Formation Kaizen

Analyse des opérations

non-cycliques

Manuel du stagiaire
 CHAPITRE 2

65912-02-KZ-MS007 V001

Ecole Kaizen - DPSI Modifié le 5avril 2002 2 / 12

Analyse des opérations non-cycliques Manuel du stagiaire 65912-02-KZ-MS007 V001

Analyse des opérations non-cycliques - Manuel du stagiaire

Version Date Auteur Vérificateur Approbateur

Version 0.0 13/01/02 T. DANJOU L. CRET
Service 65912 DPSI
Version 001 20/03/02 L. CRET T. DANJOU P. LEBORNE

Service 65912 DPSI

Détail des modifications de la dernière version

Localisation des Nature des modifications Raisons des modifications

modifications
Section /
Chapitre
Figure¬
Page de garde "Ecole Kaizen" -> "Formation Kaizen" Formulation "Ecole SPR" non retenue
(pas de nécessité de créer un lieu
particulier pour toutes les formations
SPR)
Toutes les pages Ajout du numéro du document Archivage dans AER

Tout le document "Temps de cycle" -> "Temps d'exécution"
"Temps cadencé" -> "Temps de cycle de
production"
Chapitre 1 Ajout d'un paragraphe explicatif :
- pourquoi le temps opératoire varie t'il ?
- pourquoi est-ce dommageable ?
Ajout de la Figure 1
Chapitre 2 Découpage en 2 sous-sections :
- 2.1 Relever les temps de cycle
- 2.2 Présenter les résultats sous forme de
graphique
2.1 Ajout d'une explication sur l'exclusion des
temps d'attente dans les relevés
2.1 Ajout d'une explication sur la manière de
tracer la courbe
Ajout de la figure 2
Chapitre 2 2.2 Ajout d'explications supplémentaires sur la
manière de traiter les variantes de véhicules
¬
Numérotation correspondant à la nouvelle version
Le mot "Temps de cycle" est
couramment utilisé dans les usines
pour désigner le temps cadencé de la
ligne
Le terme "temps cadencé" est le
terme officiel, mais n'est pas utilisé
dans les usines.
Terme "temps de cycle de production"
retenu en conformité avec le manuel
SPT
Capitalisation après première
formation
Pour pouvoir donner plus de détails
dans les explications
Détail utile pour la pratique
Erreurs des stagiaires lors de la
première formation
Clarification

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Détail des modifications de la dernière version

Localisation des Nature des modifications Raisons des modifications

modifications
Section /
Chapitre
Figure
séparément
Ajout de la figure 3
Chapitre 3 3.4 Changement du titre : Il est justement nécessaire d'analyser
"Non analysable" -> "problématique" les causes de l'allure de la courbe
pour pouvoir les éliminer et se
rapprocher du cas idéal
3.4 Ajout d'autres raisons potentielles qui peuvent Exhaustivité ; cohérence avec le
conduire à ce type de courbe chapitre 1
· La présence d'opérations fréquentielles
· Une difficulté de montage de pièce

Annexe 1 Relevé Changement du titre (Observation ->

des Opération)
opérations Ajout d'un numéro d'identification Enregistrement dans l'AER
non
cycliques
Annexe 2 Analyse Modification des graduations : seuls les Plus de facilité pour l'application à des
des chiffres après la virgule sont mentionnés. La temps de cycle de production
opérations partie entière est à compléter au cas par cas différents
non Ajout d'un numéro d'identification Enregistrement dans l'AER
cycliques

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SOMMAIRE

1. Objectif de l’observation des opérations non-cycliques.....................................

2. Comment observer les postes de travail................................................................

2.1. Relever les temps d'exécution........................................................................................
2.2. Présenter les résultats sous forme de graphique.........................................................
3. Exemples de graphique d’analyse des opérations non-cycliques.....................
3.1. Cycle « idéal »...................................................................................................................
3.2. Cycle « normal » (fréquemment rencontré)...................................................................
3.3. Cycle « à diversité opératoire »......................................................................................
3.4. Cycle problématique .......................................................................................................
4. Annexe 1.....................................................................................................................

5. Annexe 2.....................................................................................................................

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1 Objectif de l’observation des opérations non-cycliques

En général, le temps d'exécution (temps de travail de l'opérateur par cycle) varie selon le cycle. Ceci
est dû à 2 types de causes (voir Figure 1):
· La fluctuation du temps nécessaire pour terminer l'ensemble des opérations du poste.
Ceci peut être dû :
- A la diversité (variation dans le nombre et la complexité des opérations selon les variantes de
véhicule)
- A une variation du mode opératoire d'un cycle à l'autre (non respect des FOS)
- A des variations d'allure de l'opérateur (par exemple à cause d'un sous-engagement)
- A la présence d'une opération difficile ou de réglage dont la durée est aléatoire
· L'apparition d'opérations supplémentaires qui ne se répètent pas à tous les cycles (opérations
non cycliques).
- Opérations fréquentielles (ouverture d'emballage, changement de batterie visseuse ...)
- Aléas (incidents qui viennent perturber le travail de l'opérateur)

Ces variations du temps d'exécution perturbent l'opérateur (en particulier quand il doit rattraper son
retard) et sont à l'origine d'une bonne partie des problèmes qualité.
Elles peuvent également causer du sous-engagement (si on engage l'opérateur en se basant sur la
valeur maximale du temps d'opération par cycle) et générer du stock si 2 opérateurs consécutifs ne
sont pas synchronisés (travail hors ligne).

Le but de l'observation est d'identifier les variations du temps d'exécution, afin de pouvoir les analyser
et les supprimer :
· Connaître la situation réelle par des données chiffrées
· Analyser les données obtenues
· Eliminer les opérations non-cycliques et resserer l'intervalle de variation du temps d'exécution

Dispersion du temps d’exécution

Raisons :
•Non respect des FOS
•Sous- engagement
•Opération difficile / avec réglage
•Diversité

Impact Q, C, D :
• Problèmes qualité
• Sous-engagement
Composantes de la 70% des pb qualité • Stock (non synchronisation
variation du temps avec postes aval ou amont)
d’exécution

Raisons :
•Opérations fréquentielles
•Aléas (ratés ...)

Opérations non cycliques

Figure 1 : Causes et conséquences de la variation du temps d'exécution

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2 Comment observer les postes de travail

C’est une méthode d’observation de type continue sur un minimum de 20 cycles.

Quelques règles pratiques

2.1 Relever les temps d'exécution

· Minimum 20 cycles d’observation
· 20 cycles si le temps de cycle de production est supérieur à 2 minutes.
· 30 cycles si le temps de cycle de production est inférieur à 2 minutes.
· Ne relever seulement que le temps de travail :
Si l'opérateur a un temps d'attente systématique à chaque cycle, éliminer ce temps d'attente de la
mesure. En effet, on s'intéresse au temps de travail réel de l'opérateur et on veut repérer non
seulement les cycles où son temps d'opération dépasse le temps de cycle de la ligne, mais aussi
les cycles où son temps d'opération est inférieur au temps de cycle de la ligne (et donc pour
lesquels apparaît un temps d'attente).
· L’opérateur doit avoir une allure de travail régulière
· Repérer le départ du cycle opératoire si besoin par une marque au sol
· Observer, ne pas se contenter de regarder
· Noter chaque événement « anormal » du cycle.
· Noter la cause, si elle est facilement identifiable
· Noter les spécificités de chaque véhicule (Niveau d’équipement, Options particulières, ...)

2.2 Présenter les résultats sous forme de graphique

· Reporter le nombre d'observations sur un graphique
· Tracer la courbe ajustée aux points relevés (voir Figure 2)
Ne pas oublier que l'absence de relevé pour un intervalle donné de temps d'exécution signifie que
la courbe doit passer par zéro

5
Nombre d'observations

2
NON
1
OUI

Figure 2 : Comment tracer la courbe

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· Traiter séparément les variantes de véhicule différentes (par exemple 3 portes et 5 portes) : utiliser
des symboles différents et comptabiliser le nombre d'observations séparément. Par exemple, si
4 cycles de durée comprise entre 1,01 min et 1,05 min ont été observés, dont 1 pour une
variante 3 portes et 3 pour une variante 5 portes, ne pas reporter le total 4 sur le graphique,
mais d'une part 1 et d'autre part 3 : voir Figure 3
Utiliser des couleurs différentes pour tracer la courbe.

NON OUI
6 6 6
Nombre d'observations total

Nombre d'observations 3 portes

Nombre d'observations 5 portes

3 portes 3 portes
5 5 portes 5 5 portes 5

4 4 4

3 3 3

2 2 2

1 1 1

Figure 3 : Traiter séparément les différentes variantes de véhicule

· Utiliser la même échelle pour les graphiques « Avant » et « Après »

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3 Exemples de graphique d’analyse des opérations non-cycliques

3.1 Cycle « idéal »

Nombre d'observations 6

Il n’y a pas de dispersion dans le cycle de travail de l’opérateur. C’est la situation idéale.

3.2 Cycle « normal » (fréquemment rencontré)

6 6 3 Portes Moy. 5 Portes

Nombre d'observations

Nombre d'observations

5 5

4 4

3 3

2 2

1 1

Ces graphiques correspondent à de bons engagements de l’opérateur, il y a peu d’écart entre le

temps de cycle de production et la moyenne des temps d'exécutionde l’opérateur, y compris les
différentes versions de véhicules.

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3.3 Cycle « à diversité opératoire »

6 3 Portes Moy. 5 Portes 6 3 Portes Moy. 5 Portes

Nombre d'observations

Nombre d'observations
5 5

4 4

3 3

2 2

1 1

Ces graphiques montrent une grande variation en fonction des modèles (3 portes, 5 portes). Si le
pourcentage de 5 portes évolue, cela va générer des difficultés à l’opérateur qui ne pourra plus
respecter le temps de cycle de production.

3.4 Cycle problématique

6
Nombre d'observations

Les raisons pouvant conduire à ce type de cas sont :

· Un mauvais engagement de l’opérateur, ce qui lui permet d’ajuster son allure en fonction des
besoins (hors conditions normales d’étude),
· Un engagement très sensible à la diversité, aux options, aux modèles et aux versions ; l’opérateur
accélère donc sur certains véhicules et compense les écarts de temps opératoires avec les
véhicules « pauvres ».
· La présence d'opérations fréquentielles
· Une difficulté de montage de pièce
· etc ...

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4 Annexe 1
Usine : ......................... Observateur : ................................
Zone observée : ................ Date : ...................

Feuille de Relevé des Opérations Non-Cycliques

Cycle Temps
Observations
n° d'exécution

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

Moy.
65912-02-KZ-FR007 V001 Mars 2002

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5 Annexe 2
Usine : ......................... Obervateur : ......................................
Zone concernée : ............. Date : ...................
Analyse des opérations non-cycliques

16
15
14
13
Nombre d'observations

12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
,46 ~ ,50
 ,40

,56 ~ ,60

,66 ~ ,70

,76 ~ ,80

,86 ~ ,90

,96 ~ ,00

,06 ~ ,10

,16 ~ ,20

,26 ~ ,30

,36 ~ ,40
,41 ~ ,45

,51 ~ ,55

,61 ~ ,65

,71 ~ ,75

,91 ~ ,95

,31 ~ ,35
,81 ~ ,85

,01 ~ ,05

,21 ~ ,25
,11 ~ ,15

Temps d'exécution (min)

Problèmes Identifiés Améliorations proposées

65912-02-KZ-FR008 V001 Mars 2002

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