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Détermination des contraintes résiduelles
par les méthodes de relaxation
Measurement of residual stresses by relaxation methods

Stéphane AUGER * - Raymond BUISSON **
* CETIM **Consultant
Résumé
Ce document présente un tour d’horizon sur l’ensemble des méthodes permettant de déterminer, par relaxation, les contraintes
résiduelles existant à l’intérieur des pièces industrielles. Il fait le point sur les derniers développements effectués sur ce sujet et met en
évidence les domaines spécifiques d’application de chacune des méthodes présentées. Il donne également un exemple d’application
industrielle de l’une de ces méthodes (la méthode de la flèche).
Il comporte les parties suivantes :
• Les contraintes en service, les contraintes résiduelles, l’analyse expérimentale des contraintes. Cette première partie est une
introduction qui montre pourquoi il est utile de déterminer les contraintes résiduelles,
• La méthode du trou,
• La méthode du trou incrémentale,
• La méthode du trépan ou du trépannage, quelquefois aussi appelée « méthode de Gunnert »,
• La méthode de Sachs,
• La méthode de la flèche,
• La méthode de la flèche modifiée,
• Exemple d’utilisation de la détermination des contraintes résiduelles par la méthode de la flèche.
Abstract
This paper is an overview of the various methods used in order to determine residual stresses by relaxation methods in industrial
mechanical parts. It shows the actual achievement of each of them and point out their specific field of application.
There is also an industrial example of the use of one of them to get the residual stresses in a very large flat machined part. The method
used in this case is the deflection method.
The main parts of this paper are:
• In service stresses, residual stresses, experimental stress analysis. This part is an introduction showing why it is useful to
measure residual stresses,
• The hole drilling method,
• The incremental hole drilling method,
• The trepan method sometimes also called “Gunnert methode”,
• Sachs method,
• The deflection method,
• The modified deflection method,
• An example of determination of residual stresses by deflection method.
1. LES CONTRAINTES EN SERVICE, LES CONTRAINTES RESI-

DUELLES, L’ANALYSE EXPERIMENTALE DES CONTRAINTES
Pour le mécanicien, les contraintes restent toujours une préoccupation quotidienne. Mais il y a contraintes et contraintes.
Depuis le temps qu’on parle de contraintes on a l’impression d’avoir fait le tour du sujet. En fait, ce n’est pas si sûr que
cela.
Il reste toujours, par ci par là, des points particuliers, qui n’ont pas été traités avec suffisamment de rigueur et la réalité
du terrain sait les faire ressortir, bien souvent au plus mauvais moment : pièces qui cassent en service, pièces qui se
déforment anormalement et qui entraînent pannes, difficultés de montage, etc….
Un point sur lequel il y encore à dire est le point relatif aux contraintes résiduelles.
Les contraintes résiduelles, qu’est ce que c’est ? et comment les détermine t’on ?
Quand on parle de contraintes, ce qui vient immédiatement à l’esprit : ce sont les contraintes couramment appelées
« contraintes en service ».
Astelab 2010 1
Détermination des contraintes résiduelles par les méthodes de relaxation
Ce sont celles qui, au bureau d’étude, interviennent dans le dimensionnement des machines. Il s’agit des contraintes
dues au poids propre, des contraintes normales d’utilisation, des contraintes dues aux surcharges, des contraintes
statiques, des contraintes dynamiques, etc….
Pour une pièce ou une structure donnée, ce sont les contraintes qui apparaissent lorsque des actions mécaniques (forces,
moments, couples, pressions, etc…) lui sont appliquées.
Ce sont ces contraintes qui sont calculées à l’aide de la résistance des matériaux ou des méthodes de calculs numériques
(éléments finis, équations intégrales, etc…).
Ce sont aussi ces contraintes qui sont déterminées expérimentalement par les diverses techniques d’analyse
expérimentale des contraintes (extensométrie par jauges de déformations collées, méthodes de champs de types :
revêtements photo élastiques, holographie, speckle, corrélation numérique d’images, etc…).
Revenons quelques instants sur la détermination des contraintes à l’aide de la technique de l’extensométrie par jauges
collées.
Pour déterminer l’état de contraintes en un point d’une pièce donnée, il faut coller des jauges de déformations en ce
point puis solliciter mécaniquement cette pièce et relever les indications fournies par les jauges.
Dans leur principe de fonctionnement, les jauges de déformations sont des dispositifs dont la variation relative de
résistance électrique est proportionnelle à la déformation mécanique qu’ils subissent.
En réalité, pour être rigoureux, il faudrait dire : des dispositifs dont les variations relatives de résistance électrique sont
proportionnelles aux variations de déformations mécaniques.
En effet, pour utiliser des jauges il faut les coller sur une pièce ou une structure, les raccorder aux appareils de mesures
puis régler ceux-ci pour qu’ils fournissent des indications nulles (opération couramment appelée : équilibrage des ponts
de jauges) et ensuite, pour terminer, appliquer des sollicitations mécaniques sur la pièce ou la structure en relevant les
indications des jauges.
Celles-ci sont donc les variations de déformations mécaniques du matériau de la pièce ou de la structure qui
correspondent aux sollicitations mécaniques qui viennent de lui être appliquées.
Ces variations de déformations mécaniques sont ensuite converties en contraintes en utilisant les relations de Lamé qui
relient les déformations mécaniques aux contraintes mécaniques dans les matériaux élastiques.
Maintenant, ceci étant dit, quelle réponse peut-on faire à la question : qu’y avait-t-il comme contraintes dans la pièce ou
la structure au moment où les mesures avec les jauges ont été faites ?
Les contraintes qui ont été déterminées à l’aide des déformations mécaniques mesurées, SI il n’y avait pas d’autres
contraintes auparavant.
Dans la pratique, quand on fait de l’extensométrie, on donne toujours les contraintes qu’on a déterminées à partir des
mesures faites à l’aide des jauges, mais on oublie toujours de dire « si il n’y avait pas de contrainte dans la pièce ou la
structure sur laquelle on a placé les jauges au moment où celles-ci ont été collées».
Pour bien faire comprendre cela, il faut utiliser un terme impropre et dire que les jauges de déformations ne permettent
pas de déterminer les valeurs absolues de contraintes qu’il y a dans des pièces ou des structures, mais seulement des
variations de contraintes qui correspondent à une ou des sollicitations volontairement appliquées.
Le terme impropre est « valeur absolue de contrainte ». C’est impropre car la notion de contrainte absolue n’existe pas
en physique. Il ne faut donc jamais utiliser ce terme.
Pour parler de ce type de contraintes, il vaut mieux parler de « contraintes totales » ou « contraintes globales ».
Mais, peut-il y avoir des contraintes mécaniques dans une pièce « au repos » ou « à vide » ou « sans charge » ? En
théorie : NON.
C’est pour cela qu’on oublie d’indiquer la restriction mentionnée ci-avant (« Si il n’y avait pas d’autres contraintes
auparavant »).
Malgré tout, lorsqu’on annonce de telles valeurs de contraintes, il serait bon de préciser qu’il s’agit de contraintes en
service.
Mais, en pratique, ce n’est pas si simple, et il arrive qu’il y ait déjà des contraintes dans les pièces avant que celles-ci
soient sollicitées. Ce sont ces contraintes qui sont appelées les contraintes résiduelles.
Astelab 2010 2
En effet, les pièces ou les structures sur lesquelles des jauges sont collées sont dans un état qui résulte d’un processus
industriel quelquefois long et compliqué (processus de fabrication) au cours duquel il y a eu de nombreuses opérations
thermomécaniques.
Au cours de ces opérations, des contraintes mécaniques sont apparues dans le matériau et auraient normalement dues
disparaître ensuite. En réalité, il n’est jamais certain qu’elles aient disparu complètement.
Il est maintenant connu que des pièces ayant été obtenues par des procédés de moulage, de forgeage, de laminage, de
meulage, de rectification, de traitements thermiques, de soudage sont susceptibles d’avoir conservé, dans leur volume,
des contraintes mécaniques quelquefois de niveaux élevés.
Une fois la fabrication terminée, il est possible d’éliminer ou de réduire ces contraintes à l’aide de traitements spéciaux.
Les plus efficaces sont les traitements thermiques de détentionnement. Comme ils sont coûteux, ils ne sont pas toujours
mis en œuvre.
Dans les pièces industrielles, il est fréquent que de telles contraintes subsistent.
Ce sont tous ces phénomènes qui sont à l’origine des contraintes résiduelles, appelées aussi contraintes propres, ou
encore contraintes internes.
Quand ces contraintes existent, le matériau des pièces est alors soumis, non seulement aux contraintes qui sont
déterminées à partir des déformations mécaniques indiquées par les jauges, mais au cumul des contraintes ainsi
déterminées avec les contraintes existant dans les pièces avant le collage des jauges.
Il peut alors se faire que le matériau soit sollicité au delà de ses limites acceptables. Les pièces vont alors casser ou se
fissurer alors que les résultats de mesures indiquaient qu’il n’y avait aucun risque d’avoir de telles anomalies.
Comme, maintenant, la tendance est à la réduction des coefficients de sécurité au moment du dimensionnement, les
risques de fissuration et de ruptures en service à cause des contraintes résiduelles sont de plus en plus importants.
Il est donc nécessaire de déterminer ces contraintes résiduelles.
Il existe plusieurs méthodes de mesures qui permettent de faire cela.

Ce sont les méthodes dites de « détermination ou de mesures des contraintes résiduelles »
L’ensemble de ces méthodes peut être scindé en deux catégories :
• les méthodes basées sur l’exploitation d’un principe consistant à mesurer une caractéristique physique du
matériau influencée par les contraintes mécaniques et en déduire ces contraintes ; les caractéristiques
physiques en question étant la taille de la maille cristalline, la vitesse de propagation des ondes ultrasonores,
les propriétés magnétiques, etc…,
• les méthodes de relaxations.
Dans la première catégorie, à part celle basée sur la mesure de la taille de la maille cristalline, les méthodes n’en sont
encore qu’au stade de la mise au point en laboratoire. Elles ne sont pas réellement utilisées industriellement.
La méthode basée sur la mesure de la taille de la maille cristalline est la méthode de détermination des contraintes
résiduelles par diffraction X.
C’est une méthode qui est maintenant éprouvée, mais qui présente certaines limitations. Elle ne fonctionne pas sur les
matériaux amorphes. Dans les autres cas, les structures cristallines de certains matériaux ne se prêtent pas très bien à la
détermination des contraintes internes.
Par ailleurs, bien qu’il existe maintenant des équipements de mesure relativement compacts (goniomètres
transportables), dans certains cas, elle reste difficile à mettre en œuvre in situ sur des pièces ou des structures
industrielles.
Elle est par contre très utilisée en laboratoire et dans les ateliers.
Elle présente aussi des limitations dans la détermination des profils de contraintes résiduelles en profondeur.
Il est donc important de ne pas négliger les possibilités offertes par les méthodes de relaxations.
Les méthodes de relaxations consistent à faire disparaître progressivement les contraintes résiduelles existantes, en
général à l’aide d’opérations mécaniques, et à faire des mesures au cours de ces opérations afin de quantifier
l’amplitude des contraintes qui ont disparu.
Astelab 2010 3
Les mesures sont souvent faites avec des jauges de déformations.
Plusieurs de ces méthodes sont dites destructives, car à l’issue de l’opération, la pièce dans laquelle il y avait les
contraintes résiduelles recherchées n’est plus utilisable.
Ces méthodes sont cependant très utiles pour déterminer les contraintes résiduelles qu’il y a dans les pièces fabriquées
en série.
Une pièce de la série est sacrifiée, mais les contraintes résiduelles qu’il y a dans les autres sont déterminées avec une
bonne exactitude.
D’autres sont dites semi-destructives, car il reste des traces de la mise en œuvre de la méthode sur les pièces, mais
celles-ci ne sont pas inutilisables.
Les principales méthodes de détermination des contraintes résiduelles par relaxation sont présentées ci-après. Ces
méthodes sont :
• la méthode du trou,
• la méthode du trou incrémentale,
• la méthode du trépan ou du trépannage, appelée aussi la méthode de Gunnert,
• la méthode de Sacks,
• la méthode de la flèche,
• la méthode de la flèche modifiée.
2. LA METHODE DU TROU
Il est aisé de comprendre intuitivement le principe de la détermination des contraintes résiduelles dans le cas de la
méthode du trou en analysant qualitativement ce qui se passe lorsqu’un trou est percé dans une barre en fer plat soumise
à un effort de traction longitudinale.
La barre en question est schématisée sur la figure 1 ci-après.
Les schémas des figures ci-après indiquent comment se répartissent les contraintes dans une telle barre avant et après
qu’un trou soit percé.
Jauges mesurant les déformations Section droite

longitudinales de la barre d’aire S
F F
Répartition des contraintes dans la F

section droite médiane σ =
F S
Figure 1 : Barre de grande longueur soumise à un effort de traction
Astelab 2010 4
Lorsqu’une barre en fer plat de grande longueur est sollicitée par un effort de traction longitudinal à chacune de ses
extrémités, elle est soumise à des contraintes unidirectionnelles de traction.
La répartition de ces contraintes est une répartition uniforme dans les sections droites de la partie centrale de la barre
(section représentée en bas de la figure), ainsi que dans toutes les sections voisines avec en particulier la section passant
par la jauge la plus à droite sur la partie haute de la figure.
Il en est de même pour les déformations mécaniques pouvant être mesurées avec des jauges collées dans la direction
longitudinale de la barre comme indiqué sur la vue de la barre se trouvant en haut de la figure.
Cette répartition uniforme se transforme de la manière indiquée sur le croquis de la figure 2 dans le cas où un trou est
percé au milieu de la longueur de la barre.
Section droite
d’aire S
F F
Point où la contrainte
longitudinale et le cisaillement
ne peuvent avoir que des
valeurs nulles ou très faibles,
A
en effet dans le trou, il n’y a
plus de matière pour
transmettre cette contrainte ou
ce cisaillement.
Répercussion de la présence du trou sur la

répartition des contraintes longitudinales
dans la section droite médiane
F
Répercussion de la présence du trou sur la

répartition des contraintes longitudinales dans la
section droite passant par la jauge la plus à
droite sur la figure précédente
F
Figure 2 : Schémas montrant les modifications des répartitions de contraintes consécutives au perçage d’un trou
dans une barre de grande longueur soumise à un effort de traction
Astelab 2010 5
La matière qui se trouve sur la surface du perçage à l’intérieur du trou est uniquement en contact avec l’air ambiant.
Elle n’est donc soumise à aucune contrainte mécanique mis à part la pression atmosphérique. La valeur standard de la
pression atmosphérique est de 1013 hPa, soit 0,1 MPa. La contrainte normale à la surface du trou est donc de 0,1 MPa.
De tels niveaux de contraintes mécaniques sont toujours négligés et il est considéré que les contraintes normales et les
cisaillements à la surface du trou sont nuls. Ceci est vrai en particulier au point A sur la vue agrandie de la partie
centrale de la barre.
F
Donc en ce point la contrainte longitudinale est nulle, alors qu’elle était de σ = avant le perçage du trou.
S
L’effet du perçage du trou est donc très important.
Au voisinage de ce point, le perçage du trou fait également que les contraintes sont très faibles. Mais, malgré tout, au
fur et à mesure que la distance au trou augmente, les contraintes qui subsistent dans la barre augmentent aussi
F
progressivement (voir figure 2), alors qu’elles étaient toutes égales à σ = avant le perçage du trou.
S
Par contre, sur les parties de la section droite passant par l’axe du trou, les contraintes longitudinales sont plus élevées
F
que ce qu’elles étaient avant le perçage du trou ( σ > ). Ceci est logique car il faut que l’intégrale des contraintes
S
longitudinales sur toute la surface de la section droite équilibre l’effort de traction de la barre, qui, lui, est toujours le
même.
Toutes ces modifications de répartition des contraintes dans les sections droites successives de la barre se propagent en
s’atténuant au fur et à mesure que la distance au trou augmente.
Ainsi, la répartition des contraintes longitudinales dans la section droite passant par la jauge de déformation
apparaissant sur la figure précédente est aussi modifiée. L’allure de la nouvelle répartition de contraintes est représentée
sur le schéma du bas la figure 2.
Il apparaît que la valeur des contraintes aux points situés sous la jauge est beaucoup plus faible que la valeur
F
σ = qu’il y avait avant le perçage du trou.
S
Donc, si cette jauge est collée sur la barre en traction avant le perçage du trou et que le conditionneur est réglé pour
indiquer zéro à ce moment là, alors après le perçage du trou, le conditionneur indiquera une valeur de déformation
F
négative qui correspondra au passage de la valeur de la contrainte de σ = à une valeur beaucoup plus faible.
S
Pour un point à une distance donnée par rapport au trou, cette diminution de déformation est proportionnelle à la
contrainte qu’il y avait dans la barre avant de percer le trou.
Connaissant le coefficient de proportionnalité qui relie cette diminution de déformation à la contrainte, il est possible de
déterminer la contrainte qu’il y avait dans la barre avant le perçage du trou à partir de la variation de déformation
indiquée par la jauge avant et après ce perçage.
Ceci est la base de la détermination des contraintes résiduelles par la méthode du trou.
Les coefficients de proportionnalité permettant d’obtenir ces contraintes résiduelles peuvent être calculés en utilisant la
théorie de l’élasticité comme ceci est présenté dans l’annexe 1 intitulée « Etude par la théorie de l’élasticité de la
modification la répartition des contraintes dans une plaque en tension uniforme au moment du perçage d’un trou ».
Ainsi, les expressions qui donnent les composantes du tenseur des contraintes dans une plaque sollicitée en traction
unidirectionnelle percée d’un trou comme celle représentée sur la figure 3 sont :
σ ⎡⎛ri 2 ⎞ ⎛ ri 2 ri 4 ⎞ ⎤
σ r (r , θ ) = ⋅ ⎢⎜⎜1 − 2 ⎟ + ⎜1 − 4 ⋅ 2 + 3 ⋅ 4
⎟ ⎜
⎟ ⋅ cos(2 ⋅ θ )⎥
⎟
2 ⎢⎣⎝ r ⎠ ⎝ r r ⎠ ⎥⎦
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σ ⎡⎛ ri2 ⎞ ⎛ ri 4 ⎞ ⎤
σ t (r ,θ ) = ⋅ ⎢⎜⎜1 + 2 ⎟ − ⎜1 + 3 ⋅ 4
⎟ ⎜
⎟ ⋅ cos(2 ⋅ θ )⎥
⎟
2 ⎢⎣⎝ r ⎠ ⎝ r ⎠ ⎥⎦
σ ⎛ ri 2 ri 4 ⎞
τ rt (r ,θ ) = − ⋅ ⎜⎜ 1 + 2 ⋅ 2 − 3 ⋅ 4 ⎟ ⋅ sin (2θ )
⎟
2 ⎝ r r ⎠
σt
τrt σr
σ σ
ri
Figure 3 : Plaque sollicitée par une traction unidirectionnelle percée d’un trou
Dans le cas de l’utilisation de la méthode du trou pour déterminer les contraintes résiduelles, ce ne sont pas les
déformations mécaniques qui correspondent à ces contraintes qui sont mesurées par les jauges, mais les variations de
déformations qui correspondent au passage de l’état de contrainte de traction unidirectionnelle uniforme existant dans la
plaque avant le perçage du trou à l’état de contrainte non uniforme dont les composantes sont
σ r (r , θ ) , σ t (r ,θ ) et τ rt (r ,θ ) qui viennent d’être définies.
Les indications des jauges seront donc les variations de déformations mécaniques qui correspondent aux variations de
contraintes suivantes :
σ ⎡⎛ ri 2 ⎞ ⎛ ri 2 ri 4 ⎞ ⎤ σ
∆σ r (r , θ )p ⎜ ⎟ ⎜
= ⋅ ⎢⎜ 1 − 2 ⎟ + ⎜ 1 − 4 ⋅ 2 + 3 ⋅ 4 ⎟ ⋅ cos (2 ⋅ θ )⎥ − ⋅ [1 + cos (2 ⋅ θ )]
2 ⎢⎣⎝ ⎟
r ⎠ ⎝ r r ⎠ ⎥⎦ 2
σ ⎡⎛ ri2 ⎞ ⎛ ri4 ⎞ ⎤ σ
∆σ t (r , θ )p = ⋅ ⎢⎜ 1 + 2 ⎟ − ⎜ 1 + 3 ⋅ 4 ⎟⎟ ⋅ cos(2 ⋅ θ )⎥ − ⋅ [1 − cos(2 ⋅ θ )]
⎜ ⎟ ⎜
2 ⎢⎣⎝ r ⎠ ⎝ r ⎠ ⎥⎦ 2
σ ⎛ ri 2 ri 4 ⎞ σ
∆τ rt (r , θ )p = − ⋅ ⎜⎜ 1 + 2 ⋅ 2 − 3 ⋅ 4 ⎟ ⋅ sin (2θ ) − ⎡⎢ − ⋅ sin (2θ )⎤⎥
2 ⎝ r r ⎟ ⎣ 2 ⎦ , qui, après
⎠
simplification et regroupement des termes semblables deviennent :
σ ⎡⎛ ri 2 ⎞ ⎛ ri 2 ri 4 ⎞ ⎤
∆σ r (r ,θ )p ⎜ ⎟ ⎜
= ⋅ ⎢⎜ − 2 ⎟ + ⎜ − 4 ⋅ 2 + 3 ⋅ 4 ⎟ ⋅ cos (2 ⋅ θ )⎥
⎟
2 ⎢⎣⎝ r ⎠ ⎝ r r ⎠ ⎥⎦
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σ ⎡ ri2 ri4 ⎤
∆σ t (r ,θ )p = ⋅ ⎢ 2 − 3 ⋅ 4 ⋅ cos(2 ⋅ θ )⎥
2 ⎣r r ⎦
σ ⎛ ri 2 ri 4 ⎞
∆τ rt (r ,θ )p = − ⋅ ⎜⎜ 2 ⋅ 2 − 3 ⋅ 4 ⎟ ⋅ sin (2θ )
⎟
2 ⎝ r r ⎠
Les variations de déformations mécaniques engendrées par une telle variation d’état de contraintes sur une jauge
comme celle se trouvant près du trou sur la figure 3 se calculent en utilisant les équations de Lamé ci-après :
ε r (r ,θ )p =
1
E
[
⋅ ∆σ r (r ,θ )p − µ ⋅ ∆σ t (r ,θ )p ] ,
ε t (r ,θ )p
1
[
= ⋅ ∆σ t (r ,θ )p − µ ⋅ ∆σ r (r ,θ )p
E
] ,
1+ µ
γ rt (r , θ )p = ⋅ τ rt (r , θ )p .
E
En réalité, dans le cas de jauges de déformations mécaniques orientées suivant la direction des rayons du trou, comme
c’est le cas de la jauge de la figure 3, c’est seulement la première de ces trois relations qui doit être utilisée. Les autres
relations ne sont jamais utilisées pour déterminer les contraintes résiduelles par la méthode du trou.
L’indication fournie par une jauge de déformations mécaniques placée au bord d’un trou, une fois que celui-ci est percé
est donc :
1 ⎧⎪ σ ⎡⎛ r 2 ⎞ ⎛ r2 r4 ⎞ ⎤ σ ⎡r 2 r4 ⎤ ⎫⎪
∆ε r (r ,θ )p = ⋅⎨ ⋅ ⎢⎜⎜ − i2 ⎟ + ⎜ − 4 ⋅ i2 + 3 ⋅ i4
⎟ ⎜
⎟ ⋅ cos(2 ⋅ θ )⎥ − µ ⋅
⎟ ⋅ ⎢ i2 − 3 ⋅ i4 ⋅ cos(2 ⋅ θ )⎥ ⎬
E ⎪⎩ 2 ⎣⎢⎝ r ⎠ ⎝ r r ⎠ ⎦⎥ 2 ⎣r r ⎦ ⎪⎭
qui après simplification prend la forme :
1 + µ ⎡ ri 2 4 ri 2 ri 4 ⎤
∆ε r (r , θ )p = − σ ⋅ ⋅⎢ 2 + ⋅ 2 ⋅ cos (2 ⋅ θ ) − 3 ⋅ 4 ⋅ cos (2 ⋅ θ )⎥
2⋅E ⎣r 1+ µ r r ⎦
Cette relation montre que, pour un point donné de la plaque, l’indication ∆ε r (r , θ )p de la jauge est proportionnelle à
la contrainte qu’il y avait dans la plaque avant de percer le trou.
Le coefficient de proportionnalité se calcule aisément lorsque r et θ, coordonnées du centre de la jauge dans un système
d’axes en coordonnées cylindriques, sont connues.
⎡ 4 ri 2 ri 4 ⎤
En posant ( )
A = −1 ⋅
1 + µ ri 2
⋅ ( ) 1+ µ
et B = − 1 ⋅ ⋅⎢ ⋅ 2 − 3⋅ 4 ⎥ ,
2⋅E r 2 2⋅E ⎣ 1 + µ r r ⎦
la relation qui relie la contrainte résiduelle σ dans la plaque à l’indication de la jauge prend la
forme: ∆ rε (r , θ ) p = [A + B ⋅ cos (2 ⋅ θ )]⋅ σ .
Ce qui vient d’être vu correspond au cas simple d’une plaque soumise à une tension unidirectionnelle. Cela permet de
comprendre le fonctionnement de la méthode.
Astelab 2010 8
Dans le cas général, l’état de contraintes résiduelles inconnues qu’il peut y avoir dans une pièce est souvent un état
bidirectionnel de directions principales inconnues.
Dans ce cas, il est facile de démontrer que la relation qui va relier l’indication donnée par une jauge de déformations
mécaniques au moment du perçage d’un trou est une fonction linéaire des deux contraintes principales σ I et σ II qui
a la forme :
∆ε r (r , θ )p = A ⋅ (σ I + σ II ) + B ⋅ (σ I − σ II ) ⋅ cos (2 ⋅ θ ) .
Cette relation montre que pour déterminer l’état de contraintes résiduelles inconnu, il faut placer trois jauges sur la
périphérie du trou, relever leurs indications après le perçage du trou et, dans le cas où les trois jauges font entre elles un
angle de 45° comme indiqué sur la figure 4, remonter aux contraintes résiduelles à l’aide des relations suivantes :
εa + εc (ε a − ε c )2 + (ε a + ε c − 2 ⋅ ε b )2
σI = +
4⋅ A 4⋅B
εa + εc (ε a − ε c )2 + (ε a + ε c − 2 ⋅ ε b )2
σ II = −
4⋅ A 4⋅B
εa − 2⋅εb + εc
tg (2 ⋅ θ ) =
εa − εc
(voir l’annexe2 sur l’obtention de ces relations par la théorie de la mécanique des milieux continus)
σII
45°
εb 45°
εc
εa
r
θ
ri σI
Figure 4 : Croquis montrant le positionnement des jauges de déformations autour du trou à percer
Astelab 2010 9
Il apparaît donc que les contraintes résiduelles se calculent directement à partir des déformations indiquées par les
jauges, à condition de connaître les coefficients de sensibilité A et B.
Comme ceci a été vu précédemment, ces coefficients peuvent se calculer à l’aide des relations obtenues par la théorie de
la mécanique des milieux continus. Ces calculs qui dans le principe sont simples se compliquent un peu car, pour ne pas
faire d’erreur par la suite, ils doivent prendre en compte les dimensions des jauges.
Aussi, en pratique, ils sont plutôt déterminés expérimentalement par les fournisseurs de jauges. Les coefficients A et B
se trouvent donc dans les documents distribués par ces fournisseurs de jauges.
Jusqu’à présent, tous les développements sont faits en considérant que les variations de contraintes prises en compte
sont celles qui résultent du perçage d’un trou qui traverse la plaque dans laquelle il y a les contraintes à déterminer.
Il est aussi considéré que la répartition dans l’épaisseur de ces contraintes est uniforme.
Dans le cas du perçage d’un trou dans une plaque de forte épaisseur également soumise à des contraintes réparties
uniformément dans l’épaisseur, des essais ont montré que les indications d’une jauge placée à proximité du trou
évoluent en fonction de la profondeur p du trou de la manière indiquée sur le graphique de la figure 5 ci-après..
Astelab 2010 10
ri
r σII
e σI
Indication de la jauge en fonction

de la profondeur de perçage p
0
0 2 4 6 8 10 12
-100
-200
-300
-400
-500
-600
p ( mm)
Figure 5 : Evolution de l’indication d’une jauge de déformations mécaniques placée au bord d’un trou, au fur et
à mesure du perçage de ce dernier
Astelab 2010 11
Il apparaît que lorsque la profondeur p du trou dépasse 1,2 fois le diamètre, les indications de la jauge restent
approximativement constantes. Il n’est donc pas nécessaire de faire des trous qui traversent les pièces épaisses.
Et si le diamètre du trou est faible (2 mm par exemple), alors les contraintes résiduelles peuvent être déterminées dans
une couche superficielle de quelques millimètres sans faire un perçage très profond (guère plus de 2 mm). Si, en plus, la
pièce n’est pas très petite, comme c’est souvent le cas dans l’industrie, alors les traces laissées par la mise en œuvre de
la méthode sont très ténues et ne sont, bien souvent, pas gênantes pour envisager une utilisation ultérieure de la pièce.
C’est pour cela que cette méthode de détermination des contraintes résiduelles est dite « semi destructive ».
Les résultats obtenus sont de bonne qualité s’ il y a une bonne uniformité de répartition des contraintes résiduelles dans
l’épaisseur et si la précision des perçages est correcte.
En prenant un certain nombre de précautions, il est possible de minimiser l’effet de tout cela.
En ce qui concerne l’uniformité de répartition, dans bon nombre de cas, il est possible de s’affranchir, en partie au
moins, de ce type de perturbation des résultats de mesure pour la raison suivante. Généralement, les contraintes
résiduelles qui sont gênantes dans les pièces, sont les contraintes résiduelles en surface. S’il est suspecté que la
répartition n’est pas uniforme, il faut choisir un diamètre de perçage très petit. Dans ces conditions, les contraintes
résiduelles qui seront déterminées sont les moyennes de répartitions des contraintes résiduelles dans l’épaisseur
correspondant à la profondeur percée, c'est-à-dire 1 à 2 mm.
Il y a beaucoup de cas où, dans une telle épaisseur, les variations de contraintes ne sont pas très importantes et l’erreur
correspondante sur le résultat de la détermination est faible.
En ce qui concerne la précision des perçages, il faut se rappeler que les coefficients de sensibilité sont des fonctions du
rayon du trou et de la distance du centre de la jauge à l’axe du trou.
Les rosettes de jauges de déformations mécaniques distribuées par les fournisseurs de jauges ont des dispositions du
type de celles indiquées sur la figure 6.
Figure 6 : Vue de rosettes tri directionnelles de jauges de déformations pour la méthode du trou
(document Vishay MicroMesures)
Le trou est percé une fois que les rosettes sont collées sur la pièce dans laquelle les contraintes résiduelles doivent être
déterminées.
Comme ceci se devine sur la figure, le perçage doit être centré le mieux possible par rapport aux jauges.
Pour avoir de bons résultats, il faut que le diamètre de perçage pris en compte dans les coefficients de sensibilité soit
respecté à mieux qu’au 1/10ème de millimètre et que l’erreur de centrage soit inférieure au 1/10ème de millimètre.
En fait pour être certain de respecter ces impératifs, il faut utiliser des dispositifs de perçage spécifiquement conçus
pour la détermination des contraintes résiduelles par la méthode du trou.
Ces dispositifs se fixent à la surface de la pièce et possèdent un petit bâti dans lequel se monte d’abord une lunette de
visée qui permet de faire un centrage précis par rapport à la rosette. Ensuite, la lunette est déposée et remplacée par une
petite broche de perçage. Du fait que le système vient d’être centré sur la rosette, il n’y aura que très peu d’erreur de
positionnement du trou.
Par contre, pour éviter les déviations de foret au début ou au cours du perçage, il ne faut pas utiliser des forets
classiques. Il faut prendre des forets spéciaux qui ressemblent plutôt à de toutes petites fraises.
Astelab 2010 12
Une fois que le trou est percé, il faut remonter la lunette pour relever la valeur exacte du diamètre du trou qui a été
percé.
Les coefficients de sensibilité doivent alors être corrigés en tenant compte de la valeur exacte du diamètre du trou.
Ainsi, si le centrage est bon et si le diamètre du trou est mesuré à quelques centièmes de millimètre près, alors il est
possible d’obtenir des valeurs de contraintes résiduelles avec une incertitude relative inférieure ou égale à 5 % lorsque
les contraintes résiduelles à déterminer sont supérieures à 100 à 150 MPa.
Lorsque les erreurs de centrage et de relevé du diamètre du trou se rapprochent du 1/10ème de millimètres, cette
incertitude atteint voire dépasse 10 %.
Il apparaît donc que les effets des erreurs sur les mesures des déformations mécaniques indiquées par les jauges restent
faibles par rapport aux effets des erreurs liées au processus de perçage. Les incertitudes sur les résultats proviennent
essentiellement du perçage.
3. LA METHODE DU TROU INCREMENTALE
Tout ce qui a été présenté dans les paragraphes précédents correspond au cas où la répartition des contraintes résiduelles
dans les pièces est uniforme dans toutes les directions de l’espace (répartition uniforme à la surface des pièces et
répartition uniforme dans l’épaisseur).
Par contre, compte-tenu de leurs modes de génération, les contraintes résiduelles peuvent présenter des non uniformités
de répartition importantes, en particulier dans l’épaisseur des pièces.
Comment ceci se répercute-t-il sur la détermination des contraintes résiduelles par la méthode du trou qui vient d’être
présentée ?
Pour se faire une première idée approximative de l’effet que peut avoir cette non uniformité de répartition des
contraintes résiduelles dans l’épaisseur, il est bon d’examiner la courbe donnant les indications des jauges de
déformations mécaniques en fonction de la profondeur p de perçage du trou présentée au paragraphe précédant.
Si par exemple, il y a une répartition de contraintes résiduelles non uniforme qui est telle que celle qui est présentée sur
la figure 7 (contraintes résiduelles faibles ou nulles en surface, puis contraintes résiduelles qui augmentent rapidement
pour passer à un niveau élevé dans le reste de l’épaisseur des pièces), alors la courbe d’évolution des indications des
jauges de déformations mécaniques est modifiée comme indiquée sur le graphe de cette figure.
Astelab 2010 13
ri
r σII
ε σI
Indication de la jauge en fonction

de la profondeur de perçage p
0 2 4 6 8 10 12
-5
-10
-15
-20
-25
-30
-35
-40
-45
-50
-55
-60
-65
-70
-75
-80
-85
-90
-95
p ( mm)
Figure 7 : Evolution de l’indication d’une jauge au cours du perçage du trou dans le cas d’une pièce présentant
une variation de la répartition des contraintes résiduelles dans l’épaisseur
Astelab 2010 14
Dans le cas d’une telle répartition de contraintes résiduelles, contrairement à ce qui se passe avec une répartition
uniforme dans l’épaisseur, les variations d’indication de la jauge sont très faibles pendant le premier ou les deux
premiers millimètres du perçage. Ensuite, elles augmentent assez rapidement mais ne rattrapent jamais les valeurs
obtenues dans le cas d’une répartition uniforme.
Finalement, lorsque le perçage est terminé, la variation d’indication totale obtenue est beaucoup plus faible que celle qui
aurait été obtenue dans le cas d’une répartition uniforme de contraintes résiduelles. Elle ne permet donc de remonter ni
aux contraintes résiduelles qu’il y a en surface des pièces ni à celles qui se trouvent au fond du trou.
Elles ne correspondent pas non plus à la moyenne des contraintes résiduelles qu’il y avait dans une épaisseur de pièce
égale à la profondeur du trou avant le perçage du trou.
La détermination des contraintes résiduelles par la méthode du trou classique ne permet donc pas de déterminer des
contraintes résiduelles quand la répartition de celles-ci dans l’épaisseur des pièces n’est pas uniforme.
Lorsqu’il y a des gradients de contraintes résiduelles dans l’épaisseur des pièces, leur détermination par la méthode du
trou ne peut se faire qu’en utilisant une méthode améliorée dite « méthode du trou incrémentale » qui est présentée ci-
après.
Cette méthode permet de déterminer les gradients de contraintes résiduelles dans l’épaisseur des pièces.
Elle va être présentée ci-après en commençant par l’examen des phénomènes mis à profit pour perfectionner la méthode
du trou classique afin de remonter à la répartition dans l’épaisseur des contraintes résiduelles, puis en donnant le
principe de la méthode ainsi que la manière de la mettre en œuvre et pour terminer en donnant des indications sur la
qualité des résultats obtenus.
3. 1. Phénomènes mis à profit pour perfectionner la méthode du trou classique afin de

pouvoir déterminer les contraintes résiduelles lorsque leur répartition dans l’épaisseur n’est
pas uniforme
Pour comprendre ce qu’il faut faire quand la répartition dans l’épaisseur des contraintes résiduelles n’est pas uniforme,
il faut d’abord revenir sur ce qui se passe au cours du perçage d’un trou dans le cas d’une répartition uniforme.
Pour déterminer des contraintes résiduelles dans des pièces dont la répartition dans l’épaisseur est uniforme, il faut :
coller des rosettes tri directionnelles de jauges de déformations sur ces pièces, percer des trous à des profondeurs égales
ou supérieures à environ 1,3 fois leurs diamètres puis relever les indications fournies par les jauges de la rosette.
Ensuite, il faut déduire de ces indications les contraintes qu’il y avait dans les pièces avant le perçage des trous en
faisant les calculs adéquats.
Si les trous, au lieu d’être percés d’un seul coup jusqu’à une profondeur d’environ 1,3 fois leur diamètre, sont percés par
petits incréments de profondeurs successives de quelques dixièmes de millimètre et qu’entre chacun de ces incréments
les indications des jauges sont relevées, alors il apparaît des accroissements d’indications des jauges.
Avec des incréments de profondeurs constants, les accroissements d’indications des jauges relatifs à chaque incrément
de profondeur successif ne sont pas constants. Ils diminuent au fur et à mesure que la profondeur totale des trous
augmente pour finalement devenir nuls lorsque la profondeur atteint 1,2 à 1,3 fois le diamètre du trou.
La forme de la courbe d’évolution des variations d’indications des jauges en fonction de la profondeur du trou (forme
de courbe donnée ci-avant dans la présentation de la méthode du trou) est caractéristique d’une répartition uniforme des
contraintes résiduelles dans l’épaisseur des pièces.
Si la répartition des contraintes résiduelles n’est pas uniforme dans l’épaisseur des pièces, alors en faisant, comme dans
le cas de la répartition uniforme des contraintes résiduelles, le perçage du trou incrément de profondeur par incrément
de profondeur et en relevant les indications des jauges entre chaque incrément de profondeur, il est possible d’obtenir
une nouvelle courbe d’évolution des variations d’indications des jauges en fonction de la profondeur.
Cette nouvelle courbe n’a pas la même forme que dans le cas d’une répartition uniforme des contraintes résiduelles. Il
est possible de déduire la forme de la répartition des contraintes dans l’épaisseur des pièces de cette différence de forme
de courbes d’évolution des variations d’indications des jauges en fonction de la profondeur du trou.
Astelab 2010 15
3.2. Principe de la méthode et manière de la mettre en œuvre
Le principe de fonctionnement de la méthode repose sur l’hypothèse de base présentée ci-après.
Au cours du perçage, incrément par incrément, d’un trou dans une pièce à l’intérieur de laquelle il y a des contraintes
résiduelles, la variation d’indication d’une jauge de déformation collée dans une direction radiale au bord du trou, au
moment d’un nouvel incrément de perçage, est une fonction linéaire des contraintes résiduelles principales σz XX
et σ zYY qui existent dans l’élément de volume de matière retirée (voir figure 8).
y
σz YY
∆ε xx z x
O
σz YY
σz XX
σz XX
Figure 8 : Variation de l’indication d’une jauge collée au bord d’un trou au moment d’un incrément de perçage
σz σz
∆ε XX z = C z x ⋅ XX
− µ ⋅ Cz y ⋅ YY
E E
Cz x et C z y sont des constantes qui dépendent :
• du diamètre du trou,
• du type de la jauge,
• de la profondeur du trou,
• de l’épaisseur de la pièce, si elle est inférieure à 4 à 5 fois le diamètre du trou.
Pour pouvoir appliquer la méthode à tout type de configuration de répartition dans l’épaisseur de contraintes résiduelles,
il faut généraliser l’expression de l’hypothèse de base qui vient d’être présentée.
Si les directions principales du tenseur des contraintes résiduelles sont connues, alors, en faisant des mesures avec deux
jauges respectivement placées sur les axes Ox et Oy de la figure 8 dans des directions radiales par rapport au trou, il est
possible de déterminer les valeurs des contraintes σz XX et σ zYY à partir des indications ∆ε XX z
et ∆ε YY z fournies par les jauges.
Astelab 2010 16
∆ε YY z
σz YY
∆ε xx z x
O
σz YY
σz XX
σz XX
Figure 9 : Variation de l’indication de deux jauges collées au bord d’un trou au moment d’un incrément
de perçage
σz σz
∆ε XX z = C z x ⋅ XX
− µ ⋅ Cz y ⋅ YY
E E
σz σz
∆ε YY z = C z x ⋅ YY
− µ ⋅ Czy ⋅ XX
E E
σz XX
=
E
C z2 − µ 2 ⋅ C z2
(
⋅ C z ⋅ ∆ε XX + µ ⋅ C z ⋅ ∆ε YY
x z y z
)
x y
σz YY
=
E
C z2 − µ 2 ⋅ C z2
(
⋅ C z ⋅ ∆ε YY + µ ⋅ C z ⋅ ∆ε XX
x z y z
)
x y
Si les directions principales du tenseur des contraintes résiduelles ne sont pas connues, alors il faut utiliser une rosette
tri directionnelle de jauges de déformations pour pouvoir déterminer σ z XX et σ zYY .
Astelab 2010 17
Ainsi, si une jauge est collée dans une direction faisant un angle θ avec la direction principale majoritaire d’un état de
contraintes résiduelles unidirectionnel tel que celui de la figure 10, alors la variation d’indication de la jauge est une
fonction de cet angle θ de la forme : ∆ r z ε (r ,θ ) = C z (θ ) ⋅ σ z I

⋅ ∆z
II r
∆ε rr z
I
θ
O x
Figure 10 : Variation de l’indication d’une jauge collée au bord d’un trou, dans une direction quelconque par
rapport aux directions principales du tenseur des contraintes résiduelles, au moment d’un incrément de perçage
Par analogie avec les relations données dans le cas de la méthode du trou classique, cette fonction peut aussi se mettre
sous la forme ∆ε r (r , θ ) = [A(z ) + B (z ) ⋅ cos (2 ⋅ θ )]⋅ σ z ⋅ ∆z

z I
Si l’état de contraintes résiduelles unidirectionnel est orienté dans la direction II, alors l’expression précédente prend la
forme ∆ε r (r , θ ) = [A(z ) + B (z ) ⋅ cos (2 ⋅ θ + π )]⋅ σ z ⋅ ∆z

z II
Dans le cas général d’un état de contraintes résiduelles bidirectionnel dont les contraintes résiduelles principales sont
σz I et σz II , l’expression donnant la variation d’indication d’une jauge de déformation collée au bord du trou dans
une direction faisant un angle θ avec la direction des normales aux facettes sur lesquelles s’appliquent les
contraintes σ z I peut se mettre sous la forme :
z
[
∆ ε r (r , θ ) = A (z ) ⋅ σ z + σ z ( I II
) + B (z ) ⋅ (σ zI −σz II
)⋅ cos (2 ⋅ θ )]⋅ ∆ z
A(z) et B(z) sont des coefficients en fonction de z qui sont propres à chaque configuration de détermination de
contraintes résiduelles. C'est-à-dire que, en plus de z, ils dépendent du diamètre du trou, de la position de la jauge et des
paramètres caractéristiques du matériau (E, µ). Par contre, une fois que ces paramètres sont fixés, ce sont des fonctions
de z qui peuvent être définies une fois pour toutes.
Ainsi, si l’état de contraintes résiduelles recherché est complètement inconnu, c’est-à-dire que si σ z I , σ z II ainsi que
l’angle d’orientation des directions principales du tenseur des contraintes résiduelles sont inconnus, alors il faut faire
des mesures de variations de déformations ∆ ε r (r , θ ) dans trois directions θ différentes. Ceci est réalisé en collant
z
une rosette tri directionnelle de jauges de déformations.
Astelab 2010 18
Dans le cas où la rosette tri directionnelle utilisée est une rosette à 45 ° et si les variations de déformations indiquées par
les 3 jauges de la rosette sont respectivement notées ∆ε z , ∆ε z a b et ∆ε z c , alors les composantes du tenseur des
contraintes résiduelles à la profondeur z ainsi que l’angle d’orientation des directions principales peuvent être calculés
par l’une des trois séries de relations ci-après.
σz I
σz θ cos(2 ⋅ θ ) au
La première série concerne les relations donnant et II
en fonction de avec uniquement
dénominateur. Ces relations sont :
[A(z ) + B(z ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ∆ε z − [A(z ) − B(z ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ∆ε z

σz = a c
I
4 ⋅ A(z ) ⋅ B(z ) ⋅ ∆z ⋅ cos(2 ⋅ θ )
[A(z ) + B(z ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ∆ε z − [A(z ) − B(z ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ∆ε z

σz = c a
II
4 ⋅ A(z ) ⋅ B(z ) ⋅ ∆z ⋅ cos(2 ⋅ θ )
∆ε z a − 2 ⋅ ∆ε z b + ∆ε z c
tg (2 ⋅ θ ) =
∆ε z a − ∆ε z c
La deuxième série concerne les relations donnant

σz I
et
σz II
en fonction de θ avec sin(2 ⋅ θ ) et
cos(2 ⋅ θ ) au dénominateur. Ces relations sont :
[A(z ) + B (z ) ⋅ sin (2 ⋅ θ )]⋅ ∆ε z − [A(z ) − B (z ) ⋅ cos (2 ⋅ θ )]⋅ ∆ε z

σz = a b
I
2 ⋅ A(z ) ⋅ B (z ) ⋅ ∆z ⋅ [sin (2 ⋅ θ ) + cos (2 ⋅ θ )]
[A(z ) + B(z ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ∆ε z − [A(z ) − B(z ) ⋅ sin(2 ⋅ θ )]⋅ ∆ε z

σz = b a
II
2 ⋅ A(z ) ⋅ B(z ) ⋅ ∆z ⋅ [sin (2 ⋅ θ ) + cos(2 ⋅ θ )]
∆ε z − 2 ⋅ ∆ε z + ε z
tg (2 ⋅ θ ) = a b c
εz −εz
a c
σz σz
La troisième série concerne les relations donnant I
et II
directement en fonction des indications des jauges
sans faire intervenir l’angle θ .
∆ε z + ∆ε z (∆ε za − ∆ε z ) + (∆ε
2
za + ∆ε z − 2 ⋅ ∆ε z )
2
σz = a c
+
c c b
I
4 ⋅ A(z ) ⋅ ∆z 4 ⋅ B(z ) ⋅ ∆z
Astelab 2010 19
∆ε z a + ∆ε z c (∆ε za − ∆ε z c ) + (∆ε
2
za + ∆ε z c − 2 ⋅ ∆ε z b )2
σz = −
II
4 ⋅ A(z ) ⋅ ∆z 4 ⋅ B (z ) ⋅ ∆z
∆ε z − 2 ⋅ ∆ε z + ∆ε z
tg (2 ⋅ θ ) = a b c
∆ε z − ∆ε z
a c
Ainsi, il est possible de calculer les composantes du tenseur des contraintes à chaque incrément de profondeur de
perçage, à condition de connaître les coefficients A(z) et B(z) qui sont des fonctions de z.
Ces coefficients A(z) et B(z) qui permettent de déterminer le tenseur des contraintes résiduelles à la profondeur z dans
une pièce, à partir des mesures des variations d’indications des 3 jauges d’une rosette tri directionnelle à 45 °, peuvent
être déterminés de deux manières différentes.
La première manière est expérimentale. La deuxième consiste à déterminer A(z) et B(z) au moyen d’une modélisation
par calculs numériques du comportement de la pièce au cours du perçage du trou.
Ces deux techniques sont présentées l’une après l’autre ci-après.
3.2.1. Technique de détermination expérimentale des coefficients A(z) et B(z)
Au préalable, il est nécessaire de rappeler une particularité relative aux modifications de répartition des contraintes au
moment du perçage de trous dans des pièces soumises à des contraintes résiduelles.
Dans des pièces où il y a des contraintes résiduelles, les coefficients A(z) et B(z) ne dépendent, de manière significative,
du diamètre du trou, du type de rosette et des paramètres caractéristiques du matériau (E, µ), que si leur épaisseur est
supérieure à 4 à 5 fois le diamètre du trou qui sera percé pour relaxer ces contraintes résiduelles.
Ainsi, lorsque la configuration de mise en œuvre d’une détermination de contraintes résiduelles dans une pièce donnée
est définie, à savoir : lorsque le type de matériau, le type de rosette et le diamètre des trous à percer pour relaxer les
contraintes sont définis, alors les coefficients A(z) et B(z) sont déterminés en collant une rosette sur une éprouvette de
matériau identique au matériau de la pièce et en soumettant cette éprouvette à un état unidirectionnel de contrainte ayant
une répartition uniforme dans son épaisseur (voir figure 11).
Astelab 2010 20
Effort de traction
Jauges donnant la
contrainte résiduelle réelle
Rosette tri directionnelle

donnant des accroissements
de déformations au fur et à
mesure du perçage du trou
incrément par incrément
Jauges donnant la
contrainte résiduelle réelle
Figure 11 : Eprouvette soumise à un état unidirectionnel de contrainte de traction longitudinale permettant de

déterminer les coefficients A(z) et B(z)
Les variations d’indications de déformations mécaniques données à chaque incrément de profondeur de perçage du trou
permettent de déterminer les valeurs de A(z) et de B(z) en utilisant les relations suivantes :
A(z ) =
∆ε z + ∆ε z (∆ε − ∆ε z ) + (∆ε
2
+ ∆ε z − 2 ⋅ ∆ε z )
2
B(z ) =
a c za c za c b
2 ⋅ σ z ⋅ ∆z
I
et
2 ⋅ σ z ⋅ ∆z
I
Les incréments de profondeur de perçage doivent être les mêmes que ceux qui seront utilisés par la suite au cours des
perçages sur la ou les pièces dans lesquelles les contraintes résiduelles doivent être déterminées.
Il n’est pas nécessaire que les incréments de profondeur de perçage soient les mêmes tout au long du perçage. Il est
même préférable qu’ils soient faibles au début puis de plus en plus importants au fur et à mesure de la pénétration du
foret. En effet, il est inutile d’avoir des incréments de faibles valeurs à la fin du perçage car, pour un même niveau de
contraintes résiduelles qu’au début du perçage, les variations d’indications des jauges sont beaucoup plus faibles et donc
difficiles à mesurer avec une bonne exactitude. En augmentant la valeur des incréments de profondeur de perçage, les
variations d’indications des jauges restent mesurables.
3.2.2. Technique de détermination des coefficients A(z) et B(z) par modélisation numérique du comportement de
la pièce.
Pour comprendre cette technique, il faut commencer par revenir sur une particularité des phénomènes de relaxation de
contraintes.
Astelab 2010 21
Lorsque la répartition des contraintes résiduelles dans une pièce n’est pas uniforme, il est possible de considérer, sans
faire d’erreur notoire, que dans la pièce, il y a une succession de couches de matière de faibles épaisseurs dans
lesquelles les contraintes résiduelles ont des valeurs constantes. Par contre, les valeurs de contraintes résiduelles varient
en passant d’une couche à l’autre (voir figure 12).
Répartition équivalente par

Répartition réelle des contraintes couches des contraintes
résiduelles dans une pièce résiduelles dans une pièce
Figure 12 : Succession de couches avec répartitions de contraintes résiduelles uniformes équivalente à une
répartition non uniforme
Soit maintenant une pièce telle que celle représentée sur la figure 13, avec une répartition de contraintes résiduelles
uniforme sur une faible épaisseur et des contraintes résiduelles nulles de part et d’autre dans l’épaisseur. En utilisant
l’approche des couches présentée ci-avant, il y a trois couches qui sont toutes soumises au même niveau de contraintes
résiduelles.
Exemple de répartition par couches des

contraintes résiduelles dans une pièce
z
Figure 13 : Détermination par la méthode du perçage incrémental des contraintes résiduelles dans une pièce où
la répartition des contraintes est uniforme sur une faible épaisseur puis nulle par la suite
Les états de contraintes dans chaque couche peuvent être déterminés à partir des variations d’indications de
déformations mécaniques fournies par les jauges d’une rosette placées sur les bords du trou qui sera percé incrément par
incrément.
La particularité de la méthode de détermination des contraintes résiduelles par la méthode du perçage incrémental peut
être mise en évidence en considérant deux pièces identiques à celle de la figure 13 mais avec des profondeurs z
différentes des couches dans lesquelles il y a des contraintes résiduelles.
Dans le cas de la première pièce de la figure 14, dont la profondeur z est égale à z1, les variations de déformations telles
que ∆ε rz 1 indiquées par les jauges placées au bord du trou auront une certaine valeur. Dans le cas de la deuxième
pièce, pour laquelle la profondeur z égale à z2 est plus grande, pour des contraintes identiques dans la couche retirée par
le perçage, les variations de déformations ∆ε rz 2 seront beaucoup plus faibles.
Dans le cas des représentations faites sur la figure 14, il est considéré que, du point de vue du calcul, c’est la même
chose de déterminer ce qui se passe au niveau des jauges de mesure de déformations à la surface de la pièce quand
l’incrément de profondeur du trou est percé dans la pièce soumise aux contraintes résiduelles que de déterminer ce qui
se passe quand des contraintes équivalentes à l’inverse des contraintes résiduelles sont appliquées sur la périphérie du
trou d’une pièce identique mais sans contrainte, au niveau de la couche considérée.
Astelab 2010 22
∆ε r z1
∆ε r z2
z1
z2
∆ε rz 2 ∆ε r z1
Figure 14 : Pour un même niveau de contraintes résiduelles, les variations d’indications des jauges sont
différentes si les couches retirées par perçage ne sont pas à la même profondeur
Les coefficients de sensibilité aux contraintes résiduelles par couche des jauges sont donc fonction de la profondeur des
couches.
C’est pour cela que la détermination de ces coefficients de sensibilité à l’aide de calculs numériques présente de
l’intérêt.
Cette particularité sur les phénomènes de relaxation de contraintes étant prise en compte, le principe de la méthode de
calcul par éléments finis des coefficients de sensibilité peut maintenant être présentée.
Soit une pièce telle que celle de la figure 15, dans laquelle il y a une répartition non uniforme de contraintes résiduelles.
Pièce avec répartition non uniforme

de contraintes résiduelles
Répartition équivalente des

contraintes résiduelles sous forme de
couches successives
Figure 15 : Pièces avec répartition non uniforme des contraintes résiduelles
Les variations de déformations mécaniques indiquées par des jauges placées au bord d’un trou au moment des
incréments de perçage sont identiques à celles qui seraient indiquées par les mêmes jauges placées sur le bord d’un trou
déjà percé dans la même pièce sans contraintes résiduelles lorsqu’on applique successivement des contraintes identiques
à celles de la pièce réelle mais de sens inverse sur la périphérie du trou dans chaque couche de la pièce (voir figure 16).
Astelab 2010 23
Y
σII
εr(r,θ)
∆Z1
θ
Z1
X
σΙZ1
σI
Zi
∆Z1
σΙΙZi
Figure 16 : Application de contraintes provoquant les mêmes variations de déformations au bord d’un trou
percé dans une pièce sans contraintes résiduelles autres que celles obtenues au moment d’un perçage dans une
pièce soumise à des contraintes résiduelles
Le principe qui est à la base de l’utilisation des éléments finis pour déterminer les coefficients reliant les variations de
déformations indiquées par des jauges placées sur les bords d’un trou au cours du perçage par incréments de
profondeurs consiste à calculer par la méthode des éléments finis les variations de déformations mécaniques qui
résultent de l’application couche par couche, à une pièce déjà percée sans contrainte résiduelle, des contraintes inverses
à celles qui existent dans la pièce réelle.
Pour chaque couche, à partir des résultats de ces calculs, il est possible de déterminer les coefficients qui relient les
contraintes dans chaque couche et les variations correspondantes des déformations des jauges.
Ces coefficients sont ensuite utilisés au cours du perçage du trou dans la pièce réelle pour déterminer les contraintes à
partir des déformations.
L’utilisation de la méthode des éléments finis commence par le calcul des variations d’états de contraintes qui
apparaissent à la surface de la pièce au moment de l’application des contraintes dans chaque couche.
Pour un point tel que celui où est placée la jauge sur la figure 16, ces variations de contraintes sont reliées aux
contraintes dans les couches par les relations données ci-après.
Ces relations sont établies dans le cas de la couche courante de rang i.
Les variations d’états de contraintes à la surface de la pièce, à l’endroit de la jauge représentée sur la figure 16, sont
définies par les variations des trois composantes du tenseur ( ∆σ r (r , θ ) , ∆σ t (r , θ ) , ∆τ rt (r , θ ) )

i i i
de la manière suivante :
C1Zi ⋅ (σ IZi + σ IIZi ) C 2Zi ⋅ (σ IZi − σ IIZi )

∆σ r (r , θ ) = + ⋅ cos(2 ⋅ θ )
i
2 2
C3Zi ⋅ (σ IZi + σ IIZi ) C 4Zi ⋅ (σ IZi − σ IIZi )
∆σ t (r , θ ) = − ⋅ cos(2 ⋅ θ )
i
2 2
C ⋅ (σ IZi + σ IIZi ) C6 Zi ⋅ (σ IZi − σ IIZi )
∆τ rt (r ,θ ) = 5Zi − ⋅ cos(2 ⋅ θ )
i
2 2
C1Zi, C2Zi, C3Zi, C4Zi, C5Zi, C6Zi sont des constantes obtenues à partir des résultats du calcul numérique qui dépendent de
la distance des jauges au centre du trou, du diamètre du trou, de Zi et de l’angle θ.
Astelab 2010 24
Après le calcul des variations de contraintes, il y a la détermination des variations de déformations mécaniques qui
correspondent à ces variations de contraintes et qui seront indiquées par les jauges.
Ces variations de déformations mécaniques sont calculées en utilisant les relations de Lamé.
Ainsi, par exemple, lors de l’application des contraintes dans la couche i, la jauge représentée sur la figure 16 sera
soumise à une variation de déformation

∆ε r (r ,θ ) =
i
1
E
[
⋅ ∆σ r (r , θ ) − µ ⋅ ∆σ t (r ,θ )
i i
] , E et
µ étant respectivement le module d’élasticité et le coefficient de Poisson du matériau.
En remplaçant ∆σ r (r , θ ) et ∆σ t (r ,θ ) par leurs valeurs en fonction de σ IZi et σ IIZi , il en résulte

i i
une relation de la forme :
∆ε r (r ,θ ) = AZi ⋅ (σ IZi + σ IIZi ) + BZi ⋅ (σ IZi − σ IIZi ) ⋅ cos(2 ⋅ θ ) dans laquelle A
i Zi
et BZi sont des constantes calculées à partir de C1Zi, C2Zi, C3Zi et C4Zi.
Pour terminer, dans le cas de chaque couche, connaissant ces coefficients pour les trois jauges de la rosette, il est
possible de calculer σI, σII et l’angle d’orientation des directions principales du tenseur des déformations et des
contraintes mécaniques lorsque les variations de déformations mécaniques sont données par les jauges.
La séquence de calcul qui vient d’être présentée est répétée pour chaque couche correspondant à chaque incrément de
profondeur de perçage.
En général, les épaisseurs de couches, qui correspondent aux incréments de profondeurs de perçage successifs, ne sont
pas constantes car l’ajout d’un même niveau de contraintes sur des couches superficielles et sur des couches profondes
de mêmes épaisseurs ne produit pas les mêmes niveaux d’indications sur les jauges de déformations. Ces dernières sont
beaucoup plus faibles dans le cas des couches profondes.
Rapidement, les niveaux deviennent inférieurs au seuil du minimum exploitable des indications des jauges de
déformations.
Pour éviter cet inconvénient, les épaisseurs des couches profondes sont plus importantes. Il en résulte une finesse
moindre dans la courbe de répartition des contraintes résiduelles. Les variations rapides de répartitions de contraintes
résiduelles disparaissent.
Une fois que les coefficients A(zi) et B(zi) sont déterminés par l’une des deux méthodes qui viennent d’être présentées,
le perçage du trou est réalisé, incrément par incrément en prenant soin de faire en en sorte que les incréments réalisés
soient les mêmes que ceux pris en compte au moment de la détermination des coefficients.
Après chaque incrément de perçage il faut relever les indications des jauges de la rosette au centre de laquelle le trou est
percé.
Si on dispose d’un système automatique intégrant le pilotage du perçage et l’acquisition en numérique des mesures, les
contraintes résiduelles qui existaient dans chaque couche peuvent être déterminées en temps réel au fur et à mesure de la
réalisation des incréments de perçage en utilisant les relations présentées précédemment. Pour cela, les relations en
question doivent être programmées dans le logiciel du système et les calculs correspondant se font automatiquement à la
fin de chaque incrément de perçage.
Ainsi, dès que le perçage du trou est terminé, il est possible de tracer les courbes de répartition des contraintes
résiduelles dans l’épaisseur de la pièce.
3.3. Nature et qualité des résultats obtenus avec la méthode du trou incrémentale pour
déterminer les gradients de contraintes résiduelles
La méthode du trou incrémentale permet de déterminer les gradients de contraintes résiduelles sur une épaisseur de
quelques millimètres à la surface des pièces. L’ordre de grandeur de cette épaisseur est compris entre 0,5 et une fois le
diamètre du trou qui est percé.
Astelab 2010 25
Le diamètre maximum du trou qui est percé dépend entre autre des dimensions de la pièce. Sur une petite pièce (largeur
inférieure ou égale à 20 mm), il n’est pas conseillé de percer des trous de diamètres supérieurs à 2 ou 3 mm. Les
gradients de contraintes peuvent donc être déterminés sur une épaisseur de l’ordre de 1,5 mm.
Sur les grosses pièces, sans que cela soit une obligation, les diamètres maxi des trous qui sont percés sont fréquemment
de l’ordre de 5 mm.
Les gradients de contraintes sont donc déterminés sur des épaisseurs de l’ordre de 2,5 à 3 mm.
Pour mettre en œuvre la technique de détermination des gradients de contraintes résiduelles, il faut disposer d’un jeu de
coefficients de sensibilité des jauges aux contraintes résiduelles présentes dans chaque couche de matière retirée lors
des incréments de profondeurs de perçage successifs (coefficients A(z) et B(z)).
Il y a deux méthodes pour déterminer ces coefficients (la méthode expérimentale et la méthode faisant appel à une
modélisation par élément fini du processus de perçage incrémental).
Du point de vue des résultats obtenus en matière de courbes de répartition des contraintes résiduelles dans l’épaisseur,
ces deux méthodes sont sensiblement équivalentes.
Par contre, en comparaison avec la détermination des contraintes résiduelles dans des pièces soumises à une répartition
uniforme dans l’épaisseur, les incertitudes sur les valeurs annoncées sont plus importantes. De plus, les incertitudes sont
de plus en plus élevées au fur et à mesure que la profondeur dans la pièce augmente.
Dans le cas de pièces avec une répartition uniforme de contraintes résiduelles dans l’épaisseur, il a été vu, qu’en prenant
un certain nombre de précautions, il était possible d’avoir un niveau d’incertitudes relatives inférieur ou égal à 5 %.
Dans le cas de gradients de contraintes, le niveau des incertitudes relatives serait plutôt proche de 10 % près de la
surface des pièces et plutôt plus élevé lorsque la profondeur augmente.
4. LA METHODE DU TREPAN OU DU TREPANNAGE, QUELQUEFOIS

APPELEE AUSSI « METHODE DE GUNNERT »
A l’origine, c’est une méthode de détermination des contraintes résiduelles par relaxation totale.
Dans le cas d’une pièce soumise à un état de contraintes résiduelles uniformément réparties dans l’épaisseur, un îlot de
matière est isolé du reste par trépannage ou carottage (voir figure 17).
Coupe A_A
p
A A
Figure 17 : Schéma de principe d’une méthode de détermination des contraintes par relaxation totale
Astelab 2010 26
Lorsque la profondeur p du trépannage atteint une certaine valeur, il n’y a plus du tout de contrainte à la surface de
l’îlot.
Si une rosette tri directionnelle de jauges de déformations est collée, comme indiquée sur la figure 18, au centre de l’îlot
avant de procéder au trépannage, il est possible de déduire les contraintes résiduelles des indications que fourniront les
jauges une fois l’opération de trépannage terminée.
Coupe A_A
φD
p
A A
Figure 18 : Rosette de jauges de déformations permettant de déterminer les contraintes résiduelles

existant dans la pièce
Pour que les contraintes résiduelles disparaissent complètement à la surface de l’îlot, il faut que la profondeur du
trépannage soit au moins égale à 1,2 fois le diamètre de l’îlot (p = 1,2 . D).
Pour pouvoir coller une rosette de jauges de déformations sur l’îlot, il faut que celui-ci ait un diamètre au moins égal à
10 mm.
La profondeur minimum du trépannage est donc de 12 mm.
Les dimensions de cet usinage sont souvent jugées exagérément élevées.
Pour obtenir les indications de déformations mécaniques fournies par les jauges, il faut que, d’une part les jauges soient
raccordées aux appareils de mesure et d’autre part que les trois voies de mesure de déformations mécaniques soient
réglées à zéro, tout ceci avant le trépannage.
Ensuite, lors de l’opération d’usinage par trépannage, il est souvent nécessaire de débrancher les jauges. Il faut alors les
rebrancher dès que l’usinage est terminé afin de relever les indications des jauges qui vont permettre de calculer les
contraintes résiduelles recherchées.
La déconnexion et la reconnexion des jauges avant et après l’usinage sont des opérations supplémentaires qui prennent
du temps et qui risquent de provoquer des erreurs de mesure.
Dans certains cas, il est possible d’utiliser des outils spéciaux de forme tubulaire ou des électrodes creuses
d’électroérosion pour usiner la rainure entourant l’îlot. Dans ce cas, il n’est pas nécessaire de débrancher les jauges de
déformations.
Malgré tout la mise en place des câbles reste délicate car il faut les faire cheminer à l’intérieur de la broche ou de
l’électrode de la machine.
Astelab 2010 27
De plus des précautions doivent être prises lors de l’usinage (choix judicieux des outils, des paramètres de coupe, etc…)
de manière à ce que les contraintes générées par l’arrachement des copeaux restent négligeables par rapport aux
contraintes résiduelles à déterminer.
Par contre, l’obtention des contraintes résiduelles par calcul à partir des indications des jauges se fait très simplement. Il
suffit de faire le simple dépouillement de rosette classique en analyse de contraintes puis de changer de signe des
résultats obtenus.
ε ε ε
Ainsi, si a , b et c sont les indications de déformations mécaniques fournies, en fin de trépannage, par les trois
jauges d’une rosette tri directionnelle à 45 ° (voir figure 19), alors l’état de contraintes résiduelles existant initialement
dans la pièce est défini par les grandeurs σ I , σ II et l’angle ϕ présentées par la suite.
Coupe A_A
φD
p
εc
εb
εa
A A
Figure 19 : Repérage des jauges de la rosette et indications obtenues en fin de trépannage
Pour obtenir ces grandeurs à partir des indications fournies par les jauges de la rosette, il faut simplement faire le
dépouillement de cette rosette puis en déduire les contraintes correspondantes et les changer de signe. Les expressions
mathématiques permettant de faire cela sont :
εa +εc 1
•
εI = + ⋅ (2 ⋅ ε b − ε a − ε c )2 + (ε a − ε c )2
2 2
εa + εc 1
•
ε II = − ⋅ (2 ⋅ ε b − ε a − ε c )2 + (ε a − ε c )2
2 2
E
σI = − ⋅ (ε I + µ ⋅ ε II )
• 1− µ 2
Astelab 2010 28
E
σ II = − ⋅ (ε II + µ ⋅ ε I )
• 1− µ 2
1 ⎛ εc − εa ⎞
ϕ = ⋅ Arctg ⎜⎜ ⎟ ± k ⋅π
⎟
• 2 ⎝ 2⋅εb − εa − εc ⎠
ε I , ε II , σ I , σ II et ϕ sont respectivement les déformations principales résultant des mesures, les contraintes
résiduelles principales et l’angle que fait la direction de la normale aux facettes sur lesquelles s’appliquent les
contraintes σ I avec la direction de la jauge b (jauge donnant la déformations mécanique ε b ).

E et µ sont respectivement le module d’élasticité et le coefficient de poisson du matériau. k est un coefficient
réel entier qui, la plupart du temps, prend les valeurs 0, +1 ou -1.
La méthode du trépan donne de bons résultats sur des pièces moyennes à grosses dans lesquelles il y a des contraintes
résiduelles dont la répartition dans l’épaisseur est uniforme sur les 5 à 10 premiers millimètres.
Par contre, si la distribution en surface des contraintes résiduelles n’est pas uniforme, alors elle ne permet pas de
déterminer les gradients dans le cas où ils sont importants.
En effet, un premier trépannage donnera l’état de contraintes résiduelles au point où il est fait. Mais si un deuxième
trépannage est fait à coté du premier, les contraintes résiduelles qui seront déduites des variations d’indications de la
rosette de jauges de déformations ne seront pas les contraintes résiduelles réelles qu’il y avait à l’origine dans la pièce,
une partie de ces contraintes résiduelles ayant disparu au moment du premier trépannage.
Si les contraintes résiduelles doivent être déterminées en différents points à la surface d’une même pièce, il faut qu’ils
soient suffisamment éloignés les uns des autres. La règle à respecter est de ne pas faire de nouveaux trépannages à une
distance des précédents de moins de 5 à 10 fois le diamètre extérieur du trépan.
La méthode est donc utilisable si les variations en surface des contraintes résiduelles sont faibles et progressives. Par
contre, elle n’est pas applicable dans le cas de brusques variations de contraintes résiduelles (pièces avec de forts
gradients de contraintes en surface), tout du moins dans sa forme élémentaire.
Dans le cas de pièces avec des variations rapides de contraintes résiduelles en surface (par exemple, pièces pour
lesquelles les contraintes résiduelles doublent sur une distance égale à deux fois et demie le diamètre du trépan, il est
possible d’envisager une technique dérivée de la technique élémentaire de détermination des contraintes résiduelles par
trépannage. Cette technique consiste à commencer à coller sur la pièce des rosettes de jauges de déformations en tous
les points où vont être faits des trépannages. Ensuite, chaque fois qu’un nouveau trépannage est réalisé, il faut
déterminer d’une part les contraintes résiduelles relaxées au centre de l’îlot qui vient d’être obtenu par le trépannage et
d’autre part les relaxations partielles de contraintes résiduelles provoquées par ce trépannage au niveau de toutes les
autres rosettes. Ceci se fait en relevant les indications des jauges de toutes les rosettes et en faisant des calculs de
relaxations de contraintes à l’aide de coefficients d’influence.
Une fois que l’ensemble des trépannages est réalisé, il faut cumuler les relaxations de contraintes au niveau de chaque
îlot.
Dans le principe, cette méthode est satisfaisante, par contre, elle reste à développer.
Malgré tout, compte-tenu des différentes difficultés évoquées auparavant (dimensions importantes de l’usinage,
raccordement et cheminement des câbles, précautions d’usinage) et même si actuellement il existe des conditionneurs
de jauges de déformations qui permettent des déconnections et des reconnections de jauges sans risque d’erreur de
mesure (montage 4 fils suivant le brevet Kreutzer), cette technique de détermination des contraintes résiduelles n’est
pratiquement plus utilisée.
Dans les années 70, des travaux ont été faits pour évaluer une évolution de la technique qui consiste à ne faire qu’une
relaxation partielle des contraintes résiduelles en trépannant à des profondeurs p plus faibles. En théorie, moyennant
l’utilisation de coefficients d’influence, il est possible de déterminer les contraintes résiduelles à partir d’une profondeur
de trépannage de 0,2 à 0,3 fois le diamètre de l’îlot.
Seulement de très faibles erreurs sur la profondeur de l’usinage et sur la position de la rosette de jauges de déformations
conduisent à des erreurs très importantes sur les valeurs de contraintes résiduelles.
Astelab 2010 29
5. LA METHODE DE SACHS
Les contraintes résiduelles dans les pièces cylindriques peuvent être déterminées à en relevant les indications de jauges
de déformations collées sur leur surface extérieure pendant qu’elles sont usinée par alésage interne (voir figure 20).
Nota :
Il est préférable de placer des
jauges en des points
diamétralement opposés ou
mieux encore en trois points à
120° sur une même section
droite de la pièce.
Jauges de déformations
collées sur la surface
extérieure de la pièce
Couches retirées les unes

après les autres par alésage
Figure 20 : Croquis montant le principe de la détermination des contraintes résiduelles sur les pièces
cylindriques
Pour obtenir des résultats corrects, il faut cependant que la répartition des contraintes résiduelles dans les pièces
présente une symétrie de révolution.
Si cette condition est satisfaite, le principe de la méthode se comprend facilement en examinant ce qui se passe sur une
pièce dans laquelle les contraintes résiduelles doivent être déterminées pendant son alésage.
Celui-ci se fait par couches successives de faibles épaisseurs. Chaque fois qu’une couche est retirée, les indications des
jauges de déformations varient. Soient dε L la variation de déformation mécanique indiquée par la jauge orientée dans
la direction longitudinale de la pièce et dε t la variation de déformation mécanique indiquée par la jauge orientée dans
la direction tangentielle aux sections droites (jauge collée dans la direction circonférentielle des sections droites de la
pièce). Les indications des jauges sont aussi relevées juste avant l’usinage de chacune des couches. Soient ε L et
ε t ces indications. Ces deux indications sont nulles, juste avant le début des opérations d’alésage. Ces valeurs nulles
sont obtenues en réglant à zéro les appareils de mesure.
Soit maintenant une pièce cylindrique de diamètre extérieur 2⋅R e en cours d’alésage. La séquence des alésages a
déjà été réalisée jusqu’à la (n-1)ème couche et l’opérateur s’apprête à aléser la nème couche (voir figure 21).
Astelab 2010 30
Re
εL(Re) εt(Re)
dr
Figure 21 : Pièce en cours d’alésage juste avant le retrait de la nième couche
Il relève d’abord les indications des jauges et obtient : εL n −1

(Re) sur la jauge longitudinale et ε t (Re ) sur la
n −1
jauge circonférentielle. Les désignations de déformations mécaniques sont complétées de Re entre parenthèses car les
déformations et les contraintes mécaniques dans une pièce axisymétrique sont des fonctions du rayon de la pièce à
l’endroit où elles sont données. De plus, dans l’exposé qui va suivre il va être question de déformations et de
contraintes sur d’autres rayons de la pièce.
Ensuite, il procède à l’alésage de la nième couche et relève à nouveau les indications des jauges pour déterminer les
variations de déformations mécaniques dε L (Re ) et dε t (Re ) engendrées par cet usinage. Le rayon extérieur
n n
de cette couche est r.
A ce moment de l’opération, pour déterminer les contraintes résiduelles qu’il y avait dans la couche qui vient d’être
retirée par alésage, il faut d’abord prendre en compte les contraintes qui ont été rajoutées dans cette couche par
l’enlèvement des n – 1 couches précédentes. Il faut ensuite déterminer les contraintes qu’il y avait dans la matière qui a
été retirée.
Les premières (contraintes rajoutées dans la couche par l’enlèvement des couches précédentes) se déterminent à l’aide
des indications ε Ln−1 (Re) et ε t (Re ) des jauges relevées juste avant de procéder au retrait de la couche.
n −1
Les secondes (contraintes qu’il y avait dans la matière de la couche retirée) se déterminent à l’aide des variations
d’indications dε L (Re ) et dε t (Re ) des mêmes jauges.

n n
Les relations qui permettent de déterminer les contraintes rajoutées dans une couche à retirer par le retrait des couches
précédentes à partir des déformations mécaniques mesurées sur la surface extérieure de la pièce sont :
E Se − S
σ R (r ) = − ⋅ ⋅ [ε t (Re ) + µ ⋅ ε L (Re )] ,
•
1− µ 2 2 ⋅ S
E S + Se
σ t (r ) = ⋅ ⋅ [ε t (R e ) + µ ⋅ ε L (R e )] et
•
1− µ2 2 ⋅S
E
•
σ L (r ) = ⋅ [ε L (R e ) + µ ⋅ ε t (R e )]
1− µ 2
Avec : Se = surface du cercle de rayon Re (surface de la section droite de la pièce),
S = surface du cercle de rayon r (surface de la section de l’alésage).
Astelab 2010 31
Ces relations sont obtenues à partir de la théorie du comportement des tubes élastiques en pression intérieure et
extérieure (voir Annexe 3 sur l’établissement de relations donnant les contraintes rajoutées dans un tube par des
alésages internes).
Les relations qui permettent de déterminer les contraintes qui restaient dans la couche qui a été retirée à partir des
variations de déformations mécaniques mesurées sur la surface extérieure de la pièce sont :
E Se − S
σrt (r ) ≅ ⋅ ⋅ [dε t (Re ) + µ ⋅ dε L (Re )] ,
•
1− µ 2
dS
E Se − S
σrL (r ) = ⋅ ⋅ [dε L (Re ) + µ ⋅ dε t (Re )]
•
1− µ 2
dS
Avec : Se = surface du cercle de rayon Re (surface de la section droite de la pièce),
S = surface du cercle de rayon r (surface de la section de l’alésage)
Ces relations sont obtenues en étudiant le ré équilibrage des contraintes dans le reste de la pièce après le retrait de la
couche (voir Annexe 4 sur le ré équilibrage des contraintes dans une pièce axisymétrique à la suite du retrait par alésage
d’une couche mince interne dans laquelle se trouvaient des contraintes résiduelles).
Les contraintes résiduelles qu’il y avait initialement dans la pièce résultent donc de la combinaison des deux états de
contraintes qui viennent d’être définis, ce qui donne :
E Se − S
σ rés (r ) = ⋅ ⋅ [ε t (Re ) + µ ⋅ ε L (Re )]
R
1− µ 2 2⋅ S
E ⎧ Se − S S + Se ⎫
σ rés (r ) ≅ ⋅ ⎨ ⋅ [dε t (Re ) + µ ⋅ dε L (Re )] − ⋅ [ε t (Re ) + µ ⋅ ε L (Re )]⎬
t
1 − µ ⎩ dS
2
2⋅S ⎭
E ⎧ Se − S ⎫
σ rés (r ) = ⋅⎨ ⋅ [dε L (Re) + µ ⋅ dε t (Re)] − [ε L (Re) + µ ⋅ ε t (Re)]⎬
L
1− µ 2 ⎩ dS ⎭
Toujours avec : Se = surface du cercle de rayon Re (surface de la section droite de la pièce),
S = surface du cercle de rayon r (surface de la section de l’alésage)
Grâce à ces relations, il est simple de déterminer les contraintes résiduelles qui existent dans une pièce de révolution.
Une simple feuille de calcul EXCEL du type de celle indiquée figure 22 permet de faire cela.
Astelab 2010 32

par la méthode de Sachs dans une pièce cyclindrique
Re
εL(Re) εt(Re)
drn
rn
Données d'entrée:
E (Mpa) = 200000 µ= 0,3 Re (mm) = 35
Données calculées communes à toutes les couches:

E/(1-µ²) (Mpa) 219780,22 Se (mm²) = 3848,451
Calcul des contraintes dans les couches:
Indice de la d t(Re) = d L (Re) = t(Re) = L(Re) = résr(ri ) = rést(ri )

= résL (r i)
=
ri (mm) = dri (mm) = S(i-1) (mm²) = dSi (mm²) =
couche (µm/m) (µm/m) (µm/m) (µm/m) (Mpa) (Mpa) (Mpa)
1 5 5 100,0000 157,0796 30 -2 0 0 121,1 154,2 36,7
2 9 4 78,5398 226,1947 19 15 30 -2 124,0 -75,5 74,3
3 12,5 3,5 254,4690 274,8894 24 24 49 13 48,4 -4,1 83,6
4 16 3,5 490,8739 351,8584 32 36 73 37 32,2 8,1 82,7
5 19 3 804,2477 358,1416 39 21 105 73 18,8 4,0 38,1
6 22 3 1134,1149 414,6902 67 9 144 94 18,3 17,1 11,7
7 24,5 2,5 1520,5308 384,8451 83 -18 211 103 13,1 9,3 -27,4
8 27 2,5 1885,7410 424,1150 114 -36 294 85 11,8 -1,8 -39,9
9 29 2 2290,2210 364,4247 153 -59 408 49 10,1 2,6 -50,0
10 31 2 2642,0794 389,5575 161 -74 561 -10 7,0 -56,2 -52,3
11 33 2 3019,0705 414,6902 -118 -47 722 -84 -4,0 -232,2 -65,4
12 3421,1944 0,0000 604 -131 0,0 #DIV/0! #DIV/0!
Vérification de l'équilibre des répartitions de contraintes:

Dans la direction circonférentielle ( rést(ri): -6
Dans la direction longitudinale ( résL(r i): 0
Contr. radiale
Evolution des contraintes résiduelles le long du rayon de la pièce Contr.Circonf .
Contr. Longi.
200,0
150,0
100,0
50,0
Contraintes (MPa)
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35
-50,0
-100,0
-150,0
-200,0
-250,0
-300,0
Rayon (m m )
Figure 22 : Feuille de calcul EXCEL de saisie des mesures et de calcul des contraintes résiduelles avec
présentation des résultats sous forme de courbes
La feuille de calcul comprend aussi un test d’équilibre des contraintes circonférentielles et longitudinales
( σ rést (r ) , σ résL(r ) ). En effet, dans une pièce cylindrique, les contraintes circonférentielles, par exemple, ne
peuvent pas être toutes en traction ou toutes en compression tout le long des rayons. Il en est de même pour les
Astelab 2010 33
contraintes longitudinales. Le long d’un rayon, il faut que les contraintes de traction équilibrent les contraintes de
compression.
Les tests d’équilibre consistent à calculer les intégrales suivantes le long d’un rayon :
Re
• ∫ σ rést (r ) ⋅ dr pour les contraintes circonférentielles,

0
Re
• ∫ σ résL(r ) ⋅ 2 ⋅ π ⋅ r ⋅ dr pour les contraintes longitudinales.

0
Les valeurs de ces intégrales doivent être nulles ou proche de zéro. En pratique, il faut que les valeurs absolues de ces
intégrales soient inférieures à 100.
Ceci constitue les critères d’équilibre des contraintes.
Si ces critères ne sont pas satisfaits, ceci signifie qu’il y a probablement eu des anomalies dans les mesures relevées au
cours des usinages par alésage ou qu’il y a eu des défauts de mise en œuvre de la méthode (par exemple, introduction de
nouvelles contraintes résiduelles pendant les usinages).
Il existe une autre configuration de mise en œuvre de la méthode de Sachs. Elle peut être utilisée pour déterminer les
contraintes résiduelles dans des tubes épais de diamètre intérieur supérieur à un à deux centimètres. Elle se différentie
de la configuration conventionnelle par le fait que les jauges de déformations sont collées à l’intérieur du tube et les
couches de matière enlevée sont prises sur la surface extérieure.
Le principe de fonctionnement de la méthode est le même, seules les relations qui permettent de déterminer les
contraintes résiduelles à partir des indications des jauges sont légèrement différentes. Ces nouvelles relations sont :
E S − Si
σ rés (r ) = ⋅ ⋅ [ε t (Re ) + µ ⋅ ε L (Re )]
R
1− µ 2 2 ⋅ S
E ⎧ S − Si S + Si ⎫
σ rés (r ) ≅ − ⋅
2 ⎨
⋅ [dε t (Re ) + µ ⋅ dε L (Re )] + ⋅ [ε t (Re ) + µ ⋅ ε L (Re )]⎬
t
1 − µ ⎩ dS 2⋅S ⎭
E ⎧ S − Si ⎫
σ rés (r ) = − ⋅
2 ⎨
⋅ [dε L (Re) + µ ⋅ dε t (Re)] + [ε L (Re) + µ ⋅ ε t (Re)]⎬
L
1 − µ ⎩ dS ⎭
Avec : Si = surface du cercle de rayon Ri (surface de la section droite intérieure du tube),
S = surface du cercle de rayon r (surface de la section de la pièce qui vient d’être usinée)
La méthode de Sachs est une méthode qui donne de bons résultats avec des pièces cylindriques dans lesquelles, il y a
des états de contraintes résiduelles axisymétriques. Son principal inconvénient est d’être une méthode destructive.
Elle est cependant utilisée pour étudier le comportement de séries de pièces qui présentent des déformations anormales
pendant l’usinage ou des fissurations en fin d’usinage ou au début de leur utilisation.
Dans ce cas, une pièce de la série est sacrifiée pour faire la détermination des contraintes résiduelles.
Astelab 2010 34
6. LA METHODE DE LA FLECHE
La méthode de la flèche s’applique aux pièces planes ou approximativement planes en forme de plaques dans lesquelles
les contraintes résiduelles ont une répartition uniforme en surface. C'est-à-dire qu’à une profondeur donnée dans
l’épaisseur de la plaque, les tenseurs des contraintes résiduelles sont identiques. Par contre, ils évoluent avec la
profondeur.
Cette technique consiste à retirer, par un procédé d’usinage donné (usinage électrochimique ou usinage conventionnel
par outil coupant ou etc…) des couches successives d’épaisseurs constantes de faibles valeurs.
Chaque fois qu’une couche est retirée, en général la forme de la plaque varie légèrement. Elle se cambre un peu.
La technique de mesure qui va permettre de remonter aux contraintes résiduelles qu’il y avait dans la pièce initiale
consiste à mesurer les variations de flèches qui apparaissent après le retrait de chaque couche.
Soit une plaque parallélépipédique en matériau de module d’élasticité E, de longueur L, de largeur b et d’épaisseur H
comme celle qui est représentée sur la figure 23.
L de
z
x
H e
b
y
Figure 23 : Plaque dans laquelle il y a des contraintes résiduelles
Lorsqu’une couche d’épaisseur de, dans laquelle il y a, par exemple, des contraintes résiduelles de traction σ (e ) , est
retirée, il apparaît, pour commencer, une variation de flèche dfe comme indiquée sur la figure 24.
de dfe
x
H e
Figure 24 : Forme de la pièce après le retrait d’une couche d’épaisseur de
Comme ceci est démontré dans l’Annexe 5 sur la théorie du fonctionnement de la méthode de la flèche, la contrainte
σ (e ) qu’il y avait dans cette couche peut se déduire de la variation de flèche dfe par la relation :
4 e3 df
σ (e ) ≅ − ⋅E ⋅ 2 ⋅ e
3 L ⋅ (e + de ) de .
Mais, en plus de la variation de flèche, le retrait d’une couche provoque une légère modification des contraintes
résiduelles dans le reste de la pièce.
Astelab 2010 35
Toujours dans le cas du retrait d’une couche avec des contraintes résiduelles de traction, cette modification se
caractérise par la modification de la répartition des contraintes existant dans le reste de la plaque représentée sur la
figure 25.
Portion de plaque délimitée par une section droite transversale
σ’m
e x
−σ’m
y
Figure 25 : Variation de la répartition des contraintes dans les sections droites de la plaque suite au retrait d’une
couche dans laquelle il y a des contraintes de traction
C’est une répartition linéaire équilibrée sur la hauteur de la section en traction du coté de la couche retirée et en
compression d’amplitude égale de l’autre coté.
L’amplitude maximum de cette répartition de contrainte σ m s’exprime à nouveau en fonction de la flèche à l’aide de la
'
relation :
e
σ 'm = − 4 ⋅ E ⋅ ⋅ dfe (voir les justifications de cette expression dans l’Annexe 5).
L2
Les contraintes résiduelles qu’il y avait dans la première couche se déduisent directement de la mesure de la variation
de la flèche dfe comme ceci a été vu précédemment. Par contre, dans les autres couches, il faut tenir compte des
modifications de contraintes provoquées par le retrait des couches précédentes.
Ainsi les contraintes résiduelles qu’il y avait dans la pème couche peuvent être déterminées après le retrait de cette
couche en utilisant la relation :
e 3p df ep − df e ( p−1 )
σ (e p ) ≅ − ⋅ E ⋅ 2
4
⋅
3 L ⋅ (e p + de p ) de p
ei
ep −
ei
⋅ (df e ( i −1 ) − df e ( i −2 ) ) ⋅
i= p
+ ∑4⋅ E ⋅ 2
i =2 L2
ei
2
(voir les justifications de cette expression dans l’Annexe 5).
Si la mesure de flèche est faite sur la face opposée à la face usinée de la plaque, alors la relation permettant de
déterminer les contraintes résiduelles dans la couche retirée est :
e 3p df − df e ( p−1 )
σ (e p ) ≅ ⋅ E ⋅ 2
4
⋅ ep
3 L ⋅ (e p + de p ) de p
ei
ep −
⋅ (df e (i −1 ) − df e ( i −2 ) )⋅
i= p ei 2
− ∑4⋅ E ⋅
i =2 L2
ei
2
Astelab 2010 36
A l’aide de cette expression, il est facile de déterminer les contraintes résiduelles dans les différentes couches de la
plaque au fur et à mesure de leur retrait.
Une simple feuille de calcul EXCEL suffit à cela comme indiqué dans l’exemple d’utilisation de cette méthode à la
détermination des contraintes résiduelles dans une éprouvette tirée de l’ébauche d’un panneau usiné de grandes
dimensions présenté par la suite.
Cette méthode permet de tracer la courbe de répartition dans l’épaisseur des contraintes résiduelles existant à l’intérieur
des plaques.
Elle donne de bons résultats.
Par contre, il est nécessaire de prendre un certain nombre de précautions lors de sa mise en œuvre.
Les trois principales sont :
• le choix de techniques d’usinage qui ne provoquent pas de nouvelles contraintes résiduelles (l’usinage à l’outil
coupant est possible à condition, d’une part d’utiliser des outils parfaitement adaptée au matériau, affûtés de
manière à limiter au maximum les efforts de couche et d’autre part de choisir des conditions de coupe avec des
avances et des profondeurs de passes faibles),
• la mesure des variations de flèches avec une technique présentant une grande résolution et une grande
exactitude (la résolution doit, en général, être au moins de l’ordre du micron),
• la libération parfaite des sollicitations mécaniques appliquées à la plaque au moment des relevés des variations
de flèches.
En réalité, ces précautions ne sont, en général, pas très difficiles à prendre, l’essentiel étant surtout de ne pas les oublier.
Une fois que toutes les couches sont retirées et que la répartition des contraintes résiduelles dans toute l’épaisseur de la
pièce est obtenue, il est conseillé de faire un test d’équilibre de la répartition des contraintes. En effet une pièce non
sollicitée dans laquelle il y a des contraintes résiduelles est en équilibre. L’intégrale des contraintes résiduelles sur l’aire
complète d’une section droite doit donc être égale à zéro.
En pratique, il faut que la valeur absolue de ce critère soit inférieure à quelques % de la contrainte résiduelle maximale
multipliée par l’aire de la section droite.
7. LA METHODE DE LA FLECHE MODIFIEE
Il existe une variante de cette méthode qui se différentie de la méthode de base par le fait que les grandeurs qui sont
mesurées pendant le retrait par usinage des couches ne sont pas les variations de flèches, mais les variations de
déformations mécaniques apparaissant sur la face opposée à la face usinée (voir figure 26) .
Astelab 2010 37
Types de mesures de déformations à faire pendant

le retrait des couches.
Nota : il est préférable de placer plusieurs couples
de jauges sur la face non usinée de la pièce (par
exemple 3 sur chaque axes)
εL x
εT
Forme de l’éprouvette avant le retrait de matière
L de
e x z
H
b
y
Forme de l’éprouvette après le retrait de matière
de fe
x
H e
Figure 26 : Modification de forme de la plaque lors du retrait de la première couche de matière

et mode d’instrumentation
Pour cela, des jauges mesurant les déformations mécaniques longitudinales et transversales sont collées sur la face
opposée à la face usinée de la plaque.
Leur variations d’indications sont relevées après le retrait par usinage de chaque couche.
Comme ceci a été vu précédemment lors de la présentation de la méthode de base, retirer une couche de matière revient
à appliquer sur le haut des sections droites d’extrémités un effort de traction égal à σ(e) . de . b tel qu’indiqué sur la
figure 27.
Astelab 2010 38
de
F F
e x
H
y
( )
Avec : F = σ e ⋅ de ⋅ b
Figure 27 : Action mécanique équivalente au retrait d’une couche de matière à la surface de la plaque
Cet effort produit le moment fléchissant constant sur toute la longueur de l’éprouvette qui provoque des déformations
au niveau des jauges (déformations de contractions longitudinales et allongement transversaux).
⎛ e de ⎞
Soit Mf = − F ⋅ ⎜ + ⎟ ce moment de flexion.
⎝2 2 ⎠
Sur la face opposée à la face usinée (face où se trouvent les jauges), la contrainte de compression qui résulte de ce
moment de flexion est :
⎛ de de 2 ⎞
σ j (e ) = − 3 ⋅ σ (e ) ⋅ ⎜⎜ + 2 ⎟.
⎟
⎝ e e ⎠
Dans le cas d’un état de contraintes résiduelles bidirectionnel, alors les contraintes qui apparaissent sur la face de la
plaque opposée à la face usinée sont :
⎛ de de 2 ⎞
σ L (e ) = − 3 ⋅ σ L (e ) ⋅ ⎜⎜ + ⎟
⎟
j
⎝ e e2 ⎠
⎛ de de 2 ⎞
σ T (e ) = − 3 ⋅ σ T (e ) ⋅ ⎜⎜ + 2 ⎟
⎟
⎝ e e
j
⎠
Ces contraintes sont reliées aux déformations mécaniques indiquées par les jauges à l’aide des relations :
E ⎛ de de 2 ⎞
σ L (e ) = ⋅ (ε L + µ ⋅ ε T ) = − 3 ⋅ σ L (e ) ⋅ ⎜
⎜ e + e2
⎟
⎟
j
1− µ 2 ⎝ ⎠
E ⎛ de de 2 ⎞
σ T (e ) = ⋅ (ε T − µ ⋅ ε L ) = − 3 ⋅ σ T (e ) ⋅ ⎜
⎜ e + e2
⎟.
⎟
j
1− µ 2 ⎝ ⎠
Les contraintes résiduelles qu’il y avait dans la couche qui a été retirée par usinage se déduisent donc des indications
des jauges de déformations par les relations :
E e2
σ L (e ) = (− 1) ⋅ ⋅ ⋅ (ε L + µ ⋅ ε T )
( )
3 ⋅ 1 − µ 2 e ⋅ de + de 2
E e2
σ T (e ) = (− 1) ⋅ ⋅ ⋅ (ε T + µ ⋅ ε L )
( )
3 ⋅ 1 − µ 2 e ⋅ de + de 2
Astelab 2010 39
Le fait de retirer une couche d’épaisseur de, provoque non seulement l’apparition des déformations ε L et ε T sur la
face opposée de la plaque, mais aussi la modification de la répartition des contraintes résiduelles dans la pièce ayant la
nouvelle épaisseur.
Dans le cas considéré au début (suppression d’une couche avec des contraintes résiduelles de traction), cela provoque
des contraintes de traction supplémentaires σ’(e) au niveau de la surface qui vient d’être usinée.
σ’m
e x
−σ’m
y
Figure 28 : Variation de la répartition des contraintes dans l’épaisseur de la pièce

due au retrait d’une couche en surface
La répartition de ces contraintes dans l’épaisseur de la pièce est une répartition linéaire comme indiquée sur la figure 28
avec une contrainte de traction maximale sur la face supérieure et une contrainte de compression maximale d’égale
amplitude sur la face inférieure.
Soit σ’m cette valeur maximale.
Il est nécessaire de tenir compte de cette contrainte pour déterminer les contraintes résiduelles qui se trouvent dans la
couche suivante à usiner.
E
σ m' = (− 1) ⋅ ⋅ (ε L + µ ⋅ ε T )
L
1− µ2
E
σ m' = (− 1) ⋅ ⋅ (ε T + µ ⋅ ε L )
T
1− µ2
Les contraintes résiduelles qu’il y avait dans la deuxième couche enlevée ne seront pas
σ L (e 2 ) = (− 1) ⋅
E
( ⋅
)
e 22
3 ⋅ 1 − µ 2 e 2 ⋅ de 2 + de 22
(
⋅ dε L + µ ⋅ d ε T 2 2
)
et
σ T (e 2 ) = (− 1) ⋅
E
( ⋅
)
e 22
3 ⋅ 1 − µ 2 e 2 ⋅ de 2 + de 22
(
⋅ dε T + µ ⋅ dε L 2 2
)
Mais :
σ L (e 2 ) =
E
1− µ 2
⎡ 1
⋅ ⎢dε L1 + µ ⋅ dε T1 − ⋅
3 e ⋅
e 22
de + de 2
⋅ dε L2 + µ ⋅ dε
⎤
T2 ⎥ ( )
⎣ 2 2 2 ⎦
et
σ T (e 2 ) =
E
1− µ 2
⎡
1
1
⋅ ⎢dε T + µ ⋅ dε L − ⋅
e 22
3 e 2 ⋅ de 2 + de 2
1
⋅ dε T + µ ⋅ dε
⎤
L ⎥ ( 2
)
⎣ ⎦
2
Astelab 2010 40
Pour obtenir les contraintes résiduelles qu’il y avait à l’origine dans la matière de la pièce qui est enlevée au cours des
passes successives, il faut donc utiliser des relations récurrentes déduites de ces relations de base.
En utilisant les relations indicées suivantes :
• ep : l’épaisseur au centre de l’éprouvette après le retrait de la (p-1ième couche,

• dep : la profondeur de la pème couche de matière retirée par usinage,
• dεLp et dεTp: les déformations mécaniques mesurées par les jauges après le retrait de la pème couche,
• σL(ep) et σT(ep) : les contraintes résiduelles qu’il y avait dans la pème couche de matière retirée,
ces relations sont :
⎡i = p
(
⎢ ∑ dε L( i −1) + µ ⋅ dε T( i −1) )⋅ ⎛⎜⎜ 2 ⋅ ee p ⎞
− 1⎟⎟
⎤
⎥
σ L (e p )
E ⎢ i =2 ⎝ i ⎠ ⎥
= ⋅
1 − µ 2 ⎢⎢ 1 ⎥
− ⋅
e p2
⎢ 3 e p ⋅ de p + de p2
⋅ (dε Lp + µ ⋅ dε T p )
⎥
⎥
⎣ ⎦
⎡i = p
(
⎢ ∑ dε T( ) + µ ⋅ dε L( ) )⋅ ⎛⎜⎜ 2 ⋅ ee p ⎞
− 1⎟⎟
⎤
⎥
σ T (e p )
i −1 i −1
E ⎢ i =2 ⎝ i ⎠ ⎥
= ⋅
1 − µ 2 ⎢⎢ 1 ⎥
− ⋅
e p2
⎢ 3 e p ⋅ de p + de p2
⋅ (dε T p
+ µ ⋅ dε L p
)
⎥
⎥
⎣ ⎦
Avec ces relations il est facile de déterminer les contraintes résiduelles qu’il y a dans une pièce au fur et à mesure du
retrait par usinage des différentes couches de matière.
Il suffit pour cela de préparer une feuille de calcul EXCEL qui permet d’une part de saisir les caractéristiques
dimensionnelles de chaque couche retirée ainsi que les variations de déformations correspondantes indiquées par les
jauges et d’autre part de faire automatiquement les calculs donnant les contraintes résiduelles relatives à chacune des
couches.
8. EXEMPLE D’UTILISATION DE LA DETERMINATION DES

CONTRAINTES RESIDUELLES PAR LA METHODE DE LA FLECHE
Un atelier de fabrication réalise par enlèvement de copeaux des pièces de grandes dimensions (longueur de plus de 5
mètres et largeur de 3 mètres environ) à partir de tôles en aluminium de forte épaisseur (100mm).
Les pièces sont très ouvragées. Elles présentent une face plane d’un côté, et un réseau de raidisseurs de l’autre côté. Ces
raidisseurs sont constitués de voiles minces, de raidisseurs en « Té », et d’un cadre périphérique. La hauteur des
raidisseurs est proche de l’épaisseur du brut de départ (100mm) et diminue sur les bords.
Les sections longitudinales et transversales ne présentent pas d’axe de symétrie. Elles sont même complètement
dissymétriques car le voile constitue un bord de la section et le cadre et les nervures s’élèvent de 7 à 8 cm au dessus de
ce voile.
Les formes, très ajourées de ces pièces, sont entièrement obtenues par enlèvement de matière à l’outil coupant. Bref,
l’essentiel de la matière des ébauches part en copeaux (90 à 95 % du volume initial).
Astelab 2010 41
Les pièces sont usinées en trois opérations :

• Surfaçage de la face arrière (elle ne sera plus reprise ensuite)
• Retournement sur la face arrière avec bridage par dépression,
• Usinage final côté face avant.
La difficulté rencontrée par l’atelier fabricant ces pièces est l’apparition, en fin d’usinage, et lors du débridage des
pièces, de déformations hors tolérances des pièces.
Il en résulte des flèches qui dépassent 15 mm (17 mm au maximum). Ceci n’est pas acceptable compte-tenu des
contraintes d’assemblage ultérieur.
Par contre, il semble que ce défaut soit plus ou moins accentué selon la provenance de la matière brute (2 fournisseurs
possibles).
Les ébauches sont obtenues par laminage à chaud d’alliage léger se présentant sous forme de plateaux très épais (300
mm ou plus), de quelques mètres de long et de large, obtenus par coulée.
Un certain nombre d’investigations ont été menées afin de rechercher les causes possibles de ce phénomène de
déformée en fin d’usinage.
Il ressort de ces investigations que ces flèches anormalement élevées ne peuvent provenir que de la libération ou de
l’introduction de contraintes résiduelles dans les pièces. La cause qui parait la plus probable est la présence de
contraintes résiduelles dans l’ébauche avant de commencer l’usinage. Il a aussi été envisagé la possibilité d’introduction
de contraintes résiduelles au cours de l’usinage. Cette deuxième éventualité semble tout de même beaucoup moins
probable que la première car l’usinage n’introduit des contraintes superficielles que sur de très faibles épaisseurs.
Il a alors été jugé nécessaire d’une part de confirmer la présence de contraintes résiduelles dans les bruts de pièces et
d’autre part de chercher un moyen permettant de connaître le niveau de ces contraintes afin de prendre des dispositions
permettant de limiter leurs effets en fin d’usinage.
Il a donc été décidé de les déterminer en utilisant la méthode de la flèche. En réalité, suite à l’inventaire des méthodes
envisageables (méthodes présentées par ailleurs dans ce document), il apparaît que c’est la seule méthode qui permette
d’obtenir la répartition des contraintes résiduelles dans des pièces d’aussi forte épaisseur.
Pour cela, deux échantillons de tôle forte épaisseur sont prélevés. Il s’agit de pièces parallélépipédiques dont les
dimensions sont données sur la figure 29. L’une est tirée de la tôle dans le sens de laminage, l’autre dans le sens
perpendiculaire.
Le sens de laminage est repéré sur chaque échantillon.
Echantillon de plateaux d’ébauches pour

déterminer les contraintes résiduelles
450
100
150
Figure 29 : Dimensions d’un échantillon de plateau d’ébauche utilisé pour déterminer les contraintes résiduelles
Astelab 2010 42
Un tel échantillon doit avoir des dimensions telles que lors de son découpage les contraintes résiduelles auxquelles sa
matière est soumise ne soient pas relaxées.
Il faut pour cela que ses dimensions dans les directions des normales aux facettes sur lesquelles il est supposé qu’il y a
des contraintes résiduelles soient au moins de 4 à 5 fois l’épaisseur.
Pour s’assurer que les dimensions retenues sont acceptables, l’idéal est d’ailleurs de coller des rosettes de jauges de
déformations sur le plateau dans lequel l’échantillon doit être tiré à l’endroit où celui-ci va être découpé, avant la
réalisation du prélèvement.
Il faut mettre au moins une rosette au centre de l’échantillon sur chaque face du plateau. Si c’est possible, il est encore
mieux d’en rajouter 4 ou 8 autres, deux à deux en vis-à-vis sur les faces du plateau, à une distance des bords de
l’échantillon d’environ une fois l’épaisseur.
Ces rosettes doivent être collées puis raccordées aux appareils de mesure, et ceux-ci doivent être réglés à zéro avant de
commencer le découpage de l’échantillon.
Les indications des jauges sont ensuite relevées une fois le découpage réalisé. Si elles sont toutes restées à des valeurs
égales ou proches de zéro, alors aucune contrainte résiduelle n’a été relaxée. S’il n’en est pas ainsi, les indications des
jauges permettent de quantifier approximativement l’erreur qui sera faite au cours de la détermination des contraintes.
Pour des raisons matérielles d’organisation, ceci n’a pas pu être réalisé dans le cas de l’exemple présenté ici.
Par ailleurs, compte tenu des dimensions des échantillons, s’il y avait des contraintes résiduelles sur des facettes dont
les normales sont orientées dans la direction transversale alors il y a de grandes chances qu’elles aient été relaxées en
grande partie.
Chaque échantillon est successivement bridé sur un centre d’usinage en prenant soin de ne pas le déformer dans le sens
de sa hauteur (figure 30).
Figure 30 : Vue de l’échantillon bridé sur la table de la machine
Pour commencer, un côté est blanchi de façon à obtenir une face plane avec un très bon état de surface. Cette face ne
sera plus jamais usinée par la suite : ce sera notre face de référence. Elle sera utilisée d’une part pour repositionner,
toujours de la même manière, l’échantillon sur la machine après l’usinage de chaque couche de relaxation de contraintes
et d’autre part pour faire les mesures des variations de flèches à partir desquelles les contraintes résiduelles seront
déterminées.
Astelab 2010 43
La face blanchie est passée en métrologie afin de relever très finement sa géométrie. La technique de mesure utilisée est
la même que celle qui est utilisée par la suite pour relever les variations de flèches. Cette technique est présentée plus
loin.
Ensuite, l’échantillon est retourné et le processus consistant à retirer les couches successives et à mesurer les variations
de flèches qui en résultent commence.
A chaque nouvelle couche, l’échantillon est bridé sur la table de la machine toujours exactement dans la même position.
Une couche d’épaisseur 5 mm est alors retirée en faisant plusieurs passes. L’outil utilisé est un outil coupant pour
l’aluminium à géométrie très positive et la profondeur de passe ainsi que l’avance sont faibles de manière à ne pas
engendrer de nouvelles contraintes résiduelles dans la pièce.
Une fois l’usinage de la couche terminée, l’échantillon est démonté du centre d’usinage pour être placé sur la machine à
mesurer qui permet de relever les variations de flèches. Il repose sur le plan de pose de cette machine par la face qui
vient d’être usinée.
La machine en question est un profilomètre à laser qui fournit la cartographie du relief de la surface qui vient d’être
usinée.
Les informations fournies sont les altitudes en nanomètres des points d’un maillage au micron de la surface. Le
profilomètre est couplé à un micro ordinateur qui pilote son fonctionnement et récupère les résultats des mesures. Les
altitudes sont donc enregistrées dans un fichier informatique sur le disque dur du micro ordinateur (fichiers de plusieurs
millions d’altitudes).
Les altitudes ne sont pas relevées sur toute la face qui vient d’être usinée. Elles ne le sont que sur une longueur de 200
mm au centre de la face sur toute la largeur de l’échantillon.
Les visualisations 3D en couleurs du contenu des fichiers mettent clairement en évidence les évolutions de formes de
l’échantillon au fur et à mesure du retrait des couches successives de 5 mm. Ceci apparaît sur les vues 3D des figures
31 à 34.
.
Figure 31 : Vue 3D de la surface usinée de l’échantillon après le blanchissage de la face opposée
Astelab 2010 44
Figure 32 : Vue 3D de la surface usinée de l’échantillon après le retrait de la première couche
Figure 33 : Vue 3D de la surface usinée de l’échantillon après le retrait de la deuxième couche
------------------
------------------
------------------
Astelab 2010 45
Figure 34 : Vue 3D de la surface usinée de l’échantillon tiré perpendiculairement par rapport au sens de
laminage après le retrait de la dernière couche :
la surface finale est convexe dans le sens longitudinal et concave dans le sens travers.
En réalité, ce ne sont pas directement les informations contenues dans les fichiers de mesures brutes qui sont utilisées
pour déterminer les flèches de l’échantillon.
Le logiciel de pilotage du profilomètre possède de nombreuses possibilités de post-traitement des données mesurées et
dans ce cas trois d’entre-elles sont utilisées.
Ce sont :
• le moyennage spatial qui permet d’obtenir une cartographie progressive des altitudes,
• la coupe de la surface en 3D par un plan de direction définie : ici il s’agit de la coupe par le plan vertical longi-
tudinal situé au milieu de la largeur de l’échantillon,
• la rotation d’ensemble de la surface ou des coupes.
Les coupes de la surface 3D permettent d’obtenir les profils médians de la surface dans le sens longitudinal. Du fait que
l’échantillon repose sur le projecteur de profil par la face qui vient d’être usinée, il n’est pas certain que l’orientation
générale de l’échantillon soit toujours le même à la suite de chaque couche retirée. En effet, du fait que, à cause des
relaxations de contraintes résiduelles, la surface usinée n’est pas obligatoirement parfaitement plane, il n’est pas certain
que l’échantillon se repositionne toujours de la même manière.
Tout ceci fait que les différents profils obtenus ont des inclinaisons d’ensembles variables, ce qui rend difficile les
relevés de flèches.
Cette difficulté est surmontée en utilisant l’outil de rotation d’ensemble du logiciel de manière à ramener à la même
valeur les altitudes des deux extrémités des profils.
Les profils ainsi obtenus ont alors l’allure indiquée sur la figure 35.
Astelab 2010 46
Figure 35 : Exemple d’un résultat de détermination d’un profil longitudinal de l’échantillon

après le retrait d’une couche de 5 mm
Ce sont les profils ainsi obtenus qui permettent de déterminer les flèches de l’échantillon apparaissant à la suite du
retrait des couches successives de 5 mm, pour une corde de 200 mm dans le sens longitudinal.
Cette technique de détermination des flèches fait que la condition de libération de toutes les sollicitations mécaniques
appliquées sur l’échantillon au moment du relevé de ces flèches est systématiquement parfaitement satisfaite, condition
nécessaire pour avoir de bons résultats avec cette méthode de détermination de contraintes résiduelles.
Les flèches ainsi déterminées sont données dans les tableaux des figures 36 et 37.
Astelab 2010 47
Relevé des épaisseurs et des flèches au cours du retrait par usinage des couches successives
Relevé des flèches

L
dfep
ep
x
de p
y
!!! Attention les flêches doivent avoir un signe + ou - !!!
Nota: le séparateur décimal est la v irgule, pas le point
Epaisseur Longueur
Epaisseur E paisseur Epaisseur Epaisseur Epaisseur O bservations de l'opérateur
Etat de couche de base pour Flèche
Date Heure au point 1 au point 2 au point 3 au point 4 m oyenne (flèche corrigée)
l'éprouvette retirée déterm iner (µm )
(m m ) (m m) (m m ) (m m ) (m m ) (µm )
(m m ) la flèche
Rel. 1 Rel. 1 Rel. 1 Rel. 1 (m m )
Ap rès passe
11-févr 16 H 30 b lanch issage 96,015 1,350
12-fevr 13 H 40 91,044 91,067 91,025 91,079 91,054 4,961 200,000 -5,210 -6,56
12-fevr 16 H 30 86,557 86,577 86,577 86,548 86,565 4,489 200,000 -7,900 -9,85
13-fevr 9 H 40 81,556 81,55 81,568 81,523 81,549 5,016 200,000 -9,080 -10,43
13-fevr 13 H 45 76,557 76,582 76,589 76,541 76,567 4,982 200,000 -6,730 -8,08
14-fevr 9 H 00 71,534 71,573 71,577 71,547 71,558 5,010 200,000 -2,350 -3,7
14-fevr 11 H 00 66,551 66,567 66,597 66,565 66,570 4,988 200,000 5,880 4,53
14-fevr 15 H 15 61,556 61,542 61,591 61,568 61,564 5,006 200,000 9,750 8,4
15-fevr 10 H 00 56,525 56,518 56,585 56,553 56,545 5,019 200,000 13,300 11,95
15-fevr 14 H 20 51,520 51,49 51,586 51,550 51,537 5,009 200,000 12,400 11,05
19-fevr 9 H 00 46,503 46,546 46,579 46,570 46,550 4,987 200,000 8,240 6,89
25-fevr 11 H 20 41,541 41,598 41,606 41,590 41,584 4,966 200,000 4,370 3,02
25-fevr 14 H 00 36,579 36,567 36,593 36,570 36,577 5,007 200,000 -15,600 -16,956
25-fevr 16 H 15 31,601 31,622 31,607 31,569 31,600 4,978 200,000 -35,100 -36,45
26-fevr 9 H 30 26,690 26,644 26,586 26,573 26,623 4,977 200,000 -63,700 -65,05
26-fevr 13 H 30 21,671 21,708 21,573 21,510 21,616 5,008 200,000 -95,500 -96,85
27-fevr 9 H 30 16,700 16,801 16,545 16,482 16,632 4,984 200,000 -126,000 -127,35
Af fecter une ligne à chaque couche retirée de 5 m m d'épais

Sur chaque ligne renseigner toutes les colonnes qui ne comportent pas de form ule m athém atique et, si nécessaire la colonne observations de l'opérateur
En particulier, dans la col onne état de l'éprouvette, bien préciser le numéro de la couche retirée
Indiquer au m oins une f ois dans le tableau s'il s'agit d'une éprouvette sens longitudinal ou d'une éprouv ette sens transv ersal
Pour passer à une deux ièm e éprouvette, il faut faire un nouveau tableau. Il y en a déjà un de prêt sur la feuil le 2. Si il y en a besoin d'autres, il faut recopier un
ou plusieurs tableaux v ierges sur de nouv elles feuilles dans l e classeur.
Figure 36 : Relevé des épaisseurs et des flèches dans le sens longitudinal pendant le retrait des couches
Astelab 2010 48
Rele vé d es épaisseurs et des flèches au cours du retrait pa r usinage des co uches success ives
Relevé des flèches

L
dfep
ep
x
de p
y
!!! Attention les flêches doive nt avoir un sig ne + o u - !!!
Nota: le séparateur déci mal est la v irgule, pas le point
Epaisseur Longueur
Epaisseur E paisseur Epaisseur Epai sseur Epai sseur O bservations de l'opérateur
Etat de couche de base pour Flèche
Date Heure au point 1 au point 2 au point 3 au point 4 m oyenne (flèche corrigée)
l'éprouvette retirée déterm iner (µm )
(m m ) (m m) (m m ) (m m ) (m m ) (µm )
(m m ) la flèche
Rel. 1 Rel. 1 Rel. 1 Rel. 1 (m m )
Ap rès passe
11-févr 16 H 30 b lanch issage 96,015 1,350
12-fevr 13 H 40 91,044 91,067 91,025 91,079 91,054 4,961 200,000 -5,210 -6,56
12-fevr 16 H 30 86,557 86,577 86,577 86,548 86,565 4,489 200,000 -7,900 -9,85
13-fevr 9 H 40 81,556 81,55 81,568 81,523 81,549 5,016 200,000 -9,080 -10,43
13-fevr 13 H 45 76,557 76,582 76,589 76,541 76,567 4,982 200,000 -6,730 -8,08
14-fevr 9 H 00 71,534 71,573 71,577 71,547 71,558 5,010 200,000 -2,350 -3,7
14-fevr 11 H 00 66,551 66,567 66,597 66,565 66,570 4,988 200,000 5,880 4,53
14-fevr 15 H 15 61,556 61,542 61,591 61,568 61,564 5,006 200,000 9,750 8,4
15-fevr 10 H 00 56,525 56,518 56,585 56,553 56,545 5,019 200,000 13,300 11,95
15-fevr 14 H 20 51,520 51,49 51,586 51,550 51,537 5,009 200,000 12,400 11,05
19-fevr 9 H 00 46,503 46,546 46,579 46,570 46,550 4,987 200,000 8,240 6,89
25-fevr 11 H 20 41,541 41,598 41,606 41,590 41,584 4,966 200,000 4,370 3,02
25-fevr 14 H 00 36,579 36,567 36,593 36,570 36,577 5,007 200,000 -15,600 -16,956
25-fevr 16 H 15 31,601 31,622 31,607 31,569 31,600 4,978 200,000 -35,100 -36,45
26-fevr 9 H 30 26,690 26,644 26,586 26,573 26,623 4,977 200,000 -63,700 -65,05
26-fevr 13 H 30 21,671 21,708 21,573 21,510 21,616 5,008 200,000 -95,500 -96,85
27-fevr 9 H 30 16,700 16,801 16,545 16,482 16,632 4,984 200,000 -126,000 -127,35
Af fecter une li gne à chaque couche retirée de 5 m m d'épais

Sur chaque ligne renseigner toutes les colonnes qui ne comportent pas de form ule m athém atique et, si nécessaire la colonne observations de l'opérateur
En particulier, dans l a col onne état de l'éprouvette, bien préciser le numéro de la couche retirée
Indiquer au m oins une f ois dans le tableau s'il s'agit d'une éprouvette sens l ongi tudinal ou d'une éprouv ette sens transv ersal
Pour passer à une deux ièm e éprouvette, il faut faire un nouveau tableau. Il y en a déjà un de prêt sur la feuil le 2. Si il y en a besoi n d'autres, il faut recopier un
ou plusi eurs tableaux v ierges sur de nouv ell es feuilles dans l e classeur.
Figure 37 : Relevé des épaisseurs et des flèches dans le sens transversal pendant le retrait des couches
Astelab 2010 49
Les courbes d’évolutions des flèches en fonction de l’épaisseur restante sont données sur les figures 38 et 39.
Eprouvette sens long

(µm)
50
40
30
20
10
0
120 100 80 60 40 20 0 -10
-20
Flèche en µm
-30
-40
-50
-60
-70
-80
-90
-100
-110
-120
-130
-140
Epaisseur restante de l'éprouvette
Figure 38 : Evolution des flèches en fonction de l’épaisseur restante dans le sens long
Eprouvette sens travers

(µm)
50
40
30
20
10
0
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 -10
-20
Flèche en µm
-30
-40
-50
-60
-70
-80
-90
-100
-110
-120
-130
-140
Epaisseur restante de l'éprouvette
Figure 39 : Evolution des flèches en fonction de l’épaisseur restante dans le sens transversal
Astelab 2010 50
Les flèches corrigées des tableaux de relevés sont reportées dans les feuilles de calculs EXCEL. Les contraintes
résiduelles sont alors déterminées en utilisant la relation récurrente suivante.
e 3p df − df e ( p−1 )
σ (e p ) ≅ ⋅ E ⋅ 2
4
⋅ ep
3 L ⋅ (e p + de p ) de p
ei
ep −
⋅ (df e (i −1 ) − df e ( i −2 ) )⋅
i= p ei 2
− ∑4⋅ E ⋅
i =2 L2 ei
2
Cette relation est programmée dans les cellules de la feuille de calcul EXCEL.
La répartition dans l’épaisseur de l’échantillon des contraintes résiduelles ainsi déterminées est présentée sous forme de
graphiques (voir figures 40 et 41).
Astelab 2010 51

longitudinales à partir des mesures de flèches
relevées sur la face usinée
df ep
ep
x
dep
y
Les flêches sont comptées en positif quand la courbure de la pièce est v ers le bas comme indiqué sur les schémas
L en mm = 200 E en Mpa = 200000
e1 en mm = 96,015 de1 en mm = 4,961 dfe1 en mm = -0,00656 ⎠ (e1) en Mpa = -77,28

e3 en mm = 86,565 de3 en mm = 5,016 dfe3 en mm = -0,01043 ⎠ (e3) en Mpa = 20,33
e6 en mm = 71,558 de6 en mm = 7,988 dfe6 en mm = 0,00453 ⎠ (e6) en Mpa = 36,18
e7 en mm = 66,57 de7 en mm = 5,006 dfe7 en mm = 0,0084 ⎠ (e7) en Mpa = 5,48
e8 en mm = 61,564 de8 en mm = 5,019 dfe8 en mm = 0,01195 ⎠ (e8) en Mpa = -7,40
e12 en mm = 41,584 de12 en mm = 5,007 dfe1é en mm = -0,016956 ⎠ (e12) en Mpa = -45,49
e17 en mm = de17 en mm = dfe17 en mm = ⎠ (e17) en Mpa =
0,00
Déséqui libre
co ntrain te en Mpa 2,97
Répartition des contraintes longitudinales dans la section droite

Contraint es longit udinale
2 1, 6 16
2 6 ,6 2 3
3 1, 6
3 6 , 577
Positions dans l'épaisseur (mm)
4 1, 58 4
4 6 , 55
51, 53 7
56 , 54 5
6 1, 56 4
6 6 , 57
71, 558
76 , 56 7
8 1, 54 9
8 6 , 56 5
9 1, 0 54
9 6 , 0 15
- 10 0 ,0 0 - 8 0 ,0 0 - 6 0 ,0 0 - 4 0 ,0 0 - 2 0 ,0 0 0 ,0 0 2 0 ,0 0 4 0 ,0 0 6 0 ,0 0 8 0 ,0 0
Contraintes (MPa)
Figure 40 : Contraintes résiduelles dans le sens longitudinal
Astelab 2010 52

transversales à partir des mesures de flèches
relevées sur la face usinée
df ep
ep
x
dep
y
Les flêches sont comptées en positif quand la courbure de la pièce est vers le bas comme indiqué sur les schémas
L en mm = 200 E en Mpa = 200000
e1 en mm = 91,522 de1 en mm = 5 dfe1 en mm = 0,0025 ∠(e1) en Mpa = 26,47

e2 en mm = 86,522 de2 en mm = 4,992 dfe2 en mm = 0,00422 ∠(e2) en Mpa = 11,93
e4 en mm = 76,526 de4 en mm = 4,992 dfe4 en mm = 0,00741 ∠(e4) en Mpa = -15,04
e12 en mm = 36,554 de12 en mm = 5,015 dfe1é en mm = 0,0348 ∠(e12) en Mpa = -18,41
e16 en mm = de16 en mm = dfe16 en mm = ∠(e16) en Mpa =
0,00
Dé séquilibr e
contrain te en Mpa
-0,84496953
Répartition des contraintes Transversales dans la section droite

Cont raint es transversales
2 1,52 1
2 6 , 54 6
3 1, 53 9
Positions dans l'épaisseur (mm)
3 6 ,554
4 1, 4 9 2
4 6 , 515
51, 53 9
56 ,519
6 1, 52 3
6 6 , 53 2
71, 53 4
76 , 52 6
8 1,53
8 6 , 52 2
9 1, 52 2
- 10 0 , 0 0 - 8 0 ,0 0 - 6 0 ,0 0 - 4 0 ,0 0 - 2 0 ,0 0 0 ,0 0 2 0 ,0 0 4 0 ,0 0 6 0 ,0 0 8 0 ,0 0
Contraintes (MPa)
Figure 41 : Contraintes résiduelles dans le sens transversal
Astelab 2010 53
Il est à remarquer qu’à la fin de la détermination des contraintes résiduelles, il y a un test d’équilibre des contraintes
résiduelles sur une section droite de l’échantillon. Ce test vérifie que l’intégrale de la répartition des contraintes
résiduelles étendue à toute l’épaisseur de la pièce est bien égale à zéro.
Le résultat est donné sous la forme d’une valeur de contrainte qui caractérise le déséquilibre.
Cette valeur de déséquilibre de contrainte est de 2,97 MPa dans le sens longitudinal et de -0,85 MPa dans le sens
transversal.
Pour des contraintes résiduelles, ces valeurs sont négligeables par rapport aux contraintes déterminées.
Ces déséquilibres de contraintes résiduelles proviennent d’une part des erreurs de mesures de flèches ainsi que
d’épaisseurs de couches retirées et d’autre part des erreurs propres à la méthode de relaxation des contraintes du type
contraintes résiduelles rajoutées par l’usinage, contraintes de bridage sur la machine pendant l’usinage, etc….
Les valeurs faibles obtenues démontrent la validité de la méthode.
Dans le sens transversal les contraintes résiduelles sont très faibles. Elles ne dépassent guère le seuil minimum de
détection par cette technique.
Ceci est logique car il était plus ou moins connu qu’il n’y avait pas de contraintes résiduelles significatives dans le sens
transversal par rapport au sens de laminage.
Elles ne sont, par contre, pas négligeables dans le sens longitudinal. Elles atteignent environ 100 MPa. Il y a des
contraintes de compression sur une face et des contraintes de traction sur l’autre face de l’échantillon. Dans l’épaisseur,
il y a aussi des changements de sens de contraintes.
Ceci confirme bien que l’hypothèse de l’existence de contraintes résiduelles internes aux ébauches des pièces comme
étant à l’origine des flèches anormales constatées en fin d’usinage est la bonne.
Les signes de ces contraintes sont, d’ailleurs, cohérents avec les sens de flèches relevées sur les pièces réelles usinées.
Grâce aux valeurs de niveaux ainsi qu’à la topologie des contraintes résiduelles fournies par cette détermination,
l’origine des déformations rencontrées sur la pièce lors du débridage a été démontrée.
* * * * *
Annexe 1 : Etude par la théorie de l’élasticité de la modification de la répartition des contraintes dans une
plaque en tension uniforme au moment du perçage d’un trou
Annexe 2 : Etablissement des relations permettant de calculer les contraintes résiduelles à partir des
indications des trois jauges de déformations mécaniques d’une rosette à 45 °
Annexe 3 : Relations donnant les contraintes rajoutées dans une pièce cylindrique par les alésages internes
Annexe 4 : Ré-équilibrage des contraintes dans une pièce axisymétrique à la suite du retrait par alésage d’une
couche mince interne dans laquelle se trouvaient des contraintes résiduelles
Annexe 5 : Théorie du fonctionnement de la méthode de la flèche
Astelab 2010 54
Annexe 1
Etude par la théorie de l’élasticité de la modification de la répartition

des contraintes dans une plaque en tension uniforme au moment du
perçage d’un trou
1. DEFINITION DES NOTATIONS
σt
τrt σr
σ σ
ri
2. REPARTITION DES CONTRAINTES

2.1. Les équations d’équilibre dans le système d’axe Oxy
L’état de contrainte est supposé être un état plan de contraintes.

En négligeant les effets des forces de volume (la pesanteur en particulier), les équations d’équilibre dans le système
d’axes Oxy sont :
∂σ xx ∂τ xy
+ =0
∂x ∂y
∂τ xy ∂σ yy
+ =0
∂x ∂y
La répartition des contraintes dans la plaque est déterminée en intégrant ce système d’équations différentielles.
Avec des équations de cette forme et une pièce telle qu’une plaque plane, l’intégration peut se faire de manière un peu
simplifiée en utilisant une fonction d’Airy.
2.2. La fonction d’Airy quand il n’y a pas de trou
S’il n’y a pas de trou, alors la fonction d’Airy permettant de résoudre ce système d’équations différentielles est de la
σ
forme :
φ (x , y ) = ⋅y 2
2
Astelab 2010 55
∂ 2φ (x , y ) ∂ 2φ (x , y ) ∂ 2φ (x , y )
σ xx = σ yy = τ xy =−
∂y 2 ,
∂x 2 ,
∂x ⋅ ∂y . Le calcul des dérivées
partielles de ces fonctions montre bien que le système d’équations différentiel est satisfait avec ces formes de fonctions
de x et de y exprimant les composantes du tenseur des contraintes à la surface de la plaque.
2.3. La fonction d’Airy dans le système d’axes des coordonnées cylindriques
Si la fonction d’Airy est exprimée dans le système des axes polaires, elle prend une autre forme qui se détermine en
remplaçant x et y par :
x = r ⋅ cos θ
y = r ⋅ sin θ , ce qui donne :
σ
φ (r ,θ ) = ⋅ r 2 ⋅ sin 2 θ qui, en passant à l’arc double, se met aussi sous la forme :
2
σ ⋅r 2
φ (r ,θ ) = ⋅ (1 − cos 2 ⋅ θ )
4
2.4. Les équations d’équilibre dans le système d’axes des coordonnées cylindriques
Avec un système d’axes en coordonnées polaires, les équations d’équilibre ne s’expriment pas non plus de la même
manière que dans le système d’axes cartésiens Oxy. Leur forme est :
∂σ r 1 ∂τ rt σ r − σ t
+ ⋅ + =0
∂r r ∂θ r
∂τ rt 1 ∂σ t τ
+ ⋅ + 2 ⋅ rt = 0 , avec :
∂r r ∂θ r
1 ⎛ ∂φ 1 ∂ 2 φ ⎞
σ r (r , θ ) = ⋅ ⎜⎜ + ⋅ 2 ⎟
⎟
r ⎝ ∂r r ∂θ ⎠
∂ 2φ
σ t (r , θ ) =
∂r 2
∂ ⎛ 1 ∂φ ⎞
τ rt (r ,θ ) = − ⎜ ⋅ ⎟ φ
∂ r ⎝ r ∂θ ⎠ , étant la fonction d’Airy exprimée sous la forme de la fonction de r et de θ
suivante : φ (r , θ ) .
Les calculs par dérivations partielles de σ (r , θ )

r ( ) ( )
, σ t r , θ et τ rt r , θ par rapport à r et à θ et le report de
ces valeurs dans équations différentielles ci-avant montrent bien que celles-ci sont vérifiées.
Astelab 2010 56
Les relations ci-avant donnant r σ (r , θ ) ( )

, σ t r , θ et τ rt r , θ ( ) sont donc bien les expressions qui
permettent de déterminer les composantes du tenseur des contraintes à la surface de la plaque.
2.5. Expressions des contraintes dans le système d’axes des coordonnées cylindriques pour la
plaque sans trou
σ ⋅r 2
En partant de la fonction d’Airy
φ (r ,θ ) = ⋅ (1 − cos 2 ⋅ θ ) et en utilisant les expressions des
4
composantes du tenseur des contraintes données ci-avant, il vient :
σ
σ r (r ,θ ) = ⋅ (1 + cos 2 ⋅ θ )
2
σ
σ t (r ,θ ) = ⋅ (1 − cos 2 ⋅θ )
2
τ rt = − σ2 ⋅ sin (2 ⋅ θ ) . En utilisant les relations d’expression de l’angle double en fonction de l’angle
θ de départ, ces composantes de tenseur peuvent aussi se mettre sous la forme :
σ r (r ,θ ) = σ ⋅ cos 2 θ
σ r (r ,θ ) = σ ⋅ cos 2 θ
τ rt = − σ ⋅ sin θ ⋅ cosθ
3. FONCTION D’AIRY DE LA PLAQUE TROUEE
3.1. Propriétés de la fonction d’Airy
Les équations d’équilibre des contraintes dans la plaque exprimées dans le système d’axes des coordonnées cylindriques
est :
∂σ r 1 ∂τ rt σ r − σ t
+ ⋅ + =0
∂r r ∂θ r
∂τ rt 1 ∂σ t τ
+ ⋅ + 2 ⋅ rt = 0
∂r r ∂θ r
Les composantes du tenseur des contraintes s’expriment de la manière suivante en utilisant une fonction d’Airy de la
forme φ (r ,θ ) :
Astelab 2010 57
1 ⎛ ∂φ 1 ∂ 2 φ ⎞
σ r (r , θ ) = ⋅ ⎜⎜ + ⋅ 2 ⎟
⎟,
r ⎝ ∂r r ∂θ ⎠
∂ 2φ
σ t (r , θ ) =
∂r 2 ,
∂ ⎛ 1 ∂φ ⎞
τ rt = − ⎜ ⋅ ⎟
∂r ⎝ r ∂θ ⎠ .
Les équations différentielles d’équilibre données ci-avant ont une forme telle que pour que le système puisse avoir une
solution, il faut que la fonction d’Airy soit bi harmonique, donc :
∆∆φ (r , θ ) = 0
3.2. Forme de la fonction d’Airy et relations remarquables
En partant de la forme de la fonction d’Airy de la plaque sans trou, il est vraisemblable de supposer que, lorsqu’il y
aura un trou dans la plaque, la fonction d’Airy prendra la forme :
φ (r ,θ ) = f (r ) + g (r ) ⋅ cos(2 ⋅θ ) . Cette fonction doit être bi harmonique. Il faut donc que :
∆∆φ (r , θ ) = 0 , donc :
∆∆[f (r ) + g (r ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )] = 0 ∀(r , θ )
Mais : ∆∆[f (r ) + g (r ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )] = ∆∆[f (r )] + ∆∆[g (r ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )]
Donc pour que ∆∆[f (r ) + g (r ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )] = 0 ∀(r , θ ) , il faut que :
∆∆[f (r )] = 0 ∀(r , θ ) et ∆∆[g (r ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )] = 0 ∀(r , θ )
3.2.1. Cas de la fonction f(r)
d ⎧1 d ⎡ df (r ) ⎤ ⎫
∆∆[f (r )] = 0 ∀(r , θ )
1 d
⇒ ⋅
r dr
r⋅ ⎨ ⋅
dr ⎩ r dr ⎢r ⋅ dr ⎥ ⎬ = 0
⎣ ⎦⎭
lorsqu’on développe les calculs des Laplaciens (voir A2 plus loin).
d ⎧1 d ⎡ df (r ) ⎤ ⎫ 1 dy 1
Cette relation signifie que, en posant
y1 = r ⋅ ⎨ ⋅ ⎢r ⋅ dr ⎥ ⎬ il vient :
⋅ = 0,
dr ⎩ r dr ⎣ ⎦⎭ r dr
d’où, si r ≠ 0 , y 1 = C1 , ce qui conduit à :
Astelab 2010 58
d ⎡ df (r ) ⎤ ⎫
⎧1 d 1 d ⎡ df (r ) ⎤
r⋅ ⎨ ⋅
⎢ r ⋅ ⎬ = C y = ⋅ ⎢r ⋅ dr ⎥ ,
dr ⎥⎦ ⎭
1 , en posant à nouveau 2
dr ⎩ r dr
⎣ r dr ⎣ ⎦ il vient :
dy dy 2 C1
r ⋅ 2 = C1 ou =
dr dr r , donc :
y 2 = C1 ⋅ ln r + C 2
1 d ⎡ df (r ) ⎤ 1 d ⎡ df (r ) ⎤
y2 = ⋅
r dr ⎢r ⋅ dr ⎥
⎣ ⎦
⇒ ⋅
r dr ⎢r ⋅ dr ⎥ = C1 ⋅ ln r + C 2 .
⎣ ⎦
df (r ) 1 dy 3
En posant
y3 = r ⋅ ⋅ = C1 ⋅ ln r + C2 ,
dr , il vient :
r dr
dy 3
ou
= C1 ⋅ r ⋅ ln r + C 2 ⋅ r .
dr
y 3 = C1 ⋅ ∫ r ⋅ ln r ⋅ dr + C2 ⋅ ∫ r ⋅ dr
r2
Avec u = ln r et dv = r ⋅ dr qui donne v = , il vient :
2
∫ r ⋅ ln r ⋅ dr = ∫ u ⋅ dv = u ⋅ v − ∫ v ⋅ du ,
r 2 ⋅ ln r r 2 dr
soit ∫ r ⋅ ln r ⋅ dr = 2 − ∫ 2 ⋅ r , soit :
r 2 ⋅ ln r r 2
∫ r ⋅ ln r ⋅ dr = 2 − 4 ,
r 2 ⋅ ln r r2 r2
y 3 = C1 ⋅ − C1 ⋅ + C2 ⋅ + C3
donc
2 4 2
df (r ) df (r ) r 2 ⋅ ln r r2 r2
y3 = r ⋅ r⋅ = C1 ⋅ − C1 ⋅ + C 2 ⋅ + C3
dr donc :
dr 2 4 2
Astelab 2010 59
df (r ) r ⋅ ln r r r C
= C1 ⋅ − C1 ⋅ + C 2 ⋅ + 3
dr 2 4 2 r
C1 C C dr
df (r ) = ⋅ r ⋅ ln r ⋅ dr − 1 ⋅ r ⋅ dr + 2 ⋅ r ⋅ dr + C3 ⋅
2 4 2 r , ce qui fait que :
C1 C C dr
f (r ) = ⋅ ∫ r ⋅ ln r ⋅ dr − 1 ⋅ ∫ r ⋅ dr + 2 ⋅ ∫ r ⋅ dr + C3 ⋅ ∫
2 4 2 r .
Ce qui, après calcul des intégrales et simplifications, donne :
C1 2 C − C2 2
f (r ) = ⋅ r ⋅ ln r − 1 ⋅ r + C3 ⋅ ln r + C 4 ,
4 4 ce qui signifie que,
en redéfinissant les constantes d’intégration, f (r ) peut se mettre sous la forme :
f (r ) = C 1 ⋅ r 2 ⋅ ln r + C 2 ⋅ r 2 + C 3 ⋅ ln r + C 4
3.2.2. Cas de la fonction g(r)
∆∆[g (r ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )] = 0 ∀(r , θ ) ⇒

1 ∂ ⎧ ∂[g (r ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⎫ 1 ∂ 2 [g (r ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )]
∆ ⋅ ⎨r ⋅ ⎬+ 2 ⋅ =0
r ∂r ⎩ ∂r ⎭ r ∂ θ 2
lorsqu’on développe les calculs des Laplaciens (voir A2 plus loin).

Après avoir fait tous les calculs de dérivées partielles et divers regroupements de termes cette relation se met sous la
forme :
⎧⎪⎡ 1 dg (r ) d 2 g (r ) 4 ⎤ ⎫⎪
∆ ⎨⎢ ⋅ ⋅ cos(2 ⋅ θ ) + 2
⋅ cos (2 ⋅ θ ) − 2
⋅ g (r ) ⋅ cos (2 ⋅ θ )⎥⎬ = 0
⎪⎩⎣ r dr dr r ⎦ ⎪⎭
Cette expression est le Laplacien d’une somme de fonctions. C’est donc la somme des Laplaciens de chaque fonction.
⎡ 1 dg (r ) ⎤ ⎡ d 2 g (r ) ⎤ ⎧⎡ 4 ⎤⎫
∆⎢ ⋅ ⋅ cos(2 ⋅ θ )⎥ + ∆ ⎢ 2
⋅ cos(2 ⋅ θ )⎥ − ∆ ⎨⎢ 2 ⋅ g (r ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )⎥⎬ = 0
⎣ r dr ⎦ ⎣ dr ⎦ ⎩⎣ r ⎦⎭
Les 3 Laplaciens sont à nouveau calculés de la manière suivante :
Astelab 2010 60
⎧ ⎡ 1 dg (r ) ⎤⎫ 2 ⎡ 1 dg (r ) ⎤
∂ ⋅ ⋅ cos(2 ⋅ θ ) ∂ ⋅ ⋅ cos(2 ⋅ θ )
1 ∂ ⎪⎪ ⎢ r dr
⎣
⎥ ⎪⎪ 1
⎦
⎢ r dr
⎣
⎥
⎦
⋅ ⎨r ⋅ ⎬+ 2 ⋅
r ∂r ⎪ ∂r ⎪ r ∂θ 2
⎪⎩ ⎪⎭
⎧ ⎡ d 2 g (r ) ⎤⎫ 2 ⎡ d g (r )
2
⎤
⎪ ∂⎢ ⋅ cos (2 ⋅ θ )⎥ ⎪ ∂ ⎢ ⋅ cos (2 ⋅ θ )⎥
1 ∂ ⎪ ⎣ dr 2 ⎦ ⎪ 1 ⎣ dr 2 ⎦
+ ⋅ ⎨r ⋅ ⎬+ 2 ⋅
r ∂r ⎪ ∂r ⎪ r ∂θ 2
⎪ ⎪
⎩ ⎭
⎧ ⎡4 ⎤⎫ 2⎡ 4 ⎤
⎪ ∂ ⎢ ⋅ g (r ) ⋅ cos (2 ⋅ θ )⎥ ⎪ 1 ∂ ⎢ ⋅ g (r ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )⎥
1 ∂ ⎪ ⎣r
2
⎦⎪− ⎣r
2
⎦ =0
− ⋅ ⎨r ⋅ ⎬ ⋅
r ∂r ⎪ ∂r ⎪ r
2
∂θ 2
⎪⎩ ⎪⎭
Une fois que toutes les dérivées partielles sont calculées et que les termes semblables sont regroupés entre eux, il vient :
⎡ d 4 g (r ) 2 d 3g (r ) 9 d 2 g (r ) 9 dg (r ) ⎤
⎢ 4
+ ⋅ 3
− 2⋅ 2
+ 3⋅ ⎥ ⋅ cos(2 ⋅ θ ) = 0
⎣ dr r dr r dr r dr ⎦
d 4 g (r ) 2 d 3 g (r ) 9 d 2 g (r ) 9 dg (r )
Si cos(2θ ) ≠ 0 , alors : 4
+ ⋅ 3
− 2⋅ 2
+ 3⋅ =0
dr r dr r dr r dr
Cette équation différentielle a pour solution une fonction de la forme
C8
g (r ) = C 5 ⋅ r 4 + C 6 ⋅ r 2 + C 7 +
r2
En effet :
dg (r ) C
= 4 ⋅ C 5 ⋅ r 3 + 2 ⋅ C 6 ⋅ r − 2 ⋅ 38
dr r
d 2 g (r ) C8
= 12 ⋅ C 5 ⋅ r 2
+ 2 ⋅ C 6 + 6 ⋅
dr 2 r4
d 3g (r ) C8
= 24 ⋅ C 5 ⋅ r − 24 ⋅
dr 3 r5
Astelab 2010 61
d 4 g (r ) C8
= 24 ⋅ C 5 + 120 ⋅
dr 4 r6
En reportant ces valeurs dans le premier membre de l’équation ci-avant, il apparaît que le résultat est égal à zéro. Cette
forme de fonction est donc bien une solution de l’équation différentielle.
C8
g (r ) = C5 ⋅ r 4 + C6 ⋅ r 2 + C7 +
La solution de l’équation différentielle est donc :
r2 , lorsque
cos(2 ⋅ θ ) est différent de zéro.

Les constantes C5, C6, C7 et C8 sont des constantes d’intégration qui doivent être définies avec les conditions aux
limites.
3.2.3. Fonction Φ(r,θ)
φ (r ,θ ) = f (r ) + g (r ) ⋅ cos(2 ⋅θ ) prend donc la forme :
⎡ C8 ⎤
φ (r ,θ ) = C1 ⋅ r 2 ⋅ ln r + C2 ⋅ r 2 + C3 ⋅ ln r + C 4 + ⎢C5 ⋅ r 4 + C6 ⋅ r 2 + C7 + ⋅ cos(2 ⋅ θ )
⎣ r 2 ⎥⎦
Les constantes d’intégration doivent être déterminées à partir des conditions aux limites et des contraintes en certains
points remarquables de la plaque.
4. EXPRESSIONS DES CONTRAINTES EN FONCTION DES CONSTAN-

TES D’INTEGRATION
Les composantes du tenseur des contraintes à la surface de la plaque, exprimées en fonction des constantes
d’intégration, sont obtenues en reportant la fonction d’Airy écrite sous la forme qui vient d’être déterminée dans les
expressions définissant les composantes du tenseur des contraintes. Les expressions des 3 composantes du tenseur des
contraintes ainsi obtenues sont données dans les 3 sous paragraphes ci-après.
4.1. Contraintes σr(r,θ)
1 ⎛ ∂φ 1 ∂ 2φ ⎞
σ r (r , θ ) = ⋅ ⎜⎜ + ⋅ ⎟
⎟ φ par sa valeur donne :
r ⎝ ∂ r r ∂θ 2 ⎠
, qui, en remplaçant
⎧ ⎡ ⎛ C8 ⎞ ⎤ ⎫
⎪ ∂ ⎢C1 ⋅ r ⋅ ln r + C 2 ⋅ r + C 3 ⋅ ln r + C 4 + ⎜ C 5 ⋅ r + C 6 ⋅ r + C 7 + 2 ⎟ ⋅ cos(2 ⋅ θ )⎥
2 2 4 2
⎪
⎪ ⎣ ⎝ r ⎠ ⎦ ⎪
1 ⎪⎪ ∂r ⎪⎪
σ r (r , θ ) = ⋅ ⎨ ⎬
r ⎪ 2⎡ ⎛ C8 ⎞ ⎤⎪
⎪ 1 ∂ ⎢C1 ⋅ r ⋅ ln r + C 2 ⋅ r + C 3 ⋅ ln r + C 4 + ⎜ C 5 ⋅ r + C 6 ⋅ r + C 7 + r 2 ⎟ ⋅ cos(2 ⋅ θ )⎥ ⎪
2 2 4 2
⎪+ ⋅ ⎣ ⎝ ⎠ ⎦⎪
⎪⎩ r ∂θ 2 ⎪⎭
Après calcul des dérivées partielles et regroupement des termes semblables, cette expression devient :
Astelab 2010 62
C3 ⎛ C7 C8 ⎞
σ r (r , θ ) = C1 (1 + 2 ⋅ ln r ) + 2 ⋅ C2 + − ⎜ 2 ⋅ C 6 + 4 ⋅ + 6 ⋅ ⎟ ⋅ cos(2 ⋅ θ )
r2 ⎝ r2 r4 ⎠
4.2. Contrainte σ t(r,θ) :
∂ 2φ
σ t (r , θ ) = 2 , qui, en remplaçant φ par sa valeur donne :
∂r
⎡ ⎛ C ⎞ ⎤
∂ 2 ⎢C1 ⋅ r 2 ⋅ ln r + C2 ⋅ r 2 + C3 ⋅ ln r + C 4 + ⎜ C5 ⋅ r 4 + C6 ⋅ r 2 + C7 + 28 ⎟ ⋅ cos(2 ⋅ θ )⎥
⎝ r ⎠
σ t (r ,θ ) = ⎣ ⎦
∂r 2
C3 ⎛ C8 ⎞
σ t (r , θ ) = C1 ⋅ (3 + 2 ⋅ ln r ) + 2 ⋅ C2 − + ⎜ 12 ⋅ C5 ⋅ r 2
+ 2 ⋅ C 6 + 6 ⋅ ⎟ ⋅ cos(2 ⋅ θ )
r2 ⎝ r4 ⎠
4.3. Contraintes de cisaillement τt(r,θ) :
1 ∂φ 1 ∂ 2φ
τ rt = 2 ⋅ − ⋅ φ par sa valeur donne :
r ∂θ r ∂r ⋅ ∂θ , qui, en remplaçant
⎡ ⎛ C ⎞ ⎤
∂ ⎢C1 ⋅ r 2 ⋅ ln r + C 2 ⋅ r 2 + C3 ⋅ ln r + C 4 + ⎜ C5 ⋅ r 4 + C6 ⋅ r 2 + C7 + 28 ⎟ ⋅ cos(2 ⋅ θ )⎥
1 ⎝ r ⎠
τ rt = 2 ⋅ ⎣ ⎦
r ∂θ
⎡ ⎛ C ⎞ ⎤
∂ 2 ⎢C1 ⋅ r 2 ⋅ ln r + C 2 ⋅ r 2 + C3 ⋅ ln r + C 4 + ⎜ C5 ⋅ r 4 + C 6 ⋅ r 2 + C 7 + 28 ⎟ ⋅ cos(2 ⋅ θ )⎥
1 ⎝ r ⎠
− ⋅ ⎣ ⎦
r ∂r ⋅ ∂θ
⎡ C C ⎤
τ rt = ⎢6 ⋅ C5 ⋅ r 2 + 2 ⋅ C6 − 2 ⋅ 27 − 6 ⋅ 48 ⎥ ⋅ sin (2θ )
⎣ r r ⎦
4.4. Récapitulation des expressions des contraintes
C3 ⎛ C7 C8 ⎞
σ r (r , θ ) = C1 (1 + 2 ⋅ ln r ) + 2 ⋅ C2 + − ⎜ 2 ⋅ C 6 + 4 ⋅ + 6 ⋅ ⎟ ⋅ cos(2 ⋅ θ )
r2 ⎝ r2 r4 ⎠
Astelab 2010 63
C3 ⎛ C8 ⎞
σ t (r , θ ) = C1 ⋅ (3 + 2 ⋅ ln r ) + 2 ⋅ C2 − + ⎜ 12 ⋅ C5 ⋅ r 2
+ 2 ⋅ C 6 + 6 ⋅ ⎟ ⋅ cos(2 ⋅ θ )
r2 ⎝ r4 ⎠
⎛ C7 C8 ⎞
τ rt = ⎜ 6 ⋅ C5 ⋅ r 2 + 2 ⋅ C6 − 2 ⋅ − 6 ⋅ ⎟ ⋅ sin (2θ )
⎝ r2 r4 ⎠
5. DETERMINATION DES CONSTANTES D’INTEGRATION
5.1. Contraintes très loin du trou
Lorsque r est très grand, c'est-à-dire lorsque r tend vers l’infini, les contraintes dans la plaque avec le trou sont égales
aux contraintes dans la plaque sans trou.
Les contraintes dans la plaque sans trou, exprimées dans le système d’axes des coordonnées cylindriques, sont :
σ
σ r (r ,θ ) = ⋅ (1 + cos 2 ⋅ θ )
2
σ
σ t (r ,θ ) = ⋅ (1 − cos 2 ⋅ θ )
2
τ rt = − σ2 ⋅ sin (2 ⋅ θ )
Donc, lorsque r →∞ :
C3 ⎛ C7 C8 ⎞ σ
C1 (1 + 2 ⋅ ln r ) + 2 ⋅ C2 + − ⎜ 2 ⋅ C 6 + 4 ⋅ + 6 ⋅ ⎟ ⋅ cos (2 ⋅ θ ) = ⋅ (1 + cos 2 ⋅ θ )
r2 ⎝ r2 r4 ⎠ 2
C3 ⎛ C8 ⎞ σ
C1 ⋅ (3 + 2 ⋅ ln r ) + 2 ⋅ C2 − + ⎜12 ⋅ C 5 ⋅ r 2
+ 2 ⋅ C 6 + 6 ⋅ ⎟ ⋅ cos(2 ⋅ θ ) = ⋅ (1 − cos 2 ⋅ θ )
r2 ⎝ r4 ⎠ 2
⎛ C C ⎞
⎜ 6 ⋅ C5 ⋅ r + 2 ⋅ C6 − 2 ⋅ 27 − 6 ⋅ 48 ⎟ ⋅ sin (2θ ) = − σ2 ⋅ sin (2 ⋅ θ )
2
⎝ r r ⎠
Ce qui donne en remplaçant r par sa valeur infinie :
σ σ
C1 (1 + 2 ⋅ ln r ) + 2 ⋅ C 2 − 2 ⋅ C 6 ⋅ cos(2 ⋅ θ ) = + ⋅ cos 2 ⋅ θ
2 2
(
C1 ⋅ (3 + 2 ⋅ ln r ) + 2 ⋅ C2 + 12 ⋅ C5 ⋅ r 2 + 2 ⋅ C6 ⋅ cos(2 ⋅ θ ) =) σ
2
−
σ
2
⋅ cos 2 ⋅ θ
Astelab 2010 64
(6 ⋅ C 5 )
⋅ r 2 + 2 ⋅ C6 ⋅ sin (2θ ) = − σ2 ⋅ sin (2 ⋅ θ )
qui, après regroupement des termes semblables et remplacement de r par l’infini, donne :
σ σ
C1 (1 + 2 ⋅ ln r ) + 2 ⋅ C 2 − 2 ⋅ C 6 ⋅ cos(2 ⋅ θ ) = + ⋅ cos 2 ⋅ θ
2 2
(
C1 ⋅ (3 + 2 ⋅ ln r ) + 2 ⋅ C2 + 12 ⋅ C5 ⋅ r 2 + 2 ⋅ C6 ⋅ cos(2 ⋅ θ ) = ) σ
2
−
σ
2
⋅ cos 2 ⋅ θ
(6 ⋅ C 5 )
⋅ r 2 + 2 ⋅ C6 ⋅ sin (2θ ) = − σ2 ⋅ sin (2 ⋅ θ )
Ces relations doivent être vérifiées quelle que soit la valeur de l’angle θ, donc :
σ
C1 (1 + 2 ⋅ ln r ) + 2 ⋅ C 2 =
2
σ
− 2 ⋅ C6 =
2
σ
C1 ⋅ (3 + 2 ⋅ ln r ) + 2 ⋅ C2 =
2
σ
12 ⋅ C5 ⋅ r 2 + 2 ⋅ C6 = −
2
6 ⋅ C5 ⋅ r 2 + 2 ⋅ C6 = − σ2
De toutes ces relations, il est possible de tirer :
C1 = 0
σ
2 ⋅C2 =
2
C5 = 0
σ
2 ⋅C 6 = −
2
5.2. Contraintes autour du trou
Lorsque r = ri σ r (r , θ ) = 0 , τ rt = 0 ∀θ , donc, premièrement :
C3 ⎛ C C ⎞
C1 (1 + 2 ⋅ ln r ) + 2 ⋅ C 2 + 2
− ⎜ 2 ⋅ C 6 + 4 ⋅ 27 + 6 ⋅ 48 ⎟ ⋅ cos(2 ⋅ θ ) = 0 ∀θ
r ⎝ r r ⎠
Astelab 2010 65
qui donne, en remplaçant r par ri et les coefficients C déjà déterminés par leurs valeurs :
σ C3 ⎛ σ C7 C8 ⎞
+ − ⎜ − + 4 ⋅ + 6 ⋅ ⎟ ⋅ cos(2 ⋅ θ ) = 0 ∀θ
2 ri 2 ⎜⎝ 2 ri 2 ri 4 ⎟
⎠
Pour qu’il en soit ainsi, il faut :
σ C3 σ C7 C8
+ 2
= 0 − + 4 ⋅ 2
+ 6 ⋅ 4
=0
2 ri et 2 ri ri donc :
C3 σ
= −
ri 2 2
C7 C8 σ
4⋅ 2
+ 6 ⋅ 4
=
ri ri 2
⎛ C C ⎞
⎜ 6 ⋅ C5 ⋅ r + 2 ⋅ C6 − 2 ⋅ 27 − 6 ⋅ 48 ⎟ ⋅ sin (2θ ) = 0 ∀θ
2
Deuxièmement :
⎝ r r ⎠
C7 C8
6 ⋅ C 5 ⋅ r 2
+ 2 ⋅ C 6 − 2 ⋅ 2
− 6 ⋅ 4
= 0 qui donne, en remplaçant r par r et les
donc :
r r i
C déjà déterminés par leurs valeurs :
σ C7 C8
− − 2⋅ 2
− 6 ⋅ 4
=0
2 ri ri
C7 C8 σ
− 2⋅ − 6 ⋅ =
soit : ri 2 ri 4 2
en faisant les sommes membre à membre des deux équations :
C7 C8 σ
4⋅ + 6 ⋅ =
ri 2 ri 4 2 et
C7 C8 σ C7
− 2⋅ 2
− 6 ⋅ 4
= 2⋅ =σ
ri ri 2 , il vient :
ri 2
σ
Donc
C7 = ⋅ ri 2
2
C C σ C7
4 ⋅ 27 + 6 ⋅ 48 =
ri ri 2 donne en remplaçant
ri 2 par sa valeur :
Astelab 2010 66
σ C8 σ C8 3 ⋅σ
4⋅ + 6⋅ = 6⋅ = −
2 ri 4 2 donc :
ri 4 2
C8 1 σ
4
= − ⋅
ri 2 2
1 σ 4
C8 = − ⋅ ⋅ ri
2 2
5.3. Récapitulation des valeurs de toutes les constantes
C1 = 0
σ
2 ⋅C2 =
2
σ
C 3 = − ⋅ ri 2
2
C5 = 0
σ
2 ⋅C 6 = −
2
σ
C7 = ⋅ ri 2
2
1 σ
C 8 = − ⋅ ⋅ ri 4
2 2
C4 n’a pas été déterminée, mais elle n’intervient pas dans les expressions de σ r (r , θ ) , σ t (r ,θ ) ,
τ rt (r ,θ )
6. EXPRESSIONS DEFINITIVES DES CONTRAINTES
En remplaçant les constantes d’intégration par leurs valeurs dans les expressions des contraintes et en regroupant les
termes semblables, il vient :
σ ⎡⎛
ri 2 ⎞ ⎛ ri 2 ri 4 ⎞ ⎤
σ r (r , θ ) = ⋅ ⎢⎜⎜1 − 2 ⎟ + ⎜1 − 4 ⋅ 2 + 3 ⋅ 4
⎟ ⎜
⎟ ⋅ cos(2 ⋅ θ )⎥
⎟
2 ⎢⎣⎝ r ⎠ ⎝ r r ⎠ ⎥⎦
Astelab 2010 67
σ ⎡⎛ ri2 ⎞ ⎛ ri 4 ⎞ ⎤
σ t (r ,θ ) = ⋅ ⎢⎜⎜1 + 2 ⎟⎟ − ⎜⎜1 + 3 ⋅ 4 ⎟⎟ ⋅ cos(2 ⋅ θ )⎥
2 ⎢⎣⎝ r ⎠ ⎝ r ⎠ ⎥⎦
σ ⎛ ri 2 ri 4 ⎞
τ rt = − ⋅ ⎜⎜1 + 2 ⋅ 2 − 3 ⋅ 4 ⎟ ⋅ sin (2θ )
2 ⎝ r r ⎟
⎠
A.1. Laplacien d’une fonction f(x,y,z) en coordonnées cartésiennes
∂ 2 [f ( x , y , z )] ∂ 2 [f ( x , y , z )] ∂ 2 [f ( x , y , z )]
∆[f ( x , y )] = + +
∂x 2 ∂y 2 ∂z 2
A.2. Laplacien d’une fonction f(r,θ,z) en coordonnées cylindriques
1 ∂ ⎧ ∂ [f (r ,θ , z )]⎫ 1 ∂ [f (r , θ , z )] ∂ [f (r ,θ , z )]
2 2
∆[f (r , θ )] = ⋅ ⎨r ⋅ ⎬+ 2 ⋅ +
r ∂r ⎩ ∂ r ⎭ r ∂ θ 2
∂z 2
Astelab 2010 68
Annexe 2
Etablissement des relations permettant de calculer les contraintes

résiduelles à partir des indications des trois jauges de déformations
mécaniques d’une rosette à 45 °
Dans le cas général d’une plaque métallique sollicitée par un chargement quelconque, l’état de contrainte est un état
bidirectionnel de contraintes, qui, s’il est défini dans le système d’axe des directions principales, se caractérise par les
deux contraintes principales σ I et σ II .

Dans la direction faisant l’angle θ par rapport à la direction principale I , la variation de déformation radiale due au
perçage d’un trou de rayon ri est la somme de la variation de déformation radiale due au perçage d’un trou dans une
plaque soumise à un effort de traction uniformément réparti sur les extrémités de la plaque dans la
direction I correspondant à la contrainte principale σ

I et de la variation de déformation radiale due au perçage d’un
trou dans une plaque soumise à un effort de traction uniformément réparti sur les extrémités de la plaque dans la
direction I I correspondant à la contrainte principale σ II .

La variation de la déformation radiale dans la direction faisant un angle θ avec la direction principale I due à la
contrainte principale σI est : ∆ε rσ (r , θ )p = [A + B ⋅ cos (2 ⋅ θ )]⋅ σ I .

I
La variation de la déformation radiale dans la direction faisant un angle θ avec la direction principale I due à la
⎧⎪ ⎡ ⎛π ⎞ ⎤ ⎫⎪
σ II ∆ε rσ (r , θ )p = ⎨ A + B ⋅ cos ⎢ 2 ⋅ ⎜ + θ ⎟ ⎥ ⎬ ⋅ σ II .
contrainte principale : II
⎪⎩ ⎣ ⎝2 ⎠ ⎦ ⎪⎭
D’après les propriétés de la fonction cosinus : cos(α + π ) = − cos(α ) , donc :
∆ε rσ (r , θ )p = [A − B ⋅ cos (2 ⋅ θ )]⋅ σ II
II
La variation de déformation radiale due au perçage d’un trou de diamètre ri dans une plaque soumise à un état de
contraintes bidirectionnel dont les contraintes principales sont σI et σ II , dans la direction faisant un angle θ avec la
direction de la normale aux facettes sur lesquelles la contrainte vaut σ I est donc :
∆ε r (r , θ )p = [A + B ⋅ cos (2 ⋅ θ )]⋅ σ I + {A − B ⋅ cos (2 ⋅ θ )}⋅ σ II , soit :
∆ε r (r , θ )p = A ⋅ (σ I + σ II ) + B ⋅ (σ I − σ II ) ⋅ cos (2 ⋅ θ ) .
Les variations de déformations du type de celles qui viennent d’être déterminées par le calcul ci-avant peuvent être
mesurées avec des jauges de déformations mécaniques.
En plaçant un nombre suffisant de jauges au voisinage du trou à percer, puis en relevant les variations de déformations
mécaniques que ces jauges indiquent au moment du perçage du trou, il est possible d’en déduire les contraintes
mécaniques qui existaient dans la plaque avant de percer le trou.
Il faut pour cela utiliser les relations qui viennent d’être présentées à l’envers.
Astelab 2010 69
Les indications des jauges donnent les valeurs des variations de déformations dans les directions où sont collées les
jauges. Il faut en déduire les contraintes σ I et σ II .
Pour déterminer entièrement l’état de contrainte en un point où va être percé un trou, il faut déterminer trois
grandeurs : σ I , σ II et un angle donnant la direction des normales aux facettes sur lesquelles s’appliquent σ I et σ II .
Pour déterminer ces trois grandeurs, il faut donc disposer de trois valeurs de variations de déformations.
A cet effet, en pratique, 3 jauges sont collées dans trois directions radiales différentes autour du trou à percer, toutes à la
même distance du centre de celui-ci.
σII
45°
εb 45°
εc
εa
r
θ
ri σI
Croquis montrant le positionnement des jauges de déformations autour du trou à percer
ri est le rayon du trou à percer,

r est le rayon sur lequel sont placées les jauges,
θ est l’angle que fait la direction de la jauge ε a avec la direction principale de contrainte maximale (direction de la
normale aux facettes sur lesquelles s’appliquent les contraintes σ I ).
Cet angle θ est inconnu. Il doit être déterminé à partir des déformations mécaniques indiquées par les jauges.
En utilisant la relation établie au paragraphe précédant il est possible d’exprimer chacune des
déformations ε a , ε b et ε c en fonction des contraintes principales σ I et σ II recherchées ainsi que de l’angle θ.

Les coefficients A et B de cette relation ne dépendent que des caractéristiques E et µ du matériau ainsi que de ri et r.
Comme tous ces facteurs sont constants, A et B sont les mêmes dans les relations relatives à chaque jauge de
déformations.
Dans le cas des rosettes tri directionnelles à 45°, qui sont, pratiquement, les seules rosettes utilisées pour déterminer des
contraintes résiduelles, ces trois relations sont :
ε a = A ⋅ (σ I + σ II ) + B ⋅ (σ I − σ II ) ⋅ cos (2 ⋅ θ )
Astelab 2010 70
⎡ ⎛ π ⎞⎤
ε b = A ⋅ (σ I + σ II ) + B ⋅ (σ I − σ II ) ⋅ cos ⎢ 2 ⋅ ⎜ θ + ⎟⎥
⎣ ⎝ 4 ⎠⎦
⎡ ⎛ π ⎞⎤
ε c = A ⋅ (σ I + σ II ) + B ⋅ (σ I − σ II ) ⋅ cos ⎢ 2 ⋅ ⎜ θ + ⎟ ⎥
⎣ ⎝ 2 ⎠⎦
En utilisant les relations caractéristiques de la trigonométrie, ces relations peuvent se mettre sous la forme :
ε b = A ⋅ (σ I + σ II ) − B ⋅ (σ I − σ II ) ⋅ sin (2 ⋅ θ )
ε c = A ⋅ (σ I + σ II ) − B ⋅ (σ I − σ II ) ⋅ cos (2 ⋅ θ )
A partir de ces relations de base il est possible d’exprimer σ I , σ II et θ de trois manières qui peuvent être utilisées
indifféremment.
La première manière consiste à exprimer les contraintes à l’aide de relations dans lesquelles il y a uniquement cos(2.θ)
au dénominateur.
Il est recommandé de ne pas utiliser cette relation dans le cas général, mais seulement quand la valeur de θ est
supposée être faible ou égale à 0. Dans ces conditions, l’exactitude des valeurs de σ I et σ II obtenues est meilleure
qu’en utilisant les autres relations.
En faisant la somme de la première et de la troisième des relations indiquées ci-avant, puis la différence entre ces
relations, il vient :
ε a + ε c = 2 ⋅ A ⋅ (σ I + σ II )
ε a − ε c = 2 ⋅ B ⋅ (σ I − σ II ) ⋅ cos(2 ⋅ θ ) , d’où :
εa + εc
σ I + σ II =
2⋅ A
εa − εc
σ I − σ II =
2 ⋅ B ⋅ cos(2 ⋅ θ ) , en faisant à nouveau la somme de ces deux relations, il vient :
ε + εc εa − εc
2 ⋅σ I = a +
2⋅ A 2 ⋅ B ⋅ cos(2 ⋅ θ ) , soit :
Astelab 2010 71
σI =
[A + B ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ε a − [A − B ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ε c
4 ⋅ A ⋅ B ⋅ cos(2 ⋅ θ )
En faisant à nouveau la différence entre les relations sur les contraintes σ I et σ II , il vient :
εa + εc εa − εc
2 ⋅ σ II = −
2⋅ A 2 ⋅ B ⋅ cos(2 ⋅ θ )
σ II =
[A + B ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ε c − [A − B ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ε a
4 ⋅ A ⋅ B ⋅ cos(2 ⋅ θ )
En faisant des combinaisons linéaires des 3 relations donnant ε a , ε b et ε c en fonction de σ I et σ II , il

vient :
ε a + ε c − 2 ⋅ ε b = 2 ⋅ B ⋅ (σ I − σ II ) ⋅ sin (2 ⋅ θ )
ε a − ε c = 2 ⋅ B ⋅ (σ I − σ II ) ⋅ cos (2 ⋅ θ )
tg (2 ⋅ θ ) =
εa − εc
Donc :
σI =
[A + B ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ε a − [A − B ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ε c
4 ⋅ A ⋅ B ⋅ cos(2 ⋅ θ )
σ II =
[A + B ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ε c − [A − B ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ε a
4 ⋅ A ⋅ B ⋅ cos(2 ⋅ θ )
tg (2 ⋅ θ ) =
εa − εc
La deuxième manière consiste à exprimer les contraintes à l’aide de relations dans lesquelles il y a sin(2.θ) et cos(2.θ)
au dénominateur.
Ces relations sont obtenues en utilisant une technique de résolution du système de 3 équations différente de la
précédente :
Astelab 2010 72
En réordonnant leurs termes, les relations de base :
peuvent se mettre sous la forme :
ε a = [A + B ⋅ cos (2 ⋅ θ )] ⋅ σ I + [A − B ⋅ cos (2 ⋅ θ )] ⋅ σ II
ε b = [A − B ⋅ sin (2 ⋅ θ )] ⋅ σ I + [A + B ⋅ sin (2 ⋅ θ )] ⋅ σ II
ε c = [A − B ⋅ cos (2 ⋅ θ )]⋅ σ I + [A + B ⋅ cos (2 ⋅ θ )]⋅ σ II ,

σ II est éliminé en faisant les combinaisons linéaires et les différences d’équations indiquées ci-après :
[A + B ⋅ sin (2 ⋅ θ )]⋅ ε a = [A + B ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ [A + B ⋅ sin (2 ⋅ θ )]⋅ σ I + [A − B ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ [A + B ⋅ sin (2 ⋅ θ )]⋅ σ II
[A − B ⋅ cos(2 ⋅ θ )] ⋅ ε b = [A − B ⋅ sin(2 ⋅ θ )] ⋅ [A − B ⋅ cos(2 ⋅ θ )] ⋅ σ I + [A + B ⋅ sin(2 ⋅ θ )] ⋅ [A − B ⋅ cos(2 ⋅ θ )] ⋅ σ II
[A + B ⋅ sin (2 ⋅ θ )] ⋅ ε a − [A − B ⋅ cos(2 ⋅ θ )] ⋅ ε b = [A + B ⋅ cos (2 ⋅ θ )] ⋅ [A + B ⋅ sin (2 ⋅ θ )] ⋅ σ I − [A − B ⋅ sin (2 ⋅ θ )] ⋅ [A − B ⋅ cos (2 ⋅ θ )] ⋅ σ I
qui après calculs et simplifications donnent :
σI =
[A + B ⋅ sin (2 ⋅ θ )]⋅ ε a − [A − B ⋅ cos (2 ⋅ θ )]⋅ ε b
2 ⋅ A ⋅ B ⋅ [sin (2 ⋅ θ ) + cos (2 ⋅ θ )] .
De la même manière :
σ II =
[A + B ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ε b − [A − B ⋅ sin (2 ⋅ θ )]⋅ ε a
2 ⋅ A ⋅ B ⋅ [sin (2 ⋅ θ ) + cos(2 ⋅ θ )]
Donc :
σI =
[A + B ⋅ sin (2 ⋅ θ )]⋅ ε a − [A − B ⋅ cos (2 ⋅ θ )]⋅ ε b
2 ⋅ A ⋅ B ⋅ [sin (2 ⋅ θ ) + cos (2 ⋅ θ )]
σ II =
[A + B ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ε b − [A − B ⋅ sin(2 ⋅ θ )]⋅ ε a
2 ⋅ A ⋅ B ⋅ [sin (2 ⋅ θ ) + cos(2 ⋅ θ )]
Astelab 2010 73
tg (2 ⋅ θ ) =
εa − εc
La troisième manière consiste à exprimer les contraintes à l’aide de relations dans lesquelles l’angle θ n'intervient pas.
En repartant des relations de base :
et en faisant la somme de la première et de la troisième, puis leur différence, il vient :
ε a + ε c = 2 ⋅ A ⋅ (σ I + σ II )
ε a − ε c = 2 ⋅ B ⋅ (σ I − σ II ) ⋅ cos(2 ⋅ θ ) .
(
En reportant la valeur de A ⋅ σ I + σ II
) ainsi obtenue dans la relation de ε b , il vient :
εa + εc
εb = − B ⋅ (σ I − σ II ) ⋅ sin (2 ⋅ θ ) , qui se met sous la forme :
2
ε a + ε c − 2 ⋅ ε b = 2 ⋅ B ⋅ (σ I − σ II ) ⋅ sin (2 ⋅ θ ) .
En élevant au carré, les relations ainsi obtenues et en les ajoutant pour éliminer l’angle θ, il vient :
(ε a + ε c − 2 ⋅ ε b )2 = 4 ⋅ B 2 ⋅ (σ I − σ II )2 ⋅ sin 2 (2 ⋅ θ )
(ε a − ε c )2 = 4 ⋅ B 2 ⋅ (σ I − σ II )2 ⋅ cos 2 (2 ⋅ θ ) , ce qui donne :
(ε a − ε c )2 + (ε a + ε c − 2 ⋅ ε b )2 = 4 ⋅ B 2 ⋅ (σ I − σ II )
2
1
σ I − σ II = ⋅ (ε a − ε c ) + (ε a + ε c − 2 ⋅ ε b )
2 2
2⋅B
ε +ε
σ I + σ II = a c , donc :
2⋅ A
Astelab 2010 74
εa + εc (ε a − ε c )2 + (ε a + ε c − 2 ⋅ ε b )2
σI = +
4⋅ A 4⋅B
εa + εc (ε a − ε c )2 + (ε a + ε c − 2 ⋅ ε b )2
σ II = −
4⋅ A 4⋅B
ε − 2⋅εb + εc
tg (2 ⋅ θ ) = a
εa − εc
Astelab 2010 75
Annexe 3
Relations donnant les contraintes rajoutées dans une pièce cylindrique

par les alésages internes
Re
r
dr
Se : surface du cercle de rayon Re,

S: surface du cercle de rayon r,
dS : surface de l’anneau de rayon extérieur r et de largeur dr.
Nota : Les couches de matière de rayon inférieur à r ont déjà été

enlevées par alésage.
Pièce cylindrique en cours d’usinage par enlèvement de couches internes successives par alésage
Chaque fois qu’une couche est retirée, les indications des jauges collées sur la surface extérieure du tube augmentent
respectivement de dε t (Re ) et de dε L (Re ) .

Au moment où la couche de rayon extérieur r va être retirée, les déformations mécaniques indiquées par les jauges sont
respectivement de : ε t (Re ) et ε L (Re ) .

Ces déformations résultent du retrait d’un cylindre intérieur de rayon r qui appliquait une pression radiale
− σ R (r ) à l’intérieur du cylindre restant (voir figure ci-après).
Astelab 2010 76
Re
−σR(r)
r
−σR(r)

Nota : Les couches de matière de rayon allant de Ri à r ont été

enlevées par alésage.
Schéma montrant les actions mécaniques retirées par l’enlèvement des premières couches internes du cylindre
Les relations qui relient la contrainte radiale interne au tube aux déformations mécaniques apparaissant sur la surface
externe de ce dernier sont établies en utilisant les relations générales régissant le comportement de tubes élastiques en
pressions internes et externes.
Ces relations générales sont présentées sur la figure ci-après. Il est considéré pour cela un tube de longueur infini de
rayon intérieur R1 et de rayon extérieur R2, soumis respectivement aux pressions intérieures et extérieures P1 et P2.
Astelab 2010 77
Coupe A_A
z
Le tenseur des contraintes en un point situé sur un rayon r est

défini par les deux contraintes principales
σ R (r ) et σ t (r ) données par les relations :
P1 P2 1 1 1
P1 ⋅ 2
− P 2 ⋅ 2 − 2 ⋅ (P1 − P 2 )
R2 R1 r
•
σ R (r ) =
1 1
2
− 2
R1 R 2
1 1 1
2.R1 P1 ⋅ 2
− P 2 ⋅ 2 + 2 ⋅ (P1 − P 2 )
R2 R1 r
2.R2
•
σ t (r ) =
1 1
2
− 2
R1 R 2
t
Contraintes dans un tube élastique soumis à des pressions internes et externes
Dans le cas des variations de contraintes apparaissant après le retrait par alésage de plusieurs couches correspondant au
cas de la détermination des contraintes résiduelles par la méthode de Sachs
P1 = − [− σ R (r )] = σ R (r ) , P 2 = 0 , R1 = r et R 2 = Re .
Les contraintes à la surface extérieure de la pièce sont obtenues en remplaçant R1, R2, r, P1 et P2 des expressions de la
figure ci-avant, respectivement par : r , Re , Re , σ R (r ) et 0 . Ce qui donne :
Astelab 2010 78
• σ R (Re ) = 0
2⋅r 2
σ t (Re ) = σ R (r ) ⋅ 2
• Re − r 2
En multipliant le numérateur et le dénominateur de σ t (Re ) par π, ces expressions de contraintes se mettent sous la
forme :
• σ R (Re ) = 0
2⋅S
σ t (Re ) = σ R (r ) ⋅
• Se − S
Par ailleurs, les contraintes à l’extérieur du tube sont reliées aux déformations mécaniques par les équations de Lamé, si
bien que σ R (Re ) , σ t (Re ) et σ L (Re ) sont reliées aux déformations mesurées par les relations :
E
σ R (R e ) = ⋅ {(1 − µ ) ⋅ ε R (R e ) + µ ⋅ [ε t (R e ) + ε L (R e )]}
(1 + µ ) ⋅ (1 − 2 ⋅ µ )
E
σ t (R e ) = ⋅ {(1 − µ ) ⋅ ε t (R e ) + µ ⋅ [ε L (R e ) + ε R (R e )]}
(1 + µ ) ⋅ (1 − 2 ⋅ µ )
E
σ L (R e ) = ⋅ {(1 − µ ) ⋅ ε L (R e ) + µ ⋅ [ε R (R e ) + ε t (R e )]}
(1 + µ ) ⋅ (1 − 2 ⋅ µ )
σ R (R e ) = 0 , donc : (1 − µ ) ⋅ ε R (R e ) + µ ⋅ [ε t (R e ) + ε L (R e )] = 0 et
µ
ε R (R e ) = − ⋅ [ε t (R e ) + ε L (R e )]
(1 − µ )
En reportant la valeur de ε R (R e ) dans les expressions de ε t (R e ) et de ε L (R e ) , il vient :
E
•
σ t (R e ) = ⋅ [ε t (R e ) + µ ⋅ ε L (R e )] ,
1− µ 2
E
•
σ L (R e ) = ⋅ [ε L (R e ) + µ ⋅ ε t (R e )]
1− µ 2
2⋅S Se − S
σ t (Re ) = σ R (r ) ⋅ σ R (r ) = σ t (Re ) ⋅
Mais Se − S , donc :
2⋅S
σ R (r ) peut donc être déterminé à partir des indications des jauges par la relation :
Astelab 2010 79
E Se − S
σ R (r ) = ⋅ ⋅ [ε t (Re ) + µ ⋅ ε L (Re )]
1− µ 2 2 ⋅ S
En utilisant à nouveau les relations générales qui régissent le comportement élastique des tubes soumis à des pressions
( ) ( )
internes et externes, il est possible de calculer les deux autres contraintes principales σ t r et σ L r qu’il y a à
l’intérieur du tube. Il faut pour cela, remplacer R1, R2, r, P1 et P2 des expressions de la figure ci-avant, respectivement
par : r , Re , r , σ R (r ) et 0 . Ce qui donne comme contraintes principales :

• σ R (r )
r 2 + R 22
•
σ t (r ) = σ R (r ) ⋅ 2
R2 − r 2
• σ L (r ) = σ L (R e )
En multipliant le numérateur et le dénominateur de la relation donnant σ t (r ) par π, il vient :
• σ R (r )
S + Se
σ t (r ) = σ R (r ) ⋅
•
Se − S
• σ L (r ) = σ L (R e )
En remplaçant σ R (r ) et σ L (r ) par leurs valeurs en fonction de ε t (R e ) et de ε L (R e ) , il vient

maintenant :
E Se − S
σ R (r ) = ⋅ ⋅ [ε t (Re ) + µ ⋅ ε L (Re )]
•
1− µ 2
2⋅S
E S + Se
•
σ t (r ) = ⋅ ⋅ [ε t (R e ) + µ ⋅ ε L (R e )]
1− µ 2 2⋅S
• σ L (r ) = σ L (R e )
Dans la direction longitudinale du tube les contraintes amenées dans la couche de rayon extérieur r par le retrait des
couches intérieures sont égales aux contraintes qui sont apparues à l’extérieur du tube pendant le même temps, donc :
σ L (r ) est bien égal à σ L (R e ) , soit, d’après les équations de Lamé :
E
σ L (r ) = ⋅ [ε L (R e ) + µ ⋅ ε t (R e )] .
1− µ 2
En résumé, les composantes principales du tenseur des contraintes introduit dans la couche de rayon extérieur r, par le
retrait des couches internes sont :
Astelab 2010 80
E Se − S
σ R (r ) = − ⋅ ⋅ [ε t (Re ) + µ ⋅ ε L (Re )] ,
•
1− µ 2 2 ⋅ S
E S + Se
σ t (r ) = ⋅ ⋅ [ε t (R e ) + µ ⋅ ε L (R e )] et
•
1− µ2 2 ⋅S
E
•
σ L (r ) = ⋅ [ε L (R e ) + µ ⋅ ε t (R e )]
1− µ 2
Astelab 2010 81
Annexe 4
Ré-équilibrage des contraintes dans une pièce axisymétrique à la suite

du retrait par alésage d’une couche mince interne dans laquelle
se trouvaient des contraintes résiduelles
Soit une pièce cylindrique dans laquelle il y a des contraintes résiduelles qui sont en cours de détermination par
l’intermédiaire de la méthode de Sachs. Plusieurs couches de matière ont déjà été retirées par alésage. Le retrait de
toutes ces couches a modifié les contraintes résiduelles qu’il y avait dans la couche suivante à retirer. Lorsque cette
couche, de rayon extérieur r est retirée, les contraintes résiduelles qui restent vont disparaître et il va en résulter des
variations de déformations mécaniques à la surface extérieure du tube.
Soient : σr (r )
t et Lσr (r )
ces restes de contraintes résiduelles et t dε (Re ) dε (Re )
et L les
variations de déformations mécaniques indiquées par les jauges placées sur la surface extérieure du tube qui
apparaissent au moment du retrait de la couche. Ces variations de déformations mécaniques correspondent aux
variations de contraintes dσ t (Re ) et dσ L (Re )

Un nouvel état d’équilibre du reste de tube s’établit. Il est tel que les variations de contraintes dans le reste du tube
équilibrent les contraintes qu’il y avait dans la matière qui a été retirée comme indiqué sur les croquis ci-après.
Re
r dr

dS : surface de l’anneau de rayon extérieur r et de largeur dr
Vue du tube avant l’enlèvement par alésage de la couche de rayon extérieur r
Astelab 2010 82
p f
σrL(r)
r
dr
σrt(r) σrt(r)
σrL(r)
f
Reste de contraintes résiduelles éliminées lors de l’alésage de la couche de rayon extérieur r
Les équations qui traduisent l’équilibre de la couche retirée par alésage sont :
• dans le sens circonférentiel : σrt (r ) ⋅ 2 ⋅ dr = p ⋅ 2 ⋅ r ,
• dans le sens longitudinal : σrL (r ) ⋅ 2 ⋅ π ⋅ r ⋅ dr = f ⋅ 2 ⋅ π ⋅ r ⋅ h
dσL(Re)
p f
r Re
dσt(Re)
f
dσt(Re)
dσL(Re)
Variation des contraintes internes équilibrant les contraintes retirées lors de l’alésage de la couche
de rayon extérieur r
Les équations qui traduisent le fait que les variations de contraintes dans le reste du tube compensent le déséquilibre
engendré par le retrait par alésage de la couche de rayon extérieur r sont :
• dans le sens circonférentiel : dσ t (Re ) ⋅ 2 ⋅ (Re− r ) = p ⋅ 2 ⋅ r
• dans le sens longitudinal : dσ L (Re ) ⋅ (Se − S ) = f ⋅ 2 ⋅ π ⋅ r ⋅ h

Cet ensemble de 4 équations se ramène aux deux équations d’équilibre suivantes qui permettent de relier le reste des
contraintes résiduelles qui se trouvaient dans la couche retirée aux variations de contraintes apparaissant à la surface
extérieure du tube.
• σrt (r ) ⋅ 2 ⋅ dr = dσ t (Re ) ⋅ 2 ⋅ (Re− r ) ,
• σrL (r ) ⋅ 2 ⋅ π ⋅ r ⋅ dr = dσ L (Re ) ⋅ (Se − S )

Astelab 2010 83
2 ⋅ π ⋅ r ⋅ dr = dS et 2 ⋅ π ⋅ r ⋅ (Re− r ) ≅ Se − S
Les équations d’équilibre des contraintes ré écrites en faisant intervenir ces surfaces ou éléments de surface sont :
• σrt (r ) ⋅ dS ≅ dσ t (Re ) ⋅ 2 ⋅ (Se − S ) ,
• σrL (r ) ⋅ dS = dσ L (Re ) ⋅ (Se − S ) , donc :
Se − S
•
σrt (r ) = ⋅ dσ t (Re )
dS
Se − S
•
σrL (r ) = ⋅ dσ L (Re ) .
dS
Mais dσ t (Re ) et dσ L (Re ) sont reliés aux variations de déformations

dε t (Re ) et dε L (Re ) des jauges par les équations de Lamé de la manière suivante :
E
dσ t (Re ) = ⋅ [dε t (Re ) + µ ⋅ dε L (Re )]
• 1− µ 2 ,
E
dσ L (Re ) = ⋅ [dε L (Re ) + µ ⋅ dε t (Re )]
• 1− µ 2
Le reste des contraintes résiduelles qui se trouvaient dans la couche de rayon extérieur r s’exprime donc de la manière
suivante en fonction des variations d’indication des jauges de déformations :
E Se − S
σrt (r ) ≅ ⋅ ⋅ [dε t (Re ) + µ ⋅ dε L (Re )] ,
•
1− µ 2 dS
E Se − S
σrL (r ) = ⋅ ⋅ [dε L (Re ) + µ ⋅ dε t (Re )]
•
1− µ 2 dS
Astelab 2010 84
Annexe 5
Théorie du fonctionnement de la méthode de la flèche
Une plaque dans laquelle il y a des contraintes résiduelles change légèrement de forme lorsqu’une couche superficielle
est retirée par usinage.
Les croquis ci-après visualisent ce qui se passe lors du retrait d’une couche de matière d’épaisseur de dans laquelle se
trouvent des contraintes uniformes de traction σ(e) :
Forme de l’éprouvette avant le retrait de matière

L de
e x z
H
b
y
de fe
x
H e
Il apparaît donc que le retrait d’une couche de matière sur le dessus d’une plaque, revient à appliquer un effort de
traction égal à σ(e) . de . b, sur le haut des sections droites de chacune des extrémités de cette plaque.
Dans ce cas, par convention, la flèche est négative.
En adoptant les habitudes de la résistance des matériaux, ceci se schématise de la manière suivante :
de
F F
e x
H
y
( )
Avec : F = σ e ⋅ de ⋅ b
Cet effort produit un moment fléchissant M f constant sur toute la longueur de l’éprouvette qui est à l’origine de la
flèche.
⎛ e de ⎞
Mf = − F ⋅ ⎜ + ⎟
⎝2 2 ⎠
Astelab 2010 85
La forme déformée de la poutre est caractérisée par son rayon de courbure local r qui est relié au moment fléchissant par
⎛ e de ⎞
− F ⋅⎜ + ⎟
1 Mf ⎝ 2 2 ⎠
la relation : = = .
r E ⋅ Iz E ⋅ Iz
Comme le moment fléchissant est constant sur toute la longueur de l’éprouvette, le rayon de courbure est constant et
l’allure déformée de l’éprouvette est un arc de cercle de rayon r.
La flèche de l’éprouvette est donc donnée, en fonction de la longueur de l’éprouvette et de son rayon de courbure, par la
relation :
L2
dfe = r − r 2 − Le rayon de courbure est très grand par rapport à la longueur de l’éprouvette (plusieurs
4
dizaines voire plusieurs centaines de mètres dans le cas, par exemple d’une éprouvette de longueur 500 mm).
La relation donnant dfe en fonction de r et L peut donc se mettre sous une forme approchée plus simple de la manière
suivante :
⎛ L ⎞
2
⎡ 1 ⎛ L ⎞2 ⎤
dfe = r − r ⋅ 1 − ⎜ ⎟ ≅ r − r ⋅ ⎢1 − ⋅ ⎜ ⎟ ⎥ , qui se réduit à :
⎝ 2⋅r ⎠ ⎢⎣ 2 ⎝ 2 ⋅ r ⎠ ⎥⎦
L2
dfe ≅
8⋅r
⎛ e de ⎞
− F ⋅⎜ +
2 ⎟
2
L 1 L ⎝ 2 2 ⎠ b ⋅e3
dfe ≅ ⋅ = ⋅ avec : F = σ (e ) ⋅ b ⋅ de et I z =
8 r 8 E ⋅ Iz 12
et après diverses simplifications, cette expressions devient :
12 L2 ⋅ (e + de ) ⋅ de
dfe ≅ − ⋅ σ (e ) ⋅ , d’où :
16 E ⋅e3
4 e3 df
σ (e ) ≅ − ⋅ E ⋅ 2 ⋅ e
3 L ⋅ (e + de ) de
Le fait de retirer une couche d’épaisseur de, non seulement provoque l’apparition de la flèche dfe, mais modifie la
répartition des contraintes résiduelles dans ce qu’il reste de la pièce.
Dans le cas considéré au début (suppression d’une couche avec des contraintes résiduelles de traction), cela provoque
des contraintes de traction supplémentaires σ’(e) au niveau de la surface qui vient d’être usinée.
σ’m
e x
−σ’m
y
Astelab 2010 86
La répartition de ces contraintes dans l’épaisseur de la pièce est une répartition linéaire comme indiquée sur le croquis
ci-dessus avec une contrainte de traction maximale sur la face supérieure et une contrainte de compression maximale
d’égale amplitude sur la face inférieure.
Soit σ’m cette valeur maximale.
Le moment fléchissant correspondant est Mf’ tel que :
e
2
σ 'm
Mf ' = 2 ⋅ ∫ y ⋅ ⋅ y ⋅ b ⋅ dy
0
e
2
e
σ 'm 2
Mf ' = 4 ⋅ ⋅ b ⋅ ∫ y 2 ⋅ dy
e 0
e
σ 'm ⎡y ⎤ 3 2
Mf ' = 4 ⋅ ⋅b⋅⎢ ⎥
e ⎣ 3 ⎦0
1 1 Mf
Mf ' = ⋅ b ⋅ e 2 ⋅ σ 'm mais, Mf’ est relié au rayon de courbure de l’éprouvette par la relation : =− ,
6 r E ⋅ Iz
L2 L2 1
et à la flèche par la relation : dfe = r − r 2 − ≅ ⋅
4 8 r , ce qui fait que:
1 1 1 8
− ⋅ E ⋅ I z = ⋅ b ⋅ e 2 ⋅ σ 'm qui, avec : = 2 ⋅ df e donne :
r 6 r L
8 1
− 2
⋅ df e ⋅ E ⋅ I z = ⋅ b ⋅ e 2 ⋅ σ 'm et finalement que :
L 6
e
σ 'm = − 4 ⋅ E ⋅ ⋅ dfe
L2
Les contraintes résiduelles qu’il y avait dans la deuxième couche enlevée une fois qu’elle aura été enlevée ne seront
3
4 e2 df
σ (e 2 ) ≅ − ⋅ E ⋅ 2 ⋅ e2
pas :
3 L ⋅ (e 2 + de 2 ) de 2 , mais
⎛ e2 ⎞
4 e2 df ⎜
3
e ⎟
σ (e 2 ) ≅ − ⋅ E ⋅ 2 ⋅ e 2 − ⎜ − 4 ⋅ E ⋅ 22 ⋅ df e 1 ⋅ 2 ⎟ , soit :
3 L ⋅ (e 2 + de 2 ) de 2 ⎜ L e2 ⎟⎟
⎜
⎝ 2 ⎠
Astelab 2010 87
3
4 e2 df 1 e
σ (e 2 ) ≅ − ⋅ E ⋅ 2 ⋅ e 2 + 8 ⋅ E ⋅ 2 ⋅ df e 1 ⋅ 2
3 L ⋅ (e 2 + de 2 ) de 2 L 2
Pour obtenir les contraintes résiduelles qu’il y avait à l’origine dans la matière de la pièce qui est enlevée au cours des
passes successives, il faut donc utiliser une relation récurrente.
Pour cela, il faut utiliser des variables indicées pour les épaisseurs successives de la pièce, les épaisseurs des couches
successives de matière enlevée et pour les valeurs des contraintes résiduelles.
Soit :
• e1 : l’épaisseur initiale de l’éprouvette,
• de1 : la profondeur de la première couche de matière retirée par usinage,
• dfe1 : la flèche mesurée après le retrait de la première couche,
• σ(e1) : la contrainte résiduelle qu’il y avait dans la première couche de matière retirée.
•
4 e13 df
σ (e1 ) ≅ − ⋅ E ⋅ 2 ⋅ e1
3 L ⋅ (e1 + de1 ) de1
• e2 : l’épaisseur au centre de l’éprouvette après le retrait de la première couche,
• de2 : la profondeur de la deuxième couche de matière retirée par usinage,
• dfe2 : la flèche mesurée après le retrait de la deuxième couche,
• σ(e2) : la contrainte résiduelle qu’il y avait dans la deuxième couche de matière retirée.
e2
4 e df − df e 1
3
e
σ (e 2 ) ≅ − ⋅ E ⋅ 2 ⋅ e2
2
+ 4 ⋅ E ⋅ 22 ⋅ df e 1 ⋅ 2
3 L ⋅ (e 2 + de 2 ) de 2 L e2
2
• e3 : l’épaisseur au centre de l’éprouvette après le retrait de la deuxième couche,
• de3 : la profondeur de la troisième couche de matière retirée par usinage,
• dfe3 : la flèche mesurée après le retrait de la troisième couche,
• σ(e3) : la contrainte résiduelle qu’il y avait dans la troisième couche de matière retirée.
•
e2 e3
e3 −
4 e 3
df − df e 2 e 2 + 4 ⋅ E ⋅ e 3 ⋅ (df − df ) ⋅ 2
σ (e 3 ) ≅ − ⋅ E ⋅ 3
⋅ e3 + 4 ⋅ E ⋅ 22 ⋅ df e 1 ⋅
L ⋅ (e 3 + de 3 ) e2 e2 e1
3 2
de 3 L L2 e3
2 2
• e4 : l’épaisseur au centre de l’éprouvette après le retrait de la troisième couche,
• de4 : la profondeur de la quatrième couche de matière retirée par usinage,
• dfe4 : la flèche mesurée après le retrait de la quatrième couche,
• σ(e4) : la contrainte résiduelle qu’il y avait dans la quatrième couche de matière retirée.
Astelab 2010 88
e2
e4 −
4 e 3
df e 4 − df e 3 e2
σ (e 4 ) ≅ − ⋅ E ⋅ 4
⋅ + 4 ⋅ E ⋅ ⋅ df e 1 ⋅ 2
3 L2 ⋅ (e 4 + de 4 ) de 4 L2 e2
2
e3 e4
e4 −
e3 2 + 4 ⋅ E ⋅ e 4 ⋅ (df − df ) ⋅ 2
+ 4⋅ E ⋅ ⋅ (df e 2 − df e 1 ) ⋅ e3 e2
L2 e3 L2 e4
2 2
• …………………………………
• …………………………………
• ………………………………….
• …………………………………
• ep : l’épaisseur au centre de l’éprouvette après le retrait de la (p-1)ième couche,

• dep : la profondeur de la pième couche de matière retirée par usinage,
• dfep : la flèche mesurée après le retrait de la pième couche,
• σ(ep) : la contrainte résiduelle qu’il y avait dans la pième couche de matière retirée.
e 3p df ep − df e ( p−1 )
σ (e p ) ≅ − ⋅ E ⋅ 2
4
⋅
3 L ⋅ (e p + de p ) de p
ei
ep −
ei
⋅ (df e ( i −1 ) − df e ( i −2 ) ) ⋅
i= p
+ ∑4⋅ E ⋅ 2
i =2 L2 ei
2
La flèche peut aussi être mesurée sur la face opposée à la face usinée. C’est ce qui est fait dans le cas de l’exemple
d’application de la méthode présentée dans ce document.
fe
x
e
H
de
Si la flèche est mesurée sur la face opposée à la face usinée et que, dans le cas du retrait d’une couche de matière en
traction, elle est comptée positivement, alors les expressions précédentes donnant les contraintes résiduelles avant
enlèvement de matière deviennent :
Astelab 2010 89
• contrainte dans la première couche retirée :
4 e13 df
σ (e1 ) ≅ ⋅ E ⋅ 2 ⋅ e1
3 L ⋅ (e1 + de1 ) de1
• contrainte dans la deuxième couche retirée :
e2
4 e df − df e 1
3
e
σ (e 2 ) ≅ ⋅ E ⋅ 2 ⋅ e2
2
− 4 ⋅ E ⋅ 22 ⋅ df e 1 ⋅ 2
3 L ⋅ (e 2 + de 2 ) de 2 L e2
2
• contrainte dans la troisième couche retirée :
e2 e3
e3 −
4 e 3
df − df e 2 e 2 − 4 ⋅ E ⋅ e 3 ⋅ (df − df ) ⋅ 2
σ (e 3 ) ≅ ⋅E⋅ 2 3
⋅ e3 − 4 ⋅ E ⋅ 22 ⋅ df e 1 ⋅
L ⋅ (e 3 + de 3 )
e2 e1
3 de 3 L e2 L2 e3
2 2
• contrainte dans la quatrième couche retirée :
e2
e4 −
4 e 3
df − df e 3 e
σ (e4 ) ≅ ⋅E⋅ 2 ⋅ e4
4
− 4 ⋅ E ⋅ 22 ⋅ df e 1 ⋅ 2
3 L ⋅ (e4 + de4 ) de4 L e2
2
e3 e4
e4 −
e3 2 − 4 ⋅ E ⋅ e4 ⋅ (df − df ) ⋅ 2
−4⋅ E ⋅ ⋅ (df e 2 − df e 1 ) ⋅ e3 e2
L2 e3 L2 e4
2 2
• …………………………………………………………
• Contrainte dans la pième couche retirée :
e 3p df − df e ( p−1 )
σ (e p ) ≅ ⋅ E ⋅ 2
4
⋅ ep
3 L ⋅ (e p + de p ) de p
ei
ep −
⋅ (df e (i −1 ) − df e ( i −2 ) )⋅
i= p ei 2
− ∑4⋅ E ⋅
i =2 L2
ei
2
Astelab 2010 90

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Détermination des contraintes résiduelles

par les méthodes de relaxation

Measurement of residual stresses by relaxation methods

1. LES CONTRAINTES EN SERVICE, LES CONTRAINTES RESI-

Il est donc nécessaire de déterminer ces contraintes résiduelles.

Il existe plusieurs méthodes de mesures qui permettent de faire cela.

L’ensemble de ces méthodes peut être scindé en deux catégories :

• les méthodes de relaxations.

Les mesures sont souvent faites avec des jauges de déformations.

• la méthode du trou incrémentale,

• la méthode du trépan ou du trépannage, appelée aussi la méthode de Gunnert,

• la méthode de la flèche modifiée.

La barre en question est schématisée sur la figure 1 ci-après.

Jauges mesurant les déformations Section droite

Répartition des contraintes dans la F

Figure 1 : Barre de grande longueur soumise à un effort de traction

Répercussion de la présence du trou sur la

Répercussion de la présence du trou sur la

forme: ∆ rε (r , θ ) p = [A + B ⋅ cos (2 ⋅ θ )]⋅ σ .

Indication de la jauge en fonction

3. LA METHODE DU TROU INCREMENTALE

Indication de la jauge en fonction

3. 1. Phénomènes mis à profit pour perfectionner la méthode du trou classique afin de

3.2. Principe de la méthode et manière de la mettre en œuvre

Le principe de fonctionnement de la méthode repose sur l’hypothèse de base présentée ci-après.

• de l’épaisseur de la pièce, si elle est inférieure à 4 à 5 fois le diamètre du trou.

et ∆ε YY z fournies par les jauges.

tri directionnelle de jauges de déformations pour pouvoir déterminer σ z XX et σ zYY .

fonction de cet angle θ de la forme : ∆ r z ε (r ,θ ) = C z (θ ) ⋅ σ z I

sous la forme ∆ε r (r , θ ) = [A(z ) + B (z ) ⋅ cos (2 ⋅ θ )]⋅ σ z ⋅ ∆z

forme ∆ε r (r , θ ) = [A(z ) + B (z ) ⋅ cos (2 ⋅ θ + π )]⋅ σ z ⋅ ∆z

contraintes σ z I peut se mettre sous la forme :

une rosette tri directionnelle de jauges de déformations.

[A(z ) + B(z ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ∆ε z − [A(z ) − B(z ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ∆ε z

[A(z ) + B(z ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ∆ε z − [A(z ) − B(z ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ∆ε z

La deuxième série concerne les relations donnant

[A(z ) + B (z ) ⋅ sin (2 ⋅ θ )]⋅ ∆ε z − [A(z ) − B (z ) ⋅ cos (2 ⋅ θ )]⋅ ∆ε z

[A(z ) + B(z ) ⋅ cos(2 ⋅ θ )]⋅ ∆ε z − [A(z ) − B(z ) ⋅ sin(2 ⋅ θ )]⋅ ∆ε z

sans faire intervenir l’angle θ .

3.2.1. Technique de détermination expérimentale des coefficients A(z) et B(z)

Rosette tri directionnelle

Figure 11 : Eprouvette soumise à un état unidirectionnel de contrainte de traction longitudinale permettant de

Répartition équivalente par

Exemple de répartition par couches des

le perçage, les variations de déformations ∆ε rz 2 seront beaucoup plus faibles.

Pièce avec répartition non uniforme

Répartition équivalente des

Figure 15 : Pièces avec répartition non uniforme des contraintes résiduelles

définies par les variations des trois composantes du tenseur ( ∆σ r (r , θ ) , ∆σ t (r , θ ) , ∆τ rt (r , θ ) )

C1Zi ⋅ (σ IZi + σ IIZi ) C 2Zi ⋅ (σ IZi − σ IIZi )

soumise à une variation de déformation

En remplaçant ∆σ r (r , θ ) et ∆σ t (r ,θ ) par leurs valeurs en fonction de σ IZi et σ IIZi , il en résulte

4. LA METHODE DU TREPAN OU DU TREPANNAGE, QUELQUEFOIS

Figure 18 : Rosette de jauges de déformations permettant de déterminer les contraintes résiduelles

Figure 19 : Repérage des jauges de la rosette et indications obtenues en fin de trépannage

contraintes σ I avec la direction de la jauge b (jauge donnant la déformations mécanique ε b ).

Couches retirées les unes

Figure 21 : Pièce en cours d’alésage juste avant le retrait de la nième couche