Rapport C4

Etude et conception d’un skid d’injection chimique
Je dédie ce travail
A mes chers parents Ibrahim et Nadia
Je vous remercie pour tout le soutien et l’amour que vous me portez depuis
mon enfance et j’espère que votre bénédiction m’accompagne toujours.
À mon cher frère Raafet et sa fiancée Sabrine
Je vous remercie pour leur soutien et leur encouragement.
À mon cher fiancé Yosri
Je vous remercie pour tes sacrifices, ton soutien moral et matériel, ta

gentillesse sans égal, ton profond attachement m'ont permis de réussir mes
études.
Que Dieu réunisse nos chemins pour un long commun serein et que ce
travail soit témoignage de ma reconnaissance et de mon amour sincère et
fidèle.
A ma meilleure amie Samar
En souvenir de notre sincère et profonde amitié et des moments agréables

que nous avons passés ensemble.
Tu es une amie en or.
Ranim Ben Chabchoubi
RANIM BEN CHABCHOUBI – FIRAS FARJALLAH

Je dédie ce travail
A mes chers parents

Pour tous leurs sacrifices, leur soutien et leurs prières tout
au long de mes études.
A mes chers frères

Pour leur appui et leur encouragement.
A MES AMIS
En témoignage de leurs soutiens.
A tous ceux qui une place dans mon cœur.
Firas Farjallah

On tient à remercier le comité de la direction de PSI pour avoir nous accordé l’opportunité de réaliser
ce projet de fin d’études au sein de cette honorable société.
On tient aussi à remercier notre encadrant à l’entreprise M.Imed Akermi , pour nous avoir
soutenu, encouragé et guidé durant ce projet. Nous ne saurons jamais assez le remercier pour son aide
et son dévouement pour le projet.
Nous exprimons également nos sincères remerciements et nos vives gratitudes au Responsable
process M. Wassim Achour et en particulier tout le cadre et les ouvriers au sein de PSI qui nous
ont accueilli et qui nous ont aidé à découvrir l’enchainement du travail.
Nous voulons exprimer nos sincères remerciements à notre encadrant M. Slim Souissi , pour avoir
accepté d’encadrer ce projet et dont l’assiduité et le dévouement ont permis l’aboutissement de ce
travail. Nous le remercie aussi pour son encouragement constant, son assistance utile ainsi que la
patience dont il a fait preuve.
Nous exprimons aussi nos remerciements à M.Abdessalem Jerbi et M.Hassen Louati qui
nous ont fait l’honneur de participer au jury chargé de juger ce travail
Pour finir, nous remercions également toute personne ayant participé directement ou indirectement à
la réalisation de notre projet de fin d’études et dont l’aide nous a été précieuse.

Sommaire
Introduction générale ……………………………………………………………………………..1
Chapitre 1 : Présentation de société et cahier de charges……………………………………..2
I.1.Introduction ……………………………………………………………………………………3
I.2.Présentation de l’entreprise…………………………………………………………………….3
I.2.1.Fiche technique ………………………………………………………………………..4
I.2.2.Services proposés par le PSI …………………………………………………………..4
I.2.3.Présentation de l’organigramme de la société PSI………………………………… ….6
I.2.4.Les bureaux et les ateliers de la société …………………………………….…… …..8
I.2.5.La présence de PSI en Afrique……………………………………………….………...8
I.2.6.Sociétés clients de PSI……………………………………………………….…………9
I.3.Cahier de charges …………………………………………………………….………..9
I.4.Conclusion …………………………………………………………………….………13
Chapitre 2 : Etude bibliographique………………………………………………….…...……14
II.1. Introduction ……………………………………………………………………….………...15
II.2. Principe de skid d'injection chimique………………………………………….….………...15
II.3. Avantage de Skid d'injection chimique ………………………………………….….……...16
II.4. Différents composants de skid ……………………………………………………….…….16
II.4.1. Réservoir …………………………………………………………………..……….16
II.4.2. Système de pompage………………………………………………………...……..16
II.4.3. Agitateur……………………………………………………………….…..……….19
II.4.4. Indicateur de niveau tubulaire…………………………………………….………..20
II.4.5. Les pots de calibration………………………………………………..……………21
II.4.6. Soupape de sécurité……………………………………………………….……….21
II.4.7. Rotamétre……………………………………………………………….…………22

II.4.8. Manométre…………………………………………………………..……...………22
II.4.9. Détecteur de niveau ………………………………………………….……….……23
II.4.10. Clapet anti-retour…………………………………………………….……………23
II.4.11. Tube en acier inoxydable………………………………………….……................23
II.5. Présentation de la norme ASME……………………………………………….………......24
II.5.1. Les différentes sections de la norme ASME………………………….….................24
II.5.2. Structure de la Section VIII de la norme ………………………….…………..........24
II.5.3. Division 1 de la de la Section VIII……………………………………..…………...25
II.6. Conclusion ………………………………………………………………………..………..25
Chapitre III : calcul et dimensionnement …………………………………………..………..26
III.1. Introduction ……………………………………………………………………………….27
III.2. Dimensionnement du réservoir…………………………………………………………....27
III.2.1. Dimensionnement de la virole.……………………………………..………………27
III.2.2. Calcul de la température minimale du matériau de conception …………..………..29
III.2.3. Calcul de la pression d'essai hydrostatique…………………………………............30
III.3. Calcul du débit du produit à injecter …………………………………………..................30
III.3.1. Calcul de la vitesse …………………………………………………………….......31
III.3.2. Calcul du nombre de Reynolds…………………………..……………….………..31
III.3.3. Calcul de perte charges………………………….………………………….……...32
III.3.4. Vérification de débit volumique………………………………….………….…….33
III.4. Calcul de la résistance de la structure……………………………….…………..……….34
III.4.1. Détermination des efforts appliqués à la structure………………………………..34
III.4.2. Vérification par logiciel ROBOT…………………………………………………35
III.5. conclusion ………………………………………………………………………………

Chapitre IV : Conception de skid d’injection chimique ………………………………………38
IV.1.Introduction…………………………………………………………………………………..39
IV.2.Conection de la machine …………………………………………………………………….39
IV.3. Vérification de la résistance pas simulations des principaux composants sollicités ……….43
IV.3.1. Choix du coefficient de sécurité ……………………………………………………43
IV.3.2. vérification de la résistance de l’oreille de levage …………………………………43
IV.3.3. vérification de la résistance des pieds de la pompe…………………………………44
IV.3.2. vérification de la résistance de support du réservoir………………………………..46
IV.4. Conclusion …………………………………………………………………………………47
Conclusion générale………………………………………………………………………………49
Références bibliographique………………………………………………………………………50
Annexes…………………………………………………………………………………………..51

Liste des figures
Figure I. 1: Siege de la Société « Pétrole Services Industriel » ....................................................... 3

Figure I. 2: EPC skid d’injection .................................................................................................... 5
Figure I. 3: skids d’injection chimique ........................................................................................... 5
Figure I. 4: Skid d’injection chimique biocide ................................................................................ 6
Figure I. 5: armoire BT DEBROCHABLE ..................................................................................... 6
Figure I. 6: Organigramme de la société PSI .................................................................................. 7
Figure I. 7: PSI en Afrique ............................................................................................................ 8
Figure I. 8: Schéma PI&D du SKID d’injection chimique ............................................................ 11
Figure II.1: Exemple de système de pompe centrifuge ................................................................... 16

Figure II. 2 : pompe à diaphragme ............................................................................................... 17
Figure II. 3: fonctionnement de pompe a diaphragme................................................................... 18
Figure II. 4 : agitateur à hélice ..................................................................................................... 20
Figure II. 5: indicateur de niveau tubulaire ................................................................................... 20
Figure II. 6: installation de pot de calibration ............................................................................... 21
Figure II. 7: soupape de sécurité................................................................................................... 21
Figure II. 8 : rotamètre ................................................................................................................. 22
Figure II. 9: Manomètre ............................................................................................................... 22
Figure II. 10 : Détecteur de niveau ............................................................................................... 23
Figure III. 1: La structure en 3D .................................................................................................. 35

Figure III. 2 : Les charges de pompe, agitateur et pompe ............................................................. 37
Figure III. 3: Charge de liquide de réservoir ................................................................................ 37
Figure IV.1: Skid d’injection chimique ........................................................................................ 39

Figure IV.2: Conception de l’agitateur ......................................................................................... 41
Figure IV.3: fonctionnement de détecteur de niveau..................................................................... 41
Figure IV.4: Répartition des contraintes de von Mises de oreille de levage................................... 44
Figure IV.5: Déplacements résultants de oreille de levage ............................................................ 44
Figure IV.6: Répartition des contraintes de von Mises de pied du réservoir .................................. 46
Figure IV.7 : Déplacements résultants de pied du réservoir .......................................................... 46
Figure IV 8: Répartition des contraintes de von Mises de support de la pompe ............................. 47
Figure IV .9 : Déplacements résultants de support de la pompe .................................................... 48

Liste des tableaux

Tableau I. 1: les différents bureaux et ateliers ............................................................... 8
Tableau I. 2: Principaux clients de '' PSI '' ..................................................................... 9
Tableau II. 1: structure de la section VIII .................................................................... 25
Tableau III. 1: Données du réservoir .......................................................................... 27

Tableau III. 2: Données pour vérifier le débit ............................................................. 31
Tableau III. 3: les équipements standard ..................................................................... 32
Tableau III. 4: donnés de la structure .......................................................................... 34
Tableau III. 5 : Vérification de résistance des barres par ROBOT ............................... 36
Tableau III. 6: les charges .......................................................................................... 37
Tableau IV. 1: les différentes composantes de skid …………………………………...40

Tableau IV.2 : Choix du coefficient de sécurité……………………………...….……..42
Tableau III.3 : Caractéristiques mécaniques du matériau S235 …...…………………..43
Tableau IV.5: Caractéristiques mécaniques du matériau S304……...……………........45
Tableau IV.4: Caractéristiques mécaniques du matériau S275 ……..…………………46

Introduction Générale
Garder les champs de pétrole et les puits de pétrole propres et écumer l'huile de l'eau est une tâche
continue. Les équipements de gisement de pétrole tels que les plates-formes de forage, les pompes,
les camions et les puits de pétrole nécessitent un entretien constant. Il y a une gamme variée de
produits de nettoyage, notamment des aspirateurs, des skimmers et des rampes pour affronter les
terrains accidentés et les sites éloignés. La récupération du pétrole implique l'utilisation d'équipement
pour récupérer le pétrole des puits et le séparer de l'eau.
Dans notre cas, on a un problème dans la chaudière du client qui est qu'elle est sale donc il faut bien
le nettoyer et pour cette raison il faut injecter la produit chimique « phosphate » pour nettoyer la tube
de la chaudière.
Dans ce contexte, la Société de pétrole Service Industriel « PSI » spécialisée dans l’étude, conception,
la fabrication et la mise en service et cherche la satisfaction des besoins et attentes de nos clients tout
en assurant une qualité satisfaisante.
Dans ce contexte, notre projet de fin d'étude porte sur la fabrication d'un système d'injection chimique
pour le nettoyage de tube de la chaudière. Ainsi notre thème est intitulé ; Etude et conception d’un
skid d'injection chimique.
Ce travail s’inscrit dans le cadre de la coopération entre l’institut supérieur de gestion industrielle de
Sfax (ISGIS) et la société pétrole service industriel (PSI). Dans ce mémoire, on a essayé de détailler
les étapes nécessaires pour la mise en service de ce système. Ce rapport est organisé de la façon
suivante :
 Le premier chapitre livre une étude de l’existant qui comporte une présentation de la société
et une mise en situation de notre projet à travers la présentation de nos objectifs et de cahier
de charge.
 Dans le deuxième chapitre est consacré à l'étude bibliographique orientée vers des généralités
sur le skid d'injection chimique, ainsi que les différents composants de skid et la présentation
de la norme ASME.
 Le troisième chapitre est consacré au calcul de réservoir et de vérification de débit et un
Déterminations des efforts appliqués à la structure avec la vérification de logiciel ROBOT.
 Le quatrième chapitre comporte une conception et la simulation du skid d’injection chimique.
La conclusion générale résumant finira ce travail traçant les perspectives possibles.
RANIM BEN CHABCHOUBI – FIRAS FARJALLAH 1

CHAPITRE I

Chapitre I : Présentation de la société et

cahier de charges
I.1. Introduction
Ce chapitre s’intéresse à la représentation de la société « Pétrole Service Industriel » au sein de

laquelle ce projet de fin d’études a eu lieu : sa fiche technique, Services proposés par le PSI,
Sociétés clients de PSI ainsi le cahier de charges.
I.2. Présentation de l’entreprise
La société PSI « (Pétrole Services Industriel) (figure I.1) est fondée depuis le début 2001, elle
est devenue rapidement une société de service tunisienne de première ligne qui vise
essentiellement à satisfaire les exigences des clients en respectant les cahiers des charges
établis.
Le staff professionnel de PSI composé de techniciens et d’ingénieurs, est expert dans la

conception, l’installation, la programmation, le réglage, la calibration et le dépannage des
systèmes électriques et de contrôle, de plus de la capacité de fournir un diagnostic rigoureux, et
l’étalonnage des instruments industriels [6].
La société PSI répond aux normes internationales de Management de la Qualité, Hygiène,

Environnement et de la sécurité, et elle est certifiée OHSAS 18001, ISO 14001 et ISO 9001.
Figure I. 1: Siege de la Société « Pétrole Services Industriel »

Des chiffres clés
PSI a 20 ans d’expérience dans le domaine, elle finit plus que 70 projets avec succès. La
superficie dédiée aux ateliers et stockage est plus que 800m2 aussi il contient plus que 300
collaborateurs.
I.2.1. Fiche technique
Raison sociale : Société de Pétrole service industriel.
Domaine d’application : l’étude, conception, la fabrication et la mise en service.
Année de création : 2001.
Capital : 2 650 000 DT.
Chiffres d'affaires en 2018 : 30.000.000.000 DT.
Effectif : 310.
Site web : http://www.psi-tunisia.com/
I.2.2. Services proposés par le PSI
PSI propose une large gamme de services, notamment :
 Conception, fabrication et fourniture des panneaux électriques et de commande.
 Conception et fourniture de systèmes et d'équipements automatisés.
 Conception et fabrication de skids de processus instrumentés comme séparateurs, skids

d'injection chimique, skids de comptage et skids de filtration.
 Conception, fabrication de salles électriques équipées des tableaux électriques et des

accessoires nécessaires.
 Installation, test et étalonnage d'instruments de terrain pour tous types de projets.
 Essais d'installation de systèmes d'automatisation complets.
 Essais d'installation des systèmes électriques, y compris les panneaux, les générateurs
et les réseaux de distribution.
 Amélioration et rénovation du système EPCI.

 Projet de modernisation et mise à niveau.
 Entretien du secteur pétrolier au moyen de contrats d'interdiction.
Exploitation et entretien de champs de pétrole et de gaz. PSI intervient pour réaliser :
 L‘éclairage industriel.
 Lignes électriques souterraines et aériennes y compris les transformateurs.
 Montage de tableaux (TGBT).
 Les systèmes UPS & Groupes électrogènes.
 La distribution basse et moyenne tension.
 Réseaux informatiques, data et téléphoniques, fibres optiques. Fabrication, assemblage

et câblage de tous types de panneaux électriques.[6]
Figure I. 2: EPC skid d’injection
Figure I. 3: skids d’injection chimique

Figure I. 4: Skid d’injection chimique biocide
Figure I. 5: armoire BT DEBROCHABLE
I.2.3. Présentation de l’organigramme de la société PSI
L’organigramme de la PSI modélise une vue d’ensemble sur la structure interne de l’organisme
dont il obéit au principe du regroupement des taches similaires et complémentaires et bien
organisés selon les normes internationales.
Les agents exercent des fonctions administratives selon l’organigramme illustré dans la
(figureI.6).

Figure I. 6: Organigramme de la société PSI

I.2.4. Les bureaux et les ateliers de la société
Superficie
Siège Social à Sfax 3 500 m²

Bureau à Tunis (Les Berges du Lac) 400 m²
Atelier chaudronnerie et structure 5 000 m²
Atelier PIPING 2 500 m²
Atelier Electrique et Instrumentation 1 200 m²
Tableau I. 1: les différents bureaux et ateliers
I.2.5. La présence de PSI en Afrique
La société Pétrole Services Industriel « PSI » est située dans 7 pays africains comme ce qui est
dans la (figure I.7).
Figure I. 7: PSI en Afrique

I.2.6. Sociétés clients de PSI
PSI offre des services de techniciens instrumentistes, électriciens et mécaniciens pour le compte
de diverses sociétés :
Tableau I. 2: Principaux clients de '' PSI ''
I.3. Cahier de charges
Le cahier des charges délivré par la société PSI, est le document essentiel qui synthétise les
informations nécessaires à l’établissement et la réalisation d’un projet afin que les objectifs et
les caractéristiques soient fournis et compris par l’équipe. Il permet de formaliser les attentes et
les besoins du projet de manière exhaustive. C’est un support qui reprend les aspects généraux
et techniques et peut servir de base de travail.
 Promoteur
Pétrole Services Industriel (PSI), elle est située à route de Gabès km 11, THYNA, 3084 Sfax-
Tunisie.

 Objectifs
A partir de notre problème, notre projet cherche à concevoir un système d'injection chimique
capable de :
- Protéger le système contre la corrosion rapide et la formation de cire, de mousse,

d'écailles et d'hydrates
 Travail demandé
Réaliser un système d'injection de phosphate et de l’eau pour nettoyer la chaudière industrielle

pour cela, on va faire une étude complète de skid d’injection chimique et faire une conception
complète afin de préparer le dossier technique de ce système.
 Etude bibliographique sur le skid d’injection chimique et les différents

équipements.
 Adaptation à l’utilisation des normes.
 Dimensionnement du réservoir.
 Vérification des résultats sur logiciel approprié (ROBOT).
 Dimensionnement des pertes charges et vérification de débit.
 Conception sur logiciel (SOLIDWORKS) et vérification par simulation.
 Présentation du projet
Là (figure I.8) est parmi les données intéressantes que doit fournie par le dessinateur de la
société PSI et il faut la respecter

Figure I. 8: Schéma PI&D du SKID d’injection chimique

D’après la (figure I.8) au-dessus, nous remarquons que le SKID d’injection chimique est
composé de :
- Une structure métallique, support des équipements.
- Réservoir de produit chimique Inox 304.
- Deux pompes d’injection chimique.
- Un agitateur type turbine pour homogénéisation des produits.
- Lot des instruments :
o Indicateur de niveau.
o Pot de calibration.
Soupape de sécurité.
o Manomètre.
o Détecteur de niveau.
o Rota mètre.
o Pressostat.
- Vanne, clapet anti retour et filtre.
- Tube et des raccorderies.
 Besoins fonctionnelles
Concernant la partie qu'on nous a demandé de faire dans ce projet, nous avons besoin de
quelques informations pour faire une étude théorique et la conception de ce projet tel que :
- Le travail et les notes de calculs du réservoir doivent être effectués selon les sections 2
et 8 de la norme ASME (American Society of Mechanical Engineers) tel que :
 Section 2 : pour spécification des matériaux.
 Section 8 div. 1 : définit les exigences de conception, de fabrication,

d’inspection, d’essai et de certification des appareils sous pression.

 L’appareil proposé dans cette étude est un réservoir sous pression vertical de
forme cylindrique.
- Ce skid d'injection chimique sera équipé par deux pompes d'injections et un agitateur
de type turbine, dans notre cas le client exige le type des pompes et de l'agitateur.
- Pendant la phase de conception et de dimensionnement de la structure de skid, la société

PSI exige l’utilisation des normes de calcul reconnues à l’échelle internationale. Pour
ce faire la société PSI nous a proposé d’utiliser un logiciel (ROBOT) de calcul pour la
vérification.
I.4. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté la société PSI au sein de la quel on a réalisé notre projet
de fin d’étude avec un cahier de charge ainsi l'objectif et le travail demandé de ce projet.

CHAPITRE II

Chapitre II : étude bibliographique
II.1. Introduction
Le but de ce chapitre est de faire une étude bibliographique pour acquérir le maximum
d’informations qui seront utiles pour aboutir au meilleur choix des solutions technologiques.
Ce chapitre est donc consacré à une recherche bibliographique sur les skids d’injection de
produit chimique (principe de skid, les avantages, les différents composants de skid). Ensuite,
nous allons présenter la norme ASME ainsi que les différentes sections et division utilisées dans
notre calcul.
II.2. Principe de skid d'injection chimique

Les skids d'injection des produits chimiques injectent des quantités exactes de produits
chimiques et de réactifs dans un système aux températures, pressions et débits requis.
Les produits chimiques aident également à améliorer la production et protéger le système contre
la corrosion rapide et la formation de cire, de mousse, d'écailles et d'hydrates.
Ce système comprend :
 Un réservoir de stockage de produits chimiques.
 Deux pompes de dosage.
 Agitateur type turbine.
 Indicateur de niveau.
 Pot de calibration.
 Soupape de décharge.
 Manomètre.
 Détecteur de niveau.
 Rota mètre.
 Pressostat.
 Vannes, clapets et filtres.

II.3. Avantages de skid d’injection chimique
 Atteindre un niveau plus élevé d’assurance de la qualité.

 Peut être fabriqué et installé rapidement.
 Bien sécurisé.
 Maintenance simple et rapide.
II.4. Différents composants de skid
II.4.1. Réservoir
Il est généralement de forme cylindrique composé de deux fonds et une virole disposé
verticalement. Il présente le milieu où se déroule la mélange de fluide.
II.4.2. Systèmes de pompage
Il existe deux grandes familles de systèmes de pompage industriels qui sont diffèrent selon
l’utilisation qui sera déterminée par les procédés fluides.
Il existe deux types de pompe :
II.4.2.1. Les pompes centrifuges
Une pompe centrifuge est une machine rotative qui pompe un liquide en le forçant au travers
d’une roue à aube ou d'une hélice appelée impulseur (l’exemple dans la figure II.1). Par l’effet
de la rotation de l’impulseur, le fluide pompé est aspiré axialement dans la pompe, puis accéléré
radialement, et enfin refoulé tangentiellement. C’est le type de pompe industrielle le plus utilisé
[1].
Figure II.1: Exemple de système de pompe centrifuge

II.4.2.2. Les pompes volumétriques
La pompe volumétrique, est une pompe dans laquelle l’écoulement du fluide résulte de la
variation d’une capacité occupée par le fluide. Son fonctionnement repose sur le principe du
mouvement cyclique.
On distingue deux types de pompes volumétriques :
 les pompes volumétriques rotatives.

 les pompes volumétriques alternatives
Parmi les pompes volumétriques alternatives, on trouve les pompes à piston et les pompes à
diaphragme.
II.4.2.2.1 Pompe à piston
Une pompe à piston est un type de pompe volumétrique alternative dans laquelle le joint haute
pression est remplacé par le piston. Elles peuvent être utilisées pour déplacer des liquides ou
comprimer des gaz. Elles peuvent fonctionner sur une vaste gamme de pressions.
II.4.2.2.2 Pompe à diaphragme
 Principe de fonctionnement de la pompe a diaphragme
La pompe à diaphragme (figure II.2) est une pompe de type volumétrique. Pour créer le débit
de fluide, gaz ou liquide, une membrane élastique est déplacée et générée une variation de
volume. Lorsque la membrane est tirée vers le bas, elle produit l'aspiration du fluide ; lors de la
remontée de cette membrane vers la tête de pompe, le fluide est refoulé ce qui a déclenché une
pression de sortie ou de hauteur de refoulement.
La (figure II.3) explique le fonctionnement de la pompe a diaphragme.
Figure II. 2 : pompe à diaphragme

Figure II. 3: fonctionnement de pompe a diaphragme
 Caractéristiques de la pompe à diaphragme
Les caractéristiques de la pompe à diaphragme sont les suivantes :
- Le flux de liquide est avec pulsation.

- Lorsque le fluide pénètre dans le tube avec le fonctionnement d'un clapet anti-
retour, il sort constamment du côté supérieur.
- La fermeture du clapet anti-retour est compliquée.
- Ils assurent un entretien fiable et simple.
- Il dispose d’engrenages à vis sans fin à faible bruit avec réducteurs de vitesse.
 Avantages des pompes à diaphragme
Les avantages de la pompe à diaphragme sont les suivants :
- Ces pompes ne sont pas chères en raison de l'entretien approprié.

- Auto-amorçante.
- Antidéflagrant.
- Débit et pression d'expulsion modifiables.
- Installation facile.
- Ils peuvent fonctionner à long terme.
- Cette puissance est efficace car elle utilise une force supplémentaire pendant le
vidange sur l’avant de la pompe.
- Ils sont très appropriés pour le pompage de produits chimiques, sinon d’autres
fluides nocifs.
- Ces pompes sont adaptées pour surmonter la force constante dans la conduite
d’écoulement.

 Inconvénients de la pompe à diaphragme
- La plupart des pompes à diaphragme ont besoin d'environ 20 pieds cubes

typiques pour chaque minute et de 100 PSI d'admission d'air pour un
fonctionnement puissant.
- Ces pompes sont inclinées pour ne pas pousser extrêmement précises à leur
extrémité de base.
- Cette pompe à membrane vibre, il faut donc fixer un amortisseur sur le dessus
de la pompe pour diminuer les pulsations.
 Et dans ce cas, Le SKID d'injection chimique contient une pompe à membrane

électromécanique de la marque SEKO, elle est composée de :
Un moteur électrique.
II.4.3. Agitateur
Les agitateurs industriels sont des machines utilisées dans les industries qui traitent des produits
pétrolières, chimiques, alimentaires, pharmaceutiques et cosmétiques…
Ce sont des appareils utilisés pour agiter ou mélanger des fluides, des liquides en particulier
favoriser les réactions des substances chimiques, garder un volume liquide homogène pendant
le stockage et augmenter le transfert de chaleur .
Il existe plusieurs types d'agitateurs industriels :
- Agitateurs à hélice.
- Agitateurs à palettes.
- Agitateurs à ancre.
- Agitateurs à turbine.
- Agitateurs hélicoïdaux.
- Agitateurs travaillant avec une pompe dynamitant le liquide.
- Agitateur tournant grâce au gaz.

Le choix de l'agitateur dépend de la phase à mélanger Liquides uniquement, liquide et solide,

liquide et gaz ou liquide avec solides et gaz. Selon le type de phase et la viscosité de la masse
nous choisirons le type d’agitateur à hélice (voir figure II.4).
Figure II. 4 : agitateur à hélice
II.4.4. Indicateur de niveau tubulaire
L'indicateur de niveau tubulaire constitue le modèle le plus simple, il permet de visualiser le

niveau de liquide dans le réservoir au fur et à mesure de son augmentation, de sorte que le
niveau de liquide à l’intérieur du tube de verre s’élève également à une jauge donc le niveau de
liquide dans le réservoir peut être facilement lu contre la jauge. (figure II.5)
Ces capteurs sont montés sur le côté d'un réservoir, Ils se composent d'un certain nombre
d'éléments : tube de verre, garniture, robinet d'isolation, robinet d'évent, robinet de purge... [2]
Figure II. 5: indicateur de niveau tubulaire

II.4.5. Les pots de calibrations
Les pots de calibrations servent à déterminer le débit de liquide des pompes doseuses dans des
conditions réelles de fonctionnement.
La jauge est installée entre le côté aspiration de la pompe chimique et le réservoir comme
indiqué dans la (figure II.6). Le débit de la pompe est vérifié en fermant la vanne entre le
réservoir et la jauge et on observant le changement de niveau dans la jauge pendant une minute.
Figure II. 6: installation de pot de calibration
II.4.6. Soupape de sécurité
Une soupape de sûreté ou soupape de sécurité (figure II.7) est un dispositif de protection contre
les surpressions, dans des installations devant supporter de fortes pressions mais qui pourraient
être endommagées, voire détruites, si la pression devenait trop élevée [1].
Les soupapes s'ouvrent lorsque la pression du système atteint la pression réglée et se ferment
lorsque la pression du système baisse au-dessous de la pression réglée.
Figure II. 7: soupape de sécurité

II.4.7. Rotamètre
Un rotamètre ou débitmètre (figure II.8) est un appareil destiné à mesurer le débit d'un fluide,
liquide ou gazeux.
Figure II. 8 : rotamètre
II.4.8. Manomètre
Les manomètres à tube manométrique sont les instruments de mesure de pression mécanique
les plus fréquemment utilisés (figure II. 9).
Figure II. 9: Manomètre

II.4.9. Détecteur de niveaux
Un détecteur de niveau est un capteur qui détecte la présence de liquide, de poudre ou de

matériaux granulés à un endroit précis (il est également appelé capteur de niveau) (figure II.10).
Figure II. 10 : Détecteur de niveau
II.4.10. Clapets anti-retour
Ils assurent le passage de fluide dans un sens et bloquent le débit dans l'autre sens. Une bille
peut se déplacer dans une cavité. Lorsque le fluide se déplace dans le sens contraire au sens du
passage, la bille obstrue le passage et empêche l'huile de s'échapper. Cet élément peut être utilisé
pour maintenir un circuit sous pression en cas de coupure d'alimentation.
II.4.11. Tube en acier inoxydable
Permet le transport de la matière fluide constitué généralement de conduite et d’instrument de

régulation (débit mètre, les vannes de contrôle, les instruments de mesure de niveau et de
température) constituant un réseau.

II.5. Présentation de la norme ASME
La norme ASME (American Society of Mechanical Engineers) est composé de 12 sections qui
couvrent tous les aspects d’analyse, de fabrication, d’installation et d’entretien y compris les
directives concernant la résistance des matériaux des équipements sous pression.
II.5.1. Les différentes sections de la norme ASME

Section I : ce code établit les règles de construction des chaudières de production d’énergie.
Section II : ce code couvre les règles de choix de matériaux des équipements sous pression.
Section III : ce code définit les règles construction des composants de centrales nucléaires.
Section IV : ce code établit les règles de construction et de contrôle des chaudières de chauffage.
Section V : ce code définit les règles de contrôle non destructifs (radiographie, ultrason,
ressuage…)
Section VI : cette section établit des recommandations d’entretien et d’utilisation des chaudières
de chauffage.
Section VII : cette section établit des recommandations d’entretien des chaudières de
production d’énergie.
Section VIII : cette section établit les règles de conception, de fabrication, d’inspection et de
certification des cuves sous pression.
Section IX : ce code présente les règles de qualification des procédures de soudage et de

brasage.
Section X : ce code définit les exigences de construction, de traitement et d’inspection des cuves
en plastiques renforcé de fibre.
Section XI : cette section définit les règles de contrôle, d’inspection, de réparation et

remplacement des composants de centrale nucléaire.
Section XII : ce code couvre la construction et le fonctionnement en continue des réservoirs de

transport. [3]
Notre étude est basée sur les directives de la section VIII de la norme ASME qui est subdivisée
en 3 divisions détaillées par la suite.

II.5.2. Structure de la section VIII de la norme ASME

Division 1 Règles de construction des appareils sous pression
Division 2 Règles alternatives de construction des appareils sous pression
Division 3 Règles de construction des appareils sous haute pression
Tableau II. 1: structure de la section VIII
II.5.3. Division 1 de la section VIII [4] [5]

Au cours de cette étude ou nous avons intéressé essentiellement à la section VIII division 1
qui fournit :
Les règles générales pour la conception d’un appareil sous pression :
• Section A : exigences générales (Partie UG).
• Section B: exigences spécifiques des méthodes (Parties UW, UF et UB).
• Section C: exigences spécifiques des Matériaux (Parties UCS, UNF, UHA,UCL, UCL,
UCD, UHT, ULW, ULT et UHX).
• Annexes
II.6. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté le principe du système d'injection chimique ainsi que ses
différentes composantes. Ensuite, nous avons présenté la norme ASME
Dans le chapitre suivant, on passera au dimensionnement de la machine.

CHAPITRE III

Chapitre III : Calcul et Dimensionnement
III.1. Introduction
Dans ce chapitre nous nous intéressons en premier lieu au calcul de réservoir selon la norme
ASME. Ensuite nous présenterons le calcul des pertes charges et la vérification de débit, et
finalement on va vérifier la structure de la machine avec le logiciel ROBOT.
III.2. Dimensionnement du réservoir
Le dimensionnement des réservoirs selon la norme ASME nécessite une maitrise de la section
8. Après avoir lire et comprendre la division 1 de la section 8, on a développé une démarche de
dimensionnement.
Dans le (tableau III.1) on a regroupé les données nécessaires pour la résolution analytique du
problème. Ces données sont obtenues à partir de la fiche client fournie par l’industriel (cahier
de charge).
Pression P= 1 bar = 0,1 MPa = 14,50 psi

Température de fonctionnement T= 40 °C
Diamètre intérieur de la virole Do= 864 mm
Hauteur de la virole H= 762 mm
Epaisseur du fond E= 6 mm
Efficacité du joint de soudure (virole / fond) E = 0,7
Type de fluide Eau + Phosphate
Surépaisseur de corrosion Ca = 3 mm
Matériau SA 240 (304 SS)
Tableau III. 1: Données du réservoir
III.2.1. Dimensionnement de la virole
III.2.1.1. Calcul d’épaisseur d’une virole cylindrique
D’après la norme ASME la détermination de l’épaisseur minimale d’une virole de forme

cylindrique doit vérifier la condition suivante (voir annexeA.1) :
tmin ≥ 1,5 + Ca [UG-16]

 Pour une virole cylindrique soumise à une contrainte circonférentielle l’épaisseur

minimale se calcule comme suit après vérification de la condition suivante :(annexe A.2)
Si P ≤ 0,385*S*E est vérifiée
𝑃𝑅
Alors 𝑡= [UG-27]
𝑆𝐸−0,6 𝑃
0.1 × 432
𝑡= = 0.44 𝑚𝑚
(138 × 0,7) − (0,6 × 0,1)
Avec S : contrainte maximale admissible du matériau (MPa) [ASME Ⅱ – Part D (Metric)].
P : pression à l’intérieur du réservoir (MPa).
E : coefficient du joint.
R : rayon extérieur de la virole (mm).
 Pour une virole soumise à une contrainte longitudinale, le calcul de l’épaisseur minimale
se fait comme indique la relation suivante : (annexe A.2)
Si P < 1,25*S*E est vérifiée
PR
Alors t=
2SE+0,4 P [UG-27]
0.1 × 432
t= = 0,22 mm
(2 × 138 × 0,7) + (0,4 × 0,1)
Avec S : contrainte maximale admissible du matériau (MPa) [ASME Ⅱ – Part D (Metric)].
P : pression à l’intérieur du réservoir (MPa).
E : coefficient du joint.
R : rayon extérieur de la virole (mm).
 NB : En comparant entre les différentes valeurs de t, on choisit l’épaisseur la plus élevée.
Donc
t = tmin

Donc l’épaisseur minimale de la virole doit vérifier par la condition suivante :
tmin = 1,5 + Ca
D’après le tableau précèdent la surépaisseur de corrosion Ca = 3mm
D’où
tmin = 1,5 + Ca
tmin = 1,5 + 3
tmin = 4,5 mm
Les épaisseurs des tôles disponibles sur le marché sont : 4,5 et 6 mm, on choisit alors la tôle
avec une épaisseur nominale :
t = 5 mm
III.2.1.2. Calcul de la pression maximale admissible dans la virole

D’après la norme ASME section 8 ; division 1, la pression maximale admissible dans la virole
est égale à la pression de réservoir (voir annexe A.3).
Alors [UG- 98]

PMA = P = 1 bar
III.2.2. Calcul de la température minimale de matériau de conception
La norme ASME propose une démarche de détermination de la température minimale de

matériau de conception principalement dans la référence [UG 20 5(f)], Dans la suite on présente
les résultats de cette démarche dans le cas de l’utilisation d’une tôle en acier (SA-240 304) de 5
mm d’épaisseur.
 On cherche le MDMT correspondant au matériau SA-240 304
 Selon la Section II, partie D, tableau 1A P 86 (Annexe A.4) on trouve alors la

référence P-NO 8 groupe N1
 Selon la référence précédente et d’après la partie [UCS 66] on doit se référer à la

courbe présentée dans le document (annexe A.5) dont l’épaisseur nominale
minimale est de 4.5 mm

MDMT = 20°F = -6,66 °C
 Le réservoir doit subir un test hydrostatique selon [UG 99]
 La température maximale de service = 70°C < 345°C
 Les changements dus au choc thermique et mécanique ne nécessitent pas du contrôle.

III.2.3. Calcul de la pression d’essai hydrostatique
III.2.3.1. Dans la virole et le fond
Selon paragraphe [UG-99] dans l’ASME division 8 section 1 : (voir annexe A.3)
On a Pt = 1,3 × PMA [UG-99]
Avec PMA = P = 0,1 MPa
Donc
Pt =0,13 MPa
III.3. Calcul du débit du produit à injecter
 Calcul des pertes charges
Les pertes de charge représentent la chute de pression totale due aux divers frottements
inévitables subis par l'air en mouvement et s'expriment en Pascals.
Les pertes de charge sont directement liées à la vitesse du fluide et on distingue 2 types de perte
de charges :
 Les pertes de charge linéaires ou régulières qui sont dues aux frottements de fluide sur
les parois des conduites.
 Les pertes de charges singulières qui sont dues aux différentes singularités du réseau
(entrées et sorties d'air, coudes, réductions, etc...).
 La perte de charge totale est la somme des pertes linéaires et singulières.

Dans le (tableau III.2) on a regroupé les données nécessaires pour la résolution analytique du
de charge).
Débit volumique 12,9 l/h = 3,33 e-6 m3/s

Viscosité cinématique 1 cP = 10-6 Pa.s
densité de liquide 1000 kg/m3
Longueur de la conduite L= 3,5
Tableau III. 2: Données pour vérifier le débit
III.3.1. Calcul de la vitesse
3
D’après le cahier de charges (figure I.8) le diamètre de conduite d= 8 pouce = 0.0094 m
12,9×10−3
Q Q 𝑄 ×4 3600
×4
Q= V×S  V = v= = π×𝑑2
= = = 0,051 m/s
S 𝜋×𝑑 2 𝜋×(0,0094)2
4
 V = la vitesse en mètre par seconde (m/s)

 Q = le débit en m3 par seconde (m3/s)
 S = la section du tube en m2 (S= πd2 /4) d : diamètre intérieur du tube
III.3.2. Calcul du nombre de Reynolds
On détermine le type d'écoulement en calculant le nombre de Reynolds.
V×d 0,051×0,0094
Re = = = 485
μ 1×10−6
 Re = nombre de Reynolds.
 μ = viscosité cinématique (Pa.s).
 Re < 2000, L'écoulement est donc toujours laminaire. Par suite on applique la
loi de Poiseuille pour déterminer le coefficient de perte de charge λ
Donc 64 64
λ= = = 0,13
Re 485

III.3.3. Calcul de perte charges :
Pour déterminer les pertes charges il faut calculer les pertes charges linéaires et les pertes
charges singulières
III.3.3.1. les pertes charges linéaires
𝐿 ×𝑉 2 ×𝜌
ΔPL =λ
2× 𝐷
3,5×0,0512 ×1000
ΔPL = 0,13 ×
2×0,0094
ΔPL = 62,95 Pa
Avec :
 V : la vitesse moyenne du fluide (m/s).
 λ : le coefficient de perte de charge régulière, il est déterminé selon le régime
d’écoulement et la rugosité de surface.
L
 : Le rapport longueur sur le diamètre de la conduite.
D
 ρ = densité de liquide en (kg/m3 ).
III.3.3.2. les pertes charges singulières
𝑉 2 ×𝜌
ΔPS = ∑ K ×
2
0,0512 ×1000
ΔPS = (4 Kcoude + 3 Kté + 3 Kvanne +2 Kcroix + Kclapet anti-retour ) ×
2
ΔPS = 11,6 Pa
Avec K : est le coefficient dépendant de la nature de la résistance locale déterminé par le tableau
suivant :
Equipement standard Quantité K

coude, rayon de 90 degrés 4 0,45
Té 3 1
Vanne 3 0,05
clapet anti-retour 1 2
Croix 2 1
Tableau III. 3: les équipements standard

III.3.3.3. les pertes charges totales
ΔP = ΔPL + ΔPS = 62,95 + 11,6 = 74,6 Pa
III.3.4. vérification du débit volumique
D'après le calcul de la perte charge totale on va vérifier le débit volumique demandé
ΔP = ΔPL + ΔPS
ΔPL + ΔPS - ΔP = 0
𝜌 64×𝜇×𝐿×𝜌
∑K× × 𝑉2 + × 𝑉 – ΔP = 0
2 𝐷2 ×2
4475 V2 + 1267,5 V – 74,6 = 0

Δ= 2941896,25
 V1 = -0,333 (à rejeter)
 V2 = 0,050
Donc on a :
𝑄 π×𝑑2
V= Q=V×S avec S =
𝑆 4
Q = 3,47×10-6 m3/s = 12,5 l/h ≃ 19.9 l/h
 Après le calcul fait, on a remarqué que le débit demandé et presque égal au résultat
obtenu.
Q ≃ Qdemandé

III.4. Calcul de la résistance de la structure
Pendant la phase de conception et de dimensionnement de la structure de skid, la société PSI

exige l’utilisation des normes de calcul reconnues à l’échelle internationale. Pour ce faire la
société PSI nous a proposé d’utiliser un logiciel (ROBOT) de calcul pour la vérification de la
structure.
Dans le tableau suivant, nous avons regroupé les données nécessaires pour la résolution du
de charge).
Epaisseur de la virole (réservoir) evirole = 5 mm
Epaisseur du fond (réservoir) efond = 6 mm

Epaisseur de couvercle (réservoir) ecouvercle = 5 mm
Diamètre de réservoir D=864mm
Hauteur de réservoir H=762mm
Matériau SA 240 (304 SS)
Masse de la pompe Mpompe = 90 Kg
Masse de l’agitateur Magitateur = 20 Kg
Masse volumique de 304ss ρM=7900 kg/m3
Accélération ||g||=9,8
Tableau III. 4: donnés de la structure
III.4.1. Déterminations des efforts appliqués à la structure
Pour faire la vérification de la structure sur le logiciel ROBOT, il faut déterminer tout d'abord
les poids du réservoir, pompe, agitateur et le liquide de réservoir.
Au début, on va faire le calcul du poids de réservoir :
Vvirole = 2 × 𝜋 × 𝑅 × 𝑒virole × 𝐻
= 2 × 𝜋 × 432 × 10−3 × 5 × 762 × 10−3 = 0,0103 m3
VFond plat+couvercle = 𝜋 × 𝑅 2 × (efond plat + ecouvercle )
= 𝜋 × (432 × 10−3)2 × (5 + 6) × 10−3= 0,0064 m3

VRésevoir = VFond plat+couvercle + VVirole

= 0,0064 + 0,0103 = 0,0167 m3
𝑀𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑜𝑖𝑟
ρ=  MResvoir = 𝜌 × 𝑉𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑜𝑖𝑟 = 7900 × 0,0167 = 131,93 kg
V
 PResvoir = 𝑀𝑟𝑒é𝑠𝑒𝑟𝑣𝑜𝑖𝑟 × ||g|| = 131,93 × 9.8 = 1292,914 N
Ensuite, on va calculer les poids de l’agitateur et de la pompe.
PAgitateur = 𝑀𝐴𝑔𝑖𝑡𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟 × ||g|| = 20 × 9,8 = 196 N
ppompe = 𝑀𝑝𝑜𝑚𝑝𝑒 × ||g|| = 90 × 9,8 = 882 N

Finalement, il reste le calcul de la force de liquide dans le réservoir
VLiqude de reséroir(eau+phosphate) = 𝜋 × 𝑅 2 × 𝐻 = 𝜋 × 4322 × 10−9 = 0,446 m3

Donc Pliquide = 446 kg
Avec ρeau = ρliquide de réservoir (eau+phosphate) = 1000 kg/m3

Pliquide =PLiquide × ||g|| = 446 × 9,8 = 4370,8 N
III.4.2. Vérification par logiciel ROBOT
Après le calcul des poids on a utilisé le logiciel ROBOT pour faire la conception et le
dimensionnement de la structure (figure III.1).
III.4.2.1. Les barres de structure :
Figure III. 1: La structure en 3D

Après la conception, nous avons vérifié la résistance des barres par le logiciel ROBOT
(Tableau III.5) Voir des exemples dans (Annexe B.1).
Barre Section Matériau Longueur [m] Formule de vérification
1 UPN 80 ACIER E28 1,70 Vérifié
8 CAE 40x4 ACIER E28 0,38 Vérifié
18 CAE 40x4 ACIER E28 0.24 Vérifié
Tableau III. 5 : Vérification de résistance des barres par ROBOT

III.4.2.2. Les différentes charges sur la structure
Figure III. 2 : Les charges de pompe, agitateur et pompe
Figure III. 3: Charge de liquide de réservoir
Cas Type de charge Barre Force (N) Abscisse (x)

Poids de structure Poids propre De 1 à 18 Coeff = 1
Poids de pompe 1 Force sur barre 5 FZ = -882.59 X = 0.27
Poids de pompe 2 Force sur barre 5 FZ = -882.59 X = 0.84
Poids d’agitateur + réservoir Force sur barre 6 et 7 FZ = -372.29 X = 0.25
Poids d’agitateur + réservoir Force sur barre 6 et 7 FZ = -372.29 X = 0.82
Poids de liquide de réservoir Force sur barre 6 et 7 FZ = -1092.70 X = 0.25
Poids de liquide de réservoir Force sur barre 6 et 7 FZ = -1092.70 X = 0.82
Charge uniforme 12, 14 et 15 FZ = -68.65
Tableau III. 6: les charges

CHAPITRE IV

Chapitre IV : Conception de skid

d’injection chimique
IV.1. Introduction
Dans ce chapitre, nous nous intéressons en premier lieu à la conception de la machine avec ses
différents composants ainsi que son fonctionnement. Ensuite, nous allons vérifier par
simulation la résistance des principales pièces sollicitées de la machine.
IV.2. Conception de la machine
La conception proposée de skid d’injection chimique est présentée par la (figure IV.1) et par
son dossier technique.
Les différents composants de skid sont illustrés dans le tableau (tableau IV. 1).
Figure IV 1: Skid d’injection chimique

12 Clapet anti-retour
11 amortisseur de pression
10 Détecteur de niveaux
9 Coffret de commande
8 Pot de calibration
7 Manomètre
6 Rotamétre
5 pressostat
4 Indicateur de niveaux
3 Pompe à membrane
2 Agitateur
1 Réservoir
Rep Désignation
Tableau IV. 2: les différentes composantes de skid
- Le Pressostat (5) doit être arrêté si la pression atteint la limite étalonnée.
- L’amortisseur de pression (11) est utilisé pour amortire les choques.
- Pot de calibration (8) est placé entre le réservoir (1) et la pompe a diaphragme (3) pour
mesure le débit de pompe avant l’injection.
- Clapet anti-retour (12) évite le retour de fluide aux pompes et à l’équipement de mesure.

- L’agitateur (figure IV. 2) placé à cote de centre de réservoir (1) pour évite la décente de
liquide et pour minimiser la turbulence.
15
17 Hélice
16 Tige
15 Moteur
Rep Désignations
16
17
Figure IV 2: Conception de l’agitateur
- Le détecteur de niveaux bas (10) arrête la pompe si le liquide est moins que le niveau
de détecteur, il est utilisé pour la protection de pompe (3).
2 1
2
10 Détecteur de niveaux
8 Pot de calibration
2 Agitateur
10 1 Réservoir
Rep Désignation
Figure IV 3: fonctionnement de détecteur de niveau

IV.3. Vérification de la résistance par simulations des principaux

composants sollicités
SolidWorks Simulation nous permet de calculer et vérifier le comportement statique de nos

pièces. Il utilise les fichiers pièces dans chacune desquelles sont définis les matériaux, les
chargements, les conditions aux limites.
Nous appliquons la simulation d’une charge statique sur les pièces principales de notre système
IV.3.1. Choix du coefficient de sécurité
Le coefficient de sécurité a pour but de prendre une marge de sécurité entre le calcul théorique
et la réalité. Pour avoir une condition de résistance d'un matériau, on prend théoriquement une
contrainte qui ne dépasse pas la limite élastique (pour éviter toute déformation plastique
permanente), mais dans la pratique la limite élastique ne peut pas être exactement celle de la
théorie, vu qu'il y a des défauts dans la matière qui causent des contraintes supplémentaires.
En mécanique au sens large : chaudronnerie, structure métalliques, conception de mécanisme,

on utilise typiquement les coefficients indiqués dans le tableau IV. 3
Charges
Coefficient de Contrainte dans Comportement
exercées sur la Observations
sécurité la structure du matériau
structure
Fonctionnement
Régulières et constant sans
1≤s≤2 Connues Testé et connu
connues àcoups
Régulières et
Assez bien Testé et connu
2≤s≤3 assez bien
connues moyennement
connues
Fonctionnement
usuel avec
3≤s≤4 Moyennement Moyennement Testé et connu légers chocs et

connues connues moyennement surcharges
modérées
Mal connues ou Mal connues ou
4≤s≤5 Non testé
incertaines incertaines
Tableau IV.2 : Choix du coefficient de sécurité

Nous allons choisir un coefficient de sécurité égal à 2 puisque la structure ne présente pas un
danger et les charges sont bien connues.
IV.3.2. Vérification de la résistance de l’oreille de levage
Le matériau utilisé pour l’oreille de levage est l’acier S235 dont les caractéristiques mécaniques
sont présentées dans le tableau IV.3 :
Matériau
Limite d’élasticité Module d’élasticité
Coefficient Résistance à la rupture à
de poisson la traction Rr (MPa)
Re (MPa) E(MPa)
S235 235 205000 0.3 340
Tableau III.3 : Caractéristiques mécaniques du matériau S235
La condition de résistance est décrite par l’équation suivante :
σMax ≤ σadm Avec σadm = σe / s = 235⁄2 = 117 MPa
Etude statique
Dans cette partie, nous nous somme intéressé à étudier la résistance mécanique de l’ensemble
en déterminant la distribution des contraintes selon le critère de Von Mises (figure IV.4) ainsi
que le déplacement (figure IV. 5).
La (figure IV. 5), nous montre le déplacement à l’échelle réelle. Le déplacement maximal est
très faible, il est de l’ordre de 1,389 e-03 mm en valeur maximale.
Interprétation
D’après l’étude faite, nous constatons que les résultats de la modélisation confirment que la
contrainte maximale est 4.751 MPa. Or la contrainte admissible du matériau est égale à 117
MPa. Ainsi, la condition de résistance est bien vérifiée, le déplacement résultant est
relativement petit.

Figure IV 4: Répartition des contraintes de von Mises de oreille de levage
 Limite d’élasticité : 2.350e +02 N/mm2 4.751e +00 N/mm2
Figure IV. 5: Déplacements résultants de oreille de levage

IV.3.3. Vérification de la résistance des pieds du réservoir
Le matériau utilisé pour l’oreille de levage est l’acier S304 dont les caractéristiques mécaniques
sont présentées dans le tableau IV.3 :

Coefficient Résistance à la rupture
Matériau
de poisson à la traction Rr (MPa)
Re (MPa) E(MPa)
S304 206.807 190 000 0.29 517.017
Tableau IV.4: Caractéristiques mécaniques du matériau S304
σMax ≤ σadm Avec σadm = σe / s = 304⁄2 = 152 MPa
Etude statique
Dans cette partie, nous nous sommes intéressés à étudier la résistance mécanique de l’ensemble
en déterminant la distribution des contraintes selon le critère de Von Mises (figure IV. 6) ainsi
très faible, il est de l’ordre de 1.243 e-02 mm en valeur maximale
Interprétation
contrainte maximale est 6.888 MPa. Or la contrainte admissible du matériau est égale à 152
relativement petit.

Figure IV.6: Répartition des contraintes de von Mises de pied du réservoir
Figure IV.7 : Déplacements résultants de pied du réservoir
IV.3.4. Vérification de la résistance de support de la pompe
Le matériau utilisé pour le support de la pompe est l’acier S275 dont les caractéristiques
mécaniques sont présentées dans le tableau IV.4 :

Coefficient Résistance à la rupture à
Matériau
de poisson la traction Rr (MPa)
Re (MPa) E(MPa)
S275 275 210 000 0.3 410
Tableau IV.5: Caractéristiques mécaniques du matériau S275

σMax ≤ σadm Avec σadm = σe / s = 275⁄2 = 137.5 MPa
Etude statique
Dans cette partie, nous nous sommes intéressés à étudier la résistance mécanique de l’ensemble
en déterminant la distribution des contraintes selon le critère de Von Mises (figure IV. 8) ainsi
très faible, il est de l’ordre de 4.694 e-03 mm en valeur maximale.
Interprétation
contrainte maximale est 3.722 MPa. Or la contrainte admissible du matériau est égale à 137,5
relativement petit.
Figure IV 8: Répartition des contraintes de von Mises de support de la pompe

Figure IV .9 : Déplacements résultants de support de la pompe
 Les pièces résistent bien aux déformations.
IV.4. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons présenté la conception complète de skid d’injection chimique
ainsi que son fonctionnement. Ensuite, nous avons fait la simulation avec SOLIDWORKS et la
vérification de la résistance mécanique de l’oreille de levage, pieds du réservoir et le support
de la pompe.

Conclusion générale
Ce présent projet porte sur l’étude et la conception d’un skid d’injection chimique « Phosphate
», qui a été réalisé dans le cadre de la collaboration entre l’institut supérieur de gestion
industrielle de Sfax et la société de pétrole Service Industriel « PSI ».
La réalisation de ce projet étant le fruit des connaissances acquises durant plusieurs années
d’études, n’est qu’un signe de reconnaissance envers notre institut et nos enseignants.
En effet, l’étude bibliographique effectuée nous a permis de collecter des informations sur le
principe de skid d’injection chimique et les différents composants de skid et de comprendre
leurs modes de fonctionnement et leurs compositions. Cette étude a aidé à aboutir au choix de
la solution technologique convenable.
La deuxième partie de notre projet a porté surle calcul du débit du produit a injecter. Ensuite,
on a accompli par le dimensionnement nécessaire des principales composantes. Enfin, on a
identifié la conception détaillée de la solution retenu.
La conception est déclenchée à partir d’un cahier des charges a réveillé chez nous un esprit
créatif dans une certaine mesure tout en tenant compte de l’état économique, de la simplicité de
construction et de la garantie du système. Par conséquent, on a été amené durant ce travail à
faire appel à toutes nos connaissances théoriques et pratiques. Donc, on peut dire que ce projet
de fin d’études a considérablement enrichi notre formation aussi bien sur le plan théorique que
pratique dans divers domaines et nous a permis aussi d’acquérir de nouvelles connaissances par
le contact avec le monde de l’industrie.

Références bibliographiques
[1] https://fr.wikipedia.org
[2] http://www.prisma-instruments.com/
[3] ASME Boiler and Pressure Vessel Code, SECTION VIII Rules for Construction of Pressure
Vessels Division 1, An International Code, 2015.
[4] B.S.Thakkar, S.A.Thakkar; “design of pressure vessel using asme code, section viii,
division 1”; International Journal of Advanced Engineering Research and Studies, Vol. I, Issue
II, January-March, 2012.
[5] Farr, James. Guidebook for the Design of ASME Section VIII Pressure Vessels, 2001;
Companion Guide to the ASME Boiler & Pressure Vessel Code (BPVC), 2009;
OSHA Technical Manual – Section IV, Chapter 3, 2004
[6] http://www.psi-tunisia.com/

ANNEXES

Annexe A
A.1

A.2

A.3

A.4

A.5

Annexe B



Rapport C4

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Etude et conception d’un skid d’injection chimique

A mes chers parents Ibrahim et Nadia

À mon cher frère Raafet et sa fiancée Sabrine

Je vous remercie pour leur soutien et leur encouragement.

À mon cher fiancé Yosri

Je vous remercie pour tes sacrifices, ton soutien moral et matériel, ta

A ma meilleure amie Samar

En souvenir de notre sincère et profonde amitié et des moments agréables

Tu es une amie en or.

Ranim Ben Chabchoubi

RANIM BEN CHABCHOUBI – FIRAS FARJALLAH

A mes chers parents

A mes chers frères

RANIM BEN CHABCHOUBI – FIRAS FARJALLAH

RANIM BEN CHABCHOUBI – FIRAS FARJALLAH

Chapitre 1 : Présentation de société et cahier de charges……………………………………..2

I.2.1.Fiche technique ………………………………………………………………………..4

I.2.2.Services proposés par le PSI …………………………………………………………..4

I.2.3.Présentation de l’organigramme de la société PSI………………………………… ….6

I.2.4.Les bureaux et les ateliers de la société …………………………………….…… …..8

I.2.5.La présence de PSI en Afrique……………………………………………….………...8

I.2.6.Sociétés clients de PSI……………………………………………………….…………9

I.3.Cahier de charges …………………………………………………………….………..9

Chapitre 2 : Etude bibliographique………………………………………………….…...……14

II.1. Introduction ……………………………………………………………………….………...15

II.2. Principe de skid d'injection chimique………………………………………….….………...15

II.3. Avantage de Skid d'injection chimique ………………………………………….….……...16

II.4. Différents composants de skid ……………………………………………………….…….16

II.4.1. Réservoir …………………………………………………………………..……….16

II.4.2. Système de pompage………………………………………………………...……..16

II.4.4. Indicateur de niveau tubulaire…………………………………………….………..20

II.4.5. Les pots de calibration………………………………………………..……………21

II.4.6. Soupape de sécurité……………………………………………………….……….21

RANIM BEN CHABCHOUBI – FIRAS FARJALLAH

II.4.9. Détecteur de niveau ………………………………………………….……….……23

II.4.10. Clapet anti-retour…………………………………………………….……………23

II.4.11. Tube en acier inoxydable………………………………………….……................23

II.5. Présentation de la norme ASME……………………………………………….………......24

II.5.1. Les différentes sections de la norme ASME………………………….….................24

II.5.2. Structure de la Section VIII de la norme ………………………….…………..........24

II.5.3. Division 1 de la de la Section VIII……………………………………..…………...25

II.6. Conclusion ………………………………………………………………………..………..25

Chapitre III : calcul et dimensionnement …………………………………………..………..26

III.1. Introduction ……………………………………………………………………………….27

III.2. Dimensionnement du réservoir…………………………………………………………....27

III.2.1. Dimensionnement de la virole.……………………………………..………………27

III.2.2. Calcul de la température minimale du matériau de conception …………..………..29

III.2.3. Calcul de la pression d'essai hydrostatique…………………………………............30

III.3. Calcul du débit du produit à injecter …………………………………………..................30

III.3.1. Calcul de la vitesse …………………………………………………………….......31

III.3.2. Calcul du nombre de Reynolds…………………………..……………….………..31

III.3.3. Calcul de perte charges………………………….………………………….……...32

III.3.4. Vérification de débit volumique………………………………….………….…….33

III.4. Calcul de la résistance de la structure……………………………….…………..……….34

III.4.1. Détermination des efforts appliqués à la structure………………………………..34

III.4.2. Vérification par logiciel ROBOT…………………………………………………35

III.5. conclusion ………………………………………………………………………………

RANIM BEN CHABCHOUBI – FIRAS FARJALLAH

IV.2.Conection de la machine …………………………………………………………………….39

IV.3.1. Choix du coefficient de sécurité ……………………………………………………43

IV.3.2. vérification de la résistance de l’oreille de levage …………………………………43

IV.3.3. vérification de la résistance des pieds de la pompe…………………………………44

IV.3.2. vérification de la résistance de support du réservoir………………………………..46