Modélisation numérique de transfert de chaleur et l’écoulement de fluide complexe

dans un moule sous forme Secteur

Fouad CHABANE *1 , M. HECINI2 , H. SALHI1

1
Faculté des sciences de l’ingénieur Département de génie Mécanique Université Hadj Lakhdar BATNA
2
laboratoire de génie Mécanique Université Mohamed Khaider BISKRA
fouedchabane@live.fr
mhecini@hotmail.fr
bonhicham@yhoo.fr

Résumé : De part leurs difficultés intrinsèques, les

Cette partie de l’étude est consisté de la
modélisation numérique de remplissage de moule sous
forme secteur. L’écoulement de fluide complexe en
durant de temps de remplissage de moule, au cours de
remplissage la matière est influée par des plusieurs
paramètre physique, tel que le type de la loi de
comportement rhéologique utilisé et le figeage de
polymère près à la paroi de moule, et le source froide,
et la forme de moule sous forme secteur.
La matière est influée par de source froide est
accompagnée de solidification de polymère sur la paroi,
est crée des surfaces de passage différents.
travaux scientifiques sur les phases de remplissage ont
longtemps gardés un caractère de pionnier.
Plusieurs schémas de modélisation des phases
de remplissage ont initialement été développés, les
premiers travaux théoriques ont été effectués il y a une
trentaine d ‘années, ils sont dans des géométries
simples.
Dans notre travail la géométrie utilisé c’est la
forme de secteur où la surface de passage varie selon
long de remplissage de moule. A cause de cette
variation on sélectionne l’influence de la géométrie sur
les paramètres physiques,
2. Généralités sur les polymères :

La loi de comportement rhéologique c’est un Les polymères, appelés communément

cas essentielle dans notre étude, où la viscosité est varié
selon la température de fluide complexe, avec le taux de
cisaillement en fonction inversement proportionnelle.
La forme de moule est sélectionnée comme
influence de facteur de forme, où la surface de moule
est augmentée au cour de remplissage de moule.
La méthode numérique de résolution utilisé
c’est la méthode des volumes finis, lorsque l’équation
différentielle transformé à forme polynomiale et après
sous forme matricielle pour résoudre ensemble des
équations avec N inconnus et N équations.
Mots-clefs : injection de polymère, Méthode volume finis, figeage,
vitesse, température, forme secteur.
1. Introduction :
La modélisation de l’injection des polymères
thermoplastiques au niveau des trois phases est un axe
de recherche récent par rapport aux autres procèdes de
mise en forme des métaux.
"matières plastiques", sont indissociables de notre
environnement et de notre vie pratique. Ils se sont
imposés dans tous les domaines de nos activités: des
objets les plus banals jusqu'à des applications
techniques sophistiquées, en passant par leur utilisation
dans les produits d'hygiène ou alimentaires.
Le plus souvent synthétiques, quelquefois naturels, ils
doivent cet essor à leurs larges gammes de
caractéristiques, durs, mous ou élastiques, transparents
ou opaques, isolants et quelquefois conducteurs, plus ou
moins résistants aux conditions agressives de leur usage,
toujours légers.
3. Le cycle d’injection
C’est l’un des procédés les plus utilisés pour la
production en très grandes séries. Il permet de fabriquer
des pièces de géométries complexes avec des temps de
cycle très compétitifs.
L’architecture générale de la presse d’injection est
présentée en Fig.1.

1

FIG.1. Schématisation la machine d’injection de plastique.
Le procédé est le même qu’il s’agisse de
polymères thermoplastiques amorphes ou semi
cristallins.
Introduite sous forme de poudre ou de granulés
dans une trémie, la matière est ensuite admise à l’entrée
du fourreau dans laquelle elle va fondre sous l’effet
combiné de la chaleur apportée par les résistances et par
le cisaillement induit par la rotation de la vis: c’est la
phase de plastification. La vis est ensuite utilisée
comme un simple piston (grâce à un clapet qui interdit
le reflux de matière) pour transférer la matière dans le
moule, qui est refroidi par des canaux de circulation
d’eau: c’est la phase d’injection. Une fois la cavité
remplie, une pression est maintenue jusqu’au figeage de
la matière dans le moule. Cela permet de compenser la
variation de volume spécifique au cours du
refroidissement par un apport supplémentaire de matière
fondue: c’est la phase de compactage-maintien. Le
refroidissement continue dans le moule, puis la pièce est
éjectée et achève son refroidissement à l’air libre.
On peut distinguer trois phases pendant
l'injection d'un polymère :
1- Le remplissage (ou injection) (b) : le polymère
remplit l'empreinte et occupe le volume de la
cavité. On se sert de la vis comme d'un piston
2- Le maintien (bourrage ou compactage) : le
polymère est compacté dans l'empreinte (car il
est compressible) pendant le refroidissement
3- Le refroidissement (c): le polymère est figé et
la pièce injectée quand sa rigidité est
insuffisante. On dose une nouvelle quantité de
matière pour la pièce suivante, pendant le
refroidissement de la pièce précédente, par
rotation de la vis qui amène de la matière en
bout de vis (buse)
Les qualités d'une pièce seront très influencées par
le remplissage et le compactage de l'empreinte. Le
remplissage détermine l'orientation du polymère dans
l'empreinte. Elle est fonction d'une nombre de seuils
d'injection, de l'équilibrage des canaux d'alimentation et
enfin de la vitesse d'injection appliquée par le
2
déplacement de la vis. Le compactage de l'empreinte
permet de réduire le retrait de la pièce injectée.
FIG.2. Etapes du procédé d'injection-moulage des
thermoplastiques
4. Système vis-piston
Le dispositif remplit les deux fonctions de
plastification et d'injection en un seul mécanisme. Pour
la plastification, la vis tourne et plastifie la matière
comme dans une extrudeuse. Les granulés sont
chauffés, fondus, et homogénéisés pendant leur
transport de la trémie vers la buse.
Pour stocker la quantité de matière nécessaire à
l'injection d'une pièce, le dispositif vis-piston peut
reculer dans le fourreau de la machine à doser la
quantité voulue de matière plastifiée devant la vis, la vis
arrête de tourner et de reculer.
Pour injecter, un vérin hydraulique pousse la vis,
celle-ci plaque le clapet sur sont siège, la matière ne
peut plus refluer vers l'arrière. L'ensemble injecte sous
pression, dans le moule, la matière dosée (a). Pendant
cette phase, l'hydraulique peut-être asservie pour
harmoniser le remplissage du moule en fonction de la
pièce et de la matière injectée. C'est le système le plus
répandu.
5. Système transfert
Pour injecter de grandes quantités de matière, un
système vis-piston est vite limité en capacité par le
diamètre des vis et pas la course possible de
dosage, alors que le temps de refroidissement de la
pièce est assez grand pour que l'on puisse plastifier une
grande quantité de matière.
Un système transfert est composé d'une extrudeuse
pour plastifier la matière et d'un pot de transfert avec un
piston pour injecter la matière dans le moule.
Grandes quantités. Très délicat à nettoyer lorsque l'on
veut changer de Matière Première, trace de polymère
décomposé sur les pièces provoque des rebuts.
6. Description de problème :
Soit un moule sous forme plaque avec les
dimensions L x h x e, définis dans fig.4 ci-dessus
La plaque est l’élément de la chaîne
d’extrusion responsable de la mise en forme du matériau
extrudé. Pour simplifier l’étude, une moule de section
rectangulaire varie (avec le changement de forme donc
il y a problème de pertes de charge supplémentaires). Le
changement de section nécessaire entre la paroi du
moule et polymère fondu à cause du refroidissement de
la paroi ce l’effet influer sur le polymère qui ce dernier
créer des couche solide.
Y
α
Z
r
0 r
R
FIG. 3. Schématisation la forme du moule secteur
7. Principales hypothèses
 Les forces de masse et d’inertie sont le plus
souvent négligées
 On peut supposer le polymère incompressible.
 La conduction de chaleur dans le sens de
l’écoulement est négligée devant la convection.
 En première approximation, nous
considérerons que la conductivité thermique du
polymère est indépendante de la pression et de
la température.
 L’écoulement est permanant suivant la
direction x, laminaire.
 Les données de viscosité sont disponibles pour
différents taux de cisaillement et différentes
températures, mais il faut les interpoler, et
surtout les extrapoler en dehors du domaine de
mesure (forts taux de cisaillement). Le plus
simple est d’utiliser un lissage en «loi
puissance», mais il est préférable d’employer
3
une loi permettant de rendre compte d’un
plateau newtonien à bas taux de cisaillement,
comme la loi de Carreau ou de Carreau-Yasuda
[1].
 L’écoulement établis suivant x.
8. comportement rhéologique :
Historique
Mot créé aux États Unis en 1929 par Eugène Cook
Bingham (1878-1945). L'émergence de la rhéologie est
liée à l'épanouissement des polymères. …et bien sûr la
construction des premiers rhéomètres.
- Qu'est-ce qu'un mouvement de cisaillement ?
Exemple simple, mouvement d'un échantillon
entre deux surfaces planes, l'une immobile, l'autre
animée d'un déplacement parallèle à la première. Ce
mouvement idéal s'apparente à celui de la peinture
étalée à la brosse sur un mur, de la crème cosmétique
étendue sur la peau, du beurre étalé sur la tartine de
pain.
Schéma du mouvement de cisaillement
FIG.4. Schéma du mouvement de cisaillement
La rhéologie est la science qui étudie la déformation
des corps sous l’effet des contraintes appliquées en
tenant compte du temps (ou vitesse d’application de
contraintes).
Plus généralement, elle étudie la relation entre la
contrainte et la déformation en fonction du temps dans
le matériau. [2]
Les procédés de préparation de produits (solutions,
pâtes,……etc) ou de la mise en forme des pièces (en
métallurgie, en plasturgie, …..etc), nécessitent
immanquablement l’étude de l’écoulement de la
matière. Il est donc nécessaire de connaître le
comportement de la matière pour déterminer les forces
mises en jeu. D’une manière générale, la rhéologie
suppose que :
- Le matériau est continu (pas de vide dans le matériau).
- Chaque point du corps se déplace de façon continue.
- Deux points du corps infiniment voisins avant la B
 .  .
déformation le sont encore après la déformation.   , T   A  exp(CT )  
  (3)
- Les propriétés physiques du corps varient d’une façon  
continue d’un point à un autre.
A, B et C sont des constantes du matériau.
On peut distingues plusieurs loi de viscosité selon T : la température de la matière.
de modèles de loi utilisé :
11. L’équation gouvernante
On distingue Trois types de modèle de viscosité :
- Modèle Newtonien. Le modèle simulant le remplissage s'appuie sur
- Modèle Pseudo-plastique. trois principes de la physique des milieux continus :
- Modèle Pseudo-plastique thermo-dépendant
- Formulations Mathématiques :
9. Modèle Pseudo-plastique:
Le modèle simulant le remplissage s'appuie sur trois
principes de la physique des milieux continus :
La plupart des polymères n’ont pas un
comportement newtonien. Cela signifie que leur - Analyse mécanique:
viscosité n’est pas indépendante de la vitesse de
cisaillement mais décroit en fonction de la vitesse  La conservation de la masse qui se traduit par
de cisaillement. l'équation de continuité:
La pseudo-plastique est la propriété d’un

matériau qui exprime le fait que la viscosité soit  div (  , u )  0 (4)
une fonction décroissante du taux de cisaillement.
t

La viscosité est donnée par : [3]  La conservation de la quantité de mouvement

qui se traduit par l'équation de l'équilibre
m1 dynamique
 .   . 
     K 
 

 (1)
    u
 u  grad (u )   grad ( P)  grad (  div(u ))
t
10. Modèle Pseudo-plastique thermo- (5)
dépendant:
- Solidification du polymère
Le modèle pseudo-plastique thermo-dépendant
tient compte de la variation de la viscosité en -
fonction du taux de cisaillement et de la
température.
Une augmentation de température résulte en
une diminution de la viscosité du à l’augmentation
de mobilité des chaînes de polymères. En règle
générale la viscosité des polymères amorphes est
plus sensible aux variations de la température que
la viscosité des polymères semi-cristallins.

Pour exprimer cette propriété on considère que

la consistance k du polymère dépend de la FIG.5. Schématisation sens de fige du polymère fondu dans un
empreinte du moule
température selon la fonction suivante :

K (T )  A  exp(CT ) (2) Les conditions aux limites de système physique :

La viscosité est donnée par : [4]  u

y  0  0
 y
 y   h( r )  u  0

4
 D’après l’hypothèse indiquée auparavant 1

l’équation (1), (2) prend la forme finale suivante :  m

 
y 
u y      
Q
u v   T , y  dy
div (   u )  0   0 0
h y
  
   r  2     T , y  m dy dy
(6) 1
x y 
 00  
1  v (9)
 ru   0
r r y L’équation finale de pression devient :

Les conditions aux limites :

Pr    r  R  (10)
Q
h
 y

  r  2      T , y m dy dy
1

 y  h( r ) u  y  h( r )   0 00 

  y  0
 y  0 r
0 Pression d’injection :

 r0  R 
Q
r  r0 Pinj 
yh

  r0  2     T , y  m dy dy
1
D’après les deux conditions aux limites
00 
utilisées (5), on remarque que la vitesse de 1
1
m
Avec  T , y  
remplissage du moule en fonction de y parce que y
K T  m
1
pour toutes les points de longitudinale du moule la
constante D=0 on implique que la vitesse est
L’équation thermique convective :
dépond seulement à y.
La conservation de l'énergie qui se traduit par
l'équation de la chaleur suivante:
   .  u  P
  , T      (7)
y    y  T .
  r  u  grad T   k  grad (div (T ))   (11)
t
  
m
 u     P
K T     Avec est terme dissipatif en fonction du taux de
y   y   r cisaillement.
 

 .   u 
. 2
On prend en compte les figeages du polymère
fondu dans un moule.     , T     (12)
   y 
Le débit volumique de polymère fondu dans le
12. Hypothèses de calcul
moule :
h L’écoulement est unidirectionnel selon x, ce
Q  2   u  dS (8) qui élimine les thermes de chaleur :
0
T T
dS    r  dy et
y z
h
Q  2   u  y     r  dy L’échange de la chaleur de la matière plastique
0
avec le moule suivant le sens de l’écoulement, est
négligeable par rapport à l’échange dans le sens
transversal.

5
 2T  2T 14. Méthodologie de la modélisation du

y 2 z 2 remplissage :

 2T  2T
 Pour résoudre l’équation de la chaleur à l’instant
y 2 x 2
[t+Δ t] il faut distinguer :

L’équation de chaleur devient : - Une zone 1, dans laquelle il y avait de la matière à

T T  2T . l’instant t, l’équation de la chaleur précédent

u  k  2  (13)
t r y est résolu par une méthode numérique
(différences finis, volumes finis).
Les conditions aux limites : - Une zone 2, qui va être remplie entre t et [t+Δ t],
dont la température est initialisée avec la

r  0, y  T (0, y )  T température de mélange calculée avec les
 inj
derniers nœuds de la zone 1; elle s’écrit :
 T
r , y  0  0
 y ( r ) h

r , y   h  k poly
T
 k acier
T  u i, j   T i, j   dy
 y (r ) y Tmélange  0
(14)
h

 u i, j  dy
0

FIG.6. Schématisation des conditions aux limites

FIG. 7. Schématisation de l’écoulement instationnaire

13. Résolution de l’équation de la chaleur : 15. Discussion des résultats numérique :

Température
300

Dans ce type de problème on choisit la

Milieu du moule
méthode de volume fini pour la discrétisation des 250

domaines du volume de contrôle. Après le schéma de

200

discrétisation choisit pour l’équation différentielle de

Temperature en (°C)

chaleur, mais pour résoudre l’équation de mouvement 150

en utilisant la méthode intégrale de trappez.

100

La discrétisation consiste à transformer

l’équation différentielle de transport en un système 50

d’équations algébriques. L’équation (13) est d’abord Paroi

0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2

intégrée sur le volume de contrôle et entre deux temps direction de remplissage de moule en (m)

successifs t et t+ Δt : FIG. 8. Champs de température suivant la longueur du moule et

dans l’épaisseur

6
 Ce graphe indique l’évolution de la La figure (10) montre l’évolution du taux de
température selon la longueur et l’épaisseur du moule. cisaillement au cours du remplissage du moule.
Sous l’effet du refroidissement à travers la paroi du Les valeurs du taux de cisaillement au milieu du moule
moule et variation de la section d’écoulement dû au sont minimales et augmentent au fur et à mesure qu’on
figeage, on remarque que la température diminue de va vers la paroi. La chute du taux de cisaillement près à
centre du moule vers la paroi et ceci tout au long de la la paroi est du à l’annulation de la vitesse à cette
longueur du moule. endroit.

0.018 300

0.016

250
0.014

0.012 200

Température en (C°)
Vitesse en (m/s)

0.01

150
0.008

0.006 100

0.004

50
0.002

0 0
-0.04 -0.03 -0.02 -0.01 0 0.01 0.02 0.03 0.04 -0.04 -0.03 -0.02 -0.01 0 0.01 0.02 0.03 0.04
Hauteur en (m) Hauteur du moule en (m)

FIG. 9. L’évolution de vitesse dans l’épaisseur du moule à la fin FIG. 11. L’évolution de la température dans l’épaisseur du
du remplissage. moule à la fin du remplissage.

La figure (9) représente les variations de La figure (11) indique l’évolution de la

vitesse au cours du remplissage. On notera que chaque température dans l’épaisseur du moule. A cause du
courbe de l’évolution de la vitesse décrit la variation de figeage du polymère fondu sur la paroi du moule, il se
la vitesse dans une section bien définit dans le sens crée plusieurs couches solidifiées sur la paroi refroidis
d’écoulement. lorsque la température atteint la valeur inférieure à
En remarque l’augmentation de la vitesse suivant le sens 50°C.
d’ »écoulement de la matière. Au cours du remplissage du moule, on observe
La vitesse est maximale au milieu du moule et bien que l’évolution de champs de température prendre
diminue d’une manière non linéaire jusqu’à la paroi du plusieurs positions dans le sens de l’échange thermique.
moule où elle décroit nulle.
On remarque bien l’influence du figeage du 0.04

polymère près des parois car la vitesse s’annule quelque

dixième de millimètre avant la paroi. 0.03
Paroi de moule
0.02

1.4
Hauteur du moule en (m)

0.01

1.2
0

1
-0.01
Taux de cisaillement en (1/s)

0.8
-0.02

Paroi de moule
0.6 -0.03

0.4 -0.04
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2
Longueur du moule en (m)

0.2
FIG.12. Evolution de l’épaisseur figée près de la paroi au cours
0
du remplissage
-0.04 -0.03 -0.02 -0.01 0 0.01 0.02 0.03 0.04
Hauteur du moule en (m)

FIG.10. Taux de cisaillement à la fin du remplissage du moule

Les courbes de la figure (12) montrent
l’évolution de l’épaisseur de la couche du polymère
solide.

7
 L’échange de chaleur à travers la paroi froid du
moule provoque la chute brusque de la température à ce
niveau. Lorsque la température à cet endroit atteint la
valeur du figeage le polymère devient solide et diminue
ainsi la section d’écoulement et affecte l’échange de
chaleur.
On remarque que l’épaisseur solidifiée est
maximale au seuil d’injection et diminue tout au long du
parcours d’injection du polymère.
9000
8000
7000
6000
Pression en KPa
5000
4000
3000
2000
1000
0
0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14
Rayan du moule en (m)
FIG.13. L’évolution de la température dans l’épaisseur du
moule au cour du remplissage.
Les courbes de la figure (13) montrent
l’évolution de la pression dans le sens de l’écoulement
du polymère fondu au cours du remplissage. On observe
bien qu’au début de l’injection la pression d’injection
atteint la valeur de 1800 KPa, et après elle commence à
augmenter au fur-et- à mesure que le front de la matière
avance dans le moule. Dans le sens de l’écoulement la
pression dans le moule diminue jusqu’à atteindre la
valeur zéro au front de la matière.
Conclusion :
L’état de la matière à l’intérieur du moule
d’injection conditionne en grande partie la qualité de la
pièce obtenue par le moulage à injection.
La modélisation des phénomènes thermomécaniques a
été basée sur les équations de la mécanique des milieux
continus. L’utilisation des modèles pseudo-plastiques
thermo-dépendants de la viscosité nécessite d’établir un
couplage des équations d’échange thermique et les
équations de la mécanique. La méthode des volumes
finis a été utilisée pour la résolution numérique de
l’équation de l’échange thermique.
La température de figeage du polymère posé comme
condition aux limites de solidification, l’effet de la
formation de couches solidifiées au contact des parois
froides du moule d’où nécessité de tenir en compte
l’écoulement et l’échange thermique à travers
l’épaisseur.
La programmation de ces méthodes de
résolution a été effectuée sous l’environnement
MATLAB.
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