ENTREPRISE OUAMED TRAVAUX

PUBLICS SARL

LES ESSAIS DE LABORATOIRE

 L’équivalent de sable
But :
L’essai d’équivalent de sable permet de mesurer la propreté d’un sable donné.
Appareillage :
Tamis de 5 mm d’ouverture de maille avec fond de tamis.
Spatule et cuillère.
Balance permettant de faire les pesées avec une précision de 0.1 Chronomètre donnant la seconde.
Règle de 500 mm graduée en mm.
Goupillon pour le nettoyage des éprouvettes.
Bac pour tamisage.
Piston.
Entonnoir.
Tube laveur.
5 litres de solution lavant.
Mode opératoire :
- Tamiser le sable dans le tamis 5mm et déterminer sa teneur en eau
- Prendre une prise d’essai Mh : = ∗( + / )
- Verser la solution lavant dans l’éprouvette jusqu’à 10 cm.
- Verser le sable dans l’éprouvette et taper au fond pour éliminer les vides.
- Laisser imbiber pendant 10 min puis agiter dans l’agitateur électrique.
- Laver les bords de l’éprouvette puis commencer à laver le sable par le tube jusqu’à ce que la solution atteigne 38
cm.
- Laisser sédimenter pendant 20 min.
- Mesurer les hauteurs : H1 la hauteur de saleté + sable propre. H2 la hauteur du sable propre mesurée par le
piston. H’2 la hauteur du sable propre mesurée par la réglé (hauteur visuelle).
Calcul et expression des résultats :
Pour chaque éprouvette on calcul :
- L’équivalent de sable au piston = / ∗
- L’équivalent de sable visuel ′= ′ / ∗
NB: L’équivalent de sable (visuel et au piston) est la moyenne des deux valeurs données par chaque éprouvette,
elle est arrondie à l’unité la plus proche.
Nature et qualité :
• Es<60 : sable argileux : risque de retrait ou de gonflement
• 60<Es<90 : sable légèrement argileux : de propreté admissible pour des béton de qualité.
• Es>80 : sable très propre : absence des fines.
 Essai Proctor : NORMAL / MODIFIÉ
But :
Détermination de la teneur en eau optimum qui donne la densité maximale sous l'effet d'un compactage donné.
Appareillage :
Tamis 20mm et 5 mm
Moule Proctor.
Deux types de dames.
Règle à araser.
Tare.
Pied à coulisse précis au 1/50 de millimètre.
Etuve à température réglable à (105±5) °C.
Balance électronique avec une précision de±0.1%.
Mode opératoire :
La quantité du matériau doit être suffisante pour réaliser 5 essais.
La prise d’essai est déterminée selon le type du sol étudié :
Argile : 5000 g
Grave argileux : 5500 g
Grave sableux : 5600 g
Humidifier le sol par une teneur en eau estimée (raison de 2%).
Diviser le sol en 5 couches égales (1050g).
Compacter la 1ère couche dans le moule Proctor en lui donnant 56 coups par la dame.
Refaire la même chose pour les couches restantes.
Enlever la hausse du moule et araser soigneusement l’excès du sol.
Peser le moule.
Démouler le sol.
Prélever un échantillon pour déterminer sa teneur en eau.
Prendre une 2éme prise d’essai et faire le même essai en ajoutant 2% à la teneur en eau utilisée dans le 1er essai.
Continuer jusqu’au dernier essai.
Calcul et expression des résultats :
Les résultats sont exprimés dans le tableau
On trace la courbe par les 5 points expérimentaux, le point maximum de cette courbe donne à la fois la densité
sèche maximale " en ordonnée" et la teneur en eau qui lui correspond " en abscisse".
On trace ensuite, la courbe de saturation à partir de la formule.
W(%) = 100× (1/ γd - 1/ γs)
W(%) = 80× (1/ γd - 1/ γs)
 Surfaçage au soufre des éprouvettes cylindriques
But :
Le surfaçage a pour objectif d’aplanir les surfaces de l’éprouvette auxquelles sera appliquée la charge
de compression d’une manière uniformément réparties.
Appareillage :
Tamis 0.125mm et 0.315mm.
Appareil de surfaçage.
Un récipient chauffé dont l’intérieur n’est pas réactif au soufre. Une louche pour homogénéiser le
mélange et permettre le prélèvement de la quantité au surfaçage.
Hotte avec aspiration forcée
Balance électronique avec une incertitude de 1/1000 de la masse de matériau.
La composition du mélange de soufre et de matériaux granuleux est la suivante :
(60±5)% de soufre.
(40±5)% de sable de granularité 0.125/0.315mm.
Mode opératoire :
Remplir le récipient aux / de sa contenance avec le produit de surfaçage préalablement
homogénéisé.
Mettre le thermostat sur division correspondant à la température de + 140 °C. Remuer le mélange de
temps à autre avec la louche jusqu’à fusion complète et, dès que la consistance convenable est
atteinte, ramener le thermostat sur la division correspondant à une température comprise entre + 120
°C et + 140 °C.
Vérifier que le matériau de surfaçage a bien adhéré aux deux extrémités de l'éprouvette. Si une
couche de surfaçage sonne creux, elle doit être retirée et il faut répéter l'opération de surfaçage.
 Essai de compression des éprouvettes de béton
But :
Déterminer la résistance caractéristique du béton à partir d’un échantillon sous forme d’éprouvettes.
A l’âge de 28 jours d’où la détermination du fc28
A l’âge de 7 jours pour déterminer la résistance donnant une idée sur la résistance de béton qu’il
faudra obtenir à 28 jours.
Machine d’essai :
La machine d’essai est une presse de force, conforme aux normes NFP 18-411.
Les plateaux où contre plateaux de la presse doivent avoir des dimensions égales ou légèrement
supérieures à celle des faces de l’éprouvette soumise à l’essai.
Mode opératoire :
Préparation et positionnement des éprouvettes :
Essuyer toute humidité excessive de la surface de l'éprouvette avant de la positionner dans la machine
d'essai.
Tous les plateaux de la machine d'essai doivent être essuyés et toutes particules ou corps étrangers
retirés des surfaces de l'éprouvette qui seront en contact avec eux.
Positionner les éprouvettes de façon que le chargement s'effectue perpendiculairement au sens de
coulage.
Centrer l'éprouvette sur le plateau inférieur avec une précision de 1 % de la dimension nominale pour
les éprouvettes cubiques ou du diamètre pour les éprouvettes cylindriques. Avec des machines d'essai
à deux colonnes, il convient de placer la surface moulée des éprouvettes cubiques en face de l'un des
montants.
Appliquer la charge d’une manière continue et sans chocs jusqu’à rupture de l’éprouvette, la vitesse
de chargement doit être constante pendant toute la durée de l’essai et égale à 0.5 MPa/s, avec une
tolérance de ±0.20Mpa/s.
Expression des résultats :
La résistance à la compression est donnée par l'équation suivante : = /
fc : est la résistance en compression, exprimée en MPa (Newtons par millimètres carrés)
F : est la charge maximale, exprimée en N.
Ac : est l'aire de la section de l'éprouvette sur laquelle la force de compression appliquée
La résistance à la compression doit être exprimée à 0,5 MPa (N/mm2) près.
 ESSAI OEDOMETRIQUE
But :
Détermination de la compressibilité des sols fins et matériaux fins cohérents, avec chargement par
paliers.
Appareillage :
Appareil OEdométrique.
Des charges (dispositif d’application des charges normal sur l’éprouvette).
Système de mesurage des efforts, des déplacements et du temps.
Etuve à température réglable à 50 et à 105°C.
Balance électronique avec une incertitude de 1/1000 de la masse de matériau.
Les outils nécessaires au découpage et à la préparation des éprouvettes.
Un thermomètre de contrôle placé dans la salle d’essai.
Mode opératoire :
L’essai consiste à soumettre l’éprouvette à une série de paliers de chargement et de déchargement
d’intensité constante, et à mesurer pour chacun d’eux, la variation de la hauteur h de cette
éprouvette au cours du temps.
La masse prise de l’essai est : = ∗
: é
:
Tailler le sol dans le bague jusqu’à ce qu’il remplisse le volume V.
Mesurer la masse initiale de l’éprouvette soumise à l’essai.
Mesurer la hauteur de l’éprouvette.
Mesurer le diamètre de l’éprouvette.
Poser les disques drainants à leurs places.
Intégrer l’échantillon dans la bague OEdométrique.
Mettre la cellule Oedometrique à la place et remplir le réservoir d’eau.
Commencer l’observation de la variation de la hauteur de l’éprouvette.
Maintenir les paliers de chargement 24h. Pour les sols gonflants, cette durée est réduite de telle sorte
que l’éprouvette ne présente aucun gonflement. Les paliers de déchargement sont maintenus au
moins 24h. Les relevés de mesure de déplacement vertical sont faits en respectant les intervalles de
temps suivants :
0 15s 30s 1min 2min 4min 8min 15min 30min 60min 2h 4h 8h 24h
Calcul et expression des résultats :
L’indice de vide initial de l’éprouvette =( / )−
: é
: é é
L’indice de vides final ef.
Les teneurs en eau initiales et finales.
Le degré de saturation Sr.
Tracer la courbe Oedometrique donnant les variations de l’indice de vide du sol en fonction de la
contrainte effective.
Le coefficient de compression :
= ∆ /∆( )
 ESSAI DE CISAILLEMENT RECTILIGNE À LA BOITE :
CISAILLEMENT DIRECT
But :
Déterminer les caractéristiques mécaniques intrinsèques d’un sol donné à savoir la cohésion et
l’angle de frottement interne (C, Ф).
Appareillage :
Appareil de cisaillement.
Des charges (dispositif d’application des charges normal sur l’éprouvette).
Système de mesurage des efforts, des déplacements et du temps.
Etuve à température réglable à 50 et à 105°C.
Balance électronique avec une incertitude de 1/1000 de la masse de matériau.
Les outils nécessaires au découpage et à la préparation des éprouvettes.
Un chronomètre donnant la seconde.
Un thermomètre de contrôle placé dans la salle d’essai. Mode opératoire :
La masse de prise d’essai est M=γh∗V
: é : (V=6*6*2=72
Cm3)
Tailler le sol dans une trousse coupante ayant les mêmes dimensions intérieures que la boite de
cisaillement.
Poser la plaque drainant à sa place.
Mettre la pierre poreuse puis le papier filtre.
Intégrer l’échantillon dans la boîte de cisaillement.
Mettre la boite à sa place dans l’appareil.
Exécution de l’essai
L’essai de cisaillement s’effectue sur 3 éprouvettes du même échantillon de mêmes dimensions,
préparées dans les mêmes conditions mais chaque éprouvette soumise à des contraintes normales
différentes. Pour déterminer les contraintes effective normale on calcul TV par la relation suivant :
= ∗ : é é
:
Si TV<100 les contraintes sont 50 KPa, 100 KPa et 200 KPa.
Si TV>100 les contraintes sont 100 KPa, 200 KPa et 100 KPa.
Phase de consolidation
Apres saturation de l’échantillon, appliquer l’effort normal sur la partie supérieure du piston et
mesurer le déplacement vertical h du piston en fonction du temps pendant 1 h au moins et jusqu’à
stabilisation. Tracer la courbe du déplacement horizontal en fonction du temps puis déterminer la
vitesse de cisaillement par la relation suivant :
= / ≤ µ /
Cisaillement
Ouvrir les vis d’attachement des deux demi-boites pour permettre un léger soulèvement. Calcul et
expression des résultats : Pour chaque éprouvette on détermine le couple suivant : ( N, T)
N : Contrainte Normale.
T : Contrainte tangentielle.
Tracer la droite ( N, T)
La cohésion C est l’intersection de la droite avec l’axe des contraintes tangentielles. L’angle de
frottement Ф est l’angle entre la droite et l’axe horizontal.
 La teneur en eau des matériaux
But :
Détermination de la teneur en eau pondérale d’un échantillon de matériaux par étuvage.
Appareillage :
Bacs.
Etuve à température réglable à 50 et à 105°C.
Balance électronique avec une incertitude de 1/1000 de la masse de matériau.
Mode opératoire :
Peser la masse de bac MT
Mettre un échantillon du sol étudié dans le bac
Peser la masse de bac+ sol MT+E
Mettre l’ensemble dans l’étuve (50°C ±5°C matériau sensible à la température et 105°C ±5°C
matériau insensible à la température) jusqu’à masse constante
Après étuvage on obtient la masse de bac+ sol séché MT+S
Calcul et expression des résultats :
La teneur en eau du matériau est :
(%)=[( + )−( + )/( + )− ]∗
 Détermination de la propreté superficielle des
granulats
But :
Détermination de pourcentage pondéral de particules inférieures à 0.5mm
(ou 1.6mm pour les ballasts) mélangées ou adhérentes à la surfaces des
granulats supérieurs à 2mm. Ces particules sont séparées par lavage sur le
tamis correspondant.
Appareillage :
Tamis de 0.5mm ou 1.6mm
Tamis de décharge
Etuve à température réglable à (105±5) °C.
Balance électronique avec une précision de 0.1% de la masse à peser.
Mode opératoire :
Préparation de l’échantillon pour essai La préparation de l’échantillon pour
essai doit être conforme à la NM 10.1.137, la masse M de l’essai est de
0.2*Dmax, avec M exprimé en kilogramme et Dmax en millimètre.
Exécution de l’essai Préparer deux échantillons à partir de l’échantillon
pour laboratoire : l’un de masse M1h pour déterminer la masse sèche de
l’échantillon pour essai MS, l’autre de masse Mh pour déterminer la masse
sèche des éléments inférieurs à 0.5mm ou 1.6mm pour le ballast noter m.
Détermination de la masse sèche de l’échantillon pour essai MS: Peser deux
échantillons M1h et M h.
Sécher le premier échantillon M1h à l’étuve à (105 ± 5) °C jusqu’à masse
constante.
Peser sa masse sèche, soit M1s.
La masse sèche Ms de l’échantillon soumis à l’essai de propreté est :
=( / )∗
Détermination de la masse sèche des éléments inférieurs à 0.5 mm ou 1.6
mm :
Tamiser sous eau l’échantillon Mh sur le tamis de 0.5 mm ou 1.6mm
jusqu’à ce que l’eau qui s’écoule soit claire.
Récupérer le refus et le sécher à l’étuve à (105 ± 5)°C jusqu’à masse
constante.
Tamiser à nouveau sur le tamis de 0.5 mm ou 1.6 mm pendant une minute
et le peser, soit m’ sa masse sèche.
La masse sèche m des éléments inférieurs à 0.5 mm ou 1.6 mm est :
= − ′
Expression des résultats :
La propreté superficielle est donnée par : =( / ∗
Essai Micro-Deval
But :
Détermination du coefficient de Micro-Deval des roches.
Appareillage :
Tamis de 1,6-4-6,3-8-10-14-25-40 et 50mm
Eprouvette cylindrique en fer muni d’une plaque de fermeture avec des vis.
L’appareil micro-Deval conforme à des caractéristiques définis (il comporte un à quatre cylindres
creux fermés à une extrémité).
La charge abrasive est constituée par des billes sphériques de 10 mm ±0,5 mm de diamètre en acier
inox.
Etuve à température réglable à (110±5) °C.
Balance électronique avec une précision de ±0.1%.
Mode opératoire :
La composition de la prise d’essai, la charge abrasive et le volume d’eau ajoutée sont déterminé
suivant la classe granulaire étudiée comme indiqué dans le tableau ci-après.
Mettre la prise d’essai dans le cylindre MDE.
Ajouter la charge abrasive puis ajouter de l’eau.
Lancer l’appareil pendant 2h.
Eliminer les billes, laver le matériau dans le tamis 1.6 mm.
Sécher le refus de 1.6 mm.
Tamiser le refus séché dans 1.6 mm puis le peser.
Calcul et expression des résultats :
Le coefficient Micro-Deval est déterminé par la relation : (%)=( (
. )/ )∗ = ( . )/
 Los Angeles
But : L’essai permet de savoir la dureté d'un matériau en calculant un coefficient de Los Angeles.
Appareillage :
Tamis 1.6mm.
Appareil de los Angeles.
Des boulets.
Etuve à température réglable à (110±5) °C.
Balance électronique avec une précision de ±0.1%.
Mode opératoire :
La composition de la prise d’essai, le nombre de boulets et le nombre de tours sont déterminé suivant
la classe granulaire étudiée comme indiqué dans le tableau ci-après.
Mettre la prise d’essai dans l’appareil de los Angeles.
Ajouter des boulets.
Lancer l’appareil pendant 15min.
Eliminer les boulets, puis laver le matériau dans le tamis 1.6 mm.
Sécher le refus de 1.6 mm.
Tamiser le refus séché dans 1.6 mm puis le peser.
Calcul et expression des résultats :
Le coefficient Los-Angeles est déterminé par la relation :
(%)=( ( . )/ )∗ = ( . )/
 Essai de Bleu Méthylène
But de l'essai :
Evaluer la richesse en argile d'un sol en mesurant sa capacité d'adsorption de molécules de bleu de
méthylène.
MATÉRIEL NÉCESSAIRE
• Une balance permettant de faire toutes les pesées
• Un chronomètre, un papier filtre, une baguette de verre.
• Un agitateur à ailettes.
• Un bécher de 1 ou 2 litres en matière plastique.
• Une étuve ventilée ou autre moyen de séchage
• Solution de bleu de méthylène (dosée à 10g/l) dans un flacon équipé d’un doseur permettant des
injections de 2,5 ml et 10 ml
• Un chronomètre
Pour le sol :
• on prend une quantité de sol ( >=60 ) M1.
• L'échantillon doit être passé par le tamis 5 mm et on prend les passant
• on ajoute 500ml de l’eau distillé et on réglé le compteur sur 700 t/min
• on laisse agiter pendant 5min
• Régler l’agitateur à ailettes à 400 tr/min
• A l'aide de la burette, injecter une dose de 10 ml de solution de bleu. Après 1 minute faire le test de
la tache sur le papier filtre.
• Recommencer les injections de 10 ml jusqu'à ce que le test devienne positif. A ce moment, sans rien
ajouter, laisser s'opérer l'adsorption du bleu, qui n'est pas instantanée, tout en effectuant des tests de
minute en minute.
• Si l'auréole bleu clair disparaît à la cinquième tache, procéder à de nouvelles additions élémentaires
de bleu de 2 ml.
• Renouveler ces opérations jusqu'à ce que le test demeure positif pendant cinq minutes consécutives
: le dosage est alors considéré comme terminé.
• Noter V la quantité de solution de bleu adsorbée au total (en ml)
EXPRESSION DES RÉSULTATS
Masse sèche de la prise d’essai:
M0= M1/(1+w)
Masse de bleu introduite
B = 0,01 x V
L’expression du résultats est (en g de bleu pour 100g de sol sec):
VBS = 100 x B/M0
Pour le tout venant :
Même principe la seul déférence est : on prend une masse de 200g pour l’essai et en passé par le
tamis de 2mm
 Coefficient d’aplatissement
But :
Détermination du coefficient d’aplatissement d’un échantillon de granulats dont les dimensions sont
comprises entre 4 et 80 mm par l’essai de double tamisage.
Appareillage :
- Une série de tamis à maille carrée avec couvercle et fond de tamis.
- Une série de grilles avec couvercle et fond de grille.
- Etuve à température réglable à (110±5) °C.
- Balance électronique avec une précision de ±0.1%.
Mode opératoire :
- Laver la masse de prise d’essai dans le tamis 80 µm pour éliminer les fines.
- Sécher la masse lavée dans l’étuve (110±5) °C
- Tamiser et peser le refus Partiel de chaque tamis.
- Tamiser le refus de chaque tamis par la grille équivalente et mesurer son refus.
Expression des résultats :
Le coefficient d’aplatissement Ai de chaque granulat élémentaire exprimé en (%) est :
= / *100
mi : Masse du passant de la grille à fentes correspondante au granulat élémentaire.
Ri : Masse de chaque granulat élémentaire.
Le coefficient d’aplatissement global A exprimé en (%) est :
= / ∗
M1 : Somme des masses des granulats élémentaires
M2 : Somme des masses de passants sur les grilles
 Limites d’Atterberg
But : Détermination de la limite de liquidité au pénétromètre à cône et de la limite de
plasticité au rouleau (dits limites d’atterberg).
Appareillage :
Plaque lisse en marbre.
Gobelet. Pénétromètre.
Spatule.
Capsules pour la teneur en eau.
Tamis 400 µm d’ouverture.
Bac de dimensions minimales en (cm) : 30×20×8
Etuve à température réglable à 50 et à 105±5 °C.
Balance électronique avec une incertitude de 1/1000.
Mode opératoire :
- Préparation du sol pour essai
Imbiber l’échantillon dans un récipient d’eau à la température ambiante, pendant 24 heures.
Laver le sol dans le tamis 400 µm.
Laisser le tamisât se décanter pendant 12 heures.
Verser l’eau claire et mettre le reste dans l’étuve.
- Limite de liquidité
Malaxer le sol par l’intermédiaire d’une spatule avec un peu d’eau. Remplir le gobelet dans le
pénétromètre, libérer le cône de pénétration et bloquer le après 5 secondes.
Noter la valeur indiquée par le pénétromètre.
Prélever un échantillon pour déterminer sa teneur en eau.
L’essai est réalisé quatre fois de la même façon et sur la même pâte. Tracer la courbe de
l’enfoncement en fonction de la teneur en eau.
NB : La limité de liquidité WL est la teneur en eau équivalente à l’enfoncement 25.
- Limite de plasticité
Amincir la même pâte jusqu’à obtenir des petits boudins. Trois cas se présentant :
-- Le diamètre des boudins est supérieur à 3 mm.
La pâte est très humide, sécher pour diminuer la teneur en eau.
-- Le diamètre des boudins est inférieur à 3 mm.
La pâte est très sèche, humidifier pour augmenter la teneur en eau. -- Le diamètre des boudins est
voisin de 3 mm.
Prélever une dizaine de boudins pour déterminer leur teneur en eau. Réaliser l’essai deux fois. L’écart
entre les deux valeurs de teneur en eau ne doit pas dépasser 2%.
NB : La limité de plasticité wP est la moyenne des deux valeurs. Calcul et expression des résultats :
Indice de plasticité IP est la différence entre les valeurs des limites de liquidité et de plasticité
= −
 L’ANALYSE GRANULOMÉTRIQUE
But de l’essai Analyse granulométrique : Cet essai "analyse granulométrique" nous permet
d’identifier des sols, les classer et même également les nommer
Domaine d’application :
Classification des sols, étude des matériaux de construction
Appareillage spécial pour l'analyse granulométrique :
- balance et différents poids
- tamis en mm (100-80-63-50-40-31.5-25-20-16-12,5-10-8-6,3-5,4-3,15-2.5-2-1,25-0,630-0,315-
0,160-0,08)
- vibreur de tamis
4- Durée de l’essai : après le prélèvement : 03 jours
5-Préparation de l'échantillon pour essai:
L'échantillon doit être préparé suivant les prescriptions de la norme: lamasse de l'échantillon pour
essai doit être supérieur à 0.2D, avec D la plus grande dimension spécifiée en (mm)
Mode opératoire :
on préparé deux échantillons pour essai.
L'un de masse Mh1 pour déterminer la teneur en eau, et l'autre de masse Mh pour effectuer l'essai.
Séchage à l'étuve jusqu'à constante du premier échantillon Mh1 et peser, soit Ms1 sa masse sèche.
La masse sèche (Ms) de l'échantillon soumis à l'analyse granulométrique est calculée de la manière
suivante : Ms=Ms1/Mh1.Mh
Imbiber la masse Mh dans l’eau pendant 24h.
versé sur un ou plusieurs tamis de décharge protégeant le tamis de lavage .La maille du tamis de
lavage correspond à la plus petite maille de la colonne utilisée lors du tamisage(0.080 mm).
On le repasse à l’étuve pendant 24h après avoir lavé le matériau pour éliminer les fines.
On sort le matériau que l’on verse sur les tamis disposés comme dans l’appareillage et on secoue à la
main ou au vibreur de tamis, il y aura un passage selon le diamètre des tamis.
On enlève chaque tamis et on pèse le refus, au fur et à mesure en faisant un cumul sur le tamis
suivant.
Expression des résultats
Calcul
Teneur en eau (%)=( − / )∗
M1h : la masse humide de l’échantillon
M1S : La masse sèche après étuvage (105 °C ±5)
La masse des refus cumulés
=∑
Ri : la masse des refus au ième tamis.
Pourcentage des refus cumulés =( / )∗
Pourcentage des passants cumulés =[ − ]∗ = −
Tracer la courbe granulométrique des pourcentages des passants cumulés en fonction des ouvertures
des tamis.
 Essai d’affaissement au cône d’Abrams
But : l’essai d’affaissement au cône d’Abrams est un essai réalisé sur le béton de ciment frais peu
fluide pour déterminer sa consistance. L’affaissement est aussi connu sous le nom de slump
provenant de l’anglais.
La norme NF EN 12350-2 décrit cet essai.
Mode opératoire
Pour réaliser cet essai une plaque et un cône d'Abrams sont utilisés :
- la plaque est en acier et a une surface dure et non-absorbante ;
- le cône d'Abrams est un cône en acier galvanisé. Il a un diamètre intérieur à sa base de 200 mm, un
diamètre intérieur à son sommet de 100 mm et une hauteur de 300 mm[2]. Il porte le nom de son
inventeur Duff Abrams (en)[3] ;
- une tige d'acier lisse de diamètre 16 mm et à extrémité arrondie.
L’essai se déroule en suivant les étapes suivantes :
- le cône d’Abrams est placé puis fixé sur la plaque ;
- le cône est rempli avec du béton frais en trois fois. À chaque fois, chaque couche est piquée par 25
coups à l'aide de la tige ;
- le cône est arasé avec une tige ;
- le cône est levé immédiatement, verticalement et doucement en le tournant un peu pour le démouler
;
- l’affaissement du béton frais est mesuré.
L'affaissement est la distance mesurée entre le sommet du cône et le haut du béton affaissé.
Interprétation des résultats
L’affaissement peut prendre différentes formes :
- un effondrement complet du béton ;
- un affaissement par cisaillement, la partie supérieure du béton cisaille et glisse latéralement ;
- un véritable affaissement, le béton s'abaisse simplement, en gardant plus ou moins de forme.
Plus l’affaissement est élevé, plus le béton est fluide.
La norme NF EN 206[5] classe l’affaissement du béton en cinq groupes :
S1 : 10 – 40 : Ferme, très secs et peu maniable pour Fabrication de routes, fondations à armature
légère
S2 : 50 – 90 m: Plastique, à humidité moyenne et à maniabilité moyenne pour Béton armé normal
placé avec vibration
S3 : 100 – 150 : Très plastique, très humide et à maniabilité élevée
S4 : 160 – 210 : Fluide, très humide et à maniabilité élevée
S5 : ≥ 220 : Très fluide, très humide et à maniabilité élevée
Au-dessous de 10 mm, l’essai d’affaissement au cône d’Abrams peut être remplacer par l’essai Vébé.
Au-dessus de 220 mm, on parle de béton autoplaçant et l’essai d’affaissement au cône d’Abrams est
remplacé par l’essai d’étalement au cône d’Abrams.

Essai: Confection et conservation des éprouvettes pour essais de

résistances
Mode opératoire:
- Préparation et remplissage des moules:
Si une rehausse de remplissage est utilisée , la quantité de béton destinée a remplir les moules doit
être suffisante pour qu'il reste, après serrage, une couche de béton dans celle-ci, ayant une épaisseur
de 10 % a 20% de la hauteur de l'éprouvette.
Les échantillons doivent être serrés en au moins 2 couches, mais l'épaisseur d’une couche ne doit pas
dépasser 100mm.
- Serrage du béton:
*Serrage mécanique:
· Serrage par aiguille vibrante:
La vibration doit être appliquée durant le temps minimal nécessaire au serrage a refus du béton.
Toute vibration excessive doit être évitée, afin de ne pas provoquer une diminution de l'air entraine.
· Serrage par table vibrante:
La vibration doit être appliquée durant le temps nécessaire au serrage a refus du béton, il est
préférable que la moule soit fixe ou maintenu fermement contre cette table , toute autre vibration
excessive doit être évitée, afin de ne pas provoquer une diminution de l'air entraine.
*Serrage manuel avec tige de piquage ou barre de piquage:
Les coups appliques par cette tige ou cette barre doivent être uniformément repartis sur toute la
section du récipient , il faut veiller a ce que la tige de piquage ou la barre de piquage ne vienne pas en
contact brutal avec le fond du récipient lors du serrage de la première couche, et ne pénètre pas
sensiblement dans une couche précédente, Le béton doit être soumis a au moins 25 coups par couche,
Apres serrage de chaque couche, afin d'éliminer les bulles d'air emprisonne mais par l'air entraine,
tapoter a la surface et que les traces laissées par la tige ou la barre de piquage disparaissent.
- Arasement
· En cas d'utilisation dune rehausse de remplissage , celle-ci doit être enlevée immédiatement après le
serrage.
· Le béton se trouvant au dessus du bord supérieur du moule doit être enlevé au moyen de deux
truelles ou taloches en acier , par un mouvement de sciage de l'extérieur vers l'intérieur, puis la
surface doit être soigneusement arasée.
- Marquage
· Les éprouvettes doivent êtres marquées sans endommagement de façon claire et durable.
· Des enregistrements doivent permettre de garantir l'identification de l'éprouvette depuis le
prélèvement jusqu'a l'essai.
- Conservation des éprouvettes:
· Les éprouvettes doivent rester dans la moule et être protégées contre les chocs, les vibrations et la
dessiccations pendant un minimum de 16h et un maximum de 3jours, a la température de 20 C + 5 C
· Apres démoulage , les éprouvettes doivent être entreposées dans l'eau jusqu'au moment de l'essai , a
une température de 20 C + 2 C , ou dans une chambre a 20 C + 2 C et une hygrométrie relative >=
95%.
- Transport des éprouvettes
Toute perte d'humidité et tout écart par rapport a la température de conservation requise doivent être
évites lors du transport .
- Le rapport d'essai doit contenir les informations suivantes:
· Identification précise de l'échantillon soumis a l'essai.
· Date et heure de confection de l'éprouvette avant le démoulage , avec notamment la durée et les
conditions de conservation.
· Détails sur la conservation des éprouvettes avant le démoulage.
· Méthode de conservation des éprouvettes après le démoulage.
· Tout écart par rapport a la méthode normalisée de confection et conservation de l'éprouvette ou des
éprouvettes.
· Déclaration de la personne techniquement responsable, indiquant que les éprouvettes ont été
préparés conformément a la présente norme.
 MÉT ODES D’AUS ULTATION BÉTON AU
S LÉROM TRE
valuation de la dureté et de l’homogénéité de surface d’un parement en béton.
Délimitation de zones dégradées (incendie, gel, etc.) ou de zones présentant des caractéristiques
mécaniques différentes.
La mesure de la dureté de surface d’un béton est basée sur l’étude du rebond d’une bille d’acier
projetée sur sa surface à l’aide d’un ressort taré. La hauteur du rebond qui augmente avec la dureté de
surface du béton sollicité, est caractérisée par un indice sclérométrique.
Une valeur peut aussi être obtenue en fonction de la différence d’énergie ou de vitesse avant et après
l’impact de la masse, avec les nouveaux matériels.
Il est possible de réaliser une cartographie des pièces auscultées afin de déterminer l’homogénéité de
la surface.
La norme NF EN 13791/CN permet d’évaluer des résistances en compression à partir de mesures
d’indices sclérométriques à condition de procéder à un étalonnage sur des éprouvettes prélevées dans
la structure et soumises à des essais de compression à rupture, selon des règles précises.
MODALITÉS D’A LI ATIONS
Tous types de béton durci et toutes structures dont au moins 1 face est accessible.
Il existe également des appareils pour les matériaux de caractéristiques plus faibles (plâtre, mousse,
béton jeune et pour les revêtements ou enduits) : de 0,5 à 25 MPa.
Pour chaque surface élémentaire d’environ 9 dm2, il convient de réaliser au moins 9 mesures
espacées de plus de 2,5 cm et de retenir la valeur médiane comme indice sclérométrique de cette
surface.
Il peut être nécessaire de poncer la surface si elle est accidentée (à l’échelle de la pointe de mesure).
Il ne faut pas faire d’essai directement sur des cavités visibles. En outre, on ne doit pas effectuer de
mesure à moins de 2,5 cm des bords.
Un coefficient de correction doit être appliqué à la mesure de l’indice sclérométrique en fonction de
l’orientation du scléromètre.
L’épaisseur de la structure dans la zone de mesure doit être supérieure à 10 cm.
Utilisation courante pour des bétons de résistance à la compression comprise entre 10 et 70 MPa.
Avec la plus extrême prudence et à partir des résultats d’essais mécaniques de compression sur
éprouvettes prélevées dans le béton sain et présentant un aspect homogène sur la profondeur, il est
possible d’établir une corrélation entre la dureté de surface et la résistance du béton.
La carbonatation du béton influe sur la mesure de la dureté superficielle.
ARA TÉRISTIQUES O ÉRATOIRES
Accès à 1 face Non levé
Immédiat pour une mesure ponctuelle et à court terme pour une cartographie
AVANTA ES – INCONV NIENTS
Méthode simple quant à l’exploitation des résultats.
Ne permet pas de corréler directement la dureté de surface à la résistance à la compression du béton
dans la masse.
Courante Faible
RÉFÉREN ES
NF EN 12504 – 2 : Essais pour béton dans les structures – Partie 2 : essais non destructifs –
Détermination de l’indice de rebondissement.
NF EN 13791/CN : valuation de la résistance à la compression sur site des structures et des
éléments préfabriqués en béton-Complément national à la norme NF EN 13791.

Essai Micro-Deval
But :
Détermination du coefficient de Micro-Deval des roches.
Appareillage :
Tamis de 1,6-4-6,3-8-10-14-25-40 et 50mm
Eprouvette cylindrique en fer muni d’une plaque de fermeture avec des vis.
L’appareil micro-Deval conforme à des caractéristiques définis (il comporte un à quatre cylindres
creux fermés à une extrémité).
La charge abrasive est constituée par des billes sphériques de 10 mm ±0,5 mm de diamètre en acier
inox.
Etuve à température réglable à (110±5) °C.
Balance électronique avec une précision de ±0.1%.
Mode opératoire :
La composition de la prise d’essai, la charge abrasive et le volume d’eau ajoutée sont déterminé
suivant la classe granulaire étudiée comme indiqué dans le tableau ci-après.
Mettre la prise d’essai dans le cylindre MDE.
Ajouter la charge abrasive puis ajouter de l’eau.
Lancer l’appareil pendant 2h.
Eliminer les billes, laver le matériau dans le tamis 1.6 mm.
Sécher le refus de 1.6 mm.
Tamiser le refus séché dans 1.6 mm puis le peser.
Calcul et expression des résultats :
Le coefficient Micro-Deval est déterminé par la relation : (%)=( (
. )/ )∗ = ( . )/

Module Sous Chargement A La Plaque (EV2)

L'essai à la plaque a pour objectif de calculer le "module sous chargement statique à la plaque" (EV2)
d'une plateforme.
L'essai à la plaque EV2 permet d'évaluer la déformabilité d'un sol par effet de tassement sous la
plaque chargée.
Cet essai s'effectue par deux cycles de chargement successif.
Les plates-formes d'ouvrages de terrassement et d'assainissement, concernées par cet essai, sont des
constructions d'infrastructures :
- routières,
- ferroviaires,
- aéroportuaires, etc.
Pour réaliser l’essai il faut un massif de réaction supérieur à 8Tonnes, un 6x4 chargé fait l’affaire.
/!\ ATTENTION /!\
Pour réaliser cet essai, les plates-formes doivent être composées de matériaux ayant un Dmax
inférieur à 200 mm.
Présentation du matériel - La poutre de Benkelman :
La poutre de Benkelman est composé de :
Un vérin, qui prend appuis sous le massif de réaction (camion chargé). Ce vérin est équipé d’une
pompe hydraulique qui est permet de mettre en charge le système. Un manomètre est généralement
intégré à la pompe afin de voir la charge qu'on applique.
Une plaque, qui sert à appliquer la charge du massif de réaction sur une surface connue et uniforme.
Une pointe, à l'intérieur de la plaque permet de vérifier que ce n'est pas la plaque qui se déforme.
Une partie mobile, qui est la liaison entre la plaque et le comparateur. De part l'enfoncement de la
plaque, la poutre va tourner autour d'un axe de rotation.
Une partie fixe, en appuis sur la plate-forme, qui sert de support pour le comparateur. Cette partie est
en liaison avec la partie mobile via un axe de rotation.
Le comparateur de précision, placé à l'extrémité de la poutre, permet de mesurer la déflexion du sol
sous la poussée du vérin. C'est à dire que le comparateur mesure l'enfoncement (variation de
distance) du sol sous l'effet de la charge appliquée.
Procédure de l’essai :
Pour réaliser cet essai, on procède à deux cycles de chargement à vitesse constante (80 daN/s) sur une
plaque rigide de 60cm de diamètre.
Les résultats sont calculés sur place, puis repris dans un bureau afin de tracer un graphique de l'essai.
Avant la mise en place de la plaque, une fine couche de sable est répandu sous l’emplacement de la
plaque. Le sable permet de s’assurer que la charge s’applique sur toute la surface de la plaque.
Le vérin de 200 KN, lève le massif réaction (6x4), effectue deux cycles successif de chargement :
- 1er cycle de chargement :
On monte de 0 à 0,25 Mpa, puis on maintient la pression jusqu’à stabilisation de la déformation
(<0,02mm / 15 sec.). On mesure alors l’enfoncement Z0 en mm. Et on descend la pression à 0.
- 2ème cycle de chargement :
On charge de 0 à 0,20 Mpa puis on attend la stabilisation de la déformation (< 0,02 mm / 15 sec.) On
mesure l’enfoncement Z2 en mm. Et on descend la pression à 0.
La valeur retenue est celle du second chargement : Z2
Les déformations sont mesurées en centième de mètre.
Photo
Analyse des résultats :
La formule à utilisée est la suivante :
EV2 = 90/Z2
avec :
Z2 : enfoncement de la plaque en mm
EV2 : portance minimale du sol en MPa
On peut retenir la déformation du premier chargement (à 0,25MPa) pour calculer EV1.
On utilise la formule suivante :
EV1 = 112,5/E1
Avec :
EV1 en MPa
E1 en mm
Le rapport EV2 / EV1 permet d’apprécier la qualité du compactage.
EV2 / EV1 < 2 = bon compactage
EV2 / EV1 < 1,2 = très bon compactage
 AUSCULTATION SONIQUE DES BÉTONS
PRINCIPE ET DESCRIPTION SOMMAIRE
Recherche des hétérogénéités et des discontinuités dans les structures en béton, et mesure d’épaisseur
de pièces en béton.
Le contrôle sonique par ultrasons consiste à générer à l’aide d’un émetteur piézoélectrique une onde
mécanique de compression dans la structure à ausculter, à recevoir à l’aide d’un récepteur l’onde qui
se propage dans tout l’élément et à analyser ses paramètres physiques en différents points de la
structure (temps et amplitude).
L’essai est réalisé selon l’une des méthodes décrites dans la norme NF EN 12504-4 : méthode directe
dite par transparence , méthode indirecte dite de surface , ou méthode semi-directe dite « en
semi-transparence ».
OBJECTIF
Tous types de structures en béton dont au moins 1 face est accessible (à noter que cette méthode est
également applicable sur de la pierre).
Contrôle qualité (résistance à la compression selon la formulation et l’âge des bétons, après
étalonnage conformément à la norme NF EN 13791/CN, module de déformation).
Expertise (recherche de désordres dans les structures : hétérogénéités telles que discontinuités, vides,
et micro-fissuration) en respect de la norme NF EN 12504-4. Détermination des plans et profondeurs
de dégradation lors de chocs thermiques (incendies, gel) ou d’attaque chimique.
Accessibilité à l’élément à ausculter.
Il est déconseillé d’ausculter des éléments mouillés, poreux et gelés à cause de la présence de glace et
d’eau dans le matériau qui en modifient les caractéristiques physiques initiales et peuvent compliquer
l’exploitation.
CARACT RISTI UES OP RATOIRES
Accès à 1 face pour les mesures indirecte dite « de surface ».
Accès à deux faces pour la méthode dite par transparence ou méthode semi-directe dite « en
semi-transparence ».
Pas de disposition particulière
Un plan d’échantillonnage doit être établi en fonction du problème posé, de la taille de la structure et
des dégradations supposées.
Première analyse effectuée sur site mais nécessité d’une phase d’exploitation des mesures puis de
présentation des résultats après l’intervention, en fonction des questions posées au départ.
AVANTA ES – INCONV NIENTS
Méthode de reconnaissance fiable, non destructive, permettant d’obtenir les caractéristiques
physiques des matériaux, des profils de dégradation en profondeur, et d’établir une cartographie
qualitative et quantitative du milieu ausculté.
Méthode de surface permettant de détecter des fissures débouchantes.