MECA0444-1 Conception mécaniqe et usinage - Projet : Partie 3 -

Dimensionnement par la méthode AGMA de la paire d’engrenages

de l’étage de réduction final
DETHIER Tom (S180747)
Année académique : 2020-2021

1 Présentation et données initiales

Cette partie consiste à dimensionner le dernier étage du réducteur, pour ce faire nous avons accès à plusieurs don-
nées qui nous permettront d’utiliser la méthode AGMA :

La puissance maximale fournie aux deux essieu dépendant de mon matricule (x = 0) : PM AX = 155 kW

La vitesse de rotation en sortie de moteur : N = 2200 tour/min

La vitesse maximale de la locomotive dépendant elle aussi du matricule (y = 7) : VM AX = 9.5 km/h

Le diamètre du solide d’égale résistance au niveau du réducteur trouvée dans la partie 1 : dSER = 187 mm

Le rapport de réduction de la boîte de vitesse : IBV = 22.5

Le diamètre des roues de la locomotive : droues = 950 mm

L’angle de pression α0 = 20°

Figure 1 – Schéma énoncé du problème

Par souci de lisibilité, certaine figures ont été placées en annexe.

1
2 Choix de la géométrie
Commençons par exprimer N et VM AX en rad/s pour déterminer le rapport de réduction final IG .

N = 2200 tr/min = 230.3834 rad/s

Comme VM AX en km/h ou m/s est la vitesse linéaire de la locomotive, il faut la diviser par le rayon de ses roues pour
détermier la vitesse de rotation de l’essieu.

rot VM AX 9.5
VM AX = = = 5.555 rad/s
droue
3.6 × 2 3.6 × 0.950
2

On peut alors calculer la vitesse de rotation en sortie de boite de vitesse par :

N 230.383
= = 10.239 rad/s
IBV 22.5
rot
Et diviser cette valeur par VM AX pour déterminer le rapport de réduction théorique final :

10.239
IG = = 1.843
5.555
Comme les roues dentées sont frettées sur l’essieu et qu’on peut considérer l’hypothèse roue et pignon rapporté, on
peut partir du diamètre du solide d’égale résistance pour dimensionner les engrenages.

d?01 = 2.05 × dSER = 2.05 × 187 = 383.35 mm (1)

Comme la vitesse linéaire du pignon est certainement comprise entre 1 et 5 m/s, on commence avec un Z1 égal à 18. Or
un Z1 de cette valeur ne permet pas d’obtenir Z1 et Z2 premiers entre eux pour un rapport de réduction ireel dans un
intervalle de 3% autour de IG = 1.843. On continue d’essayer pour Z1 = 19 qui permet de d’obtenir une paire de Z qui
remplit les deux conditions précédentes :
Z1 = 19
Z2 = 19 × 1.843 = 35.017 ∼ = 35
35
ireel = = 1.842
19
Cependant le bas blesse au niveau du module choisi parmi les valeurs normalisée à la figure 2.
d?01 383.35
m? = = = 20.2
Z1 19
m = 25

Figure 2 – Valeurs normalisées du module m

2
 Nous devons, à très peu de choses près opter pour un module de 25. Celui-ci amène à une roue dentée fort imposante :

d02 = Z2 = 35 × 25 = 875 mm

Il est à mon avis plus judicieux d’augmenter Z1 de 1 pour pouvoir obtenir un m = 20.
On trouve alors :
Z1 = 20
Z2 = 20 × 1.843 = 36.86 ∼= 37
37
ireel = = 1.85
20
1.85 − 1.843 ∼
= 0.004 = 0.4% < 3%
1.843
d? 383.35
m? = 01 = = 19.19
Z1 20
m = 20
d01 = Z1 × m = 20 × 20 = 400 mm
d02 = Z2 × m = 37 × 20 = 740 mm
d01 + d02 400 + 740
l’entraxe a = = = 570 mm
2 2
10.239×0.4
Comme prévu la vitesse tangente au diamètre primitif : Vt = 2 = 2.048 m/s est comprise entre 1 et 5, ce
qui fixe le paramètre ψd selon l’équation suivante :

ψd = 0.50 + 0.0857 × ireel = 0.659

Ce paramètre nous permet d’obtenir la largeur du pignon via l’équation :

b1 = ψd × d01 = 0.659 × 400 = 263.418 mm

b1 = 263 mm
Puis la largeur de la roue dentée par :

b2 = 0, 9 × b1 = 0.9 × 263 = 236.7 mm

b2 = 237 mm
Dans ce cas, la différence entre b1 et b2 est supérieure à 5 mm. Le b2 trouvé précédemment n’est pas valide, on doit
le fixer de la manière qui suit :
b2 = b1 − 5 = 258 mm

3 Choix du matériau
3.1 Etude de la résistance au pitting
La puissance tranmissible au pitting est donnée par :
 2
Np × b I × C v d × Sac
Pac = (2)
1, 91 × 107 CSF Cp

Cette équation comporte un grand nombre de variables, détaillons les :

- La vitesse de rotation de l’arbre d’entrée en tour/min : Np = 10.239 rad/s = 97.775 tour/min

- La largeur de la roue et non du pignon pour être dans le cas le plus conservatif : b = b2 = 258 mm

- Le facteur géométrique I dépendant de l’angle de pression et du rapport de réduction réel :

sin α0 × cos α0 ireel sin 20° × cos 20° 1.85
I= × = × = 0.104
2 ireel + 1 2 1.85 + 1

3
 - Le diamètre primitif d = d01 = 400 mm

- Le coefficient élastique dépendant du matériau choisi. En première approximation nous considérons que les engre-
nages sont en acier et donc que Cp = 195

- Le facteur dynamique Cv = Kv dépendant du choix du Qv relatif à la qualité de l’engrenage. On décide de partir

avec un Qv = 7, le meilleur des moins bonnes qualité. Nous pourrons éventuellement l’ajuster par après.
 B
A
Kv = √
A + 200Vt
0,667
(12 − Qv )
B= = 0.731
4

A = 50 + 56(1 − B) = 65.042

 0.731
65.042
Kv = Cv = √ = 0.82
65.042 + 200 × 2.048
On vérifie que Vtmax > Vt :

vt = 2.048 m/s

2
[A + (Qv − 3)]
Vtmax = = 23.83 m/s
200
La condition est bien respectée.

- Le facteur de service en suivant Richter Ohlendorff déterminé à la figure 3 : CSF = 2.750

Une fois ceci, dans l’équation 3 fait on isole la contraine maximale de pression du matériaux Sac et on remplace la
puissance transmissible Pac par la puissance réellement transmise à savoir PM2AX = 77.5 kW , ce qui donne :
s
1, 91 × 107 CSF Cp2 PM AX
Sac = (3)
Np × b I × Cv d2 2
r
1, 91 × 107 2.750 1952 155
Sac = = 670.596 M P a (4)
97.775 × 258 0.104 × 0.82 4002 2

Sac doit au moins valoir 670.596 M P a pour que l’engrenage résiste au pitting.

3.2 Etude de la résistance à la flexion

Np × b J × Kv
Pat = d × Sat × m (5)
1, 91 × 107 KSF
Où les deux seules nouveautés sont :

Le facteur géométrique J dépendant de Z1 et Z2 suivant le diagramme de la figure 5. J = 0.33

Le facteur de service en suivant de nouveau Richter 0hlendorff (figure 4) : KSF = 3.2

La réaparition du module m = 20

On procède de manière similaire au point précédent :

PM AX 1, 91 × 107 KSF
Sat = × × (6)
2 Np × b J × Kv × d × m

155 1, 91 × 107 3.2

Sat = × × = 86.74 M P a (7)
2 97.775 × 258 0.33 × 0.86 × 400 × 20

4
 Sat doit valoir au moins 86.74 M P a pour que l’engrenage résiste à la flexion.

3.3 Choix du matériau

Grâce à nos valeurs minimales de Sac et SaT nous sommes en mesure de sélectionner un matériau parmi ceux de
la figure 6. Notre choix se porte sur l’acier A-1 tout juste assez résistant à la pression. Cela signifie qu’une baisse de
la qualité de l’engrenage demendrait une qualité d’acier supérieure. Cela nous conforte dans notre choix. De plus cela
signifie que le Cp = 195 que nous avions choisi en première approximation est correct, nous n’avons pas besoin d’itérer.

4 Conclusion
Rassemblons les caractéristique des engrenage du dernier étage de réduction. Cet étage a un ith = 1.843 et un
ireel = 1.85. Le pignon et la roue sont réalisés en acier A-1.
Le pignon a un nombre de dents Z1 et 20, un diamètre d01 de 400 mm et une largeur b1 de 263 mm.
La roue a un nombre de dents Z2 et 37, un diamètre d02 de 740 mm et une largeur b2 de 258 mm.
L’entraxe α entre les deux vaut 570 mm.

5
5 Annexe

Figure 3 – Richter Ohlendorff pour le pitting

6
Figure 4 – Richter Ohlendorff pour la rupture

7
Figure 5 – facteurs de géométrie pour un angle de pression de 20° et pour différentes paires de Z1 Z2

Figure 6 – Table des matériaux