 6.10n'a qu'une seule différence. Il y a de l'azote (appelé azote
intermédiaire) fourni entre les joints primaire et secondaire et un joint labyrinthe
entre les deux où l'azote s'écoule (de droite à gauche sur la photo) et sort par l'évent
principal avec la fuite du joint primaire. L'avantage de ce joint est que le joint
secondaire se trouve dans un environnement riche en azote, empêchant le gaz de
processus de fuir dans l'atmosphère. Il est fortement recommandé de contrôler
l'azote intermédiaire à une pression différentielle au-dessus de l'évent principal afin
d'empêcher positivement le gaz de processus de pénétrer dans la cavité du joint
secondaire .
Les paramètres clés à surveiller pour un joint de gaz sec sont les suivants:
1. Pression différentielle du gaz du joint primaire - contrôle et position de la
vanne de contrôle de tendance
2.
https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/dry-gas-seal 4/16
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Primary vent flow or pressure—high for primary seal leakage, low for secondary
seal leakage
3. Intermediate N2 DP (If available)
4. Primary vent control valve position (if available)—if opening, the primary seal
leakage has increased, if closing the secondary seal leakage has increased.
5. Separation N2 pressure or differential pressure (if equipped with DP control)
Tables 6.2 and 6.3 are spreadsheets showing what to typically monitor on the two
types of dry gas seals illustrated in Figs. 6.9 and 6.10.

Table 6.2. Surveillance de l'étanchéité au gaz sec sans intermédiaire N2

DGS System Monitoring

Date:

Equipment #: Time:

Item Observations Comments

Primary gas filter DP (Psid)

Primary gas supply DP

Prim. vent pressure suct. (PSIG)

Prim. vent pressure Disch. (PSIG)

Primary vent back pressure (PSIG)

Primary vent to SV DP suction (PSID)

Primary vent to SV DP discharge (PSID)

Primary vent control valve position (%)

Separation gas filter DP (PSID)

Sep gas to SV DP (PSID)

Table 6.3. Surveillance de l'étanchéité au gaz sec avec N2 intermédiaire

DGS System Monitoring

Date:

Equipment #: Time:

Item Observations Comments

Primary gas filter DP (kg/cm2)

Primary gas supply DP (kg/cm2)

Prim. vent flow DE (Nm3/h)

Prim. vent flow NDE (Nm3/h)

Primary vent control valve position (%)

Sec. gas filter DP (kg/cm2)

Sec. gas supply press. (kg/cm2)

Sec. supply flow DE (Nm3/h)

Sec. supply flow NDE (Nm3/h)

Sec. vent DE flow (Nm3/h)

Sec. vent NDE flow (Nm3/h)

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DGS System Monitoring

Date:

Equipment #: Time:

Item Observations Comments

Oil in sec. drain DE?

Oil in sec. drain NDE?

Notable from those tables, the two most important parameters that are not always
monitored and trended are primary vent control valve position and secondary drain
oil contamination. Most newer dry gas seals have a set back pressure in the
primary vent to optimize the life of the secondary seal by providing a DP across it,
but most importantly to monitor leakage of the secondary seal if that pressure
drops. The back pressure can be set by a typical pneumatic control valve with
electronic positioner. The position of this valve tells you ahead of time if one of the
seals is starting to leak excessively.
En ce qui concerne le drain secondaire, comme discuté précédemment dans cette
section, l'accumulation d'huile ne devrait pas s'accumuler dans cette zone. Il est
fortement recommandé de vidanger régulièrement l'huile de cette zone (en
utilisant un EPI approprié). Un voyant peut être installé dans ce drain pour
permettre une observation plus facile de l'huile dans cette zone du joint.

Joints rotatifs
Robert Flitney, dans Flitney , dans Seals and Sealing Handbook (Sixth Edition) ,
2014

3.4.4.9 Joints à gaz sec Joints à gaz sec

Les joints à gaz sec se sont développés sur une période de 40 ans. Des
développements majeurs ont eu lieu lorsque des techniques d'usinage ont été
introduites qui pourraient fournir les caractéristiques de la face d'étanchéité qui
sont maintenant utilisées pour développer la portance aérodynamique . La majorité
des nouveaux compresseurs rotatifs sont désormais équipés de joints à gaz sec. Les
applications s'élargissent également aux turbines et à mesure que les capacités de
vitesse augmentent, elles offrent la possibilité de réduire les fuites de gaz ou de
vapeur dans un certain nombre d'applications rotatives à grande vitesse.
Les joints à gaz sont essentiellement une adaptation des joints pousseurs qui ont
une série de rainures exceptionnellement fines usinées au laser sur la partie radiale
externe de la face du joint rotatif. La forme la plus courante de ces rainures est un
profil en spirale, figure 3.78 . Lorsque la rotation commence, les rainures
entraînent le gaz et créent une portance aérodynamique pour séparer les faces. Le
profil en spirale ne fournira une portance que dans un seul sens de rotation.
Alternatives telles qu'un profil à rainure en T, figure 3.79, fournira une portance
dans les deux sens de rotation. La section à face lisse de la face d'étanchéité,
appelée barrage d'étanchéité, fournira l'étanchéité statique lorsque le joint est
stationnaire et servira de jeu de contrôle lorsque le joint tourne. La pression
générée par les rainures est étranglée à travers le barrage d'étanchéité et la
combinaison de la force de levage et de rappel établit un film de fluide d'étanchéité
qui peut être dans la plage de 2 à 10 µm selon la conception du joint, le gaz et la
vitesse de rotation. La conception du joint en ce qui concerne la portance, les
distorsions du visage et la force de rappel est cruciale pour maintenir les quelques
microns de film gazeux qui assurent un fonctionnement sans contact. La
conception du joint pour fournir un film de gaz rigide est importante afin qu'il
puisse s'adapter à des conditions transitoires telles queµm selon la conception du
joint, le gaz et la vitesse de rotation. La conception du joint en ce qui concerne la
portance, les distorsions du visage et la force de rappel est cruciale pour maintenir
les quelques microns de film gazeux qui assurent un fonctionnement sans contact.

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La conception du joint pour fournir un film de gaz rigide est importante afin qu'il
puisse s'adapter à des conditions transitoires telles queFigure 3.80 [37] .

Figure 3.78 . Modèle de rainure en spirale sur une face de joint de gaz sec.Modèle
de rainure en spirale sur une face de joint de gaz sec.
Source: John Crane.

Figure 3.79 . Profils de rainure à joint sec pour fournir une capacité de rotation
bidirectionnelle.Profils de rainure à joint sec pour fournir une capacité de rotation
bidirectionnelle.
Source: (a) Flowserve T + et (b) John Crane Chevron.

Figure 3.80 . Support de film de gaz en fonction de l'épaisseur du film pour un

joint à gaz sec typique.Support de film de gaz en fonction de l'épaisseur du film
pour un joint à gaz sec typique.

The selection of the spiral-groove design or a bidirectional design such as the T- or

chevron-pattern groove is dependent on a number of factors. Spiral grooves are
said to provide a stiffer and smaller gas film, giving lower leakage and the
capability to deal with transients. T and chevron grooves provide for bidirectional
rotation. This is a potential benefit if the machine is likely to be subject to any

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tendency to reverse roll when stopped and also allows identical seals to be fitted to
both ends of a machine. These benefits are very dependent on the actual machine
involved and method of operation. The bidirectional design also potentially
provides more flexibility in the use of spares.
To enable a dry-gas seal to operate reliably under changing conditions, the seal’s
design very carefully takes account of the gas pressure forces, thermal gradients
and the restraint of the supporting structure. The cross-sectional profile is
normally designed to provide a relatively short axial length and deep radial profile
which allows the seal faces to adapt the radial profile to maintain the sealing gap.
Seals are available for turbo compressors and turbines that can operate at speeds in
excess of 200 m/s and pressures can be over 400 bar. The seals may be used singly
in nonhazardous situations, but the majority of seals are used in dual
arrangements designed for individual circumstances. These are discussed further
in section 3.4.6.15.
The use of dry-gas seals has also expanded into a number of seal arrangements for
liquid sealing. They are used directly as dry-gas seals, as a backup seal to a standard
liquid seal and also as a gas barrier seal for hazardous or toxic products. These are
discussed further in section 3.4.6.8 on application examples.
Gas seals are also being investigated within the automotive industry for possible
application as engine-crankshaft seals, where they may offer lower friction and
longer life than lip seals [38].

Dry Gas Seal Best Practices

W.E. Forsthoffer, in Forsthoffer's Best Practice Handbook for Rotating Machinery,
2011

Introduction
Dry gas seals were introduced in the late 1960s but did not gain wide acceptance
until 20 years later as the ultimate solution to compressor seal oil system problems.
The dry gas seal was marketed as a ‘simple’ solution to seal oil system reliability
issues, but in reality, when one considers all the possible process and operational
related issues, its complexity rivals that of the oil systems. There is no doubt,
however, that a properly specified, selected and designed dry gas seal system will
positively prevent the ingress of oil into the process system and deliver high
degrees of safety and reliability.
This chapter will therefore present the best practices used since the mid-1980s for
developing and selecting DGS systems of the highest degree of safety and
reliability.

Best Practice 9.1

To ensure optimum safety and reliability of dry gas seal systems, end users
must be proactive in the project phase or during seal system modifications to
specify operating parameters.
The main parameters fall into the following categories:
• All possible operating, start-up and upset conditions on the seal data
sheet
• Required system design details by incorporating all site, company and
industry lessons learned into the project or revamp specification
• A detailed (P&ID) and data sheet to quoting machinery vendors that will
completely specify system and component design
Allowing the EP&C (contractor) and/or machinery vendor to design the dry
gas seal system will expose the plant to safety and reliability issues that
cannot be known by other parties.
Following the guidelines completely in this best practice and requiring
compliance with all specified details will ensure a safe and trouble-free
system of the highest reliability.

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Lessons Learned
Failure to consider specific plant operating conditions and seal system
lessons learned has resulted in dry gas seal systems of low MTBF (less than
12 months) and large revenue losses.
The following examples highlight omitted details in dry gas seal
specifications that have resulted in seal MTBFs of less than 12 months:
• Failure to identify the actual gas properties (sour gas, gas composition)
• Failure to identify saturated seal gas conditions at start-up, upset or
operating conditions
• Failure to properly specify maximum flare header pressure
• Failure to define the actual dew point of supplied nitrogen for
intermediate and separation gas
• Failure to prohibit the use of orifices in the secondary vent resulting in
seal pressure reversals
• Failure to specify oil sampling devices in the secondary seal vent port
(sight glasses, valves or automatic drainers) leading to secondary seal oil
contamination and eventual failure.
Benchmarks
This best practice has been used since the late 1990s to specify dry gas seal
system requirements during projects and for field modifications. This
approach has resulted in dry gas seal systems of the highest safety levels and
reliability (seal MTBFs greater than 90 months).

Turbomachinery
T.C. Allison, ... B. Ertas, in Fundamentals and Applications of Supercritical Carbon
Dioxide (sCO₂) Based Power Cycles, 2017

7.4.3.1 Dry gas seals

Existing dry gas seal technology is designed to provide reliable shaft sealing on
rotating machinery to reduce the amount of process gas escaping from the
machine's primary flowpath to an acceptable level. There are a large variety of dry
gas seal configurations, including single seals, tandem seals, and tandem seals
with an intermediate labyrinth seal. Tandem seals with an intermediate labyrinth
are generally used in natural gas applications due to the minimal leakage to
atmosphere. However, for nonflammable applications like sCO2, a single seal is
adequate. For the configuration shown in Fig. 7.43, a clean buffer gas, usually
taken from the compressor discharge, is filtered, heated, and injected into the seal
via the high-pressure cavity (right). Most of this gas flows inboard across a
labyrinth seal and back into the process gas stream. A small amount of this buffer
gas flows right between the rotating face (shown in dark ring) and the primary ring
(shown in magenta) of the primary seal. A groove pattern on the rotating face
generates hydrodynamic lift to separate allowing a small, self-regulating running
gap of 3–10 μm. The image also shows leakage paths through the static seals
behind rotating and stationary rings, but this leakage is expected to be minimal.

https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/dry-gas-seal 9/16
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Figure 7.43. Diagram of dry gas seal.

Modified from Bidkar, R.A., Sevincer, E., Wang, J., Thatte, A.M., Mann, A., Musgrove, G., Allison, T.,
Moore, J., 2016c. Low-leakage shaft end seals for utility-scale supercritical CO2 turboexpanders. In:
Proc. ASME Turbo Expo GT2016e56979, Seoul, South Korea.

Outboard of the dry gas seal and not shown in the figure is a separation seal, which
keeps the lube oil from migrating along the shaft from the bearings and into the
seal. The separation seal is also fed by a clean buffer gas, often air or nitrogen, and
may be a standard labyrinth seal or segmented carbon ring seal.
For compressors (and turbines prior to warm up), CO2 can create dry ice across the
seal face and potentially clogging the seal vents. To avoid this situation, the seal gas
supply is heated usually to 80–100°C thereby avoiding the multiphase dome and
dry ice regimes. The dry gas seal contains temperature-limited static seals between
the seal cartridge and the casing and between the shaft sleeve and shaft. Because
of this, most dry gas seals have a maximum operating temperature of 177°C.
Therefore, in high-temperature sCO2 turbines, the seal buffer gas also serves to
cool the seal. In this case, the seal gas must be supplied even after a hot shutdown
until the casing has cooled below this maximum temperature. In the event of a seal
failure, hot gas will overwhelm the buffer supply, so the internal components
should at least be made of a stainless steel alloy to avoid heat damage until the
loop can be blown down. Proper sizing of the seal vent should be analyzed to avoid
excessive backpressure that would exceed the separation seal supply between the
seal and bearing.
In sCO2 systems, the dry gas seal supply pressure is typically slightly above the
compressor inlet pressure. Because this is near the critical point, real gas
properties must be considered for detailed seal models. Thatte et al. (2016)
describe a multiscale coupled physics approach for fluid–structure–thermal
interactions in an sCO2 dry gas seal for a 10-MWe high-temperature expander
(Kalra et al., 2014) that includes sCO2-specific effects including sonic transitions,
possibility of phase change, and large variations in heat transfer coefficients.
Existing dry gas seals are also applied to shaft sizes that are typically 4–6 inches in
diameter (Bidkar et al., 2016c) and potentially up to 34.92 cm (John Crane, 2015).
For utility scale turbomachinery with larger shaft sizes, a commercially available dry
gas seal is not available. Bidkar et al. (2016c) describe the analysis and design of a
hydrodynamic face seal that is approximately 24 inches in diameter for a 450-MWe
sCO2 turbine (Bidkar et al., 2016a). Although the article concludes that a successful
design is achievable, the authors note specific design challenges with high heat
generation, thermal-induced coning, and the need for computationally intensive
coupled fluid–structure–thermal analysis supported by experimental testing.

Bearings and Seals

Meherwan P. Boyce, in Gas Turbine Engineering Handbook (Fourth Edition), 2012

https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/dry-gas-seal 10/16
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Tandem Dry Gas Seals

The tandem dry gas seal as seen in Figure 13-37 relates to applications where small
product leakages of process gas are admissible. The seal on the atmosphere side
acts as a safety seal. The tandem arrangement provides a particularly high degree
of operational safety. The seal on the product side and the seal on the atmosphere
side are able to absorb the complete pressure differential. Under normal operating
conditions the full pressure is reduced only by the seal on the product side. The
space between the seal on the product side and the seal on the atmosphere side is
cleared by a connection to the flare. The pressure differential to be sealed by the
seal on the atmosphere side equals the flare pressure, so leakage to the
atmosphere side or to the vent is very low. If the main seal fails, the second seal
acts as a safety seal.

Figure 13-37. Tandem seal (courtesy Eagle Burgmann Germany GmbH & Co.
KG).

Special Features and Controls

Heinz P. Bloch, Claire Soares, in Turboexpanders and Process Applications, 2001

Turboexpanders with Dry Gas Seals.

As mentioned above, the application of dry gas seals in centrifugal compressors
dates back to the early 1980s. They are useful in process compressors because seal
gas leakage is considerably reduced. Also, the contact of process gas and other
constituents that may dilute lubricating oil is minimized.
Figure 6-13 shows the major components of a dry gas seal. In the static condition,
the mating ring and primary ring are pushed tightly together by springs. Leakage
of high-pressure process or seal gas is a few standard cubic feet per minute in the
stand-still condition. The mating ring rotates with the shaft while the primary ring
floats on a minutely thin film of gas. The mating ring has logarithmic spiral
grooves machined at its surface to a precise depth. As the mating ring rotates, this
creates a hydrodynamic effect that draws gas toward the tip of the grooves and
forces the two faces apart to form the dynamic seal.

https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/dry-gas-seal 11/16
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Figure 6-13. Major components of DGS.

Tandem dry gas seals and other geometric or configurational variations were
introduced in the late 1980s. These arrangements not only produced positive
sealing between process gas and lubricating oil, but were also a safe design. For
instance, with a tandem dry gas seal arrangement, should one seal fail (particularly
the one on the process side), the other provides adequate sealing until shutdown.
As stated earlier, turboexpanders are normally used in cryogenic processes to
produce isentropic expansion to cool down the process gas. Two common
applications are natural gas processing plants and chemical plants. In natural gas
processing plants, turboexpanders are installed to liquify heavier hydrocarbon
components and produce lean natural gas with specified dew point limits to meet
required standards. In chemical plants, turboexpanders are used to produce
refrigeration for cold box installations. In all except energy recovery applications,
there are gas-to-gas heat exchangers downstream of the turboexpander. Figure 6-
14 recaps a process flow diagram of a natural gas processing gas plant.

Figure 6-14. Process flow diagram of a typical natural gas processing plant.

The seals in turboexpanders must accomplish two objectives. Their first function is
to prevent cryogenic process gas leakage to the bearing housing where lubricating
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fluid is present. The second function is to prevent lubricating fluid, even in very
small quantities, from escaping to the process side. If the latter migration occurs,
lubricating fluid will freeze solid in the critical paths in the expander and any oil
mist that may escape the turboexpander will freeze solid in the gas-to-gas
exchangers. The former mishap may result in problems with turboexpander
operation, and the latter may result in plant shutdown for cleaning. Obviously,
neither condition is desirable.
The first documented use of dry gas seals in turboexpanders was in 1989. At that
time, an ethylene plant in Scotland worked with a dry gas seal manufacturer to
retrofit a turboexpander-integral gear-generator package. The partial success of
that project was sufficiently encouraging for both user plant and turboexpander
manufacturer to undertake a redesign of all three expander stages. Dry face or gas
seals were installed at that time.
This successful experience led to the design, manufacture, and use of
turboexpanders with dry gas seals. Table 6-2 lists the installations and major design
parameters of dry gas seals.

Table 6-2. Some turboexpander applications of dry face or gas seals

Min.
Press. Max.
Temp. Press. Max. Rated Year
NO. Project Application oF PSIA RPM Kw Comm.

1 Job Exp./Gear/Gen./Ethylene −190 440 26,400 514 1996

3090 Plant

2 ACR- Exp./Gear/Gen./Ethylene −50 1,116 7,600 6,333 1996

30 Plant

3 ACR- Exp. Oil Brake Ethylene −227 625 46,200 475 1996
68-1 Plant

4 ACR- Exp.-Oil Brake Ethylene −227 625 46,200 475 1996

68-2 Plant

5 ACR- Exp.-Oil Brake Ethylene −227 625 46,200 475 1996

68-3 Plant

6 ACR- Motor Gear-Comp. −155 34 42,000 37 1995

117 Ethylene Plant

7 ACR- N.G. Exp-Gen 21 1235 24,444 2368 1997

148

8 ACR- Exp./Gear/Gen./Energy 114 827 15,435 10336 1997

153 Recovery

9 ACR- Steam, Energy Recovery 333 1123 46,200 2797 1997

158

10 ACR- Exp-Dyno, MTBE Plant −208 105 40,800 281 1998

166

11 ACR- Exp.-Integ-Gear-Gen. −244 449 15,225 1134 1998

201 N.G.

12 ACR- Exp.-Integ-Gear-Gen., −200 163 28,770 391 1998

209 MTBE Plant

Purchasers of turboexpanders have occasionally demanded dry face (gas) seals with
design configurations and redundancy that duplicate the componentry in their
existing centrifugal compressors. Unfortunately, such duplication is not possible.
As was demonstrated in our earlier chapters, turboexpanders are machines with
high rotational speed and compact design. Figure 6-15 shows a cross-section of a

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turboexpander oil brake with oil bearings and labyrinth seal. The rotor consists of a
short shaft and overhung wheels (i.e., impellers located outside the bearings). The
space available on the shaft to install any type of seal is limited. Designs with a
tandem seal arrangement, particularly tandem dry gas seals, is either impractical or
physically impossible.

Figure 6-15. Cross-section of turboexpander oil brake with oil bearing and DFS.

Turboexpander manufacturers and dry gas seal vendors recognizing the above
limitation, worked together to develop a dry gas seal design that is an excellent
compromise given the space limitation and customer requirement. Figure 6-16
shows a cross-section of the dry gas seal developed for turboexpanders.

Figure 6-16. Coupe transversale du DGS pour compresseur turboexpander.

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The turboexpander dry gas seal consists of the conventional dry gas seal mating
ring and primary ring, an outboard labyrinth, an inboard labyrinth, and the cavity
to be vented, if desired. The outboard labyrinth reduces warm seal gas leakage to
the process side; efficiency deterioration is thus minimized. The inboard labyrinth,
on one hand, provides an additional seal between the process and lubricating
fluids. On the other hand, it allows injection of an inert gas, if desired. In the latter
case, inert gas leaks to the bearing side and to the cavity between the mating ring
and inboard labyrinth, where it can be directed to a vent or flare system.

Dry Gas Seals

Heinz P. Bloch , dans Petrochemical Machinery Insights, 2017

Already three decades ago, some rather successful dry gas seal (DGS) applications
(Fig. 9.1.1) became viable sealing options. Although wet seals will probably remain
in contention for a while, a number of considerations have accelerated the
development of DGSs. As of this writing, seven years of uninterrupted compressor
service are no longer the exception for services with clean gases. This partially
explains why, over the past 20 years, DGSs have displaced many of the different
precursor seal styles. Another recent development began in about 2006 at a highly
innovative UK-based seal manufacturing company [1]. The company has taken on
both the design of their own and the successful refurbishmentde toutes sortes
d'assemblages DGS fournis à l'origine par d'autres fabricants de joints (ou
compresseurs). Les caractéristiques fonctionnelles des SGD sont décrites dans le
texte suivant, et ce chapitre donne également un aperçu des développements
connexes.

Fig. 9.1.1. Basic dry gas seal (à gauche) et schéma de flux de gaz associé, sur le côté
droit de l'image.
(Courtesy AESSEAL, plc, Rotherham, the United Kingdom.)

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