Etude de L'influence de L'architecture de La Machine Sur L'impression 3D de Polymères Par Le Procédé FDM

Master mention Mécanique
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Parcours Mécanique :
Matériaux, Structures, Fiabilité et Machines
Mémoire de Master
Présenté par
Abdeslam SMAIL
Etude de l’influence de l’architecture de la machine sur l’impression 3D de

polymères
Laboratoire de rattachement :
Institut Pascal – UMR 6602

Université Clermont Auvergne – CNRS – SIGMA
Axe M3G
BP 265 – 63175 Aubière cedex
Composition du Jury
CHANAL Hélène, MCF HDR, SIGMA Clermont
CHARLET Karine, MCF HDR, SIGMA Clermont
DUC Emmanuel, PU, SIGMA Clermont
Mémoire soutenu le 12/07/2018

Table des matières
Table des matières ...................................................................................................................... 3
Table des figures ........................................................................................................................ 7
Table des tableaux ...................................................................................................................... 8
Nomenclateur ............................................................................................................................. 9
Résumé ..................................................................................................................................... 11
Abstract .................................................................................................................................... 13
Remerciement ........................................................................................................................... 15
Chapitre 1 ................................................................................................................................. 17
Introduction .............................................................................................................................. 17
1 Contexte général ............................................................................................................... 17
2 Vue générale de l’impression 3D ..................................................................................... 17
2.1 Les différents procédés d’impression 3D ................................................................... 18
2.2 Matériaux rencontrés pour l’impression 3D .............................................................. 18
3 Objectif de la recherche .................................................................................................... 19
Chapitre.2 ................................................................................................................................. 21
Paramètres de réglage de procédé d’impression de polymères par « FDM » .......................... 21
4 Différentes architectures de machines pour le procédé FDM .......................................... 21
4.1 Les imprimantes 3D cartésiennes .............................................................................. 21
4.2 Les imprimantes à structure delta ............................................................................. 23
4.3 Les imprimantes polaires ........................................................................................... 23
4.4 Les imprimantes 3D anthropomorphes ..................................................................... 23
5 Principe de fonctionnement du procédé « FDM » ........................................................... 24
5.1 Vers l’utilisation de composite en « FDM »................................................................ 25
6 Paramètres d’impression par le procédé « FDM » ........................................................... 26
6.1 Paramètres influençant les propriétés mécaniques de pièces produites .................. 28
6.2 Paramètres influençant sur la qualité dimensionnelle et géométrique de la pièce
produite ................................................................................................................................ 30
6.2.1. Les erreurs liées au procédé d’impression ......................................................... 30
6.2.2. Les erreurs liées au prétraitement (aux logiciels) ............................................... 35
Conclusion ................................................................................................................................ 35
Chapitre.3 ................................................................................................................................. 37
Influence de la vitesse et la position d’impression sur le défaut géométrique de produit imprimé
.................................................................................................................................................. 37
7 Processus d’impression .................................................................................................... 38
7.1 La machine d’impression « Ultimaker 2 » .................................................................. 38
7.2 Les caractéristiques techniques de la machine .......................................................... 39
7.3 La chaine logicielle d’impression ................................................................................ 39
7.4 Matériaux d’impression ............................................................................................. 40
8 Tests expérimentaux d’impression d’une pièce test ......................................................... 41
8.1 Conception de la pièce test ........................................................................................ 41
8.2 Influence et comportement du matériau d’impression ............................................. 42
8.3 Influence de la vitesse d’impression sur la précision dimensionnelle ........................ 43
8.3.1 Mesures de défauts sur les cercles des pièces imprimées ................................. 43
8.4 Influence de la position de la pièce sur le défaut de circularité ................................. 46
9 Défaut au niveau du changement de direction ................................................................. 47
9.1 La déviation maximale de contour extérieur des pièces imprimées .......................... 47
Conclusion ................................................................................................................................ 49
Chapitre 4 ................................................................................................................................. 51
Modélisation et simulation dynamique du robot d’impression ................................................ 51
10 Etude de la transmission du mouvement de la machine ................................................... 51
11 Etude de déplacement linéaire de la buse suivant un axe ................................................ 53
11.1 Réponse temporelle de système « masse-ressort-amortisseur » .......................... 54
12 Identification des paramètres de modèle dynamique de la structure de l’imprimante ..... 56
12.1 Réponse de notre système dans le domaine de Laplace........................................ 59
12.2 Calcul de la force d’excitation (𝐹0) appliquée aux conditions initiales .................. 60
13 Schéma bloc et simulation de modèle sous Matlab/Simulink .......................................... 60
13.1 Description de l’environnement de simulation Matlab/Simulink ........................... 60
13.2 Simulation de la trajectoire du robot d’impression au changement de direction.. 61
13.2.1 Réponse de la partie flexible à un échelon suivant l’axe X ................................. 62
14 Interprétation et discussion de résultats obtenus .............................................................. 64
Conclusion ................................................................................................................................ 64
Conclusion générale ................................................................................................................. 67
Bibliographie ............................................................................................................................ 69
Annexes .................................................................................................................................... 71
Table des figures
Figure 1: Robot cartésien à axe déporté ................................................................................... 22
Figure 2 : Différentes architectures de robot des imprimantes 3D pour le procédé « FDM » . 24
Figure 3 : Schéma de principe de procédé FDM. [Source : CIRTES] ..................................... 25
Figure 4 : Utilisation du composite par le « FDM » dans les applications industrielles .......... 26
Figure 5 : Différents paramètres influençant sur les propriétés de produits imprimés. ........... 27
Figure 6 : Paramètres de processus d’impression : .................................................................. 28
Figure 7: La vitesse d’extrusion VS l’erreur relative sur le produit SMP imprimé ................. 31
Figure 8 : Influence de l’épaisseur de couche sur la qualité et la précision de produit. ........... 32
Figure 9 : Influence de l’épaisseur de couche sur la qualité de surface ................................... 32
Figure 10 : Influence de la température d’extrusion sur l’erreur géométrique ........................ 33
Figure 11 : Influence de diamètre de la buse sur la précision d’impression. ........................... 34
Figure 12 : la rugosité VS la vitesse et la température d’impression de polymère SMP ......... 34
Figure 13 : Influence la triangulation sur la forme originale de la pièce conçue ..................... 35
Figure 14 : Démarches de tests d’impression effectués ........................................................... 37
Figure 15 : Etapes pour l’impression 3D par le « FDM » ........................................................ 38
Figure 16 : L’imprimante « Ultimaker 2 » de l’atelier sigma. ................................................. 38
Figure 17 : Système automatisé de l’imprimante 3D. .............................................................. 40
Figure 18 : Filament en PLA (2.85) ......................................................................................... 41
Figure 19 : le modèle CAO à imprimer à imprimer. ................................................................ 42
Figure 20 : Influence de matériau sur le produit imprimé. ....................................................... 42
Figure 21 : Impression de l’ABS avec activation de refroidissement. ..................................... 43
Figure 22 : Impression de modèle avec différentes vitesses. ................................................... 43
Figure 23 : Influence de la vitesse d’impression sur la qualité géométrique de produit imprimé.
.................................................................................................................................................. 45
Figure 24 : Représentation de défaut circularité moyen par rapport aux défauts max et min.. 45
Figure 25 : Impression d’une série de pièces à la fois. ............................................................ 46
Figure 26 : Défaut de circularité de chaque cercle pour les différentes vitesses d’impression 46
Figure 27 : Défauts observé par la « multi-capture » sur les coins de produits imprimés. ...... 47
Figure 28 : Déviation maximale de produits imprimés par rapport au modèle CAO. ............. 48
Figure 29 : système extrudeur de la machine (RepRap, 2018) ................................................ 52
Figure 30 : La chaine cinématique de l’imprimante 3D (Cyclurba, 2018) .............................. 52
Figure 31 : Modélisation de système de déplacement sous forme d’un masse-ressort amorti 53
Figure 32 : la masse de bloc mobile ......................................................................................... 56
Figure 33 : mesure de la fréquence de la courroie. .................................................................. 57
Figure 34 : L’amplitude en fonction de la fréquence réduite ................................................... 58
Figure 35 : Schéma bloc de système suivant l’axes X, Y ........................................................ 61
Figure 36 : Trajectoire de robot d’impression .......................................................................... 62
Figure 37 : Trajectoire du robot de la pièce imprimée (20 mm ,30 mm) ................................. 62
Figure 38 : Réponse temporelle de la partie flexible suivant X pour les différentes vitesses
d’impression ............................................................................................................................. 63
Table des tableaux

Tableau 1: Différents procédé d’impression 3D dans (Iso 17296-2, 2015) (en)...................... 18
Tableau 2 : Principaux matériaux utilisés en Fabrication Additive ......................................... 19
Tableau 3 : Influence de l’épaisseur de couche sur la déformation géométrique .................... 32
Tableau 4 : Caractéristiques de la machine « Ultimaker 2 » .................................................... 39
Tableau 5 : Les mesures obtenues sur les pièces imprimées. ................................................... 44
Tableau 6 : Déviation de contour extérieur pour les différentes pièces imprimées. ................ 48
Tableau 7 : Dépassement numérique maximal de système en fonction de la vitesse d’impression
.................................................................................................................................................. 63
Tableau 8 : Taux d’influence de la structure par rapport au défaut d’angles réel .................... 64
Nomenclateur
FDM : Fused Disposition Filament (Procédé de dépôt de filament)
FFF : Fused Filament Fabrication (Procédé d’extrusion de matière)
SLA : Procédé de fabrication additive « la stéréolithographie »
DLP: Digital Light Processing
DMLS : Direct Metal Laser Sintering (procédé fusion lit de poudre).
PLA : Polymère Acide Poly-lactique
ABS : Polymère Acrylonitrile-butadiène styrène.
SMP : Shape Memory Polymère
« Air grap » : le vide entre les filaments au niveau de la même couche.
Raster : le filament déposé pour former la couche.
STL/OBJ : formats d’exportation de fichiers, pour être lu par le programme d’impression de
l’imprimante 3D.
CNC : Machine à commande numérique
G-code : le langage qui interprète les machines CNC
CAO : Conception Assistée par Ordinateur
Firmware : Programme qui interprète le G-code dans la machine d’impression 3D.
NEMA17 : Type de moteur pas à pas utilisé sur l’imprimante 3D « Ultimaker 2 ».
PAP : moteur pas à pas
Résumé
Etude de l’influence de l’architecture de la machine sur l’impression 3D de
polymères
Dans le cas de l’impression3D, le défaut géométrique sur les produits imprimés est une
conséquence de plusieurs facteurs du processus d’impression. Maitriser la qualité de
l’impression pour chaque matériau et pour chaque architecture de la machine nécessite une série
de tests d’impression permettant de régler les paramètres du processus d’impression. Le réglage
de ces paramètres dépend du matériau déposé et du comportement de la machine.
Dans ces travaux, nous travaillons sur l’étude de l’influence de la structure de la machine
d’impression sur des pièces produites en « FDM ». Des tests d’impression et une modélisation
de la trajectoire réelle suivi par la buse d’impression lors de changement de direction sont
réalisés et analysés.
L’apport de ces travaux portent alors sur la quantification par simulation du défaut de suivi de
trajectoire lors d’un changement de direction sur une structure de machine cartésienne dû au
comportement mécanique de sa structure.
Mot clés : impression 3D, procédé « FDM », structure de la machine, défauts d’impression
Abstract
Study of the influence of machine architecture on 3D polymer printing
In case of 3D printing, the geometrical errors on the printed products are due to several factors
during the printing process. In order to have a full control over the printing quality of each
material (product) as well as the machine architecture; a number of trials are performed as
checking tests. This operation allows us adjusting the different parameters of the 3D printing
process. In fact, these parameters depend on both the material and the behaviour of the machine.
This work aims to study the influence and impact of the machine structure to part printed with
“FDM” process. Printing tests and the modelling of the real trajectory followed by the print
nozzle while changing its direction are realized in this work.
The work contribution consists in the quantification by simulation of the trajectory tracking
errors during a change in direction upon a cartesian machine structure due to mechanical
structure behaviour.
Key words:3D printing, “FDM” process, machine structure, printing errors.
Remerciement
Remerciement
Je tiens avant tout à exprimer ma reconnaissance à la tutrice Mme. Hélène CHANAL de
m’encadrer dans cette étude Je la remercie pour son implication, son soutien, son
encouragement tout au long de ce travail.
Je remercie également la cotutrice Mme Karine CHARLET
Je remercie M. Emmanuel DUC d’accepter d’être mon enseignant référant
Je souhaite également remercier le personnel de l’institut Pascal pour l’accueil et surtout pour
l’équipe de doctorants pour leurs conseils et les moments d’échanges.
Je désir aussi remercier les professeurs de l’Ecole Universitaire de Physique et d’Ingénierie de

Clermont-Ferrand.
Je voudrais exprimer ma reconnaissance envers les amis et collègues de la promotion
Je remercie ma famille pour son soutien malgré cette distance.

Chapitre 1. Introduction
Chapitre 1
Introduction
1 Contexte général
L’impression 3D appelé également fabrication additive est en plein développement. Cette
technologie ouvre un large champ de possibilité de fabrication de différentes formes avec des
enjeux économiques très importants.
L’impression 3D par le procédé de dépôt de filament « FDM » est l’un des plus anciens de ces
procédés. La vulgarisation de ce procédé a rendu son développement exponentiel dans le secteur
industriel et publique. De nombreuses structures de machines existent pour réaliser ce procédé
ayant des caractéristiques de performances différentes (espace de travail, rigidité, précision
géométrique, capacité cinématique…). Les limites actuelles de ce procédé concernent la
précision géométrique et les propriétés mécaniques des pièces produites et l’industrialisation.
En effet, le réglage des paramètres d’impression dépend du matériau et de la machine et
nécessite des campagnes expérimentales rendant la maîtrise de la qualité géométrique et
mécanique des pièces produites délicate. De même, la complexité de la forme de la pièce à
imprimer peut nécessiter la mise en place de réglages particuliers.
Dans le cadre de ses travaux, nous nous intéressons à l’influence du comportement mécanique
de la structure sur la qualité dimensionnelle des pièces produites. Ces travaux sont illustrés sur
une machine « Ultimaker 2 ».
2 Vue générale de l’impression 3D

D’après le cabinet d’études Américain, « Wöhler Associates », la fabrication additive a connu
une progression de 17,4 % dans les recettes mondiales en 2016 et le nombre de fabricants ne
cesse d’augmenter. En 2016, 97 des entreprises ont fabriqué et vendu des technologies
d’impression 3D. En 2015 elles étaient 62 et en 2014, 49.
Le grand défi actuel de cette technologie est de passer d’une production de type prototypage à
une production en série dans les différents secteurs industriels. La mise en place de production
série de pièce fabriquée en impression 3D nécessite un niveau de maîtrise du processus de
fabrication élevé ainsi qu’une adaptation de la pièce au procédé.
SMAIL Abdeslam 12/07/2018 17

2.1 Les différents procédés d’impression 3D

Actuellement, plusieurs techniques d’impression 3D sont utilisées dans le monde professionnel.
Dans la norme ISO 17296-2, les procédés de fabrication additive sont classés sous les 7
catégories présentée dans le Tableau 1.
Tableau 1: Différents procédé d’impression 3D dans (Iso 17296-2, 2015) (en).
Le choix de la technique de fabrication dépend de plusieurs paramètres comme le ou les

matériaux de départ, les exigences de vitesses de traitement et résolutions, les coûts et les
exigences de performance des produits finaux.
2.2 Matériaux rencontrés pour l’impression 3D

Des travaux importants sont menés pour développer ou améliorer des matériaux pour
l’impression 3D. Chaque matériau permet d’atteindre des caractéristiques spécifiques et
s’adepte souvent à un procédé particulier.
Les matériaux utilisés en impression 3D sont variés (métalliques, céramiques, polymères…) et
peuvent se présenter sous différents formats, comme des résines pour les procédés DLP et SLA
(photopolymérisation en cuve), les filaments pour le procédé d’extrusion de matière (FDM), les
poudres métalliques pour les procédés DMLS (fusion sur lit de poudre).
Les matériaux polymères à bas point de fusion sont largement utilisés dans l’industrie de la
fabrication additive en raison de leur faible poids, faible coût et leur flexibilité de traitement.
Les produits imprimés avec ce type de matériaux peuvent avoir une complexité géométrique,
mais propose une faible résistance mécanique pénalisante pour la fonctionnalité.

Pour pallier à cette difficulté, le développement des composites polymères semblent pertinents
(Do Thi, 2011).
La première machine de fabrication de pièces en matériaux composites a été développée par
l’entreprise américaine « MarkForged ». Il s’agit de l’imprimante « Mark One ». Cette machine
repose sur la technologie FDM et dispose de deux têtes d’impression : une pour le plastique
extrudé et l’autre capable de déposer un fil continu de fibre.(CETIM)
Le Tableau 2 résume les différents matériaux utilisés pour chacun de procédés de fabrication
additive.
Tableau 2 : Principaux matériaux utilisés en Fabrication Additive
Plusieurs techniques de procédés cités ci-dessus ont récemment employé pour l’impression 3D
des composites polymères. (Wang et al., 2017)
3 Objectif de la recherche
Dans un premier temps, à l’aide d’une étude bibliographique, les paramètres permettant de
régler le procédé d’impression « FDM » sont identifier. L’identification de ces paramètres est
couplée à l’analyse de leurs influences sur les propriétés mécaniques, la qualité surfacique et la
précision géométrique obtenues sur le produit imprimé.

Dans un deuxième temps, nous avons conçu une pièce de test qui nous a permis d’effectuer une
série de tests d’impression en variant la vitesse d’impression. Les pièces obtenues sont alors
mesurées afin de quantifier les défauts géométriques produits.
Finalement, un modèle mécanique de la machine « Ultimaker 2 » est proposé afin de quantifier
la précision de suivi de trajectoire dans le cas défavorable d’un changement de direction.

Chapitre 2. : Paramètres de réglage de procédé d’impression de polymères par « FDM »
Chapitre.2
Paramètres de réglage de procédé d’impression de polymères par

« FDM »
Dans le cadre de ces travaux de master, nous nous intéressons au procédé de « FDM » pour la
fabrication de pièce en polymère. De nombreux types de machines d’impression basés sur des
architectures et des technologies de mises en œuvre du matériaux différentes existent sur le
marché et d’autres sont en cours de développement (Impacts, 2012).
Des travaux issus du domaine de la robotique montrent que la nature de l’architecture de la
machine utilisée influence la qualité de suivi d’une trajectoire. Toutefois, l’identification de
l’influence du comportement mécanique de la structure de la machine d’impression 3D passe
par le réglage initial des paramètres du procédé en lui-même.
Dans la suite de ce chapitre, nous commençons par présenter différents types d’architecture
d’imprimante 3D rencontrées sur le marché. Dans un second temps, nous déterminons à partir
d’une étude bibliographique les paramètres d’impression influents sur la qualité géométrique et
dimensionnelle de la pièce produite.
4 Différentes architectures de machines pour le procédé FDM

Pour le procédé FDM, plusieurs types d’architectures basées sur un système robotisé peuvent
être rencontrés sur le marché. Ces architectures sont classées sous quatre types d’imprimantes :
les imprimantes 3D cartésiennes, les imprimantes à structure delta, les imprimantes polaires et
les imprimantes à structure anthropomorphe (3dnatives, 2018)
Dans la suite, c’est quatre types d’imprimantes sont présentés.
4.1 Les imprimantes 3D cartésiennes

Les imprimantes 3D cartésiennes sont les plus courantes sur le marché des imprimantes FDM.
Cette architecture de robot est basée sur le système des coordonnées cartésiennes (X, Y, Z).
Appelé également robot linéaire car les déplacements s’effectuent uniquement d’une manière
linéaire sur les axes sans changer d’orientation, leur structure est donc de type (PPP). Les
mouvements des articulations sont de type glissières.
Si les actionneurs ont une course identique, alors le volume de l’espace du travail de ce type de
robot est un cube. Une telle conception permet d’utiliser une commande simple car la
transformation cinématique peut être directe.

Le plateau d’impression se déplace sur l’axe Z et la buse (tête d’impression) dans le plan XY.
Les machines’ « Ultimaker » et « Makerbot » sont basées sur cette architecture (Figure 2).
Cette conception simple permet de réduire le coût de réalisation du robot, mais son usage est
limité à des mouvements plans et donc à la construction de pièces par couches horizontales
(Robots industriels, 2018)
Pour ce type d’architecture, deux catégories de robot sont définies :
✓ Les robots portiques
Ils sont constitués d’une structure similaire à 4 pieds sur laquelle un chariot peut se déplacer
horizontalement (Figure 2). Le déplacement vertical est soit assuré par un axe de translation
fixé sur le chariot ou sur le bâti. Certaines machines possèdent un axe supplémentaire de type
poignet pour pouvoir orienter la buse d’impression.
Ce type de structure de robot est réputé proposer une grande rigidité et une bonne précision
grâce au découplage partiel des axes motorisés, et une performance dynamique importante
(vitesse et accélération) grâce à sa masse mobile diminuée.(Jean-Pierre.Merlet) Cependant ce
type de structure est principalement dédié à la fabrication de pièces par couches horizontales et
possède un espace du travail relativement réduit par rapport à son encombrement (Robots
industriels, 2018)
✓ Les robots cartésiens à axes déportés
Ce type de robots utilise des axes déportés, c’est-à-dire que l’armature est remplacée par un rail
de guidage unique (Figure 1).
Figure 1: Robot cartésien à axe déporté
Une telle conception assure une simplicité de commande sur les déplacements axiales car
aucune transformation cinématique n’intervient et l’axe de guidage est l’axe piloté. Toutefois,
ce type de structure ouverte limite la rigidité.

En revanche si le déplacement demandé est plus complexe, le robot cartésien atteint ses limites
(ce type de robot est incapable de pivoter, de faire une combinaison d’une translation et
rotation).(Linear-mag, 2018)
4.2 Les imprimantes à structure delta

La présence de ce type d’imprimantes est en croissance dans le marché. Elles permettent de
réaliser des mouvements de translation de la tête d’impression dans les trois directions
cartésiennes (Figure 2).
Ce type d’architecture a été conçu principalement pour augmenter les vitesses de déplacement
de la tête d’impression. Son désavantage principal est la précision de suivi de trajectoire vis à
vis des imprimantes cartésiennes classiques.
Dans cette catégorie, c’est la buse qui se déplace suivant les trois axes cartésiens tandis que le
plateau est fixe.
4.3 Les imprimantes polaires

La conception de ce type d’architecture est basée sur le principe des coordonnées polaires
(Figure 2). Le positionnement n’est pas déterminé par les coordonnées cartésiennes (X, Y, Z)
mais par un angle et une longueur.
Le positionnement de la pièce vis-à-vis de la buse d’impression est alors réalisé par la rotation
d’un plateau couplé à la translation biaxiale de la buse.
L’intérêt de cette architecture est qu’elle fait appel seulement à deux axes en translation et un
axe en rotation tandis que les architectures cartésiennes ont besoin de trois déplacements en
translation.
Pour une utilisation à long terme, cette architecture est réputée présenter une plus grande
efficacité énergétique et permettre de produire des objets de grande taille tout en ayant un ratio
faible entre l’espace de travail et l’encombrement.
4.4 Les imprimantes 3D anthropomorphes

Dans l’industrie, les bras robotisés anthropomorphes sont principalement utilisés pour
assembler des composants sur des lignes de production. Ce type d’architecture est peu utilisé
dans l’extrusion de matière.
L’utilisation de ce type d’architecture amène une flexibilité dans le processus d’impression 3D
car la tête d’impression peut se positionner et s’orienter suivant 6 ddl et permettre ainsi
d’obtenir un grand d’espace d’impression (Figure 2). Toutefois, la qualité d’impression finale
reste moins bonne que celle réalisé par les imprimantes cartésiennes classiques.(Robopoly,
2018)

Figure 2 : Différentes architectures de robot des imprimantes 3D pour le procédé « FDM »
Tous ces robots sont caractérisés par ces trois composants principaux :
✓ La mécanique : comprenant l’intégralité des pièces composants la structure. La
précision, la charge et la performance mécanique sont liées directement à la conception
de celui-ci.
✓ La commande : se caractérise par le système de commande afin de piloter tous les
moteurs et recevoir des informations sur l’environnement de robot via des capteurs.
✓ L’informatique : permet de rendre le robot « intelligent » en le faisant collaborer avec
l’utilisateur et son environnement.
La mise en œuvre de ces robots doit être faite de manière cohérente vis-à-vis du procédé
« FDM ».
5 Principe de fonctionnement du procédé « FDM »

Le procédé est connu sous le nom « Fused Deposition Modeling (FDM) » ou « Fused Filament
Fabrication (FFF) ».
Cette technique d’impression 3D par extrusion (dépôt de fil fondu) utilise généralement des
filaments plastiques (PLA ou ABS). Le filament est chauffé à haute température dans la buse
d’extrusion pour ensuite être déposé en couches successives très fines.
Les mouvements de la structure sont tels que la buse peut se déplacer sur les axes X et Y en
même temps que la plateforme d’impression se déplace suivant l’axe Z.

Lorsqu’une couche est complète, le plateau d’impression s’abaisse légèrement verticalement

suivant l’axe Z et le processus d’extrusion reprend la dépose d’une nouvelle couche. Les
couches ainsi crées sont fusionnées et solidifiées quasiment immédiatement entre elles pour
former l’objet physique. Une fois l’impression terminée l’objet durcit à l’air.
La Figure 3 ci-dessous, illustre le modèle et le principe de base de procédé d’extrusion de
matière (FDM) pour l’impression 3D.
Figure 3 : Schéma de principe de procédé FDM. [Source : CIRTES]
5.1 Vers l’utilisation de composite en « FDM »

De nombreux matériaux sont utilisables pour les procédés FDM et amènent une grande variété
de propriétés pour les pièces fabriquées. Toutefois, pour ce type de procédé, souvent, une
précision moindre et une résistance faible sont générées.
La pièce produite est composée de deux parties :
✓ La pièce fonctionnelle réaliser avec une matière donnée.
✓ Les supports qui sont détachable ou dissoluble.
Ce procédé d’impression est compatible avec un large choix des polymères thermoplastiques.
Ce procédé est adapté à la mise en œuvre de polymère en raison de leur faible température de
fusion. L’impression basée sur ce procédé est réalisée à l’aide d’un contrôle de l’extrusion d’un

filament thermoplastique. Le filament fond en état semi-liquide au niveau de la buse et est

déposé couche par couche.
L’inconvénient de la mise en œuvre de matériaux composites par ce procédé repose sur le
conditionnement du matériau en filament. Or, il est difficile de mettre en place d’une manière
homogène les fibres au sein du filament et d’éliminer le vide créé lors de sa fabrication.
L’autre limitation du FDM pour les matériaux repose sur la viscosité à l’état fondu qui doit être
suffisamment élevée pour fournir un support structurel et suffisamment basse pour permettre
l’extrusion.
La Figure 4 illustre la nature différente des matériaux pouvant être exploité pour les procédés
« FDM ».(D&Consultants,2016)
Figure 4 : Utilisation du composite par le « FDM » dans les applications industrielles
6 Paramètres d’impression par le procédé « FDM »

Le réglage de la mise en œuvre du procédé d’extrusion FDM admet plusieurs paramètres
influents sur la qualité de la pièce obtenue : l’épaisseur de couche, les dimensions des filaments
déposés, l’orientation des pièces, le trou d’air, la vitesse d’impression …etc. (Sood, Ohdar and
Mahapatra, 2010).
Déterminer les valeurs optimales de ces paramètres est une étape cruciale pour assurer la qualité
des produits, améliorer les propriétés mécaniques et esthétiques et réduire le temps ainsi que le
coût d’impression. Aucune méthode universelle n’est encore définie pour bien paramétrer

l’impression et maîtriser la qualité des pièces (Sood, Ohdar and Mahapatra, 2012). Le réglage
de ces paramètres est alors empirique.
La plupart des effets des paramètres du procédé sont discutés par SOOD et AL. Les principaux
paramètres étudiés par les chercheurs pour améliorer les propriétés des pièces imprimées sont
listés sur la (Figure 5). (Abouzaid et al., 2017).
Figure 5 : Différents paramètres influençant sur les propriétés de produits imprimés.
Ces paramètres concernent :

✓ Orientation d’impression : c’est l’angle suivant lequel la pièce est imprimée.
✓ L’épaisseur de la couche : c’est l’épaisseur de la couche déposée par la tête d’impression
sur la table d’impression. Ce paramètre dépend du diamètre de la tête d’impression.
✓ Le vide : connu par « Air gap » : c’est le vide entre les filaments au niveau de la même
couche.
✓ Angle de raster : c’est l’angle entre le filament déposé et l’axe X au niveau de la
première couche imprimée. Généralement cet angle est compris entre 0° et 90°.
✓ Largeur de raster : c’est la largeur du filament déposé. Ceci dépend aussi du diamètre
de la buse d’impression.
✓ La vitesse d’extrusion : c’est la vitesse du dépôt de la matière.
✓ Style de remplissage : c’est le type de remplissage de la pièce. Il est défini par le
pourcentage de remplissage de la pièce par la matière.
La plupart de ces études suggère l’utilisation d’une méthode statistique ou technique
d’optimisation pour étudier expérimentalement l’impact des paramètres critiques sur la qualité
des pièces imprimées.

La majorité des études entamée dans le procédé FDM pour améliorer la qualité (état de surface,
précision dimensionnelle, tenue mécanique…etc.) utilisent des technique d’optimisation telles
que Taguchi, ANOVA, Signale/Bruit (S/N) (Abouzaid et al., 2017).
Ces paramètres ont un impact sur les propriétés mécaniques des pièces produites et leur qualité
géométrique et dimensionnelle comme nous l’illustrons dans les paragraphes suivants.
6.1 Paramètres influençant les propriétés mécaniques de pièces produites

Les performances mécaniques dans le processus d’impression sont influencées directement par
plusieurs paramètres : orientation de la pièce, l’épaisseur des couches, la vitesse d’alimentation
et les différentes températures d’impression (température environnementale et température de
lit).
✓ Effet de l’orientation de la pièce
L’orientation de la pièce lors de l’impression influence ses propriétés mécaniques. Ainsi, les
propriétés mécaniques (force et rigidité) sont plus faibles suivant la direction d’impression
(direction perpendiculaire au plan des couches) (Chacón et al., 2017).).
Toutefois, les propriétés mécaniques augmentent avec l’augmentation de l'épaisseur de la
couche et diminue avec l’augmentation de la vitesse d’avance (vitesse d’alimentation) lorsque
les couches sont horizontales.
Figure 6 : Paramètres de processus d’impression :
Ainsi, la performance mécanique en traction est nettement supérieure pour des éprouvettes
imprimées en configuration à plat avec des filaments orientés parallèlement à la longueur que
celles imprimées en configuration à plat avec des filaments orientés parallèlement à la largeur
(Figure 6). Ainsi, il est apparu plus efficace de renforcer un filament avec des fibres plus
longues à plus faible teneur qu’avec des plus courtes fibres à plus grande teneur. Aussi une

chauffe d’une façon modérée (35 °C) de la température environnementale donne des bonnes et
meilleures propriétés mécaniques (Canada and Ouellette, 2013).
✓ Effet de l’épaisseur de couche
A.K SOOD et AL, dans leur étude sur l’effet de certains paramètres d’impression lors de la
mise en œuvre d’un procédé FDM, et après des travaux expérimentaux sur des éprouvettes, ont
conclu que :
• Si l’épaisseur de la couche augmente, moins de couches seront nécessaires pour la
fabrication d’une pièce et l’effet de distorsion (déformations) est minimisé.
• Chaque fois que l’épaisseur de couche diminue et la vitesse d’impression augmente cela
provoque une diminution de la ductilité de la structure imprimée.(Patel, Patel and Patel,
2012)
• Chaque fois que l’épaisseur de couche augmente, la résistance mécanique de la structure
imprimée augmente.
• Sur le produit imprimé, l’épaisseur de couche est le paramètre ayant le plus d’influence
sur la précision géométrique de la pièce produite. Une couche de faible épaisseur permet
d’atteindre une qualité élevée.
✓ Effet de la température
La qualité de liaison des couches est influencée directement par l’effet de température
d’impression et celle de l’environnement d’impression (chambre d’impression). Lorsqu’un
filament semi-fondu est extrudé et est solidifié dans une chambre maintenue à une certaine
température, un changement de phase est susceptible de se produire et par conséquent un
rétrécissement volumétrique sur le produit fabriqué. De même un changement de température
d’impression au cours d’impression provoque des contraintes résiduelles internes sur la
structure en raison de cycles de chauffe et de refroidissement inégaux entre les couches amène
à des déformations qui apparaissent sous forme des fissures (Sood, Ohdar and Mahapatra,
2012).
✓ Effet de l’angle de raster et de l’« air grap »
L’angle de raster et l’«air grap» entre deux rasters successif affectent significativement la
performance des pièces imprimées (Dawoud, Taha and Ebeid, 2016).
(Sood et Vega) dans leurs travaux ont observé que l’orientation des trajectoires de remplissage
ont une influence sur la résistance à la traction
Un « air grap» positif a été proposé pour permettre l’écoulement de matériau vers les couches
adjacentes contribuant aux renforcements des propriétés mécaniques. Cependant (Ahn et Al)

dans leurs travaux décrivent qu’un vide négatif (air grap) de 0.003’’ (0.8 mm) entre les rasters
augmente la densité de la pièce. Ce qui améliore le comportement en traction, mais un « air
grap » plus négatif conduit à un chevauchement de la trame et donc à une imprécision
dimensionnelle sur la pièce.
Ils existent d’autres contraintes imposées au niveau de l’imprimante qui nous limite lors du
choix de ces paramètres tels que le diamètre de l’extrudeuse (chaque imprimante possède des
extrudeuses de diamètres définis et cela limite l’intervalle de l’épaisseur de la couche et la
largeur de raster).
L’autre contrainte est que la plupart des machines existantes sur le marché se caractérisent par
une table d’impression exposée directement à l’air ce qui rend le processus de solidification
plus rapide et cela empêche l’adhésion de la couche qui suivante (Abouzaid et al., 2017).
En conclusion, une orientation plane avec une faible épaisseur de couche et une vitesse
d’impression élevée sont recommandé pour une performance mécanique optimale de la pièce
produite.
6.2 Paramètres influençant sur la qualité dimensionnelle et géométrique de la

pièce produite
La qualité dimensionnelle et géométrique des pièces produites est un enjeu majeur dans
l’impression 3D. L’erreur de précision d’un procédé additif a pour origine plusieurs facteurs et
paramètres qui peuvent influencer sur la précision de suivi de trajectoire du robot d’impression
et donc sur la précision dimensionnelle de produit imprimé.
Bien ajuster l’alignement des éléments structurels et le serrage est une condition primordiale
avant de lancer une impression. Les différentes vitesses, l’épaisseur de couche, les températures
(d’impression et d’environnement) et le taux de remplissage sont les paramètres les plus
influençant sur la qualité d’impression en terme de précision (Polak, Sedlacek and Raz, 2017).
6.2.1. Les erreurs liées au procédé d’impression

✓ La rigidité de la machine d’impression
Une qualité d’impression élevée est liée directement à la rigidité élevée de la machine. Cela
s’explique de fait que si la machine n’est pas suffisamment rigide, des déformations non
négligeables peuvent se produire du fait de la dynamique des mouvements de la tête
d’impression. La vitesse d’impression et la vitesse de déplacement de la buse influencent cette
erreur (Santana, Lino Alves and da Costa Sabino Netto, 2017).

✓ La sensibilité aux vibrations

La sensibilité aux vibrations de la machine est aussi un paramètre à prendre en compte même
si son influence est moindre que la rigidité statique.
✓ La vitesse d’impression
La vitesse d’impression est un paramètre directionnel. Le choix de sa valeur doit être considéré
vis-à-vis des mouvements latéraux (X et Y) et de la hauteur de la pièce (effet thermique). Pour
cela l’utilisation d’une vitesse d’impression faible améliore la qualité dimensionnelle. (Santana,
Lino Alves and da Costa Sabino Netto, 2017)
Toutefois d’autres expériences effectuées sur un autre polymère (SMP) montrent qu’imprimer
avec une vitesse d’extrusion très élevée ou très faible provoque une erreur relative d’impression
importante (Yang et al., 2016).
La Figure 7 et la Figure 8 illustre l’erreur relative en fonction de la vitesse d’impression.
Figure 7: La vitesse d’extrusion VS l’erreur relative sur le produit SMP imprimé
Ainsi en fonction du matériau imprimé, une vitesse d’impression optimum pour la qualité
géométrique et dimensionnelle de la pièce produite peut être déterminée.
✓ L’épaisseur de la couche d’impression
Actuellement les machines proposent généralement des couches allant de 250 μm à 25 μm.
Toutefois, une épaisseur très fine de couches n’indique pas forcément une bonne qualité
d’impression car les limites géométriques de l’imprimante peuvent être atteinte (planéité du
plateau et parallélisme du châssis).
Et cela s’explique par :
➢ L’approximation dimensionnelle produite en fonction du pas choisi lors de la
stratification (Figure 8).

➢ Selon l’axe Z, l’erreur est produite par l’addition des dispersions de dépose de chacune
des couches (Additive, no date).
Figure 8 : Influence de l’épaisseur de couche sur la qualité et la précision de produit.
Cependant, l’utilisation d’une épaisseur de couche importante provoque des déviations

importantes. Ainsi comme le montre le Tableau 3 et la Figure 9, la meilleure précision (une
déviation minimale) est obtenue par la plus faible épaisseur de couche utilisée dans l’étude
(Milde, Morovič and Blaha, 2017).
Epaisseur de couche (mm) Déviation de forme maximale
0.09 ∓ 0.25 𝑚𝑚
0.19 ∓ 0.31 𝑚𝑚
0.29 ∓ 0.36 𝑚𝑚
Tableau 3 : Influence de l’épaisseur de couche sur la déformation géométrique
Figure 9 : Influence de l’épaisseur de couche sur la qualité de surface
• La précision dans le plan (X et Y)

Le déplacement de la buse pour chaque pas du moteur est indiqué par les constructeurs. Il oscille
souvent entre 1 et 20 μm.

La capabilité de l’imprimante à atteindre cette précision sur une pièce fabriquée avec la
technologie FDM est une fonction de plusieurs paramètres :
✓ La température d’impression et le taux de refroidissement
Le fil fondu sortant de la buse a une tendance à couler (« débordement »). L’épaisseur de couche
et la vitesse d’impression peuvent être ajustées expérimentalement pour permettre le contrôle
de la température de dépose et d’environnement. Plus l’un de ces deux paramètres est élevé,
plus le taux de refroidissement est important. Aussi la vitesse d’impression est corrélée aux
propriétés mécaniques (Zhang et al., 2017).
De même, la température d’extrusion influence la qualité géométrique du produit imprimé
(Figure 10).
Figure 10 : Influence de la température d’extrusion sur l’erreur géométrique
✓ La buse d’impression
Le diamètre de la buse d’impression influence la taille minimale des détails imprimable. De
plus, son incertitude de positionnement selon les plans de tranchage provoque des défauts
géométriques importants. Nous rappelons que cette incertitude de positionnement est
principalement due au comportement de la structure du robot.
La Figure 11 illustre le parcours de la buse d’impression lors de la réalisation d’une couche. Un
défaut de tolérancement sur le diamètre de la buse et un mauvais dépôt de matière (température
d’écoulement de filament) affectent directement les dimensions de la couche imprimée suivant
le plan X, Y.

Figure 11 : Influence de diamètre de la buse sur la précision d’impression.
• La qualité surfacique d’impression

La qualité surfacique d’impression est influencée par plusieurs paramètres critiques, qui sont
classés dans deux classes : pré-processus (prétraitement) et processus de fabrication
(paramètres d’impression).
Des résultats d’expériences indiquent que la qualité des surfaces supérieures peut être maîtrisée
en coordonnant la vitesse du moteur d’entrainement de filament et des moteurs entrainant les
axes d’une manière synchrone. La qualité des surfaces latérales peut être garantie en ajustant
l’angle de stratification et l’épaisseur de couche d’une manière appropriée (Milde, Morovič and
Blaha, 2017).
La rugosité est une fonction de l’épaisseur de couche, elle est plus importante pour une
épaisseur importante. De plus la vitesse et la température d’extrusion a un impact, (Figure 12)
[le matériau utilisé est MSP (Shape Memory Polymer)] (Yang et al., 2016)
Figure 12 : la rugosité VS la vitesse et la température d’impression de polymère SMP

6.2.2. Les erreurs liées au prétraitement (aux logiciels)
La définition des pièces est généralement faite à l’aide d’un fichier. stl. La pièce est alors décrite
par un assemblage de facettes triangulaires (Figure 13). Cette approximation par facette génère
des erreurs de géométrie. Des détails de la pièce sont perdus la forme des surfaces est modifiée.
A cela s’ajoute l’erreur dû à la stratification car la distribution de la matière est homogène sur
chacune des couches. Or selon l’évolution du profil local de la pièce, la divergence sur les bords
des couches peut être importante avec pour résultat une erreur de profil conséquente.
Figure 13 : Influence la triangulation sur la forme originale de la pièce conçue
Ainsi, en fonction du logiciel utilisé pour « slicer » le modèle : « fablab74 » a pu expérimenter

deux logiciels différents qui ont abouti à une différence de précision sur le produit (± 0,5mm et
±0,1 mm) et cela s’explique par la découpe différente du modèle de la pièce en tranche et le
calcul des trajectoires.(fablab, 2018).
Conclusion
Plusieurs paramètres influent sur la qualité d’impression en termes de propriétés mécaniques,
surfacique et géométriques ont été identifiés.
L’origine de défauts géométriques est la conséquence de plusieurs paramètres qui sont liés au
prétraitements (erreurs logicielles de conception de tranchage) et d’autres qui sont liés au
procédé d’impression.
Dans les travaux de chapitre suivant nous consacrons uniquement sur l’influence du procédé
sur la qualité géométrique.

Chapitre 3. : Influence de la vitesse et la position d’impression sur le défaut géométrique
de produit imprimé
Chapitre.3
Influence de la vitesse et la position d’impression sur le défaut

géométrique de produit imprimé
Les premiers travaux que nous avons menés ont été expérimentaux. Ils nous ont permis de
définir des conditions d’impression optimum vis-à-vis de la qualité géométrique et
dimensionnelle d’une pièce. Nous nous sommes intéressés à la conception d’une forme
géométrique de pièces nous permettant de solliciter la structure de la machine de l’imprimante
«Ultimaker 2». La pièce est conçue à l’aide de cercles nécessitant des mouvements combinés
des axes X et Y et d’angles droits générant des changements de directions brusques.
Afin de diminuer l’influence du procédé, une première étude permet d’identifier la vitesse
d’impression et la position de la pièce minimisant les défauts sur la pièce. Les autres paramètres
n’ont pas été testé.
Ce chapitre est consacré dans un premier temps à la présentation de la machine d’impression
utilisée. La géométrie de la pièce test est alors introduite avant d’analyser les mesures des
différentes pièces produites.
La Figure 14 résume le plan du travail d’impression effectué.
Figure 14 : Démarches de tests d’impression effectués

de produit imprimé
7 Processus d’impression
La définition de l’impression par le procédé FDM passe par les quatre étapes présentées sur la
Figure 15. La première étape consiste à concevoir le modèle de la pièce sur un logiciel de
conception 3D. La deuxième étape permet d’exporter le fichier sous un format reconnu par le
logiciel de tranchage. La dernière étape passe par un choix des paramètres d’impression.
Figure 15 : Etapes pour l’impression 3D par le « FDM »
7.1 La machine d’impression « Ultimaker 2 »

C’est une imprimante cartésienne qui dépose le filament fondu sur le plateau en faisant se
mouvoir la buse d’impression dans les deux directions X et Y. Le plateau se déplace suivant la
direction Z. Les mouvements sont assurés par un système de transmission de mouvement à
courroies et par des moteurs pas à pas (Figure 16).
Le type de moteur pas à pas utilisé est NEMA 17. Il fonctionne avec une basse tension (12 volt).
Figure 16 : L’imprimante « Ultimaker 2 » de l’atelier sigma.

de produit imprimé
7.2 Les caractéristiques techniques de la machine
Pour plus de détail, voir la notice et le descriptif de fabricant de la machine «Ultimaker 2»
(acceuil Ultimaker, 2018).
Type de la machine Destiné aux particuliers / bureau
Technologie d’impression Dépôt de filament fondu « FDM »
Dimensions 350*350*400
Précision de positionnement (X Y et Z) 12.5 / 12.5 / 5 micron
Masse Environ 12 (Kg)
Diamètre de la buse 0.4 (mm)
Taille de filament 2.85 (on parle de 3 (mm))
Vitesse d’impression maximale 150 (mm/s)
Température de la buse Jusqu’à 260 °C
Température de plateau Jusqu’à 100 °C
Température ambiante de fonctionnement Entre 15 et 32 °C
Matériaux d’impression En principe conçue pour PLA et ABS
Niveau sonore de fonctionnement 49 dBa
Tableau 4 : Caractéristiques de la machine « Ultimaker 2 »
7.3 La chaine logicielle d’impression

Pour passer d’une modélisation 3D à une pièce 3D imprimée, une chaine de logicielle doit être
mis en œuvre. L’imprimante 3D est une machine à commande numérique (CNC) qui interprète
un langage pour fonctionner. Ce langage est nommé « G-code ».
Une fois que la pièce est dessinée sous un logiciel de modélisation CAO, il est nécessaire de
l’enregistrer et l’exporter sous un format spécial (. STL, .OBJ). Ce format de fichier est une
description maillée de l’objet non spécifique de l’imprimante.
Il faut générer par la suite un autre fichier en tenant compte des paramètres d’impression de la
machine (vitesse d’impression, la température d’extrusion, les dimensions, …). C’est le rôle de
logiciel « slicer » de la machine (logiciel « Cura » que nous avons utilisé) mais il existe d’autres
logiciels de tranchage. Le format de fichier généré est de type G-code. Qui est un langage de
machine à commande numérique (CNC).
Une fois le fichier « G-code » généré, un logiciel de contrôle de la machine est utilisé, qui est
capable d’envoyer les ordres en fur et à mesure à la carte ARDUINO qui contrôle la position
des moteurs.
Le système automatisé de l’imprimante 3D est composé par (Figure 17) :

de produit imprimé
Une chaine d’énergie à travers laquelle l’énergie d’alimentation électrique se transforme à un
mouvement de déplacement de la buse d’impression.
Une chaine d’information destinée à la communication avec la chaine d’énergie et avec le
milieu extérieur du système.(Imprimante 3D, 2018)
Figure 17 : Système automatisé de l’imprimante 3D.
7.4 Matériaux d’impression

En principe cette imprimante est conçue pour imprimer avec des filaments en PLA ou en ABS.
✓ Matériau PLA (acide poly-lactique) :
Dans nos essais, nous avons utilisé seulement le PLA qui est biodégradable et issu de matériaux
recyclés (Figure 18). Il commence à devenir souple autours de 50 °C, et commence à fondre à
160 °C et est généralement déposé à 180-185 °C. Il a une excellente propriété d’adhésion. Il est
moins résistant à la chaleur, très sensible à l’humidité et doit être maintenu dans un
environnement sec.
Sa mise en œuvre est plus difficile que l’ABS car il refroidit et durcit très rapidement.

de produit imprimé
Figure 18 : Filament en PLA (2.85)
✓ Matériau ABS (acrylonitrile butadiène styrène)

L’ABS est un polymère thermoplastique. Il a une température de fusion de 230 °C. Sa mise en
œuvre pour l’impression 3D nécessite l’utilisation d’un plateau chauffant (100 °C) combiné à
des techniques d’adhésion avancées. Il offre d’excellente propriétés physiques et mécanique
par rapport au PLA. Il résiste à des variations importantes de température (-40 à 80 °C) et aux
chocs. La qualité de surface imprimée est meilleure que celle avec le PLA.
8 Tests expérimentaux d’impression d’une pièce test

L’objectif de cette étude est d’analyser l’influence et le comportement de matériau lors
d’impression.
Dans un premier temps, nous avons effectué deux tests d’impression d’une pièce test avec deux
matériaux différents qui sont le PLA et l’ABS à deux vitesses différentes.
Dans un deuxième temps, les tests d’impression sont effectués uniquement avec le PLA qui
permet d’imprimer avec des vitesses plus rapides. L’intérêt de cette expérience est d’imprimer
une série de pièce en faisant varier la vitesse d’impression avec les autres paramètres. Le but
est de voir l’influence de la position de pièces et la vitesse d’impression sur la précision
dimensionnelle et géométrique de la pièce produite avant toute impression, il est
impérativement de préparer la machine en calibrant les axes, de charger correctement le
filament. Le schéma suivant présente les étapes à suivre pour lancer l’impression d’un produit.
8.1 Conception de la pièce test

La forme de la pièce test est un rectangle qui contient deux cercles et un contour (Figure 19) La
mise en plan de la pièce est fournie en annexe. « Voir en annexe 1 ».

de produit imprimé
Figure 19 : le modèle CAO à imprimer à imprimer.
Le choix de tel modèle est basé sur plusieurs considérations et critères qui sont :
✓ Voir la capacité de la machine lors de mouvement combiné des axes X et Y.
✓ Voir la réponse de robot d’impression lors de changement brusque de direction au
niveau de sa trajectoire pour réaliser un angle droit et un détail.
8.2 Influence et comportement du matériau d’impression

Le test de comparaison entre les deux matériaux (PLA vs ABS) pour les mêmes paramètres
d’impression ont donné des résultats très différents.
Les Figure 20 et Figure 21 montrent le résultat d’impression sur les deux matériaux (PLA
VS.ABS).
Figure 20 : Influence de matériau sur le produit imprimé.
Dans ce premier test que nous avons effectué sur le PLA et l’ABS, nous avons fait varier un
seul paramètre qui est la vitesse d’impression. Nous remarquons que pour l’ABS, à partir d’une
vitesse d’impression importante >50 (mm/s), un défaut de forme visuel est apparu qui a la forme
des « cratères », qui sont des creux et des trous visibles sur la surface et régulièrement espacé.

de produit imprimé
La qualité des pièces imprimées en PLA nous permet d’envisager une étude plus fine de
l’influence de vitesse d’impression élevée tout en gardant une bonne qualité visuelle sur les
produits imprimés.
Nous avons imprimé une autre pièce en ABS avec une vitesse d’impression à 40 (mm/s) (Figure
21). Nous remarquons que ce défaut a été diminué. Pour l’impression avec l’ABS, les vitesses
d’impression doivent être faible, ce qui diminue l’influence du comportement dynamique de la
structure de la machine.
Figure 21 : Impression de l’ABS avec activation de refroidissement.
Dans la suite, nous allons suivre les tests d’impressions avec le PLA pour examiner
l’influence de la vitesse d’impression sur la précision dimensionnelle de produits
imprimés.
8.3 Influence de la vitesse d’impression sur la précision dimensionnelle

La Figure 22 présente les pièces imprimées pour les trois vitesses différentes d’impression.
Figure 22 : Impression de modèle avec différentes vitesses.
8.3.1 Mesures de défauts sur les cercles des pièces imprimées
Nous avons imprimé une série de trois pièces à la fois pour chaque vitesse d’impression.
L’objectif de l’impression est de :

de produit imprimé
✓ Voir l’influence de la vitesse d’impression sur la précision dimensionnelle des pièces
imprimées. Pour cela nous allons mesurer par la suite le défaut de circularité des pièces.
✓ Voir la capacité d’impression de formes complexes et des petits détails.
✓ Evaluer l’influence de la vitesse et le déplacement de la buse d’impression d’une
position à une autre sur le défaut géométrique.
Les différentes mesures sont obtenues à l’aide de la machine de mesure « Multi-capture
WERTH » de l’atelier réglé avec une résolution de 0.013 (mm). « Voir l’annexe 2 »
Le Tableau 5 résume les résultats de mesures obtenus sur les deux cercles de chaque pièce lors
de l’impression de trois pièces à la fois.
Le diamètre nominal de cercles est : Ø nominal= 7 (mm).
Tableau 5 : Les mesures obtenues sur les pièces imprimées.
✓ Défaut de circularité
La Figure 23 est une représentation du défaut géométrique moyen en fonction de la vitesse
d’impression.

de produit imprimé
Figure 23 : Influence de la vitesse d’impression sur la qualité géométrique de produit imprimé.
En analysant la Figure 23, nous voyons que pour le PLA, nous pouvons imprimer avec une
vitesse importante de (90 mm/s) en assurant un défaut de circularité minimum.
Pour la vitesse d’impression de (90 mm/s), le défaut de circularité moyen calculé est de 0,2975
(mm).
La Figure 24 interprète les défauts moyens (en couleur grise) par rapport aux défauts max et
min enregistrés pour les différentes vitesses d’impressions.
Figure 24 : Représentation de défaut circularité moyen par rapport aux défauts max et min.
D’après la première analyse de la Figure 24, nous remarquons bien que l’intervalle de défaut
entre la valeur max et la valeur min est rétrécis et minimal pour une vitesse d’impression de 90
mm/s et il est plus large pour la vitesse d’impression de 50 mm/s.

de produit imprimé
8.4 Influence de la position de la pièce sur le défaut de circularité
Pour voir l’influence de la position du produit imprimé sur sa qualité géométrique, nous avons
réalisé un test d’impression d’une série de trois pièces pour chaque vitesse d’impression.
Et en mesurant par la suite le défaut de circularité sur chacun des cercles des pièces produites.
La Figure 25 montre l’impression en série de trois pièces avec une vitesse d’impression de 90
(mm/s).
Figure 25 : Impression d’une série de pièces à la fois.
Le Figure 26 représente le défaut de circularité sur chaque cercle de chacune des pièces
imprimées pour les différentes vitesses d’impression. Chaque cercle imprimé à la même vitesse
a une position différente dans la machine.
Figure 26 : Défaut de circularité de chaque cercle pour les différentes vitesses d’impression
Nous pouvons constater un défaut homogène pour les vitesses de 90 mm/s et 130 mm/s et un
défaut qui évolue fortement avec le positon pour la vitesse de 50 mm/s.

de produit imprimé
Nous pouvons toutefois constater que le défaut de circularité est moins important sur la
première position (cercle 1 et 2) pour les différentes vitesses d’impression.
9 Défaut au niveau du changement de direction

Toutes les pièces imprimées sont caractérisées par un défaut géométrique commun au niveau
des coins, lors d’un changement de direction de la trajectoire.
Les images de la Figure 27 montrent le défaut observé qui est caractérisé par le défaut nommé
« la patte d’éléphant ». Ce défaut est plus visible sur les premières couches d’impressions.
Celles-ci s’écrasent sur le plateau et sont donc plus large au niveau du plateau.
Figure 27 : Défauts observé par la « multi-capture » sur les coins de produits imprimés.
9.1 La déviation maximale de contour extérieur des pièces imprimées

A l’aide de logiciel Catia V5, nous avons réalisé la superposition des mesures et du modèle
CAO en nous basant sur le centre des cercles.
Sur la Figure 28, le contour en rouge représente le modèle nominal et en vert le profil des pièces
imprimées

de produit imprimé
Figure 28 : Déviation maximale de produits imprimés par rapport au modèle CAO.
A l’aide de la fonction de CATIA « analyse de distance », nous avons mesuré la déviation

maximale de contour extérieur des pièces imprimées par rapport à celui de la pièce nominale.
Les mesures obtenues sont résumées dans le Tableau 6.
Tableau 6 : Déviation de contour extérieur pour les différentes pièces imprimées.

de produit imprimé
Pour visualiser les mesures de la déviation obtenues par le logiciel Catia V5. « Voir l’annexe
3»
Conclusion
En conclusion de ce chapitre, nous avons pu constater que :
✓ La vitesse d’impression et la position de produit imprimé influence sur le défaut de
circularité.
✓ Toutes les pièces imprimées sont caractérisées par une déviation lors du changement de
direction de la trajectoire d’impression. Cette déviation augmente localement la
dimension de produit et sa précision dimensionnelle.
Dans le chapitre suivant, nous nous intéressons à l’étude de la déviation observé au niveau des
angles extérieurs. Nous développons une modélisation dynamique du robot d’impression lors
de changement de direction. En effet, l’origine du défaut observé peut venir d’un défaut de suivi
de trajectoire du robot lié à son comportement géométrique et dynamique et à un surplus de
matière déposé dans l'angle, dû à l'arrêt, ou plutôt au ralentissement de la buse

Chapitre.4 : Modélisation et simulation dynamique de robot d’impression de la machine
Chapitre 4
Modélisation et simulation dynamique du robot d’impression

Dans cette partie et suite aux mesures de défauts au niveau des changements de direction
obtenues dans le chapitre précèdent, nous proposons une modélisation dynamique de la
trajectoire de robot en fonction du comportement mécanique de sa structure et voir sa réponse
lors d’un changement de direction.
La simulation de ce modèle permet de quantifier l’influence de la structure de la machine sur
le défaut généré par l’imprimante lors d’un changement de direction.
10 Etude de la transmission du mouvement de la machine

Nous présentons dans ce paragraphe les deux ensembles mécaniques constituant la machine
« Ultimaker2 ». Le premier ensemble permet de réaliser le dépôt de matière et le second permet
de réaliser le mouvement de son robot d’impression.
• Extrudeur (Figure 29)
Il est composé de plusieurs pièces qui contrôlent la quantité de matière injectée. Son principe
de fonctionnement est d’entrainer le filament vers la buse chauffante.
Son mécanisme d’extrusion est de type « Bowden ». Ce mécanisme est équipé d’un moteur pas
à pas.
✓ Mécanisme d’extrusion de type « Bowden »
C’est le système d’extrusion (moteur + buse) dans lequel le moteur n’est pas directement
connecté à la buse. Il est fixé sur une paroi avec une gaine en téflon qui guide le filament jusqu’à
la tête chauffante. L’avantage d’un mécanisme de type « bowden » est que le moteur qui
entraîne le filament ne vient pas alourdir la tête d’impression.
Le terme « bowden » peut servir à désigner simplement la gaine dans laquelle voyage le
filament entre le moteur et la buse.
✓ La buse d’impression
Il s’agit de la tête d’impression par laquelle sort le filament fondu, elle est appelée aussi
extrudeuse.

Figure 29 : système extrudeur de la machine (RepRap, 2018)
• Transmission du mouvement
Pour le déplacement de la buse d’impression dans le plan (X, Y) pour la réalisation d’une
couche, un système de transmission par courroi et deux moteurs pas à pas sont utilisés. Ce type
de transmission assure peu de frottement et une très bonne transmission des efforts ainsi une
bonne réversibilité.
Sa performance dépend de son montage et de son réglage. Par contre le déplacement de plateau
d’impression pour le passage d’une couche à une autre est assuré par une transmission vis-écrou
et un moteur pas à pas.
La Figure 30 donne une vision globale sur le système de transmission des trois axes (X, Y, Z).
Figure 30 : La chaine cinématique de l’imprimante 3D (Cyclurba, 2018)

11 Etude de déplacement linéaire de la buse suivant un axe

Pour étudier le comportement mécanique de la structure de l’imprimante, nous modélisons
chaque mouvement par un système unidirectionnel. La buse est présentée par une masse m de
position u(t) en fonction de temps.
Le système est modélisé par un système « masse-ressort-amortisseur » et est soumis à une force
motrice F(t), c’est l’effort de moteur pas à pas transmis par la courroie.
La Figure 31 montre le modèle proposé.
Figure 31 : Modélisation de système de déplacement sous forme d’un masse-ressort amorti
✓ 𝑓𝑑 (𝑡) = −𝑐. 𝑥̇ (𝑡) ∶ 𝑓𝑜𝑟𝑐𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑠𝑖𝑝𝑎𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑑𝑢𝑒 à 𝑙 ′ 𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑣𝑖𝑠𝑞𝑢𝑒𝑢𝑥 "𝑐"

✓ 𝑓𝑟 = −𝑘. 𝑥(𝑡): 𝑓𝑜𝑟𝑐𝑒 𝑑′ 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑒 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑝𝑝𝑒𝑙 𝑑𝑢 𝑟𝑒𝑠𝑠𝑜𝑟𝑡 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑖𝑑𝑒𝑢𝑟 𝑘.
Avec :
k : la raideur de ressort
c : coefficient de frottement visqueux.
La position de la masse m en fonction de temps suivant l’axe X par rapport à l’origine de repère
est donnée par :
𝑥(𝑡) = 𝑥𝑟 + 𝑥𝑟 (1)
Avec :
𝑥𝑟 : la position rigide
𝑥𝑓 : la position flexible
• Equation de mouvement
L’équation de mouvement de système est obtenue par l’application du principe fondamental de
la dynamique (PFD) :

𝑖=3
∑ 𝑓𝑖 (𝑡) = 𝑀 ∗ 𝑥̈ (𝑡)
𝑖=1
Donc :
𝑀. 𝑥̈ (𝑡) + 𝑐. 𝑥̇ (𝑡) + 𝑘. 𝑥(𝑡) = 𝐹(𝑡) (2)
Sa forme canonique est la suivante :

𝑐 𝑘 𝐹(𝑡)
𝑥̈ (𝑡) + 𝑀 . 𝑥̇ (𝑡) + 𝑀 . 𝑥 = (3)
𝑀
11.1 Réponse temporelle de système « masse-ressort-amortisseur »

Nous souhaitons déterminer le dépassement de la trajectoire lié au comportement mécanique
de la structure de la machine d’impression. Nous modélisons le changement brusque de
direction par un arrêt brusque d’un axe. Cette modélisation est une première approche pour
modéliser le comportement du moteur pas à pas.
Ainsi, nous analysons la réponse du système à un échelon de force.
Dans cette étude, nous considérons que le premier mouvement est suivant la direction des X.
Nous considérons que à t=0, le signal d’entré est nul et le système est initialement au repos.
Appliquons la transformée de Laplace à l’équation (3), nous obtenons :
𝑐 𝑘 𝐹(𝑝)
𝑝2 . 𝑋(𝑝) + 𝑀 . 𝑝. 𝑋(𝑝) + 𝑀 . 𝑋(𝑝) = (4)
𝑀
Donc :
𝑋(𝑝)[𝑀. 𝑝2 + 𝑐. 𝑝 + 𝑘] = 𝐹(𝑝)
Ainsi :
𝑀 2 𝑐
𝑋(𝑝) [ . 𝑝 + . 𝑝 + 1] = 𝐹(𝑝)/𝑘
𝑘 𝑘
𝑘 𝑐 1 1
Posons : = 𝜔0 2 , = 2. 𝜁𝜔0 et 𝐾 = 𝑘 = 𝑀.𝜔2
𝑀 𝑀 0
Nous obtenons :
𝑝2 𝜁
𝑋(𝑝) [ 2 + 2. . 𝑝 + 1] = 𝐾. 𝐹(𝑝)
𝜔0 𝜔0
Et donc : 𝑋(𝑝) = 𝐻(𝑝). 𝐹(𝑝)
𝑎𝑣𝑒𝑐:
𝐾 𝐾.𝜔2
𝐻(𝑝) = 𝑝2 𝜁
= 𝑃2 +2.𝜁.𝜔 0.𝑃+𝜔2 (5)
+2. .𝑝+1 0 0
𝜔0 2 𝜔0

H(p) est appelée la fonction de transfert de système.

Donc la forme de système linéaire dans le domaine de Laplace de l’entrée F(p) et de sortie X(p)
de notre système est.
Ce système de second ordre comporte trois paramètres à définir :

𝐾: Est le gain statique.
𝜁 : constante d’amortissement
𝜔0 : la pulsation propre non amortie
La décomposition de H dépend de la nature des racines de son dénominateur (réels ou
complexe).
Elle est conditionnée par la valeur de la constante d’amortissement 𝜁
Si 𝜁>1 : régime apériodique sans dépassement. H(p) a deux pôles réels distinct
𝑝1,2 = 𝜔0 (𝜁 + 2
− √𝜁 − 1) (6)
Donc :
𝐾
𝐻(𝑝) = (1+𝑇 𝑝)(1+𝑇 𝑝) (7)
1 2
−1 −1
𝑎𝑣𝑒𝑐 ∶ 𝑇1 = et 𝑇2 =
𝑝1 𝑃2
Si 𝜁=1 : régime oscillatoire critique avec dépassement : H(p) possède un pôle réel double 𝑝0
Donc :
𝐾
𝐻(𝑝) = (1+𝑇 𝑝)2 (8)
0
Avec :
−1 1
𝑇0 = =
𝑝0 𝜔0
Si 𝜁<1 : régime oscillatoire avec dépassement : H(p) possède deux pôles complexe conjugués.
𝑝1,2 = 𝜔0 (−𝜁 + 2 +
−𝑖√1 − 𝜑 ) = −𝜁. 𝜔0 −𝑖Ω (9)
Avec :
Ω = 𝜔0 √1 − 𝜁 2
Il est possible de déterminer la réponse du système après la caractérisation de la fonction de
transfert (H) pour n’importe quel type de forçage.

Nous considérons le forçage de type échelon (Heaviside). La force d’excitation est de forme
𝐹(𝑡) = 𝐹0 . ℋ(𝑡) 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝐹0 𝑒𝑠𝑡 𝑢𝑛𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑡 ℋ(𝑡) 𝑒𝑠𝑡 𝑙𝑎 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 é𝑐ℎ𝑒𝑙𝑜𝑛
ℋ(𝑡) est définie par :
0 𝑠𝑖 𝑡 < 0
ℋ(𝑡) = { } (10)
1 𝑠𝑖 𝑡 ≥ 0
Sa transformée de Laplace est :
𝐹0
ℒ[𝐹(𝑡)] = 𝐹(𝑝) = (11)
𝑝
Dans la suite nous allons identifier les paramètres de notre système afin de réaliser une
simulation cohérente avec le comportement réel de la structure de l’imprimante.
12 Identification des paramètres de modèle dynamique de la structure

de l’imprimante
L’identification des paramètres doit nous permettre d’évaluer la valeur de : 𝜔0 , 𝜁 𝑒𝑡 𝐾
La masse de la buse d’impression (le bloc mobile) est mesurée à l’aide d’une balance : m=0,3
(kg). (Figure 32).
Figure 32 : la masse de bloc mobile
• Calcul de la pulsation propre 𝜔0

Nous avons mesuré la fréquence de la courroie 𝑓0 à l’aide d’un accéléromètre et d’un marteau
d’impact, sa valeur est égale à : 𝑓0 = 3.13 (𝐻𝑧) (Figure 33).

Figure 33 : mesure de la fréquence de la courroie.
Donc la pulsation propre de système étudié est : 𝜔0 = 2𝜋𝑓0 = 19.6663 𝑟𝑎𝑑. 𝑠 −1

• Calcul de la raideur k
La raideur du système modélisé est la raideur de la courroie selon la direction de déplacement.
La courroie de transmission de la machine est de type : 60-S2M 6.5 U40R080192 007
Nous avons :
𝑘
𝜔0 = √
𝑀
Donc :
𝑘 = 𝜔02 . 𝑀 = 386,76.0,3 = 116.03 (𝑁. 𝑚)
• Calcul de l’amortissement de la courroie

Connaitre les caractéristiques d’amortissement structural et visqueux peut être réalisé par une
mesure du comportement dynamique à l’aide d’un accéléromètre et un marteau d’impact. Si la
masse et la raideur peuvent être déterminés par des tests statistiques, l’amortissement nécessite
une mesure dynamique (Ii, no date).
Cette mesure permet d’évaluer le taux d’amortissement (coefficient d’amortissement).
Pour le calcul de la constante d’amortissement, nous avons besoin de connaitre le coefficient
de frottement visqueux équivalent « c » de la courroie.
𝑐
= 2. 𝜁. 𝜔0 ⟹ 𝑐 = 2. 𝜁. 𝜔0 . 𝑀
𝑀
Dans un grand nombre de cas, nous intéressons à la réponse stationnaire du système. Le module
|𝑋| s’exprime sous la forme suivante :
𝜔02 .𝐹⁄𝑘
|𝑋| = = 𝑥𝑠𝑡𝑎𝑡 . 𝐷 (12)
2
√(𝜔02 −𝜔2 ) +(2.𝜁.𝜔0 .𝜔)2

Avec :
𝐹
𝑥𝑠𝑡𝑎𝑡 = : 𝑙𝑒 𝑑é𝑝𝑙𝑎𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒
𝑘
𝟏
Et : 𝐷 =
√(𝟏−𝒓𝟐 )𝟐 +(𝟐𝜁𝒓)𝟐
𝜔
D : L’amplificateur dynamique avec 𝑟 = 𝜔 la fréquence réduite.
0
A la résonance r =1 c’est à dire 𝜔0 = 𝜔

1 𝜋
La réponse dépend de l’amortissement.𝐷 = 2.𝜁 et la phase ∅= 2
En utilisant les échelles logarithmiques de l’amplitude en fonction de la fréquence de la Figure

34, nous tirons la valeur de 𝜻 .(Pascal, 2008).
Figure 34 : L’amplitude en fonction de la fréquence réduite
A partir de la mesure de la fréquence de la (Figure 33), nous pouvons calculer la valeur de 𝜁.

Nous avons l’amplitude de notre système qui est de : -25 (dB).
Donc :
−25 = −20 log(2𝜁)
Nous obtenons :
1 25
ζ = 2 e20 = 0.03125
𝑐
Et nous avons : = 2. 𝜁. 𝜔0 ⇒ 𝑐 = 2. 𝜁. 𝑀. 𝜔0
𝑀
Donc la valeur de taux d’amortissement est : 𝑐 = 0,369

La nature de régime de notre système étudié dépend de la valeur de l’amortissement 𝜁.

Sa valeur numérique calculé est : 𝜁=0,03125<1.

Donc le régime de notre système est un régime oscillatoire avec dépassement (réponse
oscillante amortie).
12.1 Réponse de notre système dans le domaine de Laplace

Après identification des paramètres, nous passons à l’étude de la réponse du système dans le
domaine de Laplace
Nous avons : 𝜁=0,03125
Donc :
𝑝1 = 𝜔0 (−𝜁 + 𝑖√1 − 𝜁 2 ) (13)
𝐾. 𝐹0 . 𝜔02 𝐾. 𝐹0 . 𝜔02 𝐾. 𝐹0 . 𝜔02

𝑋(𝑝) = = =
𝑝(𝑝 − 𝑝1 )(𝑝 − 𝑝̅̅̅)
1 𝑝(𝑝2 + 2. 𝜁. 𝜔0 . 𝑝 + 𝜔02 ) 𝑝((𝑝 + 𝜁𝜔0 )2 + 𝜔02 (1 − 𝜁 2 ))
𝐴 𝐵+𝐶(𝑝+𝜁𝜔0 )
𝑋(𝑝)= 𝑃 += (𝑝+𝜁𝜔 2 2 2
(14)
0 ) +𝜔0 (1−𝜁 )
Par identification :
−𝐾𝐹0 𝜁
𝐴 = 𝐾𝐹0 , 𝐵 = −𝐾𝐹0 𝜁𝜔0 ⇒ 𝐵 ́= , 𝐶 = −𝐾𝐹0
√1−𝜁 2
Donc :
𝐾𝐹0 𝐾𝐹0 𝜁 𝜔0 √1−𝜁 2 𝐾𝐹 (𝑃+𝜁𝜔0 )
𝑋(𝑝) = - − (𝑃+𝜁𝜔 0)2 +𝜔2 (1−𝜁 (15)
𝑝 √1−𝜁 2 (𝑝+𝜔0 )2 +𝜔02 (1−𝜁 2 ) 0 0
2)
La transformée inverse de Laplace suivant la table donne

𝜔0 √1 − 𝜁 2
= 𝑒 −𝜁𝜔0 𝑡 sin (𝜔0 √1 − 𝜁 2 𝑡)
(𝑝 + 𝜔0 )2 + 𝜔02 (1 − 𝜁 2 )
(𝑃 + 𝜁𝜔0 )
2 2 2
= 𝑒 −𝜁𝜔0 𝑡 𝑐𝑜𝑠 (𝜔0 √1 − 𝜁 2 𝑡)
(𝑃 + 𝜁𝜔0 ) + 𝜔0 (1 − 𝜁 )
Alors
𝜑
𝑥(𝑡) = 𝐾𝐹0 [1 − 𝑒 −𝜁𝜔0 𝑡 ( sin(𝜔0 √1 − 𝜁 2 𝑡) + 𝑐𝑜𝑠(𝜔0 √1 − 𝜁 2 𝑡))] (16)
√1−𝜁 2
Les caractéristiques et les propriétés de cette réponse sont :

La pseudo pulsation : 𝜔 = 𝜔0 √1 − 𝜁 2
𝐾𝜋
−𝜁
𝜔0 √1−𝜁2
Le dépassement : 𝐷𝑘 = 𝑒
12.2 Calcul de la force d’excitation (𝐹0 ) appliquée aux conditions initiales

Nous avons déjà calculé la réponse temporelle x(t), équation (16)
Sa dérivée par rapport au temps est :
ζ2 ω0 ζ.Ω
ẋ (t) = KF0 . e-ζω0 t [sin Ωt ( + 1) + cos Ωt ( + ζω0 )] (17)
√1-ζ2 √1-ζ2
Avec :
Ω = 𝜔0 √1 − 𝜁 2
Aux conditions initiales à t=0
𝜁. Ω
𝑥̇ (0) = 𝐾. 𝐹0 ( + 𝜁𝜔0 )
√1 − 𝜁 2
Donc
𝜁.𝜔0 √1−𝜁 2
𝑥̇ (0) = 𝐾. 𝐹0 ( + 𝜁𝜔0 ) = 2. 𝐾. 𝐹0 𝜁𝜔0 (18)
√1−𝜁 2
1
Comme : 𝐾 = 𝑀.𝜔2
0
Donc la force excitatrice appliquée en fonction de la vitesse d’impression initiale est

𝑀.𝜔0
𝐹0 = . 𝑥̇ (0) (19)
2𝜁
13 Schéma bloc et simulation de modèle sous Matlab/Simulink

Après l’identification des paramètres caractérisant notre système d’étude, nous intéressons par
la suite à évaluer son comportement et identifier les caractéristiques de la trajectoire au niveau
du changement de direction.
13.1 Description de l’environnement de simulation Matlab/Simulink

Le comportement dynamique du système est caractérisé par un bloc contenant la fonction de
transfert de système étudié. Le schéma bloc de notre modèle de déplacement de la buse
d’impression sous Simulink est représenté par la Figure 35.

Figure 35 : Schéma bloc de système suivant l’axes X, Y
La partie flexible de chaque axe est représenté par la fonction de transfert du système étudié et
l’effort appliqué de l’actionneur par l’échelon calculé. La partie rigide suivant X et Y est
représenté par les deux signaux 1 et 2. Le temps de simulation est de 10 s, de 0 à 5 s pour le
déplacement suivant X et de 5 à 10 s suivant Y
13.2 Simulation de la trajectoire du robot d’impression au changement de

direction
La trajectoire observée sur la simulation de modèle suivant le schéma bloc ci-dessus est
représentée dans la Figure 36 à titre indicatif pour bien visualiser le dépassement.

Figure 36 : Trajectoire de robot d’impression
Pour les dimensions réelles (Xmax-Xmin ,Ymax-Ymin) = (20 mm ,30 mm) de notre pièce
imprimée, la trajectoire est représentée par la Figure 37.
Figure 37 : Trajectoire du robot de la pièce imprimée (20 mm ,30 mm)
13.2.1 Réponse de la partie flexible à un échelon suivant l’axe X
La valeur de l’échelon appliqué est une fonction de la vitesse d’impression et est donnée par
l’équation (19).
Pour les différentes vitesses d’impression, la réponse numérique de la partie flexible de système
observée à son arrêt est représentée sur la Figure 38.
Nous représentons seulement la réponse suivant X, car la même est générée sur l’axe Y (les
axes de la machine sont découplés et indépendants).

Figure 38 : Réponse temporelle de la partie flexible suivant X pour les différentes vitesses d’impression
(a):50(mm/s), (b): 90 (mm/s) et (c): 130 (mm/s)
Le Tableau 7 récapitule les dépassements numériques maximums obtenus de la partie flexible

en fonction de la vitesse d’impression.
Tableau 7 : Dépassement numérique maximal de système en fonction de la vitesse d’impression
Nous voyons d’après les valeurs du tableau que le dépassement du système augmente avec
l’augmentation de la vitesse d’impression.

14 Interprétation et discussion de résultats obtenus

Le Tableau 8 regroupe les résultats de la déviation maximum mesurée sur les pièces imprimées,
et le dépassement numérique de simulation en fonction de la vitesse d’impression ainsi que le
rapport de contribution de la structure au défaut géométrique.
Tableau 8 : Taux d’influence de la structure par rapport au défaut d’angles réel
Avec :
Rapport en (%)= Dépassement du système / Déviation max moyenne mesurée
Le rapport calculé représente le taux de contribution de la structure de la machine sur la

déviation max mesurée des pièces imprimées. D’après le résultat du tableau, nous voyons bien
qu’imprimer avec des vitesses faibles avec la maitrise des autres paramètres diminue le défaut
géométrique.
Améliorer la structure et la rigidité de la machine permet d’augmenter les vitesses d’impression
tout en minimisant le défaut géométrique.
Conclusion
En conclusion, la simulation numérique de la trajectoire de robot d’impression, montre que la
structure de la machine et la vitesse d’impression influence sur le défaut géométrique des pièces
imprimées. Chaque fois qu’on augmente la vitesse d’impression le dépassement de la réponse
temporelle de la buse d’impression augmente.
En termes de pourcentage : pour une vitesse d’impression supérieur à 90 (mm/s), la structure
de la machine influence sur le défaut géométrique d’au moins de 26.5 %

Pour une bonne maitrise de la qualité géométrique il est alors recommandé d’imprimer avec de
faible vitesse.
Pour une vitesse d’impression de 50 (mm/s), l’erreur géométrique liée à la machine représente
13,7 % de défaut global.
Pour un gain de temps de production tout en assurant une bonne qualité géométrique de produit,
il est important d’améliorer la rigidité de la structure de la machine pour pouvoir atteindre des
vitesses grandes pour l’impression.

Conclusion générale
Conclusion générale
L’impression 3D par le procédé « FDM » reste encore le plus utilisée chez les professionnels
et les particuliers.
Ce procédé est très avantageux par sa capacité d’utilisation de plusieurs et différents matériaux
d’impression en parallèles.
Cependant le comportement de la machine et la dépose de matériau n’est pas encore maitrisé et
défini sous la forme informatisée, ainsi plusieurs contraintes sont encore en question.
Dans nos travaux expérimentaux effectués sur l’influence de la machine sur l’impression 3D
de polymères par « FDM », nous nous sommes focalisés sur le défaut géométrique.
Les conclusions que nous avons tiré suite aux travaux de chapitre 3 sont :
✓ La vitesse d’impression influence considérablement sur le défaut de circularité et le
défaut de formes de produits imprimés. La recherche des paramètres optimums pour
chaque vitesse d’impression est une nécessitée primordiale avant tout lancement
d’impression.
✓ La position de produits imprimés influence aussi sur la précision d’impression et donc
ça influence sur le lancement de la production en série de plusieurs produits en
parallèles.
✓ Une déviation est générée lors d’un changement de direction.
Dans le chapitre 4, nous avons travaillé sur la modélisation et la simulation numérique de la
trajectoire de robot d’impression lors d’un changement de direction. Nous avons conclu que la
structure et la rigidité de la machine a une influence sur la déviation au niveau des coins apparu
sur tous les produits imprimés. Ce défaut évolue avec la vitesse d’impression.
Pour un gain en temps d’impression, il est nécessaire de mettre en place une méthode
d’interpolation de la trajectoire entre les paramètres d’impression en fonction de la vitesse et la
structure de la machine

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Annexes
Annexes
Annexe (1) : la mise en plan de pièce conçue sur Catia V5, elle est imprimée avec une échelle
de ½ sur le logiciel d’impression Cura.

Annexes
Annexe (2):
Machine Multi-captures WERTH

Annexes
Annexe (3)
Analyse de distance des pièces imprimées
Pièce 1
Pièce 2
Par la même méthode que nous avons mesuré la déviation maximale sur les autres pièces
produites (3,4,5,6,7,8 et 9) par rapport au contour de la pièce conçue.

Annexes
Annexe (4)
Paramètres d’impression sur Cura
Epaisseur de couche 0,1 (mm)

Epaisseur de la coque 0.8 (mm)
Vitesses d’extrusions 50 / 90 /130 (mm/s)
Epaisseur de la première couche 0,3 (mm)
Vitesses de positionnement 50 / 90 / 130(mm/s)
Vitesses de la première couche 25 / 45 / 65 (mm/s)
Refroidissement Désactivé
Distance minimale de rétraction 4 (mm)
Remplissage (épaisseurs dessus/dessous) 0,8 (mm)
Taux de remplissage 20 %
Epaisseur de ligne pour la première couche 100 (mm)
Diamètre de la buse 0.4 (mm)

Annexes

Annexes
Annexe (5)
Impression en série
Les pièces sont imprimées à la fois pour chaque vitesse d’impression comme l’illustre la
Figure ci-dessous.

Annexes

Etude de L'influence de L'architecture de La Machine Sur L'impression 3D de Polymères Par Le Procédé FDM

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Master mention Mécanique

Etude de l’influence de l’architecture de la machine sur l’impression 3D de

Institut Pascal – UMR 6602

Mémoire soutenu le 12/07/2018

Table des tableaux

Je remercie également la cotutrice Mme Karine CHARLET

Je remercie M. Emmanuel DUC d’accepter d’être mon enseignant référant

Je désir aussi remercier les professeurs de l’Ecole Universitaire de Physique et d’Ingénierie de

Je voudrais exprimer ma reconnaissance envers les amis et collègues de la promotion

Je remercie ma famille pour son soutien malgré cette distance.

2 Vue générale de l’impression 3D

SMAIL Abdeslam 12/07/2018 17

2.1 Les différents procédés d’impression 3D

Tableau 1: Différents procédé d’impression 3D dans (Iso 17296-2, 2015) (en).

Le choix de la technique de fabrication dépend de plusieurs paramètres comme le ou les

2.2 Matériaux rencontrés pour l’impression 3D

SMAIL Abdeslam 12/07/2018 18

Tableau 2 : Principaux matériaux utilisés en Fabrication Additive

SMAIL Abdeslam 12/07/2018 19

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Paramètres de réglage de procédé d’impression de polymères par

4 Différentes architectures de machines pour le procédé FDM

4.1 Les imprimantes 3D cartésiennes

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Figure 1: Robot cartésien à axe déporté

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4.2 Les imprimantes à structure delta

4.3 Les imprimantes polaires

4.4 Les imprimantes 3D anthropomorphes

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Figure 2 : Différentes architectures de robot des imprimantes 3D pour le procédé « FDM »

5 Principe de fonctionnement du procédé « FDM »

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Lorsqu’une couche est complète, le plateau d’impression s’abaisse légèrement verticalement

Figure 3 : Schéma de principe de procédé FDM. [Source : CIRTES]

5.1 Vers l’utilisation de composite en « FDM »

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filament thermoplastique. Le filament fond en état semi-liquide au niveau de la buse et est

Figure 4 : Utilisation du composite par le « FDM » dans les applications industrielles

6 Paramètres d’impression par le procédé « FDM »

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Figure 5 : Différents paramètres influençant sur les propriétés de produits imprimés.

Ces paramètres concernent :

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6.1 Paramètres influençant les propriétés mécaniques de pièces produites

Figure 6 : Paramètres de processus d’impression :

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6.2 Paramètres influençant sur la qualité dimensionnelle et géométrique de la

6.2.1. Les erreurs liées au procédé d’impression

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✓ La sensibilité aux vibrations

Figure 7: La vitesse d’extrusion VS l’erreur relative sur le produit SMP imprimé

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Figure 8 : Influence de l’épaisseur de couche sur la qualité et la précision de produit.

Cependant, l’utilisation d’une épaisseur de couche importante provoque des déviations

Figure 9 : Influence de l’épaisseur de couche sur la qualité de surface

• La précision dans le plan (X et Y)

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Figure 10 : Influence de la température d’extrusion sur l’erreur géométrique

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Figure 11 : Influence de diamètre de la buse sur la précision d’impression.

• La qualité surfacique d’impression