CIMENTATION DE CARBURANT HYPERBARIQUE

Elio Gianotti «Traitements thermiques Ferioli & Gianotti SpA» Rivoi lTorino Italie

Une nouvelle technologie qui améliore la cimentation basse pression dans les fours sous vide et la
carburation au gaz dans les fours de trempe scellés.

La diffusion du ciment à basse pression au niveau industriel a maintenant taillé un taa fet
marché. Il a l'avantage incontestable d'astu mllosphère contrôlée pour être moins polluante.
D'autres avantages revendiqués par les constructeurs sont de menfa bon retour car cela montre beaucoup
journalisme né sur le sujet.
Laissant de côté certains arguments de nature plus épineuse rcm ial que les coûts de production, la vitesse de
carburation, coûts des installations, les nombreuses discussions stimulantes portent sur les caractéristiques
technologiques du produit par rapport à celles obtenues enu codans l'ancienne technologie de l'atmosphère
contrôlé.
Les sujets les plus controversés concernent la récupération de fatigue et la résilience, conditionnés par:
- Épuisement de la surface des éléments d'alliage.
- Oxydation intercristalline.
- Dracité de durcissement avec divers mélanges de gaz spiroène jusqu'à 20 bar.
À cet égard, voir la bibliographie à la fin de cette mémoire aux numéros 1), 2), 3).
S'inspirant de ces arguments, nous voulions iensaarm et d'un point de vue scientifique ce qu'ils sont
les limites et les avantages à la fois du processus en loweasp sirone et atmosphère contrôlée e
évaluer les possibilités technologiques du superam oedni certaines de ces limites qui conditionnent
caractéristiques mécaniques du produit cimenté.
Afin de proposer de nouvelles solutions technologiques qui combinent les avantages d'un procédé
écologiquement "propre" avec les meilleures caractéristiques mleutragiques, elles sont donc d'abord
examiné:
A) Les équilibres des phases solide-gaz des métaux à haute température.
B) Les équilibres thermodynamiques d'oxydation e cristallin de surface qui se produit pendant la
cémentation avec endogaz ou dans des fours sous vide cn hn
eohp
pertes de vide excessives.
C) Problèmes découlant de la trempe au gaz cshse enedo moins drastique que celui du pétrole, malgré
tous les trucs inventés jusqu'à maintenant, gern a et une décroissance des caractéristiques mécaniques
y compris celui particulièrement critique d'ireenszila. Voir déjà l'étude de Fernand Da Costan 3)
cité.

Equilibre entre les phases solide-gaz des métaux dans les fours.
Évaporation des métaux dans les fours sous vide

Pour chaque métal, il existe une tension ou une pression qui dépend exclusivement de la température à
laquelle il se trouve (voir tableau 1).
Dans un four sous vide imaginaire, sans fuite visible, si la pression partielle que peuvent
atteindre les pompes à vide est inférieure à la pression de vapeur du métal, le métal s'évapore
en continu et se dépose sur la rue du four ou des pompes qui ont une température inférieure
que la température d'évaporation, le débit restant est expulsé par les pompes.
Le métal sous forme de gaz va se condenser sur les parois du four et des pompes et aura tendance à diminuer sa
concentration ou sa pression partielle, provoquant ainsi autre évaporation du métal chaud.
Dans le cas où la pression partielle générée dpaolm l pe n'est pas inférieur à la pression de vapeur
du métal, du gaz ou de la vapeur du métal également astaura s l'environnement environnant, il ne peut pas être
expulsé des pompes. Cependant, il peut encore apparaître et se déposer sur des parois froides avec une
température inférieure à celle de l'équilibre gaso-lidso et re-déclencher l'évaporation de la surface.
du métal.

1 sur 11
 Tab.1 Pression de vapeur des métaux à tempérer 0 à 2800 ° C
Tab.1 Tension de vapeur des métaux dans la gamme frotm ou 20800 ° C

1) Dans le cas plus réaliste où le four à vide présente des fuites, même si le vide du
les pompes n'atteignent pas des valeurs inférieures au presnseio d'évaporation du métal, une partie
de la vapeur du métal est aspirée avec l'air delelerdp ite du four, rompant l'équilibre de la
pression partielle du gaz - métal avec le sucpieerdfiel métallique.
2) Dans tous les cas, par conséquent, le chauffage d'un métal vide entraîne une perte continue pour
évaporation et donc dans le cas d'un alliage inattendu aedredes métaux avec une pression de vapeur plus faible.
Uniquement dans le cas purement théorique d'un four senezrdaitpe sous vide, avec les parois internes maintenues à la
température de fonctionnement du four et des pompes isoldaotep, ou ayant fait le vide, à partir de la chambre à vide,
il n'y aurait pas d'évaporation continue du métal.

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Évaporation des métaux dans des fours à atmosphère contrôlée.

Également dans ces fours, la pression de vapeur de l'amllieg t engendre un appauvrissement des surfaces de
métaux d'une manière drastique plus la température de chauffage est élevée. L'épuisement sera
plus important pour les métaux qui ont un tneensm ioaggiore (voir tableau 1) et donc le
la surface des alliages peut varier dans son cosmos izpione.
Dans ce cas, le phénomène d'appauvrissement est nécessairement lié au phénomène d'échange de
gaz de cimentation.
Il n'est pas facile de distinguer lequel des deux types de phosrnie est le plus efficace à la même
température pour contenir l'évaporation car plusieurs facteurs y entrent.
Le four sous vide, s'il présente une bonne étanchéité, a un certain nombre d'échanges dans la basse
atmosphère par rapport au concurrent à atmosphère contrôlée. eracontro a une grande quantité de murs
froid en contact direct avec l'atmosphère qui tenodoancondensare les vapeurs des métaux et induit
donc l'évaporation de la masse de metaallldoac.
Pour contenir les pertes dues à l'évaporation de lm c'estdonnées
à dire pour le moment sur lesquelles vous ne pouvez pas agir
pressions de vapeur de la même, il est nécessaire qi uliim nditez autant que possible les changements atmosphériques
à l'intérieur des fours et garder les murs à temrapteura de travail.
Dans le cas des fours à vide, à la température d'acir1000 ° C qui est parmi les plus élevées utilisées dans le
processus de cémentation, le métal qui a magte l'ion vapeur est le manganèse, suivi de
gn
commande d'aluminium, cuivre, chrome. À 1000 ° C, l'umanganèse commun a une pression de vapeur de
environ.
dix-2 mbar donc relativement faible par rapport à la taille de vide du four lorsqu'il est utilisé pour
la cémentation basse pression.
Afin d'évaluer les effets délétères de l'appauvrissement des surfaces des aciers d'éléments d'alliage,
notamment dans les cimentations à faible aspersion ee voir les travaux de B. Clausen et autres 1) .e Y
Bienvenu et K. Vieillevigne 2).

Equilibres thermodynamiques de l'oxydation alline intercrist.

Cimentation du combustible en atmosphère contrôlée

Les atmosphères les plus utilisées sont les endogaz et le méthyl azoteaclcoonol. Dans les deux cas, il se forme
un mélange gazeux contenant environ 20% de cChO e est le gaz qui a la fonction la plus importante
dans l'échange de C avec la surface de l'accide aaiocarburate et agit schématiquement selon
la réaction: 2CO 2C +2 .OU ALORS
Calcul de l'énergie gratuite∆ G de la réaction à 927 ° C (1200 K) selon Barin
Knacke est obtenu

2CO 2C + 2Ou avec ∆G + 104149 Kcal à 927 ° .C

- 104.149 = -43,68, dont K = e-43,68;

La constante K de la réaction salrnà:K =
1.987⋅1200

puisqueK = p (O2) en remplaçant les valeurs que vous aurez

2 p: (O) = e-43,68 ⋅ 0,22 = 4.3-21 =dix-20.37
p (CO)2
Ce ténor de 2O correspond à la sonde2OU ALORSà environ 1140 mvolt (voir formule de Nerst) et à un
potentiel de carbone d'environ 0,80% (voir tabn.dseooxygen).
Il est donc évident que dans les atmosphères de Cemenotnaezies il y a un ténor de2OU ALORS égal à environ 1•0² ° e
tout élément qui se trouve dans cette atmosphère et s'oxyde en présence de telles concentrations ou de
concentrations inférieures d'oxygène deviendra un oxyde.
Le tableau 2 montre certains éléments d'alliage dans l'acier avec leurs concentrations relatives
du2 en équilibre à 900 ° C dans la réaction de formation de l'oxyde relatif, on constate que les métaux
Cr Mn Si Al qui se trouvent normalement dans l'oxyde intercristallin

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 6. Pour éviter leur oxydation, il est nécessaire de conserver le contenu de
OU ALORS2 allant de 1 à204 jusqu'à 10-3
- 36.
OU ALORS2en dessous de 10

Pour un examen plus approfondi des phénomènes d'oasis intercristallin dans les fours à endogaz
voir réf. 4)

Réactions PEU2) [Café] ∆ G [Kcal]

2Fe + O 2 ⇔ 2FeO dix-16,7 - 88
4/3 Cr + O2 ⇔ 2 / 3C2rO3 dix-24 - 130
2Mn + O2 ⇔ 2MnO dix-27 - 145
Oui + O2 ⇔ OuiO2 dix-30 - 160
4/3 Al + O2 ⇔ 2/3 Al2OU ALORS3 dix-36 - 200
2Mg + O2 ⇔ 2MgO dix-44 - 230
2H2 + OU ALORS2 ⇔ 2H2OU ALORS dix-17 - 90
2CO + O2 ⇔ 2CO2 dix-16 - 87

Tab.2) Équilibre à 900 ° C du p (2OU ALORS) avec les oxydes des métaux énumérés et avec l'hydreong et le CO.
Valeurs obtenues à partir du diagramme Ellingham-Richsaordn
Tab.2) Pression partielle p2 ()Oin équilibre à 900 ° C avec l'oxyde de métaux atne HD CO et H 2
Données obtenues à partir du diagramme d'Ellingham-Richardson.

Cimentation du combustible à basse pression Inafovrunoito.

Dans les cémentations à basse pression et à décharge ionique (plasma), les pressions de service
absolues vont de quelques mbar à c2ir0c0ambar. Même dans la phase initiale de nettoyage du
four et des pièces, le degré de vide qui sigriaugnge est de 1-04 ÷ 10-5 bar, si loin du
dix-36 / 0,21 nécessaire pour éviter l'oxydation initsetraclrlina. Les conditions initiales de pureté
de l'atmosphère de cimentation par rapport à2lesils ne suffisent donc pas, mais l'introduction continu
d'atmosphère de cimentation constituée d'hydrocarbures2ro i, Argon exempt de 2Ils ont fait exploser l'atmosphère jusqu'à
le mettre en forme. Dans les fours sous vide avec une bonne tenue, il est donc possible d'atteindre la fin du
carburation avec oxydation intergranulaire minoim asasente.
La situation se détériore si l'étanchéité du focrnool, le passage du temps et le mauvais entretien,
- 36 Oui
diminue. Le four aspire l'air des fuites et la décontamination des2OU ALORS dépasse le niveau de 10
forme une oxydation intergranulaire évidente.

Agitation de l'atmosphère du combustible.

Alors que dans les fours à atmosphère contrôlée, il est possible d'auto-homogénéiser la composition de
l'atmosphère à l'intérieur du four avec une relative facilité en réalisant un ou plusieurs ventilateurs, dans les
fours à vide, éviter la stratification ou la non-uniformité est plus difficile. Il existe divers systèmes plus ou moins
compliqués, le plus curieux est celui que daru a été adopté fabricant de four américain ssgo : mettre un
au
grand ventilateur à l'intérieur de la pièce.
L'inégalité de l'atmosphère de cimentation peut ouvrir la dureté et la profondeur de la cimentation
inconstant.

Développement de la nouvelle technologie hyperbare.

Compte tenu des défauts et des mérites des deux technologies, il est possible de construire un système qui a tout igpire et
élimine tous les défauts.

4 sur 11
 Défauts de scellement à basse pression g frnon
erati par:
je connais

a) Degré de vide et de parois froides qui déterminent prière des métaux.

b) Mauvaise homogénéité de la cimentation
c) Dans le cas de l'extinction au gaz, faible résilience.

Les défauts de la cémentation gazeuse :

d) Procédé polluant peu apte à être introduit dans l'atelier mécanique.
e) Oxydation intercristalline avec profondeur propioonrzale à la racine carrée du temps,
en raison de la présence de2Onell'endogas.
f) Évaporation des métaux d'alliage due à l'échange de gaz de cimentation.

Modifications des fours sous vide.

Les défauts a) et b) peuvent être éliminés en modifiant le four de manière à le rendre apte à
travailler à la pression atmosphérique plutôt qu'à 20-200 mbar absolu.
Le four après lavage approprié (voir 5) bibliogiraa) f peut dans ce cas être rempli d'azote
pur (5 ppm d'O 2) et maintenu sous une légère pression. De cette façon, vous verrez que toute perte du
le four laisse entrer l'air dans la chambre scellée diecntazione.
Il faudra modifier l'instrumentation de régulation du vide le faisant devenir régulateur
surpression.
Les pompes à vide peuvent être éliminées, ou, pp soi ureexistent, ils peuvent être utilisés pour faire
le vide avant le lavage et le remplissage d foerlno avec de l'azote.
Travailler avec N 2 sous pression hyperbare, il est nécessaire d'isoler les parois froides du four
utilisant des fibres céramiques ou d'autres isolants légers. Fournir un creuset solide et scellé
étanche, qui aura pour mission de contenir l'atmosphèrepour retenir la charge à cimenter.
Equiper la chambre de cémentation d'un ventilateur et d'une agitation de l'atmosphère similaire à celle
destiné aux fours sous vide avec préchauffage en o astm
fera par N2 .
Quant au défaut c), du scarsailie résistance due à la trempe dans les gèas,
il est nécessaire de fournir un four avec les possibilitsàpd eignere également dans l'huile. Ce dernier besoin est
obligatoire pour les tiers spécialistes du traitement, qui doivent durcir les aciers entre eux div, earsi
fois placés dans le même lot.

AZOTE
7
5

HYDROCARBURE

2
6 1

4
AZOTE
3 CARBURATION 6

QUENCHING

RÉSISTANCE ÉLECTRIQUE HUILE

5 sur 11
 Fig.1 Implant de chambre pour la cimentation ia preicr abcon a mis en évidence les principaux changements
par rapport aux fours sous vide.
1) joint d'ambiance, aduaa refroidi, cpqer la porte d'entrée
2) Soupape de surpression, avec joint nauta thé thermal, pour
permettre l'échappement de gaz chauds ou de flammes.
3) Ventilateur d'homogénéisation dans la chambre de séparation isolée.
4) Système de refroidissement à l'azote dans le precam erdada.
gratuit

5) Système de contrôle et de régulation informatisé dans la pression d'azote

lors du lavage, de la carburation et des éventualités un m dans l'azote.
lepra
6) Porte du four intermédiaire.
7) Système informatisé de cimentation du seciol ncdicolo boost-diffusion avec des
hydrocarbures (propane, acétylène, alcool cisca solitaire).

Cycle de travail de l'usine obtenu à partir du four a œuf pour cémentation hyperbare:
a) Début du cycle avec chambre de four remplie de pores d'azote atmosphérique +50 mbar env.
b) Ouverture de la porte d'entrée;
c) introduction de la charge;
d) Lavage avec N 2 (aide éventuelle de pompes à vide);
e) Amener la pression à +50 mbar;
f) Ouverture des portes intermédiaires et d'introduction ;
g) Fermeture de la porte intermédiaire et démarrage de la machine à laver;
h) Exécution du cycle thermique, pression du four 50arm , pbre-chambre 20 mbar;
i) A la fin du cycle thermique, porter la pression dans la chambre à 50 mbar;
l) Ouverture de la porte intermédiaire et extraction du carcichaiu, sourate de la porte intermédiaire ;
m) Trempe avec N2 sous pression ou huile, ou sel, ou polymère à pression atmosphérique
n) Ouverture de la porte et extraction de la charge.

Fig.1 Fonctionnalité du four de trempe scellé Hyper Baric les modifications les plus importantes comparées
au four sous vide.
1) Joint d'étanchéité refroidi à l'eau dans la porte extérieure.
2) Purgeur de surpression.
3) Ventilateur d'agitation pour atmosphère de carburation.
4) Chambre de trempe avec de l'huile ou du gaz sous pression.
5) Contrôle informatisé de l'azote pendant le nettoyage, la carburation et la
temps de trempe.
6) Porte intérieure.
7) Contrôle informatisé de carburation, selon tobth oe
cycle d'ost-diffusion,
avec des hydrocarbures comme le propane, le gaz naturel, l'alcool cycxloahnee.

Calendrier des principales étapes opérationnelles dans le hbya cycle de cémentation preicr
a) Cycle de démarrage lorsque le four chaud est plein d'ongite rn avec une pression d'environ 50 mbar;
b) Ouverture de la porte d'entrée;
c) Chargement du lot dans la chambre de trempe ;
d) Lavage de la chambre de trempe à l'azote (euvaeln aide par des pompes à vide);
e) A la fin du lavage, laisser l'azote purreessat à environ 50 mbar ;
f) Ouverture de la porte intermédiaire pour charger le lot dans le four;
g) Pour fermer la porte intermédiaire et démarrer la charge n atmosphère d'azote hge, aitni;
h) Cycle de carburation; pression du four 50 mbar, praem - cbher 20 mbar;
i) Fin du cycle thermique, pour faire ressortir les consommations de la préchambre à 50 mbar;
j) Pour ouvrir la porte intermédiaire et enlever la charge, tsoecilnoterminer la porte;
k) Trempe par haute pression d'azote ; ou huile, ou polymère de soarl à la pression atmosphérique;
l) Ouvrir la porte avant et retirer le lot.

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Modifications des fours à atmosphère.

Les fours devront être modifiés avec l'ajout d'un creuset robuste à l'intérieur qui doit garantir une
bonne étanchéité de l'atmosphère, siafonre sauf dans la chambre de trempe huile ou gaz,
la vanne d'évent de l'atmosphère au-dessus de la chambre de trempe doit également être équipée de joints
d'étanchéité. Après ces modifications, le four de polissage, comme déjà décrit pour les fours à vide modifiés,
présente une atmosphère d'azote légèrement élevée, pratiquement étanche.
De cette manière, les échanges de gaz de ciment sont évités et les inconvénients d) e sont éliminés . F)

NIIT
Non.
TR
ROOG
GEFRNon.
7
5

HY
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YDRD
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Californie

2
1
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HUILE
OU ALORS

Fig.2 Implant de chambre pour ia cimentation preicr abcon a mis en évidence les principaux changements
par rapport aux fours à atmosphère contrôlée sealueednqch.
1) Joint d'ambiance, refroidi a cq
duaa, pour la porte
de face.
2) Soupape de surpression, avec joint en autta thermique, pour
permettre l'échappement de gaz chauds ou de flammes.
3) Ventilateur d'homogénéisation dans la chambre de biucration isolée.
4) Système de refroidissement à l'azote dans le precam erdada.
gratuit

5) Système de contrôle et de régulation informatisé oe n la pression d'azote

lors du lavage, de la carburation et des éventualités un m dans l'azote.
lepra
6) Porte du four intermédiaire.
7) Système informatisé pour la cimentation seciol ncd boost-diffusion icolo
avec des hydrocarbures (propane, acétylène, alcool cicaloneos).

Fig. 2 Caractéristiques du four de trempe étanche hyperbarique les modifications les plus importantes comparées
au four de trempe scellé traditionnel.
1) Joint d'étanchéité refroidi à l'eau dans la porte extérieure.
2) Purgeur de surpression avec température d'étanchéité.
3) Ventilateur d'agitation pour atmosphère de carburation.
4) Chambre de trempe avec de l'huile ou du gaz sous pression.

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 5) Contrôle informatisé de l'azote pendant le clenagn, i la carburation, et
le temps de trempe.
6) Porte intérieure.
7) Contrôle informatisé de carburation, selon le cycle tbhoeost-diffusion, avec des
hydrocarbures comme le propane, le gaz naturel, l'alcool cycxloahnee.

BRÛLEUR

CHARGE

Fig.3 Implant de fosse pour la cimentation ipeicra b.aIrn dans ce cas le durcissement devra être fait
dans une cuve à l'extérieur du four.
Fig. 3 Four à fosse hyper barique en vedette avec le m t imodifications importantes par rapport à
four à fosse à atmosphère contrôlée.
Dans ce cas la trempe est réalisée à partir du fcuer.na

Élimination de l'oxydation intergranulaire.

A partir de l'examen du tableau 2, il a été possible de vérifier cpheer, d'éviter l'oxydation des éléments d'alliage
qui sont à l'origine de l'oxydation intergranulaire, le O treenode2 dans l'atmosphère, le carburant doit être
- 36. Avec les modifications répertoriées à apporter au forn
moins de 10 Aide au vide ou à l'atmosphère
contrôlé, vous avez une chambre tensutagna ou au moins avec beaucoup de pertes
réduit, qui vont toujours de l'intérieur vers la pièce rensote et donc avec l'absence de
pollution atmosphérique.
L'atmosphère à l'intérieur de la chambre de cimentation pendant ce processus est constituée d'azote cryogénique
avec la présence de 5 ppm de2,Ocioè O2 = 5 106. L'atmosphère n'est donc pas assez pure pour éviter
l'oxydation intergranulaire même dans le cyan qui a été lavé plusieurs fois auparavant
pour commencer à l'utiliser.
Dans les fours dérivés de la technologie du vide ia lagvgi peut être accéléré en faisant un vide
avant d'introduire la nouvelle atmosphère, dans les fours de démence à atmosphère contrôlée, les lavages
peuvent être quantifiés à l'aide d'un for spécifique (m veuldai réf. (5)).
L'atmosphère du four est normalement scellée, evelinp vos pertes à l'extérieur seraient
compensée par l'introduction contrôlée d'altrotoazcoriogénique afin de maintenir la pression à des valeurs
constantes et en tout cas supérieures à celles de etm L'osphère extérieure.
6,0pour
Si l'atmosphère du four correspond à l'aplularité de l'azote cryogénique 5 · -1
360 doit être supprimé à nouveau2.Pour donner un exemple, un four
arriver aux valeurs nécessaires de <-1

8 sur 11
industriel qui a une pièce d'env313 h 00 air à 44,64 moles de gaz, si plein d2je cNriogénique
60 = 0,0071 g d'O 36
contient environ 44,64 · 32 · 5 · -1 2. Si l'atmosphère atteint -10 de concentration de
6 = 1 428 10 - 33 g de O2. Il faut donc en pratique éliminer 7 mg
OU ALORS2 contiendra environ 44,64 · 32 · -130

n /ziraadi
par O2 de l'atmosphère du four pour avoir le g absolu A évite l'oxydation intergranulaire.
Par pure curiosité, en utilisant le no. par AvogadNroA = 6.02 1023 Môle-1, on peut calculer qu'un
130molécules d'O
une concentration de 2Déteste 10-36 correspond à environ 6,02 · -1 2 tous les 22,4 litres d'essence, qui
il peut également être lu comme une molécule O (22,4 / 6,02)1 103 litres ou 3,7 10 dix
2 chacun m3 de gaz
à utiliser pour la cimentation. je suis donc valom ri et
si petits qu'ils ne sont pas mesurables.
Une autre innovation du procédé de cimentation consiste à utiliser un métal sous forme
d'éponge ou de copeaux très fins, co une
n pression à l'équilibre d'oxydation environnant
360volumes de O2.
à 1000°C ce qui est inférieur à -1
Un métal facilement disponible, avec ces caractéristiques est le titane (voir tableau 2).
L'éponge, ou les copeaux qui doivent être finis, svim eni gono chargé avec les pièces à cimenter
et étant l'énergie libre de la réaction Ti oaszsioidne ∆ (G) inférieur à celui de
éléments métalliques entrant dans les réactions de désoxydation intercristalline O 2 Ici, je suis
dans l'atmosphère du four réagit dans une large mesure au contenu présent.
La quantité d'éponge ou de copeaux doit être suffisante pour garantir l'absorption par réaction chimique
de tous les O2 présent dans l'atmosphère du four. Par conséquent, une plus grande quantité en poids pouvant être
réduite à quelques dizaines de grammes de copeaux Ti est nécessaire pour garantir que les copeaux sont très fins.
afin qu'ils offrent une grande surface d'absorbnitm o.e Leur emplacement à l'intérieur du four est
de préférence près du ventilateur où il y a un aum meilleure agitation de l'atmosphère.

Le processus de carburation hyperbare

La carburation a lieu en introduisant en quàandtiotsate et en des temps prédéterminés des hydrocarbures

déjà connus et utilisés pour le silo de cimentation basse pression : propane, acétylène, alcool
cyclohexane.
La technologie d'enrichissement est la même diffusion disbtoaond car il n'est pas possible d'effectuer une
analyse continue du potentiel C de l'atmeorsaf, il est seulement possible de faire des enrichissements de
saturation suivis de périodes de temps plus ou moins longues. Il est possible de prédire théoriquement les
temps avec des algorithmes obtenus à partir d'expériences tipcrhae (voir "Algorithme de calcul de diffusion
de carbone dans un four à vide" réf. (6)) et après avoir briefé la cémentation en basse pression il est assez
simple d'extraire périodiquement les écarts pour le contrôle de la profondeur de
la cimentation ou la teneur en surface de C amoede quantomètre zzl.
Aux fins de garder sous contrôle l'oxydation intercristalline, nous avons déjà vu que le
sonde O2 ce n'est pas assez sensible. Le Sleega ultime il peut donner 1200
mV. Application de la formule de Nerst:
mV = 0,0496 K (logO 2(air) - log O2(four)).
La pression partielle peut être calculée d 2 ipO pour une température de 1200 K égale à 927 ° C:
mV 1200 = 0,0496 · 1200 (-0,678-log x) donc x2 = 0.-84, donc p (O 2) = dix-20.84
La sonde O 2 il ne peut donc être conservé que sous forme de signal drmje suis pour les ténors d'O2 trop haut e
comme indicateur dans la phase de prélavage du foprn eo r vérifier que le nettoyage est suffisant.
Sur la fig.3, le four de laboratoire est photographié i téquipé pour les essais de carburation à l'azote
contenant 5 parties par million de d2jeet les puces Ti.
Le volume de la cornue de cimentation est d'environ 00a001cm3.
Avant de démarrer le cycle, un palet à cémenter a été introduit et les copeaux de Ti dans les stocrthae ont été
puis il a été scellé.
Ils ont fait 5 lavages avec2Avant de démarrer le cycle de chauffage.
Après le lavage, l'alimentation taozo a été coupée laissant le creuset à une pression d'env
500 mm de colonne d'eau.
Le cycle de chauffage a alors commencé. Lorsque la température nette a été atteinte, la carburation a
commencé par l'introduction de propane en quantité contrôlée.

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La période de rappel était de 30' et la division subséquente était de 2 heures. Aucun ajout d'azote n'a été
nécessaire pendant les deux heures et demie de l'icnycle.
La température de carburation était de 950 ° C le perdovino était en acier 18 Ni Cr Mo 4.
Le C final sur la surface était de 0,80%, laop alimentation de cimentation efficace 0,55 mm,
pas d'oxydation intercristalline.

Fig.4 Étuve de laboratoire équipée pour levpero de la carburation hyperbare

Fig.4 Four de laboratoire avec appareil pour hyper b cacrai rburation

Conclusions
Les résultats obtenus confirment la validité du nouveau procédé de carburation hyperbare. Les causes des
défauts présents dans les carburateurs traditionnels , fours de trempe à l'échelle ainl sous atmosphère contrôlée
dans les fours sous vide, ils ont été supprimés et les modifications à apporter aux projets d'usines rendent les fours
certainement moins coûteux tant dans leur production que dans leur fonctionnement.
Les innovations du nouveau procédé s'expliquent par :
1) Par rapport aux fours à vide
Élimination de la basse pression des fours aovucootn, élimination conséquente des pertes de vide
et élimination des pompes à vide, pboilsitsài pour insérer un agitateur d'atmosphère dans la
chambre de cimentation qui améliore à la fois flo'urn la mité du C superficiel que la profondeur de
carburation des pièces à cimenter. Avec l'introduction copeaux d'iodnuezdi ou éponges à haute teneur en métal
l'affinité pour l'oxygène avec les pièces à traiter permet d'éliminer complètement l'oxydation
intercristalline, qui dans certains cas pourrait apparaître dans les fours à vide.
2) Par rapport aux fours à atmosphère contrôlée

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 La pression hyperbare permet dans les fours tipolesdcaquench d'éviter la contamination de
l'atmosphère de cimentation par l'air esat, edrn j'économise un flux continu d'endogas
rendant le four plus semblable au four à vide ar pla flexibilité que pour la pollution.
L'introduction de copeaux de Ti dans la charge en anti-atmosphère scellée permet également dans
ce cas d'éliminer l'oxydation intercristalline qu'en atmosphère contrôlée il n'était pas possible
d'éviter jusqu'à présent.

Bibliographie

1) Détérioration de la couche surfaceselle après cnéta mtieon basse pression.

B. Clausen, F. Hoffmann, P. Mayr (Traitement Theqrumei n°355 Mai 2004).
2) Influence des réactions gaz-solides lors du traein tetmthermique des métaux en haute
température et sous pression réduite.
Yves Bienvenu et Karine Vieillevigne (TraitementeTrm h ique n°362 avril 2005).
3) Comparaison de différents types de refroidissemaepnrèt s traitement thermochimique et
influence sur les caractéristiques mécaniques eat lmlurégtiques.
Fernand Da Costan (Traitement Thermique n°357t-A Soeupt. 2004).
4) Oxydation intercristalline lors de la cémentatioanzeguse avec endogas. (Oxydation aux limites du grain
dans le processus de cémentation endothermique de gaz)
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Padoue / Italie.
5) Calcul du volume de gaz nécessaire au fonctionnement des fours à atmosphère contrôlée.
Elio Gianotti (Métallurgie Italienne n°4 année 240) 0 .
6) Algorithme de calcul de diffusion du carbone dans un four vuaucm. méthodes expérimentales
prédire les temps de carburation.
Elio Gianotti (Progrès du traitement thermique. Novembe0r22) 0.

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