Modelisation Et Commande D Un Systeme de PDF

‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطيـة الشعبيــة‬
République algérienne démocratique et populaire

‫وزارة التـعليــم العالـي والبحــث العلمــــي‬
Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique
‫المركز الجامعي لعين تموشنت‬
Centre Universitaire Belhadj Bouchaib d’Ain-Temouchent
Institut de Technologie
Département de Génie Electrique
Projet de fin d’études

Pour l’obtention du diplôme de Master en :
Domaine : SCIENCE ET TECHNOLOGIE
Filière : ELECTROTECHNIQUE
Spécialité : Commande des systèmes électriques
Thème
Modélisation et commande d’un système de régulation de
température
Présenté Par :
1) Karaoui Laredj El Amine
2) Kedir Habib
Devant les jurys composés de :
Dr. Fatmi M MCB C.U.B.B (Ain Temouchent) Président
Mr. Abdi M MCB C.U.B.B (Ain Temouchent) Encadrant
Mme. Mendez K MCB C.U.B.B (Ain Temouchent) Examinateur
Année universitaire 2016/2017

REMERCIMENTS
Je tiens à exprimer ma plus profonde reconnaissance à :
ALLAH, pour m'avoir donné la force dans les moments difficiles d'éditer ce
mémoire.
A notre encadrant Mr Abdi.Mohammed, Nous avons eu le privilège de
travailler et d’apprécier. Votre sérieux, votre compétence et votre sens du
devoir nous ont énormément marqués. Veuillez trouver ici l’expression de notre
respectueuse considération et notre profonde admiration pour toutes vos
qualités scientifiques et humaines. Ce travail est pour nous l’occasion de vous
témoigner notre profonde gratitude.
A notre professeur et juge Mr Fatmi, Vous nous faites l’honneur d’accepter
avec une très grande amabilité de siéger parmi notre jury de soutenance.
Veuillez accepter ce travail, en gage de notre grand respect et notre profonde
reconnaissance.
A notre professeur et juge Mme Mendez, Vous nous avez honorés d’accepter
avec grande sympathie de siéger parmi notre jury de soutenance. Veuillez
trouvez ici l’expression de notre grand respect et nos vifs remerciements.
Table des matières
Introduction générale : ............................................................................................ 8
I. Capteurs de température : ............................................................................. 9
I.1 Introduction : ........................................................................................................ 9
I.2 Les thermistances et les détecteurs de température à résistance (RTD) : ............ 9
I.2.1 Coefficient de température de résistance (α) : .............................................. 9
I.2.2 Circuits RTD à deux fils : ........................................................................... 11
I.2.3 Circuits RTD à quatre fils : ......................................................................... 12
I.2.4 Circuits RTD à 3 fils : ................................................................................. 13
I.2.5 Erreur d'auto-échauffement :....................................................................... 15
I.3 Thermocouple : .................................................................................................. 15
I.3.1 Jonctions métalliques dissemblables : ........................................................ 16
I.3.2 Les types de thermocouple : ....................................................................... 17
I.3.3 Données générales d'application : ............................................................... 18
I.3.4 Compensation de jonction de référence : .................................................... 20
I.3.5 Loi des métaux intermédiaires : .................................................................. 22
I.3.6 Compensation logicielle : ........................................................................... 25
I.3.7 Fil d'extension : ........................................................................................... 27
I.4 Sélection d'un capteur de température ................................................................ 31
I.4.1 Pourquoi utiliser un RTD plutôt qu'un TC ? ............................................... 31
I.4.2 Pourquoi utiliser un TC plutôt qu'un RTD ? ............................................... 32
I.5 Conclusion :........................................................................................................ 32
II. Module de contrôle de température B3510-A ............................................ 33
II.1 Introduction : .................................................................................................. 33
II.2 La Modulation de largeur d'impulsion PWM : ............................................... 33
II.2.1 Bases de modulation de largeur d'impulsion : ............................................ 33
II.2.2 Génération de signaux PWM : ................................................................... 34
II.2.3 Avantages de PWM : .................................................................................. 36
II.3 B3510-A-Module de contrôle de température : .............................................. 36
II.3.1 Généralité : ................................................................................................. 36
II.3.2 Description du système : ............................................................................ 37
II.3.3 Contrôle de boucle :.................................................................................... 40
II.4 Conclusion : .................................................................................................... 42
III. Pratique de régulation : ............................................................................... 43
III.1 Introduction : .................................................................................................. 43
III.2 Communication Matlab-Arduino : ................................................................. 43
III.2.1 Pré-chargement du programme dans la carte Arduino :............................ 43
III.2.2 Installation du package Arduino IO : ........................................................ 43
III.2.3 Exploitation de la bibliothèque Arduino IO sous Simulink : .................... 43
III.3 Résultats expérimentaux : ............................................................................... 44
III.3.1 Acquisition de la réponse indicielle du système B3510-A : ..................... 44
III.3.2 Identification de système : ........................................................................ 46
III.3.3 Essai en boucle fermée avec régulateur PI : .............................................. 47
III.3.4 Essai en boucle fermée avec régulateur PI avec perturbation : ................. 49
III.3.5 Régulation avec le régulateur PD en boucle fermée : ............................... 49
III.3.6 Régulation par PD avec perturbation : ...................................................... 50
III.3.7 Régulation par PD avec une référence variable : ...................................... 51
III.4 Conclusion : .................................................................................................... 52
Conclusion générale : ........................................................................................... 53
Bibliographie: ....................................................................................................... 54
Liste de figure
Figure I.1 : Schéma de mesure de la résistance RTD ou thermistance. .......................... 10

Figure I.2 : Schéma de montage d'une thermistance. ..................................................... 12
Figure I.3 : Schéma de montage d'une RTD. .................................................................. 12
Figure I.4 : Circuit RTD à 4 fils...................................................................................... 13
Figure I.5 : Circuit RTD à 3 fils...................................................................................... 14
Figure I.6 : Schéma de compensation de la résistance du fil. ......................................... 15
Figure I.7 : Schéma de principe de la jonction dissemblable. ........................................ 17
Figure I.8 : Schéma de montage d'un thermocouple. ...................................................... 17
Figure I.9 : Compensation par fixation de la température de jonction froide. ................ 22
Figure I.10 : Compenser les effets de J2 à l'aide d'une source de compensation de
jonction de référence. ............................................................................................................... 23
Figure I.11 : Compensation à l’aide d’un module de point de glace électronique. ........ 24
Figure I.12 : Schéma de montage d'un thermocouple de type J. .................................... 25
Figure I.13 : : Principe de loi des métaux intermédiaires. .............................................. 25
Figure I.14 : Boucle continue des jonctions dissemblables. ........................................... 26
Figure I.15 : Application de loi des métaux intermédiaires sur un circuit de
thermocouple J. ........................................................................................................................ 27
Figure I.16 : Compensation logicielle. ............................................................................ 27
Figure I.17 : Transmetteur thermocouple numérique. .................................................... 28
Figure I.18 : Installation simple de thermocouple de type K. ......................................... 29
Figure I.19 : Installation de thermocouple K avec une longueur de câble en cuivre
reliant la tête de thermocouple à l'indicateur. ........................................................................... 30
Figure I.20 : Utiliser un fil de mème type que le thermocouple installé pour le relier à
l’indicateur. .............................................................................................................................. 31
Figure I.21 : Installation de thermocouple K avec Le câble d'extension KX. ................ 32
Figure II.1 : Schéma simple d’un circuit avec interrupteur marche / arrêt. .................... 35
Figure II.2 : Rapport cyclique des deux formes d'ondes à différentes fréquences ......... 36
Figure II.3 : La forme d'onde PWM qui résulte lorsqu'une onde sinusoïdale est
comparée à une tension -0.75Vac. ........................................................................................... 36
comparée à une tension de -0.25Vac. ....................................................................................... 37
comparée à un signal de rampe linéaire. .................................................................................. 37
Figure II.6 : Vue de face du module B3510-A. .............................................................. 39
Figure II.7 : Diagramme électrique de module B3510-A. .............................................. 40
Figure II.8 : fonctionnement de l'unité de chauffage. ..................................................... 42
Figure II.9 : Schéma bloc de module B3510-A. ............................................................. 44
Figure III.1 : les principaux blocs Simulink utilisés. ...................................................... 48
Figure III.2 : Schéma bloc des essais en boucle ouverte. ............................................... 49
Figure III.3 : La réponse indicielle du système à un échelon de 35°C. .......................... 50
Figure III.4 : La réponse indicielle et Le modèle identifié. ............................................ 51
Figure III.5 : Modèle Simulink de l’asservissement de température en temps réel. ....... 52
Figure III.6 : Régulation de température en boucle fermée par PI. ................................ 52
Figure III.7 : Régulation de température en boucle fermée par PI avec perturbation. ... 53
Figure III.8 : Régulation de température en boucle fermée par PD. ............................... 54
Figure III.9 : Régulation de température en boucle fermée par PD avec perturbation. .. 55
Figure III.10 : Régulation de température en boucle fermée par PD avec une référence
variable. .................................................................................................................................... 56
Résumé :
Le contrôle de la température est important dans les processus de chauffage car il
peut disqualifier les matériaux en fonction de leurs propriétés physiques lorsqu'ils ne
sont pas bien exécutés. De toute évidence, le contrôleur de température PID est le plus
utilisé dans les industries pour contrôler les processus non linéaires.
Dans ce projet de fin d'études, nous présentons la conception du contrôle de la
température pour le four de traitement thermique industriel, en utilisant des contrôleurs
PI et PD.
Les résultats expérimentaux obtenus ont montré que la commande PD corrige
mieux l’erreur, en plus elle répond plus rapidement que la commande PI.
Mots-Clés : Thermocouple, RTD, PWM, Arduino, matlab-simulink, PI, PD.
Abstract :
Temperature control is important in heating processes as it can disqualify
materials in terms of their physical properties when not well performed. Obviously PID
temperature controller is the most used in industries to control non-linear processes.
In this End-of-study project, we present the design of temperature control for
industrial heat-treating furnace, by using PI and PD controllers.
The experimental results obtained showed that the control PD corrects the error
better, in addition it responds faster than the control PI.
Keywords : Thermocouple, RTD, PWM, Arduino, Matlab-Simulink, PI, PD.
Introduction générale :
La température est l'un des quatre types de boucles les plus courantes. Tandis que
les autres boucles communes (débit, niveau, pression) se produisent plus souvent, les
boucles de température sont généralement plus difficiles et importantes. C'est le type de
boucle d'intérêt le plus fréquemment indiqué pour les utilisateurs, et le souci d'un meil-
leur contrôle s'étend à la plus grande variété d'industries.
Un bon contrôle de la température est important pendant la recherche, la réaction,
la séparation, le traitement et le stockage des produits et des aliments et est donc une clé
de la qualité du produit. Il est également important pour le contrôle de l'environnement
et la conservation de l'énergie.
Curieusement, la lenteur de la réponse du processus de température est la plus
grande source de problèmes et de possibilités pour un contrôle strict de la température.
La lenteur rend difficile l'accord du contrôleur car la persistance et la patience requises
pour obtenir un bon test en boucle ouverte ou en boucle fermée dépasse la capacité de la
plupart des humains. Parallèlement, cette lenteur, en termes de grande constante de temps
de processus majeur, permet des réglages de gain supérieurs à ceux autorisés dans
d'autres types de boucle, à l'exception du niveau.
La lenteur de la réponse du thermocouple ou détecteur de température à résistance
(RTD) dans un thermomètre ralentit la capacité du contrôleur à identifier et à réagir aux
perturbations et affecte considérablement tous les paramètres de réglage (c.-à-d. Gain,
réinitialisation et vitesse) de nombreuses boucles de température.
Une fois que la boucle de température correctement mise en oeuvre est correcte-
ment réglée, l'erreur de contrôle est souvent inférieure à la tolérance (limites d'erreur) du
capteur. Si l'on considère que l'erreur accumulée d'un thermocouple ou d'un système
RTD installé peut être environ cinq fois plus grande que les limites d'erreur du capteur,
on constate que l'erreur de mesure du système limite sérieusement la performance de la
boucle de température.
8
Chapitre 1 : Capteurs de température
I. Capteurs de température :
I.1 Introduction :
Les hautes températures, les vibrations et la pression dans les environnements
industriels nécessitent un capteur de température robuste. Le temps de réponse rapide, la
précision et la stabilité sont également nécessaires. Tandis que plusieurs types de
capteurs de température sont disponibles, tels que les thermistances, les pyromètres
infrarouges, la fibre optique et d'autre, les deux qui sont les plus généralement utilisés
dans l'industrie de mesure de processus sont des RTD (détecteur de température à
résistance) et des thermocouples (TC).
Les paragraphes suivants présentent une synthèse des RTD et des
thermocouples.
I.2 Les thermistances et les détecteurs de température à résistance (RTD) :

Une des classes les plus simples de capteur de température est celle où la
température modifie la résistance électrique. Avec ce type d'élément de détection
primaire, un ohmmètre simple peut fonctionner comme un thermomètre, interprétation
de la résistance comme une mesure de température :
Figure I.1 : Schéma de mesure de la résistance RTD ou thermistance.
Les thermistances sont des dispositifs faits d'oxyde métallique que l'une ou
l'autre augmentation de la résistance avec l'augmentation température (coefficient de
température positif CTP) ou diminution de la résistance avec augmentation de la tempé-
rature (coefficient de température négatif CTN). Les RTD sont des dispositifs en fil mé-
tallique pur (habituellement platine ou cuivre) qui augmentent toujours en résistance avec
l'augmentation de température. La différence majeure entre des thermistances et RTD est
la linéarité : les thermistances sont fortement sensibles et non-linéaires, tandis que les
RTD sont relativement insensibles mais très linéaires. Pour cette raison, les thermistances
sont typiquement utilisées où la haute exactitude est sans importance.
I.2.1 Coefficient de température de résistance (α) :
Un détecteur de température résistif (RTD) est un élément spécial de mesure de la
température en fil métallique fin, dont la résistance électrique varie avec la température
telle qu'approximée par la formule suivante :
9
𝑅𝑇 = 𝑅𝑟𝑒𝑓 [1 + 𝛼(𝑇 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )]
Où,
𝑅𝑇 = Résistance de RTD à température donnée 𝑇 (Ohm)
𝑅𝑟𝑒𝑓 = Résistance de RTD à la température de référence 𝑇𝑟𝑒𝑓 (ohms)
𝛼 = Coefficient de température de résistance (ohm par ohm/degré)

L'exemple suivant montre comment utiliser cette formule pour calculer la
résistance d'un RTD de platine "100 ohm" (Nommée Pt100) avec une valeur de
coefficient de température de 0,00392 à une température de 35 degrés Celsius :
𝑅𝑇 = 100 Ω[1 + (0.00392) (25℃ − 0℃)]
𝑅𝑇 = 100 Ω[1 + 0.1372]
𝑅𝑇 = 100 Ω[1.1372]
𝑅𝑇 = 113.72 Ω
En raison de non-linéarités dans le comportement de RTD, cette formule linéaire
est seulement une approximation. Une meilleure approximation est la formule de
Callendar-van Dusen, qui introduit des termes de deuxième, troisième et quatrième degré
pour un meilleur ajustement : 𝑅𝑇 = 𝑅𝑟𝑒𝑓 (1 + 𝐴𝑇 + 𝐵𝑇 2 − 100𝐶𝑇 3 + 𝐶𝑇 4 ) Pour des
températures −200 < 𝑇 < 0℃ et 𝑅𝑇 = 𝑅𝑟𝑒𝑓 (1 + 𝐴𝑇 + 𝐵𝑇 2 ) pour 0℃ < 𝑇 <661℃,
dans les deux supposition 𝑇𝑟𝑒𝑓 = 0℃, les coefficients A, B et C varient avec le type
spécifique de RTD, équivalent en fonction de α dans la formule linéaire.
Le point de fusion / congélation de l'eau est la température de référence standard
pour la plupart des RTD. Voici quelques valeurs typiques de α pour les métaux communs
:
• 𝑁𝑖𝑐𝑘𝑒𝑙 = 0.00672 Ω ∕ Ω℃
• 𝑇𝑢𝑛𝑔𝑠𝑡è𝑛𝑒 = 0.0045 Ω ∕ Ω℃
• 𝐴𝑟𝑔𝑒𝑛𝑡 = 0.0041 Ω ∕ Ω℃
• 𝑂𝑟 = 0.0040 Ω ∕ Ω℃
• 𝑃𝑙𝑎𝑡𝑖𝑛𝑒 = 0.00392 Ω ∕ Ω℃
• 𝐶𝑢𝑖𝑣𝑟𝑒 = 0.0038 Ω ∕ Ω℃
Comme mentionné précédemment, le platine est un matériau de fil commun pour
la construction industrielle de RTD. La valeur alpha (α) du platine varie selon l'alliage
du métal. Pour le fil de platine de « qualité de référence », la valeur alpha la plus courante
est 0,003902. Le fil RTD en alliage de platine de qualité industrielle est généralement
disponible en deux valeurs de coefficient différentes : 0.00385 (La valeur alpha
10
« Européenne ») et 0.00392 (La valeur alpha « Américaine »), dont la valeur «
Européenne » de 0,00385 est la plus couramment utilisée (même aux États-Unis !).
100 Ω est une résistance de référence très commune (𝑅𝑟𝑒𝑓 à 0 ℃) pour les RTD
industriels. 1000 Ω est une autre résistance de référence commune, et certains RTD
industriels ont des résistances de référence aussi basses que 10 Ω. Comparé aux
thermistors avec leur résistance de dizaines ou même de centaines de milliers de ohms,
la résistance d'un RTD est comparativement petite. Cela peut causer des problèmes de
mesure, puisque les fils connectant un RTD à son ohmmètre possèdent leur propre
résistance, qui sera un pourcentage plus important de la résistance totale du circuit que
pour une thermistance.
I.2.2 Circuits RTD à deux fils :
Les schémas suivants montrent les effets relatifs de la résistance totale du câble
de 2 ohms sur un thermistance et sur un circuit de RTD :
Figure I.2 : Schéma de montage d'une thermistance.
Figure I.3 : Schéma de montage d'une RTD.
Comme vous pouvez le voir, la résistance de fil ajoute à la résistance de l'élément

de détection pour créer une résistance de circuit totale plus grande qui sera interprété par
l'instrument de réception (ohmmètre) comme une lecture de température faussement
élevée, en supposant un coefficient de température positif pour l'élément de détection.
De toute évidence, la résistance du fil est plus problématique pour les RTD que
pour les thermistances. Dans le circuit RTD, la résistance du câble représente 1,96% de
la résistance totale du circuit. Dans le circuit de thermistance, les mêmes 2 ohms de
résistance de fil ne constituent que 0,004% de la résistance totale du circuit.
11
Dans les systèmes CVC (Chauffage, Ventilation et Climatisation, HVAC :
Heating, Ventilation and Air Conditioning), où la plage de mesure de température est
relativement étroite, la non-linéarité des thermistances n'est pas une préoccupation
sérieuse, et leur immunité relative à l'erreur de résistance du fil est un avantage certain
par rapport aux RTD, dans les applications de mesure de température industrielle où les
plages de température sont généralement beaucoup plus larges, la non-linéarité des
thermistances devient un problème significatif, nous devons donc trouver un moyen
d'utiliser des RTD à faible résistance et de traiter le problème de la résistance des fils.
I.2.3 Circuits RTD à quatre fils :
Une technique de mesure électrique très ancienne connue sous le nom de Kelvin
ou la méthode à quatre fils est une solution pratique au problème de la résistance des fils.
Généralement utilisée pour effectuer des mesures de résistance précises pour des
expériences scientifiques en laboratoire, la technique à quatre fils utilise quatre fils pour
connecter la résistance dans le test (dans notre cas, RTD) à l'instrument de mesure, qui
se compose d'un voltmètre et d'une source de courant de précision. Deux fils portent le
courant « d'excitation » à la RTD à partir de la source de courant tandis que les deux
autres fils ne détectent que la chute de tension à travers l'élément de résistance RTD et
portent ce signal de tension au voltmètre. La résistance de la RTD est calculée en utilisant
la loi d’Ohm : En prenant la tension affichée par le voltmètre et en divisant ce chiffre par
la valeur de courant de la source de courant. On montre un circuit de RTD à 4 fils simple
ici pour l’illustration :
Figure I.4 : Circuit RTD à 4 fils.
La résistance des fils est totalement sans conséquence dans ce circuit. Les deux fils
"d'excitation" transportant du courant vers la RTD vont déposer une certaine tension le
long de leur longueur, mais cette chute de tension n'est "vue" que par la source de courant
et non par le voltmètre. Les deux fils "de détection" reliant le voltmètre au RTD
possèdent également une résistance, mais ils présentent une tension négligeable parce
que le voltmètre tire un courant négligeable à traverse eux.
12
Le seul inconvénient de la méthode à quatre fils est le grand nombre de fils
nécessaires. Quatre fils peuvent ajouter un nombre de fils important lorsque de nombreux
RTD différents sont installés dans une zone de processus.
I.2.4 Circuits RTD à 3 fils :
Une solution entre les deux connexions de RTD est la connexion à trois fils, qui
ressemble à ceci :
Figure I.5 : Circuit RTD à 3 fils.
Dans un circuit RTD à trois fils, le voltmètre "A" mesure la chute de tension à
travers le RTD plus la chute de tension à travers le fil d’excitation inférieur. Le voltmètre
"B" mesure juste la chute de tension à travers le fil d’excitation supérieur. En supposant
que les deux fils d’excitation auront (presque) la même résistance, donc pour obtenir la
tension aux bornes de RTD il faut appliquer la formule suivante :
𝑉𝑅𝑇𝐷 = 𝑉𝐴 − 𝑉𝐵
La résistance de RTD est calculée à partir de la tension de RTD et de la valeur de
courant de source en utilisant la loi d'Ohm, tout comme il est dans un circuit à 4 fils.
Si les résistances des deux fils d’excitation sont exactement identiques, la tension
RTD calculée sera la même que la vraie tension RTD, et aucune erreur de résistance de
fil n'apparaîtra. Si, cependant, l'un de ces fils d’excitation présente plus de résistance que
l'autre, la tension RTD calculée ne sera pas la même que la tension RTD réelle, et une
erreur de mesure se produira.
Ainsi, nous voyons que le circuit RTD à trois fils nous économise le coût du fil par
rapport à un circuit à quatre fils. La beauté de la conception à quatre fils était que les
résistances de fil n'étaient absolument pas pertinentes : une vraie détermination de la
tension de RTD pourrait être faite quelle que soit la résistance de chaque fil, ou même si
les résistances de fil étaient différentes l'une de l'autre. La propriété d'annulation d'erreur
du circuit à trois fils, par contre, charnières sur l'hypothèse que les deux fils porteurs de
courant ont exactement la même résistance, qui peut, ou non, être vrai.
13
Il faut comprendre que les instruments RTD à trois fils réels n'utilisent pas de
voltmètres à indication directe comme représenté dans ces exemples simplifiés. Les
instruments de RTD utilisent soit circuits de conditionnement analogiques ou
numériques pour mesurer les chutes de tension et effectuer les calculs nécessaires pour
compenser la résistance du fil. Les voltmètres présentés dans les diagrammes à quatre
fils et à trois fils servent uniquement à illustrer les concepts de base.
Un circuit électronique pratique pour un capteur RTD 3 fils est montré ici :
Figure I.6 : Schéma de compensation de la résistance du fil.
Noter que la tension apparaissant au point B par rapport à la masse est la tension
de la RTD plus la chute de tension à travers le fil d’excitation inférieur : 𝑉𝑅𝑇𝐷 + 𝑉𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 .
C'est cette tension "d'erreur" que nous devons éliminer afin d'obtenir une mesure précise
de la chute de tension de RTD, indispensable pour déduire avec précision la température
de RTD. La tension apparaissant au point A est la tension 𝑉𝐵 plus la chute de tension à
travers le fil d’excitation supérieur : 𝑉𝐵 + 𝑉𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 .
Comme tous les circuits amplificateurs opérationnels à contre-réaction,
l'amplificateur fait de son mieux pour maintenir les deux bornes d'entrée à (presque) la
même tension : 𝑉 − = 𝑉 + . Ainsi, la tension au point B est dupliquée à la borne d'entrée
inverseuse par l'action de contre-réaction de l'amplificateur. À partir de cela, nous
pouvons voir que la chute de tension à travers la résistance gauche 100kΩ est simplement
𝑉𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 : la différence de potentiel entre le point A et le point B. Le courant de contre-
réaction passant par cette résistance passe également par l'autre résistance de 100kΩ,
faisant apparaître la même chute de tension (𝑉𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 ). On peut voir que la polarité de cette
seconde chute de tension soustrayant cette quantité de la tension apparaissant à la borne
d'entrée inverseuse. La tension de la borne inverseuse (𝑉𝑅𝑇𝐷 + 𝑉𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 ) moins la chute de
tension de la résistance droite de 100kΩ (𝑉𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 ) est simplement 𝑉𝑅𝑇𝐷 , et ainsi le
14
voltmètre enregistre la vraie chute de tension de RTD sans aucune erreur de résistance
de fil.
I.2.5 Erreur d'auto-échauffement :
Un problème inhérent aux thermistances et aux RTD est l 'auto-échauffement. Pour
mesurer la résistance de chaque dispositif, nous devons passer un courant électrique à
travers elle. Malheureusement, il en résulte la génération de chaleur à la résistance selon
la loi de Joule :
𝑃 = 𝐼2𝑅
Cette puissance dissipée provoque une augmentation de température de la
thermistance ou de la RTD au-delà de son environnement, introduire une erreur de
mesure positive. L'effet peut être minimisé en limitant le courant d'excitation à un strict
minimum. Plus la tension développée est faible, plus l'instrument de mesure de tension
doit être sensible pour détecter avec précision l'état de l'élément résistif. En outre, une
diminution de la tension du signal signifie que nous aurons une diminution du rapport
signal/bruit, pour toute quantité donnée de bruit (de sources externes) induite dans le
circuit.
Une façon astucieuse de contourner le problème d'auto-échauffement sans
diminuer le courant d'excitation jusqu'au point d'inutilité est de faire circuler le courant
à travers le capteur résistif et échantillonner numériquement la tension seulement pendant
ces brèves périodes de temps pendant que la thermistance ou la RTD est alimentée. Cette
technique fonctionne bien lorsque nous sommes capables de tolérer des taux
d'échantillonnage lents de notre instrument de température, ce qui est souvent le cas parce
que la plupart des applications de mesure de température sont lentement changeantes par
nature. Cette technique bénéficie de l'avantage supplémentaire de réduire la
consommation d'énergie de l'instrument. [1]
I.3 Thermocouple :
Les RTD sont des éléments de détection passifs, nécessitant l'application d'un
courant électrique externe pour fonctionner comme capteurs de température. Les
thermocouples génèrent leur propre potentiel électrique. D'une certaine manière, cela
rend les systèmes de thermocouples plus simples parce que le dispositif recevant le signal
de thermocouple ne doit pas alimenter le thermocouple. Il rend également les systèmes
thermocouples potentiellement plus sûrs que les RTD dans les applications où des
composés explosifs peuvent exister dans l'atmosphère, car les niveaux de puissance
générés par un thermocouple tendent à être inférieurs aux niveaux de puissance dissipés
par un RTD, l’auto-alimentation des thermocouples signifie également qu'ils ne souffrent
pas du même effet "auto-échauffement" que les RTD.
Par ailleurs, les circuits thermocouples sont plus complexes et gênants que les
circuits RTD parce que la génération de tension se produit réellement dans deux
emplacements différents dans le circuit, pas simplement au point de détection. Cela
15
signifie que le circuit de réception doit "compenser" la température à un autre endroit
afin de mesurer avec précision la température à l'endroit désiré.
Bien que typiquement pas aussi précis que RTD, les thermocouples sont plus ro-
bustes, ont une plus grande plage de mesure de la température, et sont plus faciles à
fabriquer sous différentes formes physiques.
I.3.1 Jonctions métalliques dissemblables :
Lorsque deux fils métalliques dissemblables sont réunis à une extrémité, une
tension est produite à l'autre extrémité qui est approximativement proportionnelle à la
température. Ce type de capteur de température électrique est appelé thermocouple :
Figure I.7 : Schéma de principe de la jonction dissemblable.
Ce phénomène nous fournit un moyen simple de déduire électriquement la

température : il suffit de mesurer la tension produite par la jonction, et vous pouvez dire
la température de cette jonction. Et ce serait simple, s'il ne s'agissait pas d'une
conséquence inévitable des circuits électriques : quand nous relions n'importe quel type
d'instrument électrique aux fils de thermocouple, nous produisons inévitablement une
autre jonction de métaux dissemblables. Le schéma suivant montre ce fait, où la jonction
fer-cuivre J1 est nécessairement complétée par une deuxième jonction fer-cuivre J2 de
polarité opposée :
Figure I.8 : Schéma de montage d'un thermocouple.

La jonction J1 est une jonction de fer et de cuivre - deux métaux dissemblables -
qui va générer une tension liée à la température. Notez que la jonction J2, qui est
nécessaire pour le simple fait que nous devons en quelque sorte relier notre voltmètre à
16
fil de cuivre au fil de fer, est également une jonction métallique dissemblable qui
engendrera également une tension liée à la température. Notez en outre comment la
polarité de la jonction J2 s'oppose à la polarité de jonction J1 (fer = positif, cuivre =
négatif). Une troisième jonction (J3) existe également entre les fils, mais il n'a aucune
conséquence parce qu'il est une jonction de deux métaux identiques qui ne génère pas du
tout une tension dépendant de la température.
La présence de cette deuxième jonction génératrice de tension (J2) permet
d'expliquer pourquoi le voltmètre enregistre 0 volt lorsque tout le système est à
température ambiante : toute tension générée par les jonctions de fer et de cuivre sera
égale en grandeur et en polarité opposée, résultant en une tension nette (série-totale) égale
à zéro. Ce n'est que lorsque les deux jonctions J1 et J2 sont à différentes températures
que le voltmètre enregistre une tension quelconque.
Nous pouvons exprimer cette relation mathématiquement comme suit :
𝑉𝑚 = 𝑉𝑗1 − 𝑉𝑗2
Avec les tensions de jonction (J1) et de référence (J2) opposées l'une à l'autre, le
voltmètre ne voit que la différence entre ces deux tensions. Ainsi, les systèmes
thermocouples sont fondamentalement des capteurs de température différentiels.
Autrement dit, ils fournissent une sortie électrique proportionnelle à la différence de
température entre deux points différents. Pour cette raison, la jonction que nous utilisons
pour mesurer la température d'intérêt est appelée jonction de mesure tandis que l'autre
jonction (que nous ne pouvons pas éliminer du circuit) est appelée jonction de référence
(ou la jonction froide, car elle est typiquement à une température plus froide que la
jonction de mesure du procédé).
Une grande partie de la complexité des thermocouples est liée à la tension de
jonction de référence et à la façon dont nous devons traiter ce potentiel (indésirable)
lorsque l'on utilise un thermocouple. Pour la plupart des applications pratiques, nous
voulons simplement mesurer la température à un endroit, pas la différence de température
entre deux endroits qui est ce qu'un thermocouple fait naturellement. Un certain nombre
de techniques différentes existent pour traiter ce problème - obliger un capteur de
température différentiel à agir comme un capteur de température à un seul point - et nous
explorerons les techniques les plus courantes dans cette section. [1]
I.3.2 Les types de thermocouple :
Les types de thermocouple communément utilisés sont identifiés par des
désignations de lettres attribuées à l'origine par la « Instrument Society of America
(ISA) et adoptée en tant que norme américaine ANSI MC 96.1. Ce chapitre couvre les
données d'application générales sur les atmosphères dans lesquelles chaque type de
thermocouple peut être utilisé, plages de températures recommandées, limitations, etc.
Type T : Cuivre (+) / Constantan (Nickel-cuivre 45% (-)).
Type J : Fer (+) / Constantan (Nickel-cuivre 45% (-)).
17
Type E : Chromel (Nickel-chrome 10% (+)) / Constantan (Nickel-cuivre 45% (-)).
Type K : Chromel (Nickel-chrome 10% (+)) / Alumel (Nickel-aluminium 5% et
silicium (-)).
Type N : Nicrosil (Nickel-chrome 14%-silicium 1.5%(+)) / Nisil (Nickel-silicium
4.5%-magnésium 0.1% (-)).
Type R : Platine-rhodium 13% (+) / platine (-).
Type S : Platine-rhodium 10% (+) / platine (-).
Type B : Platine-rhodium 30% (+) / platine-rhodium 6% (-).
Une approche conservatrice devrait être utilisée pour sélectionner les types de
matériaux et de thermocouples. Le temps à la température, le taux de transfert thermique
et l'environnement chimique, électrique, mécanique ou nucléaire peuvent avoir un impact
sur le bon choix. Une personne expérimentée en thermométrie, ou un fournisseur fiable,
doit être consultée avant qu'un choix soit fait.
I.3.3 Données générales d'application :
Type T : Ces thermocouples sont résistants à la corrosion dans les atmosphères
humides et sont adaptés pour des mesures de température sous zéro. Leur utilisation dans
l'air ou dans des environnements oxydants est limitée à 370 °C (700 °F) en raison de
l'oxydation du thermoélément de cuivre.
Ils peuvent être utilisés dans le vide et dans l'oxydation, atmosphères inertes ou
réductrices sur la plage de températures de -200 à 370 ℃ (-330 à 700 ℉). La limite
supérieure de température est due principalement à l'oxydation de l'élément cuivre.
C'est l'un des rares types de thermocouples pour lesquels des limites d'erreur sont
établies dans la plage de températures sous-zéro.
Type J : Ces thermocouples sont appropriés pour une utilisation sous vide et dans
des atmosphères oxydantes, réductrices ou inertes, sur la plage de températures de 0 à
760 ℃ (32 à 1400 ℉). Le taux d'oxydation du fer est rapide au-dessus de 540 °C (1000
℉). Le type J peut être utilisé à des températures plus élevées dans certaines atmosphères.
Toutefois, ils ne doivent pas être utilisés dans les atmosphères sulfureuses ci-dessus 540
℃ (1000℉).
Ce thermocouple n'est pas recommandé pour une utilisation au-dessous le point de
glace car la rouille et la fragilisation du fer rendent son utilisation moins souhaitable que
le type T.
Type E : Les thermocouples de type E sont recommandés pour une utilisation dans
la plage de température de -200 à 900 ℃ (330 à 1600 ℉) dans des atmosphères oxydantes
ou inertes. Dans les atmosphères réductrices, les atmosphères alternativement oxydantes
et réductrices, les atmosphères marginalement oxydantes et sous vide, elles sont
18
soumises aux mêmes limitations que les thermocouples de type K. Ces thermocouples
conviennent pour des mesures de température inférieures à zéro.
Les thermocouples de type E développent les coefficients de Seebeck les plus
élevés de tous les types couramment utilisés et sont souvent utilisés principalement en
raison de cette caractéristique.
Type K : Les thermocouples de type K sont recommandés pour une utilisation dans
une atmosphère oxydante ou complètement inerte dans la plage de température de -200
à 1260 ℃ (-330 à 2300 ℉). A cause de leurs caractéristiques de résistance à l'oxydation
sont meilleures que celles des thermocouples des types E, J et T, elles sont plus utilisées
à des températures supérieures à 540°C (1000℉).
Les thermocouples de type K conviennent pour des mesures de température aussi
basses que -250℃ (-420℉), ce type de thermocouples ne doit pas être utilisé :
• Les atmosphères réductrices ou alternativement oxydantes et réductrices.
• Les atmosphères sulfureuses, puisque le soufre va attaquer les deux

thermoéléments, Et provoquera une fragilisation et une rupture rapides du
fil thermoélectrique négatif par corrosion intergranulaire
• Le vide, sauf pour de courtes périodes de temps, car la vaporisation

préférentielle du chrome de l'élément positif peut altérer l'étalonnage.
• Les atmosphères favorisant la corrosion de la « pourriture verte » du

thermoélément positif. Une telle corrosion résulte d'une oxydation
préférentielle du chrome lorsque la teneur en oxygène de l'atmosphère
entourant le thermocouple est faible. La corrosion de la pourriture verte
peut causer de grandes erreurs négatives dans l'étalonnage et est la plus
grave à des niveaux de température de 815 à 1040℃ (1500 à 1900℉).
Type N : Le thermocouple de type N diffère du type K par l'ajout de silicium dans

les fils NP et NN et une augmentation du chrome dans le fil NP. Le fil NN contient
également environ 0.15% de magnésium. Ce thermocouple offre des taux de dérive
inférieurs environ 1000℃, et est moins sensible aux effets d'oxydation préférentiels
(pourriture verte) par rapport aux thermocouples de type K. Les thermocouples de type
N ne doivent pas être utilisés sous vide ou dans les atmosphères réductrices dans une
configuration non gainée.
Type R et S : Les thermocouples R et S sont recommandés pour une utilisation en
continu dans des atmosphères oxydantes ou inertes dans la plage de températures de 0 à
1480°C (32 à 2700℉).
Ils ne doivent pas être utilisés dans les atmosphères réductrices, ni ceux contenant
des vapeurs métalliques ou non métalliques. Ils ne doivent jamais être insérés
directement dans un tube de protection primaire métallique.
19
L'utilisation continue des thermocouples de type R et S à haute température
provoque une croissance excessive des grains qui peut entraîner une défaillance
mécanique de l'élément platine. Il rend également le platine sensible à la contamination
qui provoque une réduction de la sortie FEM du thermocouple.
Type B : Les thermocouples de type B sont recommandés pour une utilisation
continue dans des atmosphères oxydantes ou inertes sur une plage de température de 870
à 1700℃ (1000 à 3100℉). Ils sont également adaptés pour une utilisation à court terme
dans le vide. Ils ne doivent pas être utilisés dans les atmosphères réductrices, ni ceux
contenant des vapeurs métalliques ou non métalliques. Ils ne doivent jamais être insérés
directement dans un tube de protection primaire métallique.
Dans les conditions correspondantes de température et d'environnement, les
thermocouples de type B montrera moins de croissance de grain et moins de dérive en
étalonnage que les thermocouples de type R et S. [2]
I.3.4 Compensation de jonction de référence :
Plusieurs techniques existent pour traiter l'influence de la température de la
jonction de référence. Une technique est de fixer physiquement la température de cette
jonction à une certaine valeur constante de sorte qu'il est toujours stable. De cette façon,
toute variation de la tension mesurée doit être due à des changements de température à
la jonction de mesure, puisque la jonction de référence a été rendue incapable de changer
la température. Cela peut être réalisé en immergeant la jonction de référence dans un bain
de glace et eau, le mélange glace / eau assurant une température stable au moyen de la
chaleur latente de fusion de l'eau :
Figure I.9 : Compensation par fixation de la température de jonction froide.
En fait, c'est ainsi que les tables thermocouples température / tension sont
référencées : Décrivant la quantité de tension produite pour des températures données à
la jonction de mesure avec la jonction de référence maintenue au point de congélation de
l'eau (0℃=32℉). Avec la jonction de référence maintenue au point de congélation de
l'eau, et des tables de thermocouples référencées à cette température de jonction froide
spécifique, l'indication du voltmètre correspondra simplement et directement à la
température de J1 à tout moment.
Cependant, la fixation de la jonction de référence à la température de congélation
de l'eau est impraticable pour toute application de thermocouple réelle en dehors d'un
20
laboratoire. Au lieu de cela, nous devons trouver une autre façon de compenser les
changements dans la température de jonction de référence, de sorte que nous pouvons
interpréter avec précision la température de la jonction de mesure malgré des
changements aléatoires dans la température de jonction de référence.
Un moyen pratique de compenser la tension de jonction de référence est d'inclure
une source de tension supplémentaire à l'intérieur du circuit de thermocouple de grandeur
égale et opposée en polarité à la tension de jonction de référence. Si cette tension
supplémentaire est faite continuellement égale au potentiel de la jonction de référence, il
compense précisément la tension de jonction de référence :
Figure I.10 : Compenser les effets de J2 à l'aide d'une source de compensation

de jonction de référence.
Pour qu'une telle stratégie de compensation fonctionne, la tension de compensation

doit suivre en continu la tension produite par la jonction de référence. Pour ce faire, la
source de tension de compensation (𝑉𝑟𝑗𝑐 dans le schéma ci-dessus) utilise un autre
dispositif de détection de température tel qu'une thermistance ou un RTD pour détecter
la température locale au bornier où la jonction J2 est formée et produire une contre-
tension qui est exactement égale et opposée à la tension de J2 (𝑉𝑟𝑗𝑐 = 𝑉𝐽2 ) à tout moment.
Ayant annulé l'effet de la jonction de référence, Le voltmètre enregistre uniquement la
tension produite par la jonction de mesure J1 :
𝑉𝑚 = 𝑉𝐽1 − 𝑉𝐽2 + 𝑉𝑟𝑗𝑐
Si 𝑉𝐽2 = 𝑉𝑟𝑗𝑐
𝑉𝑚 = 𝑉𝐽1
Certains fabricants d'instruments vendent des modules de point de glace
électroniques conçus pour fournir une compensation de jonction de référence pour des
instruments non compensés tels que des voltmètres standard. Le circuit "point de glace"
effectue la fonction représentée par 𝑉𝑟𝑗𝑐 dans le diagramme précédent : il insère une
tension de contre-action pour annuler la tension générée par la jonction de référence, de
sorte que le voltmètre ne "voit" que la tension de la jonction de mesure. Cette tension de
compensation est maintenue à la valeur appropriée selon la température de la borne où
les fils de thermocouple se connectent au module de point de glace, détecté par une
thermistance ou un RTD :
21
Figure I.11 : Compensation à l’aide d’un module de point de glace électronique.
Exemple :
𝑇𝐽1 = 570 ℉ (𝑡𝑦𝑝𝑒 𝐽) 𝑉𝐽1 = 16.266 𝑚𝑉
𝑇𝐽2 = 69 ℉ (𝑡𝑦𝑝𝑒 𝐽) 𝑉𝐽2 = 1.048 𝑚𝑉 𝑉𝑟𝑗𝑐 = 1.048 𝑚𝑉
𝑉𝑚 = 𝑉𝐽1 − 𝑉𝐽2 + 𝑉𝑟𝑗𝑐
𝑉𝑚 = 16.266 + 1.048 − 1.048
𝑉𝑚 = 16.266 𝑚𝑉 (Equivalent à 570 ℉)

Au début, il peut sembler inutile de passer par la difficulté de construire un circuit
de compensation de jonction de référence, lorsque cela nécessite l'utilisation d'un autre
élément de détection de température tel qu'une thermistance ou un RTD. Après tout,
pourquoi se donner la peine de le faire simplement pour pouvoir utiliser un thermocouple
pour mesurer précisément la température, alors que nous pourrions simplement utiliser
cet autre appareil pour mesurer directement la température du processus ? En d'autres
termes, l'utilité d'un thermocouple n'est-elle pas invalidée si nous devons compter sur un
autre type de capteur de température électrique juste pour compenser une idiosyncrasie
du thermocouple ?
La réponse à cette très bonne question est que les thermocouples jouissent de
certains avantages par rapport à ces autres types de capteurs. Les thermocouples sont
extrêmement robustes et ont des plages de mesure de température beaucoup plus grandes
que les thermistances, les RTD et autres éléments de détection primaires. Cependant, si
l'application n'exige pas une extrême robustesse ou de grandes gammes de mesure, une
thermistance ou RTD est probablement le meilleur choix !
I.3.5 Loi des métaux intermédiaires :
Dans le dernier exemple, seuls deux métaux ont été impliqués : le fer et le cuivre.
Ceci a formé une jonction fer-cuivre (J1) à l'extrémité de mesure et une jonction fer-
cuivre (J2) à l'extrémité d'indicateur. La jonction cuivre-cuivre J3 n'a aucune
conséquence car sa composition métallique identique ne génère pas de tension thermique.
22
Mais qu'en est-il des circuits thermocouples plus complexes, impliquant plus de
deux types de fils ? Comment définir ce qu'est une « jonction de référence » ou comment
elle se comporte lorsque nous avons plus de deux jonctions métalliques dissemblables
dans le même circuit ?
Prenons par exemple cet exemple d'un thermocouple de type J :
Figure I.12 : Schéma de montage d'un thermocouple de type J.
Ici nous avons trois jonctions génératrices de tension : J1 de fer et constantan, J2

de fer et cuivre, et J3 de cuivre et constantan. Lors de la première inspection, il semble
que nous avons une situation beaucoup plus complexe que nous l'avons fait avec
seulement deux métaux (Fer et cuivre), mais heureusement la situation est tout aussi
simple qu'elle l'était avant à condition que les températures de J2 et J3 soient égales, ce
qui sera vrai si ces deux jonctions sont situées très près l'une de l'autre.
Un principe des circuits thermo-électriques appelé la loi des métaux intermédiaires
nous aide à voir ceci clairement. Selon cette loi, les métaux intermédiaires dans une série
de jonctions n'ont aucune conséquence sur la tension globale (nette) tant que ces
jonctions intermédiaires sont toutes à la même température. Représenter cette image,
l'effet net de quatre métaux différents (A, B, C et D) réunis en série est le même que le
premier et le dernier métal de cette série (A et D) réunis avec une jonction, si toutes les
jonctions intermédiaires sont à la même température :
23
Figure I.13 : Principe de loi des métaux intermédiaires.
Une simple preuve de la loi des métaux intermédiaires peut être fondée sur la loi
de conservation de l'énergie, l'un des principes les plus fondamentaux de toute la
physique. Considérez ce qui arriverait si nous devions joindre la série de fils métalliques
dissemblables montrés ci-dessus dans une boucle continue :
Figure I.14 : Boucle continue des jonctions dissemblables.
Dans ce diagramme, nous voyons que le fil métallique "A" se raccorde à une chaîne
de jonctions métalliques formées par des métaux "B", "C" et "D". Si toutes ces jonctions
métalliques dissemblables sont à la même température, il n'y aura aucune différence de
température n'importe où dans le circuit pour conduire un courant, et nous nous attendons
donc à ce que le courant dans ce circuit soit nul. Ceci est conforme à la loi de conservation
de l'énergie, qui interdit le passage du courant électrique à travers un fil résistif sans
qu'une source de force motrice le conduise. Ainsi, sur la base du principe que l'énergie
doit être conservée (c.-à-d. qu'un courant électrique ne peut traverser aucune résistance
sans source d'alimentation), nous devons conclure que l'effet net de toutes ces jonctions
métalliques connectées en série à la même température doit être nul. En d'autres termes,
les jonctions A-B, B-C, C-D et D-A, toutes à la même température et connectées en série,
doivent générer une tension nulle, comme si ces jonctions étaient toutes réduites à une
seule jonction A-A qui ne peut évidemment pas produire de force électromotrice
(tension) parce qu'elle n'est pas composée de métaux différents.
Dans notre circuit de thermocouple de type J où le fer et le constantan se rejoignent
tous deux en cuivre, nous voyons le cuivre comme un métal intermédiaire entre les
jonctions J2 et J3. Être localisés l'un à côté de l'autre sur l'instrument indicateur, une
température identique est une hypothèse raisonnable pour J2 et J3, de sorte que nous
pouvons invoquer la loi des métaux intermédiaires et simplement traiter jonctions J2 et
J3 comme un seul fer constantan jonction de référence. En d'autres termes, la loi des
24
métaux intermédiaires nous dit que nous pouvons traiter les deux circuits suivants de
façon identique :
Figure I.15 : Application de loi des métaux intermédiaires sur un circuit de

thermocouple J.
L'importance pratique de cette loi est que nous pouvons toujours traiter les
jonctions de référence comme une jonction unique faite des deux mêmes types de métal
que la jonction de mesure, tant que toutes les jonctions métalliques dissemblables à
l'emplacement de référence sont à la même température.
I.3.6 Compensation logicielle :
Auparavant, il a été suggéré que la compensation automatique pourrait être réalisée
en introduisant intentionnellement une source de tension dépendant de la température en
série avec le circuit, orientée de manière à s'opposer à la tension de la jonction de
référence.
Cette technique est connue sous le nom de compensation matérielle, et est
employée dans des conceptions de transmetteur analogique de température de
thermocouple.
Une technique moderne pour la compensation de jonction de référence plus
appropriée aux conceptions de transmetteur numérique est appelée Compensation
logicielle :
25
Figure I.16 : Compensation logicielle.

Au lieu d'annuler l'effet de la jonction de référence électriquement, nous annulons
l'effet arithmétiquement à l'intérieur de le transmetteur à base de microprocesseur. En
d'autres termes, nous laissons le circuit convertisseur analogique-numérique de réception
voir la différence de tension entre les jonctions de mesure et de référence 𝑉𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 = 𝑉𝐽1 −
𝑉𝐽2 , mais après avoir numérisé cette mesure de tension, le microprocesseur ajoute la
valeur de tension équivalente correspondant à la température ambiante détectée par le
RTD ou la thermistance 𝑉𝑟𝑗𝑐 ∶
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑒𝑛𝑠é = 𝑉𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 + 𝑉𝑟𝑗𝑐
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑒𝑛𝑠é = 𝑉𝐽1 − 𝑉𝐽2 + 𝑉𝑟𝑗𝑐
𝑉𝑟𝑗𝑐 = 𝑉𝐽2
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑒𝑛𝑠é = 𝑉𝐽1

Un schéma synoptique d'un transmetteur de température thermocouple avec
compensation logicielle apparaît ici :
26
Figure I.17 : Transmetteur thermocouple numérique.
Peut-être le plus grand avantage de la compensation logicielle est la flexibilité de

basculer facilement entre différents types de thermocouple sans modification matérielle.
Tant que la mémoire du microprocesseur est programmée avec des tables de consultation
reliant les valeurs de tension aux valeurs de température, Il peut mesurer avec précision
(et compenser la jonction de référence de) tout type de thermocouple. Les schémas de
compensation matériels (par exemple un circuit "point de glace" analogique) nécessitent
un nouveau câblage ou un remplacement pour s'adapter à différents types de
thermocouple, chaque circuit de point de glace étant conçu pour générer une tension de
compensation pour un type spécifique de thermocouple.
I.3.7 Fil d'extension :
Pour que la compensation de jonction de référence soit efficace, le mécanisme de
compensation doit connaître la température de la jonction de référence. Ce fait est si
évident qu'il ne faut guère mentionner. Cependant, ce qui n'est pas si évident est la façon
dont cette compensation peut facilement être vaincu involontairement simplement en
installant un type différent de fil dans un circuit de thermocouple.
27
Pour illustrer, examinons une installation simple de thermocouple de type K, où
le thermocouple se connecte directement à un indicateur de température monté en pan-
neau par des fils longs :
Figure I.18 : Installation simple de thermocouple de type K.
Comme tous les instruments thermocouples modernes, l'indicateur monté en pan-

neau contient sa propre compensation de jonction de référence interne, de sorte qu'il est
capable de compenser la température de la jonction de référence formée au niveau de ses
bornes de connexion, où les fils (cuivre) internes de l'indicateur se rejoignent aux fils
chromel et alumel du thermocouple, l'indicateur détecte cette température de jonction en
utilisant une petite thermistance thermiquement liée aux bornes de connexion.
28
Considérons maintenant la même installation de thermocouple avec une longueur
de câble en cuivre (deux fils) reliant la tête de thermocouple à l'indicateur monté en pan-
neau :
Figure I.19 : Installation de thermocouple K avec une longueur de câble en

cuivre reliant la tête de thermocouple à l'indicateur.
Même si rien n'a changé dans le circuit de thermocouple sauf pour le type de fils
qui relient le thermocouple à l'indicateur, la jonction de référence a complètement décalé
la position. A la tête de raccordement du thermocouple, cependant nous avons maintenant
une jonction des fils de chromel et d'alumel aux fils de cuivre, formant ainsi une jonction
de référence dans un nouvel emplacement à la tête du thermocouple. Ce qui est pire, ce
nouvel emplacement est susceptible d'être à une température différente de celle de l'indi-
cateur monté en panneau, ce qui signifie que la compensation de jonction de référence
de l'indicateur compensera la température incorrecte.
La seule façon pratique d'éviter ce problème est de garder la jonction de référence
où elle appartient : aux bornes de l'instrument monté en panneau où la température am-
biante est mesurée et les effets de la jonction de référence compensés avec précision. Si
nous devons installer un fil "d'extension" pour raccorder un thermocouple à un instru-
ment à distance, ce fil doit être d'un type qui ne forme pas une autre jonction de métal
dissemblable à la tête du thermocouple, ce fil doit être d'un type qui ne forme pas une
autre jonction métallique dissemblable à la tête du thermocouple, mais formera un à l'ins-
trument récepteur.
29
Une approche évidente est d'utiliser simplement un fil de thermocouple du même
type que le thermocouple installé pour relier le thermocouple à l'indicateur :
Figure I.20 : Utiliser un fil de mème type que le thermocouple installé pour le
relier à l’indicateur.
Avec le chromel se joignant au chromel et l'alumel se joignant à l'alumel à la tête,

aucune des jonctions métalliques dissemblables ne sont créées au thermocouple. Cepen-
dant, avec le chromel et l'alumel se joignant au cuivre à l'indicateur (à nouveau), la jonc-
tion de référence a été replacée à sa place légitime. Cela signifie que la température de la
tête du thermocouple n'a aucun effet sur la performance de ce système de mesure, et
l'indicateur sera capable de compenser correctement les changements de température am-
biante sur le panneau tel qu'il a été conçu pour le faire. Le seul problème avec cette ap-
proche est la dépense potentielle de câble de qualité thermocouple, Cela est particulière-
ment vrai pour certains types de thermocouples, où les métaux utilisés sont quelque peu
exotiques (par exemple les types R, S et B).
Une alternative plus économique, cependant, est d'utiliser quelque chose appelé fil
d’extension pour faire la connexion entre le thermocouple et l'instrument récepteur. Ce
fil est rendu moins coûteux que le fil de thermocouple, en choisissant des alliages de
métaux similaires en caractéristiques thermoélectriques aux fils thermocouples réels dans
des plages de températures modestes, Tant que les températures à la tête du thermocouple
et les bornes de l'instrument de réception ne sont pas trop chaudes ou trop froides, les fils
d’extension se joignant aux fils de thermocouple et se joignant aux fils de cuivre de l'ins-
trument n'ont pas besoin d'être précisément identiques aux alliages de fils de thermo-
couple réels. Cela permet un choix plus large de types de métaux, dont certains sont
30
sensiblement moins coûteux que les alliages de thermocouple. En outre, le fil d'extension
peut utiliser l'isolation avec une cote de température plus étroite que le fil thermocouple.
Le câble d'extension est noté par une lettre "X" suivant la lettre du thermocouple.
Pour notre exemple de thermocouple de type K, cela signifierait le câble d'extension type
"KX" :
Figure I.21 : Installation de thermocouple K avec Le câble d'extension KX.
Le câble d’extension diffère également du câble de thermocouple dans la colora-

tion de son enveloppe extérieure. Tandis que la couleur extérieure du câble de type
thermocouple est typiquement marron, le câble d'extension est habituellement coloré
pour correspondre à la prise de thermocouple (jaune pour le type K, noir pour le type J,
bleu pour le type T, etc.). [1]
I.4 Sélection d'un capteur de température

I.4.1 Pourquoi utiliser un RTD plutôt qu'un TC ?
• Les RTD ont une meilleure sensibilité.
• Les RTD ont une meilleure linéarité sur les plages de température.
• Les RTD peuvent utiliser l'équation Callendar-Van Dusen pour éliminer

l'erreur d'interchangeabilité des capteurs.
• La compensation de la jonction à froid et les erreurs connexes ne sont pas

associées aux RTD.
31
• Les RTD ne nécessitent pas de fil d'extension spécial.
I.4.2 Pourquoi utiliser un TC plutôt qu'un RTD ?
• Les TC fonctionnent à des températures plus élevées que les RTD (au-
dessus de 850 °C [1500 ° F]).
• Les TC sont généralement moins coûteux que les RTD et plus résistant aux
dommages causés par les vibrations, mais les coûts du cycle de vie sont
plus élevés.
• Les TC ont un temps de réponse plus rapide que les RTD.
• Les TC sont plus robustes, ils peuvent être utilisés dans des environnements
industriels durs. [3]
I.5 Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons présentés une synthèse des deux capteurs les plus
utilisés dans l’industrie, qui sont les thermocouples et les RTD, ainsi que leurs principes
de fonctionnement.
Après avoir étudié les caractéristiques de ces deux capteurs nous pouvons effectuer
le bon choix d'un capteur de température.
Les RTD et les thermocouples ont chacun leurs propres avantages et inconvénients.
En outre, chacun des RTD et des thermocouples possède ses propres avantages et incon-
vénients. Les principales raisons d'utiliser un TC plutôt qu'une RTD sont des tempéra-
tures élevées et des vibrations élevées.
Dans le prochain chapitre, nous allons présenter le modèle de système de contrôle
de température B1510-A, et la modulation de largeur d'impulsion.
32
Chapitre 2 : Module de contrôle de température B3510-A
II. Module de contrôle de température B3510-A

II.1 Introduction :
La modulation de largeur d'impulsion « MLI » (Pulse Width Modulation, PWM)
offre une méthode simple pour la logique de contrôle numérique pour créer une
équivalence analogique. Beaucoup de microcontrôleurs ont une capacité PWM intégrée.
PWM est également utilisé dans les systèmes de communication, étant donné qu'un
signal numérique est plus robuste et moins vulnérable au bruit.
Dans ce chapitre on va voire les bases de cette technique, et son application dans
notre module de régulation de température B3510-A.
II.2 La Modulation de largeur d'impulsion PWM :

II.2.1 Bases de modulation de largeur d'impulsion :
Les signaux analogiques peuvent prendre n'importe quelle valeur, et ils peuvent
être utilisés pour contrôler de nombreux appareils électroniques. Par exemple, vous
pouvez contrôler une lumière avec un potentiomètre. Le potentiomètre est un rhéostat
simple qui insère une résistance dans le circuit afin de réduire la quantité de courant qui
est envoyée à la lampe. L'excès de courant se dissipe sous forme de chaleur. Le rhéostat
est une solution simple pour cette application.
Une autre approche serait d'utiliser un interrupteur marche / arrêt montré dans le
schéma ci-dessous :
Figure II.1 : Schéma simple d’un circuit avec interrupteur marche / arrêt.
Si vous réduisez le temps pendant lequel le commutateur est en position "on", La

lumière va diminuer. Dans notre exemple la lumière est apparu dans 50 % du temps et
elle est éteinte dans l'autre 50 %. Le signal répétitif utilisé pour contrôler la lumière peut
être décomposé en périodes, avec une seule période étant le temps nécessaire pour
terminer un cycle. Le signal peut être caractérisé par un rapport cyclique, qui est le ratio
du temps "on" divisé par la période, un rapport cyclique élevé créera une lumière
33
brillante, tandis qu'un petit rapport cyclique créera une lumière faible. L'exemple illustré
à la figure II.1 a un rapport cyclique de 50%.
Il est important de comprendre que la lumière produite est indépendante de la
fréquence. Dans la figure II.2, vous verrez deux formes d'ondes à différentes fréquences ;
les deux produisent la même quantité de lumière. La quantité de lumière est indépendante
de la fréquence, mais est proportionnel au rapport cyclique (Duty cycle).
Figure II.2 : Rapport cyclique des deux formes d'ondes à différentes fréquences
La plage de fréquence que vous pouvez utiliser pour contrôler un circuit est limitée
par le temps de réponse du circuit. Dans le premier exemple, une faible fréquence pro-
voquerait la lumière à clignoter nettement. Une fréquence élevée peut provoquer une
saturation de la charge inductive. Par exemple, un transformateur a une gamme de fré-
quences limitée dans laquelle il peut transférer efficacement l'énergie. Dans certaines
conceptions, les harmoniques (ou les fréquences de battement) de la fréquence PWM
peuvent être couplées dans les circuits analogiques, Causant un bruit indésirable. Si vous
choisissez les bonnes fréquences, la charge contrôlée agira comme un stabilisateur ; Une
lumière brillera en continu et l'élan permettra à un moteur de tourner en douceur.
II.2.2 Génération de signaux PWM :
Vous pouvez générer des signaux PWM assez facilement en utilisant un
comparateur avec une onde sinusoïdale comme une des entrées.
comparée à une tension -0.75Vac.
34
comparée à une tension de -0.25Vac.
comparée à un signal de rampe linéaire.
Les figures II.3, II.4 et II.5 montrent la forme d'onde PWM (jaune) générée par un
comparateur alimenté par l'onde sinusoïdale (bleu) et un signal (rouge). La sortie du
comparateur sera élevée lorsque l'onde sinusoïdale est supérieure à l'autre signal d'entrée.
Dans le premier exemple (II.3), nous utilisons une tension stationnaire, -0,75Vac.
Puisque l'onde sinusoïdale est généralement supérieure à l'autre signal d'entrée, une
forme d'onde PWM avec un rapport cyclique élevé est générée. Si la tension continue est
augmentée à - 0.25V, La forme d'onde PWM résultante aura un rapport cyclique
inférieur, comme le montre la figure II.4. L'exemple final (II.5) montre la forme d'onde
PWM résultante lorsqu'une rampe est utilisée comme signal d'entrée. Le rapport cyclique
de la forme d'onde PWM diminue quand l'entrée augmente.
Un circuit de modulation de largeur d'impulsion plus robuste aura la capacité de
contrôler la profondeur de modulation. La profondeur de modulation peut être mesurée
comme écart de largeur d'impulsion ou écart de rapport cyclique. Par exemple, si vous
définissez le rapport cyclique à 10%, puis définissez l'écart à 5%, le rapport cyclique
variera entre 5% et 15%.
35
II.2.3 Avantages de PWM :
L'utilisation de la modulation de largeur d'impulsion présente plusieurs avantages
par rapport au contrôle analogique. L'utilisation de PWM pour dim une lampe produirait
moins de chaleur qu'une commande analogique qui convertit une partie du courant en
chaleur. En outre, si vous utilisez PWM, l'ensemble du circuit de contrôle peut être
numérique, éliminant le besoin de convertisseurs numériques-analogiques. L'utilisation
de lignes de contrôle numériques réduira la susceptibilité de votre circuit aux
interférences. Enfin, les moteurs peuvent fonctionner à des vitesses inférieures si vous
les contrôlez avec PWM. Lorsque vous utilisez un courant analogique pour contrôler un
moteur, il ne produira pas de couple significatif à faible vitesse. Le champ magnétique
créé par le petit courant sera trop faible pour faire tourner le rotor. D'autre part, Un
courant PWM peut créer de courtes impulsions de flux magnétique à pleine puissance,
qui peut tourner le rotor à des vitesses extrêmement lentes. La technologie est devenue
plus omniprésente car les microcontrôleurs à faible coût intègrent le contrôle PWM. Les
microcontrôleurs proposent des commandes simples pour faire varier le rapport cyclique
et les fréquences du signal de commande PWM. PWM est également utilisé dans les
communications pour profiter de l'immunité accrue au bruit fournie par les signaux
numériques. [4]
II.3 B3510-A-Module de contrôle de température :

II.3.1 Généralité :
Le B3510-A est un modèle de Système de Contrôle de Température de taille
compacte avec des équipements pour étudier et expérimenter les sujets suivants :
 Caractéristiques et construction des capteurs de température : Thermocouple, Thermo-

résistances (CTP, CTN), Eléments thermostatiques bimétalliques.
 Contrôle de température de base du type ON/OFF avec point de consigne et hystérésis

réglables.
 Contrôle proportionnel avec paramètres de la boucle réglables.
 Techniques de contrôle de puissance pour l’élément de chauffage en c.c. et c.a.

Le module est muni d’un dissipateur et d’un élément de chauffage pour simuler
efficacement un four dont la température peut être contrôlée. Le module comprend
également des blocs de circuits à interconnecter par des câbles enfichables pour mettre en
place les différentes configurations des essais.
Ce module nécessite pour le fonctionnement de la même alimentation B4191(B3510-
BU) -comme tous les modules de cette série.
L’utilisation d’une autre alimentation est possible, fournissant les sources suivantes :
 +15Vcc, 1A stabilisée ;
 -15Vcc, 1A stabilisée ;
36
 De 15 à 18Vca, 1A ;
 De 30 à 36Vca, 1A.
L’unité didactique ne requiert qu’un minimum d’instruments pour les opérations,
essentiellement consistant en un oscilloscope à deux canaux, 20MHz et un multimètre
de laboratoire ordinaire.
II.3.2 Description du système :
Cette section décrit la fonction et les caractéristiques de chaque bloc du diagramme
de la figure II.6.
La figure II.7 est un schéma-bloc du même permettant de mieux comprendre les
fonctions de chaque section du module. Enfin figure II.8 est le schéma électrique détaillé
du module.
Figure II.6 : Vue de face du module B3510-A.
Four :
C’est le bloc en haut à gauche de la figure II.6. Il se compose d’un tronc de tige
d’aluminium sur laquelle l’élément de chauffage et les capteurs sont montés. L’élément
de chauffage est une résistance 25W – 33 Ohm alimentée à basse tension par un étage
pilote.
Capteurs :
Les capteurs fournis sont un thermocouple J-TC et une résistance à coefficient de
température négatif (CTN), une sonde platine Pt100 et un thermostat bimétallique.
37
Amplificateur thermocouple, Amplificateur CTN, Amplificateur CTP :
Figure II.7 : Diagramme électrique de module B3510-A.
Ces blocs ont les fonctions d’amplifier, linéariser et conditionner les signaux des
trois types de capteurs de température. Les blocs fournissent une sortie en tension qui
reflète la température détectée. Le facteur de conversion tension/température est de
100mV/°C nominal, dans la plage d’environ 10 à 60°C.Cela signifie qu’une indication
de la tension de 2.5V doit indiquer une température mesurée de 25°C, etc…
Générateur de référence :
Il se compose d’un potentiomètre délivrant une tension continue dont la valeur
reflète la température désirée pour le four avec un taux de conversion de 100mV/°C. Le
commutateur SW2 permet de sélectionner la tension générée à bord ou une source
externe appliquée à la prise « EXT. REF. » comme référence pour le système de contrôle.
Noeud de sommation :
C’est en effet un nœud de soustraction dans lequel une tension est générée égale à
la différence entre la valeur de température choisie (référence) et la température mesurée
(conditionneur du signal du capteur).
La sortie de ce bloc est le signal d’erreur qui est envoyé en entrée à l’amplificateur
de boucle.
38
Amplificateur de boucle :
C’est un amplificateur à gain réglable pour réaliser l’action de contrôle. P6 permet
de régler l’amplificateur, tandis que le commutateur SW1 ouvre le réseau de contre-
réaction de l’amplificateur en le transformant ainsi en un comparateur. Cela est fait pour
faire travailler le système de contrôle en mode ON-OFF.
Contrôle de Rafale (BRUST) :
C’est le noyau du pilote de puissance pour l’élément de chauffage. Pour expliquer
le fonctionnement de cet étage commençons à noter que ce panneau est fourni avec deux
pilotes interchangeables de l’élément de chauffage, un en courant continu (8) constitué
d’un transistor de puissance (TR2) est allumé en rafales ayant un taux de répétition
d’environ 1 sec.
Dans chaque cycle d’1-Sec le dispositif de puissance est allumé pour une fraction
de cycle de 0 à 100%. Ceci est fait comme suit
Figure II.8 : fonctionnement de l'unité de chauffage.
39
Le Générateur de Dent de Scie délivre une rampe qui apparaît comme (A) dans la
figure II.8. Ce signal est envoyé à une entrée d’un comparateur, dont l’autre entrée reçoit
un signal du sélecteur S4-ON/OFF-PROPORTIONAL.
En supposant que SW1 est fixé pour le mode de fonctionnement proportionnel, ce
signal apparait comme un niveau continu (B) de la figure II.8. La sortie du comparateur
est active pour les fractions de cycle dans lequel le niveau continu (B) dépasse le niveau
de la rampe, et la sortie du comparateur apparaît comme (C).
Il est clair que lorsque le signal des capteurs augmente, le niveau continu (B) tombe
et la longueur de conduction de la rafale se rétrécit, par conséquent moins de puissance
est fournie à la charge. Cela permet le fonctionnement avec rétroaction négative.
Quand SW1 est dans la position ON/OFF, le signal (B) devient un niveau logique
qui peut seulement être BAS ou HAUT. Le dispositif de puissance est en conséquence
complètement conducteur (ON) ou ouvert (OFF).
Pilote de puissance en courent continu et alternatif :
Comme déjà mentionné ces deux blocs essentiellement fonctionnent comme
interrupteurs pour la puissance à livrer aux éléments de chauffage, respectivement pour
les cas où on utilise la puissance continue. Ces deux blocs sont des alternatives
interchangeables présentes sur le même module pour expérimenter les deux cas.
II.3.3 Contrôle de boucle :
Dans cette section nous passerons en revue quelques aspects importants concernant
les performances des systèmes de contrôle en boucle figure II.9.
Le côté supérieur gauche de la figure est où les amplificateurs de conditionnement
du signal TC et CTN sont représentés. La fonction de ces blocs a déjà été décrite.
Evidemment l’indication de la tension de sortie de ces deux blocs sera affectée par des
erreurs dont les causes principales sont :
 Manque de précision des capteurs.
 Approximations dans l’algorithme de linéarisation.
 Possibles ajustements incorrects du circuit (décalage et gain).

Ces causes d’erreur sont communes à tous les systèmes réels et dans chaque type
de système elles sont combattues selon le cas et la précision de régulation souhaitée.
Ces causes d’erreur ont une chose en commun : elles affectent la soi-disant
"Précision en Régime Permanent" du système. Un système dont la référence est fixée à
32°C peut être découvert pour être à, disons, 27° ou 39° à cause de ce type d’erreurs.
D’autres facteurs liés au dimensionnement, à la forme, aux contraintes de
construction du système four/capteur affectent la soi-disant "Précision en Régime
Transitoire" du système de contrôle. Des aspects très importants des performances du
40
système découlent de ces facteurs, tels que la réponse rapide/lente aux changements de
référence ou aux perturbations et même la stabilité.
Pour clarifier cela avec un exemple, supposons que le four de notre unité didactique
soit construit sous la forme d’une tige bien plus longue, avec l’élément de chauffage près
d’une extrémité et les capteurs placés à proximité de l'autre extrémité.
Supposer qu’à un certain moment les capteurs détectent une température inférieure
à la référence : l’élément de chauffage sera alimenté avec un niveau de puissance accru.
Puisque la chaleur prend un certain temps à s’accumuler dans le dissipateur et à se
propager vers les capteurs, ceux-ci continuent à détecter une basse température et
demandent de fournir de la puissance à l’élément de chauffage.
Il peut arriver que quand enfin la chaleur atteint les capteurs ils détectent une
température excessive et pourtant ils commandent de réduire la puissance à l’élément de
chauffage.
Figure II.9 : Schéma bloc de module B3510-A.
Ce mode de fonctionnement cyclique peut s’éteindre après un certain temps ou

même être permanent. Dans le premier cas le système sera dit “peu amorti” puisqu’il
répond à des changements des conditions de fonctionnement avec des dépassements
significatifs, au-delà et en-deçà, de la variable contrôlée (la température).
Dans le second cas le système est dit instable. L’instabilité peut évidemment être
très dangereuse en systèmes réels (pas dans ce modèle didactique). Pensez par exemple
à l’instabilité dans un grand réservoir produisant la vapeur d’une centrale
Thermoélectrique.
41
Pour en revenir à notre exemple ci-dessus, il y a quelques concepts importants qui
peuvent en être tirés, qui sont applicable à tout système de contrôle en boucle :
–Le premier est que le retard entre l’entrée (puissance fournie à l’élément de
chauffage) et la sortie (température ressentie par les capteurs) peut être une source
primaire d’oscillations et peut être contrasté dans une certaine mesure par une
construction plus soignée du système four/capteur.
–Les effets de retard peuvent également être réduits en limitant la puissance fournie
à l’élément de chauffage pour une différence donné entre la température détectée et celle
établie comme référence. Cela implique le concept de GAIN DE BOUCLE.
Tous les systèmes réels ont des retards entre la variable de contrôle et celle
contrôlée et TOUT système réel deviendra instable si le Gain de Boucle est augmenté
au-delà d’un certain niveau.
–Dans notre exemple, une autre façon de stabiliser le système serait de répondre
aux signaux des capteurs en fournissant la puissance LENTEMENT et progressivement.
Cela implique le concept de compensation de FREQUENCE dans la boucle de contrôle,
c’est à dire l’introduction d’un retard exprès qui est comparable à celui inévitable. Ceci
est fait d’habitude au moyen de réseaux de stabilisation dans le contrôleur. [5]
II.4 Conclusion :
Une bonne compréhension de PWM facilitera l'intégration de nos conceptions. Et,
lorsque nous travaillons sur un design PWM, un générateur de fonctions peut être un
excellent outil pour créer des formes d'onde. Selon nos besoins pour la création de
signaux PWM statiques ou dynamiques, nous pouvons sélectionner un générateur de
fonctions qui a la fonctionnalité dont nous avons besoin.
Dans ce chapitre on a présenté la description électronique de la maquette de régu-
lation de température, On présentera ensuite dans le chapitre suivant la communication
entre le PC et le module de contrôle de température, avec les essais laboratoire.
42
Chapitre 3 : Pratique de régulation
III. Pratique de régulation :

III.1 Introduction :
Le choix académique actuel en matière de logiciel de simulation multi-physique se
porte actuellement sur Matlab. La carte Arduino assure la communication entre ce
logiciel et le module B3510-A.
III.2 Communication Matlab-Arduino :

Cette solution consiste à utiliser la carte Arduino comme une interface d’entrées
(Analog Input) /sorties (Analog/Digital Output). Ce package permet de communiquer
Matlab ou Simulink avec la carte Arduino via un câble USB.
Elle consiste à pré-charger un programme dans la carte Arduino afin que celle-ci
fonctionne en serveur. Ce programme consiste à "écouter" les requêtes envoyées via la
liaison série (USB) et de répondre à ces requêtes en renvoyant l’état d’une entrée ou en
modifiant l’état d’une sortie. Ces mêmes entrées/sortie sont vues dans Matlab comme
des entrées logiques ou analogiques (utilisation du CAN) ou des sorties analogiques
(mode PWM).
III.2.1 Pré-chargement du programme dans la carte Arduino :
1. Télécharger le package Arduino IO.
2. Décompresser à la racine de votre disque dur, exemple E:\arduinoio.
3. Ouvrir le dossier décompressé.
4. Aller vers : Arduino IO\pde\adiosrv *.
5. Charger le fichier adiosrv.pde vers le logiciel Arduino.
6. Téléverser !
La carte Arduino UNO est maintenant configuré pour être utiliser comme une carte
d’interface Entrées/Sorties.
III.2.2 Installation du package Arduino IO :
1. Lancer Matlab2013 et placer vous dans le répertoire E:\arduinoio.
2. Exécuter la commande : install-arduino.
3. Fermer et relancer Matlab puis Simulink.
Dans les bibliothèques se trouvent maintenant les blocs dans Arduino IO library.
III.2.3 Exploitation de la bibliothèque Arduino IO sous Simulink :

Les blocs nécessaires pour notre objectif d’asservissement sont les suivants :
43
Figure III.1 : les principaux blocs Simulink utilisés.
• Real-Time Pacer : Ce bloc permet de ralentir le temps de simulation de

sorte qu’il synchronise avec le temps réel écoulé. Le coefficient de
ralentissement est contrôlable par l’intermédiaire du paramètre Speedup.
• Arduino IO Setup : Pour configurer sur quel port la carte Arduino UNO est
connectée.
• Arduino Analog Read : Pour configurer à partir de quel pin [0,1,2,3,4,5] on

va acquérir les données du capteur.
• Arduino Analog Write : Pour configurer à partir de quel pin [3,5,6,9,10,11]

on va envoyer la commande en PWM vers l’actionneur. [6]
III.3 Résultats expérimentaux :

III.3.1 Acquisition de la réponse indicielle du système B3510-A :
Au préalable, la carte Arduino est programmée pour être utilisée comme une
carte d’interface Entrées/Sorties :
• La référence est appliquée à la sortie PWM (Pin 5) de l’Arduino.
• La température issue du bloc TC est appliquée à l’entrée A0 de l’Arduino.

Les limites d’énergie :
Il est mentionné dans la présentation de la maquette B3510-A (chapitre 2) que le
bloc TC fournit une sortie en tension qui reflète la température détectée avec un facteur
de conversion tension/température est de 100mV/°C nominal. Cela signifie qu’une
indication de la tension de 7V doit indiquer une température mesurée de 70°C.
Et on sait que l’Arduino accepte une tension de 0 jusqu’à 5V (dans notre cas 0 à
4.8V), pour cette raison nous avons utilisés un soustracteur pour soustraire 2.21V de
signal TC.
Après nous avons ajouté un additionneur dans notre schéma bloc pour compenser
cette tension. L’Arduino convertir la tension de pin A0 (même pour les autres entrées
analogique) de 0 à 5V en 0 à 1023, alors on peut calculer la valeur de la tension
compensée par la règle de trois :
1023
𝑥 = 2.21 ∗ = 452.166
5
44
Nous avions aussi besoin de voltage négatif de -3V pour faire refroidir le four, car
la PWM de notre système est d’amplitude de 6V (-3V jusqu’à 3V), et la plus basse
tension possible est de 0V, cette tension permet de chauffé le four plutôt. Alors il faut
donc une conversion pour que le 0V deviens -3V, et le 5V deviens 3V. La conversion est
faite comme suit :
• On a utilisé un amplificateur à la sortie de l’Arduino auquel la référence est

appliquée pour amplifier le 5V à 6V.
• Après on a relié la sortie de l’amplificateur à un soustracteur pour soustraire

le 3V.
En fin on a pu chauffer le four au maximum, ainsi le refroidir.
On commence par étudier la réponse du système à un échelon de 35°C avec une
période d’échantillonnage de 0.02s (cette période est fixe dans tous les essais).
Le modèle Simulink permettant de réaliser l’acquisition de cette réponse est le
suivant :
Figure III.2 : Schéma bloc des essais en boucle ouverte.
Remarque :
Tous les résultats suivants sont obtenus à partir du bloc TC de la maquette.
La réponse indicielle du système est donnée à la figure III.3 :
45
69
60
La référence 35°C
La température [°C]
La réponse indicielle
50
40
35
30
22.47
20
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Le temps [s]
Figure III.3 : La réponse indicielle du système à un échelon de 35°C.
Notes :
• L’expérience départ de la température ambiante 22,47°C.
• Après 1500s (25mn) le système entre dans le régime permanent.
• On voit bien que l'erreur statique est très grande (34°C !).
• Temps de réponse = 670s (11.16mn), donc le système est très lent.

III.3.2 Identification de système :
Ce technique permet de sortir un modèle mathématique de notre système.
Matlab nous facilite cette tâche par les étapes suivantes :
1. Apps ; System Identification Toolbox.
2. Time Domain Data.
3. Importer les données entrée-sortie de la réponse indicielle précédente.
4. Estimation avec Process Model (3 pôles)
Les paramètres obtenus :
𝐾𝑝
𝐺(𝑠) =
(𝑇𝑝1 ∗ 𝑠 + 1)(𝑇𝑝2 ∗ 𝑠 + 1)(𝑇𝑝3 ∗ 𝑠 + 1)
46
Kp = 1.9743
Tp1 = 326.88 Tp2 = 44.29 Tp3 = 0.028327
69
Modèle 3ème ordre

60 Réponse indicielle
50
40
30
22.47
20
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Le temps [s]
Figure III.4 : La réponse indicielle et Le modèle identifié.
A partir de ce modèle, on a estimé les paramètres de régulateur PI avec

l’application PID Tuner :
1
𝑃𝐼 = 𝐾𝑝 + 𝐾𝑖 ∗
𝑠
Kp=1.25 Ki= 0.00371
III.3.3 Essai en boucle fermée avec régulateur PI :
Dans cette essaie on a choisi 35°C comme référence fixe, avec les paramètres PI
estimés.
47
Le modèle Simulink permettant de réaliser la régulation est le suivant :
Figure III.5 : Modèle Simulink de l’asservissement de température en temps réel.

Le résultat se présente comme suit :
40
37.6
35
30
22.15
La sortie en température
20
L'erreur
La commande
La référence
10
-5
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Le temps [s]
Figure III.6 : Régulation de température en boucle fermée par PI.
Commentaires :
• Ce régulateur fait le système répondre plus vite.
48
• Le système faire un dépassement de 2.6°C.
• En régime permanant on remarque des oscillations de 1°C.
• La sortie reste proche de la valeur désirée.

III.3.4 Essai en boucle fermée avec régulateur PI avec perturbation :
Dans cette expérience on a répété l’essai précédent, mais quand le système entre
dans le régime permanent on a ajouté une perturbation négative (refroidir le système à
t=1000s) par une ventilateur (de PC de 5V), vous pouvez voir le résultat dans la figure
suivante :
40
35
30
La référence
25
L'erreur
La commande de PI
20
15
10
5 X: 3736
Y: 0.6322
-5
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Le temps [s]
Figure III.7 : Régulation de température en boucle fermée par PI avec

perturbation.
Commentaires :
• On remarque que la commande augmente pour corriger cette perturbation.
• Après 2500s de simulation le système garde une erreur de 0.6°C.

III.3.5 Régulation avec le régulateur PD en boucle fermée :
A partir de modèle précédent, on a estimé les paramètres de régulateur PD avec
l’application PID Tuner dans Matlab, on a obtenu les paramètres suivants :
𝑃𝐷 = 𝐾𝑝 + 𝐾𝑑 ∗ 𝑠
49
Kp = 65.2 Kd = 1420
On fixe la consigne désiré (35°C) et les paramètres de PD, le résultat est comme
suite :
40
35.54
30
25 La sortie
La température [s]
La référence
20 L'erreur
15
10
-5
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Le temps [s]
Figure III.8 : Régulation de température en boucle fermée par PD.
Commentaires :
• Un dépassement de 0.5°C.
• Les oscillations sont de 0.4°C.

III.3.6 Régulation par PD avec perturbation :
Dans cette expérience on a répété l’essai précédent, mais à t=636.5s on a ajouté la
même perturbation de l’essai avec PI, et à t=1240s on a ajouté encore une perturbation
par une ventilateur (de PC de 12V), le résultat et dans la figure ci-dessous :
50
40
35
X: 1969
30 Y: 34.42
25
L'erreur
20 La référence
15
10
-5
0 636.5 1 000 1240 1 500 2 000 2 500
Le temps [s]
Figure III.9 : Régulation de température en boucle fermée par PD avec

perturbations.
Commentaires :
• La première perturbation fait refroidir le système de -0.8°C, mais la

commande a diminué cette erreur jusqu’à -0.4°C.
• La deuxième perturbation fait refroidir le système de -0.9°C, la commande

a diminué cette erreur jusqu’à -0.6°C.
III.3.7 Régulation par PD avec une référence variable :
Dans la bibliothèque Simulink/Source se trouve le bloc Signal Builder qui nous
permettre de construire un signal dont notre objectif, et l’injecter au système :
• L’intervalle du temps [0, 2022s].
• [0, 600s] une rampe de 30°C à 40°C.
• [600s, 1000s] la température est constante 40°C.
• A t=1600s la température est 35°C.
• [1600s, 2022s] température constante 35°C.

La figure suivante montre le résultat :
51
42
40
38
36
34
32
Signal de référence
30 La sortie en température
28
26
24
22
0 118 500 1 000 1 500 2022
Le temps [s]
Figure III.10 : Régulation de température en boucle fermée par PD avec une

référence variable.
Commentaires :
• A t=118s (2mn) la sortie attendre la référence désirée.
• Pendant la partie rampe de signal, les oscillations sont presque nulles.
• Les oscillations des deux parties fixe de signal ([600s, 1000s] et [1600s,
2022s]) sont de 0.3°C.
• L’intervalle [1000s, 1600s] implique un refroidissement naturel de

système, nous remarquons que plus la température descend plus les
oscillations augmentes.
III.4 Conclusion :
Si on fait une comparaison entre les deux commandes PI et PD, en remarque que
la commande PD corrige mieux l’erreur, en plus elle répond plus rapidement que la
commande PI.
52
Conclusion générale :
Au cours de notre projet, nous avons rencontré quelques difficultés techniques de

la pratique, je commencerai par évoquer l’utilisation du module de régulation B3510-A.
Après plusieurs essais, on a découvert que les blocs TC et RTD n'affichaient pas les
vraies valeurs de la température, donc nous avons dû corriger cela par le calibrage de ces
deux capteurs, on a répété le calibrage mainte fois pour assurer les mesures de
température les plus précises. Cette première étape nous a bien servi d’excellentes
expériences afin de mieux procéder avec ce genre d’instruments de mesures.
Une autre situation à noter, c’est la saturation ou la limitation du port analogique
de la carte Arduino. Les signaux d'entrée et de sortie sont limités entre 0V et 5V, et nous
avions besoin de lire des signaux au-dessus de 5V, et de transmettre des signaux en-
dessous de 0V. Cette étape nous a obliger à utiliser des circuits d’adaptations, on se rend
compte que c’est une tâche très simple mais très couteuse en temps dont il faut tenir
compte lors de l’étude. Nous avons aussi pris de l’expérience concernant l’électronique
nécessaire à cette étape, et nous avons mentionné quelques détails au cours du chapitre
3.
Au cours de ce projet de fin d'études, la carte Arduino nous a permis d'établir la
communication entre Matlab/Simulink et le module de régulation de température B3510-
A, cette communication a facilité l'étude du système de régulation. Les résultats obtenus
sont encourageants, et encore nous avons une expérience très approfondie et très proche
de la pratique de la régulation de température.
Ce travail nous a permis donc d'enrichir nos connaissances dans plusieurs
domaines et notamment dans le domaine de la régulation numérique et l'instrumentation
de mesure de la température.
53
Bibliographie:
[1] Tony R. Kuphaldt. lessons in industrial instrumentation, Last update

October 24/2016. 3238 p.
[2] Thermocouples in Temperature Measurement, Fourth Edition,
Sponsored by ASTM Committee E20 on Temperature Measurement. 259 p.
[3] Gregory K. McMillan. Advanced TemperatureMeasurement and
Control, Second Edition. 321 p
[4] Bill Griffith, Using a Function Generatorto Create Pulse-Width
Modulation (PWM) Waveforms, Agilent Technologies, published in Electronic News
(Australia), 2003.
[5] Electron S.R.L. Module de contrôle de la température Manuel
d’instructions pour l’étudiant, www.electron.it
[6] CHELLY Nizar, CHARED Amine. Commande d’un système thermique
à l’aide de la carte Arduino UNO, Hammamet 3/4 Mai 2014.
54

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République algérienne démocratique et populaire

Projet de fin d’études

Année universitaire 2016/2017

Figure I.1 : Schéma de mesure de la résistance RTD ou thermistance. .......................... 10

I.2 Les thermistances et les détecteurs de température à résistance (RTD) :

Figure I.1 : Schéma de mesure de la résistance RTD ou thermistance.

𝑅𝑇 = Résistance de RTD à température donnée 𝑇 (Ohm)

𝑅𝑟𝑒𝑓 = Résistance de RTD à la température de référence 𝑇𝑟𝑒𝑓 (ohms)

𝛼 = Coefficient de température de résistance (ohm par ohm/degré)

𝑅𝑇 = 100 Ω[1 + (0.00392) (25℃ − 0℃)]

𝑅𝑇 = 100 Ω[1 + 0.1372]

Figure I.2 : Schéma de montage d'une thermistance.

Figure I.3 : Schéma de montage d'une RTD.

Comme vous pouvez le voir, la résistance de fil ajoute à la résistance de l'élément

Figure I.4 : Circuit RTD à 4 fils.

Figure I.5 : Circuit RTD à 3 fils.

Figure I.6 : Schéma de compensation de la résistance du fil.

Figure I.7 : Schéma de principe de la jonction dissemblable.

Ce phénomène nous fournit un moyen simple de déduire électriquement la

Figure I.8 : Schéma de montage d'un thermocouple.

• Les atmosphères réductrices ou alternativement oxydantes et réductrices.

• Les atmosphères sulfureuses, puisque le soufre va attaquer les deux

• Le vide, sauf pour de courtes périodes de temps, car la vaporisation

• Les atmosphères favorisant la corrosion de la « pourriture verte » du

Type N : Le thermocouple de type N diffère du type K par l'ajout de silicium dans

Figure I.9 : Compensation par fixation de la température de jonction froide.

Figure I.10 : Compenser les effets de J2 à l'aide d'une source de compensation

Pour qu'une telle stratégie de compensation fonctionne, la tension de compensation

𝑉𝑚 = 𝑉𝐽1 − 𝑉𝐽2 + 𝑉𝑟𝑗𝑐

Figure I.11 : Compensation à l’aide d’un module de point de glace électronique.

𝑇𝐽1 = 570 ℉ (𝑡𝑦𝑝𝑒 𝐽) 𝑉𝐽1 = 16.266 𝑚𝑉

𝑇𝐽2 = 69 ℉ (𝑡𝑦𝑝𝑒 𝐽) 𝑉𝐽2 = 1.048 𝑚𝑉 𝑉𝑟𝑗𝑐 = 1.048 𝑚𝑉

𝑉𝑚 = 𝑉𝐽1 − 𝑉𝐽2 + 𝑉𝑟𝑗𝑐

𝑉𝑚 = 16.266 + 1.048 − 1.048

𝑉𝑚 = 16.266 𝑚𝑉 (Equivalent à 570 ℉)

Figure I.12 : Schéma de montage d'un thermocouple de type J.

Ici nous avons trois jonctions génératrices de tension : J1 de fer et constantan, J2

Figure I.13 : Principe de loi des métaux intermédiaires.

Figure I.14 : Boucle continue des jonctions dissemblables.

Figure I.15 : Application de loi des métaux intermédiaires sur un circuit de

Figure I.16 : Compensation logicielle.

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑒𝑛𝑠é = 𝑉𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 + 𝑉𝑟𝑗𝑐

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑒𝑛𝑠é = 𝑉𝐽1 − 𝑉𝐽2 + 𝑉𝑟𝑗𝑐

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑒𝑛𝑠é = 𝑉𝐽1

Figure I.17 : Transmetteur thermocouple numérique.

Peut-être le plus grand avantage de la compensation logicielle est la flexibilité de

Figure I.18 : Installation simple de thermocouple de type K.

Comme tous les instruments thermocouples modernes, l'indicateur monté en pan-

Figure I.19 : Installation de thermocouple K avec une longueur de câble en

Avec le chromel se joignant au chromel et l'alumel se joignant à l'alumel à la tête,

Figure I.21 : Installation de thermocouple K avec Le câble d'extension KX.

Le câble d’extension diffère également du câble de thermocouple dans la colora-

I.4 Sélection d'un capteur de température

• Les RTD peuvent utiliser l'équation Callendar-Van Dusen pour éliminer

• La compensation de la jonction à froid et les erreurs connexes ne sont pas

• Les TC ont un temps de réponse plus rapide que les RTD.

II. Module de contrôle de température B3510-A

II.2 La Modulation de largeur d'impulsion PWM :

Si vous réduisez le temps pendant lequel le commutateur est en position "on", La

II.3 B3510-A-Module de contrôle de température :

 Caractéristiques et construction des capteurs de température : Thermocouple, Thermo-

 Contrôle de température de base du type ON/OFF avec point de consigne et hystérésis